1、新建铁路隧道工程初期支护施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目 录1适用范围12作业准备12.1技术准备12.2人员配备12.3机械设备及工器具、材料、试验13.技术要求23.1技术指标23.2技术标准34.施工程序与工艺流程34.1施工段落划分34.2施工程序34.3工艺流程35.施工要求55.1喷射混凝土施工要求55.2钢架施工要求75.3钢筋网施工要求85.4锚杆施工要求96.质量控制及检验116.1质量标准116.2控制要点116.3验收程序、指标及检查方法137.安全及环保要求207.12、安全要求207.2环保要求21 新建xx至xx铁路隧道工程初期支护施工作业指导书1适用范围适用于xx铁路标段三分部xx隧道的初期支护施工。2作业准备2.1技术准备（1）施工前熟悉施工图及工程地质、水文资料，完成相关图纸的会审工作。（2）熟悉各相关的设计文件。并组织施工人员学习和掌握所承担的初期支护施工的目的、原理、施工工艺、技术要求、质量标准及检测方法等。（3）按照要求对现场工班组进行技术交底。2.2人员配备 xx隧道初期支护分别由左线进口工区、明洞工区、出口工区、右线进口工区施工，每个工区各分一个作业班组，每班组人员配备情况见表：每班组人员配备表负责人1人负责现场总协调专职技术员2人负责现场3、技术指导专职质量员2人施工质量监督、报检专职安全员2人负责现场安全监督、防护钻孔注浆工6人负责锚杆钻孔安装及注浆钢筋工10人负责钢筋和钢架加工制作及安装焊工4人负责钢筋及钢架焊接作业湿喷工6人负责喷射混凝土作业杂工15人辅助现场2.3机械设备及工器具、材料、试验机械设备及工器具左线进口工区、明洞工区、出口工区、右线进口工区内每作业班组配备机械设备及工器具见下表：主要设备机具配置表序号机械名称规格型号数量1注浆泵SJB-62台2电焊机FL4-5054台3钢筋调直机1台4钢筋弯曲机GW-401台5钢筋切断机GQ501台6弯拱机1台7空压机2台8风动凿岩机YT-283台材料项目材料初期支护喷混凝土级4、围岩地段采用C30喷射混凝土，其他采用C25喷混凝土系统锚杆22组合中空注浆锚杆、22砂浆锚杆钢筋网HPB300钢筋 直径 6、8格栅及型钢钢架HPB300、HRB400 工字钢锁脚锚杆热轧无缝钢管、42mm,t=5mm试验喷射混凝土强度等级为C25，混凝土的配合比由试验试通过室内配比试验确定。3.技术要求3.1技术指标（1）隧道初期支护喷射混凝土设计厚度530cm，设计强度等级为C25。（2）锚杆采用22砂浆锚杆、25普通中空注浆锚杆，衬砌类型不同，长度也不同，分别分为2m、2.5m、3m、4m。（3）钢筋网采用HPB300级8和6钢筋。（4）型钢钢架采用I18及I20a；格栅钢架采用HRB5、40022、14钢筋。3.2技术标准喷射混凝土的配合比设计根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定，并符合下列规定：胶骨比宜为1:41:5、水胶比宜为0.400.50、砂率宜为50%60%、胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。锚杆安装允许偏差符合下列规定：锚杆孔的深度大于锚杆长度的10cm、锚杆孔距允许偏差为15cm、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。钢架安装允许偏差的检验符合下表的规定：钢架安装允许偏差(mm)序号项目允许偏差备注1间距100 mm2横向50 mm3高程50 mm4垂直度2o5保护层和表面覆盖层厚度-5 mm（4）钢筋网网格尺寸允许偏差为10mm。4.施工6、程序与工艺流程4.1施工段落划分xx隧道施工段落划分左线进口工区DK27+600-DK31+200。明洞工区DK32+065-DK31+200。出口工区DK32+065-DK31+200。右线进口工区YDK27+015-YDK31+143.794。4.2施工程序 隧道的初期支护施工程序为：施工准备初喷混凝土架立钢架安装钢筋网复喷混凝施工锚杆。4.3工艺流程 （1）初期支护施工流程图如下：初期支护施工工艺流程图（2）锚杆施工本标段隧道所用锚杆类型有砂浆锚杆和中空注浆锚杆，其施工流程图分别如下： 砂浆锚杆施工工艺流程图 中空注浆锚杆施工工艺流程图 （3）钢筋网施工工艺流程：钢筋网制作初喷混凝土钢筋7、网安装（4）钢架施工工艺流程见图“钢架施工工艺流程图”。钢架施工工艺流程图5.施工要求5.1喷射混凝土施工要求5.1.1作业方法及采取的相关措施（1）施工现场准备对受喷岩面进行处理，清理岩面危石和墙角的岩碴、堆积物，采用高压水、高压风冲洗吹净岩面；设置控制喷射混凝土厚度的标志，每间隔2m埋设1个喷层厚度标钉，作为施工控制混凝土厚度所用；检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。（2）混凝土拌制施工准备喷射混凝土原材料准备充足，且原材料质量检验合格。喷射混凝土拌合采用全自动计量配料强制式搅拌机拌和，在混凝土拌制前对各种计量机具进行标定校核，必须满足规范称量偏差要求：粗、细骨料为2%8、，胶凝材料、拌和用水为1%。对搅拌机进行检查,确保其状态正常安全,人员进入搅拌机检修时,必须有人值班。对搅拌机电器部位进行检查，实行“一机一闸，一箱一保护”，作业人员穿戴好防护用品，操作人员必须专人负责持证上岗。材料计量投料在对搅拌机进行配料前，对现场砂、石料进行含水率测试，确定施工配合比，严格按施工配合比进行各种材料计量配料后，材料投料顺序为：先将粗细骨料、水泥送入搅拌机进行干拌，确保拌合物中分散均匀，不产生结团，再加入水进行搅拌均匀。喷射混凝土搅拌全自动计量配料强制式搅拌机设置于洞外安全地带，搅拌机每盘搅拌量不得大于额定搅拌量的80%。采用先干拌后加水的搅拌方式，干拌时间不得少于1.5mi9、n，搅拌时间不宜小于180s。喷射混凝土拌合物的坍落度宜控制在813cm，在搅拌过程中，严禁手或其它工具进入搅拌机内。（3）喷射混凝土运输喷射混凝土运输采用砼运输罐车，随运随拌。在进行混凝土喷射作业时，应至少二台砼运输罐车交替运料，以满足湿喷混凝土的供应，且拌合料的停放时间不得大于30min。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝现象。液体速凝剂在喷射泵喷头处与混凝土汇合。（4）混凝土喷射作业喷混凝土采用采用湿喷工艺，分段、自下而上进行，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若10、终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持喷层厚度均匀。5.1.2控制内容和参数初喷混凝土在开挖后及时进行，厚度不小于4cm。初喷时，应先填平岩面凹洼处，初喷混凝土面应大致圆顺。复喷混凝土应在钢筋网及钢架安装后及时进行，未设钢筋网及钢架时应及时复喷至设计厚度。喷射角度应与受喷面垂直，喷嘴与受喷面的距离控制在0.61.8m。喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷混凝土终凝3h后进行。在喷边墙下部及仰拱前11、，必须将上部断面喷射时的回弹物清理干净。喷射混凝土必须满足设计厚度要求，喷射混凝土3h强度达到15MPa，24h强度达到10MPa。湿喷混凝土水胶比不大于0.5，水泥用量不小于400kg/m。5.2钢架施工要求 5.2.1作业方法及采取的相关措施（1）钢架加工钢架弯制结合隧道开挖方法加工，型钢钢架采用型钢弯制机冷弯成型，按照隧道断面曲率分节进行弯制，格栅钢架采用胎模焊接，胎模曲率与隧道断面一致。弯制完成后，先在加工场地上对照拼装大样进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。（2）钢架安装钢架安装在初喷混凝土完成后立即12、进行。根据测设的位置，各节钢架以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚杆将其锁定，仰拱开挖完成后，仰拱初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。拱墙钢架基脚处设通长槽钢以增加基底承载力。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架12排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。5.2.2控13、制内容和参数（1）钢架应按设计位置安设,钢架之间用纵向钢筋连接，并要保证焊接质量。钢架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。（2）钢拱架底脚采用锁脚锚杆固定，钢拱架安装底脚不得悬空。（3）钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。（4）喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。（5）型钢钢架应采用冷弯成型，除螺柱连接外，其余均采用双面焊连接，焊缝高度不小于10mm。钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。（6）每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。14、（7）钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。（8）钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。5.3钢筋网施工要求5.3.1作业方法及采取的相关措施（1）钢筋网片加工钢筋网片在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成与网片尺寸相同的钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（2）成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，15、堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。（3） 挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋网片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格。5.3.2控制内容及参数钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。5.16、4锚杆施工要求5.4.1作业方法及采取的相关措施（1）钻孔石质隧道锚杆采用风动凿岩机成孔。钻孔作业必须按设计要求定出孔位，并做出标记，以利于位置准确。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15，深度误差不得大于50mm；成孔后采用高压风清孔。（2）砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂浆标号不小于M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水17、注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝18、聚物，为下次使用创造好条件。（3）中空注浆锚杆安装安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。 5.3.2控制内容及参数（1）钻锚杆孔前，其钻孔应根据设计图纸和有关规程规范要求，以及现场岩石的具体情况，定出孔位，作出标记，其孔位偏差不大于150mm。（2）锚杆孔的孔轴方向要满足施工图纸的要求，垂直于开挖面（或岩石面）；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾19、向相反，其与滑动面的交角应大于45。（3）锚杆的孔深应按设计图纸及有关文件要求，其误差值不宜大于50mm。（4）注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆的直径。若采用“先注浆后安装锚杆”的工序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的方法施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm 以上。注浆前，首先检查排气管是否畅通，若排气管堵塞，应先将其疏通再开始注浆。注浆开始或中途停止超过30 分钟时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。注浆时，注浆管应插入至距孔底50100mm。先注浆的永久支护锚杆，应在孔内注满浆后立即插入杆体；后注浆的永久支护锚杆，应在锚杆安装后立即进行注浆。若孔口无砂浆溢20、出，则应及时采取措施进行补注。杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95。锚杆安装后，在砂浆凝固前，不得随意敲击、碰撞和拉拔锚杆，三天内不得悬挂重物。6.质量控制及检验6.1质量标准隧道初期支护喷射混凝土设计厚度1228cm，设计强度等级为C25、C30。隧道进出口明挖段临时边仰坡采用喷锚支护，锚杆采用22砂浆锚杆，L-2.5m，间距1.01.0m，梅花形布置；喷射混凝土采用15cm厚C25网喷混凝土，钢筋网采用8，网格2525cm。超前小导管：钢管采用直径42mm、壁厚3.5mm，长3.5m的热轧无缝钢管；拱部140设置，环向间距0.33m；纵向搭接长度不小于1m；岩质地段注水泥浆，黄土地段不注21、浆。6.2控制要点6.2.1锚杆钻孔允许偏差为15cm。钻杆应保持水平，钻孔深度应大于锚杆长度10cm。锚杆的规格、物理及力学性能指标符合要求。锚杆的安装数量锚杆游资饱满度锚杆的插入深度不小于设计长度的95%。6.2.2钢筋网钢筋网格尺寸应符合设计要求。铺设钢筋网按照以下要求执行：钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆或其他固定装置连接牢固。开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块22、被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。6.2.3钢架钢架应按设计安设，钢架之间必须用钢架纵向连接，并保证焊接质量。钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢架网焊接，以增强其联合支护效应。喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过5 cm，垂直度允许偏差为2。钢架应与纵向连接筋、锁脚锚管焊接牢固，以增强钢架的整体稳定性。6.2.4喷射混凝土喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在813cm，过大混凝土会流淌，过小容23、易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹量：墙部不应大于15%，拱部不应大于25%。喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。喷混凝土必须满足设计的初期强度、长期强度、厚度及其与围岩面粘结力要求。湿喷混凝土3h强度应达到1.5MPa，24h强度应达到10.0MPa。必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。 喷射完成后应检查喷射混凝土与岩24、面粘结情况，可用锤敲击检查，同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。在喷边墙下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。喷射混凝土冬季施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气25、温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。6.3验收程序、指标及检查方法喷射混凝土a 主控项目喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min；采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。检验数量：同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂，每5t为一批，不足5t应按一批计。每批抽检一次。检验方法：采用现场取样试验。喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技26、术条件和设计要求通过试验选定，并应符合下列规定：胶骨比宜为1:41:5。水胶比宜为0.400.50。砂率宜为50%60%。胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。检验数量：施工单位对同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂等主要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计；监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查配合比选定单。喷射混凝土的早期（24h）强度必须符合设计要求,C25喷射混凝土24h强度不小于10MPa。检验数量：施工单位、监理单位每级连续围岩进行一次工艺性试验。检验方法：施工单位采用贯入法或拔出法或无底试模检测27、检测；监理单位见证检测。喷射混凝土的强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同,喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。检验数量：施工单位每一作业循环检验一次，每个循环至少在拱部和边墙各留置一组检验试件；监理单位按施工单位检查次数的20%见证取样检测或按施工单位检查次数的10%平行检验。检验方法：施工单位进行混凝土强度试验。监理单位检查混凝土强度试验报告并进行见证取样检测28、或平行检验。喷射混凝土的厚度的检查点数90%及以上大于设计厚度。检验数量：每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔m布设一个检查点检查喷射混凝土的厚度。监理单位见证检查或按施工单位检查断面的20%抽查。检验方法：施工单位、监理单位检查控制喷层厚度的标志、凿孔或无损检测测量厚度，用自动断面仪或摄影仪等仪器测量断面轮廓检查表面平整度。喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察，检查施工记录。喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5。检验数量：施工单位、监理单位全29、部检查。检验方法：测温。喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合下表的规定。原材料每盘称量的允许偏差序号材料名称允许偏差备注1水泥2%2粗、细骨料3%3水、外加剂2%检验数量：施工单位、监理单位每工作班抽查不少于一次。检验方法：复称。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、敲击。喷射混凝土拱顶一次不超过10cm，边墙一次不超过15cm。检验数量：施工单位、建立单位全部检查。检验方法：尺量。b一般项目喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。检验数量：每工作班不少于一次。检验方法：坍落度试验。30、喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。检验数量：每工作班不应少于一次。雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数。检验方法：砂、石含水率测试。锚杆a主控项目钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质31、量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。检查数量：按进场的每批次随机抽样3%进行检验。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。锚杆安装的数量应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：施工现场计数检查。砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。检查数量：每一作业段检查一次。检验方法：进行配合比设计，做砂浆强度试验。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。检验数量：全部检查。检验方法：查施工记录，观察或采用超声波锚杆检查仪检查。锚杆安装允许偏差应符合下列规定：锚杆孔的孔径应符合设计要求。锚杆孔的深32、度应大于锚杆长度的10cm。锚杆孔距允许偏差为15cm。锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。检验数量：全部检查。检验方法：现场尺量。b一般项目 锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。检验数量：全部检查。检验方法：观察。锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量：全部检查。检验方法：观察。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。钢架a主控项目制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准碳素结构钢（GB700）、热扎普通工字钢（YB（T）56）等的规定和设计要求。检验数33、量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，不足60t应按一计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、尺量。钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。表面覆盖层厚度不得小于3cm。检验数量：每榀检查。检验方法：观察、测量。沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初34、喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。检验数量：全部检查。检验方法：观察。b一般项目钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量：全部检查。检验方法：观察。钢架制作应符合下列规定：采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计要求；钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接；钢架周边拼装允许偏差为3cm，平面翘曲应小于2cm。检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：观察、尺量。钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：钢架安装允许偏差(mm)序号项目允许偏差备注1间距100 mm2横向50 mm35、3高程50 mm4垂直度25保护层和表面覆盖层厚度-5 mm检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：测量、尺量。钢筋网a主控项目钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。钢筋网所使用的钢筋的品种、36、规格等应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、钢尺检查。钢筋网的制作应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法、观察、尺量。钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。检验数量：每循环检查5处。检验方法：观察，凿孔检查或仪器探测。钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后铺设。检验数量：每循环检验一次。检验方法：观察，检查施工记录。b一般项目钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10mm。检验数量：每循环检37、验一次，随机抽样5片。检验方法：尺量。钢筋网搭接长度应为个网孔，允许偏差为50mm。检验数量：每循环检验一次，随机抽样5片。检验方法：尺量。钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量全部检验。检验方法：观察。7.安全及环保要求7.1安全要求（1）作业班组负责人在每班开工前，进行班前安全讲话，向作业人员强调安全注意事项。（2）施工人员应经培训合格后上岗，焊工应持有特种工人作业证。（3）进入施工现场的所有人员，必须按规定佩戴相应的劳动防护用品。（4）焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。（5）锚孔钻进作业时，应保持钻机及38、作业平台稳定牢靠，除钻机操作人员外必须安排至少一人协助作业，作业人员必须佩戴安全带、安全帽、防护眼罩等防护用品。（6）在围岩破碎，自稳时间短，地应力较大地段，必须采用早强砂浆锚杆或早强中空注浆锚杆，亦可增加锚杆数量、选用高强锚杆、加大锚杆长度等措施。（7）施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，由专人每班检查。 （8）作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。 （9）对锚杆支护体系的监控量测中发现支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救措施。当险情危急时，应将人员撤出危险区。 （10）若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆39、，长度不小于原锚杆长度的1.5倍。（11）钢架提升设备必须有足够能力，埋设吊点应牢固。架设钢架时应采取防护措施，不得利用装载机作为钢架安装作业平台。（12）钢架节段及钢架之间应及时连接牢固，防止倾倒，钢架背后的空隙必须用喷射混凝土充填密实，严禁背后填充片石等其他材料；钢架安装完成后应及时施作锁脚锚（13）并与之连接牢固，钢架底脚严禁悬空或置于虚渣上。（14）采用分部法开挖时，下部开挖后钢架应及时接长落底，严禁钢架底脚悬空以及两侧同时开挖接长，且应根据围岩情况控制开挖长度，底脚应增设锁脚锚杆。（15）当钢架侵入限界需要更换时，应采取逐榀更换、先立新钢架后拆除废品钢架的方法，严禁先拆废钢架后立新钢架或同时更换多榀相邻的钢架。7.2环保要求建立健全文明施工的各项规章制度，对员工进行定期的文明施工教育及文明施工交底，开展争创文明工地竞赛活动。施工场地布置合理，钢管堆放合理有序，标识牌醒目；并用篷布遮盖，以防暴晒和雨淋。(3)注浆污水排放应修建沉淀池，注浆用水泥袋应堆放整齐。注浆完成后现场必须清扫干净，所使用机设备必须清理并进行必要的维护，并按一定的顺序进行归位。(4)生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。