1、火力发电直接空冷凝汽式汽轮发电机安装工程施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目 录一. 编制依据.（1）二工程概况.（1）三. 施工应具备条件.（3）四. 施工准备.（4）五施工进度计划.（8）六. 施工工艺流程.（9）七. 施工步骤及操作要点.（11）八质量保证措施.（58）九安全保证措施.（67）十环保措施.（69）十一.应急预案.（69）一、 编制依据1.1xx发电厂二期扩建工程（2600MW超临界空冷机组）A标段施工组织设计1.2xx发电厂二期扩建工程（2600MW超临界空冷机组）#3机组2、汽机专业施工组织设计 1.3 xx汽轮机厂提供的安装图纸及说明书。1.4火电施工质量检验及评定标准汽机篇（1998年版）（参考执行电力建设施工质量验收及评价规程第3部分：汽轮发电机组 DL/T 5210.32009 ）1.5电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇（DL 501192）1.6工程建设标准强制性条文电力工程部分（2006年版）1.7中国电力出版社火力发电工程建设标准强制性条文执行表格汽机分册1.8电力建设安全工作规程第一部分：火力发电厂（DL 5009.12002）1.9电力建设安全健康与环境管理工作规程1.10中国电力出版社电力建设危险点分析及预控措施1.11建设单位、监理单位、项3、目部等提供的有关施工、进度、质量、安全、调试文件。二、 工程概况2.1 工作概述xx发电厂二期扩建工程（2600MW超临界空冷机组）#3机组安装一台xx汽轮机厂生产的NZK63724.2/566/566型超临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、直接空冷凝汽式汽轮机。整台机组布置在汽机房13.7米运转层，机头朝向固定端（从A列向B列看，左手布置）。2.2 机组主要技术规范1) 额定功率：637MW 2) 最大功率: 689.6MW3) 额定主蒸汽量：1950.27t/h4) 最大主蒸汽量：2141 t/h5) 额定蒸汽参数：24.2Mpa/566（主汽门前）6) 再热蒸汽参数：4.233Mpa/4、566（中联门前） 7) 额定背压： 15kPa 8) 设计热耗：7995kJ/kw.h9) 额定转速：3000r/min10) 旋转方向：从汽轮端往电机端看为逆时针方向11) 通流级数 总热力级20级，总结构级38级，其中 高压缸：1调节级7压力级 中压缸：6压力级 低压缸：46压力级12) 给水回热方式：3高压加热器+1除氧器+3低压加热器 2.3本体结构简介本机组共设有三个汽缸，四个轴承箱和一个盘车箱。高中压缸采用合缸双层缸结构，高压缸、中压缸相对布置。高压外缸支承在前轴承箱和中间轴承箱上。采用上猫爪水平中分面支撑，在汽缸与轴承箱之间的垂直中心线上设有立键，确保汽轮机在变工况下膨胀和收缩5、时静子和转子中心相对不变。高中压内缸支承在外缸内部的四个垫片上，通过凸肩轴向定位，为了确保内缸中心相对于外缸在垂直方向不变，外缸凸台上使用的垫片有坚硬的表面以防止内缸在膨胀和收缩时产生磨损；在高压内缸上半和下半的垂直中心线上设置有横向定位键，确保各种工况下内、外缸中心相对不变。该机组设置有两个对称分流式低压缸，低压缸为焊接双层缸结构，低压外缸分两段供货，现场组合。每一个低压缸均有一个独立的内缸，支承在外缸内四个凸台上，用键连接以防止轴向和横向位移。在内、外缸之间蒸汽进口处设有波纹管膨胀节，此处允许内、外缸之间有相对位移。为了使机组的动、静部分能够按照预定的方向膨胀，保证机组安全运行，设计了合理6、的滑销系统。本机组设置有高中压转子、A低压转子和B低压转子三根转子。每根转子都由合金钢整体锻造而成，加工成由主轴、叶轮和联轴器法兰组成的转子，无中心孔，强度和刚度好，有利于机组快速启动。汽轮机转子由六个径向支持轴承支撑，1#、2#轴承为可倾瓦块式，#3、#4、#5、#6轴承为椭圆式，转子的轴向定位采用米切尔式推力轴承。在汽轮机启动前，通过盘车装置使转子以约为1.5r/min的转速转动，以保证转子均匀受热，降低转子弯曲的可能性。整个机组轴系支撑在四个钢板焊接的落地式轴承箱内，分别是前轴承箱、中低压间轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱。其中：前轴承箱内安装有1#轴承和控制短轴（控制短轴上装有测速齿7、轮、机械型危急遮断器、导油环和主油泵），高中压缸的大部分保护装置和监测仪表、危急遮断装置连杆、喷油试验装置以及一些传感器也安装在前轴承箱内；中低压轴承箱内安装有#2轴承、推力轴承和#3轴承；低压间轴承箱内安装有#4轴承和#5轴承；低压后轴承箱内安装有#6轴承和盘车装置。2.4汽轮机主要安装件重量：序号名称重量（）备注1高中压内缸30500下半15500上半150002高中压外缸93900下半46500上半474003中压内缸6180下半3100上半30804A低压内缸65920下半32775上半331455A低压外缸107836下半73098上半347386B低压内缸65920下半32775上8、半331457B低压外缸107836下半73098上半347388高压主汽调节阀（左、右）49978已组焊在一起，包括阀芯9中压联合汽阀（左、右）45966包括阀芯10高中压转子2870011A低压转子5295212B低压转子53582三、施工应具备的条件3.1汽机房已封闭，屋顶防水已完成，各运转层平台施工完毕，地面平整干净。3.2 主基础具有清晰明确的中心线，汽机房13.7m平台的标高基准点已确定。3.3 13.7m运转层平台孔洞、沟道盖板已盖好，临时栏杆已安装完毕。3.4 汽机房内应具备足够的水、电，且照明设施和消防器材齐全。3.5 汽机房内的行车具备使用条件。3.6 基础已交付安装，验收9、检查合格，具备施工条件。3.7 施工技术资料完备。3.8 设备已到货并开箱检验合格。3.9 对施工人员已进行明确的交底。3.10规划检修组合场地和设备存放位置，设备有足够的存放面积和周转余地。3.11 螺栓、隔板、转子等支架及存放小零件的货架、工具箱等已提前制作完毕并可以使用。四、施工准备4.1施工资料准备施工前,施工图纸应提前到场，所有图纸应清晰完整，能够满足施工需要。4.2设备检查设备到货后要会同有关部门共同开箱验收，检查设备及零部件应无缺陷、无损坏、无缺件，对易出现缺陷的设备及组装好的部套更要重点检查，做出详细记录，若有缺陷缺件的情况要与厂家及早联系，避免在以后的施工中相互推诿、影响工期10、。4.3常用工具准备序号名 称规 格单位数 量1手锤3磅把202大锤12磅、16磅把各23活扳手8、10、12、1518把各24布剪刀、铁剪刀把各25电锤钻32mm台16锉刀平锉、圆锉、半圆锉（350）把307油光锉350把308什锦锉12件套套29套筒扳手套轻重型各210钢字码8mm套111钢号码5mm套1序号名 称规 格单位数 量12克丝钳、尖嘴钳把各313手扳钻、可调式手用铰刀随设备而定件各214内六角扳手3-27MM套415三角刮刀50、75、100、125mm把各316平刮刀把1017精油石块218粗油石块219手拉葫芦1t、2t、3t、5t件各420液压扳手套121吸尘器2000W11、台122模具电磨台623角磨机125、100台各524磁棒150mm、200mm根各325氧气表、乙炔表套各426丝锥10、12、14、16、18、24、32、36套各227锯弓把428力矩扳手套229梅花扳手、开口扳手12件套套各230紫铜棒20、30、50（300）件各231台虎钳150mm台2 32焊把、割把把各233千斤顶5T、10T、16T、20T、30T台各434油压千斤50T台435油压千斤100T台436手枪钻13.5MM把137角尺、线坠个各4序号名 称规 格单位数 量38线轴220V套5 39安全带条104.4施工量具准备序号名称规 格精度数量(件)1外径千分尺0-25、212、5-50 mm0.01mm各22外径千分尺50-75、75-100、100-125、125-150150-175、175-200、200-225、225-250、250-275、275-300 mm0.01mm各13外径千分尺300-400、400-500 mm0.01mm各14内径千分尺50-600 mm0.01mm25内径千分尺50-250 mm0.01mm16内径量表30-100mm1套7深度游标卡尺0-200、0-300 mm0.02mm各28游标卡尺0-500 mm0.02mm19游标卡尺0-150、0-200、0-300 mm0.02mm各210光学合像水平仪0-10 mm0.0113、mm211框式水平仪250 mm、350 mm0.02mm各312小平板6块13刀口尺225、500 各114塞尺100、200、300mm0.01mm各1015塞尺1 m0.01mm316楔形塞尺电子显示1套17钢卷尺3 m、5 m、1.0mm各1018钢卷尺30 m、50 m1.0mm各119钢板尺1m、0.5 m1.0mm各220百分表0-3 mm0.01mm121百分表0-10 mm0.01mm2022磁力表座2023量块0.5100 mm0.01mm224地质水准仪0.01mm1台25水准仪1mm1台4.5施工人员准备：项目负责人： 生产负责人：技术负责人：专职安全员：专职质量员：施14、工 班长: 本体一班： 本体二班： 施工 人员：30人起重作业人员（6人）：工 种姓 名性别人 数起重工男共2名男桥式起重机司机男共2名男辅助起重工男共2人4.6施工机械准备：序号名 称型号规格数量序号名 称型号规格数量180/20T行车QQ80/20-34.51台7台式砂轮机250(mm)1台2平面磨床1台8液压弯管机602台3汽封加工设备1台9砂轮切割机400型2台4空压机6m31台10磁力电钻321台5大流量滤油机1台11台式电钻241台6滤油机450型2台12打压泵6Mpa1台7闸板滤油机3台13交流电焊机BX6-4002台8抗燃油滤油机100型2台14逆变焊机400A2台五、施工进度15、计划5.1 施工进度计划：根据xx电工【2009】文件xx发电厂二期工程里程碑计划（B版）编制。序号施工项目开工日期完工日期1汽机机座交接及基础准备2010年2月25日2010年3月1日2台板检查就位（里程碑进度）2010年3月2日2010年3月5日3水泥垫块制作2010年3月6日2010年4月20日4低压外缸预组合及正式组合就位2010年5月2日2010年5月9日51#4#轴承箱就位，初步找平找正2010年5月10日2010年5月14日6A、B低压转子找中心2010年5月15日2010年6月3日7A、B低压缸外缸、内缸找中心，配定位键2010年6月4日2010年6月11日8A、B低压缸隔板、16、汽封体找中心2010年6月12日2010年6月21日9A、B低压缸汽封间隙测量调整2010年6月22日2010年7月6日10高中压、A低压转子联轴器找中心2010年6月4日2010年6月13日11高中压外缸、高中压内缸、中压内缸找中心及负荷分配，配定位键2010年6月14日2010年6月18日12高中压缸隔板、汽封体找中心2010年6月19日2010年6月28日13高中压缸汽封间隙测量、调整2010年6月29日2010年7月13日14通流间隙测量、调整2010年7月14日2010年7月21日15推力轴承安装2010年7月22日2010年7月29日16试扣缸2010年7月30日2010年8月8日17、17排汽装置与汽缸连接2010年8月9日2010年8月14日18二次浇灌2010年8月15日2010年8月24日19二次浇灌后汽轮机中心复测与修正2010年8月25日2010年8月29日20扣缸前质检及问题整改2010年8月30日2010年9月4日21扣缸（里程碑进度）2010年9月5日2010年9月10日22联轴器中心复查及联接2010年9月11日2010年9月19日23轴瓦及箱盖紧力等测量、调整，油挡配制2010年9月20日2010年9月29日24扣轴承箱盖，润滑油系统冲洗2010年9月30日2010年10月14日25真空系统灌水查漏2010年10月1日2010年10月12日26翻瓦检查；18、轴瓦瓦温测点安装，轴承箱内振动、鉴相、差胀等测点安装、调试；润滑油、密封油系统调试；2010年10月15日2010年10月22日注：1、本计划的实施以所需要的设备能按时到货为前提，所有设备均必须在计划开始工期前15天到货。2、安装中设备应无重大缺陷。3、若出现上述情况，工期相应顺延。5.2 主要设备交付计划：根据施工进度计划，编制汽机专业设备交付计划如下：序号设备（部件）名称交货时间1汽轮机随机工具2010年3月10日2汽轮机台板埋入销2010年3月10日3前轴承箱及2#轴承箱贯穿式地脚螺栓16条2010年3月10日41#-4#轴承箱2010年3月20日5A/B低压外下缸2010年3月20日619、A/B低压缸零件箱2010年3月20日7低压转子2010年4月10日8低压缸轴瓦2010年4月5日9A/B低压内缸2010年4月20日10A/B低压缸汽封体2010年4月20日11高中压转子2010年4月30日12高中压外缸及高中压缸零件箱2010年5月10日13高中压内缸、中压内缸、高中压隔板及汽封体2010年5月10日14高压主汽阀及调节阀、中压联合汽阀2010年6月25日六、施工工艺流程设备安装前的检查与清洗基架预组装轴承箱扣盖连通管及本体附件、疏水管路安装润滑油系统油冲洗主油泵检查安装盘车装置检查安装化妆板安装轴瓦及油挡间隙测量调整联轴器中心复查、调整及铰孔连接联轴器中心复查及调整高中20、压/低压A 转子联轴器找中心高中压缸找中心及负荷分配高中压缸隔板找中心高中压缸汽封间隙测量调整推力轴承检查、安装低压A/B转子找中及联轴器找中心支持轴承检查安装转子清理检查轴承箱就位及找平找正低压外缸清理组合基础准备台板就位及找平找正混凝土垫块制作二次灌浆内挡板安装低压缸汽缸找中心低压隔板、分流环、汽封体找中心低压缸汽封间隙测量调整高中、低压缸通流间隙测量调整高中、低压缸试扣缸蒸汽阀和主汽管安装排汽装置与低压缸连接二次浇灌扣缸前质监汽轮机扣缸七、施工步骤及操作要点7.1设备安装前的检查和清洗机组各部套在安装前必须做好检查和清洗，使它符合安装和运行要求。设备安装前应根据部套性能和技术要求进行解体21、，检查零部件质量，复查配合尺寸，间隙和过盈等，在复装后检查有关部套行程，灵活性和动作正确性。7.1.3本体所有部套（除不需拆卸的部套外）均应彻底清洗或清理，清洗拆卸部套锈斑和污物，根据部套的性质清洁度达到规定的要求。7.1.4检查清洗和清理后的部件孔口，沟槽应保持洁净和畅通。7.1.5对本体在高温条件下工作的合金钢重要零件材料应进行光谱分析及超声检验，以确认材质无误。7.1.6汽缸，转子起重设备在使用之前应仔细检查有无损伤。7.1.7设备现场存放注意事项：1. 汽缸在现场存放时应存放平稳，支垫恰当，防止变形，并应对汽缸内腔，轴承座、隔板、汽封片、座架等加工面及螺孔妥善保护，防止碰伤和锈蚀。2.22、 轴承箱在现场应存放平稳，支垫恰当，防止变形。3. 汽轮机设备的法兰口，管道口应保证封口严密、妥善衬垫，并保持涂装完好，不被损伤。4. 开箱清点后，小件应及时入库、防锈，精密零件应上货架保管；不能入库的大件应及时做好防雨、防潮措施，近期不用的设备尽可能做到原包装不变。5. 设备搬运、装卸应遵守的规定：起吊设备时，吊索缚扎应该按包装箱上指定的吊装部位进行，转折处应加衬垫物防止吊索和设备损伤。注意设备或箱件的重心位置，并防止因设备内部液体流动，重心偏移造成设备倾倒。7.2基础准备基础检查与几何尺寸校核：基础检查工作是一项非常重要的工作，一定要从思想上给予高度重视，必须认真检查各项内容，仔细做好检查23、记录，防止基础施工缺陷给后续设备安装就位及找正工作留下隐患。1. 查看土建检测室报告，汽机基座混凝土达到设计强度的70%以上方可进行基础交安工作。交安前基座施工模板已拆除且模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除；基础具有清晰准确的中心线,厂房零米与运行层具有标高线。2. 基础外观检查：1) 检查基础表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。2) 检查基座地脚螺栓孔内无杂物。3) 检查基座与厂房运转平台间隔震缝隙中无杂物。4) 基础沉降观测点齐全、完好。3. 基础几何尺寸校核：1) 制作四个槽钢支架，用膨胀螺栓固定在汽机基座上，前后支架中心线与基座纵向中心线一致，左右支架中心线与B低24、压缸横向中心线一致。2) 拉代表基础纵、横轴的钢丝，进行基础中心线检查。 检查基础纵向中心线与B低压缸横向中心线、发电机横向中心线的垂直度偏差（等腰三角形法测量）应不大于2 mm/m且总偏差值不大于5mm。 检查#1、#2、#3、#4、#5、#6轴瓦中心线、A低压缸横向中心线、发电机横向中心线与B低压缸横向中心线的距离符合图纸要求且偏差小于2mm。3) 检查基础承力面标高应（以运转层基准线为准，水准仪测量）符合图纸要求，偏差在0和-10mm以内。4) 地脚螺栓检查 预埋地脚螺栓套管检查：地脚螺栓套管内必须清理干净,检查套管中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d(d为预埋钢套管内径)且小于10；25、螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200且小于10mm,(L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度)；检查螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整；放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。 预埋地脚螺栓检查：检查地脚螺栓和螺母齐全且丝扣完好；检查螺栓对基础中心线偏差不大于2；检查螺栓标高偏差在+3至0之间。5) 检查基础的预留孔洞及沟边尺寸符合设计要求、能满足设备的实际安装需要，且能满足设备的热膨胀要求。检查时要确保孔洞口上下尺寸一致，下口尺寸不小于上口尺寸。6) 检查基础预埋锚固板齐全，安装中用于顶动发电机转子和、低压缸、轴承箱的预埋钢梁或锚固板位置正确；测量所有预埋板与基础横、纵向中心线偏差不大于3mm26、。7) 检查汽机基座沉降观测记录符合施工要求（由土建施工单位在基础交安时提供）。施工中测量单位应在以下工序对汽机基座的沉降进行观测：汽轮机全部汽缸就位前、后；发电机定子就位前、后；汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前；整套试运后。沉陷观测应使用精度为二级的仪器进行，各次观测数据应记录在专用记录簿上。安装中若因基础出现不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时,应停止设备安装。加强沉陷观测外并应研究处理。基础承力面凿毛：1. 基础划线：1) 绷好基础纵、横向中心线的钢丝，用线锤配合宽座角尺在汽轮机基础上划出机组纵向中心线、B低压缸横向中心线、A低压缸横向中心线、发电机横向中心线及#27、1、#2、#3、#4、#5、#6轴瓦中心线，并将机组纵向中心线引到基座垂直面用油漆笔做三角形标记。2) 根据基架图划出所有台板、混凝土垫块、临时垫铁外轮廓线。2. 临时垫铁制作：用10mm厚的钢板制作50mm50mm垫铁，然后将垫铁周边打磨平整备用。3. 基础凿毛1) 凿去基础表面浮浆层，使基础表面（放置临时垫铁处除外）露出坚实的混凝土层，必要时要凿深，确保混凝土垫块高度在60-80mm之间，但是不得使基础钢筋露出。2) 放置临时垫铁的位置应剔平，垫铁放上后保证两者接触密实且四角无翘动。3) 基础凿毛完成后，清理干净基础表面，确保基础表面干净，无油漆、污垢、油垢。地脚螺栓检查（非预埋地脚螺栓共28、16条）：1. 根据地脚螺栓安装图检查地脚螺栓长度、直径及其垫圈、垫板中心孔尺寸符合要求。2. 将地脚螺栓表面的油漆、污垢清理干净。3. 检查地脚螺栓螺母与螺杆配合灵活、无卡涩。 7.3 基架（台板）预组装：台板就位前应分别与前轴承箱、中低压轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱和低压缸进行预组装。台板清理检查：1. 根据制造厂图纸核对台板数量正确，用煤油将台板表面的防腐材料清理干净。用煤油清理台板时要将台板下铺好防护物，避免煤油直接流到平台地面上。2. 检查台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺,用小平板涂红丹检查台板滑动面应无高点。3. 检查台板与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁无油漆、污垢。4. 检29、查台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。5. 检查台板上的孔洞应齐全、畅通；台板上有可能漏油至混凝土表面上的孔洞应予堵塞,堵塞件不得阻碍轴承座和汽缸的膨胀。低压缸台板预组装（低压A缸与低压B缸相同）：1. 将低压外下缸翻转，排汽口朝上，用小平板涂红丹检查台板滑动面应无高点。2. 将低压缸台板按照安装时位置逐块吊到相应位置放好，用0.05mm塞片沿结合面四周检查应塞不进。3. 若台板与汽缸结合面有间隙，应对此结合面进行修刮，直至符合要求。4. 结合面接触预组合完毕后，配置台板左、右侧死点处导向键。1) 配置台板导向键时，用量块、外径千分尺沿滑动方向取三点分别测量键槽与键的对应尺寸（测量时键槽或30、键各自三点测得的尺寸相差均不得超过0.03），取其差值作为导向键间隙；或用塞尺测量键槽与键的间隙。2) 要求导向键两侧与台板上的键槽过盈0-0.02mm，导向键与低压缸上的键槽总间隙为0.04-0.08mm，导向键与低压缸键槽底部间隙不小于2mm。3) 滑销间隙不合格时,经制造厂现场工程师同意后可在施工现场进行调整。对较小的配合间隙可通过修磨导向键两侧达到所需的间隙值；对过大的间隙允许在滑销两侧接触面上进行补焊或离子喷镀,但其硬度不应低于原金属，禁止用敛挤的方法缩小滑销间隙。4) 配制完成后导向键在键槽内应滑动自如，然后用螺钉将导向键固定在台板的键槽内并紧固，固定导向键的螺钉不得影响滑销的间隙31、。前轴承箱、中低压轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱台板预组合：1. 将前轴承箱、中低压轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱翻转，使其底面向上。（注意：轴承箱要先解体检查，采用正确方法拆下内部可拆卸部分，拆时做好标记）。2. 将轴承箱台板按照安装位置吊到相应位置放好，用0.05mm塞片沿结合面四周检查应塞不进。3. 若台板与汽缸结合面有间隙，应对此结合面进行修刮，直至符合要求。4. 结合面接触预组合完毕后，配置台板与轴承箱导向键。（配制方法与低压缸导向键相同）7.4台板就位及找平找正台板就位：1. 将台板调平用埋入销按照图纸位置装好。2. 将台板编号并与基础对应就位。3. 穿入地脚螺栓，将地脚螺32、栓的螺母带上（不要紧死）。低压缸台板部分螺栓在正式安装时与低压外缸把合，此时应制作一个长度合适的套管，以便紧固地脚螺栓。4. 安装临时垫铁。台板找平、找正：1. 在基础纵、横向中心线上拉钢丝。按照图纸要求将台板位置初步找正，使台板上螺栓孔中心线与基础横、纵向中心线的偏差小于1.0mm。2. 调整台板上埋入销使台板上表面标高达到图纸要求，一般台板标高对图纸的偏差允许值为1m m,并应控制使其偏差值的方向一致（或都为“+”值，或都为“-”值）。3. 用光学合像水平仪对台板进行找平，每块台板水平度不大于0.02mm/m，且相邻台板的水平度偏差不大于0.02mm/m。4. 紧固地脚螺栓，紧固时螺母下应33、有垫圈；紧固后，螺母上应露出2-3扣。5. 拧紧地脚螺栓螺母后复测台板水平，单个台板表面不平度0.02mm/m，整圈台板最高与最低点的累积误差小于0.10。7.5混凝土垫块制作施工材料及工具准备1. 根据制造厂基础垫箱制作要求，选择符合要求的灌浆料。2. 购买的灌浆料到达施工现场后，应委托有资质的单位对材料性能进行检查，检验合格的材料才可在工程中使用。混凝土垫块流动灌浆模板制作1. 根据台板与基础间的距离H准备合适的垫块两侧挡板，挡板高度应比H小10-15。2. 灌浆料倒入端的模板应制作成斜板，斜板与地面夹角为45O，斜板底部与台板外边距离为2050，斜板顶部与台板底边的距离应大于80，确保在34、模盒入口处能形成一个压力箱。因灌浆料需要依靠自重来流动，所以随着台板的宽度增加，灌浆料需要流动的距离增加后，压力箱高度也应随之增加。3. 灌浆料溢出端的模板与台板的距离必须大于50mm，如果太小将导致气泡被淤积在台板底形成大面积的蜂窝。如现场条件无法保证50mm的距离，则应降低溢出端模板的高度（比台板低10-20mm左右，利于空气的顺利排出）。4. 低压缸台板底部模盒制作，见图7.5.2-1低压缸台板底部灌浆模盒制作图图7.5.2-1 低压缸台板底部灌浆模盒制作图5. 轴承箱台板底部模盒制作，图7.5.2-2轴承箱台板底部灌浆模盒制作图图7.5.2-2 轴承箱台板底部灌浆模盒制作图6. 模盒制35、作完毕后，用素水泥将灌浆模盒与基础之间的间隙抹死。基础湿润：在灌浆作业24小时前，将水撒在基础混凝土上一直保持湿润，使混凝土充分吸饱水分。基础混凝土的吸水程度在冬、夏、雨季，以及屋内、屋外有很大差异，当混凝土表面有积水时，在浇灌开始前，用压缩空气、破布、海绵等物去掉基础表面游离态的水。湿润目的：混凝土具有相当的吸水量，因此需充分湿润；若将灌浆料注入在干燥的基础混凝土，则灌浆料本身硬化（水化反应）所需水分被混凝土吸去，不仅会破坏灌浆料的性状（强度、粘接、开裂等），而且还会因失去流动性而无法充填预留孔；在干燥状态下进行灌浆作业，几乎会失去其粘接性。灌浆料搅拌：1. 搅拌场所：搅拌场所应选择尽可能临36、近施工作业场所且又安全的地方，因为过长的运输距离容易引起灌浆料的离析泌水。2. 搅拌器：灌浆料搅拌必须使用机械搅拌，绝对禁止手工搅拌。推荐使用手持式混合叶片回转搅拌器，NMB手持式搅拌器是一种在普通电钻前端（转速500-750rPm；功率大于800W）配备了有特殊形状的混合叶片的搅拌器。3. 搅拌：使用手持式混合叶片回转搅拌器搅拌灌浆料可分1袋搅拌或2袋搅拌（1袋搅拌时使用20升容器，2袋搅拌时使用40升容器），先将全部用水量的80%加入容器中，然后不间断搅拌，并缓缓加入全部灌浆料，搅拌时应不断改变混合叶片位置以使搅拌均匀一致，搅拌2-3分钟，直到生成无结块的拌和物，然后边搅拌边加入剩余20%37、的水搅拌1分钟直至灌浆料均匀，获得所需的稠度为止（此时应尽量不使搅拌头露出灌浆料表面，避免将灌浆料中带入过多的气泡）。整个搅拌时间至少4-5分钟。搅拌完成后灌浆料需要静置至少20-30秒以便将搅拌时夹带的空气排出，也可在静止时用300长小木棒敲击桶壁，促进空气溢出。灌浆料浇注：为防止垫层及搅拌形成的气泡在台板下聚集，形成蜂窝，搅拌完成的Masterfiow870C需分两次注入。搅拌完成后的灌浆料必须在半小时内注入台板底部。1. 第一次灌浆注入，图7.5.5-1第一次灌浆注入图图7.5.5-1 第一次灌浆注入图1) 清除混凝土表面多余的积水。2) 检查台板底部必须清洁干净，无油污，不建议涂抹脱模38、剂。3) 第一次灌浆料应浇至距离台板2535mm处，浇灌时速度应均匀而缓慢。2. 第二次灌浆注入，图7.5.5-2第二次灌浆注入图图7.5.5-2 第二次灌浆注入图1) 刚搅拌完成的灌浆料在桶中静置20-30秒，待因搅拌产生的气泡排出后再进行注入施工。2) 因Masterfiow870C具备独特的触变性，因此当搅拌完成灌浆料在桶中静置一分钟以上时，材料会发生“假凝”现象，因此在第二次注入灌浆前应重新搅拌桶中的灌浆料15秒或轻轻晃动搅拌桶，使Masterfiow870C恢复其良好的流动性。3) 在第一层灌浆料静置15-25分钟左右，开始第二次注入施工。必须沿着倾斜模板倒入灌浆料的，灌浆料表面高度39、随之增加，形成压力差，灌浆在自重压力差下均匀的向前推进，是防止台板底较大气泡的关键所在。4) 4灌浆料应沿倾斜模板注入Masterfiow870C灌浆，并采用薄板控制流速，不得直接向第一层灌浆料位置倾倒灌浆料，否则容易引起较大的冲击力，使灌浆料流动过快或不均匀，把空气封闭在台板底而形成大的不规则气泡。并且要准备充足的灌浆料，应绝对确保第二层注浆连续不间断。5) 当Masterfiow870C从溢出口溢出一部分后（溢出量可在现场做试验确定），即可停止注入。灌浆料多余部分处理：灌浆施工结束后1-2小时内，采用1mm厚铁皮插入需切除多余部分的位置，待模板拆除后即可将多余部分去除。见图7.5.6多余灌40、浆料切除图。图7.5.6 多余灌浆料切除图灌浆料养护1. 塑性状态的养护：灌浆料浇注完毕后，在高温、风大的天气下，灌浆料表面水分快速蒸发，使得表面快速结皮，并出现收缩裂纹。为避免以上情况发生，必须做好养护措施：使用塑料薄膜或湿布覆盖灌浆料表面，防止灌浆料表面水分蒸发；或采用喷雾器不间断地对灌浆料表面进行湿水养护，但喷水过多将使表面灌浆料破坏。2. 灌浆料固化后的养护：当灌浆料表面固化后（指压无明显压痕）即可对灌浆料的露出部分进行3天以上的湿布覆盖养护，养护必须是不间断的，如只是简单的每天浇一两遍水肯定达不到养护的效果，如果养护不到将导致灌浆料最终强度降低、收缩等严重后果。拆除基架板：按照最初护41、养要求，在第3天，基架板从水泥垫块处拆除下来。拆除工作按下述方式进行：首先去掉密封灰浆；然后从溢出出口和槽口出口去掉斜面模具；接着砸掉前、后多余的灰浆块；然后松开两侧的模板；最后松开地脚螺栓，请注意，在此期间，灰浆垫块不允许承载任何不规则负荷。灰浆垫块的检查及养护1. 检查混凝土垫块表面气孔符合要求。2. 将检查合格的垫块用湿布包裹起来，用喷洒水方式使其保持湿润养护，养护时间为一周。3. 将不合格垫块砸掉重新制作。台板正式安装1. 取下调整用埋入销，按照图纸要求安装所有埋入销和。2. 切去凿毛面以上的地脚螺栓套管。3. 按照编号将台板复位。前轴承箱台板正式就位前应将套装回油管与台板焊接在一起。42、4. 将沉孔中的地脚螺栓螺母与螺栓点焊，并对螺母安装止动装置。5. 用水准仪检查台板上表面标高(13.7m)，标高允许偏差为1m m,并应控制使其偏差值的方向一致（或都为“+”值，或都为“-”值），但是各台板间标高允许偏差应小于0.10mm。6. 同时检查台板水平度(用光学合像水平仪在台板原定四点)确保水平度偏差0.02mm/m。7. 记录最终检查结果（包括标高、水平度、横纵向中心偏差）。7.6二次灌浆内挡板安装在低压缸安装孔内壁安装二次灌浆内挡板，二次灌浆内挡板上边缘低于台板上平面20mm。二次灌浆内挡板采用6mm厚钢板制作。二次灌浆内挡板安装尺寸应确保汽缸就位及运行膨胀要求。二次灌浆内挡板43、要与基础预埋铁焊牢，四周贴合严密，无明显变形。7.7低压外缸清理、组合：低压外缸清理、检查：1. 低压外缸内、外防腐层用煤油全部清除干净，分出前后并做好明显标识。2. 低压缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。3. 检查汽缸各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀、污垢、毛刺和高点。4. 用合适的丝锥清理所有水平、垂直结合面的栽丝孔。5. 检查汽缸水平、垂直结合面的所有销孔光洁，无锈蚀、污垢、毛刺及高点，试装所有偏心套均能顺利安装。6. 检查汽缸排汽段与排汽装置连接的焊口坡口应符合焊接规程的要求。低压缸结合面螺栓、螺母检查：1. 根据制造厂图纸清点低压缸螺栓、螺母44、等紧固件数量、规格符合要求。2. 清理干净螺栓、螺母上的防腐材料，委托金属试验室对所有合金件进行光谱检查，对所有直径大于32的高温合金紧固件进行硬度和超声检查。3. 检查螺栓、螺母的丝扣都应光滑无毛刺,螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧,用手应能将螺母自由拧到底,否则应研究处理。4. 对有损伤的丝扣应进行修刮,最后还须用三角油石磨光修刮处。如需修理栽丝孔内的丝扣,应配制专用丝锥进行。丝扣经检查修理后,应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦,或涂以制造厂规定的润滑剂,除去多余涂料,将螺栓包好以防灰尘和磕碰。低压外下缸组合：1. 复测低压外下缸与台板接触面到排汽装置膨胀节的距离符合图纸要求。2. 台板45、与汽缸搁脚的接触面清理干净，涂抹粉状二硫化钼。3. 低压下缸分两段供货，清理所有水平、垂直接触面应无毛刺、油污。4. 低压外下缸预组合在汽机房13.7米平台上进行，以便于组合后对垂直结合面间隙进行检查。在汽机房13.7米平台准备9米长钢轨或槽钢两根，将低压缸下半前部、后部分别吊放到钢轨或槽钢上，用液压千斤顶调整汽缸高低并消除相邻段的水平结合面错口，打入垂直面定位销，在垂直面穿装1/3螺栓并紧固。5. 用0.05mm塞尺在低压外下缸垂直面内、外检查均应塞不进。如有塞入时两侧塞入总长度不应超过法兰宽度的1/3，否则应用红丹涂色法检查其接触情况并研磨直至符合制造厂要求为止。6. 检查低压缸前、后汽缸46、与台板接触面间隙不大于0.05mm。7. 低压外下缸正式组合：按照从前到后的顺序依次将低压外下缸的各段放置到已调整好的台板上，通过在水泥垫块上加减垫片来调整汽缸水平并消除相邻段的错口，通过左右顶动低压缸调整相邻两段接口平面的中心在水平方向的偏差值。在一侧的汽缸垂直结合面上涂好汽缸专用密封脂，按照预组装时的位置最终把紧垂直面螺栓，紧固时应看到将涂料挤出来。8. 检查汽缸组合后结合面错口情况并做好相关记录。9. 用0.05mm塞尺检查低压外下缸与台板结合面应无间隙，否则在混凝土垫块上加不锈钢垫片进行调整，直至符合制造厂要求。10. 在组合好的汽缸垂直结合面每隔300处断焊150；并将垂直结合面的螺47、母点焊锁紧。11. 吊出低压外下缸，对垂直结合面进行密封焊。焊接时应分段进行，防止焊口产生裂纹。12. 焊接完成后，对焊口进行着色检查应无裂纹。13. 焊口检查合格后，将低压外下缸吊回安装位置。用573.5的钢管制作专用套管，将套管套在地脚螺栓与汽缸螺栓孔之间，保证地脚螺栓与低压缸上螺栓孔周围有3.5的膨胀间隙。14. 初调低压缸纵、横向水平符合安装要求。低压外上缸组合：1. 低压外上缸分两段供货，组合前检查水平、垂直接触面无油污、无毛刺、无高点。2. 按照前、后位置将低压外上缸的各段依次吊到找平后的低压外下缸上。3. 打入前部或后部的水平结合面定位销，间隔把紧1/3水平中分面螺栓，用0.0548、mm塞尺测量低压外缸各段中分面间隙内、外均塞不入，如有塞入时两侧塞入总长度不应超过法兰宽度1/3，否则要采取措施消除。4. 装好另一侧汽缸水平面及前后两半垂直面螺栓，把紧另一半汽缸与下汽缸的水平结合面和上半汽缸的垂直结合面，把合时水平、垂直面螺栓应交替紧固。用0.05mm塞尺检查汽缸水平结合面和垂直结合面应塞不进，如有塞入时两侧塞入总长度不应超过法兰宽度1/3，否则要采取措施消除。5. 检查汽缸水平结合面螺栓与螺孔四周应有不小于0.50的间隙。汽缸栽丝螺栓的丝扣部分,下栽丝扣应全部拧入汽缸法兰内,上栽丝扣应低于法兰平面。当螺母在螺栓上试紧到安装位置时,螺栓丝扣应在螺母外露出2-3扣。罩形螺母冷49、紧到安装位置时,确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2m m左右的间隙。6. 松开低压外上缸垂直结合面螺栓，松开一侧的中分面螺栓，将垂直面顶开200，在一侧的汽缸垂直面法兰涂汽缸专用密封脂后按照未加涂料组装时的位置重新把合，最终把紧垂直面螺栓，紧固时应看到将涂料挤出来。7. 用0.05mm塞尺检查汽缸中分面间隙应 内、外均塞不入。8. 在组合好的汽缸垂直结合面每隔300处断焊150；将垂直结合面的螺母点焊锁紧。9. 对低压外上缸垂直结合面进行密封焊。焊接时应分段进行，防止焊口产生裂纹。10. 焊接完成后，对焊口进行着色检查应无裂纹。11. 将组合好的上缸吊开、支垫平稳。7.8轴承箱就位及找平50、找正7.8.1中低压轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱检查安装1. 中低压轴承箱清理检查:1) 轴承箱解体： 轴承座开箱检查清点无缺件，外观检查无损伤、划痕、裂纹，且无锈蚀。 拆除轴承箱中分面螺栓，吊开轴承箱上盖。 将轴承箱内的零部件用油漆或字头作好标记，按顺序解体，轴承各部件应做好钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。轴承箱解体后各种零部件要分类包好保管。 吊出#2轴瓦。拆下轴承箱内部油管路进行喷砂处理,确保其清洁、畅通、无任何杂物。2) 将轴承箱的油室进行彻底清扫，确保其清洁、无任何杂物。3) 检查轴承箱的油室应无铸砂、裂纹。4) 检查轴承箱与箱盖的水平结合面应光洁、无毛刺，紧三分之一螺栓51、后用0.05mm塞尺检查应塞不进。5) 用红丹涂色法检查通压力油的油孔四周接触情况应连续接触无间断。6) 检查轴承箱进出油管法兰、油封法兰及测速孔的密封面应平整光洁、接触均匀，不得有贯通密封面内外边缘的沟痕，若接触不良应进行修刮，必要时进行机械加工。7) 检查轴承箱所有法兰螺栓的栽丝孔不得穿透轴承箱壁。8) 检查轴承箱油挡洼窝、轴承洼窝在水平中分面上纵向中心应一致，并做好测量记录。9) 对高中压缸猫爪横销的垫块与中低压轴承箱接触进行检查，要求：垫块与轴承箱结合面应光洁、无毛刺,并接触严密,一般用0.05m m塞尺检查接触面四周应不能塞入，每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75%以上,并应均匀52、分布。10) 对高中压外下缸后猫爪垫板与轴承箱的接触情况进行检查，要求：垫板与轴承箱结合面应光洁、无毛刺,并接触严密,一般用0.05m m塞尺检查接触面四周应不能塞入，每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75%以上,并应均匀分布。11) 轴承箱煤油渗油试验： 灌油前将轴承座内外必须清理干净，铸铁轴承箱要将底部清理干净并涂大白粉，焊接轴承箱只需将焊缝处油漆打磨掉后涂大白粉。 把回油管用钢板堵好。 试验应使用干净的煤油；灌油时应有防火措施。 灌油高度应不低于回油管的上口外壁。 灌油时间为24h，检查大白粉应无渗出的油迹则渗油试验合格。 如有渗漏现象应进行修补并重新试验。2. 低压间轴承箱、低压后轴53、承箱清理检查:1) 轴承箱解体： 轴承箱开箱检查清点无缺件，外观检查无损伤、划痕、裂纹，且无锈蚀。 拆除轴承箱中分面螺栓，吊开轴承箱上盖。 将轴承箱内的零部件用油漆或字头作好标记，按顺序解体，轴承各部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。轴承箱解体后各种零部件要分类包好保管。 吊开轴承箱上盖，拆下轴承箱内部油路进行喷砂处理,确保清洁、畅通、无任何杂物。2) 将轴承箱的油室进行彻底清扫，确保其清洁、无任何杂物。3) 检查轴承箱的油室应无铸砂、裂纹。4) 检查轴承箱与箱盖的水平结合面应光洁、无毛刺，紧三分之一螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进。5) 用红丹涂色法检查通压力油的油孔四周接触情54、况应连续接触无间断。6) 轴承箱进出油管法兰、油封法兰及测速孔的密封面应平整光洁接触均匀并不得有贯通密封面内外边缘的沟痕，接触不良的进行修刮，必要时进行机械加工。7) 检查轴承箱所有法兰螺栓的栽丝孔不得穿透轴承箱壁。8) 检查轴承箱油挡洼窝、轴承洼窝在水平中分面上纵向中心应一致，并做好测量记录。9) 轴承箱煤油渗油试验： 灌油前将轴承座内外必须清理干净，铸铁轴承箱要将底部清理干净并涂大白粉，焊接轴承箱只需将焊缝处油漆打磨掉后涂大白粉。 把回油管用钢板堵好。 试验应使用干净的煤油；灌油时应有防火措施。 灌油高度应不低于回油管的上口外壁。 灌油时间为24h，检查大白粉应无渗出的油迹则渗油试验合格。55、 如有渗漏现象应进行修补并重新试验。3. 中低压轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱就位及找平找正1) 台板下水泥垫块制作完毕，台板正式安装就位后，进行轴承箱安装。2) 检查各轴承座与台板相接触的部位无油污、毛刺及高点。3) 在台板与轴承箱接触面上涂抹二硫化钼粉，吊装中低压轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱到安装位置。4) 检查轴承箱与台板接触良好：四周用0.05mm塞尺检查均塞不入。5) 初步找平找正 用水准仪检查并调整轴承座轴瓦处标高符合主机证明书要求。 在低压间轴承箱上架设大平尺，将大平尺的同一侧与#4轴瓦中心线对正，采用吊线锤法将低压间轴承箱#4轴瓦中心线与基础上#4轴瓦中心线找正。用钢56、卷尺检查中低压轴承箱上#3轴瓦中心线、低压后轴承箱上#6轴瓦中心线与低压间轴承箱#4轴瓦中心线的距离，调整此距离符合制造厂要求。 绷基础纵向中心线钢丝，采用电流表配合内径千分尺在轴承箱油挡洼窝处对轴承箱左右进行找正。 测量调整轴承箱水平：纵向水平根据转子扬度进行；横向水平偏差应不大于0.1mm/m。6) 轴承箱找平找正后检查轴承箱与台板滑动面间用0.05mm塞尺应塞不进，记录轴承箱水平、中心情况。7) 轴承箱安装完毕后应将所有滑动面外裸露缝隙处用密封胶条密封防止灰尘进入。7.8.2前轴承箱检查、安装1. 前轴承箱清理、检查:1) 轴承箱解体： 轴承座开箱检查清点无缺件，外观检查无损伤、划痕、裂57、纹，且无锈蚀。 拆除轴承箱中分面螺栓，吊开轴承箱上盖。 将轴承箱内的零部件用油漆或字头作好标记，按顺序解体，轴承各部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。轴承箱解体后各种零部件要分类包好保管。 吊出#1轴瓦、主油泵。拆下轴承箱内部油管路进行喷砂处理,确保其清洁、畅通、无任何杂物。2) 将轴承箱的油室进行彻底清扫，确保其清洁、无任何杂物。3) 检查轴承箱的油室应无铸砂、裂纹。4) 检查轴承箱与箱盖的水平结合面应光洁、无毛刺，紧三分之一螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进。5) 用红丹涂色法检查通压力油的油孔四周接触情况应连续接触无间断。6) 检查轴承箱进出油管法兰、油封法兰及测速孔的密封面58、应平整光洁、接触均匀，不得有贯通密封面内外边缘的沟痕，若接触不良应进行修刮，必要时进行机械加工。7) 检查轴承箱所有法兰螺栓的栽丝孔不得穿透轴承箱壁。8) 检查轴承箱油挡洼窝、轴承洼窝在水平中分面上纵向中心应一致，并做好测量记录。9) 对高中压外下缸前猫爪垫板与轴承箱的接触情况进行检查，要求：垫板与轴承箱结合面应光洁、无毛刺,并接触严密,一般用0.05mm塞尺检查接触面四周应不能塞入，每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75%以上,并应均匀分布。10) 轴承箱煤油渗油试验： 灌油前将轴承座内外必须清理干净，铸铁轴承箱要将底部清理干净并涂大白粉，焊接轴承箱只需将焊缝处油漆打磨掉后涂大白粉。 把回59、油管用钢板堵好。 试验应使用干净的煤油；灌油时应有防火措施。 灌油高度应不低于回油管的上口外壁。 灌油时间为24h，检查大白粉应无渗出的油迹则渗油试验合格。 如有渗漏现象应进行修补并重新试验。2. 前轴承箱安装:1) 检查台板下水泥垫块制作完毕。2) 前轴承箱台板就位： 焊接前轴承箱台板上回油管。 制作前轴承箱回油管处孔洞二次浇灌挡板。 吊装前轴承箱台板就位，使台板中心线比设计中心线向机头侧偏移以满足热态时前轴承箱向前膨胀的要求。3) 前轴承箱预组装 将主油泵进、回油管，#1轴瓦润滑油进油管焊接完毕。 安装前轴承箱底部回油短管。 检查轴承座与台板相接触的部位无油污、毛刺及高点。 在台板上涂抹二60、硫化钼粉，吊装前轴承箱到安装位置。 检查前轴承箱回油短管与套装油管内壁在调阀侧有一定间隙。向前推动前轴承箱，保证前轴承箱向前移动量能满足机组热态时膨胀要求。4) 前轴承箱正式就位 吊开前轴承箱，配合制造厂技术服务人员对台板滑动面进行喷涂。 检查轴承座与台板相接触的部位无油污、毛刺及高点。 在台板上涂抹二硫化钼粉，吊装前轴承箱到安装位置。 在台板与轴承箱接触面上涂抹二硫化钼粉，吊装前轴承箱到安装位置。 检查轴承箱与台板接触良好：四周用0.05mm塞尺检查均塞不入。5) 初步找平找正 用水准仪检查并调整#1轴承处标高符合主机证明书要求。 用钢卷尺检查前轴承箱#1轴瓦中心线与中低压轴承箱#2轴瓦中心61、线距离，调整此距离符合要求。 绷基础纵向中心线钢丝，采用电流表配合内径千分尺在轴承箱油挡洼窝处对轴承箱左右进行找正。 测量调整轴承箱水平：纵向水平根据转子扬度进行；横向水平偏差应不大于0.1mm/m。6) 轴承箱找平找正后检查轴承箱与台板滑动面间用0.05mm塞尺应塞不进，记录轴承箱水平、中心情况。7) 用压销和两侧的临时支撑固定好轴承箱，防止高压外缸就位时前轴承箱移动。8) 轴承箱安装完毕后应将所有滑动面外裸露缝隙处用密封胶条密封防止灰尘进入。7.9支持轴承检查安装支持轴承的清理检查1. 解体前轴承各部件应做好钢印标记,以保证安装位置和方向的正确。2. 轴瓦清理干净后检查轴瓦乌金应无夹渣、气62、孔、凹坑、裂纹等缺陷，轴瓦乌金做脱胎检验不得有粘合不良的现象，即：应无脱胎现象（可倾瓦有怀疑时可用超声波检查）。如出现粘合不良,应通知制造厂研究处理。（通常一般轴瓦每段脱胎长度应小于乌金周长的15且脱胎总长度小于乌金周长的5，但是在90承力面范围内不应有脱胎；可倾瓦应无脱胎。）3. 检查轴瓦的进油孔位置正确，清洁畅通，无铁屑、杂物，并应与轴承座上的供油孔对正。进油孔带有节流孔板时,应测量节流孔直径并作好记录。4. 上下轴瓦装配不得有错口、水平结合面应接触良好，紧螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进。 5. 检查顶轴油油路、油孔应正确畅通，下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合制造厂图纸要求,一般深度为63、0.20-0.40mm,油囊面积应为轴颈投影面积的1.5%-2.5%(较大的数值用于较大的轴径),油囊四周与轴颈应接触严密。如需增刮油囊时应通知制造厂研究处理。6. 联系热工检查埋入轴瓦的温度测点位置正确，按图纸要求试装正确无误。7. 对于可倾瓦,安装前用千分尺检查轴承各瓦块应厚度均匀，偏差不大于0.03。瓦块装配前，螺纹销试装入轴承体后伸出轴承体的长度应符合图纸要求，在保证瓦块背部与瓦套接触状态下，螺纹销在瓦块销孔中四周应留有间隙。8. 对于球面瓦，安装前应检查球面与瓦套间隙符合设计要求,用涂色法检查球面接触，以球体铅垂中心线为准，在正下部900范围内80%以上，左右水平900范围内50%以64、上，正上部900范围内不接触或轻微接触,不可有局部硬接触。发现球面接触不良时,一般对球面不宜修刮,应通知制造厂研究处理。9. 检修结束后，将轴瓦上各油孔封好保存。支持轴承的安装1. 拆下并清理轴瓦垫块。2. 轴瓦垫块与瓦体间用红丹涂色法检查接触面应符合制造厂的规定，侧部总间隙应符合制造厂的规定。3. 轴瓦垫块应与轴承洼窝对研修刮，保证轴瓦垫块与轴承洼窝应接触密实，用0.05mm塞尺检查应塞不入。7.10转子清理检查转子清理及外观检查1. 清理干净转子上的油脂，检查转子轴颈、汽封、推力盘、联轴器等部件,应无锈污或油漆。2. 清理干净各叶片接缝之间的毛刺。检查转子各部分（包括焊接转子的焊缝）应无裂65、纹和其他损伤。轴颈、推力盘、齿轮、蜗杆和联轴器应光洁无毛刺。3. 检查转子轮毂上的平衡块、锁键及其它锁紧零件应锁紧，不松旷。4. 检查转子叶片及复环无松动、损伤、镶装平整，无偏斜和凸出。5. 用外径千分尺检查转子轴颈圆柱度和椭圆度应不大于0.02，用百分表检查转子轴颈晃度应不大于0.01mm。转子检查1. 汽轮机转子起吊注意事项：向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应使用制造厂供货并出具出厂试验证件的专用吊具。起吊时，转子上索具的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定，并在后轴颈处用水平仪找好水平，使转子能够顺利吊放。2. 联轴器法兰端面应光洁无毛刺。用百分表检查联轴器端面瓢偏和径向晃度不大于0.066、13mm。对联轴器法兰外圆径向跳动的高点应记录其数值和方位,作为复查依据。3. 检查联轴器止口应配合紧密，止口晃度不大于0.013mm。4. 制作专用支架对转子的弯曲度进行复测,作好记录,其数据和相位应与制造厂总装记录基本相符，最大弯曲度应不大于0.06mm,超过允许值或与出厂记录出入较大时应通知制造厂研究处理。5. 检查转子上与轴向位移、胀差、振动的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凸凹不平的现象，检查各保护装置对应的转子位置处凸缘的瓢偏晃度不大于0.02mm。6. 检查转子轴颈与下半轴瓦乌金的接触符合制造厂要求。对于个别硬接触点可进行不影响型线的局部修刮,对于接触不良或轴瓦间隙不符合图纸规定需67、大量修刮者,应通知制造厂研究处理。修刮后与轴颈的接触角,对椭圆及圆筒瓦一般为30-45。7. 对于高中压转子还应检查以下项目：1) 检查高中压转子推力盘瓢偏值不大于0.025mm。2) 检查主油泵浮动轴承处和轴头晃度不大于0.02mm。8. 对于低压转子还应委托有资质的单位作低压转子末级、次末级叶片静频率试验。7.11 A、B低压转子找中及联轴器找中心7.11.1 A、B低压转子找中及联轴器前的准备：1. 检查#3、#4、#5、#6轴承各部件应安放正确，轴瓦垫块与轴承洼窝接触良好，用0.05mm塞尺检查塞不进。2. 转子第一次向汽缸内就位时，应将汽封块全部拆除。3. 安装转子临时止推装置和防止68、轴瓦转动的装置，保证盘动转子后中心不会发生变化。4. 检查中低压轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱前、后油挡洼窝为准,测量部位应光洁。5. 检查A、B低压转子联轴器测量部位光洁、无毛刺且各自的瓢偏、晃度符合要求。6. 检查转子轴颈两端凸缘与轴瓦端面保持足够的轴向间隙，盘动转子检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动。7. 用工具盘动转子时严禁损伤转子、汽缸和轴承座的平面。 低压转子中心测量1. 按照旋转方向盘动A、B低压转子2-3圈。2. 联轴器中心测量1) 根据A、B低压转子联轴器的出厂标记对正两个联轴器，如无记号时,可使两法兰瓢偏值互补并照顾各螺栓孔互相对准,以减少饺孔加工量,打上记69、号作找中心和联轴器最后对正联接的依据。左、右两侧联轴器螺栓孔对称插入一根胶木棒，胶木棒的直径比联轴器螺孔小1-1.5mm。2) 在联轴器上装好专用卡子或架好百分表用于测量联轴器圆周偏差；准备好量块测量联轴器端面偏差。3) 按照旋转方向将高中、低压转子转动2-3圈。4) 调整卡子或百分表位置并记录0位置联轴器圆周偏差；用量块在左、右、上三个位置（有条件的话下部也可测量左、右、上、下四个位置）测量0位置联轴器端面偏差并记录。按照旋转方向使两个联轴器转过90，检查胶木棒不凡卡后，测量并记录90位置联轴器圆周偏差和端面偏差；继续旋转90，检查胶木棒不凡卡后，测量并记录180位置联轴器圆周偏差和端面偏差70、；继续旋转90，检查胶木棒不凡卡后，测量并记录270位置联轴器圆周偏差和端面偏差；继续旋转90，联轴器回到0位置，检查测量圆周的百分表或卡子应回到原位，测量圆周偏差数值应与开始一致，若偏差过大应查出原因。注意： 每次盘动转子后测量时,两半联轴器的测点位置应对准不变,盘动的角度也应准确一致。 端面偏差的测量,必须每次都在互成180半径相等的两个对应点进行,以消除转子窜动所引起的误差。测量时每次塞入间隙的塞尺不得超过四片，间隙过大时,可使用块规或精加工的垫片配合塞尺测量。 在进行测量时,两个转子之间不允许有刚性连接,各自处于自由状态。 联轴器两联轴器的找中心工具应有足够的刚度,安装必须牢固可靠。使71、用百分表进行联轴器找中心时,表架应装牢,避免碰动,以保证测量的正确。联轴器盘动一周返回到原来的位置后,圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。3. 测量联轴器中心的同时，分0、90、180、270四次在中低压轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱前、后油挡洼窝处测量A、B低压转子对油挡洼窝的a、b、c值及转子轴颈处的扬度，测量部位应光洁,各次测量应在同一位置。低压转子中心调整1. 各轴瓦调整值确定：1) 根据联轴器中心偏差值计算各轴瓦处调整量E。2) 根据A、B低压转子油挡洼窝偏差计算各轴瓦处调整量F。3) 根据A、B低压转子轴颈扬度计算各轴瓦处调整量G。4) E+F+G即为各轴瓦处最终调整值。272、. 轴瓦垫片调整值确定：根据轴瓦垫铁的中心线跟垂直中心线之间的夹角计算轴瓦各垫块下垫片厚度调整量。1) 垂直移动X时下部垫铁垫片加减值与轴瓦移动量X相等，两侧垫铁垫片厚度同时加减Xcos。2) 水平方向移动X时下部垫铁不动，两侧垫铁垫片厚度加或减Xsin。3) 若轴瓦同时需要垂直及水平两个方向移动时两侧垫片厚度调整值为上述两项的代数和。3. 轴瓦垫片制作要求1) 轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的不锈钢垫片。2) 每个垫块下的垫片数不宜超过三层。3) 垫片应平整,无毛刺和卷边,其尺寸应比垫块稍窄。4) 垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比原孔稍大且要对正。5) 调整完毕后应记录每迭垫片的张数及每张的厚73、度。4. 调整完毕后应对轴瓦垫块进行研刮，保证轴瓦垫块与轴承洼窝的接触均匀且用0.05mm塞尺塞不进。轴瓦垫块研刮时应让两侧垫块卡帮，始终使底部垫块较两侧垫块接触较轻，使轴瓦逐步下移直至三块垫块均接触均匀。注意：研刮时应尽量保证油口周围接触密实且有一条连续不断的密封线。5. 再次测量联轴器中心、轴承箱油挡洼窝中心、转子扬度，直到全部符合要求后对轴瓦垫块进行精刮，使接触面积达到75%以上，用0.05mm塞尺塞不进。垫块进油口处应接触密实、均匀且有整圈密封线。6. A、B低压转子中心及联轴器找中心完成后，要求：1) A、B低压转子联轴器中心符合制造厂要求。2) A、B低压转子扬度符合制造厂主机证明74、书要求。3) A、B低压转子对轴承箱油挡洼窝中心应满足：左右a-b0.05mm，下部c-(a+b)/20.05mm。4) #3、#4、#5、#6轴瓦垫块下垫片规格、数量符合要求，记录齐全；轴瓦垫块与洼窝的接触达到均匀且接触面积在75%以上，用0.05mm塞尺塞不进。垫块进油口处应接触密实、均匀且有整圈密封线。5) 台板与轴承座、台板与汽缸的接触面用0.05mm塞尺应塞不进。6) 配准中低压轴承箱、低压间轴承箱、低压后轴承箱定位键和压销。7.12高中压A低压转子联轴器找中心高中压A低压转子联轴器找中心前的准备1. 检查#1、#2轴承各部件应安放正确，轴瓦垫块与轴承洼窝接触良好，用0.05mm塞尺75、检查塞不进。2. 转子第一次向汽缸内就位时，应将汽封块全部拆除。3. 安装转子临时止推装置和防止轴瓦转动的装置，保证盘动转子后中心不会发生变化。4. 高中压A低压转子找中心以联轴器中心为准，测量前应检查两个联轴器测量部位光洁、无毛刺且各自的瓢偏、晃度符合要求。5. 检查转子轴颈两端凸缘与轴瓦端面保持足够的轴向间隙，盘动转子检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动。6. 用工具盘动转子时严禁损伤转子、汽缸和轴承座的平面。 高中压A低压转子联轴器中心测量(同低压A、B联轴器中心测量)高中压A低压转子联轴器中心调整方法同低压A、B联轴器中心调整，高中A低压转子联轴器找中心完成后，要求：1. 高76、中压A低压转子联轴器中心符合制造厂要求。2. 高中压转子轴颈扬度符合主机证明书要求。3. 高中压转子对轴承箱油挡洼窝中心应满足：左右a-b0.05mm，下部c-(a+b)/20.05mm。4. #1、#2轴瓦垫块下垫片规格、数量符合要求，记录齐全；轴瓦垫块与洼窝的接触达到均匀且接触面积在75%以上，用0.05mm塞尺塞不进。垫块进油口处应接触密实、均匀且有整圈密封线。5. 台板与轴承座、台板与汽缸的接触面用0.05mm塞尺应塞不进。6. 配准前轴承箱定位键和压销。联轴器中心找好后,还应在下列工作阶段进行复查:1. 排汽装置与低压缸连接完毕。2. 基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后。3. 导77、汽管或大径冷拉管与汽缸连接后。4. 汽缸最后扣好大盖紧完结合面螺栓后。7.13低压缸汽缸找中心（A、B低压缸相同）低压外缸找中心1. 测量并调整低压外缸与轴承箱的开档距离符合制造厂要求。2. 吊放低压转子到安装位置，盘动转子检查转动部分和静止部分之间无杂物阻碍转子转动；装设临时的转子止推装置和防止轴瓦转动的装置。3. 按照旋转方向盘动低压转子，在低压外缸前、后汽封洼窝处测量低压转子在汽封洼窝处的a、b、c值，测量部位应光洁,各次测量应在同一位置。4. 根据测量的a、b、c值及低压外缸与轴承座的开档距离定位数值计算调整量，通过调整台板下垫铁高度及前、后、左、右顶动低压外缸，使低压转子对低压缸汽封78、洼窝的中心偏差符合主机证明书要求。同时保证低压缸与轴承箱的开档距离符合图纸要求。5. 紧固地脚螺栓，紧固前螺母下应有垫圈；紧固后螺母上应露出2-3扣。6. 检查台板与汽缸、台板与水泥垫块之间的接触面均应接触密实，用0.05mm塞尺应塞不进，将轴承箱与台板所有滑动接触面处用胶带贴好，防止尘土进入。7. 检查所有地脚螺栓的螺杆与低压缸上螺孔在热膨胀方向应留有不小于3.5的膨胀缝隙；检查低压缸四周与孔洞内壁的距离满足低压缸运行膨胀要求。8. 测量并记录汽缸水平：纵向扬度以转子轴颈扬度为主,横向扬度方向应一致，一般不超过0.20mm/m。可参照主机证明书的厂家总装值。9. 配准低压外缸定位销垫片。低压79、内缸找中心1. 低压内缸清理检查1) 用煤油将低压内缸内外防腐层全部清除干净，无任何附着物，尤其是隔板槽道及底键等部位必须清理干净，分出前后并做好明显标识。2) 做好标记，拆除低压内缸两侧的人孔盖板并上货架保管。3) 低压内缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和机械损伤。4) 检查汽缸各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀、污垢、毛刺和高点。5) 检查下汽缸猫爪垫块与汽缸的接触情况，一般用0.05塞尺检查应塞不进。6) 检查汽缸与隔板的轴向定位键或键槽接触部位光洁、无毛刺、无高点，分左下、左上、顶部、右上、右下、底部、左下六点测量并记录低压缸与隔板的轴向定位键或键槽尺80、寸。7) 检查汽缸与隔板的底键或键槽接触部位光洁、无毛刺、无高点，测量并记录低压缸与隔板的底键或键槽尺寸。8) 用合适的丝锥清理所有水平、垂直结合面的栽丝孔。9) 检查汽缸水平、垂直结合面的所有销孔光洁，无锈蚀、污垢、毛刺及高点，试装所有偏心套均能顺利安装。10) 检查汽缸排汽段与排汽装置连接的焊口坡口应符合焊接规程的要求。2. 低压缸结合面螺栓、螺母检查：1) 根据制造厂图纸清点低压缸螺栓、螺母等紧固件数量、规格符合要求。2) 清理干净螺栓、螺母上的防腐材料，委托金属试验室对所有合金件进行光谱检查，对所有直径大于32的高温合金紧固件进行硬度和超声检查。3) 检查螺栓、螺母的丝扣都应光滑无毛刺81、,螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧,用手应能将螺母自由拧到底,否则应研究处理。4) 对有损伤的丝扣应进行修刮,最后还须用三角油石磨光修刮处。如需修理栽丝孔内的丝扣,应配制专用丝锥进行。丝扣经检查修理后,应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦,或涂以制造厂规定的润滑剂,除去多余涂料,将螺栓包好以防灰尘和磕碰。3. 低压内缸结合面检查：1) 检查低压内缸上、下半接触面无油污、毛刺及高点，吊低压内上缸到安装位置，打入定位销，冷紧三分之一螺栓，用0.05mm塞尺检查汽缸中分面间隙，内、外均塞不入，如有塞入时两侧塞入总长度不应超过法兰宽度1/3，否则要采取措施消除。2) 检查汽缸水平结合面螺栓与螺孔四周应82、有不小于0.50的间隙。汽缸栽丝螺栓的丝扣部分,下栽丝扣应全部拧入汽缸法兰内,上栽丝扣应低于法兰平面。当螺母在螺栓上试紧到安装位置时,螺栓丝扣应在螺母外露出2-3扣。罩形螺母冷紧到安装位置时,确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。3) 检查完毕，吊开低压内上缸。4. 低压内缸找中心：1) 根据制造厂总装记录猫爪垫块的厚度配制临时垫块，临时垫块厚度应比正式垫块低1-1.5，确保找正前内汽缸中心低于外汽缸中心。 2) 根据低压内缸与低压外缸的定位数值将低压缸前后顶正，紧固猫爪螺栓。3) 吊放低压转子到安装位置，盘动转子检查转动部分和静止部分之间无阻碍转子转动的杂物；装设临时的转子83、止推装置和防止轴瓦转动的装置。4) 按照旋转方向盘动低压转子，在低压内缸末级隔板围带洼窝处测量低压内缸与转子的a、b、c值,测量部位应光洁,各次测量应在同一位置。5) 根据测量的a、b、c值及低压内缸与低压外缸的相对定位数值计算调整量，松开猫爪螺栓，通过增减猫爪垫块处的调整垫片及前后左右顶动低压内缸，使低压转子对低压缸汽封洼窝的中心偏差符合主机证明书要求。且低压内缸与低压外缸的定位尺寸符合图纸要求。6) 测量猫爪垫块厚度，加工配制正式垫片。7) 配准低压内下缸与低压外下缸的定位销垫片。8) 测量并记录汽缸水平。7.14低压缸隔板、汽封套、分流环汽缸找中心（A、B低压缸相同）低压缸隔板、分流环清84、理检查1. 低压缸隔板、低压进汽室清理检查1) 根据图纸清点、核对低压缸隔板数量、规格正确并做好标记。2) 汽封环清理检查 检查所有汽封块在槽内应不得卡涩，用手能自由压入，松手后能自动弹回到原位，将所有汽封环做好标记后全部拆下。 清洗干净后检查所有汽封块外观无铸砂、裂纹、焊瘤、油污。 检查所有汽封环的阻汽片应完整、无短缺、卷边，边缘尖薄。 检查各汽封弧段在汽封套槽内安放灵活，不卡涩，汽封弧段在汽封套槽内的轴向间隙符合图纸要求。 拆除时清点汽封环后的弹簧片或弹簧数量正确后分类保管好，发现短缺要做好记录并联系制造厂补供。 检查完毕后将汽封环分开一圈一圈捆好，上货架保管。3) 用煤油清理隔板各部分油85、脂。检查隔板水平结合面、隔板与汽缸的接触面，以及安装汽封块的洼窝等部位应无损伤、油漆、锈污并应清理出金属光泽。4) 隔板外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和机械损伤。5) 清理隔板静叶的铸砂、焊瘤，检查所有静叶片应无裂纹、边缘平整、无卷曲或突出且不得松动。6) 将隔板挂耳及垫片拆下清理，保证不锈钢垫片及压板平整光洁、无毛刺、无高点，一般垫片应不超过三片，片间应接触密实。7) 检查隔板与汽缸的轴向定位键或键槽接触部位光洁、无毛刺、无高点，分左下、左上、顶部、右上、右下、底部、左下六点测量并记录各级隔板与汽缸的轴向定位键或键槽尺寸。8) 检查隔板与汽缸的底键或键槽接触部位光洁、无毛刺、86、无高点，测量并记录各级隔板与汽缸的底键或键槽尺寸，计算配合间隙符合图纸要求，一般为为0.03-0.05mm。9) 检查上、下隔板的销子、销孔配合应松紧适宜。10) 检查隔板中分面密封键与键槽应有0.05-0.08配合间隙。11) 紧固螺栓后，检查隔板中分面间隙符合设计要求：铸钢隔板应不大于0.05；铸铁隔板应不大于0.05；斜切面隔板应不大于0.50。12) 检查下隔板疏水孔应畅通。13) 在接触面上涂擦耐高温二硫化钼粉。14) 对隔板上所有合金件应进行光谱检查。2. 低压缸汽封套清理检查1) 根据图纸清点、核对汽封套数量、规格正确并做好标记。2) 汽封环清理检查同隔板汽封环检查3) 用煤油清87、理汽封套各部分油脂，检查汽封套外观应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和机械损伤。其水平及垂直结合面，以及安装汽封块的洼窝等部位应无损伤、锈污并应清理出金属光泽，在接触面上涂擦耐高温二硫化钼粉。4) 检查汽封套的疏水孔及安放汽封块的洼槽内通往进汽侧的平衡孔应畅通。5) 检查汽封套水平和垂直结合面的销钉不应松旷。6) 检查汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应接触紧密，在螺栓紧固的情况下，用0.05塞尺检查应塞不进。3. 低压缸进汽分流环清理检查1) 根据图纸检查低压缸进汽分流环尺寸正确，分出汽、电侧并做好标记。2) 分流环外观检查应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤。3) 检查88、分流环水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净。4) 紧螺栓后用塞尺检查分流环上、下半中分面间隙应小于0.05。5) 检查分流环上、下定位销与销孔的配合间隙符合制造厂要求。6) 检查分流环与低压内缸之间膨胀间隙符合要求。7) 检查分流环两侧支承键与承力面之间间隙应小于0.05。低压缸隔板、汽封套、低压进汽室找中心1. 吊装低压缸隔板、汽封套、低压进汽室到安装位置，检查所有隔板、汽封套和进汽室均应能自由下落到定位槽内。2. 拆吊环前用铜棒在吊环处向下敲击，使所有隔板、进汽室支承键与承力面接触良好，用0.05塞尺检查应塞不进。3. 吊装汽封套到安装位置，间隔把紧垂直面螺栓。4. 找中心89、的测点以下隔板或汽封套、进汽室的内部洼窝为准,若洼窝不呈正圆时,可对汽封间隙综合考虑进行调整。检查各隔板、汽封套、进汽室的洼窝处应光洁、无毛刺、无高点。5. 隔板、汽封套、低压进汽室中心测量调整1) 测量并调整各隔板、汽封套和进汽室的左右中心值a、b，通过调整隔板、汽封套和进汽室左右侧支承键下的垫片使左右偏差符合要求。2) 根据隔板、汽封套和进汽室与转子左右的间隙制作合适高度的铅块或肥皂块，将铅块或肥皂块摆放在隔板、汽封套和进汽室洼窝的底部，吊低压转子到安装位置，待转子重量完全落在轴瓦上后停留一分钟，然后吊起转子，取出铅块或肥皂块，测量挤压后铅块或肥皂块的高度，得出c值，通过调整隔板、汽封套和90、进汽室左右侧支承键下的垫片使隔板、汽封套和进汽室中心的底部偏差符合设计要求（一般应取下偏差）。3) 测量并记录板、汽封套和进汽室的最终中心数值。6. 配准低压缸下半进汽室与低压内缸的定位键六件。7. 配准隔板悬挂销与汽缸中分面间隙。7.15低压缸汽封间隙测量调整低压缸汽封环径向间隙测量调整1. 铅丝法测量调整1) 将所有汽封块（不弹簧片）装入汽封槽内，用40左右的小木楔从汽封环两侧沿汽封洼窝将汽封环撑起，使汽封块背弧与汽封槽贴死且相邻汽封块接触密实、两汽封块接口处高低无错口。2) 检查装入的汽封块汽封齿应无倒齿，否则应用尖嘴钳修正。3) 下半汽封块左右两侧中分面处的径向间隙用塞尺进行测量：塞片91、不应超过三片，塞尺塞入深度一般在30mm50mm；底部间隙用压保险丝法进行测量：用塑料胶带沿圆周方向在两侧汽封环的下边及底部汽封环的两侧分别贴好粗细合适的保险丝。吊低压转子到安装位置，待转子重量完全落在轴瓦上后停留一分钟，然后吊起转子，取下保险丝，用百分表测量保险丝压痕处数值作为此处汽封环的径向汽封间隙。4) 对照制造厂技术要求检查测得的径向汽封间隙是否符合要求，汽封的径向间隙不合格时,应按下列要求进行调整: 对于偏大的径向汽封间隙,可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位（即汽封块背弧）,使整个汽封块向转子中心方向移出。 间隙偏小时可在背弧内侧捻出高点，使汽封环向外侧移出；偏差量不大时也可修刮或车汽92、封片边缘,车后修整,使其尖薄平滑。 对于带有调整垫片的汽封,汽封间隙可用垫片厚度调整,调整完后应紧固螺钉并敛住防松。（紧固螺钉的材质应经检验,确认与图纸要求相符并须防止与一般螺钉混淆。）2. 胶布法测量调整：1) 铅丝法调整完毕后用贴胶布法复查汽封间隙。按旋转方向，在汽封圈两侧及底部分别贴好合适层数的白胶布（薄的在前，厚的在后）。贴胶布时用酒精清理干净汽封环，要使胶布与汽封环贴紧，粘牢。2) 吊低压转子到安装位置，在转子的相应位置涂红丹粉，盘动转子数圈后。吊起转子，检查转子与胶布的接触、挤压情况，视挤压的轻重、压后的厚度综合来判断汽封间隙的大小并调整。3) 下半汽封径向间隙调整完毕后，拆掉下半93、左右两侧的两块汽封环。4) 将低压转子吊到安装位置。5) 检查装入的上半汽封环所有汽封齿无倒齿后，将用小木楔装好汽封环、贴好保险丝的上隔板、上汽封套吊到安装位置，紧固中分面螺栓；检查中分面无间隙后，拆开中分面螺栓，吊开上半隔板、汽封套。取下保险丝，用百分表测量保险丝压痕处数据作为此处的径向汽封间隙。6) 根据测量结果对低压缸上半汽封径向间隙进行调整。7) 调整完毕后用贴胶布法复查汽封间隙。按照旋转方向，在汽封圈两侧及底部分别贴好合适层数的白胶布（薄的在前，厚的在后）。8) 在转子的相应位置涂红丹粉。扣上隔板、上汽封，紧固中分面螺栓，盘动转子数圈后。拆除隔板、隔板套、汽封套中分面螺栓，吊开上隔板94、上隔板套、上汽封套，检查转子与胶布的接触、挤压情况，视挤压的轻重、压后的厚度综合来判断汽封间隙的大小并调整。低压缸汽封环退让间隙测量调整汽封环径向间隙调整完毕后，装复所有汽封环，检查所有汽封环退让间隙符合图纸要求，若不满足要求应联系制造厂研究处理。低压缸汽封环周圈膨胀间隙测量调整1. 汽封环退让间隙调整完毕后, 相临两个汽封环弧段端部的接触面用0.05mm塞尺检查应塞不进。2. 根据制造厂图纸要求测量并配准整圈汽封环的端部膨胀总间隙。低压缸汽封环压板膨胀间隙测量调整汽封径向间隙、退让间隙、周圈间隙调整完毕后，按照制造厂要求检查调整上半汽封块止动块间隙。7.16高中压缸汽缸找中心及负荷分配高中95、压缸清理检查1. 用煤油将高中压外缸内、外防腐层全部清理干净，蒸汽室内部及进汽管也要彻底清理干净，无铸砂、铁屑及其它任何附着物，尤其是轴向定位键、上下定位键及猫爪支承等部位必须清理干净。2. 汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和机械损伤。3. 检查汽缸各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀、污垢、毛刺和高点。4. 汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定。在内缸、隔板（套）就位后,其疏水通流断面不得减小并应畅通。浇铸在缸内的管道也应清洁畅通,如有遗漏应研究处理。5. 检查高中压外下缸猫爪与猫爪垫块接触良好，用0.05塞尺检查应塞不进，涂红丹对研后接触点分步均匀且接触面96、积不小于75%。 6. 将高压内缸、中压隔板套猫爪支承键垫片拆下清理，保证不锈钢垫片及压板平整光洁、无毛刺和高点，一般垫片应不超过三片，片间应接触密实。7. 检查外汽缸与内缸、隔板套、汽封套轴向定位键或键槽接触部位光洁、无毛刺、无高点，分左下、左上、顶部、右上、右下、底部、左下六点测量并记录各轴向定位键或键槽尺寸。8. 检查汽缸与内缸、隔板套、汽封套的上下定位键或键槽接触部位光洁、无毛刺及高点，测量并记录各定位键或键槽尺寸，计算配合间隙符合图纸要求。9. 用合适的丝锥或直接用螺栓检查所有结合面的栽丝孔均能顺利拧入，无卡涩。10. 检查汽缸水平结合面的所有销孔应光洁，无锈蚀、污垢、毛刺及高点。197、1. 联系热工检查汽缸上的各种孔洞齐全并做好标识，检查孔洞丝扣完好；检修用孔洞应有丝堵且丝堵的丝扣应有足够的长度,能可靠地紧固。多余的工艺孔洞应加装丝堵并焊死,丝堵及焊材应与汽缸材质相符。12. 检查内缸疏水孔及疏水管应清洁畅通。高中压缸结合面螺栓、螺母检查：1. 根据制造厂图纸清点高中压缸螺栓、螺母等紧固件数量、规格符合要求。2. 清理干净螺栓、螺母上的防腐材料，委托金属试验室对所有合金件进行光谱检查，对所有直径大于32的高温合金紧固件进行硬度和超声检查。3. 检查螺栓、螺母的丝扣都应光滑无毛刺,螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧,用手应能将螺母自由拧到底,否则应研究处理。4. 对有损伤的丝扣应98、进行修刮,最后还须用三角油石磨光修刮处。如需修理栽丝孔内的丝扣,应配制专用丝锥进行。丝扣经检查修理后,应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦,或涂以制造厂规定的润滑剂,除去多余涂料,将螺栓包好以防灰尘和磕碰。5. 汽缸罩螺母、带槽螺母编号后应与相应螺孔面进行研磨，均匀接触面积应达到80%以上。高中压内缸进汽管检查1. 进汽管内部及夹层内部必须认真清理干净，不得有任何杂物。2. 检查法兰结合面应平整光洁,无径向沟槽。3. 检查密封环内外圆与两侧平面,以及密封环槽均应光洁无毛刺。4. 检查密封环应有良好的弹性,一般将自由开口尺寸扩大到厂家规定值后松开,仍应回复到原开口尺寸。5. 密封环槽两侧总间隙99、应符合制造厂的规定。6. 密封环开口两端接口尺寸应能正确配合,正式装入内缸喷嘴室套管后,开口间隙一般为1.50mm,此间隙可将密封环单独放入喷嘴室套管内抽查。密封环安装时相邻开口应错开180。7. 检查上下汽缸进汽管与进汽口轴向间隙应符合制造厂的规定。高中压外下缸找中心1. 用专用起吊工具将高中压外下缸吊装到安装位置（猫爪下调整垫片为临时垫片），检查汽缸猫爪垫块承力面接触良好，在两端用0.05塞尺检查不得塞入。2. 调整高中压外缸与前轴承箱的轴向开挡距离符合图纸要求。3. 将高中压外缸前后汽封洼窝清理干净，光滑无毛刺。4. 吊放高中压转子到运行位置，盘动转子检查转动部分和静止部分之间有无阻碍转100、子转动的杂物；装设临时的转子止推装置和防止轴瓦转动的装置。5. 按照旋转方向盘动高中压转子，以高中压转子为基准，通过测量高中压转子对高中压外下缸汽封洼窝处左侧、右侧、下部的数值a、b、c 。测量部位应光洁,各次测量应在同一位置。6. 根据测量的a、b、c值计算调整量，通过加减猫爪垫块处的垫片来调整高低，通过左右顶动汽缸来调整左右，同时兼顾高中压外缸与前轴承箱在H梁处的定位尺寸。最终使高中压转子对高中压外缸汽封洼窝的中心偏差符合主机证明书要求。且高中压外缸与轴承箱的开档距离符合图纸要求。7. 检查联系螺栓与汽缸上螺栓孔内壁的距离满足汽缸运行膨胀要求，紧固猫爪联系螺栓。8. 用光学合像水准仪和大平101、尺检查高中压外下缸的横、纵向水平符合制造厂的规定并做记录，应与制造厂总装记录一致。高中压外缸中分面检查1. 检查高中压外缸上、下半接触面无油污。毛刺及高点，吊高中压外上缸到安装位置，打入定位销，冷紧三分之一螺栓，用0.03mm塞尺检查汽缸中分面间隙，内、外均塞不入，如有塞入时两侧塞入总长度不应超过法兰宽度1/3，否则要采取措施消除。2. 检查汽缸水平结合面螺栓与螺孔四周应有不小于0.50的间隙。当螺母在螺栓上试紧到安装位置时,螺栓丝扣应在螺母外露出2-3扣。罩形螺母冷紧到安装位置时,确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。3. 检查完毕，吊开高中压外上缸。高中压缸负荷分配1. 102、根据制造厂要求，汽缸找中后用猫爪垂弧法进行负荷分配，确保左右猫爪垂弧值偏差应小于0.075。 2. 汽缸左右猫爪垂弧值偏差较大时，通过汽缸猫爪下垫片进行调整。3. 汽缸负荷分配应与汽缸找水平协调进行。4. 负荷分配时应保持汽缸相对转子中心不变。5. 负荷分配完毕，测量猫爪垫块厚度，加工配制正式垫片。6. 配准高中压外下缸与轴承箱的定位销垫片。高中压内缸、中压内缸找中心1. 吊装高中压内缸、中压内缸到安装位置。检查高中压内缸、中压内缸支承键接触密实。2. 吊放高中压转子到运行位置，盘动转子检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动；装设临时的转子止推装置和防止轴瓦转动的装置。3. 按照旋转方103、向盘动高中压转子，在高中压内缸、中压内缸前后内侧洼窝处测量高中压内缸、中压内缸与转子的a、b、c值,测量部位应光洁,各次测量应在同一位置。4. 根据测量的a、b、c值，通过增减支承键垫块处的调整垫片及左右顶动高压内缸，使高中压内缸、中压内缸的洼窝中心偏差符合主机证明书要求。配准高中压内缸下半与高中压外缸的定位键四件。5. 检查高中压内缸、中压内缸上、下半接触面无油污、毛刺及高点，吊高中压内缸、中压内缸上半到安装位置，打入定位销，冷紧三分之一螺栓，用0.05mm塞尺检查高压内缸、中压隔板套中分面间隙，内、外均塞不入，如有塞入时两侧塞入总长度不应超过法兰宽度1/3，否则要采取措施消除。7.17高中104、压缸隔板找中心高中压缸隔板、汽封套、喷嘴室的清理检查1. 高中压缸隔板、高压喷嘴室清理检查1) 根据图纸清点、核对高中压缸隔板、喷嘴室数量、规格正确并做好标记。2) 汽封环清理检查 检查所有汽封块在槽内应不得卡涩，用手能自由压入，松手后能自动弹回到原位，将所有汽封环做好标记后全部拆下。 清洗干净后检查所有汽封块外观无铸砂、裂纹、焊瘤、油污。 检查所有汽封环的阻汽片应完整、无短缺和卷边，边缘尖薄。 检查各汽封弧段在汽封套槽内安放灵活，不卡涩，汽封弧段在汽封套槽内的轴向间隙符合图纸要求。 拆除时清点汽封环后的弹簧片或弹簧数量正确后分类保管好，发现短缺要做好记录并联系制造厂补供。 检查完毕后将汽封环105、分开一圈一圈捆好，上货架保管。3) 用煤油清理隔板各部分油脂。检查隔板水平结合面、隔板与汽缸或隔板套的接触面，以及安装汽封块的洼窝等部位应无损伤、油漆、锈污并应清理出金属光泽。4) 隔板外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和机械损伤。5) 清理隔板静叶的铸砂、焊瘤，检查所有静叶片应无裂纹、边缘平整、无卷曲或突出且不得松动。6) 将隔板挂耳及垫片拆下清理，保证不锈钢垫片及压板平整光洁、无毛刺、无高点，一般垫片应不超过三片，片间应接触密实。7) 检查隔板与汽缸或隔板套的轴向定位键、键槽接触部位光洁、无毛刺、无高点，分左下、左上、顶部、右上、右下、底部、左下六点测量并记录各级隔板与汽缸或隔106、板套的轴向定位键或键槽尺寸。8) 检查隔板与汽缸或隔板套的底键、键槽接触部位光洁、无毛刺、无高点，测量并记录各级隔板与汽缸或隔板套的底键或键槽尺寸。9) 检查上、下隔板的定位销子与销孔配合应松紧适宜。10) 检查隔板中分面密封键与键槽应有0.05-0.08配合间隙。11) 紧固螺栓后，检查隔板中分面间隙符合设计要求：铸钢隔板应不大于0.05；铸铁隔板应不大于0.05；斜切面隔板应不大于0.50。12) 检查下隔板疏水孔应畅通。13) 在接触面上涂擦耐高温二硫化钼粉。14) 对隔板上所有合金件应进行光谱检查。2. 高中压缸汽封套清理检查1) 根据图纸清点、核对汽封套数量、规格正确并做好标记。2)107、 汽封环清理检查同高中压隔板汽封环清理检查3) 用煤油清理汽封套各部分油脂，检查汽封套外观应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和机械损伤。其水平及垂直结合面，以及安装汽封块的洼窝等部位应无损伤、锈污并应清理出金属光泽，在接触面上涂擦耐高温二硫化钼粉。4) 检查汽封套的疏水孔及安放汽封块的洼槽内通往进汽侧的平衡孔应畅通。5) 检查汽封套水平和垂直结合面的销钉不应松旷。6) 检查内汽封套与汽缸的轴向定位键或键槽接触部位光洁、无毛刺、无高点，分左下、左上、顶部、右上、右下、底部、左下六点测量并记录各内汽封套与汽缸的轴向定位键或键槽尺寸。7) 检查内汽封套与汽缸的底键或键槽接触部位光洁、无毛刺、无高108、点，测量并记录各内汽封套与汽缸的底键或键槽尺寸。8) 检查汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应接触紧密，在螺栓紧固的情况下，用0.05塞尺检查应塞不进。3. 高压缸喷嘴室清理检查1) 根据图纸清点、核对喷嘴组数量、规格正确并做好标记。2) 喷嘴组外观检查应无裂纹、铸砂、焊瘤及油污,喷嘴与蒸汽室或喷嘴槽的结合面应无油漆。3) 检查喷嘴室水平结合面定位销与销孔配合不松旷，销孔不错位。4) 紧螺栓后用塞尺检查喷嘴室上、下半中分面间隙应小于0.05。5) 检查喷嘴室两侧支承键与承力面之间间隙应小于0.05。高中压缸隔板、汽封套、喷嘴室找中心1. 吊装高中压缸隔板、内汽封套、喷嘴室到安装位置，109、检查所有隔板、汽封套和喷嘴室均应能自由下落到定位槽内。2. 拆吊环前用铜棒在吊环处向下敲击，使所有隔板、内汽封套、喷嘴室支承键与承力面接触良好，用0.05塞尺检查应塞不进。3. 吊装外汽封套到安装位置，间隔把紧垂直面螺栓。4. 找中心的测点以下隔板或汽封套、喷嘴室的内部洼窝为准,若洼窝不呈正圆时,可对汽封间隙综合考虑进行调整。检查各隔板、汽封套、喷嘴室的洼窝处应光洁、无毛刺、无高点。5. 测量并调整各隔板、汽封套和进汽室的左右中心值a、b，通过调整隔板、汽封套和进汽室左右侧支承键下的垫片使左右偏差符合要求。6. 根据隔板、汽封套和进汽室与转子左右的间隙制作合适高度的铅块或肥皂块，将铅块或肥皂块110、摆放在隔板、汽封套和进汽室洼窝的底部，吊低压转子到安装位置，待转子重量完全落在轴瓦上后停留一分钟，然后吊起转子，取出铅块或肥皂块，测量挤压后铅块或肥皂块的高度，得出c值，通过调整隔板、汽封套和进汽室左右侧支承键下的垫片使隔板、汽封套和进汽室中心的底部偏差符合要求（一般应取下偏差）。7. 复测隔板、汽封套和喷嘴室中心并记录。8. 配准隔板悬挂销与汽缸中分面间隙。7.18高中压缸汽封间隙测量调整高中压缸汽封环径向间隙测量调整1. 铅丝法测量调整1) 将所有汽封块（不弹簧片）装入汽封槽内，用40左右的小木楔从汽封环两侧沿汽封洼窝将汽封环撑起，使汽封块背弧与汽封槽贴死且相邻汽封块接触密实、两汽封块接口111、处高低无错口。2) 检查装入的汽封块汽封齿应无倒齿，否则应用尖嘴钳修正。3) 下半汽封块左右两侧中分面处的径向间隙用塞尺进行测量：塞片不应超过三片，塞尺塞入深度一般在30mm50mm；底部间隙用压保险丝法进行测量：用塑料胶带沿圆周方向在两侧汽封环的下边及底部汽封环的两侧分别贴好粗细合适的保险丝。吊低压转子到安装位置，待转子重量完全落在轴瓦上后停留一分钟，然后吊起转子，取下保险丝，用百分表测量保险丝压痕处数值作为此处汽封环的径向汽封间隙。4) 对照制造厂技术要求检查测得的径向汽封间隙是否符合要求，汽封的径向间隙不合格时,应按下列要求进行调整: 对于过大的径向汽封间隙,可以修刮汽封块在洼窝中承力的112、部位（即汽封块背弧）,使整个汽封块向转子中心方向移出。 间隙过小时可在背弧内侧捻出高点，使汽封环向外侧移出；偏差量不大时也可修刮或车汽封片边缘,车后修整,使其尖薄平滑。 对于带有调整垫片的汽封,汽封间隙可用垫片厚度调整,调整完后应紧固螺钉并敛住防松。（紧固螺钉的材质应经检验,确认与图纸要求相符并须防止与一般螺钉混淆。）2. 胶布法测量调整：1) 铅丝法调整完毕后用贴胶布法复查汽封间隙。按旋转方向，在汽封圈两侧及底部分别贴好合适层数的白胶布（薄的在前，厚的在后）。贴胶布时用酒精清理干净汽封环，要使胶布与汽封环贴紧，粘牢。2) 吊高中压转子到安装位置，在转子的相应位置涂红丹粉，盘动转子数圈后。吊起113、转子，检查转子与胶布的接触、挤压情况，视挤压的轻重、压后的厚度综合来判断汽封间隙的大小并调整。3) 下半汽封径向间隙调整完毕后，拆掉下半左右两侧的两块汽封环。4) 将高中压转子吊到安装位置。5) 检查装入的上半汽封环所有汽封齿无倒齿后，将用小木楔装好汽封环、贴好保险丝的上隔板、上汽封套吊到安装位置，紧固中分面螺栓；检查中分面无间隙，盘动高中压转子数圈后拆开中分面螺栓，吊开上半隔板、汽封套。取下保险丝，用百分表测量保险丝压痕处数据作为此处的径向汽封间隙。6) 根据测量结果对高中压缸上半汽封径向间隙进行调整。7) 调整完毕后用贴胶布法复查汽封间隙。按照旋转方向，在汽封圈两侧及底部分别贴好合适层数的114、白胶布（薄的在前，厚的在后）。8) 在转子的相应位置涂红丹粉。扣上隔板、上汽封，紧固中分面螺栓，盘动转子数圈后。拆除隔板、隔板套、汽封套中分面螺栓，吊开上隔板、上隔板套、上汽封套，检查转子与胶布的接触、挤压情况，视挤压的轻重、压后的厚度综合来判断汽封间隙的大小并调整。高中压缸汽封环退让间隙测量调整汽封环径向间隙调整完毕后，装复汽封环，检查所有汽封环退让间隙符合制造厂要求。高中压缸汽封环周圈膨胀间隙测量调整1. 汽封环退让间隙调整完毕后, 相临两个汽封环弧段端部的接触面用0.05mm塞尺检查应塞不进。2. 根据制造厂图纸要求测量配准整圈汽封环的端部膨胀总间隙符合主机证明书要求。高中压缸汽封环压板115、膨胀间隙测量调整汽封径向间隙、退让间隙、周圈间隙调整完毕后，按照制造厂要求检查调整上半汽封块止动块间隙。7.19推力轴承检查安装推力轴承清理检查1. 解体前轴承各部件应做好钢印标记,以保证安装位置和方向的正确。2. 推力瓦块外观检查应光滑无毛刺、凹坑、道痕及机械损伤。 3. 瓦块乌金用着色法进行检查，乌金应无脱胎现象。如出现粘合不良,应通知制造厂研究处理。4. 推力瓦块应逐个编号,测量其厚度差应不大于0.02mm,超过此数时,不宜立即修刮,应待正式总装时将推力盘压向瓦块,视磨痕情况再行修正。修刮量大时,应修刮瓦块背面,必要时定位环可加垫片,并做出最后记录。5. 检查推力瓦架承力面应光滑，无毛刺116、道痕，沿其周长各点测量推力瓦架厚度差应不大于0.02mm,厚度值应记入安装记录。6. 推力瓦架与瓦套接触面积应大于70%；水平结合面处局部间隙应小于005，局部塞入深度不超过球面半径的10。7. 推力轴承的球面在轴承体和轴承套合紧后，应有0.05间隙。着色检查，接触面积除正下方90O范围内大于85%外，其余为50%以上的轻微接触。8. 检查推力轴承油孔应清洁畅通,并应与轴承座上的供油孔中对正。进油孔带有节流孔板时,应测量节流孔直径并作好记录。9. 埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误。10. 推力轴承定位环与轴承洼窝的配合间隙一般为0.02-0.05。推力轴承安装1. 在推力瓦块上涂117、红丹，装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。盘动转子，同时在转子上选取合适位置，在轴承箱两侧各安排3-5人用木棒向前、向后用力撬动转子，使转子推力盘的工作面或非工作面与瓦块贴紧。 2. 吊开并拆下推力瓦块，检查瓦块与推力盘的接触情况，要求每个推力瓦块上每平方厘米有接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总面积的75%以上,否则应对瓦块上乌金进行进行修刮。3. 修刮完毕后，重复步骤1、2检查接触情况，直至接触面积满足要求。4. 推理瓦块与推力盘的接触符合安装要求后，检查推力间隙。1) 测量推力瓦间隙时按上述方法将推力瓦装好，往复顶动汽轮机转子,测取转子位移值和推力轴承位移值,取两位移值之差作为推力瓦118、间隙值，测出的推力间隙应符合制造厂要求。2) 顶动转子的推力应由制造厂提供,一般可为转子重量的20%-30%,不宜超过,推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移,否则应设法固定重测。如几次顶动测量,误差均大时,应找出原因,消除后再测。3) 测出推力间隙后，若间隙值小于制造厂要求值，可以通过修磨推力瓦架后的垫片进行调整；若间隙值大于制造厂要求值，可以通过在推力瓦架后的垫片处加不锈钢垫片进行调整。5. 调整后按照步骤4的方法再次测量直至推力间隙符合制造厂要求。6. 修刮各瓦块上的油楔符合要求。7.20高中、低压缸通流间隙测量调整高中、低压缸通流间隙测量调整前的准备1. 根据制造厂要求将高中、低压转子119、定位。 2. 复查制造厂给出的定位尺寸应符合设计要求，否则应进行调整。高中、低压缸通流间隙测量调整1. 分0O（使危急遮断器的飞锤向上，如有两个危急遮断器，则以最前面一个为准）、90O（顺转子运行转动方向旋转90）对高中、低压缸通流间隙进行测量，测量点应在动静部分最突出的位置,如阻汽片、铆钉头，每次均应测量左右两侧的间隙。2. 将测量记录与制造厂出厂质量证明书的记录进行比较应一致，对超出设计范围的数据应联系制造厂研究处理。通流部分间隙及汽封轴向间隙不合格时,可采用车镟、栽钉、加垫或点焊等沿轴向移动固定部件的方法,也可采用修刮或车转子复环等方法进行调整,但车后必须保持其边缘尖薄光滑。3. 转子最120、终定位后应在汽缸外部测取汽缸上汽封端面与转子上外露部分由制造厂特定的轴向精密加工面(有轴颈的轴肩、联轴器平面、低压转子末级叶片端面等)的距离(简称LA值)作为在扣盖后从汽缸外部测量转子轴向位置的依据。7.21高中、低压缸试扣缸试扣缸注意事项1. 试扣缸是正式扣缸前的一次大检查，所有部件均要参加，防止在扣缸过程中出现影响安装的缺陷。2. 试扣缸过程中要做好各部件膨胀间隙的检查及配准记录。低压缸试扣缸（A、B低压缸相同）1. 下半部件吊装：在底键、隔板底部放好合适的保险丝，吊装下缸各部件。2. 吊入转子，转好转子止动装置，盘动检查无异音。3. 顺序吊入上半隔板、汽封套、内汽缸、外汽缸。吊装过程中要121、及时盘动转子，检查缸内无异音，测量并配准支承键处配合间隙。4. 配装低压进汽室与低压内缸、低压内缸与低压外缸的定位键。5. 全实缸状态下，以低压缸通流间隙定位尺寸处为起点，做轴向窜动试验，通过推动转子复测动静最小间隙，其数值应小于最小通流间隙值。6. 试扣完毕，顺次吊开各部件，同时测量各部径向膨胀间隙。7.21.3高中压缸试扣缸1. 配装高压内缸与高中压外缸的定位键。2. 配装并焊接好高压内缸疏水管道。3. 安装高压缸进汽管。4. 下半部件吊装：在底键、汽缸、汽封套、隔板套及隔板底部放好合适的保险丝，吊装下缸各部件。5. 吊入转子，转好转子止动装置，盘动检查无异音。6. 顺序吊入上半隔板、隔板122、套、汽封套、内汽缸、外汽缸。吊装过程中要及时盘动转子，检查缸内无异音，测取并配准支承键处配合间隙。7. 全实缸状态下，以高中压缸转子装配定位尺寸为起点，做轴向窜动试验，通过推动转子复测动静最小间隙，其数值应小于最小通流间隙值。8. 试扣完毕，顺次吊开各部件，同时测量各部径向膨胀间隙。7.22低压缸与排汽装置连接（A、B低压缸相同）焊接前的准备1. 检查低压缸固定板处所有定位键已安装完毕，地脚螺栓、联系螺栓都已紧固。2. 检查低压缸与排气装置焊口符合焊接要求，由焊接技术员将焊口从四角开始划分为300左右的小段。3. 在焊口处搭设合适的脚手架。焊接中的监督检查1. 焊接工作由四个焊工采用对称分段跳123、焊法施焊，在焊缝冷却过程中锤击焊肉消除应力。2. 焊接时在低压缸周围架百分表、转子轴颈上放合象水平监测汽缸变形，变形大于0.1mm时停止施焊，待恢复正常后再继续焊接。同时测量基架与汽缸接触面不能出现间隙。7.23蒸汽阀和主汽管安装安装注意事项1. 汽缸找中结束后,在上、下半缸合缸状态下及高中压外缸与中低压轴承箱轴向位置为S2时,进行蒸汽阀门与管道的安装,顺序是先高压,后中压。2. 管道与汽缸焊接必须制定严格的措施，保证自由对口，防止产生额外应力使汽缸变形及中心变化。管道应在汽缸为合实缸状态下进行与汽缸的焊接，焊接过程中应进行监视，防止由于焊接引起中心变化。高压主汽调节阀安装1. 高压主汽调节阀124、就位：将高压主汽调节阀安放在临时刚性托架上,调整高压主汽调节阀的标高、水平和纵横向位置符合图纸要求,把高压主汽调节阀固定在刚性托架上。2. 高压主汽调节阀吊架安装：1) 按照图纸要求位置尺寸将根部与钢梁焊接；2) 装配吊杆和拉杆的所有接头,安装后接头应能够活动自如。3) 装配吊杆和横向拉杆，检查吊杆和拉杆安装尺寸和偏装值，吊杆和拉杆两端螺纹啮合长度相同。4) 在确认高压主汽调节阀吊架装配满足图纸要求后，应拧紧所有吊杆和拉杆的锁紧螺母，配装接头紧定螺钉和接头螺栓两端开口销。3. 高压主汽管吊架安装。4. 高压主汽管装焊。5. 复查汽缸中心。6. 高压主汽调节阀操纵座和油动机的检查与装配1) 检查125、高压主汽调节阀和高压调节阀行程。2) 高压主汽调节阀操纵座和油动机组装。中压联合汽阀安装1. 中压主汽管吊架安装2. 中压联合汽阀支架安装1) 按图纸要求位置尺寸将支架的托架与预埋板焊接，并对焊缝进行超声波检查，托架装焊时注意与水平面垂直度；2) 将组合弹簧支架安装在托架上，检查每个支点对应的支架型号；3) 支杆安放在组合弹簧支架里，应能摆动自如，不能出现卡涩现象。3. 中压联合汽阀就位4. 检查中压联主汽阀和中压调节阀行程；1) 中压联合汽阀就位；2) 中压调节阀、操纵座和油动机的组装。5. 中压主汽管与汽缸装焊6. 复查汽缸中心。7.24 汽轮机二次浇灌汽轮机二次浇灌前的准备1. 检查地脚126、螺孔内应清理干净,无杂物, 用斜楔调整低压缸的地脚螺栓，使之位于基架螺孔的中心，复紧所有地脚螺栓，检查地脚螺栓垫板和基础混凝土应接触良好,能保证浇灌混凝土时不漏浆。2. 检查台板与基架、基架与水泥垫块之间用0.05塞尺塞不入。3. 彻底清理灌浆部位，埋入二次浇灌层的零部件清洁无油漆、油污等。4. 焊接加强筋，防止二次浇灌挡板在浇灌中向汽缸侧弯曲。5. 汽缸、轴承座与台板之间的结合面用胶布粘贴牢固，防止灰浆与水进入。6. 安装二次浇灌模板，支模时注意要使二次浇灌的部位不得妨碍汽轮机及管道的热膨胀。7. 彻底清理混凝土与二次浇灌层接触的毛面，做到无杂物、无油漆、无油污，全部用清水浸湿保持24小时以127、上。汽轮机二次浇灌及养护1. 浇灌。根据设计要求配制合适的浇灌料（一般要求是高流动性、微膨胀水泥）。低压缸二次浇灌的高度不得高于挡板上沿，在浇灌过程中要严格监视，防止浇灌料溢出挡板流于低压缸与基础之间影响缸的热膨胀。2. 二次浇灌应保证密实，浇灌料应从一边进入，从另一边流出，以利于空气的排出。3. 每一基架下的二次灌浆工作应连续进行不得中断，二次浇灌层连在一起的台板不应分段进行，台板内部应填充密实,并在四周用手填充,保证内部浇灌高度。4. 保证浇灌高度符合要求，低压缸二次浇灌的高度不得高于挡板上沿，并在浇灌过程中严格监视，防止浇灌料溢出挡板流于低压缸与基础之间影响缸的热膨胀。5. 浇灌时,应按128、规定做出混凝土试块,与二次浇灌层在同一条件下养护,并按要求的时间做强度试验,提出报告。6. 浇灌完毕后,对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆,应立即擦拭干净。7. 按要求配合土建加强养护, 保证浇灌质量，养护浇水时注意不使设备受潮。 8. 养护期内，混凝土强度未达到设计强度的50%以上，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作；在未达到设计强度的80%以上，不允许复紧地脚螺栓。9. 拆摸后检查二次浇灌层外形和质量应符合设计要求，检查水泥砂浆不得影响设备及管道膨胀，若相碰应将根据具体情况将水泥凿除。7.25 联轴器中心复查及调整汽轮机养护期满，吊开汽缸后应按照联轴器找中心的要求对高中压A低压、A低压B低压129、联轴器中心进行复查，复查数据应与联轴器找中心时数据相符，若测量结果不符合制造厂要求应进行调整。7.26汽轮机扣缸前质监 汽轮机本体安装结束后，正式扣缸前应由当地省级质量监督检查中心站进行扣缸前的质量监督检查，迎检工作按照火电工程汽机扣盖前质量监督检查典型大纲进行准备。7.27汽轮机扣缸 见#3机组汽轮机扣缸作业指导书7.28 联轴器中心复查、调整及铰孔连接汽轮机扣缸后应按照联轴器找中心的要求对联轴器中心进行复查，复查数据应与联轴器找中心时数据相符，若测量结果不符合制造厂要求应进行调整。7.28.2联轴器铰孔连接1. 联轴器连接准备1) 复查联轴器中心符合设计要求。2) 单根转子复查两个联轴器外130、圆跳动值符合要求。3) 检查两联轴器螺栓孔光洁、无毛刺。4) 清洗螺栓孔、螺栓、螺母、垫圈的规格、数量符合要求，螺栓与螺母的丝扣配合自如。2. 联轴器铰孔连接（联轴器进行现场铰孔时按此条进行）1) 测量联轴器所有螺孔直径、螺栓直径，计算配合间隙符合安装要求。2) 准备连接联轴器的的临时工艺螺栓和定位螺栓。3) 联轴器临时连接：两个联轴器应按找中心时的相对位置对正，对称穿四条临时螺栓将两联轴器把合到一起，把合后两联轴器间应无间隙，再次测量两联轴器外圆的晃度，每个测点的晃度与联接前的晃度比较，变化值应不大于0.02。4) 螺栓配制：安装前应将螺栓与螺母逐个称重,在联轴器直径方向对称的两套螺栓及螺母131、的重量差应不大于5g。5) 螺栓装配：在螺栓上抹牛油等润滑剂,对正螺孔，将螺栓用小榔头轻轻敲入,不得过松或过紧。按照制造厂伸长量要求按联轴器直径方向对称紧固联轴器螺栓,确保紧力适度。6) 对称穿上两条正式联轴器螺栓并紧固后, 再次测量两联轴器外圆的晃度，每个测点的晃度与联接前的晃度比较，变化值应不大于0.02。7) 装入其余螺栓，按照制造厂伸长量要求按联轴器直径方向对称紧固联轴器螺栓,确保紧力适度。8) 联轴器螺栓正式紧好后,应复查联轴器圆周晃度和连接前的变化应不大于0.02mm,最后将螺母锁紧。对所有螺栓与螺孔作对应的钢印标记。9) 螺栓附件安装：按照制造厂图纸要求将螺栓上的止动销、开口销、132、螺帽盖板等附件组装齐全，锁紧封牢。7.29轴瓦及油挡间隙测量调整联轴器连接完毕，进行轴瓦及油挡间隙测量调整。支持轴承间隙测量调整1. 轴瓦侧面间隙测量：以塞尺检查轴瓦两侧前后阻油边处为准, 在下瓦水平结合面四个角如图7.29.1-1，a、b、c、d处用塞尺检查，塞尺插入深度为15-20。图7.29.1-1 轴瓦侧面间隙测量位置图2. 轴瓦顶部间隙测量：用压保险丝法测量,保险丝直径约为测量间隙值的1.5倍。如图-2所示，将两根50mm60mm的保险丝横放在轴颈前后和主油边对称的轴颈上，在轴瓦水平面a、b、c、d处各放一节50mm60mm的保险丝和一条20300.5的白铁皮，然后扣上瓦紧螺丝使轴瓦133、结合面间隙紧到0.5且四角均匀，检查无误后揭开上瓦，测量压扁保险丝厚度a、b、c、d、e1、e2。（e1+e2）/2-（a+b+c+d）/4即为此轴瓦顶部间隙。间隙不合格应作研刮或补焊处理。图-2 轴瓦顶部间隙测量保险丝位置图3. 轴瓦与瓦盖或箱盖的紧力测量调整。上下瓦组装紧好螺栓后，如图-3所示，在垫铁顶部（球面瓦在球面顶部）横放两根50mm60mm的保险丝b1、b2，在瓦盖对口处放钢质0.50mm垫片及保险丝a1、a2、a3、a4，扣上瓦盖均匀拧紧螺栓并用塞尺检查瓦盖结合面四周间隙应一致，拆开瓦盖测量被压扁铅丝厚度b1、b2、 a1、a2、a3、a4，（b1+ b2）/2-（a1+ a2+134、 a3+ a4）/4即为此轴瓦紧力图-3 轴瓦与瓦盖或箱盖紧力测量保险丝位置图注意：瓦盖螺栓要紧的适中，不要过紧使瓦盖变形影响准确性4. 轴瓦桥规数据检查。如图-4所示，将各轴瓦桥规放置在对号轴承座水平结合面上，放置位置仔细清理，桥规与轴承座的平面接触应良好，用塞尺测出轴颈与桥规凸缘的间隙A。最后将桥规放置地点应划出印记,桥规的方向、编号和间隙值应打记在桥规上并做出记录。图-4 轴瓦桥规数据检查图5. 检查轴瓦的锁饼、制动销或温度计插座,应与轴瓦保持适当的间隙,能将轴瓦恰当制锁,但不卡死。锁饼应低于铀瓦水平结合面0.03-0.20mm。油挡间隙测量调整1. 油挡清理检查1) 将油挡上油污清理干135、净，根据制造厂图纸检查各油挡规格、数量正确并做好标记。2) 检查油挡板应固定牢固。油挡边缘一般厚度为0.10-0.20mm,必要时应修薄,斜口应修在外侧。3) 检查油挡板中分面的对口应严密,最大间隙不得超过0.10mm,不允许有错口现象。2. 油挡间隙调整：将油挡装到运行位置，油挡排油孔应排向油室,不得装反。3. 按照制造厂设计要求测量并修配各油挡间隙。 4. 浮动环油挡安装。在转子上检查各浮动环与转子总间隙符合制造厂要求。将浮动环装入油挡体相应的槽内。7.30主油泵检查安装主油泵清理检查1. 主油泵解体检查并清洗主油泵各部件。2. 检查主油泵泵壳及叶轮外观应无铸砂、裂纹、油漆及杂物。3. 检136、查泵壳水平结合面应接触严密,紧1/3螺栓后用0.05mm塞尺沿四周检查应塞不进。4. 检查叶轮与轴及其连接键均应配合紧密,无松动。5. 检查固定叶轮轴向位置的锁紧螺母应有防止松脱的装置。6. 主油泵就位。7. 检查主油泵轴轴颈的径向晃度一般应不大于0.03mm,叶轮密封环处的径向晃度一般不大于0.05mm8. 轴瓦检查：轴瓦钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷, 用着色法检查轴瓦钨金承力面部位不得有粘合不良现象；轴承各水平结合面应接触良好,紧螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进。轴瓦的进油孔应清洁畅通,并应与轴承座上的供油孔中对正。9. 联轴器检查：联轴器法兰端面应光洁无毛刺。钢性联轴器法兰端137、面的瓢偏应不大于0.02mm,半钢性及接长轴上的联轴器端面瓢偏应不大于0.03mm,不合格时应研究处理。对联轴器法兰外圆径向跳动的高点应记录其数值和方位,作为复查依据。10. 联轴器螺栓、螺母上均应有钢印标记，联轴器上各部件不得松动,键、锁紧螺钉、螺母等均应可靠地锁紧。主油泵找中心1. 主油泵转子与汽轮机转子联轴器找中心：主油泵找中与高压隔板找中心同时进行，检测主油泵前后端浮动油挡洼窝a、b、c值，根据制造厂要求通过调整主油泵泵体下的垫片使主油泵中心满足要求。2. 垫片加工：主油泵下的调整垫片一般应外委精磨，加工完毕后，垫片与泵壳及轴承座之间的结合面,在压力油口周围应接触均匀,紧1/3螺栓后,138、用0.05mm塞尺检查各结合面均不得塞入。3. 密封环装配：叶轮密封环和泵轴油封环间隙均应符合制造厂规定,密封环与外壳间一般无紧力,其间隙值不应大于制造厂规定。密封环与叶轮端面的轴向间隙一般为2-3mm,当主油泵轴与汽轮机轴为刚性连接且汽轮机推力轴承位于中轴承座时,冷态调整轴向间隙应考虑热态下高压转子相对膨胀值。4. 主油泵出口止回阀应动作灵活不卡涩,启动排油阀的活塞应灵活,没有启动排油阀的止回阀阀蝶上应有排油孔。5. 当主油泵转子与汽轮机转子为直接刚性连接时,应检查主油泵进油侧油封处的轴端径向晃度,一般不应大于0.05mm。6. 主油泵找中心结束，当调整汽轮机转子汽封洼窝中心时,也应同时检查139、主油泵转子在泵壳内的中心,使密封环的间隙符合要求。7.31盘车装置检查安装盘车装置安装前的检查1. 用1/2螺栓把紧盘车装置与盘车箱法兰面，检查法兰面间隙，要求0.05塞片不入。2. 涂色检查摆动齿轮与转子齿环齿面接触情况，要求印迹长度不小于工作齿长的60%，高度不小于工作齿高的40%，涂色应均薄，齿侧间隙0.30.6。盘车装置安装1. 检查各润滑油管路内部清洁、畅通无杂物，各油管接头密封无渗漏。2. 按照制造厂要求配装罩壳及油挡，联轴器罩安装应向发电机侧偏移一个数值,保证转子热胀后仍与罩壳保持一定间隙。3. 组装好的盘车装置用手操作,应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲动后,应能立即自动脱开。140、脱开后操作杆应能固定住,保持汽轮机转子的大齿轮与盘车齿轮之间的距离。对于进油门与手柄联动的装置应注意安装方向,不得装反。4. 盘车装置的电动机联轴器找中心,具体要求根据制造厂图纸要求；找中心后应在电动机两个对角底脚上各装一个定位销。7.32轴承箱扣盖扣盖应具备的条件1. 支承轴瓦、推力轴承各部间隙测量调整完毕，内油挡配装完。2. 主油泵安装完毕，前箱内调速部套安装完毕。3. 各联轴器已进行了联接，零部件均已锁紧。4. 盘车装置安装完毕，齿轮间隙及接触情况符合要求。5. 轴承箱内零部件齐全，顶轴油管接通。6. 电气、热工仪表测点、机组保护装置等全部安装完毕。7. 各轴承箱油挡间隙测量调整完毕。8141、. 检查轴承箱与转子的任何部位不发生摩擦，而且不影响转子的膨胀。轴承座扣盖1. 仔细清理轴承箱内部，然后用白面粘过，箱内清理不得留有死角，确信轴承箱内部无铸砂、焊渣及其它杂物。2. 轴承盖水平结合面、油挡与轴瓦座结合处应涂好耐油密封涂料。3. 轴承箱盖吊装就位，紧固结合面螺栓。7.33润滑油系统油冲洗（详见#3机组油管道循环冲洗作业指导书）7.34连通管及本体附件、疏水管安装连通管安装1. 连通管清理检查1) 对连通管内部进行彻底清扫，保证管道内部干净，无锈蚀；焊口进行渗油试验应不渗漏。2) 检查连通管各法兰结合面应光洁无锈蚀、污垢、毛刺和高点，用丝锥将栽丝孔全部清理干净。3) 安装前应对管子142、进行如下检查，超差应进行修正：管子从端面始长150范围内，内径公差为1.5；管子从端面始长150范围内，圆度要求最大和最小直径公差为3；管子端面垂直于中心线，偏差小于3（用铅锤线在通过管径中心互为90O的靠近壁面的两点上检查）；按照制造厂图纸要求修出管子焊接坡口。4) 清理干净螺栓、螺母上的防腐材料，委托金属试验室对所有合金件进行光谱复查，对所有直径大于32的高温合金紧固件进行硬度和超声检查。5) 检查螺栓、螺母的丝扣都应光滑无毛刺,螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧,用手应能将螺母自由拧到底,否则应研究处理。6) 垫片检查：根据制造厂要求选用合适的法兰密封垫片，垫片规格、厚度符合设计要求。2. 143、连通管安装。按照制造厂组装图要求逐步安装连通管零件。安装时应做到：1) 法兰垫片紧固均匀，压缩量符合设计要求。2) 法兰焊接应内、外全部进行，焊接时应采用对角分段焊以防止变形。3) 安装完毕，将波纹膨胀节运输拉杆拧松。7.34.2低压缸大气阀安装1. 大气阀清理检查1) 按制造厂图纸要求拆卸设备出厂时的临时压板。2) 检查大气安全门的膜片材质和厚度必须符合制造厂的规定。3) 检查大气安全门的隔板与阀座(法兰)的接缝应平整,隔板与压紧圈的边缘应棱角锐利。2. 大气阀安装按照图纸拆除顺序装回安全门，回装时隔板与阀座的接缝处不得加涂料,以防卡涩。7.35汽机化妆板安装化妆板应清洁平整，无锈垢、疤痕等144、缺陷，骨架应平直，螺钉口应齐全，位置正确。化妆板骨架安装应横平竖直，接缝严密，整齐美观。化妆板上压条和螺钉应安装完整，压条无重叠、张口；螺钉齐全、牢固，如螺孔不对或不正，应重新扩孔，如丝扣不对应套扣，使螺钉满扣紧固；化妆板固定螺钉如为内侧螺钉，必须将螺母在骨架上焊牢。化妆板内的隔音材料应安装牢固平整。化妆板安装完成后表面平整、美观，零部件齐全，运行中无振动音响，不影响运行维护和表计的观察等。八、质量保证措施8.1质量保证组织机构项目负责人：生产负责人：技术负责人：专职质量员：施工负责人： 本体一班 本体二班 8.2质量目标及参照标准一次验收合格率100%,优良率100%； 施工中要严格执行电力145、建设施工及验收技术规范汽轮机组篇（DL 501192）和火电施工质量检验及评定标准汽机篇（1998年版）有关要求，参考执行电力建设施工质量验收及评价规程第3部分：汽轮发电机组 （DL/T 5210.32009）。施工中认真执行工程建设标准强制性条文电力工程部分（2006年版）各项要求。8.2.4 施工必须遵照制造厂的有关规定及现场技术代表所提供的数据进行施工。8.3质量控制1. 汽轮机整套试运前润滑油油系统清洁度达到NAS7级，翻瓦检查时轴瓦轴颈无杂物、无磨损。2. 抗燃油系统清洁度达到NAS6级，调节保安系统动作无卡涩。3. 发电机整套风压试验一次成功，试运中发电机最大漏氢量10m3/d（折146、算成标准大气压下）。4. 汽轮发电机轴振60m（规范要求为：优良76m），瓦温不大于制造厂设计优良值。5. 主汽门严密性试验一次成功，关闭时间符合规范要求。6. 阀门安装规范、符合设计要求，成排安装的尺寸尽量一致。7. 本体疏水及门杆漏汽管道支吊架安装规范牢固、膨胀自由，吊杆受力应符合设计要求，支吊架受力均匀。8. 油系统、氢系统严密，无渗漏。9.严格执行验标、规范、设计、图纸，有不能确定的安装程序或规范应明确后再进行施工。 10.认真做好每一步施工的施工记录以备查看。8.4强制性条文实施细则8.4.1 施工前，组织所有参与施工的人员认真学习工程建设标准强制性条文电力工程部分（2006年版）相147、关内容，并有学习培训记录。汽机专业强制性条文内容如下：以下内容摘自工程建设标准强制性条文电力工程部分（2006年版）第一篇 火力发电工程第3.2节施工及验收汽轮机机组部分3.2 汽轮机机组电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）DL 5011-1992 汽轮发电机组的施工及验收工作必须以经批准的设计和设备制造厂的技术文件为依据，如需修改设备或变更以上文件规定，必须具备一定的审批手续。 设备在安装前，必须按本规范的规定对设备进行检查。如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由施工单位、制造148、单位、建设或使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。 施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其质量有怀疑时，应进行必要的检验鉴定。优质钢、合金钢、有色合金、高温高压焊接材料、润滑油（脂）、抗燃液和保温材料等的性能必须符合设计规定和国家标准，方准使用。 对基础应进行沉陷观测，观测工作至少应配合下列工序进行： (1) 基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）。 (2) 汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后。 (3) 汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前。 (4) 整套试运行后。 对于湿陷性黄土地区，应适当增加测量次数。沉陷观测应使用精度为二级的仪149、器进行。各次观测数据应记录在专用的记录簿上，对沉陷观测点应妥善保护。 当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时，不得进行设备的安装。除加强沉陷观测外并应研究处理。 汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，必要时应做出记录，不符合要求时应研究处理： (1) 汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。 对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查： (1) 螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或150、过紧，用手应能将螺母自由拧到底，否则应研究处理。高压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记，不得任意调换。 (2) 需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面，都应用涂色法检查其接触情况要求接触均匀。 (3) 汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求，一般不大于0.50，否则应研究处理。 (4) 当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母外露出23扣。罩形螺母冷紧到安装位置时，应确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。引进型机组具有锥度的螺栓安装要求，应按制造厂规定进行。 (6) 对有损伤的丝扣应进行修刮，最后还须用三151、角油石磨光修刮处。如需修理栽丝孔内的丝扣，应配制专用丝锥进行。 (7) 丝扣经检查修理后，应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂以制造厂规定的润滑剂，除去多余涂料，将螺栓包好以防灰尘和磕碰。 滑销间隙不合格时，应进行调整。对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或离子喷镀，但其硬度不应低于原金属。不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。 汽缸组合应符合下列要求： (3) 组合好的汽缸，其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。如用电焊锁紧，应在螺母和汽缸壁处点焊。设计要求密封焊接的部位，应同时焊好。焊接时应防止汽缸过热产生变形。 汽缸和轴承座的安装应符合下列要求： (4).汽缸、轴承座与152、台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最大热膨胀的情况下，汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温的粉剂涂料，或按制造厂的规定处理。 汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨胀量。汽轮机启动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并作出记录，同时记录室温。 下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求，一般深度为0.20mm0.40mm，油囊面积应为轴颈投影面积的1.52.5（较大的数值用于较大的轴径），油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下，并确保清洁畅通。 汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的153、安装记录或签证书： (1) 混凝土垫块装齐，地脚螺栓紧固。 (2) 台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销最终间隙的测定。 (3) 内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销间隙的测定。 (4) 汽缸水平结合面间隙的测定。 (5) 汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括排汽装置与汽缸连接后的转子扬度的测定。 (6) 汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中心的最终测定。 (7) 转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录。(8) 隔板找中心。 (9) 汽封及通流部分间隙的测定。 (10) 推力轴承间隙的调整与测定。 (11) 汽缸内可拆卸零件的光谱复查。 (12) 汽缸内零部件缺陷154、的消除。 (13) 汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封闭。 在汽轮机缸体附近安装管道时，不得任意在缸体上施焊或引燃电弧。 汽轮机本体范围内疏水管道的安装，应符合下列要求： (1) 汽缸的疏水管应严格按设计规定的系统连接，不得任意更改。 (3) 汽轮机本体疏水系统不得任意与其他疏水系统串接在一起，防止停机时蒸汽、冷气、冷水窜入缸内。 (4) 疏水管、放水管、放汽管等与主汽管连接时，应选用合适的管座，不得将管子直接插入。 (6) 疏水联箱的底部标高应高于排汽装置热水井最高点的标高。 (7) 排至室内漏斗的疏水，必须在漏斗上加盖，并远离电气设备。 汽轮发电机组安装完155、毕，在投入生产前，应按本章进行调整、启动、试运行。未经调整试运行的设备，不得投入生产。火力发电厂金属技术监督规程DL 438-200011.1 汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环等部件，必须有制造厂合格证书，在安装前应查阅制造厂提供的有关技术资料。若发现资料不全或质量有问题，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。12.5 高温螺栓安装前，应查阅制造厂出具的出厂说明书和质量保证书是否齐全，其中包括材料、热处理规范、力学性能和金相组织等技术资料。12.6 对于大于等于M32的高温螺栓，安装前应进行如下检查： a) 螺栓表面应光洁、平滑，不应有凹痕、裂口、锈蚀毛刺和其他引起应力集中的缺陷。 b)156、 100的光谱检查，高合金钢螺栓检查部位应在两端。 c) 100的硬度检查。 d) 100的无损探伤检查。e) 20CrlMo1VNbTiB钢金相抽查。13.1 大型铸件如汽缸、汽室、主汽门等，安装前应核对出厂证明书和质量保证书，并进行外观检查，应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、铸砂和损伤缺陷等。发现裂纹时，应查明其长度、深度和分布情况，应会同制造厂等有关单位研究处理措施。8.4.2 根据本工程特点，按照山西省电力建设工程质量监督中心站主编的火力发电工程建设标准强制性条文执行表格汽机分册（中国电力出版社），编制本专业强制性条文执行计划如下：强制性条文执行计划表（汽机专业）工程编号工 程 项 目 名 157、称责 任 单 位强制性条文执行表号单位工程分部工程分项工程施工单位监理单位建设单位01汽轮发电机本体安装工程表4-D00汽轮发电机本体安装前准备表4-C-1、表4-C-301汽轮发电机本体安装前准备表4-B-1、表4-B-2、表4-B-301汽轮发电机安装前基础准备、垫块配置表4-C-201汽轮发电机基础准备表4-B-602汽轮机本体安装表4-C-401台板检查安装表4-B-1102轴承座（箱）及轴瓦检查表4-B-1303轴承座（箱）及轴瓦安装表4-B-1204汽缸及缸内部件清理检查表4-B-5、表4-B-705汽轮机转子检查表4-B-406 汽缸组合就位表4-B-8、表4-B-1007汽缸内158、部件组合安装表4-B-811 汽缸扣盖表4-B-1414滑销系统间隙测量、调整表4-B-918汽机本体管道安装表4-B-32、表4-B-33为该项强制性条文执行的责任主体单位，并负责填写相应表格。为该项强制性条文相关责任单位。 施工中，根据编制的强制性条文执行计划，认真填写相关强制性条文执行记录表，由各责任单位签字后存档。8.5 汽轮机本体安装施工控制点设置 为了更好地进行施工过程控制，对汽轮机本体安装设置了旁站点16个，见证点27个，停工待检点5个，具体情况如下：施工质量检验项目划分表（汽机专业）工程编号工 程 名 称性质检 验 单 位控制点设置质 量 验 评标 准 编 号单位分部分项分段班159、组工地公司监理业主1汽轮发电机本体安装工程1汽轮机本体安装主要1基础准备主要1基础检查与几何尺寸校验主要SH机3-1-14地脚螺栓检查SW机3-1-42混凝土垫块配制安装机3-2-33台板检查安装主要机3-3-04轴承座（箱）及轴瓦检修2轴瓦检查主要机3-5-24联轴器铰孔联接SW机3-6-05低压缸清理组合2低压缸与台板组合机4-1-23低压缸组合SW机4-1-36汽缸轴承座就位找正机4-2-07汽轮机转子检查机4-3-08低压缸安装及转子找中心机4-4-09水泥垫块调整主要机4-6-010高、中压缸安装及转子找中心主要2猫爪研刮检查调整间隙主要机4-5-47高、中压缸找正，转子找中心SW机160、4-5-28高、中压缸与低压转子联轴器找中心主要SH机4-5-19高、中压缸负荷分配主要SW机4-5-311低压缸隔板（套）汽封（套）、分流环、导流环安装6低压缸通流部分间隙测量调整主要SW机4-10-1机4-10-27低压缸端部汽封间隙测量调整主要SW机4-10-312高、中压内缸、喷嘴室、隔板（套）、平衡活塞（环）、汽封（套）安装主要1高、中压内缸、喷嘴室、隔板（套）、平衡活塞（环）、汽封（套）检查机4-8-12高压内缸安装机4-8-23高压喷嘴室安装机4-8-34高压隔板（套）安装机4-8-45中压内缸安装机4-8-76中压隔板（套）安装机4-8-97中压进汽分流环安装机4-8-108高161、压缸内汽封安装机4-8-119中压缸内汽封安装机4-8-1210高、中压缸外汽封套安装主要机4-8-1311高、中压内缸喷嘴室、隔板（套）、平衡活塞（环）、汽封（套）找中心机4-8-14机4-8-1512中压缸通流部分间隙测量调整主要SW机4-10-4机4-10-513中压缸汽封间隙测量调整主要S机4-10-614高压缸通流部分间隙测量调整主要SW机4-10-7机4-10-815高压缸汽封间隙测量调整主要SW机4-10-9机4-10-1013推力轴承检修、安装主要机4-9-014汽缸扣盖主要1低压缸扣盖主要SH机4-11-12高、中压缸扣盖主要SH机4-11-13汽缸中分面螺栓紧固主要机4-1162、1-2机4-11-3 机4-11-4 机4-11-516汽机基础二次浇灌1汽机基础二次浇灌前检查机3-4-117扣缸后复查高、中、低压转子联轴器中心主要机4-5-118滑销系统间隙测量调整1滑销系统间隙测量调整机4-13-119轴瓦及油挡间隙测量调整主要机4-14-1机 4-14-28.6成品及半成品保护措施 设备上除锈、清理时，不得使用尖锐工具，尤其是结合法兰面；汽缸、轴承中分面在安装过程中还需加胶皮保护。不得在设备上随意开孔切割。基础凿毛时要防止破坏基础内侧面，保证基础整体美观；如果遇到基础主筋应慎重处理，严禁随意破坏。在设备吊装过程中应对设备外部进行保护，防止破坏设备外部的涂漆。在汽轮机163、安装过程中，如遇到必须拆除或破坏的工程成品或半成品时，应填写破坏成品申请单，经批准后方可施工。所有设备滑动面上应涂抹二硫化钼粉，安装完毕后在周围用胶条密封。所有螺栓、螺帽、螺母应在表面涂抹二硫化钼粉，暂时不用的应用白布将丝扣包好放到货架或专用的螺栓存放架上。清理完毕不用的轴承部件应涂抹汽轮机油防止生锈，并放置在胶皮上用塑料布封好。 清理完不用的其它部件在表面上涂二硫化钼粉防止生锈。 已开箱的转子长期不用时应放置在专用托架上并定期盘动转子防止弯曲。要严格遵守安全文明施工条例，杜绝野蛮施工和违章作业。在施工现场严禁攀爬踩踏已安装好的小口径管。在二次地面上进行电火焊和气割作业时应采取隔离措施。汽轮机164、转子轴颈要严加保护，不允许钢丝绳等硬物触及，更不能踩踏，施工结束后要覆盖干净的白布及毡垫。如设备上的仪表、温度、压力引线已安装，在检修设备时要先通知有关单位配合，不得盲目拆除。在施工中严禁踩踏设备、管路的保温层。防止施工过程中的二次污染，在施工时注意保护土建专业的成品，不得碰撞墙、柱及地面，不得随意开孔穿洞。8.7汽机本体安装完毕进行质量验收时，必须具备的安装技术文件8.7.1汽轮发电机组基础沉陷观测记录（由土建试验室提供）；8.7.2台板安装记录及基础垫块位置记录；8.7.3汽缸及轴承座安装记录；8.7.4滑销系统安装记录；8.7.5汽轮机转子安装记录；8.7.6汽轮机组联轴器找中心记录；8165、.7.7隔板（套）安装记录；8.7.8汽封及通流部分间隙测量记录；8.7.9支持轴承和推力轴承安装记录；8.7.10汽机扣大盖检查签证书；8.7.11基础二次浇灌混凝土检查签证书及试块强度试验报告；8.7.12汽轮机本体设备缺陷修补记录及签证书；8.7.13制造厂要求的其他记录；8.7.14合金钢部件光谱复查报告；8.7.15汽轮机总装报告；8.7.16汽轮机扣缸作业指导书；8.7.17高温紧固件硬度复测、光谱复查报告；8.7.18转子叶片频率复测及外观复查报告；8.7.19转子、汽缸、隔板及喷嘴等重要部件出厂材质检验及探伤报告；8.7.20转子出厂超速试验及高速动平衡报告；8.7.21制造厂166、出厂质检报告及质保书；8.7.22设计、设备、标准变更签证记录或协议文件；8.7.23设备开箱检验报告及签证；8.7.24机组基础交接验收记录；8.7.25汽缸内部保护装置及监测元件校验记录；8.7.26各分项施工验收签证记录。 九、安全保证措施9.1安全保证组织机构项目负责人：生产负责人：技术负责人：职安全员：施工负责人：本体一班 本体二班 9.2安全及环保措施 进入现场必须戴安全帽，高空作业系安全带，穿带钉或铁掌的鞋不允许在汽缸面上施工作业。 基础周围要有临时栏杆，平台上孔洞应遮盖好；施工中必须封闭的法兰口、管口要做好封闭工作；在汽缸上行走或工作时要防止滑倒。 所有设备吊装必须由专业起重工167、指挥，其他任何人不得随意指挥行车，吊物下严禁站人；工作中使用的倒链、千斤顶等起重机具必须经检验合格并在有效期内。 使用电动工具时，工作人员必须站在干燥的绝缘体上，电动工具必须有接地保护；施工电源必须接在有漏电保护器的电源箱上。 易燃物要集中放置，妥善保管，破布、油棉纱等要及时清理，12.6m平台要配备干粉灭火器。汽缸清理抹涂料或结合面修刮时，必须支撑好。盘转子时工作人员必须扎紧袖口，衣服钮扣应扣整齐，不得戴线手套,人不得站在钢丝绳的对面。使用电焊时，绝对禁止在汽缸上打火引弧；缸内照明要采取12V行灯。扣盖时工作人员应穿套装无纽扣工作服，衣袋内不允许装任何东西，严禁将任何杂物掉入缸中。清理端部轴168、封、隔板汽封或其它带有尖锐边缘的部件时，应戴帆布手套。未安装的螺栓、隔板、汽封应设定固定的地点放置，做到整齐划一。设备摆放严格按布置图布置。在缸上作业时，所有工具应系安全绳并应有明确的记录台帐，下班前归还清点。下汽缸就位后，低压缸排汽口应用临时堵板封严，汽缸中分面两侧应用木板铺满。施工前进行安全交底,使施工的全体人员明确工中施存在的安全隐患，加以防范。翻瓦调垫时,应在翻转轴瓦后固定后进行,轴瓦复位时应防止轴瓦滑落伤手。所使用的吊装机械,施工前应例行检查,新使用的吊具、索具应有出厂检验报告及合格证书,施工中应随时检查吊具、索具的磨损情况,损坏的及时更换,工器具严格进行周检,并有记录。交叉作业时,169、上下施工人员应互相关照,高空放置的零件工具应放置稳当,以防坠落伤人,并在危险区域由专人监护。分项目负责人、专职安全员、班组长各负其责，发现事故隐患及时纠正。施工区域应整洁、有序,零件、工具堆放整齐,创造一个安全文明的施工环境。大件起吊注意事项1) 起吊前要对汽机房行车进行认真检查，确保其开关方向正确、抱闸灵活可靠；2) 起吊工器具要尽量使用制造厂提供的专用工器具；3) 汽缸、转子、隔板（套）等起吊使用制造厂提供的专用工具，出厂时经检验合格并有出厂合格证；4) 设备起吊选用专用吊点，钢丝绳与汽缸的棱角接触点需衬垫半圆形管或木板；起吊要由起重工负责绑扎、指挥，起吊场要有充足的照明；起重工、驾驶员须170、持证上岗，严禁无证作业；5) 转子起吊时钢丝绳不得绑扎在轴颈处，绑扎时要垫毛毡等软物，转子须吊平吊稳，每次微吊起，离开支承后用框式水平检查轴颈水平，然后才能升钩起吊。6) 钢丝绳定期检查、保养、润滑；行车定期检查行走机构、起吊机构完全正常，且要定期润滑。7) 钢丝绳一定要绑扎牢固可靠，有防滑脱措施，起吊时吊物下不得站人，落下时严禁将手伸入结合面处。9.3危害辨识风险评价与控制措施一览表（见附件一）十、 环境保护措施10.1环保目标序号内 容目 标1烟气、粉尘、噪声、污水、固体废弃物排放达标排放2施工环境不危害职工的身体健康3污染不发生严重的污染事故10.2环保管理与教育：学习公司程序文件与管理171、手册，并根据要求制定本单位的环境管理方案。组织本部门人员进行环境因素的辨识与评价，并综合汇总。宣传国家有关环境保护的法律、法规，提高大家的环保意识、减少污染、节约资源。制作垃圾分类箱，要求固体废弃物按要求放置。严格识别有毒、有害物品，不随意排放。10.3. 环境因素识别与评价一览表（见附件二）十一、 应急预案11.1预防触电：施工现场的电焊机、电动工具、照明灯具、电源盘均应按规范正确接线和正确使用，施工人员应带绝缘手套、穿绝缘鞋以防触电，安全员应加强现场监护，如现场发生有人触电，应立即断开电源，并将其放到木板上进行抢救。必要时送往医院.11.2预防火灾：现场施工要规范施工，及时清理现场各种杂物172、，易燃物要远离火源。如现场发生火灾应迅速用灭火器灭火，如火势太大无法控制，打119请调派消防车救援。11.3设备保管措施: 设备进厂检验后按照合同原则由乙方负责保管设备，现场设备（包括已安装的和未安装的）应按要求进行防雨、防风、防尘保护，设备摆放方向应符合构造要求，自身刚度不足时，应进行加固以确保设备在堆放状态下不变形，不受潮。清理完防腐层的设备表面要抹二硫化钼粉，防止生锈。风、雨之后应对全场设施进行细致检查，发现问题，立即采取相应措施解决。11.4防暑降温措施：在运转层平台设一处饮水站，供给职工卫生的饮水。在气温较高的条件下，适当调整作息时间，避开午间炎热时段。附件一:危害辨识风险评价与控制173、措施一览表：序 号作业活动/场所危险因素可能导致的事故作业条件风险评价风险级别现有控制措施责 任单 位LECD1所有作业活动不正确佩戴安全帽或着装不符合要求。1人员伤害2设备、物资损害106318041. 进入现场必须正确佩戴安全帽。2. 安全帽要合格有效，随时检查。3. 严禁坐、踏安全帽或挪作他用。汽机分公司2高处作业不正确使用安全带。361527041. 2M 及以上作业要扎好安全带、且挂在上方牢固可靠处。2. 安全带要精心使用、随时检查，出现问题及时更换。3酒后进入施工现场。63712631、严禁酒后进入施工现场。4未经三级安全教育，不懂安全防护操作知识。66725241. 严格执行公司174、（项目部）、分项目部（分公司）、班组三级安全教育培训制度。2. 所有人员必须持证上岗。5安全技术措施有错误。66725241. 技术员须经过安全培训，编制措施2. 境因素以及相应的控制措施。3. 各级审批人要严细认真，把好审批关。4未经审核严禁实施。5要明确指出本项目的危险因素和环6安全设施不完善、作业环境不安全又未采取措施。人员伤害66725241. 按要求完善设施整治作业环境；否则严禁布置施工，工人有权拒绝施工。2. 安全设施齐全有效、合理可靠。序 号作业活动/场所危险因素可能导致的事故作业条件风险评价风险级别现有控制措施责 任单 位LECD7所有作业活动无安全技术措施或无交底施工。1人员175、伤害2设备、物资损害66725241. 所有施工项目均应有安全措施，且交底后方可施工。2. 人员对无安措或未交底拒绝施工。3. 施工人员要严格按方案和安全措施执行，不得随意更改，若方案或措施有错误，应及时与技术人员协商解决。汽机分公司8机械设备未按计划检修，带病作业。1机械、设备损害2人员伤害36712631. 施工用机具要求工况良好、严禁带病作业。2. 严格执行机械管理制度，定期检修、维护和保养。9违章指挥。3376321. 严禁违章指挥。2. 对违章指挥现象任何人都有责任、有权力制止。3. 施工人员遇有违章指挥拒绝施工。10违章违纪作业，违反安全交底要求。人员伤害3376321. 遵章守纪176、，按规程标准作业，施工中严禁打闹、抛物等违章违纪行为。2. 严格按技术交底施工，不得擅自篡改。11工作不负责任，玩忽职守。3635421. 各级工作人员在工作中，要精力集中尽职尽责。2. 严禁粗心大意，精力分散、嬉戏打闹等渎职行为。序 号作业活动/场所危险因素可能导致的事故作业条件风险评价风险级别现有控制措施责 任单 位LECD12所有作业活动违反职业岗位规定，派不符合要求的人员上岗。人员伤害36712631. 严格身体检查制度，对不适应者禁止上岗。2. 参加特种作业人员一律持证上岗。3. 严禁无证作业，无证驾驶。汽机分公司13不正确使用劳动防护用品。106318041. 熟悉劳防护用品的使用177、方法。2. 施工中正确使用。3. 经常检查、维护并妥善保管防护用品。14擅自拆除、挪用安全装置和设施66725241. 安全装置及设施严禁私自拆除、挪用。2. 若施工需要，须拆除时应征求原搭设单位的同意。3. 施工结束后按原样恢复。15危险作业项目不办安全施工作业票、工作票1人员伤害2机械、设备损害621518041. 凡安规附录B中所列作业项目一律办票。2. 工作人员应清楚作业内容，且带票施工按要求执行。16分包资质不符合要求，以包带管。1人员伤害2 设备事故3376321. 招用分包队伍必须经过相关部门审查安全资质，合格后方可录用 。2. 签定安全管理协议，明确双方职责。3. 把分包队伍当178、作施工班组管理。4. 参加各种承包单位的安全活动。17安全监督不到位3332721、按规定设置安全监察机构。2、 按规定配置安全监察管理人员。序 号作业活动/场所危险因素可能导致的事故作业条件风险评价风险级别现有控制措施责 任单 位LECD18基础划线与凿毛1、高处平台预留孔洞无盖板人身伤害3332721、孔洞处满铺设安全网，基础边缘设置栏杆汽机分公司2、加工物固定不牢固人身伤害3332722、加强加工物固定的牢固性19设备开箱验收1、包装箱2米以上无防护措施人身伤害3376321、包装箱侧面打开，箱顶上不得站人2、通风不良人员窒息1372122、包装箱必须是敞开的3、包装箱上有朝天钉人身伤害179、6311813、朝天顶彻底去处20汽轮机下汽缸就位1、 吊装不当1、 设备损坏2、 人身伤害3、高处坠落4、物体打击66725241、使用制造厂提供的吊点2、使用合格且安全系数足够的钢丝绳3、 人员不得靠近基础孔洞2、钢丝绳强度不够21拖运安装1、凝汽器组合未使用安全电压1、人身伤害2、设备损坏36712631、在凝汽器内作业使用安全电压2、拖运前编制施工措施，经批准后方可施工3、搭设可靠的架板、防护栏等2、拖运平台不牢固3、 无防护栏杆22汽轮机扣大盖1、吊装不当2、物体打击3、杂物遗留在缸内1、设备损坏2、人身伤亡614024041、扣盖前编制作业指导书并进行书面安全交底2、穿专用工作服，180、上缸面作业人员不得携带任何杂物，工器具设帐登记，扣压盖前清点3、专人指挥，专人操作4、正确使用劳保用品，设警示绳，无关人员不得进入序 号作业活动/场所危险因素可能导致的事故作业条件风险评价风险级别现有控制措施责 任单 位LECD23高处作业1、脚手架搭设不规范2、安全网铺设不严密3、随意拆除安全设施高处坠落36712631、高处作业的平台、走道、斜道等装设1.05m高的防护栏杆和18cm高的挡脚板2、高处作业区周围的孔洞、沟道等处设盖板、安全网或围栏3、脚手架按要求搭设4、在夜间或光线不足的地方进行高处作业，布置有足够的照明5、高空作业人员配备工具袋6、正确使用安全带7、施工人员上下脚手架走道181、或梯子，不沿绳、脚手立杆或栏杆等攀爬坡，也不任意攀登高层构筑物。汽机分公司4、物件无防坠落措施高处坠落66310835、随意抛掷工具材料高处落物及物体打击66310836、人员未使用安全防护用品人员伤害663108324使用小型电动工具1、未使用个人防护用具2、用手清理金属削3、手误入转动部分4、漏电1、打伤眼睛2、绞手3、触电63712631、正确佩戴个人防护用具2、使用绕线盘并正确接线3、定期检查、维修工器具4、电动工器具应接触良好25水压试验1、超压、泄露2、临时管路系统焊接质量差3、超压过程中进行检修4、随意操作运行设备开关1、人员伤亡2、设备损坏66725241、按已审批的作业指导书182、安全交底进行作业2、必须正确佩戴防护用品3、严禁随意操作不熟悉的设备4、超压时不得做任何检查序号作业活动/场所危险因素可能导致的事故作业条件风险评价风险级别现有控制措施责 任单 位LECD26油品、化学品管理1、易燃、易爆物品贮存方法不当2、安全距离不够3、有明火1、爆炸2、火灾614024041、严格执行安全操作规程2、严禁火种进入禁火区域3、危险品与人不得同车、同屋，必须保持安全距离汽机分公司27多人紧螺栓1、紧螺栓姿势不当。1人身伤害3332721、人员必须站稳、扶好，高空紧螺栓不得双手操作2、应有防止扳手脱落的措施3、一人指挥用力一致，操作点下方坠物范围内应有隔离措施28设备检修1、183、手伸入结合面2、设备旋转不稳当1、设备损坏2、手被挤伤3635421、装配或检查时，严禁将手插入结合面或探摸螺孔2、拆除零部件时应协调配合，且应放置稳固3、检查倾斜、翻倒的设备时，必须牢固支撑4、设备运转时，不得进行擦洗或检修，严禁将头、手伸入机械行程范围内29使用台虎钳1、使用不当1、工件损坏2、人身伤害3332721、不得加力或锤击紧固，所夹工件必须旋转牢固2、对面操作应设有安全隔离网30使用錾子、扁铲1、使用不当1、工件损坏2、人身伤害3332721、禁止用高速工具钢制作，有卷边或裂纹的不得使用2、锤击面不得淬火，冲击面的毛刺应及时抽时打磨3、沾染油污时，及时清理序 号作业活动/场所危险184、因素可能导致的事故作业条件风险评价风险级别现有控制措施责 任单 位LECD31研刮工件1、刮刀紧固不牢靠1、人身伤害3376321、两人研刮同一工件，不得相对工作2、被研刮件必须放置牢固3、严禁打闹，休息时，刮刀应放在工具箱内汽机分公司32使用撬杠1、使用不当1、人身伤害3332721、使用撬杠时，支点选择正确，且牢固2、高处作业时，严禁双手掌根部，手指不可伸入撬杠底面，以防压伤3、撬杠本身系好安全绳（高空）以防滑落33盘车1、未正确穿戴工作服、防护用品1、人身伤害3376321、统一指挥，无关人员不得靠近2、不得留长发操作，袖口、裤脚应系紧3、用行车盘动转子时，应穿软底鞋；不得戴手套，慎防衣185、服被叶轮钩挂4、人员得站在钢丝绳的对面附件二:环境因素识别与评价一览表：序号过程/活动/服务位 置环境因素环境因素评价（综合打分法）控制方式负责单位发生的频次影响的范围影响的程度排放和标准相比相关方的关注程度万元产值消耗量可节约程度综合分重要或一般1汽轮发电机设备安装汽机房1施工机械、工器具产生的噪声污染3221210一般1.注意对机械的维修、保养。2.使用中注意用力不要过大。汽机分公司2设备加油产生的油污染3221210一般1.油品存放在专门的接油台上。3包装箱、废料头、沾油棉纱3222211重要1.不可回收物品，倒入业主指定的垃圾场2.可回收物品交物资科统一处置。2酒精、清洗液的使用与管理施工现场废液处理2332313重要1 经有效处理后，符合标准排放。2 使用密闭容器。3设备打压汽机房废水排放2322312重要废水经沉淀处理后，排入指定管网。