1、燃煤机组烟气脱硫工程非标制作设备安装项目焊接施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月1 工程概况1.1 项目名称： *2350MW燃煤机组烟气脱硫工程非标制作设备安装项目，所有构件的材质均为Q235B，总重量约 吨。设备采用现场制作安装。1.2 材料：材质：Q235B规格：=*mm 1.3 引用标准：火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程 DL/T 5417-2009火力发电厂焊接技术规程DL/T 869-2004电力建设施工质量验收及评价规程第七部分 DL/T5210-2010电力建设安全工作规程2、 第1部分 DL/T5009.12002钢制焊接常压容器 NB/T47003.1-2009承压设备无损检测 JB/T 4730.2-2005碳素钢结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T32742007气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.1-2008涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GB50128-2005化工设备制造、金属部件用有机材料涂层和衬里、金属表面的要求 DIN280532 施工准备2.1 吸收塔、烟道及非标箱罐制作前对购进钢材按规定进行验收，合格后方可进入工地。2.2 对制作设备进行检测（焊机3、焊条烘干箱等），符合技术要求。2.3 焊机采用交直流弧焊机，焊机型号：*型，焊机数量：*台。2.4 工程焊接选用齐鲁牌焊条、焊丝。焊条型号：J422。焊条规格：3.2、4.0。焊丝型号：*。焊丝规格：1.2。焊接用焊条、焊丝要有产品合格证。3 焊接3.1 坡口形式：V型、半V型和X型对接坡口，具体尺寸见设计图纸。3.2 坡口加工：采用半自动火焰切割机及等离子切割机进行切割，切割后用角向砂轮机打磨，坡口角度符合图纸要求。坡口面及坡口边缘内外侧等于或大于30毫米范围内的氧化物、油、漆、垢、锈、毛刺等打磨清除干净，并露出金属光泽。使之干燥并检查和清除影响焊接质量的裂纹夹层等缺陷。3.3 焊条烘干：4、焊前对焊条进行烘干。烘干温度200左右。烘干时间为1.5小时，保温温度为100 左右。随用随取。3.4 组对：在焊接前首先要将尺寸进行检查合格后方可施焊；各组件必须要有相应的组对夹具或定位焊等防止变形措施；点固焊时，焊接工艺和焊接参数与焊接工艺参数相同。按图纸要求布置焊逢。对筒体上任何部位的焊接，应采取有效措施防止变形，为防止焊接裂纹及减少焊接应力应避免强行组对。3.5 结构件公差（见下表）：焊接结构件尺寸偏差：尺寸范围3012012000400100010002000200040004000800080001200012000160001600020000长度偏差112345678真线度平面5、度平行度0.51.01.52.03.04.05.06.07.0直线度、平面度、平行度的测量方法应符合焊接通用技术条件JG/T5082，1-1996中的附录A3.6 焊接工艺3.6.1 手工电弧焊（1）吸收塔采用的钢材材质为Q235B，除特别注明外，焊接使用E4303(J422)焊条。（2）焊条使用前，应按要求进行烘干，现场焊接时，焊条应放置在焊条保温筒内，随用随取。（3）装配时的定位焊（点固焊），采用与正式施焊时相同的焊接材料、焊接工艺；焊接部位要牢固，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度宜大于20mm。（4）焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。（56、）雨天、雾天等天气，或作业点相对湿度超过90时，应停止施工。在采取有效的防护措施后，可以继续施工。（6）焊缝多数采用多层多道焊接形式，焊条使用3.2、4.0两种规格，焊丝使用1.2规格，为减小焊接变形，焊接时应采用小焊接电流，对口间隙尽量保持均匀。（7）底板焊缝多为对接形式，双V型坡口；筒壁板对接纵缝为X型坡口；筒壁环形对接焊缝为单边K型坡口；底层壁板与底板之间为角接形式，在冲洗孔底板部为保证加强板能焊透，内部开单边坡口，现场进行。（8）焊接工艺参数：层 数焊 条 直 径焊 接 电 流焊 接 电 压焊 接 速 度打底层3.290-12015-20V填充层4120-16018-24V盖面层4127、0-16022-26V（9）焊缝成型：每层每道焊缝之间不得有过深的夹角，如有可用角向砂轮机或其它工具修平。焊缝外观高度要符合要求，不得过高和有过深的夹角，外观表面不得有气孔、裂纹、夹渣存在。3.6.2 二氧化碳气体保护焊（1）焊前准备A、焊缝坡口的基本形式与尺寸，可按GB985选用。由于二氧化碳焊熔深度较大，因此板厚在8mm以下的平对接焊缝可不开坡口。焊件钝边可增加到5mm，坡口角度可减至50B、焊丝，坡口及坡口周围1020mm范围内必须保持清洁，不得有影响焊接质量的铁锈，油污，水和涂料等异物。C、焊接区域的风速应限制在1米/秒以下，否则应采用档风装置。（2）焊接参数A、焊丝直径焊丝直径的选择8、，主要是以焊件厚度，焊接位置和生产率的要求为依据。在电流相同时，熔深将随焊丝直径的减少而增加；焊丝越细，则焊丝熔化速度越高。焊丝直径的选择。可参下表。母材厚度44焊丝直径0.61.21.01.6焊丝直径规格有0.6,0.8,1.0,1.2,1.6mm等。通常对薄板焊接选用焊丝直径0.8mm；对中厚板焊接选用焊丝直径1.0mm。B、焊件极性一般常用反接，即焊件接电源负极，焊丝接电源正极。在堆焊及粗丝大电流时，也可用正接。C、焊丝伸出长度a、焊丝伸出长度与焊丝直径，焊接电流及焊接电压有关。b、焊丝伸出长度增加，将降低焊接电流，减少熔深，增加焊缝宽度。c、焊丝伸出长度过长时，容易形成未焊透，未熔合，9、增加飞溅，削弱保护，形成气孔；焊丝伸出长度过短时，会妨碍对熔池的观察，喷嘴易被飞溅堵塞，影响保护形成气孔。d、一般认为焊丝伸出长度为焊丝的1015倍。细丝时（焊丝直径1.2mm），焊丝伸出长度以815mm为宜，粗丝时，在1525mm之间。为减少飞溅，尽量使焊丝伸出长度少些，但随焊接电流的增大，其伸出长度应适当增加。D、焊接电流a、在保证母材焊透又不致烧穿的原则下，应根据母材厚度，接头形式焊接位置及焊丝直径正确选用焊接电流。b、焊接电流是确定熔深的主要因素。随着电流的增加，熔深和熔敷速度都要增加，熔宽也略有增加。c、送丝速度越快，焊接电流越大，基本上是正比关系。d、焊接电流过大时，会造成熔池过大10、，焊缝成形恶化。e、各种直径的焊丝常用的焊接电流范围见下表。焊丝直径mm0.60.811.21.6焊接电流A49905012070180903501505001.0mm时，应选用较少的焊接电流。立焊，仰焊及对接接头横焊表面焊道时，当所用焊丝直径见下表。焊丝直径mm11.2焊接电流A70-12090-150E、电弧电压a、为获得良好的工艺性能，应选择最佳的电弧电压，该值是一个很窄的电压区间，一般仅为12伏左右。最佳的电弧电压与电流的大小，焊接位置等因素有关。可参见下表。焊接电流（安）电弧电压（伏）平焊立焊 仰焊752018221822130170202618241802102228182622011、2602536b、随电弧电压的增加，熔宽明显增加，而余高和熔深略有减少，焊缝机械性能有所降低。c、电弧电压过高，会产生焊缝气孔和增加飞溅。电弧电压过低，焊丝将插入熔池，电弧不稳，影响焊缝形成。F、焊接速度焊接速度过高，会破坏气体保护效果，焊缝成形不良，焊缝冷却过快，导致降低焊缝塑性，韧性。焊接速度过低易使焊缝烧穿，形成粗大焊缝组织。G、气体流量a、气体流量直接影响气体保护效果。气体流量过小时，焊缝易产生气孔等缺陷。气体流量过大时，不仅浪费气体，而且焊缝由于氧化性增强而形成氧化皮，降低焊缝质量。b、气体流量应根据焊接电流，焊接速度，焊丝伸出长度，喷嘴直径，焊接位置等因素考虑。当焊接电流越大，焊接12、速度越快，焊丝伸出长度较长，喷嘴直径增大，室外焊接及仰焊位置时，应采用较大的气体流量。c、当焊丝直径小于或等于1.2mm时，气体流量一般为615升/分；焊丝直径大于1.2mm时，气体流量应取1525升/分。3.7 塔筒体焊接顺序筒体纵向为V型坡口，环向焊缝为单边K型坡口，较大坡口侧朝向筒体外侧；焊接时，首先在筒体外侧打一遍底，然后将内侧焊缝进行清根，进入筒体内侧进行焊接，再进行焊缝外侧施焊。（1）筒体纵向对接焊缝部位上下边缘及中部至少用四条圆弧板进行加固。（2）每条纵向焊缝在距上下边缘150mm，范围内先不要进行焊接，待吊装时，环向焊缝拼装好后，与环向焊缝一起进行焊接。（3）环向焊缝要采用多人13、同时对称焊接。（4）在组装场地先焊接纵向焊缝，每段中的六条纵向焊缝全部完成后，起吊到位，调整好后再焊接焊环向焊缝。上、下段拼装时，纵向焊缝的布置要符合图纸要求，详细情况见设备制造图。（5）加强劲板与筒壁焊接时采用间断跳焊，接头按图示要求开坡口，背面封底时应进行清根处理，保证焊透。3.8 环境当焊接环境出现下列任何一种情况时，必须采取有效措施，否则不得施焊：（1）风速（手工焊）大于10m/s，相对湿度大于90%；（2）下雨、下雪；（3）焊接环境温度：碳素钢焊接时低于-10；普通低合金钢焊接时低于-5。3.9 其它焊接完毕后，所有的拼装辅助装置、残留的焊瘤及熔渣均应除去。4 质量检验4.1筒壁的检14、验4.1.1 筒体局部凹凸度在垂直方向上用1米长的直线钢板尺测量，间隙不得大于2mm，焊缝处不得大于3mm，在圆周方向上用弧形样板测量，间隙不得大于2mm，焊缝处不得大于3mm。4.1.2 筒壁垂直度偏差不超过0.5Hmm/1000,且不大于15mm。4.1.3 筒壁的高差度偏差不超过0.5Hmm/1000,且不大于20mm。4.1.4 筒壁内侧焊缝加强高度不得超过1mm，超过者应磨平到1mm以下，塔壁表面不得有深度超过1mm的伤痕。4.2焊缝检验4.2.1 焊缝完成后焊工必须清除药皮，并自检合格。4.2.2 焊缝表面及热影响区不允许有裂、气孔、夹渣等缺陷；4.2.3 焊缝必须按规定和一定的数15、量进行超声波检查：环缝焊缝每环取L=300mm进行检验，应符合三级质量要求，纵缝焊缝每圈壁板取L=300mm进行检验，应符合三级质量要求。5 质量保证措施5.1 施工程序控制加强施工程序控制管理，严格进行技术准备及报验确认，上一步工作未完成，未验收，不得进行下一步工序施工。5.2 加强制圈制作检测及验收5.2.1 安装时应严格按照建造图纸、焊接程序以及测试和检验计划执行5.2.2为保证筒体的垂直度，在筒体的上部、中部作出互成90三个标志点，作为外部检查的标志。5.2.3预制件在保管和运输过程中应使用胎具或采用其它措施固定，以防止变形或损坏。5.2.4各种检查方法要落实检测工、量具及样板，并有人16、妥善保管；所有检查弧形样板的弦长不应小于1.5m，所有直线样板长度应等于或大于1m。5.2.5按筒体质量控制偏差要求设置“S”类，即监督质控点，并对各验收点设置检查表，施工时严格并认真填写检查记录。5.3 焊接质量控制5.3.1 对所焊每道焊缝有专人检查，必须符合规范要求，检查出不合格处应及时返工及修补。5.3.2所有焊缝在检查之前，严禁涂刷油漆。5.3.3 认真填写焊接表面质量检查记录。5.3.4严格按设计要求进行无损检测，返工、返修要有施工工艺指导，并严格检验，直到合格。5.4 制定质量控制点表，对需监理、总承包方、施工方控制点及所需见证资料进行规定；设置H-停工待查、S连续监视监护点、W17、-现场见证、R-文件见证三种见证等级；设备安装在接近H点或W点时，施工单位通知监理、总承包方到现场确认。施工单位质检部门及时提供检验记录和报告，供其确认。5.5 各级管理人员及技术人员、检查人员互相配合及时对施工质量进行监督，搞好质量工作。5.6 配备专职质量检查人员，认真负责对所检部位进行检查。6 安全技术措施6.1 倒装法施工为逐渐提升高度，在这过程中，当地风速较高（达10米/秒以上），应采取必要的安全措施或停止施工以保证施工及人员安全可靠,同时提升设备必须牢固可靠。6.1.1 筒壁组装前弧形板应复验弧度，凡不合格者应重新找圆，但应防止产生锤痕。6.1.2 壁板组装应先标出每节的位置，然后18、对号吊装组对。6.1.3 每块拼板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。6.1.4 筒体上各带板纵向焊缝宜同方向错开板长的三分之一，且不应小于500mm。6.1.5 筒体上开孔孔边缘应离开焊缝100mm以上。6.1.6 筒壁接头错边量：（1）纵焊缝：不应超过壁厚的10%且不大于2mm。（2）环焊缝：不应超过壁厚的10%且不大于2mm。（3）只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过2mm。6.1.7 壁板上口的水平偏差不应大于3mm，每块板应测四处。6.1.8 周长偏差不应大于组装圆周线长度的0.2/1000，每带板应测上下两处。6.1.9 每带板的垂直度偏差不应大于其19、高度的2/1000，每带板应测两处，并在该带板下口找出环形水平线，在下一带板组对时找补。6.1.10 整个体的中心线偏差，在总高度上不得超过20mm。6.1.11 同一断面的最大最小直缝不得超过筒10mm。6.1.12 筒壁环焊缝的焊接，应在其上下两板的纵缝焊完后进行，焊工均匀分布 并沿同一方向施焊。6.1.13 带板对接焊缝处形成的棱角，用样板检查，不得大于5毫米。6.2 筒体小节吊装起升要平稳均匀，现场设总指挥一人负责发布升降工作中各岗位动作命令，操作人员要绝对服从。6.3 各岗位操作人员不得脱岗、串岗、打闹儿戏及玩忽职守。6.4 各岗位的操作人员及施工人员应熟悉本方案的操作方法及步骤，入岗前要进行专门技术教育。6.5 停工下班筒体不准停在半空,应点牢在其下节筒体或放回地面后再撤离现场。6.6 反对冒险作业，严格按安全施工操作规程办事。6.7 操作工作台要焊设或架设栏杆，并牢固可靠。6.8 经常检查各主要锚点吊耳、索具及起重机具的可靠性。6.9 施工时筒体内根据需要进行通风，采用轴风机从下部鼓风。6.10 筒内外指令信号及相互联系采用对讲电话。6.11施工需用脚手架或施工平台,每天由专人负责检查其牢固可靠性。6.12 在吊装过程中随时检查自身钢丝绳的可用度。