1、彩涂行业调漆、放卷、涂装、收卷及涂层性能测试作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月 目 录 调漆作业指导书放卷作业指导书涂装作业指导书收卷作业指导书 涂层性能测试作业指导书调漆作业指导书 一、准备工作1.原材料的领用和检查提前领好各种原材料，如涂料、稀释剂、碎布等。核对生产所用油漆的生产厂家、名称、代号及稀释剂的品种。根据油漆的生产日期、核对油漆是否在保质期内。正常控制原装油漆在6个月内，使用过的油漆在4个月内有效，超过此规定时期，需经质检部门检验合格后方可使用。2.检查生产设备、分散机（搅拌机）、控制2、开关、按钮及检测工具（粘度杯）等是否处于正常状态。3.开启调漆室内抽风装置，保证室内空气疏通，同时关好门窗，防尘。4.油漆的搅拌对不同批次的同种油漆或同批次但使用过的油漆。（即颜色、色号、客户单位一致）生产需混用，必须先分别将单独充分搅拌均匀，然后再混在一起搅拌均匀，特别是使用过的金属漆。油漆充分搅拌均匀，确保桶底无沉积物，油漆中无聚集颗粒，一般使用大型搅拌器搅拌时间在30分钟以上，金属漆特别是使用过的油漆，或在天气温度较低的时候，均要延长搅拌时间。5.油漆粘度的调整在开油漆桶之前先将桶外表脏污物除去擦净。油漆开桶后，应先将桶底沉积物（如金属颜料）搅起，然后用搅拌泵将油漆搅匀，测定粘度、油漆温3、度并做好记录。在调节粘度时，稀释剂量应缓慢加入，不能一次倒大量兑入油漆中，以防树脂、颜料析出。或粘度过低无法上机生产。在调节粘度时，应根据粘度与温度的关系来调整油漆的上机粘度。在油漆温度为232时，上机粘度原则上按如下规定控制：水性漆 3065 S底漆 5565 S双涂面漆 素色类 7585S 金属类 8090S 高光类 7585S单涂漆 素色类 7585S 金属类 8090S 高光类 7585S 抗刮类 4565S氟碳类底漆 5565S氟碳类面漆 金属类 8090S素色类 7585S高光类 7585S抗刮类 4565S已搅拌均匀，调好粘度的油漆，应尽量提前推入涂层室，并继续搅拌，待油漆的粘度4、温度与要求基本一致时，才能开机生产。6.室内卫生的清洁分散机及叶轮使用前后应用抹布擦拭干净，必要时要用待调油漆配套的溶剂擦拭。打扫涂室内卫生时，用湿拖把将室内地面拖湿，视空气的湿度情况必要时要洒水以保持室内相对湿度。7.油漆的过滤油漆采用三种过滤方式，第一强制过滤、二次自然过滤，第三次强制过滤，并要把金属漆与素色漆所用的过滤网筛分开使用，不能混用。滤网的选择原则上在保证油漆能顺利过滤的情况下，尽可能使用目数较大的过滤网，一般控制如下：素色漆类 250350 目 粗银类 120150 目亮光漆类 300400 目 细银类 180250 目三、调漆结束1.待上机油漆粘度调好后，把油漆桶盖好，标识5、清楚，及时的成分散机擦拭干净。 2.提前把准备好的油漆运送到涂装室。 3. 擦拭地板，保证室内干净。编制/日期：批准/日期：修改单号修改日期文件名放卷作业指导书修订状态：0/A修订生效日期：制订部门质检部页 数第1页，共2页 一、准备工作：1.检查该段设备，如放卷机、吊机、剪板机、接片机、储料架、等设备是否处于安全、正常状态。2.检查控制开关、气压表、酸泵、水泵、喷咀、干燥箱等生产设备是否处于正常状态。3.先开循环冷却水泵，对放卷机磁粉制动器进行冷却。并检查水泵是否正常运转，确认冷却水已输送到磁粉制动器。4.根据生产任务通知单的要求，核对铝卷的规格、重量、生产厂家、合金状态、用途以及进厂检验结6、果等，折包后复查铝卷的宽度、厚度是否合格。5.检查环境卫生状况：打扫好前处理段卫生，包括地面，写字台等，每天至少要进行一次。生产前用干净的抹布擦拭好各导辊，保证各辊筒不粘附油水、胶带、颗粒等杂物。用湿拖把将地面拖湿，特别是气候干燥时要保持地面和室内的相对湿度。6.开机前要检查各槽液浓度、烘干温度等工艺参数是否在工艺控制范围之内。二、生产运行中1.放卷工要认真检查各槽之间挤水轮的工作情况，确保槽液不串槽，对铝板不产生划伤、印痕。2.放卷工要认真检查由于前处理造成的板面质量，如凹凸点、色带、划伤、带水等，对生产中的异常情况做到及时发现，及时处理，并做好记录。3.对辊筒上粘附的异物应选用干净棉布去擦7、拭。必要时可用刀片刮去，不许用带油、带水等不干净的抹布擦拭。4.铝卷接片：按操作规程使用剪板机，将铝卷头尾，不整洁等有质量缺陷的铝卷剪切掉，检查卷尾背面是有粘有纸屑或胶带，否则，会造成压印。按操作规程使用冲压接片机接片。厚度0.20以下的铝卷使用双面高温胶接，至少4条以上。厚度0.21以上的直接冲压接片，但接头处铝带头不能预留过长，如果过长需用高温胶带粘住，否则会翘起划伤胶辊。如因连接不好或胶带破损或夹带槽液或水进入下一工序时，应降慢速度将其尽量挤干，必要时可停机处理，尤其是生产厚板时更应注意。5.铝卷的前处理（清洗、铬化）：铝带的酸洗：新配槽铝酸脱与水的配例为33.5 :100。水洗槽最后一8、组自来水喷淋管，开机时必须打开，它有清洗和自动补水的功能。否则，水槽没有新水补给酸液污染，影响产品涂层的附着力。铝带的铬化：新配槽铝皮膜与水的配例为1: 11.5。不许在水箱后的卷板面附近抖动衣服或抹布等东西，以防灰尘颗粒带入铝带上。6.在判断铬化卷板面毛剌、划伤、油斑等是轻微还是严重时，不许用手指直接去触摸，可用干净纸巾去擦拭。7. 负责跟踪好铝卷接头，及时通知下工序。同时检查和清理铝片的压伤情况。如在线造成造压没及时处理，谁跟踪谁承担责任。8、放卷正常后，先加快1驱动的速度，将储料架储满料，做好接片准备。待铝卷快完时，1驱动先降速后停止、刹车，再进行接片。9.生产所用抹布不得乱丢乱放，特别9、是使用过的脏布应按规定放置在指定回收桶内。10.已清洁好的清洗化成卷面不可徒手触摸，以免再次污染板面。11.在生产中可不定时用干净白色抹布或纸巾擦拭铬化卷的板面，检查是否有明显黑色氧化物等杂物脱落，以判断铝卷表面的干净程度。三、生产结束1.需退仓的铝卷及时过磅包装放置存储区。2.整理好质量记录表和其它相关生产质量记录表。3.对生产时的异常情况、处理办法记录备案。4.停机后，关掉冷却水泵、清水泵，关好水房门。5.负责保管好本岗位常用工具。编制/日期：批准/日期： 修改单号修改日期 有限公司技术文件文件编号：版本：第 A 版文件名收卷作业指导书修订状态：0/A修订生效日期：制订部门质检部页 数 第10、1页，共2页 一、准备工作1.生产材料的领用和检查根据待生产订单要求选择合适宽度的纸芯，对纸芯表面端部进行清理，并称重后标识。核对生产计划单，如果产品需要覆保护膜的要领用吊装好保护膜。2.检查生产设备，吊机、储料架、控制开关、按钮等是否处于正常状态。3.开启空气压缩机。开启生产所需的空压机前应对储气罐排水，启动后检查空压机压力是否正常在0.6-0.8 Mpa。4.烤箱的加热升温与冷却。根据生产对所需的烤箱加温时，首先检查各电柜的对应的控制电源是否接通，特别是一号线的三个印花烤箱，否则，循环风机没通电运转的情况下，局部加热，烧坏燃烧机。确认电源后再依次打开循环风机、燃烧机电源、风机电源、温度控制11、器电源进行加热。在加热的过程中，在开始拉片前开启烤箱出口后段的冷却风扇，进铝带进行冷却，否则薄板容易拉筋打拆，厚板必要时加水箱冷却；烤箱温度基本达到设定温度，准备涂装前应开启烤箱进出口两端的抽风机。开启尾气处理装置，并随时检查处理罐内的水位。当生产溶剂挥发大的，尾气浓度高产品时，应加烧碱（NaOH）进行处理。转换订单生产时，要与质检员沟通好，质检根据生产工艺要求设定烤箱温度，温度达到后才能开机生产。二.收卷机的控制收换卷控制好收卷驱动速度和收卷张力。收卷驱动停止前应先降速，后停止（刹车）；开6驱动时应先加点速度，然后启动运行，如果速度为0时启动，容易造成铝板倒退飞车。收卷时，将铝板拉平行于纸筒12、，打开纠边对准边部位置，然后用封口胶带粘牢在纸筒上，进行收卷。收卷厚板难拉平行时，可以将铝板拉于纸筒位置后，先打开收卷张力让其转动，并打开纠边开关，再将铝板按紧在纸筒上，让其靠铝板与转动的纸筒间摩擦力将铝板拉平行后，停下收卷张力，粘上封口胶后进行收卷，这样就能收卷整齐。调整各驱动的速度确保各段铝带的张力（一号线：一般2驱动略慢，5驱动略快）。（二号线：一般2驱动略慢，6驱动略快）。收卷0.20的薄板时，要控制好收卷张力不能过大。否则，会造成铝带背面的铝粉转移到涂层表面。三.产品质量的监控涂层产品开始到收卷处时，经质检确认合格后，分卷收卷成品，并负责生产过程中产品质量缺陷的记录和标识。常见的质量13、缺陷有：色差、漏涂、色带、坚纹、横纹、拉线、光点、压伤等。根据计米器记录写清质量缺陷位置，记录成品铝卷的总长度。较严重的质量问题，夹小纸条并标识清楚，便于后序处置。四.产品生产结束产成品收卷完成后，要用发泡膜包装好。按操作规程操作电动吊葫芦将铝卷平稳卸下收卷机。填写完生产记录表（产品长度、头尾料重量等），并将表单随产品流转。五.卫生的清洁保证烤箱出口到收卷段各辊面的卫生。特别是在生产高光类产品前，必要时在拉引片的过程中用溶剂或酒精把对各辊面进行擦拭干净。用湿拖把将室内地面拖湿，视空气的湿度情况必要时要洒水以保持室内相对湿度。备用纸芯修整好后，及时把地面清扫干净。把铝卷的头尾料分类堆放整齐。保持14、通道通畅。编制/日期：批准/日期：修改单号修改日期 有限公司技术文件文件编号：QG/版本：第 A 版文件名涂装作业指导书修订状态：0/A修订生效日期：制订部门质检部页 数第1页，共4页 一、准备工作1.原材料的领用和检查提前领好各种原材料，如涂料、稀释剂、擦机布等。核对生产所用油漆的生产厂家、名称、代号及稀释剂的品种。根据待生产铝卷的规格（宽度、厚度），调整、更换好需使用的涂装辊。2.检查生产设备、涂装机、控制开关、按钮及检测工具等是否处于正常状态。3.开启涂层室内抽风装置，保证室内空气疏通，同时关好门窗。4.油漆的上机：首先把涂装机各辊及油漆盘、油漆桶，油漆泵擦等清洗干净。用塞尺调整好带漆辊15、的间隙：素色类油漆间隙尽量小约0.1左右。粗银类、抗刮类的间隙略大一些约为0.20.25左右。油漆泵管口使用过滤网筛进行油漆上机过程中再过滤。滤网的选择原则上在保证油漆能顺利过滤的情况下，尽可能使用目数较大的过滤网，一般控制如下：素色漆类 250350 目 粗银类 120150 目亮光漆类 300400 目 细银类 180250 目已搅拌均匀，调好粘度的油漆，应尽量提前推入涂层室。把油漆加入循环回流的钢桶内。在正常情况下，循环回流到钢桶内油漆液面高度应保持在桶深的二分之一以上，并继续搅拌。油漆通过泵打入漆盘中时，头部油漆管内有残留的溶剂应排出不用。再加到漆盘，充分循环回流后，进行粘度测度，待油16、漆的粘度、温度与要求基本一致，才能开机生产。根据生产工艺记录和产品质量要求的干膜厚度，设定湿膜厚度。湿膜设定好后，至少进行两次复测，油漆刚上机和开始涂装前的湿膜会因油漆温度、粘度、涂装胶辊的膨胀影响而变化，因此尽量多测几次。5.涂装辊的速比设定涂装辊的速比要根据实际生产情况而定，不同的油漆种类、不同生产环境都会影响到涂层效果，因此在生产过程中要进行适当的调整。基本设定参数如下：带漆辊：线速约为100：5575带漆辊的速度过慢，带漆量少会产生涂层表面气泡、麻点等质量缺陷，带漆辊的速度过快，油漆在辊面提不起来，反而带不上漆会造成大面积漏涂等问题。计量辊：线速约为100：1025视刮刀后是否干净和湿17、膜成膜后的效果进行微调。涂装辊：线速约为100：120150涂装辊的速度过慢，涂层表面易产生横纹；涂装辊的速度过快，涂层表面易产生坚纹。在线进行调节粘度时，稀释剂量应缓慢加入，不能一次倒大量兑入油漆中，以防树脂、颜料析出或稀释剂混合不均，造成色带等涂装缺陷。开机前应再检查一次油漆的上机后粘度、温度等，尽量保持漆盘、钢桶、漆桶三器具中油漆的温度、粘度基本一致，并查看待涂卷板面，了解待涂装卷的板面质量状况。二、在生产运行中1.在生产正常运行中，各种工艺参数，如轮速比、施工温度、粘度等，应保持相对稳定。任何人未经允许不得随意更改工艺参数。2.未搅拌均匀的油漆严禁加入已搅拌好的油漆中。3.涂层室内人员18、应尽量少进出，除公司领导检查工作除外，其他人员一般不得进入涂装室。4.在生产过程中，涂层室内人员应至少1小时检查一次油漆的施工粘度、温度及湿膜厚度等，并记录在案，以保证工艺参数相对稳定。5.对于生产同种颜色、同一种规格的涂层铝卷开机时正常后所确定的工艺参数，变化范围应控制如下：施工粘度 5S 施工温度 5 湿膜厚度3um修改单号修改日期说明：施工粘度数值应以相同温度所测值为基准。三、涂装完工后洗机关掉油漆泵，放低油漆盘，放宽各辊的间隙。用塑料刮刀把各辊上的油漆刮入油漆盘中，再通过油漆泵回收到油漆桶，尽量充分回收，减少油漆损耗。核对编号盖回桶盖，不能张冠李戴造成误用。使用擦机布时要整理好，防止擦19、机布里带有异物，损伤涂装辊。擦机布充分利用，例如：第二擦辊用的布油漆不多，可用来油漆盘第一遍擦洗。凡是使用后不是特别多油漆的布可用来第一遍的洗机。洗机溶剂也是如此。擦辊时要整理好衣装，确认各辊的转动方向，在安全的接触面。均匀用力，进行擦拭。三、更换涂装辊根据待生产铝卷规格，选择合适的涂装辊。检查涂装辊轴承是否完好无损，加好润滑油。按操作规程使用电动吊葫芦进行吊装胶辊。注意要集中在吊钩的高度，保持吊钩与电机的安全距离，防止冲顶拉断钢丝，发生安全事故。换下来的涂装胶辊要及时的放上保养架转动，如果不转动，会在重力作用下造成胶辊变形。记录各条胶辊的编号的使用情况，根据待生产订单的难易程度合理选用胶辊，20、保证上机的合格率。6.室内卫生的清洁设备、涂装及各式导辊生产并应用干净的抹布擦拭，必要时要用丁酮擦拭干净。打扫涂室内卫生时，要用吸尘器进行一次除尘。（包括涂装机）用湿拖把将室内地面拖湿，视空气的湿度情况必要时要洒水以保持室内相对湿度。三、生产结束1.应及时将漆盘中油漆过滤回收入桶内。 2.严禁将不同品种、不同颜色的油漆混在一起。3.及时将涂装机、涂料泵及各种工具清洗干净。4.擦拭涂装机，特别是三个钢滚轮、即涂装轮、定膜轮、拾取轮应特别当心保护其表面，以防碰伤或擦伤等。5.擦拭地板，保证室内干净。编制/日期：批准/日期： 有限公司检验文件文件编号：QG/版本：第 A 版文件名涂层性能测试作业指导21、书修订状态：0/A修订生效日期：制订部门质检部页数第1页 共3页项目标准要求测试方法判定方法色差值E2用色差仪测量：1、 保证样品涂装方向一致。先用试样或参照板对色差仪调零和校准。2、 将色差仪平稳放置待测样品的表面对进行测试。3、 读取数据。结果表示待测样与参照样颜色差别。a表示红绿值（+偏红、偏绿）b表示黄蓝值（+偏黄、偏蓝）L表示白黑值（+偏白、偏黑）E为色差值。光泽度1、光泽度70时，极限值的误差7；2、光泽度70时，极限值的误差5。用光泽仪测量： 1、 用标准黑板和白板进行校准。2、 保证测量方向一致。3、 将光泽仪平稳放置待测样品的表面对进行测试。4、 读取数据。1、按客户提供样品22、的光泽度值或订单要求的光泽度值为基准。2、取全部测量值的极限值表示。 涂层厚度1、 一般单涂16；两涂25；三涂32；背涂9。2、订单要求。涡流测厚仪法（干膜仪）：1、 测试前检查仪器测试头前端清洁度，并校准。2、 试样基板厚度相等，测试前拭去试样表面敏感物和微尘。3、每一试样至少进行5次测试。变换测量点时须将测试头抬离试样足够高度，与试样接触时，应保持与试样表面垂直且压力适中恒定。4、测试中保证试样平整和放置稳定。5、测试点须远离试样边缘25mm以上。取试样四边角和中心5个部位的平均值。项目测试要求测试方法判定方法涂层硬度1、 一般；2、 订单要求。铅笔硬度测试法：1、 取国标HB铅笔或符合23、订单硬度要求的铅笔一支，在保证铅芯无任何损伤的前提下，削出铅芯5-6mm。 2、 将铅芯顶端垂直于400#砂纸表面前后移动磨平（铅芯端面与铅芯圆柱边壁成直角），且边缘无损伤缺口和碎屑。每次测试均需重复该步骤。3、 将试样水平放置并固定，使铅芯与试样表面成45度角，当铅芯刚刚触到试样涂层即以75010g的负载力和0.51.0mm/s的速度向前推进至少7mm。4、 30s后用橡皮擦去试件表面铅笔碳粉，裸视涂层表面有无变化和损伤。裸视涂层无以下变化和损伤即为涂层的铅笔硬度合格：塑性变形：即漆膜表面有永久性铅笔压痕；内聚破坏：即漆膜表面可见擦伤或刮破；以上情况同时存在。涂层柔韧性1、 一般22、 天花24、1T3、 订单要求。用专用T弯测试仪测试：1、 将试样涂层朝外插入钳口，在距端头1320mm处使试样绕自身弯曲超过90后再在钳上弯成180并压紧，使弯曲部分紧贴无缝隙，称0T。用510倍放大镜检查弯折处涂层有无开裂或脱落，如有继续上述过程绕试样自身再弯曲180称为1T，重复以上步骤进行2T、3T裹卷检测，直到涂层无开裂或脱落为止。每做一次裹卷 T弯试验检测一次，直到弯折处涂层无开裂、脱落等破坏现象时得到的T值为测试果。耐溶剂性1、 一般用丁酮擦拭100次，不露底。2、 订单要求。1、 用柔性擦头或手指裹4层医用纱布吸饱丁酮后，在试样涂层表面同一地方来回擦洗。2、 擦头与涂层表面的接触面积为2c25、。3、擦洗压力为1000100g，行程为100mm，频率为100次/min,4、试验中始终保持擦头或纱布饱含溶剂浸润。一来一回为一次，边擦边观察，出现漏底（漏出铝基材或底涂）时的擦洗次数即为涂层耐溶剂性次数。 项目测试要求测试方法判定方法涂层附着力 1、一般0级。2、订单要求。 划格法：1、单刀划割，用力均匀，速度平稳，划透涂层。 2、在试样涂层上划出6道间隔1mm相互平行的割痕，同样再在其垂直方向上划6道割痕，组成各自平行相互垂直的网格。3、用软毛刷把网格扫刷干净。4、将101N/25mm的透明胶带沿一组割痕方向在网格上完全贴实压紧并使黏贴超出网格至少20mm，然后以与试样6090的角度迅速26、撕下，观察切割边缘和方格涂层的剥落情况。5、同一试验取三个试样，同一试样做三次测试。6、成品检测需将试样在232和相对湿度50%5%的条件下静置16h后再按上法测试。1、切割边缘完全平滑和无一方格的剥落为0级。在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积影响不明显大于5%为1级。2、以全部试验值中最小值为试验结果。3、有凹凸图纹的涂层不适用该方法。耐冲击性 1、一般要求50kg.cm不脱漆、无裂痕。2、订单要求。冲击仪测试：1、试样涂层朝上平放在冲击测试仪的铁砧上，受冲击部位距试样边缘及每个冲击点间隔不少于15mm。2、将冲头直径为12.7mm质量为10001g的重锤置于某一高度后自由下冲击试样27、。3、提起重锤，用4倍放大镜观察漆膜有无裂纹，剥落现象。若有，降低重锤高度5cm，重复试验，直至漆膜无破裂或剥落时记录此时重锤高度。4、同一试验取三个试样，同一试样做三次测试。5、成品检测需将试样在232和相对湿度50%5%的条件下静置16h后再按上法测试。1、计算测试值：重锤的重量与其落于试样上而不致引起漆膜破坏的最大高度的乘积（gcm）即为该点处漆膜耐冲击的试验强度。2、 以全部试验值中的最低值为该涂层漆膜耐冲击性的试验结果。耐沸水性 无变化1、取三个试样并注明批号、日期。2、使试样浸入982的蒸馏水浴箱内（水面超过样板2cm）恒温2h后取出自然冷却。3、仔细观察试样涂层有无起泡、脱落，开裂、变色等变化；无变化继续做附着力试验。以全部试件中性能最差的试验值为试验结果。