1、编号：SJHN.JZY-XX机电公司液压、润滑系统中间管道安装工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、 编制说明3二、 工程概况321工程概况 ：322工程特点：4三、 施工流程图4四、人员、设备配制：4B设备：液压弯管机 台4五安装配管方案5（一） 材料的验收、保管和运输51.1 材料的验收51.2 材料的保管61.3 材料的运输6（二） 设备及元件安装前的检查72.1 设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。7（四 ）对设备安装的总要求8（五） 对配管的总要求9（4）设备及元件安装10（5）2、中间配管10（6）管子切割11（7）管子的弯曲11（8）管子的焊接：12（8）管道的安装16（9）管道的酸洗和油冲洗19（二） 管道安装完毕后，进行系统的压力试验、调整压力进行运转。22（四） 试压完成后进行全面检查，焊缝和接头处有无渗漏现象。22八.系统无负荷试车方案22九.物资供应229.1材料计划管理229.2材料管理23十. 质量管理2310.1质量方针2310.2质量目标2410.3质量管理措施2410.4监控依据与执行标准2610.5质量控制2610.5.1施工前的质量控制2610.5.2施工过程的质量控制2710.5.3施工验收阶段的质量控制27十一.安全防火管理2811.1安全3、管理目标2811.2 建立安全保证网络体系2811.3具体措施2811.3.1安全宣传教育2811.4预防预控2911.5安全用电防护3011.5.4进入配电箱和开关箱的电源必须作固定联接，不得有松动和脱落现3011.5.5焊机接线要规范，搬动焊机及收拉把线时，必须拉断开关；对照明灯3011.5.6在易发生触电事故的环境（如在金属容器内）中作业，应用36V以下3011.5.7使用电动工具必须有随机开关，有保护罩，电缆不宜有接头，并有接3011.6 防止物体坠落打击3011.7防火安全3111.7.1焊割作业严格执行“十不烧”规定，并有监护措施。31十二安全措施311、施工现场除操作人员外，闲杂4、人员一律不得入内。314、施工现场禁止吸烟。31液压、润滑系统中间管道安装工程施工方案一、 编制说明本工程施工组织设计是根据 设计研究院设计的有关 项目液压、润滑系统中间管道安装工程施工图纸及相关的技术文件、资料，结合有关 项目施工现场状况及国家有关施工验收规范，并借鉴我单位在其他类似工程组织管理过的液压、润滑管道安装工程施工经验而编制的。作为 项目液压、润滑系统中间管道安装工程的施工组织设计,是组织液压、润滑管道安装施工的指导性文件，以及为确保工程施工质量和施工安全而采取的保障体系和具体措施。二、 工程概况21工程概况 ：工程名称：工程地点：22工程特点：施工现场的环境复杂，施工人员较多，配5、合协作，关系复杂。安装的管道规格较多、管路敷设战线较长，焊接量大。清洁度要求非常严格，所以必须保证管路系统的安装质量以及油循环冲洗的质量，严格按照施工规程进行施工。三、 施工流程图a）设备安装：基础验收设备元件检查油箱安装泵站安装阀架安装附属设施安装油箱清洗加油（脂）泵站单试系统调试b）管道配制：基础测量管道管件准备酸洗、钝化管道切割管道焊接管道配置形成临时回路冲洗试压形成正式回路试运转四、人员、设备配制： 根据现场实际情况合理划分施工范围及进度；准备工作有：人员、设备工具，具体为：A人员：技术负责 人 现场管理 人 施工人员 人 现场看护工具、材料 人 B设备：液压弯管机 台氩弧焊机 台气割6、 套切割机 台角磨机 台电器控箱（配空开） 个冲击钻 台锯床 3台管子坡口机 台1000L/min循环装置 套，过滤器 个，滤芯 个（型号5、3）C辅助材料：油循环用高压软管、接头等。五安装配管方案（一） 材料的验收、保管和运输1.1 材料的验收1.1.1 钢管、胶管、管道附件等必须具备制造厂的质量证明书、产品合格证，其材质、型号、规格和设计应相符，压力等级不同的管子及附件不能混用。1.1.2 材料实物检验分为数量检验和质量检验两种。数量检验可采用称重、量尺换算、点箱点件等检验方法，对于定尺和按条件标明重量的材料可以采用抽查的办法，抽查比例一般为总数的1020%。成套产品必须配套验收。1.1.7、3 质量检验分外观质量和材质检验两种。外观质量检验是通过眼看、手摸或通过简单的工具如钢刷、擦布、木棍等查看材料表面质量情况，看是否有包装损坏、变色、腐蚀、表面缺陷、变形、破碎、钢管表面是否有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在；构造是否完整，零件有无损坏等问题。材质的检化验则必须通过具有资质的检测部门进行。1.2 材料的保管1.2.1 对于入库材料的品种、规格、数量、材质、包装、成套产品的配套性，要严格核对，准确无误。应按照采购合同和入库单及相关标准严格验收。1.2.2 对不同品种、规格、型号、牌号等级批次的材料应分开堆码，不相混杂，并贯彻“先进先出”的原则。每层、每堆材料，力求成为定量整数，便于清8、查和发放。1.2.3 按照库存材料对温度、湿度、灰尘等要求，采取措施达到防锈、防腐、防潮、防火、防污染等目的。对于特殊物资如：油、酸等易燃、易爆、有毒介质，应单独保管。1.2.4 根据批准的材料申报表发放材料时，应认真审核材料发放品种、规格、单位、数量、材质，并核对签发人的签章及单据的有效印章，确认无误后方可进行发放。1.2.5 因工程急需，材料来不及验证或未经复检的但能有效追溯的情况下要求投入使用的，应按质量体系文件要求办理紧急放行报告有关手续。1.3 材料的运输1.3.1 材料装卸车时必须轻装轻放，不得乱抛乱堆，以免造成伤痕及损坏。管材应分规格装运，如需混装运时，应大管在下，小管在上。1.9、3.2 对已装配好的管道需离线拆除进行酸洗或冲洗工作时，应按照不同的弯曲形状合理布置装车运输，防止压扭变形。1.3.3 管道阀门的包扎封口及标记挂牌不得损坏或丢失。1.3.4 同一规格的管道应集中统一装运及堆放。1.3.5 油、酸等特殊材料应单独装运防护及存放。1.3.6 不锈钢管及管件不能与碳钢管及管件混装、混放。（二） 设备及元件安装前的检查2.1 设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。2.2 对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：a）型号、规格必须与设计相符；b）整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；c）所有外露的油、气口必须封闭。2.3 对油箱、加热器、冷却器、10、截止阀和闸阀的检查尚应符合下列规定：a）涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗透检查。b）管式冷却器的管子间空腔宜按其公称压力或1.25 倍的工作压力用水进行严密性试验，持压30min，胀管处或焊接处不得有渗漏现象。试验完毕必须将水彻底排净。c）截止阀在启闭时应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个），以其公称压力或1.25 倍的工作压力用水进行严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则需逐个检查。2.4有充气、充油保护的设备与元件，在检查其完好性11、后，应保存其正常封闭状态直至安装或调试时启用。 （三）设备及管道安装前应具备的条件设备及管道安装前现场应具备的条件如下：a）设备、管道及管件已经清点和检查；b）设备基础已具备安装条件，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；c）油库地坪及墙壁已粉刷装修完毕；照明、防火设施已经设置；d）油库通风排水设备（设计配备或自备的）已可供使用。e）管道安装应与土建及其他专业的施工作业密切配合。对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。f）材料、劳动力、机具基本齐全，施工环境符合要求；施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。（四 ）对设备安12、装的总要求a）找中心、标高、水平应符合技术要求；b）垫板放置平稳，位置正确，接触紧密；c）地脚螺栓位置正确，安装后紧固适当；d）相互连接部位间隙达到标准要求，运转部位自由转动。（五） 对配管的总要求a）管线走向正确，满足设计工艺要求，保证系统工作性能良好；b）连接坚固、严密无泄漏；c）清洁度高，无污染损伤；d）便于调整使用和维修；e）布管美观、横平竖直，二次安装防变形。设备及管道具体安装位置根据图纸设计（见表1）要求进行。图纸目录（表1）序号名 称图 号12345 2在 项目施工中，液压、润滑系统是最关键、最复杂的工作，因此必须编制切实可行方案，施工前就施工图纸要进行会审、作业内容要领，注意事13、项等向施工人员进行技术交底。 （1）人员准备：认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确分工和责任，并有自己专人负责现场的作业。（2） 机具准备：准备好冲洗装置以及压力表、手电、油样检测仪和其它必备的工机具。 （3）材料准备：准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀门、冲洗用油以及设备安装所需要材料等。（4）设备及元件安装1 各系统共有的设备安装1.1 泵与电机的联轴器装配应符合通用规程的规定，对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定，必须重新调整。1.2 油箱、滤油器、冷却器1.2.1 油箱、滤油器和冷却器的水平公差或铅垂度公差为1.5/1000；纵、横向中心线极限偏差均为10mm；标14、高极限偏差为10mm。1.2.2 油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开，如使用后应及时封闭。2 阀架、蓄能器2.1.1 阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000。2.1.2 重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；蓄能器安装后必须牢固固定。（5）中间配管 管道的配制包括管道定尺切割，弯曲、焊接、安装等作业。配制前必须认真检查到货的钢管、附件的规格、型号等参数是否与设计相符，管材到货后及时进行封口和架立地面。（6）管子切割管子的切割一般采用机械切割的方法进行；管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切削粉末、毛刺等必须15、清除干净。我公司采用的切割工具是神东小锯霸（见下图），切割速度快，切割质量有保证，最大可以切到外径219mm的Q345B和不锈钢管等材料。下料以后对大于DN20的管子则用干净的白布先拖管子内壁，小于DN20的管子用压缩空气或者用氮气吹扫，以保证管子的清洁度，同时给循环冲洗减轻难度；加工完毕后必须及时封口。每天施工结束前应对当天没有安装完毕的管道和已安装完毕但没有形成密闭回路的管道所有管口进行重新检查和封堵。（7）管子的弯曲管子的直径在30mm以下的管子弯曲采用机械和手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷，最小弯曲半径不小于管半径的5倍，椭圆率不超过8，管子的直径在30mm以上16、的管子一般都采用成品弯头。（8）管子的焊接：a：a：管子的破口采用坡口机进行加工，坡口表面加工平整，坡口机见下图：管子、管件的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表中的规定加工和组对厚度 T(mm)坡口名称坡口尺寸备注间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度a()3-9V 型坡口0-20-265-75上图10-15V 型坡口2-50-265-75上图 b：管子、管件的对口应做到内壁平齐：、级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；、级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。 c：焊接材料应该具有制造厂的合格证明书，焊丝在使用要清除表面的油污等。 d：管子17、焊接之前对坡口机附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，用小砂轮或者小锉刀把毛刺去除干净，然后用白布托去管子内壁的灰尘，以保证管道焊缝内部的清洁度，为循环冲洗减低难度。 e：管道在点焊时，点固焊接的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷时，及时的进行处理。 f：液压、润滑系统全部采用氩弧焊接。（不锈钢管道充氩焊接规程：对于对接管采用氩弧焊焊接的液压系统管道：开口对焊，接管点焊时应该留有适当的缝隙（视管径壁厚和材质而定）以保证单面焊接双面成型。焊接时先要从管道的一端充入压力30 bar以上的氩气（见下充填保护气体示意图），并要求通足够的时间（视管径大小而定）18、，以保证管道内的空气可以完全排尽，然后把管道的两端密封（如用胶带等封闭），对接焊接的地方点焊后的留缝用纸胶带封闭；焊接时应保持管道内的氩气压力，第一次焊接必须用氩弧焊（TIG）焊接打底，打底完成后的焊接可继续用氩弧焊焊接（全氩焊接推荐），也可用焊条焊接（氩电联焊不推荐）。焊接完成时焊缝应保持有3层以上的覆盖层和适当焊高。对于承插式接头、套管焊接可采用氩电联焊工艺，但是不允许一次焊接成型；焊缝外表不允许为波形（焊缝应保持平滑），焊缝内部不允许有明显的焊瘤和没有焊透的地方。采用以上两种焊接方式焊接；当管道工作压力在3000psi以上焊接时至少需要3次覆盖成型，6000psi以上时至少需要5-6次覆19、盖成型；焊接的起始和停止点必须不在一条直线上，且不重合；角焊尺寸必须正确；确保碳钢和不锈钢管道焊接温度及焊条烘烤温度的正确。温度太低会引起焊瘤，太高则会引起咬边。) g：焊接过程中，防止风、雨的侵袭，焊道焊完后，应该在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强行冷却。 h：焊道对口焊接后必须对焊缝外观进行检查，应该在无损探伤和试压之前进行，焊缝的表面质量应符合规范要求。 对于对接管采用氩弧焊焊接。对于承插式接头采用氩电联焊工艺。 检验主要依据GB50236（现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范）的要求进行，对于工作压力大于等于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于级焊缝标准；工作压力低于6.3M20、Pa的管道，焊缝质量不低于级焊缝标准。 焊缝采用射线探伤，抽查量按设计要求或相应标准执行。（8）管道的安装 管道安装时，应严格按照施工图进行布置安装。在施工之前，应该仔细的看施工图，在读配管图之前，必须先读懂原理图，如配管图与原理图不一致或者管路走向与其它管路、设备发生干涉时，应与设计部门共同商讨改正，以减少误工和材料的浪费。配管施工原则：从底向上，从里向外，从大到小；先弯管后直管，先软管后钢管，先支架后管道；a：管道的敷设必须使管道、液压阀和其他元件便于拆装、检修、且不妨碍生产人员的行走，以及机械设备的运作、维护和检修；b：管子的外壁与相邻管道之管件边缘的距离不小于10mm；c：同排管道的法21、兰或者活接头相间错开100mm以上；d：穿墙管道的接头位置距离前面0.8m以上；e：机体上的管道应尽量贴近机体，但是不妨碍设备的动作；f：管道的支架安装，一般是现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用机械加工，管道直管部分的支架间距一般应符合下表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。推荐管夹间距表管子外径/mm管夹间距/m管子外径/mm管夹间距/m6-12.70.9141.34.91.2168.35.225.41.5219.15.82.12736.748.32.7323.9760.33355.67.6733.4406.48.288.93.7457.28.5101.645089.11122、4.34.3558.89.8g：管子不能直接焊接在支架上；h：管子与设备连接不应使设备承受附加的外力，并在连接时不得使赃物进入设备及元件内。i：管道连接时，不得采用强力对口、加热管子，加偏心垫或多层垫等方法来消除接口断面的的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。j：管道安装间断期间，敞开的管口处应及时的封堵。k：管道安装的水平度或者垂直度公差为2/1000。同一水平面上的管外壁间距及高度宜一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管。l：润滑系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000-25/1000的斜度，润滑油粘度高时，回油管的斜度取大值；润滑油粘度低时，回油管的斜度取小值；m：管道密封件的检23、查：1）橡胶密封圈的表面应光滑，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷；2）耐油橡胶石棉垫板表面光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷；3）检查的密封件的是否完整。避免时调试漏油。n： 软管（软管总成）的检查1）软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。2） 软管的壁厚应匀称；内表面应平滑；应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。 3） 软管总成的接头，其加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。m：软管的安装： 1）应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管24、外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管。其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。 2）软管与管接头的连接处应该有一段直线过渡部分。其长度不应小于管子外径的6倍； 3）在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象； 4）当软管长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。 5）当软管的自重会引起变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装； 6）软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量； 7）软管相互间及同它物不得摩擦；离热源近时，必须有隔热措施。 8）软管在装入系统前，也必须将内腔及接头处清洗干净。（9）管道的酸洗和油冲洗管材酸洗工艺的目的是去除管道25、内壁上的油脂和锈蚀杂物，为了保证酸洗质量，拟采用槽洗的方式进行酸洗处理。酸洗液和防腐膜应具有除锈能力强，效果好，使用安全可靠，无氢脆现象，残酸易处理的特点，可大大简化工艺，管道酸洗可在短时间内完成。酸洗时管内壁上的油脂和氧化物与酸或碱发生化学反应，生成可溶于水的物质，从而使管道内壁清洁，并在钝化液的作用下，生成一层保护性氧化膜，以避免再次生锈。管道酸洗完成后，必须充分晾晒干燥,防止钝化液和空气中的水分使管道内壁再次返锈，条件允许的情况下应该用利用较大压力（0.51Mpa）的氮气或净化压缩空气吹扫加快管道的干燥。碳钢管道外壁喷涂防锈漆，两端密封避免污染；不锈钢管道两端密封避免污染。油冲洗：1.油26、冲洗作业是在安装并吹扫作业完成，并取得有关人员检查确认后方可进行，通过用一定压力、流量、流速的油液进行冲洗，去除管内壁上的附着颗粒物，达到清洁度要求。 2.管道循环冲洗拟采用在线冲洗技术。首先要针对具体的位置编制作业方案，方案主要应确定酸洗和冲洗设备，临时回路的组成，冲洗的标准以及作业所需的各种材料等。作业方案要向全体参加作业的人员进行交底。 3.系统回路组成:组成回路前，对照流程图和施工图纸确认每根管道的走向，接口是否正确，支架管夹是否符合要求，如有问题须将问题处理后方可进行回路短接。将管道与液压液设备，控制元件和用户点等各处的接口断开，并根据冲洗回路图用钢管或压力软管短接，回路的最高点设排27、气孔，最低点设排放孔，每个回路要有阀门控制。4.为了缩短冲洗时间，临时管道的加工采用冷切和冷弯，焊接采用氩弧焊，以避免污染。5.冲洗参数的确定6.液压管道冲洗方法：7.干油润滑管道的清洗，是采用工作油直接进行清洗，首先把所有与干油分配器连接的点脱开，然有用干油泵进行注油，从距离干油站最近的点开始出油，带干油把管道的脏全部带出有，逐个的恢复各个干油润滑点，直到全部全部清洗完毕为止，最后才能对设备进行加油。8. 压力试验 a.试验压力:为工作压力的1.5倍。b.试验时间:大约为30分钟。试验压力应逐级升高,每升高一级稳压5分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后降至工作压力保压30分钟（此时任何人28、不得靠近试压管道）。c.压力试验时,若液压系统出现异常响声和较大泄漏,应立即停止试验。d.压力试验时，不得锤击管道，且在试验区域的5m范围内不得同时进行明火作业。e.压力试验以液压系统所有焊缝、连接处、接合面无漏油，且管道无永久变形为合格。f.须在系统无压力的情况下，对密封不良处采取相应的措施（如焊缝的补焊或重焊，螺栓拧紧，管接头的拧紧和更换密封件等）。g. 试压完成后进行全面检查，焊缝和接头处有无渗漏现象,合格后，从测压点对系统进行卸压并回装管道.9. 管道涂漆9.1液压管道离线酸洗后，涂防锈底漆前应清除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分后立即涂防锈涂底漆。9.2 管道涂面漆一般应在试压合格后29、进行，如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。9.3 使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。9.4 管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定采用。9.5 涂漆施工宜在540的环境温度下进行，漆后一般自然干燥，未干燥前要防冻、防雨、防损、防污染。9.6 涂层的质量应符合下列要求：a）涂层完整美观，无损坏和漏涂；b）漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等；c）涂层均匀，厚度符合设计要求。六七.系统的检验（一） 检验主要依据GB50236（现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范）的要求进行焊缝外观检查、焊缝无损探伤：对高压（大于6.3Mpa）管射线探伤比例为15%，质量30、不低于II级焊缝标准；对低压（小于6.3Mpa）管射线探伤比例为5%，质量不低于III级焊缝标准；（二） 管道安装完毕后，进行系统的压力试验、调整压力进行运转。（三） 耐压试验压力为设计试验压力，保压15分钟再降至系统工作压力。（四） 试压完成后进行全面检查，焊缝和接头处有无渗漏现象。（五） 根据我单位在管道安装压力试验的经验，管道压力试验可采用系统进行压力试验。八.系统无负荷试车方案待相关单位完成液压油箱的清洗、加油及蓄能器充氮的工作后；我单位配合业主、总包、监理部进行设备调试。检查液压部分各油缸工作是否正常，各润滑点工作是否正常，焊缝、接头、油口无渗漏现象和连接错误，管道工作时有无明显震动31、，施工是否达到设计要求。九.物资供应9.1材料计划管理 在收到图纸后,技术人员需要抓紧熟悉图纸,在最短的时间内提出准确的材料计划,尤其是定货周期长的材料.物资部门采购的材料必须严格按照ISO9000体系进行,应具有合格证、质保书并具有时效性。同时建立台帐。 对于一些重要物资的采购，如果有必要，应经总包同意，共同鉴定后方可购买与进场。 材料管理程序：接收图纸技术员编制材料计划物资部长审核项目经理审核采购部门采购保管员入库仓储施工队领用。9.2材料管理 在收到图纸后,根据工程进度计划和设备安装先后顺序编制设备进场计划.建立材料管理系统，设备进场后,组织有关人员进行设备验收,并进行报检。确认无误后进32、行材料移交、安装。设备管理程序:接收图纸-编制材料进场计划-验收材料报检-材料预处理（酸洗、涂漆）-材料仓储-材料现场组装-材料安装.十. 质量管理 该工程在工期很紧，施工场地窄小，各种交叉作业多的情况下，牢固树立以质量求速度、求效益，以用户满意为目标的指导思想，坚持“百年大计，质量第一”和“质量兴业”的方针，认真执行ISO9000标准，为确保质量、工期、让用户满意而努力拼搏。10.1质量方针 管理科学、技术先进、施工精心、产品优良、顾客满意。 本承诺是和设计文件、施工验收规范、建筑安装工程质量检验评定标准、质量体系文件规定的质量水平相一致的并符合以下规定：a、符合政府法律、法规、条例和标准的33、规定；b、保证充分发挥设计和设备所具有的可靠性和可维修性，保持安全、 经济运行性能和使用性能；c、保证按合同进度交付使用；d、竭诚为顾客（用户）服务。10.2质量目标 a. 分项工程合格率100%，分项工程优良率80%以上，主体工程、关键 部位均符合优良等级。b. 质量返工损失率小于建安工作量的0.1，杜绝重大质量事故。 c. 质量保证资料真实、完整、规范、及时、符合规定。10.3质量管理措施 a. 认真执行国家、地方及上级部门有关工程质量的方针、政策、法规 及ISO9002标准中的有关规定。 b. 牢固树立“质量第一”的思想，以“质量是企业的生命”为立足之 本，结合工程特点组织对职工进行质量34、教育，不断强化职工质量意 识，在整个工程建设中精心施工，严把质量关，确保工期，优质服务。 c. 认真进行质量策划，强化施工全过程的质量管理，在工程准备阶段 应与设计单位、用户取得联系，把施工中的问题尽量解决在施工之 前，既保质量，又保工期，施工前和施工中，积极配合监理工程师， 共同把好质量关，发现问题及时认真处理。 d. 建立健全质量体系，实行三级管理，一级专检的管理体制，以及“三 检制”（自检、互检、专检）的质量管理制度。 e. 控制质量通病，以预防为主， 在制定施工方案或措施时，应有 预防质量通病和成品保护措施，使工程质量符合技术标准的规定。 对不合格品（工程质量问题）的控制，质量管理部门35、一周组织一次 质量联检，项目部不定期进行联检、巡检，发现质量问题。质 量 体 系项目部经理组织质量策划项目工程师组织编制质量计划及随联检材料管理部门材料检验施工管理部1、制定项目施工方案质保措施2、划分单位工程3、组织图纸会审；4、对质量进行巡检或联检5、组织专业工序交接及工程交工液压中间管道安装队f.依靠技术进步，提高工程质量，结合以往的施工经验，对工程中的新技术、新工艺及质量薄弱环节、特殊过程，制定具体控制方案或措施，不断提高技术、管理水平，确保质量工期。10.4监控依据与执行标准国家、行业、地方颁发的施工验收规范和工程质量检验评定标准以及上级质量部门下发的有关文件。主要部分见下表：序号标36、准编号标 准 名 称1GB50184-93工业金属管道工程质量构验评定标准2GB50235-97工业管道工程施工及验收规范3GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范5YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范6YBJ202-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范7YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范8YBJ9244-92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准炼钢设备9YBJ9246-92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 液压、气动和润滑设备10.5质量控制10.5.1施工前的质量控制 编制合37、理适用的施工组织设计或作业设计，做到开工有报告，施工有方案，技术标准明确。为加强管理，按工程质量检验评定标准划分的单位、分部、分项工程进行质量控制，经总包、业主和监理确认后实施并提交有关单位备案。 施工用原材料、半成品、成品必须有合格证和必要的复验证，并有标识。主要计量器具必须满足精度要求，经检验合格，并有标识方可使用。对从事影响工程质量活动人员和特殊工种，经培训合格方可上岗。10.5.2施工过程的质量控制a.严格执行隐蔽工程验收制度，隐蔽前，必须经过验收作出记录方能进行下一工序的施工。隐蔽工程由我方提前一天通知总包、监理、用户共同参与检查、验收方可进行下一道工序。b所有管道运达施工现场后的无38、缝管类必须架高离地面200mm以上并按规格大小顺序排列。架上无缝管必须用洁净空气吹扫干净，两头封堵。管件必须按不同规格用塑料箱分装且加挂标牌。c管道安装顺序一般遵循“先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压，先定位管后中间管”的原则。d弯管应严格采用冷弯法,其最小弯曲半径应符合加工规范要求。防止管子压扁变形,减少局部压力损失，管道表面必须平整，不得有裂纹皱皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。e所有焊材应具有制造厂的合格证明书；管道的坡口选用V型坡口，V型口角度为60-70度，焊缝留宽为1-2mm；管路采用全氩弧焊接确保油路清洁和焊缝质量合格。焊工施焊时，氩弧焊管内（适用39、于不锈钢）充氩必须带有相应压力，这就要求将管路对接处要封堵好，不允许造成焊接缺陷f管路的联接要做到横平竖直,与业主的设备配套做到整齐、统一、科学、美观。10.5.3施工验收阶段的质量控制 在单位工程完工后，及时组织评定，并按业主的要求进行资料整理、审核，审核合格后，经业主、监理确认，由监理公司进行质量等级核定。 工程交工前，我单位组织自检和竣工预验收，确认达到标准，向项目部提出申请，由项目部组织向总包及业主办理交工。及时进行工程尾项和质量遗留问题的处理。严格按业主及交工验收管理办法，进行交工资料的整理，及时向业主进行资料移交。 定期组织质量回访，征求用户意见，并对质量问题及时整改，让用户满意。40、十一.安全防火管理11.1安全管理目标树立良好的企业信誉，为实现工亡率为零、重伤率小于0.5、负伤率小于1的预控目标，强化我们的安全管理，适应建筑市场竞争需要。11.2 建立安全保证网络体系11.2.1 成立“安全生产工作委员会”，正副主任分别由两级项目正副经理担任。下设专职安全员，负责日常施工现场安全督查及协调工作。11.2.2成立由项目部副经理为队长，两级专职安全员参加的“工地联防执法队”，不定期的进行全工地巡回执法，处理与安全相关的棘手事宜。11.2.3施工班组要设置兼职安全员，负责本班组最基础的安全工作。11.3具体措施11.3.1安全宣传教育 把星期一班组安全活动，改为各参战班组集中41、安全活动。活动内容：a、总结安排上下周安全工作b、思想教育。即国家安全生产政策、法规、法纪教育。c、安全科学技术知识教育。即安全技能教育以及劳动纪律教育和正反典型事例经验教育。 结合工程实际，编印相关的安全知识学习资料，发至班组，并组织学习。 凡新进入施工现场和法定节假日坚持生产及危险部位施工人员，必须经项目部专职安全员联合或分别进行专项安全教育。11.4预防预控在工程开工前，必须依据单位工程特点、作业环境以及组织管理状况，编制针对性、合理性、适用性强的安全技术措施方案和安全技术交底，并报项目部审阅备案。11.4.1安全技术措施方案和安全技术交底，必须在工程开工前向相关施工班组认真交底并履行交42、底人与被交底人的签字手续。11.4.2对于特殊施工作业，如超长、超重、超高、超深等项，不但要编制专项安全技术措施和安全技术交底，而且本措施必须经项目部组织的专题会议讨论完善后，方能实施。11.4.3进入施工现场必须戴安全帽，遵守现场：六大纪律“。11.4.4防高空坠落11从事高空作业人员要事先检查身体，凡经查患高血压、心脏病、贫血、癫痫、深度近视等属于登高忌症范围人员不得从事高空作业。11合理劳动组织。安排登高作业时，应规定作业点不少于二个人，可起到相互帮助和监督作用。11加强高空作业文明施工工作，合理布置材料、机具，及时清除作业区域的杂物，保持作业面专道畅通。11在高梯、脚手架上焊接管道，必43、须注意立足点牢固性，弯管时防止滑倒和坠落。脚手架、井架、吊兰、马道严格执行规范安装与拆除。11搞好防暑降温等后勤工作，注意饮食卫生，午餐时严禁饮酒。11工作标高在2.000m及以上必须戴安装带。11.5安全用电防护11.5.1配电箱、开关箱、小型电动工具的金属外壳必须保护接零。11.5.2配电箱、开关箱内必须设置在任何情况下能够分断隔离电源的功能。11.5.3开关箱内必须设置漏电保护装置，对搁置已久重新使用和连续使用、多日的漏电装置，应认真检查发现问题及时修理或更换。11.5.4进入配电箱和开关箱的电源必须作固定联接，不得有松动和脱落现象。要求现场电工、焊工必须持证上岗，并穿戴好劳动保护用品。44、11.5.5焊机接线要规范，搬动焊机及收拉把线时，必须拉断开关；对照明灯具全面检查，接头牢固，包扎严密，防止触电事故发生。11.5.6在易发生触电事故的环境（如在金属容器内）中作业，应用36V以下低压照明电源。11.5.7使用电动工具必须有随机开关，有保护罩，电缆不宜有接头，并有接零保护。11.6 防止物体坠落打击11.6.1高空作业要配备工具袋，切割的边角料，在工作面允许情况下应集中处理；如无上述条件，必须在作业区下方围挂警示旗，并设专人监护。11.6.2严禁在同一垂直面内，专业之间交叉作业，必须错开一定的安全距离，如作业面矛盾时，项目部有关人员将现场协调。11.6.3吊运、吊装设备小型零星45、组合件时，严禁在无安全措施的情况下一钩多件。11.6.4使用撬棒要注意放稳和力的支点，防止滑脱，弹击伤人。11.6.5使用倒链，应经常加油润滑，防止制动失灵，使重物自坠造成设备或人身伤害事故。11.6.6起重机械（含垂直运输起吊机械）必须由专人操作、专人指挥，持证上岗。严格遵守“起重十不吊”的规定。11.7防火安全11.7.1焊割作业严格执行“十不烧”规定，并有监护措施。11.7.2施工现场用电器的电缆和配电箱回路开关，必须与用电器容量相匹配，避免因超负荷引发火灾。十二安全措施 1、施工现场除操作人员外，闲杂人员一律不得入内。 2、施工作业前，参加施工人员对现场应充分了解，并熟悉周围的消防设施。 3、施工人员在作业中，须认真执行操作规程，杜绝违章操作。 4、施工现场禁止吸烟。 5、施工作业中，操作人员需配备必备劳保、防护用具。 6、对施工施工人员进行安全教育，强化“安全第一”思想。 7、如需要进行射线探伤，必须提前一天书面通知甲方、总包、监理及各施工单位。进行射线探伤时，由甲方、总包、监理共同协调，所有人员必须撤离到离探伤点30米以外的安全范围。并派专人看管，任何人不得入内，做好警戒标记，保证人员安全。