1、公路大桥工程承台模板钢筋预应力箱梁悬臂浇注管道安装施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 1. 施组编制依据1）XX村（S306）至XX镇XX村公路工程招标文件；第1卷；合同第2卷；技术规范第3卷；工程量清单第4卷；XX大桥施工设计图第5卷；XX大桥参考资料2）有关公路规范、规则、标准3）现场调查资料4）本单位的施工能力2. 编制范围本次编制范围为XX大桥工程项目中的所有桥梁、桥墩、桥墩桩基、排水、防护及公路设施等工程。3. 工程概况3.1概述本桥位于XX地区XX县XX镇XX村与XX县XX乡XX村交界处2、，跨越XX江。上部结构采用预应力混凝土变截面连续梁结构方案，下部结构为薄壁式桥墩、钻孔灌注桩基础。桥跨组合为（50m+85m+50m）+18m193m 预应力混凝土连续刚构+普通钢筋现浇砼箱梁。3.2地貌地质特征本项目所在区域地貌上属于XX高原湖盆谷地地区，XX江中游河谷区域，左岸为 喜马拉雅山脉，右岸为冈底斯山脉，两山夹一江，河谷自江两岸向南北逐渐升高，最高海拔 5000 米，最低海拔 3400 米，平均海拔 4000 米，项目区地面海拔 3480-3650 米。大桥所在地 XX江河床最低高程为 3485 米，局部地势上呈南高北低，西高东低总走势。3.3 气象水文情况1) 气象 本项目沿线所3、在区域气候属高原半干旱季风气候区，光照充足，辐射强烈，昼夜温差较 大，冬季多大风，雨水集中，躲在夜间下雨。该区域多年平均气温为 8.2C，多年平均最高 气温为 16.1C，多年平均最低气温为 1.3C；极端最高气温 30C；出现极端最高气温的时间 大多在 6-7 月，极端最低气温-18.2C；出现极端最低气温的时间大多在 1 月，全年无霜期在 150-180 天，气压的年变化，属最高原型，最高出现在 10 月，最低出现在 2 月。年平均风速3m/s 左右，最大风速为 17m/s，风期主要集中在 12 月至次年 3 月。 2) 水文该项目位于XX江流域，XX江由西向东贯穿全区。XX江全长 2904、0 多公 里，流域面积 93.5 万平方千米。这是一条国际性水系。XX江在我国境内长 2057 公里， 流域面积 24.048 万平方千米。XX江流域降水量集中分布在 6-9 月份，径流量占全年径流总量的 70%以上，每年 11 月至次年 4 月为枯水期，6 个月的径流量仅占全年径流量的 15.3-17.6%，羊村水文站位于 XX大桥上游 3Km，其间无支流汇入，其水流特征可代表桥位水流，羊村水文站 1956-2000 年历年的最大流量为 1690-8870m3/s，历年最大洪峰流量为 8870 m3/s，最小洪峰流量为 1690 m3/s，多年平均洪峰流量为 4695 m3/s，100 年一5、遇洪水羊村洪峰流量 9360 m3/s，2015 年 1月 16 日，测量时桥位为枯水季，水面宽度 65m，最大水深 6-7m。3.4 现有交通情况本项目原有道路由于年旧失修，缺少养护，防护、排水等工程均不到位，地质灾害未得到治理，严重影响了沿线村民的出行安全，为改善现有道路的交通状况，提高道路服务水平，使其发挥正常的功能和作用，迫使该项目尽快实施。3.5 设计标准根据部颁公路工程技术标准JTG B01-2014的有关规定，通过项目的建设条件、交通需求、路网地位、周边路网分布，在考虑交通需求和交通性质的基础上采用设计速度采用40km/h，设计洪水频率1/100，跨江大桥汽车荷载公路-级，桥梁横6、断面设计，桥宽采用9m，桥面布置为净7.0m+21.0m。3.6主要工程数量3.6.1 桥梁主桥：为（50m+85m+50m）+18m193m 预应力混凝土连续刚构+普通钢筋现浇砼箱梁。桥面组成：1.0 米（人行道护栏）+7 米（行车道）+1.0 米（人行道护栏）。4. 施组目标确保实现合同工期个月，实际安排工期个月。5. 工程重点本工程的重点是：水中墩和连续刚构箱梁悬灌施工。6. 施工总体布置6.1 施工组织机构成立以为项目经理，为总工程师的项目管理班子，组织机构图见辅助资料表1，主要人员简历见辅助资料表2。6.2施工队伍安排项目经理部下设二个桥工队和一个机械施工队，一个机修班。一个桥工队分7、别负责施工东岸桥墩、箱梁悬灌，一个桥工队分别负责施工东岸桥墩、箱梁悬灌，一个机械施工队负责桥墩基础钻孔工程，机修班负责机械设备的修理和钢结构的加工。6.3材料供应C30及C30以上的混凝土的粗骨料采用卵石扎制的碎石，C30以下的混凝土所用的粗骨料采用卵石，细骨料采用XX江流域河砂。普通钢筋采用威钢的钢筋，预应力钢绞线采用上海申佳钢绞线，水泥采用大厂生产的旋窑水泥。6.4水电供应方案生活用水用自来水，生产用水设抽水站抽水，设蓄水池。东岸安装一台315KVA的变压器且备用一台160kw的发电机，西岸安装一台315KVA的变压器且备用一台160kw的发电机。6.5施工平面布置（见施工组织设计建议书表8、4-施工总平面布置）1)便桥从东岸二级平台至1号墩之间、从西岸2号墩至3号墩顺桥向分别建一座10+320m便桥，便桥墩身采用钢筋砼，基础采用钻孔桩，梁部采用万能杆件拼装。桥面标高约3525m，用于洪水季节2号T构施工材料运输及人员通行，混凝土输送泵管道也经便桥至墩身和梁部。2）拌合站及作业场共设置两个拌合站，其中东西岸拌和站由一台60m3/h拌和楼和两台500L强制式混凝土拌和机组成，拌和机均采用配料机配料。混凝土运输采用泵送。拌合楼后靠便道旁设有砂、石料场及水泥库，便于材料运输及混凝土搅拌。料场及作业场共设2600 m2。3) 塔吊在1号、2号墩旁各安装一台塔吊，用于主桥墩身施工和梁部施工时9、材料运输及人员通行。4) 水上工作平台在2号墩设水上工作平台以施工孔桩和承台。采用直径400mm的钢管混凝土桩。柱、万能杆件和型钢组成平台。5) 临时用房生活及办公用房设于东岸，水泥库、钢筋棚、木工棚、修理棚等施工用房分别搭设东西两岸的施工场地内。6.6 设备人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场方法：根据各分项工程的工期安排，施工人员在签订合同后一个星期内进场进行施工准备，水上基础施工设备在签订合同后十天内进场，试验仪器、设备在签订合同后一个月内进场，其余施工设备在各分项工程开工前一个月进场。所有的设备、人员和材料均采用汽车运输方式进场。7.主要工程施工方案和施工方法7.1路基工程7.110、 桥梁工程7.1.1基础工程 主桥： 1、2号主墩为钻孔桩基础。 引桥： 3号墩为钻孔桩基础。桥台： 0、4号墩为钻孔桩基础。1）钻孔桩基础的施工 (1)概述 本桥主墩、过度墩、桥台基础均为钻孔桩基础，桩径1.8m；桥台桩径1.2m。 （2）钻孔桩施工钻孔桩施工采用气举式反循环钻孔。气举式反循环钻孔是通过送入压缩空气，使钻杆内腔形成负压产生压差，使经过钻杆与孔壁之间的环空间隙流向孔底的泥浆，携带钻头切削下来的钻屑，由钻杆内高速返回地面泥浆池，泥浆经泥浆池的沉淀作用后，从相邻未钻孔的桩护筒内再次沉淀，流入钻孔内，形成泥浆循环。施工准备在施工平台上安装钻机和沉碴筒等泥浆循环设备；安装210cm和311、00钢护筒，精确定位钻孔孔位，要求中心偏移10cm，并在两护筒间灌注混凝土。配备4台钻机，钻杆内径200mm，刮刀钻头和滚刀式钻头。利用自行加工的泥浆罐进行排碴。配备3台21.5m3/min压风机。沉碴筒位于钻机平台的角上，为消除碴水从钻杆喷出时的冲击能量，防止将筒内的沉淀钻碴搅动，使水和钻碴分离，在每个沉碴筒上安装一个消能器。钻孔桩施工工艺（见表5-4） 钢护筒安装 用外套护筒的方法安装210cm钢护筒，并灌注混凝土将钢护筒固定。钻机就位，布置泥浆循环系统泥浆管连通管钻头泥浆面排碴口钻机排碴船泥浆处理机相邻护筒消能器反循环钻孔泥浆循环图在施工平台上安装钻机、沉碴筒、压风机和风水管路。加固钻头12、，检查牙轮，安装配重块，放入护筒内，然后精确定位钻机，把转盘调至水平，接钻杆，把钻头放至护筒底岩面上。为了加大泥浆的储备量，将所有钢护筒用连通管相连，充分利用相邻钢护筒来储泥浆。泥浆经沉碴筒先流入相邻护筒，再流入钻孔护筒内。泥浆循环系统简图如下图：造浆在正式钻孔前，对泥浆反循环钻孔，应先往孔底供泥浆，换出原孔内清水，泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或NaCO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。 钻进造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入岩层后进入正常速度钻进。在护筒脚部位必须慢速钻进，经常观察水面和水位情况，防止护筒脚漏浆13、，若发现漏浆必须马上回填再钻进，确保安全成孔。我们采用相邻两护筒连通，钻碴随泥浆从钻杆排出，进入泥浆罐沉淀，然后使处理后的泥浆经相邻护筒再次沉淀后流入钻进孔护筒内，形成不断的循环。在钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的处理措施。泥浆比重控制在1.21.25为宜，并根据泥浆的比重与外部河水的比重来计算压力差，从而定出孔内泥浆保持520kpa水头所在的位置，并密切注意涨、退水情况，及时调整泥浆面位置。清孔用200cm滚刀钻头钻到设计高程后，采用抽浆换浆法清孔，钻头提离孔底20cm，采用稍高的钻速转动钻头，一14、边继续气举反循环，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆罐净化后的泥浆，直到测出出浆口泥浆达到比重为1.041.10，粘度为1618sec，含砂量小于 4%，胶体率小于98%为止。钢筋笼加工及下放钢筋笼是在制作场内分节制作。采用加劲筋成型法，为不妨碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑15、扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。钢筋骨架在制作场制作好后，通过便桥运到平台，龙门吊安装钢筋笼。在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有16、的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。 灌注水下混凝土钻孔桩水下混凝土采用混凝土输送泵泵送及导管灌注完成。a、导管要求采用273mm刚性导管施工，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后应涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。b、剪球由于钢筋笼下放时间较长，因此在导管下放好后应进行二次清孔，使孔内沉淀厚度控制在5cm以内。预制29cm，长30cm的混凝土圆形柱，用胶垫使其与导管壁密合，放置在导管上口，用铁线吊住，导管底离孔底50cm17、左右。使用泵机输送混凝土，当泵满漏斗（约4m3），马上剪球，保证第一批混凝土灌注导管后导管埋管1m以上，灌注过程中随时将翻起的泥浆抽入泥浆罐或其它相邻护筒备用。c、灌注混凝土必须严格按施工规范规定保证混凝土的温度、含气量及和易性等指标，保证混凝土的连续供应。在混凝土灌注过程中，设专人测量孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，严格控制导管埋深在26m之间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空的事件发生。（4）钻碴弃运为了保护环境，避免对河水的污染，对废浆废碴均用船只运走清除，严禁直接排入河水中。3)1、2、3号墩钻孔桩基础的施工 （1）钻孔桩施工工艺流程图如图： （2）钻孔：安装钻机时，要求钻头对18、准护筒中心，位置偏差不大于2cm，初钻时，要求在护筒内加入适量的水和优质粘土，形成泥浆护壁及悬浮钻碴。初钻时宜慢速钻进，然后正常钻进。根据不同的地质情况，检查泥浆指标，既要防止泥浆太浓，影响钻进；又要防止泥浆太稀造成塌孔。钻碴利用泥浆泵抽入泥浆池内，沉淀后用汽车运到弃土场存放。 根据不同的土层，保持合适的钻进速度，均匀钻进，保持钻机的稳定，防止扩孔和卡钻。 （3）清孔：终孔后加优质粘土，将粘土搅成泥浆悬浮钻碴，采用抽碴孔抽取钻碴，反复几次，即可达到清孔的目的。 （4）其它操作同1、2、3号墩孔桩的施工。 测量放样埋设钢护筒钻机就位对中 钻孔 清孔 下钢筋笼 钢筋笼制作 安导管 灌注水下砼 砼搅19、拌运输 墩钻孔桩施工工艺流程图 4） 承台施工 （1）概述1#、2#墩承台尺寸为10.207.53.5m，体积均为2267.8m3，属于大体积砼，混凝土设计强度为C30。3#墩及桥台体积均较小，按常规方法立模浇注砼。大体积砼由于水泥水化热形成的内外温差及收缩等会引起非均匀变形，同时变形还受到结构内外的约束，混凝土比较容易产生裂缝，所以施工中除采取常规的施工技术措施外，还采用温度监控监测和冷却水循环降温的技术措施，防止大体积砼开裂。 （2）施工准备撤去原来的钻孔工作台，空出承台位置所需要的面积。 （3）施工工艺流程施工工艺流程如下图所示。钢筋加工、模板拼装及各种材料准备截桩头施工准备桩基检测浇注20、混凝土垫块墩身钢筋及各种预埋件安装钢筋绑扎承台施工放样桩头冲洗脚手架及模板安装冷却管安装、试通水根据测温结果调节通水量及表面养护措施混 凝 土 浇 注测温元件安装 混凝土体内温度监测混凝土表面养护冷却管通水冷却 （4）模板工程承台施工用模板采用3m3m的定型钢模现场拼装。侧模采用14型钢作为模板的横、竖肋加固模板，模板内侧用预制的混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度，外侧用型钢或粗钢筋与临时钻孔桩撑紧，保证位置准确。水中墩承台设底模，底模板上对准各根钻孔桩位置处开孔。在模板外侧置重物加压，使底模板套住钻孔桩沉入水中，搁置在临时钻孔桩上，并用两块楔形木卡住钻孔桩，将底模板所开孔的周缘21、缝隙封住，用棉絮、油灰等堵塞缝隙，拧紧侧悬吊承重螺母。承台模板安装完毕并抽水后，即可浇注封底砼，然后浇注第一、二层承台混凝土。（5）钢筋工程及预埋件预埋 钢筋的下料及加工在岸上进行，然后运至承台位。 在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在已浇注的混凝土垫块上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。 竖向增设一些32钢筋作为承台钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。 在绑扎承台顶网钢筋时，将墩身的竖向钢筋和塔吊、电梯等辅助设施的预埋件预埋，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇注。 （6）冷却管及测温元件的安装 冷却管采用32铸铁22、水管，接头采用与之配套的接头，拐角处采用弯头。先将铸铁水管按冷却管安装图下料及攻丝并运至就近，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇注过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。 测温元件在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。 （7）混凝土工程 配合比承台混凝土设计强度为C30，混凝土配合比的确定除了满足设计强度的同时尽量降低水泥用量及选用低水化热水泥外，还要考虑施23、工要求的和易性、初凝时间等。其中坍落度控制在1820cm，初凝时间控制在20h以上。配合比经过对各种材料的优化选择，并经多次试配后确定。 混凝土拌合承台混凝土浇注前对搅拌机和配料机进行全面检修，确保混凝土拌合时计量准确；拌合时间要符合规定，确保拌合均匀；拌合时由试验人员对混凝土坍落度进行控制，以满足施工要求。 混凝土的运输砼通过输送泵灌注入模。泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，以防堵管。砼坍落度控制在20cm左右，以便泵送。 砼的浇注A、砼浇注前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。B、砼浇注的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修24、，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。C、砼浇注采用分层连续浇注，可利用砼层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。层内从承台短边开始，由两边向中间浇注。并在前层砼初凝之前，将次层砼浇完毕，保证无层间冷缝发生。D、砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长面出现振捣性离析的情况。E、为保证砼浇注时其自由下落高度不大于2m，浇注时应视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开几个“天窗”，浇注到顶面时补焊截断的钢筋。F、在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇注过程25、中汇集的表面泌水，如在浇注过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空。G、在砼振捣平整以后，初凝之前进行表面抹压，以清除早期产生的塑性裂缝。 砼的养护表面用草帘覆盖并洒水进行保温保湿养护。侧模外挂草帘保温，根据测温结果指导养护工作，将降温速度控制在2/d，养护时间14d。 （8）承台大体积砼温度裂缝控制主要技术措施 优化砼配合比 A、选用425#低热矿渣硅酸盐水泥，其水化热较425#普通硅酸盐水泥水化热低10%左右，选定水泥厂家后，应进行水泥水化热测定的试验，测出实际水化热。 B、粗骨料选用级配良好的碎石，含泥量不大于1%，细骨料选用天然砂，含泥量不大于1.5%，以降低水泥用量。 C、采用“双掺技26、术”，即同时掺加粉煤灰和高效减水剂，可有效降低单位砼水泥用量并延缓温升峰值出现时间。 D、选定材料后，通过计算和试配，最终选定合理的配合比。在保证承台设计所规定的强度和满足施工要求的工艺特性的前提下，应符合减少水泥用量和降低水泥水化热的原则。 进行各项检算选定砼配合比后，根据施工条件对施工阶段大体积砼浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算，保证施工方案的正确性。同时根据计算结果确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。 埋设冷却水管通过冷却水循环带走砼体内部分热量，以降低砼体内温升峰值，减少砼体内外温差。A、冷却水管采用32mm铸铁水管，布置间距为100cm。B、冷却管27、的布置考虑以下原则：能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。C、抽江水循环冷却，通水时间从砼覆盖冷却管开始，以后根据测温结果调节通水量直至停水。 材料降温A、炎热季节施工，骨料堆均应遮盖防止日晒，如砼入模温度过高，则在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温，然后拌合时调整用水量。B、水泥棚要四周通风，保持棚内阴凉，水泥均用出厂10天以上的，不使用刚出厂的散装水泥，可避免水泥本身的高温导致砼入模温度偏高。C、必要时，可考虑加入适量冰块降低拌合用水的温度，加冰量由计算确定。 机具降温拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机28、，输送前冲洗输送泵，输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。 分层浇注采用分层连续浇注，层厚30cm，可充分利用砼层面散热，同时便于振捣，易保证砼的浇注质量。但必须在前层砼初凝之前将次层砼浇注完毕，防止层间冷缝发生。 进行温度监控A、在承台砼浇注前，在测点预埋热电偶作测温元件，用电子测温仪进行温度测量监控。选用WZCT-10型热电偶作为测温元件，选用数显的电子测温仪（量程0150）作为二次仪表。承台砼温度监测点的布置以真实地反映出砼体的温度分布场、降温速度、冷却效果为原则。B、承台砼各测点温度的监测频率。在砼浇注初期应保持每天三次，待砼体内温度变化缓慢后可降低测温频率。C、根据测温结果指导冷却系29、统工作及养护工作，确保砼体中心温度与表面温度温差不超过规范规定的25，其中砼的表面温度应以砼外表以内50 mm处的温度为准。 加强养护调节砼浇注完毕，侧模外覆盖草帘保温；抹面收浆后，表面上加盖草帘进行保温保湿养护，防止砼表面干裂，延缓降温速率。覆盖层的厚度根据温控指标的要求计算。根据测温结果调节冷却管通水量的大小，当砼中心与砼表面的温差过大时，可将冷却管出口的温水覆盖砼表面，提高砼表面温度，减少砼体内外温差。7.1.2下部结构施工 1）矩形薄壁实心墩施工 (1)概述。 大桥主墩为矩形薄壁实心墩，墩身截面为3x5.5m。 1#墩墩身高23m，2#墩墩身高25.5m。 （2）、模板设计 主墩墩身模30、板设计首先考虑用大模板进行设计。 、设计原则 A、模板设计根据墩身高相应配套，并且考虑模板的通用性能满足不同块面的组合。 B、力求构造简单合理，装拆灵活方便。 C、模板坚固耐用，满足刚度要求，保证大模板在堆放，组装、拆除的自身稳定和增强其周转使用次数。 、配模方式 A、按墩身截面3*5.5m平面确定模板型号。考虑3m面确定为N型模板。5.5m面确定为M型2块4.2m模板。 B、按施工流水循环作业确定模板数量。 在一个墩，并且双肋同时进行施工，定每3m高为一节模，故应加工2套3m高截面配板为3*5.5m的模板的翻模，利用塔吊提升上升循环作业。 (3)钢筋冷挤压连接按施工工艺及控制措施。（包括连接31、套筒和挤压机具选型） 墩身主筋为32钢筋，采用冷挤压套筒接长,要求接头在同一截面不超过50%。 套筒选择： 主筋为32钢筋，则相应套筒内径应选择与主筋32相配套，套筒采用GB8162钢管制成，长度为19cm左右，钢套筒的机械性能应符合要求。 挤压机具 挤压机具选择相配套的JY18-40型。 钢筋挤压连接施工工艺 a.挤压前钢筋与套筒的准备。 挤压前要消除钢筋挤压部位的铁锈、油污、砂浆、钢筋端部必须垂直，对端部不能垂直插入套筒的钢筋应进行校正，钢筋端部要做上能准确判断钢筋伸入套筒的长度记号（约挤压套筒长度的一半，即96mm）。 b.挤压前设备的调试。 挤压前应接挤压机具操作说明的有关规定调整设备32、，检查设备是否正常，调整油泵的压力，调整好后，空载运行后才进行挤压。 c.操作过程如下： a).在地面先将套筒与钢筋之一端挤压，形成带帽筋。利用塔吊和翻模平台和提升内梁进行穿束带帽钢筋。并检查墩身钢筋是否记号穿入套筒的一半。 b).带帽钢筋就位后，在拼接挤压前应认真检查钢筋端头的标记，以确保钢筋插到套筒的中线。 c).挤压对应将钢筋的扶直，挤压进程中挤压中挤压钳与钢筋轴线应保持垂直，使挤压接头不发生竖弯曲。 d).挤压应从套筒中间开始，向两端挤压，每个压痕与道序布置均匀。 f).然后用外观外观质量专用工具压痕卡，压痕卡允许直径为42mm44mm。 如果压痕卡不完全落入42mm口且完全落入44m33、m口，则说明该压痕满足要求。如果该压痕完全落入42mm口，说明挤压时压力过大或套筒材质过软或钢筋未完全插入套筒，如果接头不能完全落入44mm口，说明挤压时挤压力偏小或套筒材质过硬。 d.钢筋挤压接头在现场穿束好后，抽取3根监理在场进行试验，检验是否合格。 (4)砼浇注工艺及施工中的各种技术措施 砼浇注过程采用输送泵泵送砼，整个浇注过程中采用连续浇筑，中间不得中断，且砼应符合泵送砼的各项技术要求。 因墩身钢筋分布密集，在灌注砼时，按30cm厚度分层浇注，振捣采用插入式振捣，振捣时应快插慢拔，且应按规范规定振捣时间，以防止砼出现空洞以及砼表面出现蜂窝麻面。 在墩身每节砼浇筑完毕时，施工缝表面按0.34、4%的比例纵向间距布置接茬钢筋，接茬钢筋直径为32,锚固钢筋长度为1.96m，间距为50cm，且空心墩和实心墩的交界处不设置施工缝，在空心与实心交界以下2.5m范围内设置施工缝。 在每节砼灌注完毕后6小时内，在已抹平的砼表面涂刷浓度为20%的木钙溶液，后根据气温条件，在15-48小时内用高压水冲毛砼面。 在墩身每节砼浇筑完毕时，应立即对砼进行养护。7.1.3桥梁上部结构的施工7.1.3.1) 连续刚构悬臂灌注法施工 (1)概述 工程概况 内江沱江三桥主桥为（50m+85m+50m）+18m三跨预应力砼连续刚构。主桥箱梁设计为单箱单室断面，箱顶面宽9米，底面宽5.5米，墩顶处梁高为5米，在跨中和35、边跨梁端处梁高为2.345米。除梁端近区域外，顶板厚0.3米。箱梁腹板厚0.50.7米，底板厚0.30.664米。T构的悬臂各分为12对梁段，其梁段数及梁段长度从根部至跨中为：124.0米、243.5米、44.0米，累计悬臂总长度为180米，跨中合拢段长1.5米，悬臂浇筑梁段最大控制重量约为1805kN。东、西岸立交系统的匝道桥是连续钢筋混凝土箱梁。主桥箱梁为三向预应力混凝土结构，纵向预应力采用s15.2钢绞线，OVM群锚。竖向预应力采用12精轧螺纹粗钢筋，JLM-25型锚具。 主桥箱梁结构复杂，施工较为困难，必须严格按施工工艺和方法进行施工，满足相关施工规范的要求，确保箱梁施工质量。 施工方36、案4段采用墩顶托架施工，托架系统由安装于墩身上的三角托架承重，三角托架之上拼装万能杆件桁架作操作平台，翼缘板及箱内顶板采用门式脚手架支撑。1# 12#梁段及边跨引桥粱段采用菱形挂篮悬臂施工，挂篮及施工荷载小于700kN。中跨合拢段采用合拢吊架施工，吊架底篮及模板采用挂篮的相应部件。边跨梁段采用墩、台顶托架上施工。 作业组织 a. 施工队伍安排及劳动组织 a) 施工队伍安排安排二个桥工队施工，每个桥工队完成半座桥的施工。b) 劳动组织二个桥工队安排生产工人91人，辅助生产工人20人。 技术质量措施a. 测量高程测量: 精确放样托架高程，控制好预埋件预埋；控制好底模标高及梁顶施工标高。平面位置测量37、：首先放样墩顶梁中心线，然后铺底模，再放边线，侧模就位采用线坠保证其垂直状态并予以连接固定。顶板亦先放样梁中心线后放边线。b托架与模板施工a) 4#段托架布置见4#段施工托架布置示意图 所示。 b) 托架(a) 4#段支架系统承重结构采用三角托架，墩身施工时，根据计算标高预埋安装三角托架所需的预埋件。墩身拆模后，安装三角托架。(b) 墩身水平截面内，墩身周围用N型万能杆件拼装成一个封闭的矩形桁架，支承于墩身外侧的三角托架上。万能杆件桁架上放置模架及高度调节装置。 (c) 翼缘板支架及箱室内支架均采用门式脚手支架，间距按1.2m1.2m布置，同时与箱梁支撑以保证稳定性。 (d) 由于施工条件限制38、，对托架不进行预压，为避免4#段浇注时支架产生变形而破坏混凝土结构，采取以下措施： 根据计算结果，设置预拱度；混凝土的初凝时间要求不小于15小时，并在混凝土初凝之前将混凝土浇注完毕。 c）模板工程 (a) 梁底模板：空心墩墩顶部分采用大块钢框胶合模板，两端悬臂部分采用大块钢模板，利用高度调节螺栓调整标高。 (b) 外侧模：采用大块钢模板，拼装时与万能杆件桁架拉、撑紧，以防其变形、变位，拼装后用18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置。 (c) 隔墙模板及腹板内模板，均采用定型组合钢模板现场拼装。 (d) 人洞模板及支架：隔墙人洞及底板人洞均采用木模板、木支架。 (e) 端模：39、底板端模采用大块钢框胶合模板，腹板端模用钢模板。 (f) 竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。 c. 钢筋工程 a）4#段钢筋分两次绑扎，分段高度同砼浇注分段高度。 b）钢筋工程中其余其它技术质量措施同箱梁悬浇段施工。 d. 预埋件 a) 预埋件分结构预埋件和施工用预埋件， 结构预埋件按桥梁设计图施工。 b）施工用预埋件有以下五种：(a)塔吊附着预埋件； (b) 挂篮安装及使用预留孔； (c) 顶板、底板施工预留孔； (d)施工监测用梁段高程控制点预埋钢筋头。 c）预埋件的施工，要求数量及定位必须准确，在每次浇注混凝土之前，必须检查预埋40、件的数量并复测其位置，确保准确无误。 e. 预应力工程a）为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用型钢定位。竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整墩身钢筋位置。b）预应力施工其它技术质量措施同箱梁悬浇段施工。 f. 混凝土工程a)分两次浇注混凝土，第二层浇注时应仔细凿毛并清洗杂物，使水平施工缝符合规范要求。b) 混凝土浇注时分层进行，每层30cm，层内由中间向两边浇注。c) 正常浇筑速度不小于20m3/h。d) 箱梁顶板浇注时应注意横向排水坡的设置。4梁段施工完毕4#梁段托架、模板拆除挂篮拼装、试验挂篮移动、调整、固定钢筋绑41、扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力筋张拉、管道压浆封 锚中跨合拢段施工进入下一梁段施工边跨合拢梁段施工悬臂浇注梁段施工工艺流程图e) 混凝土工程中其它技术质量措施同箱梁悬浇段施工。(3) 悬臂浇注梁段施工概述T构的悬臂部分各分为12对梁段，其梁段数及梁段长度从根部至跨中为：124.0米、243.5米、44.0米，累计悬臂总长度为180米，跨中合拢段长1.5米。4梁段采用挂篮悬臂浇注，悬臂浇注梁段最大控制重量约为1805kN。施工挂篮主要考虑承载力、箱梁结构尺寸、使用方便，同时挂篮自重及施工荷载总重控制在700kN以内。施工方法采用菱形挂篮悬臂灌注法施工。箱梁悬臂浇注施工工艺流程箱梁悬42、浇施工工艺流程如图。边跨现浇段施工 作业组织a. 工艺装备a) 施工挂篮采用我单位（主跨250m的连续刚构桥）使用过的全液压式菱形挂篮，按本桥箱梁结构尺寸等相关参数进行适当修改。根据我单位在马鞍石嘉陵江大格桥的使用经验，此挂篮承载能力和刚度均较理想，且行走方便快捷、拆装灵活、安全可靠。b) 挂篮技术参数及性能简介按照大桥的设计要求，挂篮按以下主要技术参数进行修改：挂篮承载力大于1900kN；挂篮自重及全部施工荷载约670kN；挂篮浇注箱梁分段长度4.0m、3.5m、4.0m；挂篮浇注箱梁高度：7.0m2.8m。 c) 挂篮构造挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大43、部分组成。(a)主桁架系统主桁架是由两片外型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后横梁上设置上下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。在前后横梁下方设置分配梁，用于悬挂底蓝、模板。为改善露天施工条件，桁架顶部设置遮雨棚。(b)行走及锚固系统 挂篮在悬浇完一段箱梁，预应力筋张拉完毕后开始前移。挂篮前移时，通过后锚千斤顶将上拔力转换到行走小车上，由反扣于工字型钢轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩，前支点采用底贴四氟板组合滑船，由液压油缸顶推移。浇筑混凝土时，需通过箱梁顶板上预留的孔道，穿锚杆与主桁后结点锚固。(c)吊带系统 用以连接挂篮主桁架和底模平台，上端在悬吊于前后横梁桁片上44、，下端与底平台或侧模分配梁连接，用液压提升装置来调节底模系统的标高。(d)底平台系统 底平台系统由底篮前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板。(e)模板系统进入下一梁段施工挂篮移动、调整1天钢筋、管道安装、检查、调整3.5天混凝土浇注1天养护、穿束3天张拉、拆模1.5天悬臂浇注梁段施工周期安排示意图 模板结构包括外模、内模、堵头模板等。轨道安装、锚固主桁片安装后锚杆锚固主桁前、后横梁桁片安装主桁上下平联安装底平台安装外模系统安装内模系统安装悬吊工作平台安装挂篮拼装流程图外模由模板、骨架及滑梁，模板为大块钢模板，内模亦由模板、45、骨架、滑梁组成，模板为组合钢模。堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用钢模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。 b. 进度安排 使用挂篮悬臂浇注施工箱梁梁段工期为210天。其中挂篮安装、试压60天； 所有梁段施工150天，每节段平均周期为10天，节段循环安排如图；中跨挂篮拆除及合拢30天。技术质量措施a. 挂篮拼装及拆除挂篮结构构件运达施工现场后，在已浇好的0#梁段顶面拼装，拼装时将一个T构两对称悬臂端的挂篮纵向联结，可缩短挂篮拼装长度，保证挂篮的稳定性。挂篮结构拼装的主要流程如图a)主桁结构拼装 (a)在箱梁0#梁段顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线46、弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。(b)利用吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固梁。安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以250300kN的锚固力，在轨道顶安装前支点滑船，后结点处临时设置支承垫块。 (c)利用箱梁0#梁段顶面作工作平台，水平组拼主桁成菱形体。利用塔吊起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。 (d)安装主桁后结点处的分配梁、（后）千斤顶、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。 (e)在箱梁0#梁段顶面组拼形成后横梁桁片的三个单元（中片及两侧片）。按47、先中片后两侧片的顺序将后横梁桁片分段起吊安装就位。同样方式组拼前横梁桁片，整体起吊安装就位。 (f)按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。 (g)安装吊带、分配梁、吊杆以及液压提升装置等，前后横梁桁片与吊带的销接处必须照图设置限位钢管。 (h)拆除后锚临时支承垫块。b)底平台和模板结构拼装 (a) 底平台的拼装 i.将0梁段浇注时使用的大梁两悬臂端用工字钢接长，将底篮前、后横梁吊放于大梁接长的悬臂端，前、后横梁吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定。再安装底篮纵梁、分配梁等。其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。 ii.在箱梁0#梁段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、48、分配梁、底模等，将底篮后横梁锚固于0#梁段底板。 (b) 外侧模拼装 i.利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。 ii.在桥下将侧模骨架连接成一个整体，用塔吊将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。 iii.将面板逐块安装在侧模骨架上、检查并调整侧模位置。 iv.安装侧向工作平台。 (c)内模拼装 i.在桥下将内模滑梁和横梁、斜撑连接成一个整体，用塔吊起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。 ii.在桥下将内模骨架拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内模滑梁上。 iii.将内模顶板垫木和模板安装在滑梁骨架上，调整模板。 (d)张拉工作平台拼装 在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施工49、需要进行升降。 (e)模板系统浇注梁段的尺寸参数变化。 i.模板骨架的安装，除顶板和腹板的横肋须一次拼装就绪外，腹板部分的竖肋按箱梁块件长度拼装。 ii.当梁段长由3米增加到3.5米或由3.5米增加到4米时，板面应在挂篮未前移到下个梁段时，即将模板加长拼装形成。 iii.每个梁段施工前调整内模的横向位置，使之满足箱梁腹板厚度的线性变化。c) 拼装过程注意事项 (a)在0梁段施工完毕、模板拆除后才开始拼装挂篮。 (b)拼装时在T构两端的0梁段上同时对称拼装两台挂篮，以保证T构两端对称平衡。(c)挂篮的拼装是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序，确保施工安全。d) 挂篮结构50、拆除箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除时，应先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除应在T构的两悬臂端对称地进行，使 T构平衡受力，保证施工安全。b. 挂篮的移动及锚固体系转换 在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下： a)当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模、侧模和内模）。 b)当前梁段为1梁段时，用千斤顶将挂篮前支点顶起，将短轨F4换成长轨F5，将长轨锚固，落下千斤顶，滑船压在轨51、道上，安装水平顶推千斤顶。当前梁段为212梁段时，用千斤顶将挂篮前支点顶起，拖动轨道至下一梁段位置就位，锚固轨道，落下千斤顶，滑船压在轨道上。 c)挂篮后结点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车。 d)拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁仅用吊带吊住。 e)拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架后端吊住。此时内滑梁架的上端固定在桥面上。 f)拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住，上端固定在桥面上。 g)检查。 h)用水平千斤顶顶推挂篮前移，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置。 i)挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。 52、j)安装底模后锚杆。 k)安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。 l)调整模板位置及标高。 m)待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。 n)梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。o)挂篮行走时，内外模滑梁必须在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，应使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。 c. 挂篮加载试验 挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和53、梁段荷载作用下的变形情况。 荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。 d. 普通钢筋及预埋件施工 a) 所有普通钢筋的施工，安装均应严格按照公路桥涵施工技术规范的有关规定进行。 b)悬浇段的普通钢筋均采用现场绑扎，相邻段间的钢筋连接采用焊接时，焊接长度必须满足施工技术规范要求，焊接时必须注意不能损坏预应54、力管道。绑扎注意留足净保护层厚度。 c) 当钢筋和预应力管道在空间发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证预应力管道位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时复原。 d) 如锚下螺旋筋与分布筋相干扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋的间距。 e) 除15梁施工时应增设合拢段施工所需预埋件外，其余梁段埋置以下三种预埋件：(a)挂篮使用预留孔；(b)挂篮锚固预埋粗钢筋；(c)施工监测用梁段高程控制点预埋钢筋头。埋置预埋件时应严格保证位置准确，当预埋件位置与普通钢筋位置发生冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。在混凝土浇注前应仔细检查预埋件，确保其数55、量及位置的正确。e. 预应力工程a) 箱梁预应力管道安装纵向波纹管采用内径100mm的金属圆波纹管；竖向波纹管采用内径40mm的金属圆波纹管；横向预应力管道采用7519mm扁形波纹管。(b) 波纹管在梁段钢筋绑扎到相应位置时安装，按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。安装中应避免焊接时烧坏波纹管。(c) 管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入。(d) 纵向预应力管道中穿入外径为90的PVC管，以防漏浆堵管。在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。混凝土初凝后56、拔出PVC管。(e) 浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。b) 箱梁预应力筋安装预应力钢绞线、粗钢筋及其锚具在使用前必须进行张拉锚固试验。 (a)纵向钢绞线穿束 纵向预应力为s15.2钢绞线，用穿束机穿短束，卷扬机穿长束。长束在施工时先埋引线，以便穿束。卷杨机穿束时，采取整束牵引的方法：即制作一套架子，立于悬臂两端，通过架子上的滑车，先使钢绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线引进管道内。 (b)横向预应力钢束穿束 横向预应力57、为s10.2钢绞线，采用扁锚体系，在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。采用人工穿束，钢绞线先穿入扁型波纹管道内，锚固端钢绞线用OVM15BP4型锚具锚固。相邻两束横向钢绞线张拉端和锚固端应交错布置。 (c)竖向预应力粗钢筋安装 竖向预应力钢筋用切割机切割，钢筋端部用砂轮修平，以便上锚。严格按要求下料，下料尺寸误差不大于10mm。预应力钢筋位置按设计要求安装，并且要垂直。采用YGM-25型锚具。 c) 预应力张拉及锚固各梁段钢束张拉须在该梁段混凝土强度达到40Mpa且不少于3天的龄期后方可进行。张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。张拉中采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，以伸长值较核58、。千斤顶与垫板准确对中，以免张拉时发生滑丝、断丝现象。 张拉步骤为： 020%K 100%K 105%K持荷2分钟100%K锚固在初始张拉力20%K状态下注出标记，以便直接测定伸长量，对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑动、断筋现象，如发现问题即时处理，作好张拉记录。(a)纵向预应力纵向预应力为s15.2高强度低松弛钢绞线， OVM1519型群锚，采用YCW400型千斤顶张拉，张拉力按设计要求，全桥共设8台YCW400型千斤顶。(b) 竖向预应力预应力张拉由0#段向两边与桥轴线对称进行，张拉采用YG60型千斤顶，每根张拉力为306.7kN，全桥共用4台YG60型千斤顶。（c）横59、向预应力为s10.2高强度低松驰钢绞线，桥面两侧交替张拉，张拉采用YCW100型千斤顶张拉，全桥共用4台。d) 压浆及封锚(a)压浆管的布置：纵向预应力管道，每20m设一个三通管，以便压浆排气。竖向预应力管道在下端设置压浆嘴，上端设置排气孔。横向预应力管道在一端设置压浆嘴，另一端设置排气孔。(b)预应力管道压浆强度满足设计要求，配合比由试验确定。竖向预应力钢筋压浆时，由下端向上端压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。(c)为保证压浆质量，管道压浆在挂篮前移后进行。 (d)压浆注意事项：管内灌清水清洗管道，然后用空压机将管内水吹净，严格按规范配浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆。若串孔，立即60、检查原因，及时处理。严格按规范施工，做好压浆记录。 (e)封锚：采用高标号水泥砂浆或混凝土封锚。 e) 预应力施工注意事项 预应力施工注意事项同0梁段施工。f. 混凝土工程a) 原材料选择 (a)水泥选用符合国家现行的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥所规定的标准的525#普通硅酸盐水泥。 (b) 粗骨料选用525mm连续级配且针片状颗粒含量不大于10的碎石，要求满足相关规范规定的指标且有良好的级配，以便减少砂浆用量，提高混凝土的可泵性。 (c)细骨料选用细度模数为2.53.2的天然中砂，要求满足相关规范规定的指标且有良好的级配。 (d)外加剂应根据混凝土的缓凝时间、坍落度等的要求选择。 b) 混凝土61、配合比设计 (a) 混凝土的配合比要求 根据混凝土泵送高度及捣固成型需要，入泵时混凝土的坍落度应控制在1822cm，混凝土经时1小时，坍落度损失值为23cm。 混凝土的砂率宜为3845，要求混凝土拌合物的保水性良好，能提供一定水份在管壁上形成一层连续的润滑水膜，使泵送摩擦阻力减少，便于泵送。 混凝土的设计强度为50Mpa，配制强度控制在58Mpa左右，离散度不能太大。高强混凝土要求较小的水灰比，水灰比控制在0.320.36为宜。 混凝土要求早强，3天强度达到设计标号的80，所以混凝土不宜掺加粉煤灰。 混凝土缓凝时间不小于15小时。 (b)混凝土配合比的确定 根据混凝土的性能要求，精心选择各种原62、材料，按计算结果多次试配，寻求同时满足混凝土设计强度和可泵性的最优配合比，基本选定混凝土配合比后，通过在现场混凝土泵、混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件下试泵送确定高强泵送混凝土的配合比。 c) 混凝土的拌制 施工配合比，开盘前试验人员应根据现场砂、石料的情况将理论配合比换成施工配合比，实行挂牌作业。 现场设专人负责严格按设计配合比对各种原材料进行计量，其称量误差控制范围是：水泥： 2；砂、石料： 3；水、外加剂： 1。使用前应检修配料机、拌合机等设备，保证计量准确，尤其是掺水量和外加剂。未得到试验室通知，任何人不得随意更改施工配合比。 搅拌时外加剂的添加宜滞后于水和水泥, 其它原材63、料投料次序应符合有关规定。 混凝土的拌和必须均匀，严格控.制搅拌时间，每盘搅拌时间在2分钟左右。 试验人员在混凝土拌制中应严格监督检查。 拌制结束后，应对输送、搅拌、振捣、计量等机具进行清洗、维修、保养，确保下一次施工的顺利进行。 d) 混凝土泵送设备及管道的选择与布置 (a) 混凝土泵的选择 根据大桥施工现场最大水平输送距离、混凝土浇注时要求的最高速度等条件，选用2台HBT60C型混凝土输送泵。 (b) 混凝土泵的布置 在泵送混凝土的施工中，混凝土泵的停放布置应考虑下列条件： 混凝土泵应尽可能靠近浇注地点，同时还要方便输送管的配置。 混凝土泵设置处应场地平整、坚实，具有重车行走条件。 混凝土64、泵停放的地点要有足够的场地，以保证用混凝土输送车供料时方便。 停放位置应接近排水设施，便于混凝土泵的清洗。 安置混凝土泵时，将其支腿完全伸出，并插好安全销。 (c) 混凝土输送管道选择 选用管径为150mm的输送管，同时配以截止阀、锥形管、管接头。弯头根据管道路径配备，在输送管末端接一要根8m长的软管直接布料。 (d) 混凝土输送管道布置 尽可能缩短管线长度，少用弯管及软管，使用弯管其曲率半径应尽量大，最大限度地减少压力损失。 输送管的铺设应保证安全施工、便于清洗管道，排除故障和装拆维修的方便。同时采用新、旧管段时，将新管布置在泵送压力较大处。 在同一条管线中，应采用相同管径的混凝土输送管；管65、线布置为横平竖直。 垂直向上配管时，地面水平管长度不小于直管长度的四分之一，且不小于15m。在混凝土泵机Y型管出料口36m处输送管根部设置截止阀，以防混凝土拌和物反流。 输送管沿塔吊向上布置，垂直管用扣件固定在塔吊上，每节管不少于1个固定点。垂直管下端的弯管，不得作为上部管道的支撑点，设钢支撑承受垂直管重量。 管道接头卡箍处不得漏浆。定期检查输送管，特别是弯管和锥形管等部位的磨损情况，以防爆管。 e) 混凝土的泵送 (a) 安全使用及操作，严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，根据使用说明书制订专门操作要点，并挂牌。混凝土的操作人员经过专门培训合格后，才能上岗独立操作。 (b) 混凝土泵与输66、送管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁。 (c) 经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管正常后，先对泵管进行润滑，润滑物采用1:2水泥砂浆。配制砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。 (d) 开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 (e) 当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困67、难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。 (f) 在高温炎热季节施工时，用草绳包裹混凝土输送管并经常洒水降温，这样可避免管道中的混凝土因吸热失水而导致堵塞。 (g) 当输送管被堵塞后，应采取下列方法排除：反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；或用木槌敲击，查明堵塞部位，在管外击松混凝土，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；如上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。 (h) 泵送完毕后，将混凝土泵和输送管清洗干净。 f) 混凝土的浇注 (a68、) 浇注混凝土前，应确认模板、钢筋、预留孔道、预埋件等检查项目均已合格。同时，必须查实工程材料准备情况，以免停工待料。 (b) 混凝土的拌合、输送、振捣等机具设备按需要准备充足（包括备用部分），全面检修，在浇注过程中配机修工，随时检修。根据季节施工特点，应准备好在浇注过程中所必须的抽水设备和防雨物资，以保证混凝土连续浇注的顺利进行。 (c) 浇注时应相对于输送管出口由远而近浇注，不得在同一处连续布料。 (d) 浇注混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析，其自由倾落高度不超过2m，否则采用串筒、溜槽等下料。 (e) 混凝土浇注采用水平分层连续浇注，分层厚度为30cm左右，并应在前层混凝土初凝之前，69、将次层混凝土浇注完毕。 (f) 混凝土振捣时，振动棒插入的间距为40cm左右，振捣时间一般为1530s，振捣操作时快插慢抽，应次层振捣时振动棒应插入前层混凝土5cm左右，以消除两层之间的接缝。 (g) 对于有预留孔、预埋件和钢筋密集的部位，应采取技术措施，确保顺利布料和振捣密实。 (h) 箱梁顶板浇注时应注意横向排水坡的设置。 (i) 浇注前，必须对梁段间的接缝面进行认真凿毛，使之满足规范要求。 (j) 浇注时,T构两悬臂端应对称浇注，两悬臂端不衡重严格控制在设计允许范围内。 g) 混凝土的养护 根据施工现场自然条件，混凝土的养护可采用草帘覆盖浇水养护。覆盖浇水养护应在混凝土浇注完毕后的12h70、以内进行。浇水次数就根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。混凝土浇水养护时间符合规范有关规定。 (4)中跨合拢段施工概述 主桥箱梁中跨合拢段长1.5m，箱梁的合拢，即体系转换，是控制全桥受力状态和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和合拢工艺都必须严格控制。悬臂施工时严格控制线型，确保合拢段两端悬臂标高差2cm，轴线偏差1cm。 施工方法采用合拢吊架施工，合拢吊架利用挂篮的底篮及模板系统，合拢时将两悬臂端临时锁定。作业组织 a. 工艺装备a) 中跨合拢段吊架利用挂篮底篮作为合拢吊架，用门式脚手架支立顶板模板。具体布置详见“中跨合拢段吊架布置图”（图）。b) 模板利用菱形挂篮的模板。c)71、 合拢锁定利用劲性骨架和临时预应力束进行合拢锁定。具体布置详见“合拢段锁定布置图”（图）。b. 进度安排中跨合拢段工期为20天时间，其中吊架及模板安装10天，钢筋绑扎及预应力管道安装5天，合拢锁定及混凝土浇注1天，混凝土养护3天，预应力施工1天。 技术质量措施a. 体系转换a) 平衡设计 合拢段施工时，每个T构悬臂加载应尽量做到对称平衡。由于T构悬臂较长，合拢前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则。平衡设计中考虑如下几种施工荷载： (a)合拢吊架自重及混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载。上横梁后锚杆分配梁吊杆11分配梁22底模15#段15#段2-2合拢段底篮前横梁1-1中跨合72、拢段吊架布置图上横梁底篮横梁合拢段合拢锁定布置图临时预应力束合拢段预埋件焊接劲性骨架(b)挂篮重量。 ( c)合拢段混凝土重（C50素混凝土结构容重取为26.5kN/m3）。 合拢段混凝土浇注过程中，应根据混凝土浇注重量同步增加边跨悬臂端的配重，确保结构的平衡稳定。 b) 合拢锁定设计 合拢锁定中采用劲性骨架刚性支撑和张拉临时预应力束的锁定方案，使合拢段处于稳定状态，防止由于温度等因素在合拢段尚未张拉前对合拢段砼产生影响。 劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时应验算其压杆稳定性；临时预应力应确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间73、可能出现的温度范围计算。 合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内，如不能在设计的温度范围内合拢锁定，则考虑强迫合拢的措施，报设计单位认可后施工。 b. 合拢施工a)施工准备 (a)中跨一台挂篮底篮及模板系统安装为中跨合拢吊架，另一台挂篮先后移； (b)清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶或现浇段处； (c)箱梁顶板的纵向预应力预备束管道压浆； (d)两T构各悬臂端准备水箱。 (e)连续几天观测昼夜气温变化，确定一天中最低气温出现时间。 b) 吊架模板安装 合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架布置见图。合拢吊架及模板安装步骤为：(a)将挂74、篮整体前移合拢段至另一悬臂端；(b)在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；(c)拆除挂篮前吊杆；(d)用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；(e)将主桁系统后移。 c) 普通钢筋及预应力管道安装 普通钢筋在地面加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同于箱梁悬臂浇注梁75、段。（1）T构悬浇12号梁段施工完毕。（2）中跨侧施工挂篮拆除，合拢吊架安装。（3）钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定。（4）边浇注合拢段混凝土，边在中跨加重。（5）合拢段预应力张拉及锚固完毕，卸掉配重，拆除挂篮及合拢吊架。PP中跨合拢段施工过程示意图d) 合拢锁定中跨合拢前夕使合拢段两共轭悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变。锁定时间为一天中气温最低的时间，锁定时派多名熟练工人同时施工，在2个小时内完成。临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性钢骨架采用“预埋槽钢76、+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定。合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将拆除。 e) 合拢段混凝土浇注合拢段混凝土合拢段锁定立即进行浇注，可保证合拢段新浇的混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂。混凝土的浇注速度每小时10m3左右，3-4小时浇完。浇筑混凝土过程中，按浇注重量同步增加边跨平衡重（分级加水）。混凝土浇注时的其它事项与箱梁悬臂浇77、注梁段施工相同。中跨合拢，挂篮拆除安装托架并预压支座安装钢筋及预应力管道安装混凝土浇注按设计顺序张拉并锚固纵向预应力筋张拉并锚固竖向预应力筋张拉并锚固横向预应力筋4#梁段施工流程图管道压浆、封锚、4号梁段封端混凝土养护及纵向穿束拆除模板和托架f) 预应力施工合拢段永久钢束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，预应力施工同箱梁悬臂浇注梁段施工。板束张拉完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。g) 卸去T构两端配重，拆除吊架、挂篮。(5) 边跨4号梁段施工 概述主桥箱梁边跨有一个4号梁段，长18m，位于墩台顶。 施工方法考虑4号梁78、段大部分位于墩台顶，悬臂长度不大，采用在3号台及4号墩上安装托架，在托架上浇注4号梁段。 作业组织a. 工艺装备a) 托架 施工托架是4号梁段混凝土浇注的工作平台及承重结构，必须经过仔细的设计检算，保证安全可靠。b) 模板底模和外模采用挂篮的大块钢模板，内模采用组合钢模。b. 进度安排边跨4号梁段施工工期为28天时间，其中托架及模板安装15天，钢筋绑扎及预应力管道安装8天，混凝土浇注1天，混凝土养护3天，预应力施工1天。 技术质量措施a. 托架与模板a) 托架施工 （a）3号墩、4号墩施工到相应标高后，埋设预埋件。4号梁段施工前拼装托架，托架采用万能杆件及型钢组成。（b）托架拼装完毕后应进行预79、压，消除托架的非弹性变形。（c）托架与模板之间设置横向圆钢管，允许4号梁段在纵向预应力张拉时纵向位移。 b) 模板工程 (a)底模采用挂篮的底模，底模调模、卸模采用高度调节螺栓完成。 (b)外模采用挂篮的外模，加固方法同0段施工，翼缘底模板采用门式支架支撑，其布置间距与0梁段相同，其调模、卸模采用高度调节螺栓完成。 (c)内模采用组合钢模，箱梁内顶板采用门式支架支模，门式支架直接支撑在底模板上，脚手架下面用同标号的砼垫块支垫，其调模、卸模采用木楔完成。 (d)调模及卸模用的高度调节螺栓安装在底模分配梁下，铺设底模时应按要求在过渡墩墩顶安设支座。 (e)模板安装时应将模板与T构悬臂端紧密接触，防80、止错缝。3号墩、4号墩在4号梁段铺设底模时安装盆式橡胶支座，支座在桥下组装层整体，吊车安装。 c. 普通钢筋施工、混凝土浇注及预应力施工 （a）普通钢筋施工同主桥箱梁其它梁段施工。 （b）4号梁段采用一次浇注完成，浇注时按底板、腹板、顶板的顺序进行。混凝土浇注及养护措施同箱梁其它梁段施工。 （c）纵向预应力施工同箱梁其它梁段。（6）边跨合拢段的施工 边跨合拢段的施工方法与中跨合拢段的施工方法相同。7.3.4 施工控制 1) 箱梁悬臂施工线型控制 (1) 概述 大跨径箱梁悬臂灌注施工中，结构的线型控制直接影响合拢精度及成功与否，是确保梁的施工质量的关键之一。施工中的线型控制要求比较精确，而影响挠81、度的因素极为复杂。施工中必须对挠度进行精确的计算和严格控制。 (2) 悬臂箱梁的施工挠度控制 各参数的测定 根据对影响挠度的各因素及其影响机理的分析，确定施工现场待测参数，各参数及其测定如下： a. 挂篮的变形值 施工挂篮的变形难以准确计算，要通过挂篮荷载试验测定。在挂篮拼装后，采用砂袋试压法进行荷载试验，加载量按各梁段重量计算确定。分级加载，加载过程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，可以得到挂篮的荷载与挠度关系曲线。根据挂篮的荷载与挠度关系曲线，可查出悬臂施工中各梁段荷载作用下挂篮将产生的变形。 b. 施工临时荷载测定 施工临时荷载包括施工挂篮、人员机具等。其中挂篮设计重量为620kN，施工人82、员机具按50kN考虑，所以T构两悬臂端施工临时荷载各670kN。 c. 箱梁砼容重和弹性模量的测定 砼容重随着施工的推进采用常规方法测试。砼弹性模量主要测定砼弹性模量E随时间t的变化过程，即Et曲线，采用现场取样通过万能试验机试压的方法，分别测定砼在7、14、28、60天龄期的E值，以得到完整的Et曲线。 d . 预应力损失的测定 预应力损失分几种，本桥施工中主要测定纵向预应力钢绞线的管道摩阻损失，以验证设计参数取值和实际预应力的建立状况，根据有效预应力计算由预应力施工引起的悬臂挠度。测定时，在预定的测点位置，将波纹管开孔，采用电阻应变片和电阻应变仪测量钢绞线的实际管道摩阻损失。 e. 砼的收83、缩与徐变观测 砼的收缩与徐变采用现场取样，进行长期观测，在长期观测结果未出来时，采用以前其它桥梁施工中相同或相似条件下同标号砼的试验数据。 f. 温度观测 温度观测分为大气温度观测和箱梁体内部温度观测，大气温度观测在与高程测量的同时进行，以便主梁高程代表性的确认。箱梁体内温度观测采用预埋元件进行，考虑到各T构的温度大致相同，选某个典型的截面作为温度测试对象。 施工预拱度计算 虽然设计文件提供了预拱度，但因实际施工中的施工条件、使用材料及实际工期与设计假定不尽相同，故施工中必须重新计算箱梁节段的预拱度。箱梁预拱度计算根据现场测定的各项参数由BCCAP软件计算得出。 悬臂箱梁的施工挠度控制 a. 84、根据预拱度及设计标高，确定待灌梁段的立模标高，严格按立模标高立模。 b. 成立专门的观测小组，加强观测每个节段施工中砼浇注前后、预应力张拉前后4种工况下悬臂的挠度变化。每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值。 c. 合拢前相接的两个悬臂最后2-3个节段在立模时进行联测，以保证合拢精度。 线型监控测量 0#段是整个悬浇箱梁段的起始部位，在其顶布置几个测量控制点（包括0段中心点）作为施工测量的基准点，控制整个桥的施工。施工测量中采用的测量仪器必须经过鉴定合格方能使用。 a. 高程监测 a) 高程测点布置与监测安排进入下一个悬浇段施工定模板高程浇注后各梁段高程观85、测挂篮定位、立模监理复测浇注前各梁段高程观测混凝土浇注签立模板通知单张拉前各梁段高程观测张拉后各梁段高程观测预应力束张拉箱梁悬臂施工高程控制程序图 在每个箱梁节段上布设二个对称的高程控制点，既可以监测各段箱梁施工的挠度，又可以观测整个箱梁施工过程中是否发生扭转变形。各个梁段在立完模浇注混凝土前，在距端模10厘米处预埋16的钢筋，埋设位置是箱梁腹板外侧对应的箱顶，上端钢筋露出箱梁混凝土。在每个箱梁节段施工中的几种不同工况（立完模浇注混凝土前、混凝土浇注后、预应力筋张拉前、预应力筋张拉后）下，对已浇各梁段的控制点高程进行测量，以便观察各点的高程（挠度）变化以及箱梁曲线变化历程。 b) 测量仪器选择86、与测量时间安排 采用S1水准仪来进行高程测量监控，每次的读数都采用主尺、辅尺观测，以消除粗差现象产生。测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测，即每天日出一小时后观测，以消除大气折光以及日照温差的影响，测量的工作持续时间越短越好。 c) 箱梁悬浇高程控制程序箱梁悬臂施工中高程测量控制程序如图。 b. 悬臂施工中的中线控制 在0#段施工完后，用测距仪将箱梁的中心点放置0#段上，并在箱梁段未施工前将两墩0#段上放置的箱梁中心点进行联测，确认各个箱梁中心点在误差精度范围内，才进行下一步的箱梁施工测量。测量仪器采用J2级经纬仪。箱梁中心线的施工测量，首先是将经纬仪安置在0#块的中心点，后视另一墩0#87、段中心点，测量采用正倒镜分中法。为使各箱梁段施工误差不累计，各箱梁施工段的拉距均以0段中心点作为基点进行拉距，在距离超过钢尺的有效范围后，另外选择基点。2） 箱梁应力监测3号墩L8L43L8L2根部根部L23L8L4L8中心2号墩1图0 3T构控制截面位置图纵向呈45度角布置纵向水平布置测点位置控制截面测点布置图 为了确保箱梁悬臂施工安全进行，在施工过程中应对箱梁控制截面应力状态进行监测。 (1) 仪器及元件选择 应力监测采用钢弦应变计作为应力传感元件按测点位置埋置在箱梁混凝土中，其导线引出混凝土面保护好，测量时用频率接收仪测量其频率，将频率换算成应变，最后可得出测点位置混凝土的应力。 (2)88、 应力测点布置根据大桥的对称性，只测一个T构的箱梁控制截面应力，即可了解全桥箱梁的应力状态。选择3T构作为监测对象，根据经验可知， 0段中心、箱梁悬臂根部、L8、L4、L2（其中L为大桥主跨跨度126m）截面为控制截面，如图所示，在每一个控制截面内的测点布置如图。(3)根据监测结果，可了解施工阶段箱梁的受力状态，保证施工安全。同时，成桥后亦可继续测量各点应力，验证大桥的设计承载能力。3) 钻孔桩监控 由于钻孔灌注桩的施工中地质条件的复杂性和水下灌注不可见性，加大了成桩质量控制的难度。为了确保成桩质量，我们在施工的各种环节，将采用各种措施予以检测。主要包括桩基成孔垂直度、孔壁形状的成孔检测，以及89、成桩后用超声波对桩基完整性进行检测。(1)桩基成孔检测我们采用DM-686III型超声波测壁仪对桩基成孔进行检测。孔形检测原理是利用超声波在均匀介质中传播速度恒定，且传播过程中遇到孔壁后反射，以声脉冲波往返于传感器和孔壁的时间间隔和传播速度得到传感器至孔壁间的距离。测壁仪检测的优点是：操作、调试方便，检测迅速、准确、直观。钻孔灌注桩施工中由于地质情况复杂，施工中采取有效措施，防止出现孔斜、孔壁坍陷、局部严重偏移、扩颈、缩颈等问题而影响成孔质量。成孔完毕后，通过超声波测壁仪检测，可测出成孔后孔壁的下列各项数据：成孔轴线与设计轴线立面位置的偏差值；孔径的实测值（成孔孔径要求不小于设计孔径）；成孔深90、度； 成孔倾斜度；成孔测壁的平整度。2）.桩基混凝土质量检测 桩基混凝土质量检测采用超声测波检测法进行，超声波法是根据实测的声速特性反映出所穿透介质特性的变化。当以混凝土为介质时对超声波有滤波特性，接收换能器收到的波与发射波相比，其幅度及频率的声参数均有变化。这种变化与声道通路上混凝土的组成、缺陷等特性有关，据此可以分析判断混凝土的质量。施工前在桩身中预埋3根声测管，声测管布置在基桩圆周的三等分处。孔桩施工完毕后，在两根声测管放入发射换能器和接收换能器进行检测，声波在两管之间呈扇形分布，对于2.0m直径的孔桩可覆盖全截面。声速仅是判别桩身混凝土质量的一项参数，也存在有声速高而桩身质量不一定好的91、特殊现象。因此，判断桩身缺陷除声速外还应对所测的振幅、波形、频谱曲线等加以补充分析，综合评定桩基质量。4) 大体积混凝土温度监测（1）在承台砼浇注前，在测点预埋热电偶作测温元件，用电子测温仪进行温度测量监控。选用择WZCT-10型热电偶作为测温元件，选用数显的电子测温仪（量程0150）作为二次仪表。承台砼温度监测点的布置以真实地反映出砼体的温度分布场、降温速度、冷却效果为原则。（2）承台砼各测点温度的监测频率。在砼浇注初期应保持每天三次，待砼体内温度变化缓慢后可降低测温频率。（3）根据测温结果指导冷却系统工作及养护工作，确保砼体中心温度与表面温度温差不超过规范规定的25，其中砼的表面温度应以砼92、外表以内50 mm处的温度为准。8. 施工进度计划1）施工顺序及施工进度安排 2015年11月作施工准备，着手施工水上平台和便桥，从2015年12月开始施工主体工程，利用枯水期（2015年12月至2016年5月）完成1#、2#墩水中孔桩和墩承台施工。2）施工进度横道图 施工进度横道图见后附图2。3）施工进度网络图 施工进度网络图见后附图1。 9.资源配置 9.1 劳动力配备序号工种名称单位 数目1信号工个22起重装吊工个43钢筋工个204电焊工个65木工个306混凝土工个147电工个48测量工个29试验工个210修理工个211司机个512其它个2013合计个111 9.2）拟投入本工程的主要施93、工机械设备配备表 见辅助资料表3。 9.3）拟投入本工程的主要材料试验、测量、质检仪器设备表 见辅助资料表4。10.安全质量工期保证措施10.1 保证工期的措施 本工程结构设计复杂，工序环节多，施工难度大，工期紧，为确保在合同工期内建成本工程采取下述措施。（1） 按“项目法”组织施工，组织建立强有力的项目经理部，建立高效精干的生产指挥调度班子，充分发挥生产潜力。（2） 认真编制年、季、月旬施工进度计划，维护计划的严肃性，以旬保月，以月保季，以季保年，确保总工期。采取有力措施，投入充足的精干人员，精良设备，争取业主支持，落实资金投入，确保施工按计划进展。（3）认真做好技术超前工作，尽量采用新技术94、，新工艺，新材料，新设备。加强施工管理，做到设备文明有序，杜绝施工浪费，加快施工进度。（4） 对生产要素认真进行优化组合，动态管理，强化现场指挥调度，确保3#墩水上基础、0#块、挂篮，悬浇段等关键部位的施工质量和进度。（5） 定期召开生产调度会议，按时解决问题，层层落实责任。（6） 搞好与业主、监理、设计单位的关系，积极争取他们的指导和支持，共同完成大桥建设任务。102 保证质量的措施（1） 质量目标 单位工程：合格率100%，优良率90%以上 分部工程：合格率100%，优良率90%以上 分项工程：合格率100%，优良率95%以上（2） 质量保证体系（见图10.2-1）（3） 保证质量的具体措95、施 a 健全质量管理体系，加强全员质量意识，树立“百年大计，质量第一；创优质工程光荣，出劣质工程可耻”的思想，积极开展QC小组活动。 b建立经理部经理负责，总工程师直接分签的质量管理和保证体系，贯彻“谁负责施工，谁负责质量；谁负责操作，谁负责质量”的原则。结合GB/T19002（ISO9002）质量体系认证贯彻工作，建立健全各项施工管理，技术管理和质量管理制度。成立专门的质量检验和监督机构，设专职质检员，对施工的各个环节，各个部位实行全面的质量管理和监督，保证本工程质量达到优良标准。 c 加强施工图纸、技术规范，质量检验评定标准的学习。认真按规范施工，对每项工程质量进行监督、检查、评定，并严格96、处理质量事故。 d 认真编制施工组织设计，并编制重要的，或技术复杂的，或第一次施工的单项工程的施工组织设计实施细则，规定具体的施工工艺、方法、质量标准和检验手段，后续资源计划和进度安排，用以指导具体施工活动。坚持技术交底制度，对各个施工工序的技术要点，施工步骤，操作方法，设备使用，人员配置，后勤保障等进行详细的技术交底，做到施工时人人心中有数，各个环节紧密配合，优质高效完成施工任务。 e. 组织公司人员进行科技攻关，为施工技术提供依据。 f. 坚持原材料，半成品及成品的进场检验，未经认可和不合格的材料，物品禁止用于本工程。配备完善的试验和计量器具，定期对施工所用的计量器具进行检校、更新、保证计97、量准确可靠。 g. 对业主提供的测量控制网点进行复测校核和对施工中布置的测量网点和永久性测量控制点定期复核检核。在施工过程中保护测量控制点不被破坏。配备精干的满足工程要求的测量工程师、测量员和熟练技术工人，并接受监理工程师指导。 h. 积极开展QC活动，在总工程师和工程技术部领导下组织QC活动小组和技术攻关小组，对施工过程中遇到和预料会出现的问题，组织领导、技术人员和工人进行研究，运用因果分析法，采用PDCA循环方法，制定相应的技术措施和组织措施予以解决，以保证工程的质量。 i . 加强质量预控，对重点分部分项工程及工艺设质量管理关。 j. 在施工过程中，坚持质量检查制度，每个工序完成和工序之98、间的搭接必须进行三检（自检、互检、专检），发现问题，及时整改。已完工序须经监理工程师检查批准后才能进入下一道工序施工。 k. 建立质量管理基金，根据施工质量和工作质量的情况进行相应的奖罚。把质量工作情况同职工的收入挂钩，实行奖优罚劣，对出现的质量问题，按“三不放过”的原则严肃处理。 l. 认真如实做好施工原始记录，为施工检验和竣工验收打好基础。 m. 积极配合监理工程师的工作，认真执行监理工程师的指令。 n.加强职工技术培训，提高技术水平和操作技能。 o. 积极开展质量创优活动，创优质工程。 10.3 安全文明施工保证措施(1) 安全目标 a.杜绝死亡事故。 b.杜绝重大交通、机损、火灾事故。99、 c.负伤事故频率小于3 。 (2) 安全保证措施 a. 认真贯彻“安全为了生产，生产必须安全，安全第一，预防为主。”，“谁管生产，谁负责安全”的方针建立经理部、工程队、班组三个安全管理网，设立专职安全员。 b. 加强安全意识和安全技术教育，进行全员培训，提高全体职工的自我保护意识和能力。 c. 健全安全管理制度，严格执行各项安全操作规程和设备管理办法，严禁违章指挥、违章作业。对特殊工种实行持证上岗，严禁无证操作。 d. 实行安全预控。在编制施工实施细则时，优化施工方案，制定安全操作规程和安全技术措施。认真进行安全技术交底，提出安全生产的具体要求。 e. 建立安全奖罚制度。教育职工，严格执行安100、全规章制度，正确使用和严格管理个人安全用品，对违犯安全操作制度的个人、部门等严肃处理；大力表彰安全先进单位、个人。 f. 加强现场治安工作，禁止无关人员进入施工现场。 g.加强防火工作，配备消防器材。 h.加强机械设备管理，对机械设备和使用及维修人员进行岗位培训，熟悉机械设备性能，掌握机械设备的使用和维修技能，杜绝重大机损事故的发生。 (3) 文明施工措施 a. 对进驻现场的施工人员由项目经理部进行统一的管理。 b.对所有施工人员进行法制、道德教育。确保在施工期所有施工地域，施工人员无违法、违纪行为。 c.现场必须设置一些醒目的标志和有关文明施工标志，现场四周进行遮挡。 d.各种入场机具、车辆101、和材料堆置均保持整齐、有序，禁止乱放而影响观瞻。现场设置一定门卫和警卫人员，防止现场物品丢失。注意防火安全，布设一定数量的消防水、砂、灭火器等设施。10.4 桥址航运安全措施桥梁的主墩在沱江主航道上，施工时要与航运部门密切配合，在进行施组安排时，要主动考虑航道的正常运输和航运安全问题，施工时要做好以下工作：a. 编制实施性施工组织设计时，与航道和水上的管理部门一起，针对施工现场的条件和施工需要，按照国家和地方政府的有关规定，制定施工期间注意该段河道的航运管理规划，使施工和航运能有章可循。b. 在施工的河道区域，设置管制区域范围标志，对在该段河道作业的所有单位和船主，发放河道施工期间河道航运规划102、办法和施工期间航运注意事项。对施工使用的锚定设备位置和水下作业可能对航运造成影响的河道范围，进行航运管制。c.沱江的汛期洪水位变化很大，而且在洪水季节的降雨后，河道流量和流速均有很大的变化，除做好施工设备安全渡汛的准备工作外，还要注意雨季航运船只在施工段河道航速过快难于控制，可能对施工设备造成损害。在雨季，由经理部设立专门的协调领导小组，根据汛期的水情，和航运管理部门一起，对雨季施工河道运行的船只进行协调指挥，确保水上作业的安全作业。d.桥梁梁体的悬灌作业，与水上航运形成交叉立体作业，对施工河道的航运会造成极大的危害，施工时按照高处交叉作业进行现场组织，进行悬灌作业的挂篮采用全封闭防护，防止落103、物伤及过往船舶。e.施工作业现场，对临时设置航道设置醒目的航道标志，在施工现场有专人指挥过往船只的运行，要求过往船只在通过施工段河道时，要鸣笛以示警示。 10.5环境保护措施（1）噪音、污染控制 a.合理分布动力机械的工作场所，尽量避免同处运行较多的动力机械设备。 b.对空压机、发电机等噪音超标的机械设备，采用装消音器来降低噪音。 c.对于行驶的机动车辆，现场只许按低音喇叭，场外行驶严禁鸣笛。 d.合理安排爆破时间及噪音较大的机械作业时间，距居民较近地段，控制噪音，噪音较大的操作避免夜间施工。爆破在白天进行，并设好防护。（2）减少粉尘措施 a.运输可能产生粉尘的车辆配备挡板及棚布，防止粉尘飞落104、。 b.作业场地及运输车辆应及时清扫、冲洗，保证场地及车辆的清洁。 c.运输道路要定时洒水防尘，严禁在场地内燃烧各种垃圾及废弃物。（3）保护场地周围环境，不在工地围墙外堆放材料、垃圾。严格按照批准的占地范围使用占地。（4）施工现场内道路平整、顺畅，排水良好。临时设施均按标准硬化地面，四周设置砖砌排水沟，生活污水经过滤沉淀池处理后排入沟谷。（5）基础开挖前，先设置好临时堆碴场挡碴墙及排水沟，工地废水排入沟谷前经沉淀池沉淀，并采取必要的净化措施后方可排除。（6）取弃土场按设计文件要求采用堑借、堤弃，借弃区按规定做好边坡、排水坡、平台，完工地段做到边角整齐、路容美观，并及时做好支挡、防护和绿化，不破坏生态环境。（7）在公路上和居民区周围不掉碴、不污染，不向农田河道弃土，规划区弃土也要平整，加设防护设施。不将污水、油污、化工产品废料排入河道，污染水源。（8）施工期间爱护环境，保护绿化，保护好已成建筑物、路面，不损坏、不污染，完工时彻底清场，恢复原有道路、设施，并将工地及周围环境清理整洁，做到工完、料清、场地洁净，达到一次顺利交付。