1、面板堆石坝水库工程混凝土、钻孔与灌浆、砌体及大坝监测施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月1. 目录xx工程1施工方案11. 22. 72.1 工程概况72.1.1 工程概况72.1.2 对外交通72.1.3 工程施工场地条件72.2 本工程施工的特点、难点和重点72.3 针对工程难点和重点采取的施工对策82.4 主要项目施工方法综述92.4.1 砂石加工系统92.4.2 混凝土拌和系统102.4.3 施工导流和水流控制102.4.4 土石方开挖102.4.5 大坝填筑112.4.6 混凝土工程112.2、4.7 灌浆工程112.5 施工总体目标132.5.1 工程质量目标132.5.2 工程进度目标132.5.3 工程安全施工目标132.5.4 工程成本控制目标142.5.5 工程环保和文明施工目标142.6 我们对本合同项目的优势142.6.1 先进的施工设备142.6.2 严格的（质量）管理制度152.7 我们对本合同项目的承诺153. 施工方案与技术措施I3.1 施工总布置I3.1.1 施工总体布置条件及原则I3.1.2 天然建筑材料I3.1.3 场内施工道路布置II3.1.4 施工供风与供水II3.1.5 砂石加工系统安装运行维护管理III3.1.6 混凝土拌和系统VI3.1.7 办公3、及生活福利设施X3.1.8 其他生产辅助设施X3.1.9 渣料堆放场规划XI3.1.10 施工环境保护XII3.1.11 施工消防XIII3.1.12 施工保险XIII3.2 施工导流及水流控制XIII3.2.1 本章主要工作内容XIII3.2.2 导流方案说明XIV3.2.3 导流标准XV3.2.4 导流进度控制XV3.2.5 上、下游土石过水围堰设计XVI3.2.6 截流XVI3.2.7 上下游土石围堰施工XVIII3.2.8 上游土石围堰施工XVIII3.2.9 施工期排水XXI3.2.10 施工期安全度汛与超标洪水XXIII3.2.11 围堰拆除XXV3.3 边坡开挖与支护XXV3.34、.1 概述XXV3.3.2 施工布置XXV3.3.3 开挖施工程序XXVII3.3.4 土石方开挖XXVII3.3.5 现场爆破试验和振动监测XXXI3.3.6 支护工程XXXII3.3.7 施工布置XXXII3.3.8 施工组织及施工顺序XXXIII3.3.9 锚杆施工XXXIV3.3.10 喷混凝土施工XXXVI3.3.11 施工进度计划和强度分析XXXVIII3.3.12 资源配置XL3.3.13 施工进度保证措施XLII3.4 洞室开挖与支护工程XLIII3.4.1 概述XLIII3.4.2 施工布置XLIII3.4.3 爆破试验XLIV3.4.4 洞室开挖施工方案XLVI3.4.5 5、洞室支护XLIX3.4.6 安全保证措施LVI3.4.7 资源配置LIX3.5 料场规划与开采LX3.5.1 工程概况LX3.5.2 料场复查LXI3.5.3 料场开采规划LXI3.5.4 料场开采边坡设计LXII3.5.5 施工布置LXII3.5.6 料场开采施工LXIII3.5.7 料场开采计划LXVI3.5.8 石料场的防洪和排水措施LXVI3.5.9 开挖设备配置LXVI3.6 大坝填筑工程LXVII3.6.1 概述LXVII3.6.2 大坝填筑施工特点LXVIII3.6.3 土石平衡及料场规划LXIX3.6.4 大坝填筑道路布置LXX3.6.5 大坝填筑施工LXX3.6.6 大坝填筑6、施工进度及强度LXXIX3.6.7 主要资源配置LXXIX3.7 混凝土工程LXXXII3.7.1 概述LXXXII3.7.2 施工特点LXXXII3.7.3 施工布置LXXXIII3.7.4 混凝土施工方案LXXXIV3.7.5 模板工程LXXXV3.7.6 钢筋工程LXXXVIII3.7.7 止水、排水、 伸缩缝和埋件XC3.7.8 施工缝处理XCIII3.7.9 地质缺陷及基础混凝土回填XCIII3.7.10 趾板混凝土施工XCIV3.7.11 挤压边墙施工XCV3.7.12 面板混凝土施工XCVII3.7.13 防浪墙混凝土施工CIII3.7.14 路面混凝土施工CV3.7.15 溢洪7、道混凝土施工CVIII3.7.16 导流洞兼取水隧洞工程施工CIX3.7.17 工作桥混凝土施工CXI3.7.18 混凝土温度控制CXII3.7.19 混凝土施工计划CXIII3.7.20 主要施工设备配置和劳动力计划CXIII3.8 钻孔与灌浆工程CXIV3.8.1 概述CXIV3.8.2 主要施工布置及临建设施CXIV3.8.3 主要施工工艺及施工方法CXV3.8.4 资源配置CXXIV3.9 砌体工程及建筑装修工程CXXIV3.9.1 砌体工程CXXIV3.9.2 建筑装修工程CXXIX3.10 金属结构制作与设备安装工程CXLI3.10.1 概述CXLI3.10.2 钢结构制作安装CX8、LIII3.10.3 闸门及启闭机设备安装工艺CLI3.10.4 供水管路安装CLXIX3.11 大坝监测工程CLXXIV3.11.1 大坝监测建筑工程CLXXIV3.11.2 大坝监测仪器施工CLXXV3.11.3 施工期安全监测CLXXV4. 质量保证体系及措施1804.1 质量方针1804.2 质量目标1804.3 质量管理组织措施1804.3.1 组织机构1804.3.2 管理职责1814.4 质量管理控制措施1854.4.1 质量管理及检验标准1854.4.2 质量管理措施1864.4.3 关键工序质量控制措施1884.5 质量保证计划大纲1975. 安全保证体系及措施1985.1 9、安全管理目标1985.2 安全管理规划1985.3 安全管理组织体系1995.3.1 安全管理组织机构1995.3.2 安全生产保证体系2005.3.3 安全生产监察管理体系2005.3.4 安全管理工作流程2005.4 安全管理制度及办法2016. 环境保护、水土保持措施I6.1 环境管理体系I6.1.1 概述I6.1.2 环境管理体系指导方针I6.1.3 遵守环境保护的法律、法规和规章I6.1.4 本合同合同工程环境保护管理目标量化分解I6.2 环境保护控制措施II6.2.1 水土保持措施II6.2.2 水环境保护措施V6.2.3 声环境保护措施VII6.2.4 环境空气保护IX6.2.510、 生活垃圾处理XI6.2.6 施工人员健康保护XII6.2.7 野生动植物保护措施XIII6.2.8 应急救援预案XIII7. 工程进度计划与措施I7.1 概述I7.2 总进度计划编制依据、原则和方法I7.2.1 编制方法I7.3 招标文件工期节点控制I7.4 施工总进度计划安排II7.4.1 主要节点工期控制性进度II7.4.2 主要工程项目控制性进度II7.4.3 关键线路工期安排II7.5 工期保证措施III7.5.1 施工组织保证措施III7.5.2 技术管理保证措施IV7.5.3 质量管理保证措施IV7.5.4 进度管理保证措施IV7.5.5 施工资源管理保证措施V8. 资源配置计划11、I8.1 劳动力配置计划I8.2 施工设备配置计划I2. 2.1 工程概况2.1.1 工程概况XXX水库位于SS县甘溪乡境内，水库正常蓄水位为722.5m，死水位为701m，水库设计洪水位724.13m（P=3.33%），校核洪水位为724.69m（P=0.33%）；水库总库容为81万m，正常蓄水位相应库容为67.2万m，死库容为2.2万m，兴利库容65万m。水库工程规模为小(2)型，工程等别为等。本项目大坝枢纽工程（含大坝枢纽建安工程、临时工程、大坝监测及水情、水保工程、环境工程、供水区管道及配套物工程）。2.1.2 对外交通本工程对外交通运输采用公路运输，水库坝址距306省道8km、距SS12、县城区40km、距凯里市区226km，306省道到水库坝址区已通乡村公路。2.1.3 工程施工场地条件水库坝址处上下游河谷宽敞，两岸山体偏缓，河谷形态为两岸不对称“U”型结构。坝址两岸地形偏缓，左、右岸700m高程以下地形平缓，现多为呈阶梯状分布的耕地。700m高程以上为斜坡地形，基岩多裸露。两岸岩层走向与河流流向近一致，为走向河谷。两岸均为顺向坡。水库坝址下游50m以外河谷宽阔，两岸地形平缓，水库大坝施工期间的砂石料加工系统、混凝土拌合系统、施工辅助企业、施工营地等可在坝址下游两岸的平缓台地中集中布置，距坝址100600m。2.2 本工程施工的特点、难点和重点我们充分认识到XXX水库大坝工程13、的重要性，通过各种渠道了解和反复认真的阅读、理解招标文件，我们认为本合同项目有以下特点和施工重点和难点：（1）工程场内交通主干线进场后需迅速形成，但在施工前期，施工临时道路形成难度较大，且在开工后需在4个半月内使导流兼取水洞具备过流条件，导流洞能否按期施工完成，直接关系到截流施工能否按期进行，否则将会影响到节点工期按期实现，对总工期造成延误，因此，尽早形成临时施工道路在4个半月内导流洞能否按期具备过流条件是本工程的难点；（2）本合同工程开挖项目较多，包括大坝开挖、导流洞及放水洞开挖、溢洪道开挖、场内公路路基开挖及料场开挖等，且开挖时段较为集中，除料场开挖外，都处于工程施工前期，导致前期土石开挖14、设备投入多，如何科学合理的配置、协调使用土石方设备，并在短期内组织进场，提高设备使用效率是本工程开挖专业的一个重点和难点。（3）大坝填筑物料种类多，如何作好分区分块，使铺料、洒水、碾压及质量检查等施工工序有序进行，合理组织施工，是本工程的重点。（4）如何确保大坝填筑质量是本工程的关键所在，尤其是确定大坝填筑料粒径级配、摊铺厚度、铺料方式、填筑料最优含水量、碾压设备型号、碾压遍数、行车速度等碾压参数，保证大坝碾压后的孔隙率、干密度、渗透系数、变形模量等参数达到设计和规范要求是直接影响本工程质量的重点。（5）本工程工程大坝填筑工期紧，大坝填筑工程量较大，要完成大坝坝体的填筑施工，大坝填筑强度较高，15、能否按期实现下闸蓄水节点的关键还是在于大坝工程填筑能否按期填筑完成，所以大坝填筑是本工程重点中的难点。（6）大坝趾板和面板混凝土为大坝的主要防渗体，如何避免出现混凝土表面裂缝是本工程的难点。（7）本工程放空兼冲沙洞进口闸门井施工难度较大，需加强施工管理，优化施工方案。2.3 针对工程难点和重点采取的施工对策（1）针对施工前期施工道路形成困难的特点，为保证工期正常进行，需多增加设备，多开辟施工工作面，使临时道路尽早形成，具备至各工作面的条件，使主体工程尽早开工，我们在开挖阶段需布置多个工作面多台挖掘机，能满足本工程施工进度需要。前期施工我单位将把导流洞施工作为重点来完成，所有施工安排均围绕导流洞16、在2016年2月底具备过流条件安排，使导流洞施工尽早开始，同时为保证导流洞混凝土施工时间，我单位将采取导流洞开挖与洞身砼搭接施工。（2）我单位中标后，将充分利用我单位在附近其他项目的施工机械设备和人员等施工资源，根据本工程的施工总进度计划、施工强度要求，迅速组织施工机械设备和人员进场，在极短时间进入主体工程施工。（3）在大坝填筑过程中做好分期填筑的料源规划，合理划分坝面施工区块，确保流水作业顺利进行。对分区填筑进行项目分解，控制好关键工序和施工进度，并对影响进度目标的因素进行分析，确定相应的预控措施。做好各个工种的协调工作，减少施工干扰。加强道路设施的养护，确保运输道路通畅。（4）针对本工程混17、凝土及坝体填筑施工质量要求高的特点，我们将委派我单位试验人员及早做好混凝土配合比设计和现场填筑工艺试验工作，并在施工过程中，根据浇筑和填筑质量情况，不断优化配合比和及时调整填筑碾压参数，最大限度的满足设计技术要求。（5）针对本工程开挖和填筑强度都较高的特点，我们将按照施工进度和强度的要求，配置足够的钻爆、挖运设备。配置高风压的钻机造孔，大斗容的挖机装渣，大吨位的自卸汽车运渣，大马力的推土机。拟投入7台CM351高风压钻机、6台液压挖掘机、20台25t自卸汽车作为开挖和填筑的主要造孔、挖装、运输设备，确保开挖和填筑高强度施工持续、稳定地进行。（6）大坝趾板、面板混凝土拟安排在低温季节施工，同时全18、面做好混凝土防裂措施及各项防冻保温养护工作，同时通过加强施工质量管理等措施，防止面板混凝土产生裂缝。（7）针对闸门井混凝土浇筑施工入仓困难的特点，我们在进口布置一台TCT052塔机，该塔机在70m范围内能调运4.09t，能满足材料、模板及混凝土吊装需要。并配置一台HBT6型混凝土输送泵辅助入仓。2.4 主要项目施工方法综述2.4.1 砂石加工系统毛料开采采用CAT320C挖掘机挖装，选出100mm的物料经颚式破碎机破碎，破碎后物料和100mm的物料经1#胶带机进入2次破碎设备，然后由2#胶带机送料至筛分设备，经筛分后进入成品骨料仓。2.4.2 混凝土拌和系统本工程拌和系统主要承担本合同工程大坝19、混凝土生产、临建等生产任务。考虑工程施工平行作业时砼的强度及标号，混凝土生产系统选用1座HZS50型混凝土搅拌站，该拌和站搅拌主机采用1台双卧轴JS1000型强制式搅拌机，生产能力最大为50m3/h，能满足高峰强度要求 。本工程段拌和系统主要由以下几大部分组成：成品料仓、配料站、搅拌站、灰罐及外加剂车间。2.4.3 施工导流和水流控制1、导流洞施工本工程导流洞开挖采用手风钻钻孔，人工装药，浅孔预裂、松动爆破，人工硬打修边检底的方式开挖。反铲挖掘机配合自卸汽车出碴。2、围堰施工本工程围堰填筑土石料主要采用大坝开挖的弃碴料，粘土料从土料场取料。因工程所在河流枯季流量很小，上、下游围堰围堰填筑从右岸20、向左岸堆筑土石碴，合龙后从堰顶向迎水面抛投粘土闭气即可。土石碴料填筑采用挖掘机挖装、自卸汽车运输，推土机推平，振动碾压实，粘土采用自卸汽车运输从土料场至填筑部位，人工铺料夯实。本工程上、下游围堰填筑工程量小，上游围堰对中后期导流没有影响，可不用拆除。2.4.4 土石方开挖明挖的总体开挖方法为：土方开挖采用1.2 m3反铲挖掘机沿开口线从上至下分层开挖，分层高度不超过10m。石方开挖采用潜孔钻分层预裂钻爆，局部不适合预裂爆破开挖的，采用手风钻钻孔光面爆破开挖。开挖自边坡开口线向下分层进行，原则上按上一层开挖完成后再进行下一分层的开挖方式进行。爆破渣料使用1.2 m3反铲挖掘机装15/20t自卸汽21、车运输至渣场堆置。开挖施工过程中，各级马道与引渠底板均预留1.5m厚保护层，保护层采用手风钻水平光面爆破的方法进行开挖施工。2.4.5 大坝填筑主坝填料分七个主要填筑区，从上游至下游分别为盖重区（1B）、铺盖区（1A）、垫层区（2A）、过渡区（3A）、主堆石区（3B）、下游堆石区（3C）和排水区（3F），溢洪道右边墙外侧副坝底部采用碎石回填。本工程主坝从上游至下游的最大底宽约150m（上游铺盖、盖重区除外），自左岸至右岸最大长度约160m。当填筑作业面面积较大时，需划分成若干个工作面，即单元，使大坝填筑各个工序尽量持续连贯进行，以提高坝面上各类施工机械的使用效率，提高上坝强度。单元循环的原则是22、：第一个单元在铺料平料，第二个单元洒水碾压，第三个单元在质量检查通过验收，照此循环往复。这三个环节须衔接有序，若有一个环节衔接不上，就会影响上坝产量。2.4.6 混凝土工程在混凝土浇筑工艺流程中，模板与钢筋安装、基础处理、混凝土拌制是确保混凝土施工质量的基础，混凝土浇筑是确保施工质量的重点。仓面混凝土浇筑方法、浇筑时间、仓面设备及温控措施等是确保混凝土浇筑质量的关键措施。混凝土仓面浇筑工艺设计主要包括浇筑块单元编码、结构形状、埋件位置、冷却水管埋设、各种混凝土的工程量、浇筑方法（平铺法、层厚、次序、方向等）、浇筑时间、浇筑手段，仓面设备及人员配置、温控措施、浇筑注意事项等内容。仓面工艺设计是混23、凝土浇筑必要的技术准备，是保证施工质量的关键环节之一。2.4.7 灌浆工程（1）施工程序 同一施工部位应依次施工回填灌浆、固结灌浆、帷幕灌浆。 固结灌浆在有盖重混凝土条件下施工，混凝土需达50%的设计强度后方可进行钻孔灌浆施工。在需要从岩石表面进行灌浆的区域，在灌浆前将漏浆或漏水的裂隙进行清理，并将松动岩石移走，以便堵漏。在已完成或正在灌浆的地区，其附近30m以内不得进行爆破作业。在排水孔周边30m范围内（或监理人指示范围内）的灌浆孔尚未灌浆结束之前不得钻进排水孔。（2）固结灌浆固结灌浆按分排分序加密的原则进行，灌浆一般分两个个次序，按、序依次施工。如灌浆部位存在临空面，则先进行周边灌浆封闭。24、固结灌浆采用有盖重方式施工时，盖重层厚度要满足设计要求，有盖重灌浆的钻孔和灌浆在相应部位混凝土达到50%设计强度后进行。基础固结灌浆主要采取“孔内卡塞、自上而下分段的循环”方法灌浆，浅孔（小于6m）固结灌浆可采用全孔一次灌浆法；特殊部位，按监理人的指示采用合宜的灌浆方法。原则上采用单孔灌注，当发生串孔且设备能满足施工要求时，可采用并联灌注，且孔数不得多于3个，并控制灌浆压力，同时报监理人批准执行。采用自上而下的方式进行灌浆时，各段灌浆结束后一般可不待凝，特殊情况下按监理人指示待凝，固结灌浆一般采用3SNS-A泥浆泵进行灌浆。一般固结灌浆孔基岩段长小于6m时，采用不分段、全孔一次灌注；基岩段长大25、于6m时，分段灌浆，第一段为2m，第二段3m，以下各段段长为5m。特殊情况下可适当加长，但孔底段最大段长不大于8m。灌浆压力应按施工图或监理人指示确定，最终灌浆压力应结合现场生产性固结灌浆试验确定，以混凝土或岩石面不抬动为原则。灌浆压力应尽快达到设计值，接触段和注入率大的孔段采用分级升压方式逐级升压至设计压力。具体要求按施工图纸或监理人指示进行。串通孔（组）灌浆或多孔并联灌浆时，分别控制灌浆压力。灌浆严禁超压，防止产生抬动变形，若发现抬动变形达到设计规定值，即停止施工，及时报告监理人，并按监理人指令进行处理。循环式灌浆压力以安装在回浆管路上的灌浆压力表的中值控制，纯压式灌浆压力以进浆管路的压力26、表中值控制，资料分析整理时须换算成全压力。（3）帷幕灌浆趾板混凝土浇筑完毕达到一定强度后，开始进行趾板部位的固结灌浆施工，单个区域固结灌浆结束并验收合格后，方可进行趾板位置的帷幕灌浆施工。物探孔、抬动观测孔、先导孔、帷幕灌浆孔、质量检查孔等均采用XY-2型、XY-2PC型回转式地质钻机配金刚石钻头进行钻孔；钻孔过程中严格控制钻压，采用“低压高速”的方法进行钻孔，这是防止钻遇不均匀地层时防止钻孔偏斜的最有效的方法。采用孔口封闭法、分段卡塞自上而下灌浆法时，灌浆段应在最大设计压力下，当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注60min，或不大于1L/min时继续灌注90min，本段灌浆即可结束。采27、用自下而上分段灌浆法时，继续灌注时间相应减少为30min和60min，灌浆即可结束。2.5 施工总体目标2.5.1 工程质量目标保持工程施工过程按照相关的程序和标准持续、高效的运行。保证单元工程合格率100%，土建单元工程优良率达到90%以上，金属结构工程优良率达到95%以上，无大、重大质量事故，确保实现本工程质量优良的目标，并争创国家优良工程。2.5.2 工程进度目标全面实现发包人对关键项目施工进度的控制要求，并保证按期完成本工程工程施工。2.5.3 工程安全施工目标在施工过程中，坚持不懈的对职工进行安全教育，强化每一位职工的安全意识，树立“预防为主，安全第一”的思想。具体讲即“四无一杜绝”28、和“一创建”，“四无”即无工伤死亡事故，负伤率在3以下，无重大机械设备事故，无交通死亡事故，无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即杜绝重伤事故和职业病，“一创建”即创建安全文明工地。推行质量事故、安全事故“双零”目标管理，以安全生产促进进度、质量、成本管理。2.5.4 工程成本控制目标工程施工中实行严格的精细化管理，杜绝浪费，向管理要效益，由管理控制成本。并在与业主、设计、监理等各方充分沟通的前提下，实事求是，积极提出工程施工合理化建议，实现工程投资和企业效益双赢的目标。2.5.5 工程环保和文明施工目标合同工程施工过程中，强化环保措施，保证满足国家和地方的环保法规以及招标文件的环保规定。严禁废油、废29、水对当地水土造成污染，种草、植树，使生产区、生活区环境优美。施工作业人员一律挂牌上岗，工地做到整洁、有序，施工标志齐全、美观，施工工艺科学合理，推行程序化、标准化作业；认真贯彻国家及地方劳动和社会保障部门有关工资支付的法律规定，特别是保证按时足额发放所有员工、农民工的劳务报酬，维护农民工的合法权益和社会稳定，创建双文明工区。按照双文明施工企业的标准要求自己，认真履行合同，正确处理好与业主、监理和设计的关系，团结当地群众和其它承包商，急业主所急，想业主所想，现场文明施工水平达到水电施工工地先进水平，以文明施工促进安全生产和项目管理。争创“文明施工工地”和“国家级文明施工企业”。2.6 我们对本合30、同项目的优势2.6.1 先进的施工设备根据该工程的施工需要，该项目部将调配或新购满足该工程施工的有关混凝土生产系统、土石方开挖、基础处理、混凝土施工、大坝填筑等各方面足够的、先进的施工设备，并对大坝混凝土施工从仓面准备、混凝土拌和、运输、浇筑、平仓振捣等一条龙施工布置及工艺措施进行了详细的分析，全面复核施工设备生产效率，保证配备的施工设备高效先进，成龙配套。2.6.2 严格的（质量）管理制度近年来，我们认真总结管理上的经验教训，制订了一整套有效的管理制度，把管理的重点放到项目管理上，以便集中优势资源，提高工程项目的整体效益。质量是企业的信誉，是企业的生命，切实保证工程质量是投标人的根本宗旨。因31、此，在XXX水库大坝枢纽工程施工中，我们将严格遵守招标文件中的质量保证要求，确保本工程质量目标的实现。按照水利工程达标投产考核办法，结合本项目施工特点，确定本项目工程质量目标为：工程合格率100%，土建分部分项工程优良率达到90%以上，金属结构、设备安装单元工程优良率95%以上，杜绝质量事故，工程总体质量等级为优良。2.7 我们对本合同项目的承诺我们对XXX水库大坝枢纽工程负责，坚决做到：从第一人进场抓安全！从第一道工序抓质量！从第一天施工抓进度！从第一个环节抓成本！保证做到：安全不留隐患！质量不留后患！工程不留遗憾！我们将在以往工程成功经验的基础上，汲取国内外其他工程先进的施工技术，秉承制定32、的质量方针和既定质量目标，按照现代化、规范化、信息化的机制运作。我们郑重承诺：在进度方面，按合同工期完成合同规定的以及施工期业主根据实际情况指定的工作项目；在质量方面，确保工程质量优良；安全文明施工方面，实现在工程施工期间无死亡事故，事故伤残率控制在3以内的安全目标。从无论是施工质量，还是进度和安全的控制和管理，我们都准备采用更科学的方法、更周密的程序、更严厉的措施和更可靠的手段，投入足够的人力进行可靠的控制，保证XXX水库大坝枢纽工程高质量地以合理的费用按期并力争提前建成。3. 施工方案与技术措施3.1 施工总布置3.1.1 施工总体布置条件及原则结合本工程的施工条件、施工环境及施工特点，确33、定本工程的施工布置原则为：（1）所有的临建设施、施工辅助企业及施工道路均按招标文件要求以及业主提供的各种条件在指定的施工场地内进行规划布置；（2）临建设施的规模和容量按施工总进度及施工强度的需要，力求布置紧凑、合理、方便使用，集中管理、调度灵活，规模精简，以期降低工程造价，并尽量避免与其它标段工程施工产生干扰和影响；（3）施工布置充分考虑各单项工程的相互关系、施工手段和进度形象，保证各环节的措施到位，施工过程合理有序，以充分发挥施工设备生产能力，满足施工总进度计划要求；（4）充分利用业主为本合同工程提供的场内、场外交通、场地、通讯以及能源等施工条件；（5）根据现场实际地形、地质情况，将拌和系统34、大型设备与调节料仓基础布置在稳定、坚实的基础上，同时应尽可能做到挖填平衡，尽量减少临建工程量；（6）各施工厂区及生活营地均按有关规范要求配置足够的环保设施及消防设施，高位水池布置应保证有足够的生产和消防用水水压力和备用水量；（7）积极响应招标文件，满足招标文件的各项要求。3.1.2 天然建筑材料水库工程区天然建材分布较广，但多数储量和质量不满足要求或因交通无法解决不具备开采条件。在考虑易开采、运距短、交通方便、施工干扰小等因素后，大坝枢纽施工在选用业主及设计石料场和土料场才满足储量和质量要求，供水区所需石料均可近在渠道沿线开采。由于工程区无质量和级配良好的天然砂石料场，工程所用碎石、砂均由人工35、轧制。3.1.3 场内施工道路布置为满足左、右岸坝肩、基坑和溢洪道的施工交通要求，先后在左右岸布置4条施工便道，道路具体布置情况参见坝肩、基坑开挖和大坝填筑等相关章节。3.1.4 施工供风与供水3.1.4.1 施工供风本工程工程供风系统主要为施工道路、大坝及石料场开挖、锚杆施工等供风。 根据本工程的各个施工工作面的地形位置，结合工程施工程序安排、施工各阶段的施工特点，供风系统主要采取分阶段集中布置和移动供风相结合的原则，同时在开挖高峰期时，工作面增设小型移动式空压机进行补充供风。拟定在整个施工期将根据实际需求共布置6台移动式空压机，总供风能力为120m3/min，以满足手风钻及轻型潜孔钻等钻孔36、设备、喷混凝土设备、混凝土清基冲毛，另外按需求布置移动式空压机以满足其他位置用风。（1）1#移动空压机、2#移动空压机分别布置在大坝左右岸开挖区边，型号为XRH396MD型（Qa20m3/min，P160kW）移动式电动空压机。（2）料场空压机布置在各料场附近，共设置6台XRH396MD型（Qa20m3/min，P160kW）移动式电动空压机。（3）前期局部零星开挖用风采用移动式柴油空压机供风。本工程施工供风布置情况见投标附图施工总平面布置图；施工供风系统布置特性见下表，主要设备见下表。表3.1-1 施工供风系统布置特性表编号容 量(m3/min)布置位置供风范围1#移动空压站40 m3/mi37、n左岸坝肩右岸坝肩开挖支护2#移动空压机站60 m3/min左岸坝肩左岸坝肩、导流洞和引水洞的开挖支护3#移动空压机站120 m3/min料场料场开挖支护移动式柴油空压机2.8m3/min前期局部零星部位表3.1-2 施工供风系统主要设备表项目名称规格及型号单位数量备 注移动式电动空压机XRH396MD型20m3/min，P=160kW台6移动式柴油空压机W-2.8/5-ZD 2.8m3/min台4前期局部零星部位3.1.4.2 施工供水右岸高位水池（400m3）设在右坝肩上游侧800m高程的台地中，主要供坝区、施工营区、砂石、拌合系统。3.1.5 砂石加工系统安装运行维护管理（1）系统生产任38、务砂石加工系统的生产任务为本工程所有混凝土所需骨料、垫层料、特殊垫层料、过渡料及其他部位所需骨料。（2）生产规模根据招标文件要求，本工程工程砂石料由承包人自己解决，根据施工需要，综合考虑现场实际情况，设置一个临时的小型砂石加工系统，设计骨料成品生产能力75t/h,过渡料生产能力为100t/h。（3）砂石加工料源加工料源为石料场自行开采合格的新鲜岩石，利用自卸汽车直接运至附近的砂石加工系统粗碎受料坑中。（4）系统布置根据发包方提供的施工场地和现场实际情况，砂石加工系统布置在坝址下游进场公路附近，占地面积约为6500m2，紧邻混凝土拌和站，主要布置有粗碎车间、中碎车间、制砂车间、筛分车间、成品料堆39、场及值班室。（5）工艺流程料场开采的毛料粒径控制在400mm以内，采用CAT320挖掘机装车，10t自卸汽车运输至砂石加工系统粗碎车间收料斗，毛料经ZSW42001100振动给料机进入PE-600900颚式破碎机进行一次破碎成混合料，然后经2#胶带机送入进入预筛分车间，经筛分后部分80-40mm经3#胶带机进入大石仓，大于80mm骨料和部分80-40mm骨料进入中碎NP1007反击式破碎机破碎，破碎后的骨料和预筛分小于40mm的骨料经4#胶带机进入筛分车间，筛分车间设置一台3YKR1852圆振筛，筛网尺寸分别为5mm、20mm、40mm，筛分后一部分520mm、2040mm和大于40mm的骨料40、经6#胶带机进入细碎车间，细碎车间安装一台PL7000型立轴冲击式破碎机，破碎后的骨料直接进入4#胶带机。筛分车间筛分后5mm的细骨料和其余部分粗骨料分别经7#、8#、9#胶带机进入成品料仓堆存。 过渡料的生产采用料场开采的专门用于过渡料生产的毛料，调整粗碎颚式破碎机开口，使其生产300mm的骨料，破碎后直接经1#胶带机输送进仓堆存，级配主要通过料场爆破参数及颚式破碎机开口调整，必要时采用成品粗骨料在掺拌场掺拌。垫层料则在4#胶带机机头位置设置分料斗分部分料经5#胶带机输送至垫层料仓堆存，级配则通过中碎开口及制砂车间的进料量调整，级配不合理则利用成品骨料掺拌。（6）填筑料的掺拌垫层料和过渡料经41、破碎后级配可能不满足设计和要求，通过不断的试验检测，确定需添加的级配参数，在成品料仓附近进行掺拌添加。垫层料掺拌采用“层铺法”，即将垫层料（或特殊垫层料）与过渡料所需的成品骨料分层铺筑，然后用反铲挖掘进行翻拌，并取样检测以确保垫层料的质量。（7）成品砂石骨料的供应成品砂石骨料的堆存满足混凝土浇筑或骨料填筑的调节要求，垫层料、特殊垫层料、过渡料均采用ZL-50装载机或CAT320挖掘机装车，混凝土所需骨料也采用该装载机装车自卸汽车运输至拌合站调节料仓。（8）设备配置及临建工程量1）根据砂石加工系统工艺流程，系统主要机械设备配置见下表。 表3.1-3 砂石加工系统主要设备表序号设备名称型 号处理能42、力（t/h）单位数量功率（kw）备注1振动给料机ZSW-4200110080120台1156.7t2颚式破碎机PE-60090040110台17518t3反击破碎机NP10076090台1907.2t4冲击式破碎机PL700060-100台113211.05圆振筛2YKR164580403台118.57.5t6圆振筛3YKR164580403台23010.8t7胶带机B800/2.0200m34151条胶带机B650/2.0100m995.57.54条8胶带机B500/2.050m8344条9装载机ZL50台12) 根据砂石加工系统临建工程量见下表。表3.1-4 砂石加工系统临建工程量表序号项43、 目单 位数 量备 注1土石方开挖m33000土石比4:62土石方回填m32400利用回填3M7.5浆砌石m32404C20混凝土m3805预埋件t0.86设备安装t63.47钢结构t908房屋建筑m220砖木结构9胶带机m341台套10胶带机m994台套11胶带机m834台套3.1.6 混凝土拌和系统3.1.6.1 拌和系统生产能力 本工程段拌和系统主要承担本合同工程大坝混凝土生产、临建等生产任务。考虑工程施工平行作业时砼的强度及标号，混凝土生产系统选用1座HZS50型混凝土搅拌站，该拌和站搅拌主机采用1台双卧轴JS1000型强制式搅拌机，生产能力最大为50m3/h，能满足高峰强度要求 。该44、拌和系统形成前，相关临建设施的混凝土拌制采用可移动的0.35 m3自落式拌和机。3.1.6.2 拌和系统工艺自卸汽车将骨料卸入成品料仓，成品料仓底部ZL40C装载机将骨料送入拌和系统配料仓，各种骨料经电子称累加称量后，按进料程序要求，由微机控制先后卸入B650出料胶带机，再由胶带机送至拌和机进行拌制，生产出来的混凝土用自卸汽车运输至卸料平台。外加剂间内设1m3低速搅拌桶一个，2m3贮液池两个及3000W电热水器一个。外加剂与水借助地势高差分别流入拌和站液体仓中。胶凝材料通过螺旋输送机送至搅拌站粉料仓中。拌和系统参数见下表。表3.1-5 拌和系统参数序号项目参数或指标1工作环境1） 作业温度1045、C400C；2） 相对湿度不大于90%；3） 最大雪载800Pa；4） 最大风载700Pa；5） 作业海拔高度不大于2000m。2理论生产率50m3/h3卸料高度3.8m4装机容量约98kw （不含螺旋）5整机质量约32t（不含粉罐及螺旋）6搅拌系统配套主机功率进料容量出料容量JS1000*167kw1200L750L7骨料称量系统骨料仓容量称量斗容量电动滚筒功率计量精度5m341600L4kw28水泥称量系统称量斗容积称量范围计量精度450L0-450 kg19水称量系统计量精度210液态外加剂称量系统外加剂箱容积计量精度2m3211气路系统空压机功率：7.5kw12螺旋输送机规格2191646、8输送量45t/h25t/h功率7.5 kw7.5 kw13操作室6m2混凝土搅拌站主要设备配置见下表。表3.1-6 主 要 设 备 配 置 表 编号设备名称规格型号单位数量单机功率（kw）单机处理能力1配料站PL1600Y-IV台114.62双卧轴强制式搅拌机JS1000台16750m3/h3立式电动搅拌桶IH100台12.54螺旋输送机LS160条31.15水泥罐150T座26煤灰罐150T座13.1.6.3 拌和系统布置本工程段拌和系统主要由以下几大部分组成：成品料仓、配料站、搅拌站、灰罐及外加剂车间。（1）搅拌站布置搅拌站布置在1#施工便道旁。混凝土搅拌站布置详见附图混凝土拌和系统平面47、布置图。（2）水泥、粉煤灰罐布置2座水泥罐和1座粉煤灰罐均布置在拌和系统内的平台上。（6）系统供电设施系统设一个配电房，配电房布置在配料站旁，主要向搅拌站、空压房、调节料仓、拌和供料皮带机及控制系统供电。（7）系统给排水设施系统供水主要由总管接自高位水池，再支管接到各搅拌站、消防管道等用水单位。混凝土生产系统排水由二部分组成，其一是在搅拌站周边设排水沟，搅拌站的冲洗水由排水沟流入沉淀池处理。另外在场地周边及场内道路两边设排水沟，向场外排水总沟排水。3.1.6.4 施工电气设备的安全用电措施由于施工区域用电设备数量较多,且相互交叉作业,如果使用不当和缺乏必要的保护措施会造成不应有的事故,因此对用48、电设备采取一定的安全防护措施很有必要。在本次施工供电中，对用电设备主要采取以下安全措施：（1）本工程段供电系统采用三线四线制供电（TN-S）,在重点区域如：生活营地采用三相五线制供电（TN-C-S）;（2）所有用电终端必须装设漏电开关，开关漏电动作电流根据实际情况选定；（3）对于裸露的带电部分或靠绝缘不足以保证安全的电气设备带电部分，应加设屏保装置或其他防止接近的措施。屏保装置必须接地且与带电部分保持必要的距离，同时标以醒目的“危险”或“注意安全”等标志；（4）定期对各种电气设备进行工频耐压实验，以确保使用安全；（5）禁止在设备零线上安装熔断器或单独的断电开关，否则当相线与外壳发生短路事故时，49、熔断器或开关断开时，零线将被切断而外壳仍带电而可能造成严重的人身事故。3.1.7 办公及生活福利设施为满足工程现场施工生产及管理的需要，需在施工场地附近规划的施工营地范围布置相应的办公及生活临时设施。到时根据施工总体进度安排，需相应的办公及生活福利设施建筑面积为1200m2，总占地面积约为2000m2。3.1.8 其他生产辅助设施本工程段其他生产辅助设施的规模和容量按施工总进度及施工强度需要设计，力求布置紧凑、合理、方便使用，集中管理、调度灵活、规模精简，以期降低工程造价，并尽量避免与其它标段工程施工产生干扰和影响。其他生产辅助设施主要包括机械设备停放及修理厂、钢木加工厂、工地试验室、临时库房50、等，大部分临时辅助设施均集中布置在在上坝公路、进场公路及临时公路两侧。 3.1.8.1 修理厂及机械设备停放场修理厂主要承担各种机电设备、施工机械和汽车的日常维修与保养工作，设备大修考虑在工地外进行。厂内设有修理间、工具材料库等，总建筑面积36m2，结合设备停放场占地面积为2000m2。3.1.8.2 综合加工厂综合加工厂布置进场公路外侧，主要承担本工程全部混凝土钢筋、钢筋网、锚杆、钢支撑等的加工制作，并承担特殊部位的异形木模板、木拱架、临建工程及其它木材加工，建筑面积为450m2，占地面积2050m2。3.1.8.3 工地试验室工地试验室布置混凝土拌合系统旁，负责对本合同工程使用的材料（如水51、泥、骨料、外加剂、钢材、钢筋、锚杆、涂料以及工程指定的其它材料等）和混凝土进行取样试验，并将材料试验报告报送监理人；当监理人需要对上述各项材料进行抽样试验时，负责向监理人提供试验材料的各种试件，试验室建筑面积20m2，占地面积80m2。3.1.8.4 库房综合物资仓库布置在进场公路外侧，主要存放本工程段施工所需的防潮湿、防日晒及防雨淋的施工物资，布置包括劳保仓库、工具配件仓库、小型机电设备仓库、机械设备所需的润滑油、液压油、机油等、办公室、值班室及部分材料堆放场，总建筑面积为120m2，占地面积为300m2。3.1.9 渣料堆放场规划根据招标文件要求，本工程段的土石方开挖弃渣料弃至业主规划的渣52、场。大坝枢纽区的弃碴场选在冲沟槽谷内。对弃碴场的挡碴墙，下部3m高墙体采用顶厚0.8m、外坡1:0.3、内坡垂直的M7.5浆砌块石砌筑，上部墙体采用顶厚0.82m、层厚0.4m、外坡1:2的干砌块石护坡。弃碴场周边设断面BH=0.50.5m的排水沟，弃碴场下游侧设断面BH=1.21.5m的M7.5浆砌块石引水渠与进场公路的排水涵洞连接。各部位开挖渣料除用于回填等利用外，其余的均运输至该渣场，并保证有用料和无用料的分开堆存。3.1.10 施工环境保护3.1.10.1 污水处理根据招标文件要求完成招标文件中所有工程所需污水处理设施。生产生活废水全部经过处理，多重复利用，尽量少排，处理后达到排放要求53、后再排放。3.1.10.2 生活垃圾处理在办公、生活区、生产辅助设施区设多个垃圾桶、垃圾箱，安排专职队伍每天对生活、生产垃圾进行收集，集中后的生活、生产垃圾通过垃圾运输车及时清运至业主批准的地点掩埋或焚烧处理。施工区和生活区的卫生设施以及粪便需及时进行消毒、化粪处理，粪渣、废渣及时清运至渣场或监理人指定的其它地点掩埋。对生活垃圾应尽量减少暴露在空气中的时间，以免垃圾在空气中孳生蚊蝇、飘散和受暴雨洪水冲刷污染环境，必要时按照监理人的指示，采取喷洒药物、设置排水、覆土等措施。3.1.10.3 施工期水土保护措施本工程段责任范围内的生活区、施工场地采取设截水沟、排水沟、排水涵管，边坡采取设挡渣墙、喷54、锚支护等措施进行防护，同时对生活营地、生产区周围开阔地带种植树木或草籽，以防止生活、施工范围内的新增水土流失，做到在扰动的地表范围内，其水土流失强度小于现状水土流失强度。临时设施，除合同另有规定外，在工程完工后的规定期限内拆除，并清除施工区和生活区及其附近的施工废弃物及建筑垃圾等，清理的废弃物、垃圾堆放至监理人指定的掩埋场。根据招标文件要求完成招标文件中所有工程所需水土保护设施及工程。3.1.10.4 施工区空气降尘措施对砂石系统、混凝土拌和系统、袋装水泥库等主要灰尘区设置专用的降尘喷雾水管，并设置专人负责洒水降尘工作；施工区运输道路配置1台自制洒水车，负责施工区道路的降尘工作。3.1.10.55、5 施工期环境美化施工期间向当地村民购置部分花草对施工区、生活区进行美化处理，工程完工后再按设计或业主要求对种植的树木花草进行清理转移。3.1.11 施工消防本工程拟在生活营区、各类仓库、加工厂、拌和系统、砂石系统，特别是油库设置消防设施。3.1.12 施工保险水水库工程施工安全因素复杂，我单位施工过程中严格将按安全操作规程进行工程施工；同时我单位中标后除按业主要求项目进行设备、人员保险外，还将对未参保的设备和人员投报，充分维护劳动者的权利。3.2 施工导流及水流控制3.2.1 本章主要工作内容1）上游围堰工程(包括截流、基础处理及堰体防渗)；2）下游围堰工程(包括基础处理及堰体防渗)；3）施56、工期度汛及防护；4）截流水位观测；5）施工区排水；6）施工期水情（水位、流量、流速等内容）观测；7）导流隧洞的运行管理和维护；8）拦河坝工程安全度汛和防护工程；9）导流隧洞封堵；10）下闸蓄水。3.2.2 导流方案说明3.2.2.1 导流方式本工程大坝为混凝土面板堆石坝，结合坝址的地形地质及水文条件、枢纽建筑物的特性、工期要求等因素，本工程施工导流采用一次拦断河床的土石围堰（粘土心墙防渗）+导流隧洞过流的导流方式。3.2.2.2 导流建筑物及其设计标准XXX水库为小（2）型水库，设计最大坝高40m，工程等别为等，主要建筑物大坝、溢洪道等为4级建筑物。根据SL3032004水利水电工程施工组织设57、计规范，导流建筑物为5级建筑物。结合水库坝址的地形地质及水文条件，大坝施工挡水围堰采用拦蓄两个枯水期洪水的不可过水土石围堰堰型，导流标准取10年一遇洪水。1）取水导流隧洞取水导流隧洞洞身长270m，进口底板高程698.50m，出口底板高程689.75m，底坡i=5.50%。2）上游围堰围堰分为水中抛填和水上碾压填筑两部分，水下填筑部分结合截流戗堤施工，围堰戗堤顶部高程703.00m，戗堤上下游面坡比均为1:1.1。上游挡水围堰堰脚距大坝50m，其堰顶高程为703.00m，最大堰高6.7m。考虑施工交通需要，堰顶宽取3.0m。经布置，堰顶长60m。3）下游围堰下游挡水围堰位于取水导流隧洞出口上游58、侧，围堰堰脚距大坝约88m，堰顶高程691.00m，最大堰高2.7m。考虑施工交通需要，堰顶宽取3.0m，经布置，堰顶长36m。4）截流本工程初步定于9月底截流，截流流量采用10月份5年一遇的月平均流量：1.36m3/s（推算值）。3.2.2.3 导流程序本工程导流建筑物只有上下游围堰和导流隧洞。枯季导流程序为：上游围堰挡水导流隧洞引水下游河道；汛期导流程序为：大坝临时断面挡水导流隧洞引水下游河道。3.2.3 导流标准根据招标文件提供的有关资料，结合水库坝址的地形地质及水文条件，大坝施工挡水围堰采用拦蓄两个枯水期洪水的不可过水土石围堰堰型，导流标准取10年一遇洪水。3.2.4 导流进度控制1）59、2016年4月取水导流洞具备过流条件；2）2016年2月主河道截流；2）2016年3月完成上、下游围堰工程(包括基础处理)；3）2016年4月初完成基坑排水；4）2016年4月完成坝体填筑至701m高程，坝体临时断面经防渗处理挡水度汛；5）2016年9月坝体填筑完成；6）2017年3月坝体及混凝土面板施工完成；7）2017年7月下闸，水库开始蓄水。3.2.5 上、下游土石过水围堰设计上、下游围堰均按4级建筑物设计，采用土石围堰型式。围堰设计挡水标准取P=10，114月值。上游围堰挡水位高度698.50m，上游围堰最大堰高6.7m，围堰顶宽3.0m，堰顶轴线长约60.0m。下游围堰设计挡水位6860、9.75m，考虑安全超高等因素，堰顶高程取为689.75m，下游围堰最大堰高2.7m，围堰顶宽3.0m，堰顶轴线长约36m。3.2.6 截流3.2.6.1 截流时间根据招标文件要求：截流时间安排在2016年2月底进行，具体日期根据现场情况和水文预报调整，截流施工准备工作在2016年2月28日前完成，根据水文情况作好提前截流计划。3.2.6.2 截流现场条件根据招标文件技术条款及相关资料、商务条款，本工程大江截流前的现场情况如下：（1）截流前，导流隧洞贯通，导流隧洞达到设计过流能力。（2）根据地形及交通条件，截流施工道路布置在右岸，截流时从左岸向右岸单向进占。（3）采用隧洞开挖渣料，截留备料准备61、充足，截流设备准备妥当。3.2.6.3 截流布置1）截流施工道路本工程截流拟采用单戗堤单向预进占、单向立堵截流的方式，根据料场的布置情况，施工道路布置为：截流道路由弃渣场进场公路公路施工便道临时公路组成。截流施工道路均为双车道，并在截流戗堤岸端部设置回车场。截流施工道路布置见图截流施工道路布置图。2）截流备料截流材料采用坝肩或导流隧洞开挖的弃渣即可，无需另外备料。3）截流施工准备工作（1）研究、编制和优化截流施工组织设计。（2）提前组建高效、精干、反应快捷的截流组织指挥系统，结合现场生产性试验检阅系统动作的高效性及反应快捷性，确保截流目标圆满实现。（3）调集各种截流主要设备提前进行检修、保养，62、使每一台设备都以良好的工作状态投入截流施工。（4）在截流施工前，对截流备料场、截流施工道路、回车场等进行全面检查，包括排水、照明设施等。（5）在截流施工前，在现场建立施工检测和信息管理系统，对截流施工全过程监测、信息传输和辅助决策。（6）建立通达的通信网络，确保截流前指挥高度的灵活性和准确性。（7）协调业主加强截流前后与截流施工时的水文观测预报，为截流提供各种所需的水文信息。（8）建立截流施工期安全保障系统，彻底清除施工期的不安全因素，准备安全措施，预备安全抢险设备，对员工进行安全培训，提高全员安全意识。3.2.6.4 截流施工1）截流预进占根据截流戗堤设计和截流施工道路的布置等条件，本工程截63、流单向预进占，工程截流时，采用上下游围堰全断面同时进占的施工方式，直接用CAT330D挖掘机装车，15T自卸汽车运料至围堰处填筑位置，由CATD7G型推土机推平填料。2）截流主要施工设备配备截流主要施工设备配备表见表3.2-7。表3.2-7 截 流 施 工 设 备 表名 称规格及型号单位数量备 注挖掘机CAT330D2.0m3/斗台2备用1台装载机ZL503.0m3/斗台2自 卸汽 车中国重汽15T台5推土机CATD7G4.2m3台2堤头，备用1台3.2.7 上下游土石围堰施工3.2.8 上游土石围堰施工1）施工程序下游围堰填筑程序分别见图3.2-1。粘土心墙填筑土石渣混合料填筑帷幕灌浆施工干64、砌块石护坡施工基坑排水戗堤合龙图3.2-1 上游围堰填筑程序图2）施工测量在围堰填筑施工前，测量工程师首先按照监理部门测量工程师所提供的测量控制网点技术参数，结合上游围堰工程技术设计图纸要求，首先设置上游围堰测量控制点，对原始地表工程状况进行测量，绘制上游围堰原始地表工程断面图，同时针对围堰结构设计要求分别对上游围堰控制座标、高程及各控制轴线进行测量核实。在上游围堰所处的左、右岸山体上设置工程施工测量控制点，并将其标识清楚，为围堰工程各施工阶段提供便利的施工服务控制网点。3）围堰填筑施工（1）围堰填筑围堰填筑土石料主要采用大坝坝肩及导流隧洞开挖的弃渣料，粘土料在土料场开采。施工时先在戗堤位置进65、行截流大块石抛填，合龙后将戗堤培厚加高到698.00m高程，并在戗堤迎水面抛填粘土闭气防渗，戗堤闭气压实后进行河床覆盖层的局部开挖和心墙填筑，心墙填筑到698.00m高程后同时填筑堰体和心墙至堰顶高程698.50m。（2）围堰填筑分层碾压上游围堰填筑土石料主要采用大坝坝肩及导流隧洞开挖的弃渣料。粘土料在土料场开采。施工采用反铲挖掘机精选开挖取料，15t自卸汽车运输至上游围堰填筑施工区，CATD7G推土机、ZL50C装载机配合平整施工，采用10t振动碾逐层进行振动碾压，每层碾压厚度不大于80cm，往返碾压遍数为68遍。填筑碾压施工时必须特别注意围堰防渗轴线区的操作，防渗轴线上下游两侧5m范围内的66、填料石碴最大粒径控制在2030cm，并指定专人现场指挥控制。除此之外的填料粒径不大于80cm。（3）围堰上、下游面坡比修整围堰在每填筑2m后，将对围堰边坡进行修整，使其达到设计要求的坡比。修坡用1.2m3挖掘机从下到上逐层进行，坡面碾压后，对填筑料进行密实度抽样检测。3.2.8.2 下游土石围堰施工1）施工程序下游围堰填筑程序分别见图3.2-2。粘土心墙填筑土石渣混合料填筑帷幕灌浆施工干砌块石护坡施工基坑排水戗堤合龙图3.2-2 下游围堰填筑程序图2）施工测量在围堰填筑施工前，测量工程师首先按照监理部门测量工程师所提供的测量控制网点技术参数，结合下游围堰工程技术设计图纸要求，首先设置下游围堰测67、量控制点，对原始地表工程状况进行测量，绘制下游围堰原始地表工程断面图，同时针对围堰结构设计要求分别对下游围堰控制座标、高程及各控制轴线进行测量核实。在下游围堰所处的左、右岸山体上设置工程施工测量控制点，并将其标识清楚，为围堰工程各施工阶段提供便利的施工服务控制网点。3）围堰填筑施工（1）围堰填筑下游土石围堰的施工方法、材料来源与上游围堰相同。（2）围堰填筑分层碾压下游围堰填筑土石料主要采用大坝坝肩及导流隧洞开挖的弃渣料。粘土料在土料场开采。施工采用反铲挖掘机精选开挖取料，15t自卸汽车运输至下游围堰填筑施工区，CATD7G推土机、ZL50C装载机配合平整施工，采用10t振动碾逐层进行振动碾压，68、每层碾压厚度不大于80cm，往返碾压遍数为68遍。填筑碾压施工时必须特别注意围堰防渗轴线区的操作，防渗轴线上下游两侧5m范围内的填料石碴最大粒径控制在2030cm，并指定专人现场指挥控制。除此之外的填料粒径不大于80cm。（3）围堰上、下游面坡比修整围堰在每填筑2m后，将对围堰边坡进行修整，使其达到设计要求的坡比。修坡用1.2m3挖掘机从下到上逐层进行，坡面碾压后，对填筑料进行密实度抽样检测。围堰填筑主要施工设备配备表见表3.2-10。表3.2-10 围堰填筑施工设备表名 称规格及型号单位数量备 注挖掘机CAT330D1.6m3台2备用1台CAT320C1.2m3台2备用1台装载机ZL503.69、0m3台2场地维护自卸汽车中国重汽15T台10石渣运输推土机CATD7G4.2m3台2备用1台碾压机YZT-1010T台2备用1台3.2.9 施工期排水3.2.9.1 初期排水初期排水为大坝上下游土石围堰闭气后，排除基坑内的积水，降雨及排水过程中由于基坑内水位下降而引起的渗水。基坑初期排水，一般低扬程的抽水机可满足需要，上下游游围堰抽水设备扬程为4m，上下游配置2台KQL80-100A抽水机，固定设置； 2台抽水机的最大排水量为116m3/h。抽排水设备的特性见表3.2-11。表3.2-11 初 期 排 水 设 备 特 性 表设备型号数量（台）流量（m3/h）扬程（m）电机功率（kW）备注抽水70、机KQL80-100A35882.2初期排水备用1台3.2.9.2 经常性排水经常性排水主要排降水、围堰渗水和施工废水。1、基坑渗水：初估渗水强度为5m3/h；2、降雨汇水：据坝址气象水文资料，上下游各设一个抽水站，降雨汇水考虑在一天内全部抽完，因此，经计算上游围堰处抽水站的降雨抽排水强度为12.5m3/h。3、施工弃水：施工弃水主要是面板混凝土的养护产生的废水，初估时按每m3混凝土每次用水4L，每天养护4次考虑，经计算，施工废水的排水强度为16m3/h。降雨时混凝土不施工不养护，降雨和施工弃水不叠加。在抽排水强度计算时，取渗水加降雨组合和渗水加施工废水组合，取两者中的较大值。因此，大坝填筑施71、工后，基坑被分成上下游两块，上下游抽水站处的排水强度为5+12.5=17.5m3/h，综合一些不确定因素，上下游排水强度按20m3/h考虑。故施工期上下游抽水站处经常性最大排水强度取20m3/h。上游围堰集水坑配置1台KQL40-125（I）型抽水机，排水能力为12.5m3/h，下游围堰集水坑配置1台KQL40-125（I）型抽水机，排水能力为12.5m3/h。 同时，再补充配置一些潜水泵局部范围机动排水。基坑经常性排水主要设备及村料见表3.2-12。表3.2-12 基坑经常性排水主要设备及材料表 设备型号数量（台）流量（m3/h）扬程（m）电机功率（kW）备注抽水机KQL40-125312.72、5201.5经常性排水潜水泵21.53.2.10 施工期安全度汛与超标洪水根据施工总进度计划，本工程从2016年2月主河床截流至2017年7月工程全部完工，工程施工共经历2个汛期，施工期安全度汛工作是本工程建设的一个重点。3.2.10.1 各年度安全度汛标准施工期各年度安全度汛标准见下表3.2-13表3.2-13 施工期拦洪度汛标准时 段设计标准流量(m3/s)挡水建筑泄水建筑上游水位(m)2016年全年5%坝体临时断面导流洞698.002017年全年5%坝体导流洞698.003.2.10.2 各年度工程度汛形象为确保安全度汛，施工期各年度汛前工程施工形象如下：（1）2016年5月15日完成导73、流洞（放空兼冲砂洞）混凝土施工；（2）2016年4月30日完成坝体区填筑，坝体临时断面防渗处理完成；（3）2017年5月28日，大坝固结及帷幕灌浆施工完成；（4）2017年5月18日完成溢洪道混凝土；（5）2017年3月25日完成大坝二期面板混凝土。3.2.10.3 安全度汛为确保本合同工程安全度汛，在施工过程中将采取如下措施以保证安全度汛要求：（1）成立以项目经理为第一安全责任人的安全度汛领导小组，全面负责本工程段安全工作，组织实施防洪度汛措施。（2）每年汛期来临前，对基坑内的重大设备和难以迅速撤退的材料等制定详细、周密的撤退方案，包括撤退路线，人员、设备的组织安排等，并保证道路的畅通，确保74、在洪水过堰前将基坑内洪水位以下的所有材料、人员和设备安全撤退至安全地段。（3）配备一定数量的抽水机、污水泵、挖掘机、运输机械等清淤设备，以保证在洪水退却后能迅速排干基坑内积水、完成清淤工作，在最短时间内恢复施工。（4）在汛期对坝址区重点部位如围堰堰肩、围堰迎背水侧边坡、导流洞进出口、下游岸坡、导流洞出口等易受洪水冲刷部位在设计、监理指示下进行安全防护。（5）充分利用业主的水情测报系统，配备专业人员，认真分析业主提供的水情测报数据，并结合流域的水文气象历史资料，预测洪水特性，为工程抢险提供可靠的参考数据。（6）配合业主积极了解上游水库的汛期水库调度方案和泄洪计划，根据降雨资料和水文资料，预测坝址75、区的洪水过程线。（7）在业主协调下，主动与当地气象部门合作，了解区域水文气象的中长期预报，对年度度汛要求和难度作出整体估计，为防汛早作准备。（8）优化施工组织设计，精心安排施工总进度计划，确保在各年度汛前工程各部位的进度达到设计要求形象。（9）做好防汛抗洪准备，组织好抢险队伍，保证通讯畅通。（10）做好汛期及暴雨季节各施工场地、存料场、弃渣场、道路桥涵、施工营地和生活营地的雨水引排措施，和填渣区的边坡防护工作，保证各区的生产安全。（11）每年汛前配备一定数量的防汛抢险物质和设备，在地方政府防汛指挥部门和业主的统一领导下，协同其它标段承包人，做好整个枢纽工程的安全度汛工作。在施工期各年度的洪水季76、节，项目部从上至下都要保持高度的警觉性和责任感，把安全度汛作为一项重要的政治任务来抓，从人员、设备、物资等方面着手，落实以上各项安全度汛措施。3.2.11 围堰拆除根据工程施工进度安排，本水库在第二施工年度的汛前大坝全坝段已浇到702.20m高程，比上游围堰堰顶高3.7m。大坝上游围堰对工程施工度汛和水库运行无影响，不进行拆除；本工程下围堰为了满足两岸交通，便于大坝施工，在工程完工后再进行围堰拆除。围堰拆除采用1m3的挖掘机装碴、15t的自卸汽车运输。3.3 边坡开挖与支护3.3.1 概述本工程土石方开挖包括面板堆石坝、溢洪道、导流隧洞兼放空洞进出口、放水隧洞进出口及本工程其它部位的土石方明挖77、工程。3.3.2 施工布置3.3.2.1 场内施工道路布置（1）场内施工道路布置详见总布置相关章节。（2）施工便道布置1#施工便道：为了满足左岸坝肩740.0m高程以上开挖，在左岸开挖区453.0m高程布置一条施工便道，该道路长782m，路面宽度5m，泥结碎石路面，最大坡比6%；2#施工便道：为了满足溢洪道及右岸坝肩725.0753.0m高程以上开挖，在左岸开挖区725.0m高程布置一条施工便道，该道路长332m，路面宽度5m，泥结碎石路面，最大坡比6%；3#、4#施工便道：为了满足溢洪道及右岸坝肩725.0m高程以上开挖，在右岸开挖区分别布置2条道路至开挖区780.0m和725.0m高程，道78、路长度204m/400m，路面宽度5m，泥结碎石路面，最大坡比12%。施工便道布置详见黄金树水库施工平面布置图。3.3.2.2 施工供风、供排水、供电布置（1）施工供风本工程土石方开挖，施工供风主要为石方开挖配置的钻孔设备用风。本工程配置的主要钻孔设备为CM351高风压钻机、YQ-100B潜孔钻，YT28手风钻辅助钻孔。CM351高风压钻机自带供风设备，因此本工程开挖用风主要为YQ-100B潜孔钻及YT28手风钻供风，采用移动式空压机提供施工用风。（2）施工供水、排水本工程段开挖施工用水量较少，主要为开挖设备保养及钻孔用水，施工供水拟从附近供水管道接管即可。本工程段施工排水，主要来自下雨天工作79、面废水和围堰渗漏水等排水。开挖工作面要开挖成里高外低的平面，防止开挖工作面积水，基坑排水拟在基坑适当位置提前开挖集水井，集中排水。（3）施工供电施工用电主要是本工程段照明。施工用电从系统供电接线布置。施工风水电布置详见施工总布置相关章节。3.3.2.3 渣场布置本工程渣场堆存前，按业主及监理人的指定要求进行场地清理和必要的平整处理，开挖出的渣料，除直接安排运往使用地点的渣料外，其余渣料按合同要求分类堆存在指定的渣场，渣料分层堆放，避免有用料和无用料混杂堆存。3.3.3 开挖施工程序3.3.3.1 施工程序本工程土石方开挖程序为：两岸坝肩清理两岸坝肩（溢洪道）690m高程以上开挖725m高程以下80、基坑开挖及溢洪道开挖。3.3.3.2 施工作业流程本工程开挖作业流程见图3.3-3：进场准备风、水、电管线敷设测量放样修筑施工道路开挖作业钻爆开挖钻孔装药联网起爆覆盖层开挖渣场卸渣4.监督劳保用品质量和使用汽车运渣机械装渣下层工作面清理图3.3-3 开挖作业流程图3.3.4 土石方开挖3.3.4.1 开挖分层根据招标文件要求，高度较大的边坡应分层梯段开挖，梯段（或分层）的高度应根据爆破方式、施工机械性能及开挖区布置等因素确定，对于地质条件不完整的区域，开挖台阶高度一般为5m，对于地质条件较为完整的区域，其开挖台阶高度一般也不应超过10m，土方分层高度应不大于5m。3.3.4.2 土方开挖本工程81、土方开挖是指人工填土、表土、黄土、砂土、淤泥、粘土、砾质土、砂砾石、松散坍塌体及软弱的全风化岩石，以及小于或等于0.7m3的孤石或岩块等无需采用钻孔爆破而可直接使用挖运机械进行的开挖。土方边坡开挖前，首先进行测量放样，标识出开挖范围和位置，然后采用人工将开挖区域内的障碍物清理干净，清理范围延伸至开挖线外侧至少5m的距离，同时将开挖区域上部孤石、险石排除，若有较大块石可采用小炮清除。开挖区域清理完毕后，即开始按设计要求施工边坡上部截水沟等排水设施，以避免开挖边坡遭受雨水冲刷。土方开挖分层高度5m，采用1.2m3挖掘机直接挖装， 15T自卸汽车运输出渣；不用钻爆部位的边坡修整直接采用1.2m3挖掘82、机修坡，坡面预留0.30.5m厚人工配合修整。土方边坡开挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，应立即暂停施工，并通知监理人。边坡安全应急措施包括：（1）坡面采用土锚杆加固；（2）挂设钢筋网、喷护混凝土封闭处理；（3）设置观测墩，及时观测边坡变化情况，并做好记录。3.3.4.3 石方开挖石方开挖采用梯段爆破，梯段分层高度510m，自上而下分层开挖；基坑每层开挖利用深槽作为临空面，没有深槽部位则拉先锋槽作为临空面，然后分块进行爆破施工。梯段爆破开挖主要采用CM-351高风压钻机、YQ100B潜孔钻造孔；边坡采用预裂爆破技术结合保护层开挖技术施工，预裂面坡度陡于1:1时可采用CM-351高风压钻机或YQ83、-100B潜孔钻机造孔，边坡面坡度缓于1:1时预留1.52.0m厚保护层；水平建基面部位预留1.52.0m厚保护层，采用TY-28手风钻造孔、水平光爆（或预裂）法挖除；地质缺陷部位坑槽开挖采用TY-28手风钻造孔施工。开挖爆破后石渣采用1.8m3挖掘机或3.0m3装载机挖装， 15T、20T自卸汽车运输出渣。3.3.4.4 特殊部位开挖（1）保护层开挖本工程两岸坝肩、坝基趾板部位及溢洪道底板基础部分开挖坡度较缓，开挖分层高度为510m，因此边坡马道及建基面基础采用保护层开挖，保护层厚度为1.52.0m，一次推进宽度（沿基础坡面方向）为3m。保护层开挖采用手风钻钻密孔，少药量爆破。（2）建基面地84、质缺陷开挖建基面地质缺陷部位采用手风钻人工开挖或利用液压反铲直接挖装。按照“小梯段、小药卷、微药量、弱振动”原则进行爆破施工，爆破方向控制与断层走向一致。3.3.4.5 钻孔爆破参数1）主要技术措施（1）提前进行爆破试验，优化钻爆参数，开挖料粒径满足出渣设备要求。爆破试验对孔网参数、保护层厚度、起爆网络、单耗药量、预裂孔线装药密度等钻爆参数进行优化，以选择最佳钻爆参数，提高爆破效果，确保开挖质量。（2）对紧邻建基面上的梯段爆破、缓冲爆破以及受夹制的掏槽爆破开挖采用孔间微差爆破网络，以控制最大段单响药量，减弱爆破振动影响。（3）岩石边坡采用预裂爆破技术开挖成型，边坡马道和水平、斜坡建基面采用预留85、保护层方案施工。2）控制爆破参数（1）梯段爆破岩石分层梯段开挖，采用从侧面推进或开挖先锋槽的方式，创造良好的临空面，在距设计边坡810m以外大面积范围内采用常规梯段爆破。本工程段常规梯段爆破主要采用CM-351高风压钻机造孔施工，YQ100B潜孔钻为辅，初定梯段爆破主要钻爆参数见表3.3-1：表3.3-1 梯段爆破钻孔参数表钻孔机械孔径（mm）梯段高度 （m）孔距 （m）排距 （m）药卷直径 （mm）炸药单耗 （kg/m3）起爆方式CM-3511055103.04.02.53.080900.50.6孔排间微差YQ100B905102.53.02.02.560700.50.6孔排间微差（2）预裂86、爆破边坡采用预裂爆破技术开挖成型，采用YQ-100B潜孔钻或CM-351高风压钻机造孔。预裂孔至少超前第二排缓冲孔100ms以上起爆，预裂爆破缓冲孔间排距、装药量较前排梯段爆破孔减少1/31/2。初定预裂爆破钻爆参数见下表3.3-2：表3.3-2 预裂爆破钻孔参数表钻爆参数类别钻孔机械孔径（m）孔距（m）线装药量（g/m）药卷直径（mm）装药结构起爆方式预裂孔YQ-100B900.81.035040032间隔装药分段起爆CM-3511051.01.235040032间隔装药分段起爆缓冲孔CM-3511052.02.5/5060间隔装药孔间微差（3）保护层开挖边坡马道和水平、斜坡建基面预留保护层87、，采用YT-28手风钻造孔，水平光面爆破（或预裂爆破）法进行开挖处理。初定保护层开挖钻爆参数见下表3.3-3：表3.3-3 保护层开挖爆破钻孔参数表钻爆参数类别钻孔机械孔径（m）孔距（m）药卷直径（mm）线装药量（g/m）单响药量（kg）水平光爆或预裂孔YT-28420.532/25160180 20边坡光爆或预裂孔YT-28420.532/25180200 20垂直或水平主爆孔YT-2842 1.21.5321000 303.3.5 现场爆破试验和振动监测3.3.5.1 爆破试验和监测目的本合同工程开挖工程量大、工期紧，为确保建基面和边坡岩体爆破质量，改善爆破效果，加快工程施工进度，按照招标88、文件中爆破要求中有关规定，在开挖爆破中进行现场爆破试验和施工期动态安全监测。以爆破试验获得爆破质点振动衰减规律经验公式预报振动量级，通过实际监测，控制爆破规模，降低爆破振动效应，以确保爆区周围被保护建筑物安全稳定。3.3.6 支护工程3.3.6.1 概述本工程支护包括堆石坝、溢洪道、导流隧洞兼取水洞进出口的锚杆、喷混凝土等；以及监理人指示的其他类型的支护施工。3.3.7 施工布置3.3.7.1 施工用风、水、电施工用水：采用专用水管自总布置形成的供水管网中引至各施工部位。施工供风：采用移动式空压机供风。施工用电：直接采用专线从总布置提供的接线点接至各施工部位。施工风、水、电布置详见施工总布置相89、关章节。3.3.7.2 边坡施工平台边坡锚杆、喷射混凝土施工在钢管排架上进行。锚杆、喷射混凝土施工平台采用48mm钢管及扣件按施工梯段沿每层马道边坡搭设脚手排架，单个排架长以10m20m为宜，排架宽度必须满足钻机及下锚杆需要，不得小于3m。工作台面上铺设木板，木板规格：长宽厚400cm25cm5cm，台板铺设间隙不大于5cm，确保施工平台承载能力不低于2t/m2。在操作平台的临空面设置防护栏杆，搭设时排架间排距为1.2m1.2m，步距为1.5m。靠坡面的横杆必须用地锚（25螺纹钢、长1m、入岩0.8m，间排距3m3m）固定，脚手架侧面临空面设防护栏杆并挂安全防护网，底部设置安全防护网，确保施工90、人员的人身安全。3.3.7.3 制浆系统本工程锚杆注浆拟采用分散供浆的方式，在各个工作面设置移动式制浆站，各制浆站布置若干锚杆注浆机或砂浆泵，根据现场场地情况，在其旁设适宜的水泥平台和砂料堆放场地。3.3.7.4 锚杆加工锚杆在钢筋加工厂内加工，加工好的锚杆采用汽车运至各施工部位。3.3.7.5 混凝土系统喷射用混凝土在拌和系统集中拌制，拌好的混合料采用混凝土运输车运至施工现场。3.3.7.6 废渣废水处理施工过程中产生的废水、废浆经排水沟排至集水坑（井），经沉淀处理后，废水抽排至指定地点，废渣运至指定弃渣场。3.3.8 施工组织及施工顺序3.3.8.1 施工组织边坡支护紧随边坡开挖进度及时进91、行分段施工，与开挖平行交叉作业。3.3.8.2 施工程序（1）边坡支护工程随着边坡开挖自上而下滞后一个台阶同步进行，上层的支护应保证下一层的开挖施工安全，一个坡段的边坡开挖、修整完成并经验收之后即可进行边坡支护施工。（2） 喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h。（3）超前锚杆在该部位开挖施工前完成且孔内砂浆终凝。（4）地质缺陷段施工时，加强开挖面变形监测，采取各种综合支护处理措施，确保边坡稳定和施工安全。3.3.8.3 施工方法（1）锚杆施工锚杆施工在脚手架平台上进行，当锚杆孔位确定后，根据锚杆布置范围及高程搭设施工排架，在锚杆孔附近设施工平台，根据不同部位与孔径要求92、采用不同的钻机，对于长度小于6m、倾角向下的锚杆拟采用YT28手风钻钻孔；对于长度大于6m锚杆采用YG40型导轨式风钻钻孔，孔径为5070mm。施工图纸未作规定时，对于岩体破碎难以成孔部位的锚杆，采用“先安锚杆后注浆”的程序。其它砂浆锚杆采用“先注浆后安锚杆”的程序。对于施工图纸有规定的，按施工图纸要求进行施工。（2）喷混凝土采用TK-961喷射机，干喷法或湿喷法施工，锚喷支护施工可采用人工直接施喷或在脚手架平台上施喷。3.3.9 锚杆施工3.3.9.1 测量放样采用全站仪等按设计施工图对锚杆孔孔位进行放样，并用油漆等进行标志。3.3.9.2 施工工艺流程施工工艺流程如下图3.3-4：施工准备93、钻孔拉拔试验清孔锚杆加工运输浆液拌制注浆及插锚杆图3.3-4 锚杆施工工艺流程3.3.9.3 造孔（1）严格按设计文件及设计图纸的钻孔位置、孔向和孔深进行施工，锚杆开孔偏差不大于100mm；钻孔要求平直，钻孔轴垂直偏斜角度不大于2，孔深误差5cm。（2）锚杆孔的孔轴方向按施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，与滑动面的交角大于45。（3）注浆锚杆的钻孔孔径大于锚杆直径，采用合适的钻头以满足设计要求，若采用“先注浆后安装锚杆” 的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直94、径大于锚杆直径25mm以上。长度小于6.0m且下倾的锚杆采用YT28型手风钻钻孔，其余采用YG40型导轨式风钻钻孔，钻孔孔径为5070mm。（4）钻孔完成后，采用风水联合冲洗，清除孔内岩粉、碎屑、直至回清水10min后结束。3.3.9.4 锚杆制作锚杆在钢筋加工厂内制作，锚杆如需接长，则在加工厂分段制作，分段长度根据锚杆长度、施工条件等因素确定。锚杆在安装时现场接长，采用专用挤压套接接头或焊接进行连接，各连接方式经现场试验确定。3.3.9.5 注浆及插筋对于孔内不稳定部位的锚杆，采用先插锚杆后注浆的施工工艺，钻孔完成验收合格后，用高压风将孔内残渣和水吹净，将锚杆及其灌浆系统置入孔内，锚杆及其灌95、浆系统安装对中支架以保证锚杆及其注浆系统居中，注浆系统包含排气管和进浆管，孔口用注浆塞或环氧砂浆封闭，锚杆注浆机自进浆管注浆，灌浆压力为0.40.6MPa，待排气管出浆后，关闭进浆管和排气管。顶拱锚杆安装后，孔口加可靠的楔子固定。其余锚杆，如无特殊说明，采用先注浆后插筋的施工工艺，钻孔完成验收合格后，用高压风将孔内残渣和水吹净， MEYCO等锚杆注浆机注浆，注浆管下至距孔底100mm处，注浆压力0.40.6MPa，保证注浆饱满密实，注浆完毕，人工配合机械安装锚杆。 锚杆安装后，在砂浆凝固前，不敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。3.3.10 喷混凝土施工3.3.10.1 喷混凝土类型和施工部位本工96、程喷射混凝土包括素喷射混凝上、钢筋网喷射混凝土等类型，用于坝基边坡、溢洪道、导流隧洞兼取水隧洞等部位。3.3.10.2 喷混凝土1）施工机械和工艺各部位喷射混凝土厚度、标号按设计要求确定。施工机械为TK-961混凝土喷射机，边坡拟采用干喷法施工工艺，根据不同部位的设计厚度，一般分二至四层施喷，一次喷射厚度按GB50086-2001的规定数据选用。其施工工艺流程为：岩面清理挂网分层喷混凝土至设计厚度养护。喷射混凝土施工工艺流程见图3.3-5。施工准备岩面处理质量检查养护喷混凝土至设计厚度挂钢筋网混凝土拌制运输初喷混凝土图3.3-5 喷射混凝土施工工艺流程图2）施工准备喷射混凝土前应将岩面进行清理97、，清除受喷面上松动的岩块、浮石、粉尘、岩渣和其它杂物，土质边坡将其压实平整，同时按要求设置喷层标志，喷层厚度控制标志采用钢筋或金属钉，钢筋或金属钉的间距不大于5m，钢筋或金属钉伸出部分的长度为喷射混凝土的厚度，在混凝土喷射完成后须全部被喷射混凝土覆盖。3）挂网施工钢筋（丝）网沿开挖面铺设，在岩面喷射一层35cm厚混凝土后铺设。钢筋（丝）网运至工作面后人工在排架，采用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，网间接头用铅丝扎牢，控制钢筋（丝）网保护层厚度不小于50mm。4）混合料拌制、运输混合料由本工程布置的拌和机拌制，拌好的混合料采用混凝土运输车或配溜槽运至机口。5）喷射作业（1）喷射机安装调试98、好后，先注水后通风，清通管路，然后用高压水冲洗受喷面。连续上料，保持料满，在料斗上设15mm孔筛网防止超粒径料进入机内。（2）喷射顺序和分层边坡喷射混凝土按分层分段分片依次进行，喷射顺序由下而上，对不平整部位先喷凹处，最后找平。洞室喷混凝土按先边墙后顶拱的顺序进行。采用分层喷射时，每层混凝土在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以上再喷，则用高压水冲洗前一层喷射混凝土面。（3）喷射作业参数通过室内试验和生产性试验确定，在保证质量前提下，尽量减少回弹量。拟采用如下喷射参数：喷嘴口与受喷面的距离为60120cm，喷射料与受喷面夹角不小于75，并采用合适的螺旋形轨迹喷射工艺。（4）喷层厚度控制喷层厚度99、以埋设的铁钉等标志物以及通过隧洞断面自动测量记录仪来控制，各部位喷射混凝土施工完毕，喷射混凝土厚度须将标志物埋入混凝土内以及记录仪测量记录表示喷层已达到设计要求的厚度，否则，补喷至设计厚度。（5）人工抱喷头在脚手架平台或平台车上施喷。（6）渗漏水地段处理1）当围岩有大面积且渗漏量不大时，在喷混凝土前用高压风清扫，开始喷混凝土时，由远及近，临时加大速凝剂掺量，缩短终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土。水止住后按正常配合比喷射混凝土封闭。2）当围岩有集中渗水时，在喷混凝土前进行刻槽，用排水管或排水盲沟将水引出，浇注混凝土塞。待该部位喷混凝土完毕，采用灌浆方法进行综合处理。6）养护喷射混凝土终凝2h后，应喷100、水养护；养护时间一般工程不得少于7昼夜，重要工程不得少于14昼夜；气温低于+5时，不得喷水养护。当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85时，经监理人同意，进行自然养护。7）冬季施工喷射作业区的气温不应低于+5；混合料进入喷射机的温度不应低于+5；普通硅酸盐水泥配制的喷射混凝土在低于设计强度30时，不得受冻。3.3.11 施工进度计划和强度分析3.3.11.1 进度编制原则根据本工程的施工特点和总体施工规划，开挖施工进度按以下原则进行编制：（1）严格按照招标文件规定的控制性工期要求，服从施工总体规划，确保节点工期及总工期如期完成；（2）协调好施工进度和强度的关系，避免不必要的工期压缩而造成施工强101、度过高；（3）协调挖装设备与施工进度和强度的关系，根据工期进行挖装设备的合理配置，提高设备利用率，避免设备浪费；（4）由于出渣道路路线长，车辆运输流量大，牵制本工程开挖施工进度的主要因素是交通运输状况。因此，在进行工程进度的编制时，须充分考虑类似的因素，为进度编制预留一定的余地。 3.3.11.2 施工进度计划（1）施工准备本工程2015年8月开工，进场后即修建施工道路、铺设风水电管线、建设施工营地；（2）面板堆石坝及溢洪道开挖支护2015年9月至2016年2月，完成面板堆石坝左、右岸坝肩（溢洪道）开挖及支护；根据施工总体规划进行开挖支护项目的施工进度安排，本工程施工进度安排及与其它施工项目之102、间的逻辑关系及进度安排在招投标下下环节时在施工进度章节中细化。3.3.11.3 开挖施工强度分析面板堆石坝左右坝肩开挖工期短，强度高，具体设备配置如下：推挖装及运输设备：配备2台1.2m3挖掘机，3台1.8m3挖掘机，1台3.0m3挖掘机，15辆15t自卸汽车运输出渣，可满足高峰期强度要求。钻孔设备：投入1台CM351高风压钻机及15台YQ-100B潜孔钻机用于钻孔施工，保护层配备20台手风钻机均可以满足高峰强度要求。上述设备配置可满足面板堆石坝开挖要求。3.3.12 资源配置3.3.12.1 主要施工设备根据本开挖和支护施工内容、工作量、施工强度和施工总进度的安排，结合各施工机械的生产能力综103、合考虑，选取本工程开挖和支护施工设备。本工程开挖和支护施工主要设备见表3.3-6。表3.3-6 开挖及支护施工主要设备配置表序号设备名称型号规格单位数量1潜孔钻机CM351105台12潜孔钻机YQ100B65100台153气动凿岩机YT2842台204推土机CAT D7G160 kw、4.2m台15液压挖掘机CAT365B3.0m台16液压挖掘机CAT330D1.8m台37液压挖掘机CAT320C1.1m台28装载机ZL30C3.0m台29自卸汽车15t台1510自卸汽车20t台511电动空压机203/min台612导轨式钻机YG40台413混凝土喷射机PZ-5台214混凝土运输车6m3台21104、5砂浆注浆机UP4.8台216砂浆注浆机MEYCO台217高速搅拌机ZJ-400台218灌浆泵BW250/50台219贮浆桶1m3台220载重汽车5t台221全站仪TCA2003瑞士徕卡台23.3.12.2 人员组织根据本工程开挖及支护施工的特点和本工程总进度安排，确定本工程开挖和支护施工及管理人员的安排，本工程开挖和支护人员组织如下表3.3-7。表3.3-7 开挖及支护劳动力配置表序 号工 种数 量备 注1钻爆工20两班作业2挖掘机工12两班作业3推土机工2两班作业4装载机工2两班作业5汽车司机30两班作业6空压机工4两班作业7机械修理工4两班作业8炮工49钢筋工610混凝土工611安全工4105、两班作业12测量工4两班作业13普工10两班作业14管理人员10两班作业合计1183.3.13 施工进度保证措施（1）边坡支护工程是边坡开挖的重点施工项目，为确保合同工期，在人力、物资、机械设备、资金等资源配置方面给予充分的保证。（2）施工现场成立高效运行的项目管理部，项目部的主要施工技术人员和管理人员，由多年从事类似工程施工的专业技术人员和管理人员组成。（3）工程开工前，编制严谨的实施性施工网络计划，找出关键工序、关键工期，制定关键线路。施工按既定的施工网络计划组织安排，在确保关键线路控制工期的前提下，全面兼顾和协调各单项工程的进度。（4）编制计划时充分考虑施工现场各种干扰因素可能对工期造成106、的延误及相应的预防及补救措施，进度计划作业指标要留有余地，以便当发生工期延误时，能立即进行调整。（5）根据总进度计划编制年、月、周计划，并根据实施过程中的完成情况，及时与原计划进行对比，对实际施工过程中出现的进度滞后及时查找、分析原因，并及时进行计划调整，确保总施工进度计划的实现。（6）按施工组织计划，合理配置劳动力，配备足够数量的机械设备并保持完好率，根据计划及时采购工程施工所需的各种材料，避免停工待料现象发生，确保材料供应。（7）严格执行工地计划会制度，工地每天由施工管理部门召开各作业班组进度计划会，项目副经理参加，落实当日计划完成情况，确定第二天工作计划，重大问题向项目经理汇报。每周由项107、目经理部组织召开周进度计划会，检查上周的计划完成情况，下达下周的工作计划，解决施工问题，对进度的情况进行分析，并制定具体的改进方案，在人、材、机投入上及时进行调整，确保进度计划的实施，重大问题及时报局组织协调。（8）根据总体目标和施工进度、施工难点、施工条件等特点，充分利用以前的施工经验，提前分析、预测可能发生的工序间配合衔接不到位的情况，及早采取有效措施，抓住重点，优化资源配置，合理调配劳力、增加机械设备，确保施工工期。3.4 洞室开挖与支护工程3.4.1 概述3.4.1.1 工程概况本工程标段的地下洞室开挖主要包括导流隧洞兼取水隧洞。进口段采用“龙抬头”形式抬高，进口底板高程698.50m108、，隧洞总长264.26m。3.4.1.2 主要工程项目及工程量本工程洞室开挖主要工程量见表3.4-8表3.4-8 洞室开挖与支护工程主要工程量表部位项目单位工程量备注导流隧洞兼放水洞石方洞挖m3待定超前锚杆根待定砂浆锚杆25，L=3.0m根待定C20喷混凝土m3待定3.4.2 施工布置3.4.2.1 施工道路布置本工程主要施工通道为1#-4#及其它临时施工便道。3.4.2.2 渣场布置根据招标文件要求，洞室开挖石渣运至业主及监理人指令地进行堆放。3.4.2.3 施工风水电布置详见本施工组织设计施工总体布置。3.4.2.4 施工排水工程区雨季历时较长，降雨量较大，洞室岩层多为灰岩，可能产生基岩渗109、水，同时有效排除是施工废水、采取合理有效的排水措施是有必要的。隧洞内的排水采用分散和集中相结合的方式。隧洞为沿纵向向低处开挖，施工废水和洞内渗水无法直接通过排水沟排除，因此需布置积水箱（临时积水坑），水箱尺寸根据实际情况确定。由潜水泵抽取通过排水管排入洞外排水系统。导流洞在洞身沿线两侧设置临时排水沟（或排水管），引至洞外排水系统。在隧洞顶部周边布置（截）排水沟，避免外来水流入竖井，雨季施工时需在竖井顶部设置防雨棚避免雨水进入竖井。竖井如存在积水，则ISG 50-250B离心泵抽取，排至竖井外部排水系统。3.4.2.5 施工通风由于本工程导流隧洞及放水隧洞较短，施工过程中采用自然通风，适当增加通110、风散烟时间，竖井开挖自上而下施工，底部散烟困难，故布置一台通风机向洞内通风，顶部风筒采用硬管制作，弯管以下采用软风筒，爆破施工时将风筒拆除至安全位置。3.4.2.6 施工通讯洞内与洞外利用对讲机或有线电话联系。3.4.3 爆破试验在进行洞室开挖前，将结合现场的实际情况，在开挖区选择合适部位进行现场爆破试验。该爆破试验包括全部洞室开挖的试验内容。3.4.3.1 试验目的取得本工程地下洞室（井挖）爆破的合理施工参数，指导施工，了解爆破对非开挖区岩体的破坏情况和范围；了解爆破对相邻建筑物的影响程度、爆破松动圈破坏范围，得出爆破区地震效应参数（K、）值。3.4.3.2 试验原则1）爆破试验选择洞段要具111、有代表性；2）爆破参数应试验23组，以便指导施工；3）试验数据要根据经验和计算选取，选定上下界限参数进行试验；4）试验记录要准确；5）试验成果经监理人审批后，方可用于大规模的开挖施工。3.4.3.3 试验内容（1）地下洞室的爆破进行专门的钻孔爆破设计，其内容包括：1）掏槽方式；2）炮眼布置；3）不同类型孔的装药量和装药结构以及炮孔堵塞方式；4）起爆方法和顺序；5） 绘制爆破图。（2）地下洞室开挖应采用控制爆破技术，其爆破主要参数通过试验确定。（3）选用岩类相似的试验洞段进行光面或预裂控制爆破试验，以选择爆破材料和爆破参数，并将试验成果报送监理人。爆破试验内容包括：1）爆破材料性能的试验检测和材112、料选择；2）爆破参数选择试验；3）爆破效果检测；4）爆破对已建临近建筑物、相邻洞室及喷锚区影响。3.4.4 洞室开挖施工方案3.4.4.1 施工原则和依据（1）施工程序安排依据1）设计规定的控制工期；2）招标文件提供的水文、地质资料；3）招标文件提供的施工条件；4）招标文件技术条款和澄清文件中的有关规定。（2）施工程序安排原则1）严格按照招标文件的有关规定安排施工程序，在保证合同工期的同时确保施工质量和施工安全；2）及时安装洞室开挖通风设备，以改善开挖施工通风条件；3）尽量利用主体洞室进行施工组织及施工布置；4）为确保安全施工，洞室开挖 V类围岩段以及受断层带影响的不良地质洞段采用分层分部“短113、进尺、管超前、弱爆破、强支护”及预灌浆的施工方法；5）结合隧洞布置、施工机械特性等因素确定分层分块及开挖程序；6）充分利用资源，均衡组织生产。3.4.4.2 导流隧洞兼放空洞开挖施工程序（1）开挖分层分块1）进口渐变段采取分层开挖，上半洞开挖采取全断面开挖施工方式，单排炮进尺控制在1.01.5m。2）导流隧洞洞身采取全断面开挖，单排炮进尺控制在2.53.0m。（2）开挖钻爆设计钻孔爆破设计详见投附图。（3）开挖施工方法爆破钻孔采用手风钻，CAT320C进行排险及平渣，出渣采用ZL30C侧卸装载机配15t自卸汽车。3.4.4.3 放水隧洞开挖施工方案（1）施工程序1） 开挖断面灌浆洞开挖断面为圆114、形。2） 具体施工程序如下：洞脸及进口段开挖：对洞脸边坡进行锁口支护，完成后进洞作业。洞身开挖：采用手风钻全段面开挖，围岩状况较差范围，必须进行超前支护，短进尺，弱爆破。（2）开挖钻爆设计钻孔爆破详见投标书附图。（3）开挖施工方法爆破孔施工采用脚手管排架搭设操作平台配合手风钻造孔。由于洞身断面较小，出渣采用人工装渣，用手推翻斗车运至洞口积渣后，再采用挖机配自卸汽车挖装运至渣场。3.4.4.4 造孔控制措施为满足钻孔时的操作空间，采用稍有超挖的方式钻孔，开口在设计轮廓线外2cm左右。钻孔前做到布孔准确，深度相同、方位及孔斜率一致，角度偏差不大于1度，开孔位置偏差不超过3cm。根据我单位地下洞室施115、工经验和本工程实际地质情况，本工程地下洞室相邻两排炮炮茬错台控制在10cm内，超挖控制在20cm以内。3.4.4.5 地下洞室开挖施工工艺（1）类围岩开挖工艺作业措施1） 开挖准备：洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。2）测量放线：洞内导线控制网测量采用全站仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行设计规格线测放，断面测量滞后开挖面1015m，按5m间距进行，每个月进行一次洞轴线及坡度的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。3）钻孔作业：由熟练的钻工按照设计钻爆图进行钻孔作业。各钻手分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进116、行检查。周边孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。炮孔的孔底应落在爆破图规定的平面上。4） 装药爆破：炮工在钻孔平台上按钻爆设计参数装药，崩落孔采用32mm药卷、类围岩崩落孔采用32mm和25mm药卷连续装药，周边孔采用25mm药卷间隔装药，孔口均用砂袋或炮泥堵塞严实。装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检查，联结爆破网络，撤退工作面设备、材料至安全位置，非电毫秒雷管引爆，周边光面齐爆。5）通风散烟及除尘：洞室在整个施工过程中一直启动通风设备通风，爆破散烟结束后，开挖面爆破渣堆洒水除尘。6） 安全处理：爆破后，用挖机配合人工清除掌子面及边墙、顶拱上的浮石和松石，保117、证出渣和下一循环施工安全。岩面破碎洞段可先喷一层5cm厚C20混凝土。出渣后再次进行安全检查及处理。（7） 出渣及清底：出渣完毕后用反铲扒出工作面底部积渣并整平，为下一循环钻爆作业做好准备。（2）、类围岩及不良地质段开挖工艺作业措施、类围岩及不良地质段除按类围岩施工工艺和方法施工外，还需采取以下措施：1）地质探察：在开挖过程中，加强地质跟踪及预测，必要时超前导洞摸清围岩性状，以便采取恰当的施工程序及措施，保证围岩稳定。2）超前支护：开挖钻孔前，采用小导管预注浆、超前锚杆等预支护加固，增强围岩自稳能力。3）钻爆作业：按照“短进尺、弱爆破、少扰动”的原则施工。开挖按浅孔、小药量、多循环钻爆，先开挖118、中导洞超前12排炮，再扩挖跟进，钻爆循环进尺1.0m。4）围岩支护：钻爆后暂不出渣，经安全处理和平渣后，立即对边墙上部及顶拱进行一次支护，采用砂浆锚杆及喷支护；出渣后安装钢支撑、喷支护，形成一柔性封闭环，确保围岩稳定。5）遇到透水层，则需根据透水情况进行集中或分散引排的方式。若产生局部涌水透水，则在涌水位置预埋孔径符合要求的排水管，并用混凝进行封堵；若渗水量较小且面积大则需根据实际情况，适量进行超挖，浇筑一层盖板混凝土，并进行固结灌浆处理。6）施工监测：成洞后，布置观测点对围岩进行变形测量，通过勤量测，及时反馈信息，指导开挖支护施工，确保成洞稳定和施工安全。7）混凝土跟进衬砌通过变形监测，如发119、现局部危岩变形速率急增，采取一次支护措施后尚不能满足稳定要求时，进行边、顶拱钢筋混凝土衬砌。3.4.5 洞室支护3.4.5.1 支护工程的特点洞室开挖支护针对各洞室揭露围岩类型及开挖断面形式采用不同的支护类型。隧洞围岩采用喷混凝土或锚杆支护、挂网锚喷支护和超前锚杆及钢支撑、钢格栅支护形式。在施工过程中需加强围岩变形监测，对各种不良地质段，根据现场情况采取管棚、预注浆和超前锚杆等措施先对破碎岩石进行加固处理，钢支撑和锚喷支护等跟进的方式。为确保施工进度，施工中需精心组织，使各道工序之间合理衔接。根据洞脸边坡及洞室开挖后的实际情况，在局部不良地质段或关键部位设置随机锚杆，确保边坡或洞室局部及整体稳120、定。同时加强安全防护工作，确保各项施工安全有序。3.4.5.2 洞室支护施工方法和程序1）锚杆施工采用手风钻造孔，人工安插锚杆，注浆机注浆或锚固剂安装，锚杆采用级螺纹钢筋。锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求，施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45。注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。2）喷混凝土施工根据支护部位和混凝土性能的不同，喷射混凝土支护设计有喷射素混121、凝土、挂网喷混凝土。混凝土标号为C20，喷射厚度为1015cm。喷混凝土施工采用高压风水联合清洗岩面， 8t运输汽车运料至工作面供料， 采用湿喷工艺作业；喷射混凝土一般分23层喷射，第一层喷厚5cm，待锚杆施工完成后，再喷射第二、三层，每层喷厚5cm作业时，严格按照规范要求进行施工，控制回弹率不大于15%。3）钢支撑及钢格栅隧洞进出口段及其它不良地质洞段，应采用钢支撑或钢格栅支护。沿洞壁安设钢支撑（视实际需要），按设计断面加工，在洞外将每榀制作成数段，在洞内进行安装拼接，钢支撑紧贴洞壁布置，安装时，将钢支撑与系统锚杆、固定锚杆焊接固定，在纵向上临近两榀钢支撑之间用25螺纹钢焊接，以起纵向连接作122、用。钢支撑安装完毕后，人工布设钢筋网，喷混凝土保护。4）特殊地段支护在施工过程中为满足施工安全、洞室围岩稳定的需要，在洞掌子面和开挖成型后的洞身除进行系统支护以外，对于不良地质段及特殊施工部位，以及特殊结构形状的部位，需增加临时支护。增加临时支护的类型包括：喷混凝土、随机锚杆、钢支撑、超前锚杆、管棚、小导管预注浆等，施工中将根据不同的围岩类型及施工部位选择不同的临时支护型式。3.4.5.3 施工用风、水、电施工用风、水、电直接利用开挖施工期布置的风水电系统。1）施工平台洞室锚杆钻孔和注浆、喷混凝土均在自制台车上施工，台车的平台架采用型钢制作，上铺木板或钢筋网片。平台长度根据施工时具体情况确定，123、其宽度和高度确保满足施工操作要求。竖井开挖及帷幕灌浆洞的平台采用脚手管搭设，上铺木板或者竹胶板。2）混凝土拌和运输（1）根据喷射混凝土施工部位及施工强度，拌合料直接从拌合系统取料。（2）拌制好的混凝土直接向喷射机进料，随拌随用。3）废水废渣处理废水排除沿用开挖过程中形成的排水系统，施工产生的废水经排水沟排至集水坑，沉淀后排向已形成排水系统或采用排污泵抽排至指定地点，废渣人工清理，采用运输车运至指定堆放场。3.4.5.4 锚杆施工本工程段洞室支护工程锚杆主要型号为25, L=3m、25, L=4.5m、25, L=6m砂浆锚杆等。1）工艺流程（1）一般采用先注浆后插杆的方法进行施工，其施工工艺流124、程图3.4-6。施 工准 备锚杆加工、运输钻 孔安插锚杆浆液制备孔内注浆清 孔验收图3.4-6 下倾孔锚杆施工工艺流程图（2）上倾锚杆孔和破碎带等易塌孔部位锚杆孔，采取先安插锚杆及灌浆管，后注浆的方法进行施工，其工艺流程图3.4-7。施工准备锚杆加工、运输钻 孔安插锚杆及灌浆管浆液制备孔内注浆清 孔验收图3.4-7 上倾锚杆和易塌孔锚杆施工工艺流程图2）锚杆孔钻孔（1）按设计图纸布置的孔向、孔位、孔深钻孔，孔位偏差不大于100mm，孔深偏差值不大于50mm。（2）锚杆孔的孔轴方向按图纸要求钻孔，当施工图纸未作规定时，系统锚杆的孔轴方向则按垂直于开挖面钻孔，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑移面的倾125、向相反，应与滑移面的交角大于45，钻孔的偏差满足设计要求。（3）锚杆采用YT28型气腿式风钻造孔，孔径符合设计要求。3）锚杆安装与注浆（1）钻孔完成后，将风管和水管插入孔底，用风、水联合冲洗钻孔，保证孔内干净无岩屑。（2）砂浆采用立式砂浆搅拌机拌料。注浆采用GS20E移动式灌浆泵。（3）完整岩石部位的下倾锚杆孔，采取先注浆后插杆的方法施工：插入注浆管，自下而上在钻孔内注满水泥砂浆（或0.45:1的水泥净浆），立即将锚杆插入孔内。（4）上仰锚杆孔及破碎带部位锚杆施工时，采用先插锚杆后注浆的方法施工：灌浆管与锚杆同时安装。上仰锚杆安装时，需同时安装灌浆管及排气管，孔口安装止浆环，然后注入砂浆（或0126、.45:1的水泥净浆）直至排气管出浆为止。（5）锚杆孔注浆后，在砂浆凝固前不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。4）特殊情况处理在断层破碎带等成孔困难地段，经监理工程师批准，可采用中空式锚杆，利用联接套安装在钻机上，直接钻至设计孔深。然后冲洗钻孔，利用锚杆中心孔直接注浆。浆液采用水泥净浆，水灰比采用0.5:1或经试验确定。注浆压力根据设计要求确定，一般控制在0.20.5Mpa范围内。3.4.5.5 喷射混凝土及挂网施工1）工艺流程本工程喷射混凝土包括喷射素混凝土和挂网喷射混凝土两种形式。喷射混凝土设备采用TK961型湿喷机。由人工手持喷头进行分层施喷。喷射混凝土施工工艺流程如图3.4-8。施工准备岩面处理127、验收合格喷机就位施喷养护混凝土拌制运输质量检查图3.4-8 喷射混凝土施工工艺流程图2）混凝土配合比喷射混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，在保证喷层性能指标的前提下尽量减少水泥和水的用量，喷射混凝土的初、终凝时间及强度应能够满足现场喷射工艺及设计要求，并将配合比试验成果报送监理工程师审批后使用。3）喷射混凝土施工方法（1）挂网施工：在设计图纸要求及监理工程师指定的需挂钢筋网的部位，在喷射第一层混凝土后挂钢筋网。钢筋网的间距及钢筋直径满足设计图纸要求，人工在脚手架上挂铺，利用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，使钢筋网紧贴已喷混凝土面，网间用铅丝扎牢。钢筋网铺设完成后，再行喷射第二层混128、凝土至设计要求厚度。 （2）喷射混凝土前先清除开挖面上的松动块石、浮石及底脚的石碴和堆积物。然后用高压水冲洗受喷面，对遇水泥化地层采用高压风清扫。并埋设喷射混凝土厚度控制标志。（3）喷射用混凝土由拌合站拌制，直接由混凝土运输车运送至施工现场转入喷射机料斗内供料。（4）喷射机安装调试好后，依次打开风管、启动喷射机和速凝剂电机，进行喷射作业。喷射混凝土过程中连续上料，保持料满，在料斗上设15mm孔筛网防止超径料进入机内。（5）喷射顺序：喷射混凝土按照先边墙、后顶拱顺序进行。一般按35cm厚一层分层施喷，每层喷混凝土在前一层喷混凝土终凝后30min左右进行，若终凝后1h以上再喷，则用高压水冲洗前一层129、喷射混凝土面。对不平部位先喷凹处，最后找平。（6）喷射作业参数通过室内试验和生产性试验确定，在保证质量的前提下，尽量减少回弹量，洞室拱部不应大于25%，边墙不应大于15%。拟采用如下喷射参数：喷嘴口距离受喷面80100cm，喷射料束与受喷面夹角不小于75。（7）喷层厚度控制：喷层厚度以埋设的铁钉等标志物来控制，各部位喷射混凝土施工完毕，喷射混凝土厚度须将标志物埋入混凝土内，表示喷层已达到设计要求的厚度，否则，补喷至设计厚度。（8）渗漏水地段处理：当围岩有大面积渗漏且渗漏量不大时，在喷混凝土前用高压风清扫，开始喷混凝土时，由远及近，先喷射干拌混凝土，临时加大速凝剂掺量，缩短终凝时间，逐渐合拢喷射130、混凝土。水止住后按正常配合比喷射混凝土封闭。当围岩有集中渗水时，采用埋设排水管法或钻孔法将水引出，然后喷射混凝土。（9）喷射混凝土养护：在终凝2h后喷水养护，经常保持潮湿状态，养护时间不少于7d。重要工程不得少于14d，气温低于5C时，不得喷水养护。3.4.5.6 钢支撑（钢格栅）施工钢支撑（钢格栅）结合超前锚杆用于洞室进出口段及、类围岩或局部不良地段的初期加固和及时跟进支护，施工程序为：超前锚杆开挖施工、清理钢支撑喷混凝土。1）钢支撑施工工艺流程钢支撑施工的工艺流程见图3.4-9。锚杆施工钢支撑制作施工准备岩面清理初喷喷混凝土施工钢支撑安装图3.4-9 钢支撑施工工艺图2）钢支撑（钢筋格栅）131、施工方法（1）超前锚杆施工采用YT28手风钻在钻孔平台上进行施工，孔径为42mm，钻孔孔深、角度均遵照设计施工图要求。钻孔完成后，孔内用风冲洗干净，砂浆配比按试验确定，保证孔内注浆密实，注浆完毕，立即安装锚杆，砂浆初凝后72h内严禁扰动。在围岩破碎成孔困难地段，采用自进式锚杆加固处理，钻孔采用YT28手风钻、十字合金钻头钻进成孔，钻孔达设计孔深后冲洗干净，孔内注浆采用水泥浆液，其配比经试验确定，注浆压力拟选用0.20.5MPa。（2）钢支撑（钢筋格栅）制作、安装钢支撑材料为180mm轻型工字钢，钢支撑附件材料为钢板或者型钢，各种钢板和型钢的规格和品质按设计施工图要求执行。钢支撑骨架及其附件在加132、工厂加工，依照各隧洞形状、规格采取分段、分节进行制作，开挖完成后，采用运输车将钢支撑运至施工现场拼装，节间用螺栓连接，立柱脚设钢垫板，必要时浇筑基础混凝土，钢支撑间距为50100cm，每榀钢支撑间通过纵向焊接联系形成整体，上部与超前锚杆焊接，以形成整体支护。钢支撑安装后，按设计图要求安装钢挡板、钢棚架等附件，并与钢支撑焊接牢固，防止松动。钢支撑安装尺寸严格按设计施工图执行，确保不侵入衬砌设计断面范围内。（3）钢筋网的制作安装为防止洞顶岩石掉块，钢支撑之间采用钢筋网制成挡网。钢筋网制安按设计施工图要求，在加工厂分片制作，分片宽度依照钢支撑之间距离等确定，采用运输车运至施工部位后人工安装，钢筋网与133、钢支撑之间采用焊接方式牢固连接。3.4.6 安全保证措施3.4.6.1 洞室开挖主要安全措施严格按照国家安全生产的有关法律、法规、规程、规范及招标文件中有关安全生产的要求来组织施工生产，施工中严格遵守施工前所审定的施工程序进行施工，杜绝盲目追求进度而违反施工程序，在各工序的施工中严格按照所拟定的各工序安全过程控制措施来组织生产。（1）确定特殊施工工序的安全过程控制措施1）地下洞室开挖（井挖）前需对洞口进行预支护，洞口开挖后及时进行锁口支护（锁口锚杆、锁口混凝土）。2）合理安排工序衔接时间等措施，谨慎处理洞室开挖与支护工作。3）合理应用光面爆破、预裂爆破等技术，确保开挖轮廓，减少开挖对围岩及相邻134、建筑物的影响。4）重视地质超前预报及围岩原型观测用以指导施工。（2）制定施工现场安全控制措施1）施工场地应做出详细的部署和安排，出渣、进料及材料堆放场地应妥善布置，对风、水、电、路等设施做出统一安排，并设立施工场地总体布置一览图，在各洞室设置洞室施工场地布置图，供作业人员方便使用。2）新开任何洞口前应先作好锁口锚杆工作，特殊地质条件下洞口形成后必须及时做好混凝土锁口工作，若存在相邻洞室作业应做到错洞施工，爆破工作也错时段进行，以尽量减少对围岩的扰动。 3）所有隧洞各工作面施工人员必须充分熟悉工作面的情况，作业人员未经允许不得到不熟悉的工作面，夜班的施工作业人员必须熟悉所施工的工作面情况，新员工135、不得安排在夜间作业。4）在开挖期隧洞施工技术人员必须随时掌握隧洞地质情况、施工技术要求及施工安全技术要求，每班并以书面的形式向作业人员交底。未完成安全处理的地段应标识清楚。5）若有相邻洞室施工，爆破作业除按照规定的时间外，还必须统筹做出每天各洞室的爆破时间安排，尽量控制每排炮爆破的单响药量，还必须作好相关的安全预报工作。6）遇有不良地质地段时，应按照“先治水，短开挖，弱爆破，先护顶，强支护，早衬砌”的原则稳步前进。7）针对在施工过程中安全工作中会随时出现新的情况，安全部门将制定一些针对性的特殊规定，以适应安全生产在不同阶段的要求。3.4.6.2 支护工程主要安全措施（1）钻孔施工安全措施1）开136、钻前，必须检查工作面附近岩石是否稳固，发现有松动岩石时立即处理，否则禁止工作。2）开钻前必须进行钻机钻杆检查工作，确认合格后，方能开钻。3）扫孔或钻进过程中遇阻力过大时，不得强行开机。（2）锚杆、锚喷支护施工安全措施1）锚杆孔注浆和处理管路堵塞时，注意爆管砂浆喷出伤人。2）喷射作业前要认真检查输料管及其接头等有无破损、松动，发现问题，及时处理。处理堵管时，工作风压0.4MPa。3）非工作人员不准进入工作区，注浆管、喷枪和输料管前严禁站人。（3）施工用电安全措施1）电源线必须悬挂，电器开关要求密封完好，严防触电。2）电源线路必须按规定悬挂，定期检查设备的电器部件，保证用电安全。（4）其它安全措施137、（1）注意松石、危石伤人，施工前要及时处理后再进行施工。上下交叉作业时，派专人进行安全巡视检查。（2）设备停放部位要安全平稳，支腿须着落在坚实稳固的地面上。（3）晚间作业时要有良好的照明。（4）工地的原材料及半成品必须严格按要求分类堆放，并用标识牌标识清楚，不得乱扔、乱丢，对暂时不使用的材料，必须及时收捡入库，做到工完料清。（5）施工人员应遵纪守法，并协助安全管理机构搞好工地的安全工作。（6）为确保施工安全的安全设施，如操作架、安全网等应按安全规程要求设置，并保持整齐、规范。（7）制浆站制浆过程中，及时冲洗场地，清除废物，保持场地干净、整洁。（8）做好防噪声、粉尘、废水等治理工作。生产的废水统138、一处理后排至指定，采取相应措施，尽可能降低施工噪声的粉尘污染。3.4.7 资源配置3.4.7.1 主要机械设备配置洞室开挖支护工程主要机械设备配置详见表3.4-12。表3.4-12 主要施工机械设备表序号设备名称型号、规格单位数量备注1手风钻YT28把6与明挖共用2侧卸式装载机CLG856台13挖掘机CAT320台1与明挖共用4混凝土喷射机TK961台25混凝土搅拌机0.35m3台26砂浆泵GS20E台27锚杆注机UH4.8型台28自卸汽车15t辆5与明挖共用9切割机台210抽水泵XA32/16A台211钢筋加工设备套112全站仪台113自制钻孔台车台114材料运输车5t台115通风机1*30139、KW台116通风机1*10KW台13.4.7.2 劳动力配置洞室开挖支护工程劳动力配置详见表3.4-13。表3.4-13 洞室开挖支护工程劳动力配置表序号工 种数 量备 注1钻机工12二班作业2挖掘机工2二班作业3装载机工2二班作业4汽车司机8二班作业5机 修 工2二班作业6炮工2二班作业7安全工2二班作业8测量工4二班作业9电工2二班作业10普工6二班作业11喷混凝操作手4二班作业12管理人员2二班作业13合计483.5 料场规划与开采3.5.1 工程概况根据招标文件料源规划、业主提供的条件和相关技术要求，粘土料采自土料场，堆石料、块石料和过渡料采用石料场开采料，少部分利用溢洪道开挖料，垫层140、料是石料场开采料经砂石加工系统加工后运至填筑部位。3.5.2 料场复查料场开采前根据有关规程规范和标书的要求，对本合同指定的料场进行复勘核查，其复查内容如下：（1）面板堆石坝坝体等填筑体采用的各种土料和堆石料（包括反滤料、垫层料、过渡料、主堆石料、上游铺盖料等）以及其它土料的开采范围和数量；（2）开采区表层开挖厚度及有效开采层厚度；（3）根据相关要求对各种料源进行物理力学性能复核试验；（4）各料场的开采、加工、储存和装运条件；（5）各料场的工程地质和水文地质条件。若复查成果与本合同文件中提供的资料和数据不一致，或者施工过程中由于各种原因需要改变料场开采区或必须另选、增选新料场时，须经监理人核查141、同意。3.5.3 料场开采规划3.5.3.1 料场开采规划原则（1）在满足填筑质量要求的情况下料场开采遵循就近开采的原则。（2）料场开采遵循直接开采运输上坝的原则，尽可能减少二次转运，堆石料含水率在运料过程中控制。（3）石料场无用层剥离至设计和监理人要求范围，石料场无用料遵循就近弃渣场堆存的原则，并对弃渣场边坡进行防护处理。3.5.3.2 料场开采规划大坝填筑料开采规划见表3.5-14。表3.5-14 料场开采规划一览表料场编号岩性运距开采高程总储量有用储量拟定开采量kmm万m3万m3万m3号石料场号石料场号石料场3.5.4 料场开采边坡设计根据随后招标文件料场规划，结合石料场地质和开采施工，142、料场开采梯段边坡坡比取1：0.5；马道宽为1.5m，梯段高度15m。3.5.5 施工布置3.5.5.1 施工道路布置根据工程总体施工规划，除工区内主要布置的连接各料场及填筑区公路外，为了满足石料场开采计划。料场开采区内需规划开采道路：开采道路经开挖区升至各开挖梯段作业面，宽度7m，最大纵坡10%。3.5.5.2 施工风、水、电布置1）施工供风料场开采选用CM-351钻机、YQ-100B型钻机及手风钻配合解爆实施，YQ-100B主要用于斜坡面预裂孔施工。除CM-351钻机自带供风系统外，另配置3台21m3移动式空压机，为YQ-100B型钻机和手风钻供风。2）施工用电石料场施工用电主要是照明用电。143、每个作业区布设34盏1.0KW锑灯。3）施工供水施工用水主要为空料场施工用水。主要利用布置在石料场周边水池供水。3.5.6 料场开采施工3.5.6.1 粘土料场开采1）开挖施工程序大坝粘土从土料场开采，从上至下采用合CAT320型液压挖掘机剥离耕植土无用层，有用层开采采用CAT330型液压挖掘机自上而下分台阶开挖，台阶开挖高度按3.0m考虑。2）开采施工（1）无用层开挖土料场无用层采用CAT320型液压挖掘机装15T自卸汽车运渣至指定渣场堆存。（2）有用层开采土料场开采按从上至下分台阶进行，液压挖掘机装料，自卸汽车运料，开采台阶高度按3.0m考虑。根据填筑施工强度的要求，土料开采按1个工作面施144、工。配备CAT330型液压挖掘机1台；配备15T型自卸汽车运料。3）料场开挖质量控制含水率控制：在料场开采过程中指派试验人员专人现场负责开采料含水率的测定，并指导料场加水工作。确保防渗料含水率达到最优。3.5.6.2 过渡料、堆石料、块石料料场开采1）施工程序料场开挖自上而下并分区进行开采（局部岩层较薄部位视岩层厚度适当调整）。工作面场地平整后以15m作为一个爆破梯段进行爆破。施工程序为：修筑施工便道风、水、电安装测量放样工作面清理分层分区钻爆石料挖运。2）工作面清理本工程段只对规划开采区进行局部剥离和清理，局部剥离和工作面的清理钻爆主要采用YQ-100B型潜孔钻机和手持式风钻造孔，人工装药爆145、破，1.2m3挖掘机配15自卸汽车运至弃渣场或其它监理指定位置。3石料开采石方开挖采用深孔梯段微差挤压爆破方法，从上至下划分层，分梯段爆破开挖，钻孔采用CM-351钻机和YQ-100B潜孔钻机辅以手风钻解炮配合实施。装药采用乳化炸药。石料开采前，根据各种坝料粒径要求进行相应规模的开采爆破试验，按主堆石料、次堆石料和过渡料技术要求，分三组进行实施。主堆石料和次堆石料初拟爆破参数详见投标书附图主(次)堆石料开采钻爆示意图。3.5.6.3 垫层料和特殊垫层料大坝垫层料和特殊垫层料是开采毛料经砂石系统加工后，采用装载机装料，配15T自卸汽车运料上坝。1）减少超径石的控制措施根据料场岩石性质和地质结构状146、况，主要采取以下措施来降低超径石。（1）在保证挖掘机械设备作业面安全施工的基础上，选择高梯段进行装药爆破，初步取爆破梯段高度为10.0m。（2）通过爆破试验获取满足石料级配要求的最佳爆破参数，采用孔间微差挤压爆破施工技术，增加爆破块体相互碰撞和挤压，降低超径石百分率。（3）用90mm乳化炸药进行装药爆破，增大单位体积的爆炸威力，以及岩石破碎圈半径，并在顶部加设辅助破碎药包，以减少上部的超径石。（4）用粘土填塞孔口，确保堵塞质量，防止冲孔。（5）严格按爆破设计进行钻孔质量验收，钻机孔位误差20cm，孔深误差20cm。（6）适当增加钻爆规模，减少临空面产生的超径石。（7）对少量超径石，在挖装过程中147、用挖掘机械分选集中，采用手风钻进行二次解爆破碎。2）边坡保护措施料场开边坡主要为弱风化，边坡取1:0.5，1.5m的台阶（马道），沿开挖边坡开挖设计线钻孔用CM351型钻机或YQ-100B型钻机施工光面或预裂孔，采用预裂爆破技术，局部采用锚杆和喷混凝土随机支护，保护围岩稳定。4）采场边坡支护设计根据开挖后形成的边坡和地质特点，开挖坡面的支护是安全生产的首要条件。根据“新奥法”理论，岩体开挖卸荷后，边坡岩体将逐渐发生松弛变形，在岩体松弛变形完成前，对其进行喷锚支护对边坡的稳定将极为有利。石料场场区内地质条件较好，地表平缓，开挖后的成型边坡整体坡度近1:0. 5，发生的卸荷位移量较小。经对边坡特点148、和地质的分析，我们认为应采取下述支护措施：对弱风化地层以上部位除全部喷射8cm厚的C20素混凝土支护，局部位置加随机锚杆外；弱风化岩体各梯段边坡及卸荷岩体、断裂破碎带设随机锚杆（22，L=3m），必要时挂网喷护(6.5,2020cm)；凡喷射混凝土的部位均布设排水孔，孔径50mm，孔深4.5m，孔排距4m4m。随着石料场逐层下挖，而对其开挖边坡逐层支护，并根据开挖揭露出的地质情况及监理人指示及时调整支护措施，或增设随机锚杆。3.5.7 料场开采计划3.5.7.1 关键线路根据招标文件要求和现场实际情况，石料场开采关键线路为：采场施工道路修建无用料剥离料场开采。3.5.7.2 料场开采计划坝料和149、砂石毛料随坝体填筑和混凝土施工计划进行开采，并满足大坝月高峰填筑及砂石骨料生产强度要求(注：自然方和填筑方换算系数按1.25)。3.5.8 石料场的防洪和排水措施为保证料场的边坡稳定和施工安全，需设置完整的排水系统。排水系统包括周边截水沟和料场内排水沟，并随着开挖梯段高程的下降同步完成。开采施工工作面上的场内排水采用自流方式。成型边坡上的排水由于坡面汇水面积不大，在各马道上设置一道排水沟，排水沟依马道坡脚砌筑，并在采场的两端与截水沟汇合。为保证马道排水沟的排水顺畅，需设置一定的坡度，排水沟以其长度范围内的中心点为分水岭，按1坡度向两端排泄。截水沟和排水沟净断面尺寸均为300mm300mm，截排150、水沟边墙和地板用M7.5浆砌石砌筑，底板采用1:2.5水泥砂浆抹面3cm厚。随着高程的下降和边坡坡面的形成，开采范围内的截排水沟施工应同期完成。道路排水设施应根据需要进行设置。在本料场范围内的临时施工道路必要时考虑排水措施。3.5.9 开挖设备配置根据施工总进度安排以及坝体填筑强度，石料场开采主要设备见表3.5-15。表3.5-15 石料场开采主要设备汇总表序号设备名称型号及规格单位数量1105mm高风压钻机CM-351台1280100mm潜孔钻机YQ-100B台18342mm气动凿岩机YT28台154推土机162Kw台25反铲3.0m台26反铲1.8m台37反铲1.2m台28装载机3.0m台151、29空压机21m3/min台53.6 大坝填筑工程3.6.1 概述大坝为砼面板堆石坝，最大坝高40.0m，坝顶高程725.00m，坝顶长125.0m，坝顶宽5.0m，大坝上、下游坝坡均为1:1.4。溢洪道布置于右岸，为岸边开敞式，总长115.0m，堰顶高程722.50m，溢流堰净宽10.0m，出口采用底流消能。3.6.1.1 坝体填筑设计工程量主坝填料分七个主要填筑区，从上游至下游分别为盖重区（1B）、铺盖区（1A）、垫层区（2A）、过渡区（3A）、主堆石区（3B）、下游堆石区（3C）和排水区（3F）.详细工程量见表3.6-16。表3.6-16 大坝填筑分区工程量表大坝分区工程量（m3）大坝分152、区工程量（m3）上游粉细沙铺盖（1A）主堆石料（3B）上游土石渣盖重（1B）次堆石料（3C）垫层料（2A）排水区堆石料（3F）过渡料（3A）溢洪道土石回填合计3.6.1.2 填筑材料根据水库工程区天然建筑材料的分布情况和建材的储量与质量，结合交通条件、运距、开采对周边建筑物的安全影响、工程对天然建筑材料的需用量等条件，在对工程区周边满足储量与质量要求的料场进行比选，本水库大坝枢纽施工选用石料场和土料场待业主及设计人选定。3.6.2 大坝填筑施工特点3.6.2.1 大坝填筑规划原则（1）按照招标文件要求，在预定工期内完成大坝填筑形象面貌。（2）大坝填筑与大坝导流、度汛紧密结合，统一安排，尽可能使153、填筑施工连续进行。（3）大坝填筑同面板、趾板混凝土施工有机结合，使大坝填筑与面板、趾板混凝土浇筑平行作业。（4）在保证按期达到各期填筑计划目标的前提下，力求使各期填筑强度比较均衡，减少高峰强度与平均强度的比值，避免使用过多的施工机械、劳动力以及大量临时设施。（5）大坝填筑物料的运输尽量考虑就近上坝，减少运输距离，减少上游与下游、高处与低处互相交叉、互相倒运的现象。（6）在确保工期和质量的条件下，选用经济简单可行的方案。（7）尽量采用新技术、新工艺、新材料和新型的机械设备。3.6.2.2 填筑施工的主要特点（1）大坝坝高40m，填筑时间工期紧，其填筑技术要求高、质量标准严，必须高标准、严要求来组154、织施工，完成各区施工任务。（2）大坝填筑牵涉到的因素多，施工作业面多，在平面上、立面上有较大的干扰，一定要做好统筹安排，以保证填筑施工的顺利进行。（3）从料场至大坝填筑工作面填筑主要施工道路路面宽度为6m，填筑运输路线长、路面狭窄。确保运输道路畅通是保证填筑强度的关键问题。（4）大坝分区填筑，料源种类繁多，施工中需要加强料源管理，对不同运输料源的车辆需要标记。3.6.3 土石平衡及料场规划3.6.3.1 土石平衡计算的原则（1）满足招标文件的控制性进度要求；（2）充分利用建筑物开挖料；（3）优先考虑建筑物开挖料直接上坝；（4）优先考虑运输距离近的料源点；（5）利于均衡生产。3.6.3.2 土石155、平衡计算（1）计算中的方量一律为石料的坝上压实方，自然方与坝上方的折算系数11.3，开采和运输的损失系数为12%。（2）月有效工作天数为25天，每天有效工作时间20h考虑。（3）坝坡的碾压和混凝土面板的浇筑等，在合理协调施工安排前提下，不影响坝体的填筑。3.6.3.3 大坝填筑分期规划1）坝体填筑的分期原则（1）满足招标文件规定的坝体对各个时段度汛和挡水面貌要求。（2）填筑分期方案有利于减少坝体不均匀沉降。（3）每期面板浇筑前，相应填筑体满足标书规定的高度要求。（4）在满足上述要求的前提下，各期填筑强度尽量均衡合理，避免抢填，出现大起大落现象。2）坝体填筑的分期根据坝体填筑的分期原则及随后招标156、文件要求，对坝体填筑分期进行。3.6.4 大坝填筑道路布置坝内临时施工道路是指根据施工需要在已碾压密实的坝体上布置的施工道路。坝体内修建的临时道路，其材料按所经坝体各区的要求填筑。当临时道路恢复填筑时，对道路边缘松散或分离的填料，按要求重新摊铺、碾压。根据坝体分期填筑需要，对坝内临时施工道路再进行实际；3.利用上坝公路进行坝顶部位填筑施工。3.6.5 大坝填筑施工3.6.5.1 大坝填筑单元的划分1）划分填筑单元的目的本工程主坝从上游至下游的最大底宽约150m（上游铺盖、盖重区除外），自左岸至右岸最大长度约160m。当填筑作业面面积较大时，需划分成若干个工作面，即单元，使大坝填筑各个工序尽量持157、续连贯进行，以提高坝面上各类施工机械的使用效率，提高上坝强度。2）工作面填筑单元的划分每个单元面积的大小，依施工设备的品种、型号和数量而定。单元太小，会给车辆卸料、洒水及碾压造成困难；单元太大，单元数则减少，会给单元的循环造成困难。根据类似工程经验，每个单元面积控制在30006000m2为宜。3）填筑单元的循环单元循环的原则是：第一个单元在铺料平料，第二个单元洒水碾压，第三个单元在质量检查通过验收，照此循环往复。这三个环节须衔接有序，若有一个环节衔接不上，就会影响上坝产量。3.6.5.2 大坝填筑施工程序（一个填筑单元）一个填筑单元的施工程序见图3.6-10：填筑单元平面测量各区料边线测量、洒158、白灰进料、卸料超径石处理平料、层厚控制洒 水碾 压碾压质量检查基础面验收填筑料挖装运NO单元验收转入下一填筑单元否图3.6-10 大坝填筑施工程序图3.6.5.3 基础准备（1）坝基面的软弱夹层等缺陷已按设计要求进行了处理。（2）大坝填筑范围内的勘探洞及地质钻探孔已按设计要求进行了回填处理。（3）河床覆盖层保留部分已按设计要求进行了平整和夯实。（4）根据招标文件要求，大坝基础地质描述已完成。（5）大坝填筑基础面的平面和断面测量已完成。（6）上述各项工作都经单项检查后，再请业主、设计、监理等单位进行综合基础验收合格后才能开始填筑。3.6.5.4 坝料运输与卸料1）上坝料运输（1）主堆石料和次堆石159、料：15t自卸汽车、20t自卸汽车联合运输；（2）过渡料、垫层料等主要采用15t自卸汽车运输；（3）上坝料的运输车辆均设置标志牌，以区分不同的料区，如运输3B料的挂上（3B）的标志牌。2）坝料卸料（1）3B、3C料采用进占法卸料。即自卸汽车行走平台及卸料平台是该填筑层已经初步推平但尚未碾压的填筑面，有利于工作面的推平整理，提高碾压质量；同时，细颗粒与大颗粒石料间的嵌填作用，有利于提高干密度，确保填筑质量。（2）2A、3A料采用后退法卸料。即在已压实的层面上后退卸料形成密集料堆，再用推土机平料。这种卸料方式可减少填筑料的分离，对防渗、减少渗流量有利。3.6.5.5 铺料根据招标文件技术要求，结合160、以往施工经验，每层铺料厚度比压实厚度多填28cm，经碾压后达到技术要求层厚。所列参数通过碾压试验来最终确定。3.6.5.6 超径石处理（1）对于3A料在推土机平料过程中，出现个别超径石时，由反铲将超径石清理到3B区填筑面上，用作3B区填料。（1）对3B、3C区中出现超径石时，采用机械将超径石破碎。3.6.5.7 坝料洒水堆石坝料洒水问题一直是影响混凝土面板堆石坝填筑质量控制的主要问题之一，根据以往的经验，本工程采用料场喷水、坝外加水和坝面补水相结合的方案。（1）料场喷水：即在开采料场设喷水管，在坝料装运前将石料洒湿。料场喷水以不扬尘和道路不打滑为准，由人工控制。（2）坝外加水：坝料上坝前，通过161、加水站加水，然后再运输到填筑工作面上。加水量以汽车在爬坡时，车尾不流水为准。加水站由专人负责，自动控制。（3）坝面补水：主要利用左、右岸供水主管的岔管接支管，连接移动式高压喷射枪进行洒水。坝面部分供水支管用特制的软管，软管由设置自动卷筒式滚轮的车辆控制，可以伸收自如，洒水喷射枪由人工控制。（4）加水量控制：按照已经批准的碾压试验确定的加水量，在料场、加水站加一部分水量，在坝面上补充剩余的水量。初步确定，在料场喷洒35%；在加水站加水57%；在填筑作业面补充加水713%。最终现场试验确定。对垫层料（含特殊垫层料）先作含水量试验，当含水量大于最佳含水量时，在料场脱水；当含水量小于最佳含水量时，拟在162、坝面铺料区进行洒水，使垫层料碾压时符合最佳含水量。3.6.5.8 坝料碾压1）水平碾压（1）设备配备1）垫层料、过渡料：采用18t自行式振动碾碾压；2）堆石料：采用25t自行式振动碾碾压。（2）碾压方法：1）振动碾行走方向：与坝轴线平行；2）振动碾行走速度：1.52Km/h（一档）；3）碾压方法：主要采用错距法（碾轮宽/碾压遍数），即从一侧到另一侧一次碾压完成。碾压遍数和错距宽度通过碾压试验最终确定。2）特殊区域的碾压（1）特殊垫层料采用小型振动平碾碾压，靠近趾板周边缝1m范围，为保护趾板混凝土，采用振动夯板夯实；（2）垫层料上游11.5的斜坡，为保证振动碾行走安全，滚筒上游侧边距垫层料上游边163、线30cm的安全距离碾压不到，在水平碾压完成后，用振动夯板补压。3.6.5.9 特殊部位处理（接缝）1）岸坡、坝底及溢洪道边墙石料的填筑和碾压堆石坝体地基应按设计要求分区域处理，坝基覆盖层拟保留的部分，在开挖至设计面后，对局部软弱夹层或透镜体进行置换处理。并用振动碾将建基面碾压密实，然后填筑坝料。主堆石区与岸坡、溢洪道边墙接触带，应回填1.02.0m的过渡料。2）坝体分区交界面处理（1）2A区与3A区交界面的处理：2A区、3A区铺料时按测量放样线先铺填3A区料，用反铲与人工配合将3A区滚落到2A区边的大于20cm以上的块石清除，然后再铺填2A区料。采用18t自行式振动碾，同时碾压2A与3A料。164、2A、3A区料必须与3B区一定范围平起上升。各料区高差最大为40cm。（2）3A与3F区交界面的处理：先铺一层3A料，再铺一层3F料，然后铺一层3A料。在铺3A前，先将3F料上游侧坡面上大于30cm的块石清除到下游侧，使3A与3F有一个平顺的过渡。每上升一层3F料，上升二层3A料。第二层3A料与该层3F料同时碾压。（3）3B与3C区料交界面处理：由于3B料可侵占3C区料，因此铺料时，先铺3B料，然后再铺3C区料。对3B与3C交界面，铺料厚度相同，因此同时碾压、平起上升。3）上坝路与坝体结合部上坝路与坝体接合部，坝区内采用坝体相同料区的石料进行分层填筑。填筑质量按相同区料的填筑要求控制。当坝体填165、筑上升淹盖该路段时，路两侧的松渣采用反铲分层挖除至相应填筑层，一起平料碾压。坝区外下游侧路段与坝体接触部位，待该路段完成运输任务后，再采用反铲挖除，并清理松渣，按坝后干砌块石要求砌筑块石。4）坝内斜坡道路随着坝体临时断面上升，坝基下游必须形成临时斜坡运输道路。道路填筑料采用相同坝区的石料，填筑质量按同品种料要求进行铺料和碾压。当坝体填筑上升覆盖坝内临时斜坡道时，采用反铲将斜坡道路两侧的松散石料挖除到同一层面上，与该层填筑料同时碾压。3.6.5.10 大坝各分区料的填筑施工1）大坝垫层料区（2A）的填筑垫层料位于坝体最上游侧，是面板的基础。垫层料水平宽3m，压实厚度40cm。垫层料由砂石骨料系统166、生产。在铺料时，先把3A料上游坡面上大于20cm的料清除到下游面。垫层料采用15t自卸汽车运到工作面卸料，采用CAT D7推土机平料。混凝土面板堆石坝垫层坡面的压实与防护采用挤压式混凝土边墙，按现场试验的参数施工。垫层料必须严格按最佳含水量控制洒水，特别是新生产的垫层料要严格控制加水，否则容易产生“橡皮土”现象。每层垫层料与同层过渡料一起碾压。碾压参数按经试验确定的并报监理工程师批准的实施。2）特殊垫层料（2B区）的填筑（1）特殊垫层料制备：砂石加工系统制备。（2）特殊垫层料运输：采用15t自卸汽车，从砂石加工系统装料后直接上坝。 （3）铺料：2B区与2A区平行填筑，2B料每层20cm厚、2A167、料每层40cm厚，先铺二层2B料，再铺一层2A料，互相交替上升，铺填松散厚度比碾压后的厚度大于24cm。（4）加水：铺平后，用安装水表的胶皮水管人工均匀洒水，加水量由试验确定。（5）碾压：2B料用振动板或手扶式振动碾碾压。（6）反滤料每层铺料厚度为30cm，采用18t振动平碾进行碾压。（7）检测：遵循上述程序，按照监理工程师批准的碾压试验成果进行施工，逐层铺料、加水、碾压，达到取样要求的回填质量时，现场取样做干密度、孔隙率及渗透系数试验，以检验施工质量。如达不到设计要求，则返工处理，直到达到设计要求为止。3）大坝过渡料区（3A）的填筑3A过渡料位于主堆石料与垫层料之间，对垫层料起反滤作用。过渡168、料主要从RG5石料场采用控制爆破开采。3A过渡料的挖、装、运、卸料及平料方法与垫层料施工基本相同。但加水量不同，过渡料因块径较大，含水量少，因此在碾压前必须加水，加水量按15%20%控制，实际加水量通过碾压试验确定。过渡料水平宽度3m，碾压后层厚40cm，采用18t自行振动碾碾压。碾压参数经试验确定的并报监理工程师批准的实施，3A区铺料前，采用反铲配合人工将3B区滚落到3A区及边缘的大于30cm的块石清除。3A区料碾压与同层的2A、3F料同时进行。4）大坝主堆石区（3B）的填筑3B料是大坝的主体，起着骨架作用，主堆石料来源于RG5石料场，主要用4m3挖掘机挖装，32t自卸汽车及20t自卸汽车运169、到工作面。3B料以进占铺料为主、混合法铺料为辅。采用SD42、SD32的推土机进行平料。平料时，在工作面两侧及前进方向，每20m放置一个80cm长的标志杆，以控制铺料厚度。标志杆有专人负责挪动，当推土机平料前进时，及时向前挪动，并指挥推土机平料。进占法卸料及平料时，大粒径石料一般都在底部，不容易造成超厚，使平料后的表面比较平整，振动碾碾压时，不致因个别超径块石突起而影响碾压质量。一旦发现超径块石则用反铲从铺料层中挖除，采用机械破碎，再和下次填料混合填入坝体中。主堆石料加水按15%20%控制，具体通过试验确定。主堆石料加水以坝内加水为主、坝外加水为辅。主堆石料区上游侧按设计或者监理工程师允许的宽170、度，与过渡料、垫层料平起上升，高差不超过40cm。按照一层过渡料（40cm），一层垫层料（40cm），再一层主堆石（80cm），然后又一层过渡层（40cm），一层垫层料（40cm）的次序，逐层上升。5）大坝排水堆石区（3F）的填筑施工方法与主堆石区基本相同。3.6.5.11 坝体泥团处理 （1）首先在料源装车时，注意分选，不让泥团装车。（2）自卸汽车或其它施工机械上坝前在坝外通过一个水槽，使车辆在水槽内清洗一次，以免施工设备将泥巴或污物带入坝内污染坝料。（3）在坝体作业面设置专职队伍配3m3装载机，将进入坝内的泥巴和不合格料装车运到坝外监理工程师指定的位置。3.6.5.12 施工期坝体临时排水171、（1）坝体排水防止已填筑垫层料和一期面板施工期因承受坝体内施工用水和雨水的反向渗透破坏，在基础趾板后铺设DN200mm的钢管，穿过面板，向上游自排。在大坝上游铺盖施工前，自外向内用面板同标号混凝土进行封堵。（2）坝面排水在左右岸坝肩合适部位及趾板上游设置截排水沟。同时，尽可能在大坝填筑施工过程中保持上游工作面高于下游工作面。3.6.5.13 坝后护坡砌石施工（1）施工材料：下游坡面石块从相邻3B、3C区挑选大块石，块石尺寸不小于80cm，坡面颜色均匀、外观整齐；（2）下游坡面块石护坡随坝体上升逐层砌筑；（3）块石护坡施工：采用推土机配合人工进行砌筑，块石大面朝外，其外缘与设计坝坡线误差不超过1172、0cm。各层的护坡块石与同层的堆石料采用交砌铺筑的方法进行。3.6.5.14 坝前铺盖填筑1）铺盖料源的选取（1）上游铺盖（1A）：为细沙料，利用砂石系统制备。（2）盖重区（1B）：利用开挖的石碴料。2）铺盖填筑施工（1）填筑前，先将趾板面板表面清理清洗干净，排除趾板表面积水。（2）铺料时，先铺填1A料后铺填1B料，1A料铺层厚度40cm，1B料铺层厚度80cm。铺一层1A料后，再铺填一层1B料，然后再铺一层1A料，由此循环上升。每层料铺填后，由推土机来回走动进行碾压，其中1A区采用18t振动碾进行碾压。（3）施工过程中，及时排除趾板及面板上游面的施工用水，以免污染填筑作业面。3.6.5.15173、 施工期观测仪器埋设的配合及保护（1）坝体施工时，服从业主、监理的指挥，及时提供需埋设观测仪器的工作面，并互相配合。（2）需埋设观测仪器的部位，按合同要求的内容，按时作好预埋仪器的准备工作，不影响仪器埋设工作的正常进行。（3）配合保护好已经埋设的仪器设备，发现异常情况及时报告。3.6.6 大坝填筑施工进度及强度根据坝体填筑的分期原则及随后招标文件要求，坝体填筑分期进行。3.6.7 主要资源配置3.6.7.1 坝体填筑设备选型原则1）设备选型考虑的因素（1）因大坝填筑料种类较多，且各种料的碾压参数不同，因此对施工机具要满足各种填筑料的钻孔、爆破、挖装、运输、摊铺、碾压等不同要求。（2）大部分大坝174、填筑料来源于石料料场，部分来源开挖有用料，大坝填筑与开挖在时间上、空间上、强度上均要协调好，从设备配备上要确保各环节的统一运行。（3）大坝填筑强度高，持续时间长，为满足工程需要，配备一批新设备和一定数量的备用设备。（4）大坝填筑的堆石料粒径大、质量重，一般都有棱角，要求运输车辆具有抗磨和抗冲的性能。自卸汽车吨位要与挖装机械斗容相匹配，以充分发挥机械的使用效率。（5）大坝填筑运输道路较长，弯道较多，而且上坝料主要来自下游，给车辆运输坝料带来一定的难度。选择机动灵活、运输量大、爬坡能力强、转弯半径小、卸料方便的自卸汽车。2）设备选型的基本原则（1）依据招标文件；（2）不仅要充分考虑工程进度保证，还175、要考虑工程质量保证；（3）设备适应大坝的施工条件，并具有先进性；（4）设备容量和效率要达到设计要求；（5）施工机械要配套；（6）设备要具有经济性；（7）设备种类不宜太多，以便于维修管理。3.6.7.2 设备及人力配置坝体填筑主要施工机械见表3.6-18，劳动力计划见表3.6-19。表3.6-18 大坝填筑施工机械设备表序号设备名称型号及规格数量制造厂商备注一挖装设备1反铲挖掘机CAT320 1.2m31美国卡特坝面作业2反铲挖掘机CAT330 1.8m31美国卡特坝面作业3装载机ZL-50C 3.0m32中国柳工坝面作业及道路维护二碾压设备4自行式振动平碾YZ26C 25t1三一重工5自行式振176、动平碾YZ18C 18t2三一/中联6手扶式振动碾BW75S-2 917kg1德国宝马7振动平板夯SR100 646kg1中国徐工三推土设备8推土机SD32 235KW1中国山推9推土机CAT D7G 160KW1美国卡特四运输设备10自卸汽车15T20坝料运输11自卸汽车20t10坝料运输五其它设备12液压破碎锤SWH10001山河智能超径石处理13洒水车ZZ1251 20t2中国重汽14油罐车ZZ1161 10t2济南重汽表3.6-19 大坝填筑劳动力计划表工种及岗位数量备注装载机操作手4按二班作业反铲操作手4按二班作业振动碾操作手8按二班作业振动平板夯操作手2按二班作业推土机操作手4按二177、班作业破碎锤操作手2按二班作业洒水车司机4按二班作业自卸车司机60按二班作业其他技术工种12按二班作业普工30按二班作业总计130按二班作业3.7 混凝土工程3.7.1 概述XXX水库枢纽工程混凝土主要为常态混凝土，常态混凝土主要包括大坝面板、趾板、挤压边墙、坝顶防浪墙混凝土及坝顶路面混凝土，溢洪道混凝土，放空兼冲砂隧洞混凝土，进水口及放水隧洞混凝土，生态放水管镇墩混凝土，灌溉及人引供水管混凝土，排水涵混凝土等。3.7.2 施工特点（1）混凝土施工干扰大本工程拦河坝、溢洪道基本同期浇筑混凝土，共用混凝土拌和系统和混凝土部分运输道路。如何合理安排浇筑时段和协调混凝土拌和系统供料强度是本工程混凝土178、施工的关键。（2）施工机械化程度高本工程段面板混凝土全部采用无轨滑模施工，6m3混凝土搅拌车运输，溜槽直接入仓，投入无轨滑模三套。进水口塔体投入一台TC7052塔机。如何协调好各施工工序关系，加强设备的运行管理，强化设备的维修、保养、检查工作，最大限度地充分发挥混凝土运输、起吊是本工程段混凝土施工控制的关键。（3）混凝土入仓难度大由于坝址两岸坡度较缓，拦河坝趾板混凝土入仓难度较大，泵送混凝土胶凝材料用量大，水化热高，塌落度大，混凝土浇筑后容易产生裂缝，而趾板及面板对裂缝控制要求都比较严格。溢洪道过水面采用3055cm厚C35混凝土，剩余部分均为其它种类混凝土，有两种类型的混凝土需同时浇筑，混凝179、土施工难度较大。（4）施工质量要求高面板混凝土采用无轨滑模施工，控制无轨滑模滑升的速度是确定面板混凝土质量的关键因素，且根据工程区域内多年气温情况，高温季节需暂停面板的施工，但养护和保湿措施不得中断。面板堆石坝止水量大型号多，是防渗体重要组成部分，质量控制要求高。如何严格依照施工规程规范和相关标准要求，精心策划，严格工艺作风，确保混凝土施工质量达到相关标准，是本工程段混凝土施工控制的重点。3.7.3 施工布置3.7.3.1 施工风水电布置施工用水：本工程段混凝土施工用水主要为基岩面和老混凝土面清洗、混凝土表面冲毛和养护。根据施工总布置，本工程段混凝土施工用水采用专用管线自总布置铺设的主水管中引180、至各施工部位。施工供风：根据各部位施工情况采取相适宜的供风方式，主要采用专管从主风管接至施工部位。根据供风对象及部位采用固定供风站和移动供风站相结合的方式。施工用电：直接采用专线从总布置提供的接线点接至各施工部位。3.7.3.2 混凝土生产系统布置根据招标文件，本工程段大坝工程混凝土由布置在右岸下游的混凝土生产系统供应混凝土。大坝工程混凝土生产系统，布置在拦河坝右岸下游，生产能力50m3/h。该系统主要承担大坝工程所需的混凝土供应。3.7.3.3 施工道路布置本工程段混凝土运输道路主要利用本工程修建的道路和本工程开挖及坝体填筑布置的施工道路，主要利用1号施工便道路、4号施工便道、上坝公路等。3181、.7.3.4 施工设备布置本工程段混凝土浇筑设备主要布置1台TC7052塔机，布置在放空兼冲砂隧洞进水口。放空兼冲沙隧洞和取水隧洞各布置一台HBT60混凝土泵。趾板混凝土浇筑汽车吊入仓。面板布置缓降溜槽，出口明渠段采用HBT60混凝土泵入仓。3.7.4 混凝土施工方案3.7.4.1 拦河坝混凝土拦河坝混凝土主要包括趾板、面板、坝顶防浪墙、坝顶路面等部位混凝土。趾板混凝土均在坝体填筑面上采用16T汽车吊吊1m3混凝土罐入仓，混凝土由本工程右岸下游混凝土拌和系统提供，6m3混凝土搅拌车运输，人工平仓和振捣。模板采用钢木模板。拦河坝面板分为两期施工，701.0以下为一期，701.0以上为二期。混凝土182、由左岸下游混凝土拌和系统提供，6m3混凝土搅拌车运输，采用溜槽输送入仓。面板采用无轨滑模施工，侧模采用钢木模板，投入三套无轨滑模。防浪墙主要为拦河坝坝顶部位，防浪墙混凝土由右岸下游混凝土拌和系统提供。混凝土按照设计要求分层分块施工，混凝土搅拌车水平运输，16T汽车吊吊卧罐入仓，人工平仓和振捣。模板采用组合钢模板。路面混凝土按照设计采取分块施工，单块一次浇筑成型。路面混凝土由右岸下游混凝土拌和系统提供，混凝土搅拌车水平运输，16T汽车吊吊卧罐入仓，人工平仓和振捣。模板采用组合钢模板。3.7.4.2 溢洪道混凝土溢洪道混凝土由左岸下游混凝土拌和系统提供，6m3混凝土搅拌车运输，在溢洪道控制段、明渠183、段、缓坡段及消力池段布置HBT60混凝土泵，混凝土采用泵送入仓，仓内人工平仓和振捣。陡坡段采用溜槽入仓。边坡格构混凝土采用溜槽入仓。混凝土直墙段采用组合钢模板，墩头曲面采用定型模板，溢流曲面采用滑模施工，抛物线相接段、陡槽段、挑坎段采用组合钢模板。基础混凝土分层高度1.5m2m，其它按3.0m一层施工，局部位置根据结构适当调整。3.7.4.3 导流洞、放空兼取水隧洞混凝土主要包括引水渠、闸门井、渐变段、洞身衬砌、出口闸门、明渠段等部位混凝土，混凝土由右岸下游混凝土拌和系统提供，衬砌混凝土按照设计要求分层分块施工，闸门井采用组合钢模板，混凝土采用6m3搅拌车水平运输，竖井采用TC7052塔机吊3184、m3卧罐入仓；洞身段衬砌混凝土采用混凝土泵输送入仓，出口明渠段及闸门采用HBT60混凝土泵送入仓。混凝土人工平仓和振捣。3.7.4.4 取水隧洞及进水口混凝土取水隧洞及进水口混凝土全部由左岸下游混凝土拌和系统提供，按照先隧洞，再塔体，最后交通桥的顺序施工。（1）取水隧洞取水隧洞衬砌混凝土分块长度12m，全断面一次浇筑完成，渐变段主要利用木模板，取水隧洞洞身采用定型组合钢模板。混凝土采用6m3搅拌车水平运输，混凝土泵泵送入仓，人工振捣方式浇筑。（2）塔体部位及交通桥塔体部位及交通桥等采用组合钢模板，墩头曲面采用定型钢模板，局部采用木模板，混凝土采用6m3搅拌车水平运输，TC7052塔机起吊3m3185、卧罐入仓，按照3.0m一层施工，局部根据结构适当调整。3.7.4.5 其它混凝土其它混凝土主要为钢筋混凝土排水涵等零星混凝土，混凝土采用6m3搅拌车水平运输，人工入仓，人工振捣方式浇筑。3.7.5 模板工程3.7.5.1 模板的选择拦河坝趾板采用钢木模板。拦河坝面板采用无轨滑模施工，侧模主要采用钢木模板，为减少摩擦和防止摩擦破坏，在木板上缘装一角钢保护并作为滑模的移动轨道。溢洪道闸墩、边墙采用组合钢模板，闸墩墩头采用曲面定型钢模板，溢流面曲面部位采用滑模，抛物线相接段、陡槽段、出口明渠采用组合钢模板。放空兼冲砂洞渐变段采用木模板，洞身、出口明渠段及闸门段采用组合钢模板、进口闸门井采用组合钢模板186、。取水隧洞采用定型组合钢模板，渐变段采用木模板，为保证进水口混凝土浇筑的外观质量，进水口部位采用组合钢模板。进水口墩头采用整圈钢结构墩头模板，用槽钢作纵、横围令，安装时用塔机吊装并辅以人工定位。3.7.5.2 模板的制作模板的制作满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不超过施工规范要求，对异形模板如面板侧模和进水口渐变段的特种模板符合模板设计的规定，模板安装满足具有足够的稳定性、刚度和强度，以保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸和相应位置符合设计要求。模板的表面光洁平整，接缝严密不漏浆，保证混凝土的表面质量。模板的制作、校正、保养在专设的模板加工厂进行。用于现场施工模板的加工制作以及组187、装满足以下各项要求：（1）模板的面板及支撑系统保证有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足稳定、不变形走样等要求，并有足够的密封性，以保证不漏浆；（2）预埋螺杆严格保证安全性和精度；（3）钢模面板厚度不小于3mm，钢板面应尽量光滑，不允许有凹坑、皱折等表面缺陷。钢模面板及活动部分涂防锈的保护涂料，其它部分涂防锈漆；（4）木模板的木材质量应达到等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。普通散钢模在使用过后，如出现变形开孔等缺陷，送回模板修理厂消缺，确保仓面使用平整、光洁的模板。3.7.5.3 模板安装、就位散装钢模板和木模板用15t自卸汽车运输至工作面，由现场人工拼装。面板滑模采用吊车进188、行安装，人工辅助就位。放空兼冲砂隧洞、取水隧洞进水口、溢洪道模板及放空兼冲沙洞出口闸室、明渠段取水隧洞出口闸室、主要采用塔机或16T汽车吊进行安装，人工辅助就位。安装过程中，设置足够的临时固定设施，防止变形和倾覆。模板制作、安装质量按照设计要求和水利水电工程模板施工规范（DL/5110-2000）有关规定执行，并做到验收后出厂使用。3.7.5.4 模板拆除1）待混凝土达到要求的标准强度后，再进行拆除。2）拆除模板的期限，遵守下列规定：（1）不承重的侧面模板，在混凝土强度达到3.5MPa以上，能保证表面及棱角不因拆模而损坏时，进行拆除，散钢模采用人工拆、装；（2）钢筋混凝土结构的承重模板，在混凝189、土的强度达到规范规定要求后进行拆除，具体标准见表3.7-20；表3.7-20 模板拆模标准结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准的百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件275（3）经计算复核，当混凝土结构的实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，报监理人批准后提前拆模。（4）拆模时，根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，以防止大片模板坠落。拆模使用专用工具，避免混凝土及模板受到损伤。（5）拆下的模板、支架及配件，及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。3.7.6 钢筋工程3.7.6.1 钢筋制作钢筋在钢筋加工厂制作加工，为了防止运输时造成混乱和便于安装，每一型号的190、钢筋捆绑牢固并挂牌明示。钢筋的表面确保洁净无损伤，在加工前采用除锈机或风砂枪将其表面的油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。用于加工的钢筋原材做到平直，无局部弯折。钢筋的调直按以下规定执行：（1）采用冷拉方法调直钢筋时，其矫直冷拉率不大于1%。（2）钢筋在调直机上调直后，级钢筋的冷拉率不大于2%；级钢筋的冷拉率不大于1%。（3）冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。（4）钢筋加工的尺寸严格按施工图纸的要求制作，钢筋的弯钩弯折加工按规范的规定执行。加工后的成品钢筋按规范要求验收。3.7.6.2 钢筋安装（1） 钢筋安装程序见下图。装车运输入仓架立筋施 工191、安装架立筋检查加固,保护层检查调整等接头连接验收图3.7-11 钢筋安装程序图（2） 钢筋在现场按施工图纸进行安装，并符合相关规范的有关规定。钢筋安装位置的偏差按相关规定验收。钢筋的最小混凝土保护层（钢筋外边缘至混凝土表面的距离）按相关规范要求执行。（3） 按照安装需要，先安好架立筋，架立筋的直径和间排距满足承重钢筋网的受力要求。把钢筋的位置在架立筋上进行标示，并严格按标示的位置进行安装。面板架设钢筋前在坡面上打设架立筋。架立筋采用2025的螺纹钢筋，打入保护层内不小于30cm。架立钢筋在坡面上的间距为1.52.0m，以保证钢筋安装的精度和牢固。钢筋在加工厂按设计尺寸加工，自卸汽车运输到现场，192、用人工或吊车将钢筋送至仓面，人工自下往上绑扎和焊接。（4） 洞室钢筋安装尽量采用绑扎形式，若需要焊接，做好洞内排烟工作。现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，按设计文件的规定进行。如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除墙内靠近外围两行钢筋之相交点逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。（5）为确保混凝土保护层的厚度，在钢筋和模板之间设置支承钢筋的混凝土垫块，其强度不低于同部位混凝土的设计强度，用垫块中埋设的钢丝与钢筋扎紧，垫块要相互错开，分散布置。在多排钢筋之间，采用短钢筋支撑以保证位置准确。（6）绑扎钢筋的钢丝结呈梅花形布置，间隔绑扎。绑扎钢丝不要弯向模板侧。（7）在钢筋193、架设完毕，未浇混凝土之前，按照设计图纸和水工混凝土施工规范（DL/T51442001）的标准进行详细检查，并作好检查记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，则在混凝土浇筑之前，重新检查，合格后方能浇筑混凝土。钢筋的安装不与混凝土浇筑同时进行。（8）在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动及时矫正。不为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。（9）直径在25mm以下的钢筋接头，施工中采用绑扎接头。但在轴心受拉、小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件中，钢筋接头不采用绑扎接头。3.7.7 止水、排水、 伸缩缝和埋件接缝止水包括混凝土面板堆石坝、坝顶防浪墙、溢洪道、放空兼冲砂隧洞洞及闸门井土194、建工程、取水隧洞及进水口等部位。其中，混凝土面板堆石坝接缝止水包括面板与趾板间周边缝、面板间垂直缝、面板与防浪墙间水平缝、防浪墙与防浪墙间接缝等部位的止水等。根据招标文件和图纸，本工程止水主要采用铜片及橡胶止水带等。3.7.7.1 止水、伸缩缝材料（1）金属止水铜片的型式，尺寸、埋设位置和材料应满足施工图纸规定，其拉伸强度和伸长率应符合规定要求，表面应光滑平整，并有光泽，其浮皮、锈污、油漆、油渣均应清除干净。如有砂眼、钉孔，应予焊补，并经监理人检查后方可隐蔽。异型接头须工厂整体加工成型（不允许焊接）。（2）塑料止水片和橡胶止水带（或橡胶棒、橡胶板）的型式、尺寸应符合施工图纸规定。其拉伸强度、伸195、长率、硬度等，均应符合有关规定。（3）柔性填料在使用前，承包人应通过试验测定其主要性能指标。柔性填料的主要性能（耐寒性、耐热性、抗渗性、耐化学性、比重、粘接性、毒性）指标应满足施工图纸规定。并报经监理人审查认可后，方可实施。（4）防渗保护盖片、沥青乳剂涂料、沥青浸泡木板等止水辅助材料的主要技术性能应能满足有关规定和施工图纸规定。3.7.7.2 止水施工（1）铜止水片下的砂浆垫应平整，其平整度用2m长的直尺检查，偏差不应大于5mm。砂浆垫宽度应符合施工图纸的要求。（2）PVC垫片应平铺或粘贴在砂浆垫上，不得有褶曲和脱空，其中线应与缝中线重合，其偏差不得大于10mm。（3）成型后的铜止水片，在搬运196、和安装时，应避免扭曲变形或其它损坏。安装前应对其表面浮皮、锈污、油漆、油渍等清除干净，检查和校正加工的缺陷。（4）铜止水片连接宜采用对缝焊接或搭接焊接。采用对缝焊接时，应采用单面双层焊道焊缝，必要时可在对缝焊接后利用相同止水片形状和宽度不小于60mm贴片，对称焊接在接缝两侧的止水片上。搭接焊接宜双面焊接，搭接长度应大于20mm。铜止水片焊接宜采用黄铜焊条气焊，不应用手工电弧焊接。（5）焊接接头应表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水。应抽样检查焊接接头，采用煤油或其它液体做渗透试验检验。（6）铜止水片安装后，应用模板夹紧等措施固定牢靠，使鼻子的位置符合施工图纸的要求。（7）在面板接缝顶部应预留填塞粉煤197、灰的V型槽，其形状和尺寸应满足施工图纸要求。（8）表层止水施工宜在混凝土浇筑28d后，从下而上分段进行施工，并应在面板挡水前完成。填塞施工宜在日平均气温高于5、无雨的白天进行。分期施工表层止水时，应将缝的端部进行密封。（9）表层止水施工前，与填料接触的混凝土表面应洁净、无松动混凝土块。接触面进行干燥处理后涂刷粘结剂，否则应采用潮湿面粘结剂。（10）周边缝缝口设置PVC或橡胶棒（管）时，应在表层止水填塞前将PVC或橡胶棒（管）嵌入接缝“V”型槽下口，棒壁与接缝壁应嵌紧。PVC或橡胶棒接头应予固定，防止错位。（11）表层止水填塞后的外形应符合施工图纸要求，外表面没有裂缝和高低起伏，宜用模具检查，经198、检查合格后，再分段安装面膜。3.7.7.3 排水（1）排水设施的型式、尺寸、位置和材料规格按本工程施工图纸规定和监理人的指示进行施工。（2）排水孔的孔位在平面位置与设计位置的偏差小于10cm。孔的倾斜率在深孔中不大于1%，在浅孔中不大于2%。孔的深度误差不大于孔深的2%。（3）排水孔钻孔完毕后仔细冲洗干净，完工验收前，注意维护所有的排水设施并做好保护，防止堵塞和阻碍现象发生。3.7.7.4 预埋件本工程段预埋件主要为施工图纸所示的所有设备、管路、电气控制柜、设备基础、支架、吊架、框架、锚钩等固定件、接地装置及闸门一期埋件。所有一期插筋和锚栓的制造符合施工图样。加工后平直，无明显扭曲，冷压折弯弯199、钩处边缘无裂纹。埋件安装严格按施工图样和规范以及各项条款执行。一期埋件（插筋）埋设与相应的混凝土工程同步施工。埋件安装前检查各部件在拼接处的安装标记是否属于同一孔的埋件，凡不属于同一孔的埋件，不组装到一起，不论这种组装是否合适。安装过程中保证结构的稳定性和不产生永久性变形。施工图纸要求顶紧的接触面，保证有70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和小于30%，边缘最大间隙不大于0.8mm，并作好记录。埋件的连接接头，按施工图纸的规定，检查合格后连接。在焊接和螺栓并用的连接处，按“先栓后焊”的原则进行安装。混凝土浇筑拆模后，对埋件进行复测，同时清除遗留的钢筋头及污染物，并对埋件混凝土超差200、部分进行处理。3.7.8 施工缝处理施工缝包括工作缝及冷缝，工作缝是指按正常施工计划分层间歇上升的停浇面。冷缝指混凝土浇筑过程中因故中止或延误、超过允许间歇时间（自拌和站出料时算起到覆盖上坯混凝土时为止）的浇筑缝面。水平施工缝的工作缝层面采用压力水清除上面的浮浆片、松散残物以及污物，局部辅以人工凿毛使粗砂微露。在浇筑下一层混凝土时，先铺设比混凝土强度等级高一级的水泥砂浆、小级配混凝土或富砂浆混凝土，保证新浇混凝土与基岩或新老混凝土施工缝面结合良好。混凝土浇筑保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间（自出料至覆盖上坯混凝土为止），则按工作缝处理。若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土。3.7.9 地质缺201、陷及基础混凝土回填3.7.9.1 施工特性及工程量本合同基础回填及地质缺陷处理为大坝工程基础处理混凝土、地质缺陷回填混凝土等。3.7.9.2 施工程序地质缺陷处理施工程序：开挖至相应地质缺陷部位地质测绘地质缺陷清理基岩验收混凝土回填养护。3.7.9.3 施工方法主要施工方法如下：（1）基础处理面开挖清理基础处理面主要采用人工开挖清理，小型反铲（如0.50.8m3反铲）配合为辅。壁面采用人工清理，清除基岩面的松石、浮石，高压水冲洗干净。（2）基岩验收处理部位清理干净后，由测量人员进行地形图测绘、地质素描等，并经监理人验收合格。（3）混凝土拌制与运输本工程段地质缺陷回填混凝土由右岸下游混凝土拌和系202、统拌制，采用搅拌车水平运输。搅拌车从混凝土拌和系统接料后，沿开挖出渣道路运输到受料点。（4）混凝土浇筑混凝土浇筑分层高度拟定为2m一层，混凝土浇筑铺料采用平层法，铺层高度50cm一层。铺料前严格按规范要求先铺35cm厚的水泥沙浆。混凝土采取汽车吊吊卧罐入仓，80100mm插入式振捣器振捣密实。（5）混凝土养护混凝土浇筑后，及时对混凝土进行洒水养护。3.7.10 趾板混凝土施工本工程趾板混凝土主要为大坝面板与基岩连接部位的混凝土。3.7.10.1 施工模板趾板与面板接缝面采用钢模板与木模板结合的方式，在V型槽、止水部位采用木模板，表面及分缝部位采用组合钢模板，钢模板安装简易、牢固，便于浇筑后拆除203、抹面。3.7.10.2 混凝土分层分块趾板混凝土按设计要求分块，单块趾板一次浇筑完成。3.7.10.3 混凝土运输混凝土采用6m3混凝土搅拌车运输。3.7.10.4 混凝土浇筑趾板混凝土采用16T汽车吊吊1m3混凝土罐入仓，趾板施工先于坝体填筑一定高度，在坝体填筑面上施工。趾板混凝土采用平铺法浇筑，仓内人工平仓、振捣。第一坯混凝土浇筑前，在基岩面均匀铺设一层厚23cm的水泥砂浆，水泥砂浆标号比同部位的混凝土高一个等级。砂浆铺设的面积应与浇筑的强度相适应。混凝土入仓后，人工及时平仓，浇筑层厚度2530cm，100mm插入式振捣器充分振捣密实，靠止水片附近采用30mm软管振捣器振捣。混凝土振捣要密204、实，以混凝土表面无气泡、不明显下沉且表面泛浆为准，不漏振、不欠振、不过振。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋、止水及预埋件。3.7.11 挤压边墙施工3.7.11.1 施工程序在每填筑一层垫层料之前，将下层(已填筑)垫层料碾压整平，测量定位画线后用边墙挤压机挤压出一条低强度、低弹性模量、半透水的混凝土墙，待其达到一定强度后(一般2小时左右)，在其下游侧按设计要求铺填垫层料，靠近边墙部位40cm内采用小型振动碾进行碾压，防止因激振力过高而破坏边墙。3.7.11.2 边墙混凝土挤压施工（1）平整施工场地垫层表面的平整度直接影响着挤压边墙成型后的外观尺寸，因此，必须提205、供一个平整的施工作业面便于挤压机行走作业。施工时，将前一层挤压边墙和垫层料填筑后的高差和平整度进行检查，如果存在高差及凹凸，则用人工修补、找平并碾压密实。（2） 测量放线在边墙施工前，根据边墙挤压机的宽度，在其内侧放一根平行于坝轴线的细线，用以指导挤压机的行进方向，使成型的挤压墙平直，位置准确，每5米左右用钢钉将细线固定在垫层料表面。（3）挤压机就位与定向挤压机在吊装前，先检查其各部件是否连接牢固，确认发动机及其它构件运行状况是否良好，熄火停机以备吊装，吊装可采用汽车吊。将边墙挤压机吊装到指定起点，就位是尽量满足前进的直线方向，利用水准仪对挤压机进行机身调节，使机身处于水平状态，并使外墙板与已206、成型边墙外坡面重合。及时进行高度校核，保证边墙高度。（4）混凝土拌和及入仓挤压边墙混凝土在右岸下游拌和系统拌和，采用6m3搅拌车沿坝体填筑道路运输至浇筑面。（5）成墙施工混凝土罐车采用前进法卸料，速凝剂由挤压机设置的外加剂罐边行走边向进料口添加，挤压机行走速度控制在4060m/h。（6）混凝土边墙两端与趾板接口处理因机械原因边墙与两岸岸坡趾板不能直接接口，使用与边墙同断面的定型模板定位，人工将边墙混凝土夯实后连接。（7）缺陷处理。对于因各种原因引起的各层混凝土挤压墙之间的错台，水平距离大于2cm时，必须进行测量放线，人工挂线、找平或铲除整平；对于边墙坍塌、成型混凝土缺陷，及时地进行人工修补。（207、8）垫层料填筑碾压由于在边墙混凝土里加了速凝剂，因此每层边墙施工结束23小后，就进行垫层料施工，靠近边墙部位40cm内采用小型振动碾进行碾压，防止因激振力过高而破坏边墙。（9） 挤压边墙迎水坡面处理将坡面浮碴及松散混凝土洗净，表面喷涂乳化沥青，厚度2mm3mm；面板混凝土浇筑前，立侧模、架设钢筋时，应保护挤压墙混凝土及上部乳化沥青的完整性。3.7.12 面板混凝土施工面板混凝土为两期施工， 701.0m以下为第一期，701.0m以上为第二期。一期面板混凝土共分6块，二期面板混凝土共分9块。考虑到面板分块大小不一，面板混凝土采用无轨滑模，边角部位辅以组合钢模板，由左岸向右岸跳仓浇筑。混凝土由6m208、3搅拌车水平运输，“U”型溜槽入仓。周边三角区采用人工摆动溜槽布料，人工振捣密实。3.7.12.1 施工工艺面板混凝土施工工艺见下图。测量放样安装底止水打设插筋钢筋架设安装侧模和中止水吊装滑模安装溜槽浇筑混凝土滑模换位吊离拆除侧模混凝土养护起重机起吊面板浇筑过程坡墙面检查、清理、冲洗PVC垫片安装图3.7-12 面板混凝土浇筑施工程序图3.7.12.2 施工准备（1）沿拦河坝上游坡面搭设爬梯，供施工人员行走。（2）测量人员在垫层保护面的坡面上放出面板垂直缝中心线和边线，并用白石灰或打铁钎标识。（3）在垫层坡面上布置33m的网格进行平整度测量，按设计线逐格检查，其偏差不超过面板设计线5cm。对超209、过设计线的部分进行修整，以确保面板设计厚度。3.7.12.3 钢筋安装钢筋在综合加工厂加工，15t自卸汽车运输至面板施工处，采用升降台车将钢筋运输至安装部位，现场人工绑扎安装。每一条块钢筋网安装前，首先在坡面布立好插筋，插筋采用25mm螺纹钢，间排距1.5m2.0m，呈梅花型布置。通过测量放样，在插筋上标出结构钢筋的设计位置。施工面架立筋网形成后，接设计图的间距与规范要求，进行现场绑扎、焊接。3.7.12.4 止水安装铜止水片采用止水片成型挤压机在作业面附近连续压制成型，异型接头在厂家定做，现场人工安装。3.7.12.5 模板工程面板混凝土浇筑采用无轨滑模模板施工，局部三角区辅以组合钢模板。模210、板表面平整、光洁、无孔洞、不变形，无轨滑模，侧模采用钢木组合模板，周边三角区采用滑模和组合钢模板。模板安装时，必须严格按测量准确放样的设计边线进行安装。（1）滑模结构与安装滑模主要由底部钢板、上部型钢桁架及牵引机具组成，总长16m，有效长度15m，有效宽度2.0m，共加工制作三套。其中每套滑模由1段9m长滑模和1段6m长滑模组成，中部螺栓连接。左右岸采用有效长度9m的滑模，滑模由有效长度15m的滑模改装。滑模前部焊接振捣平台，后部焊接水平抹面平台，顶部搭设防雨棚，内部可放置铁块作配重。前端与上部2台10t卷扬机牵引绳连接。滑模在上部拼装完后，一期面板浇筑时采用吊车将滑模吊到临时轨道上，沿轨道滑211、至一期混凝土以下的侧模上，二期面板浇筑时直接采用吊车吊到侧模上。滑模由自身行走机构支撑后采用手拉葫芦保险绳固定滑模，穿系卷扬机牵引系统，轮胎吊卸钩，其后对滑模试滑二至三次。在确保牵引装置稳固可靠后，卸下手拉葫芦。混凝土浇筑前，将滑模滑移至浇筑条块的底部。滑模施工参见附图。（2）侧模结构与安装侧模采用钢木组合结构。其刚度能保证无轨滑模直接在其顶部滑动时，不受到破坏。侧模外侧采用角钢焊接成的三角支架支撑固定，内侧采用短钢筋将侧模与结构钢筋网焊接固定，人工从下至上安装。侧模之间的接缝必须平整严密，无错台现象。混凝土浇筑过程中，设置专人负责经常检查、调整模板的形状和位置。对侧模的加固支撑，要加强检查与212、维护，防止模板变形或移位。侧模安装时，确保止水片安装牢固稳定，并注意保护已埋设的止水片。3.7.12.6 溜槽架设溜槽采用轻型、耐磨、光洁、高强度的材料制作，每节长2.0m。无轨滑模就位后，即可在钢筋网上布置“U”型溜槽，分段固定在钢筋网上，其上接上部集料斗，下端直接进入仓内。为了减小摆幅，每块面板共布置两道溜槽，溜槽下部采用摆动入仓；对周边三角区面板，直接将溜槽延伸至仓面内，人工摆动溜槽布料。溜槽采用对接式连接，连接必须牢固可靠，不易脱落，并保证拆装方便。溜槽上采用铝合金材料作盖板，内壁进行光滑耐磨处理。溜槽内每隔1015m设置软挡板，以防止骨料分离。3.7.12.7 混凝土拌制与运输面板混213、凝土由大坝工程右岸下游混凝土拌和系统集中拌制，6m3混凝土搅拌车水平运输，集料斗受料，溜槽垂直运输，局部辅以人工摆动布料。一期面板混凝土运输路线：左岸拌和系统1号临时公路坝顶725高程集料斗部。3.7.12.8 面板混凝土浇筑与滑模滑升面板混凝土严格按规定厚度分层布料，每层厚度为2530cm。混凝土振捣时，操作人员站在滑模前沿的振捣平台上进行施工。仓面采用50mm的插入式振捣器充分振捣；靠近侧模和止水片的部位，采用30mm软管振捣器振捣。选用专人振捣，插点均匀，间距不大于40cm，深度达到新浇混凝土层底部以下5cm，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。模板滑升由坝面2台10t慢速214、卷扬机牵引，滑升时两端提升平衡、匀速、同步。每浇完一层混凝土滑升高度约2530cm。滑模的滑升速度，取决于脱模时混凝土坍落度、凝固状态和气温等因素，平均滑升速度可控制在1.5m/h2.5 m/h左右，时段最大滑升速度不得超过3m/h，每次滑升间隔时间不超过30min。每次滑升的幅度控制在2030cm。对脱模后的混凝土表面，及时进行人工修整、压平和抹面。3.7.12.9 二次压面在面板混凝土终凝前，对混凝土表面进行二次压面抹光，确保混凝土表面密实、平整，避免面板表面形成微通道或早期裂缝。3.7.12.10 面板混凝土施工难点本合同工程面板混凝土施工具有以下特点：（1）面板防裂是施工最关键的技术问215、题，混凝土面板的施工质量将直接关系到面板坝的安全运行和使用寿命。因此，在面板混凝土施工过程中，严格控制面板混凝土施工质量，优化混凝土配合比设计，合理掌握I、II序面板浇筑间隔时间，加强混凝土面板的防护和养护。（2）止水结构复杂，止水材料种类多，施工工艺要求高。为了保证施工质量，铜止水片采取一次成型，异型接头由厂家定做，尽量减少接头数量。同时，II序面板混凝土浇筑前，对I序面板中埋设的止水片加强保护和检查，确保止水质量。（3）坝体上游坡度为1:1.5，单块溜槽最大斜长142.8m，最大高差40m，混凝土垂直运输和水平均匀布料较困难。在施工过程中，采取人工摆动溜槽布料，防止产生骨料分离，保证布料均216、匀。（4）坝面施工高差大，工序多，安全问题较突出。施工过程中，在浇筑面高程需分别搭设防护栏，坡面设置活动人行踏步梯，确保施工安全。3.7.12.11 面板混凝土施工对策混凝土面板防裂是确保水库正常蓄水、正常运行的先决条件，在施工过程中，必须严格控制好混凝土的浇筑质量，采取切实有效的防护措施，避免面板产生裂缝。施工中将从提高混凝土自身抗裂能力和减少外界环境因素诱发面板裂缝两个方面防止面板产生裂缝。（1）优化混凝土配合化设计混凝土配合化设计在全面满足设计要求的各项技术参数的条件下，掺用优质粉煤灰，降低水泥用量，提高混凝土初期硬化时的徐变能力；选用较低的水灰比，以提高其极限拉伸值；采用高效复合型外加217、剂，增强混凝土的耐久性、抗渗性和抗裂性。（2）混凝土运输混凝土采用搅拌车运送，尽量缩短混凝土水平运输时间，减少混凝土坍落度损失，严禁在仓面加水。溜槽设置要通畅、干净、不漏浆。混凝土在斜坡溜槽中徐徐滑动，溜槽每隔1015m设一道软挡板，严防混凝土在下滑过程中翻滚。仓内辅以人工平仓，摊铺均匀，无骨料离析现象。在保证振捣密实的前提下，防止过振或欠振，保证混凝土的密实性和均匀性。防止振捣器靠近模板振捣。（3）选择有利的浇筑时间尽量选择低温时浇筑面板混凝土；及时搜集天气预报资料，并根据天气变化情况适当调整浇筑时间。在混凝土浇筑时若遇小雨，作好临时防雨设施，在止水片和仓内作好排水处理。若遇大雨，立即停止浇218、筑，并保护好已浇筑的混凝土。（4）降低周围环境对面板混凝土的约束应力1）随着滑模的上升，在确保钢筋网面不变形的前提下，逐次将位于滑模前的架立钢筋割断，消除嵌固阻力。2）II序块施工前，将I序块缝面整理平顺，并涂刷沥青乳液，减少周边约束力。3）缩短I、II序板浇筑间隔时间，本工程采用三套无轨滑模，可有效地缩短II序块浇筑间隔时间。（5）消除滑模对混凝土的机械损伤制作滑模要求刚度大、变形小，整个模板平直，上下口同度。且混凝土浇筑全过程连续均匀缓速上升，滑模左右两端上升同步，脱模后进行二次抹面，消除滑模对混凝土的机械损伤。本工程采用的滑模为型钢骨架、整块钢板焊接的滑动模板（焊缝经细微打磨光滑），刚度219、平整度均按规范要求执行。滑模在专业厂家定做。（6）加强现场施工组织管理施工中加强各工种间的协调，组织保障机械设备、人员的配备，做好各种应急措施的准备工作，做到吃饭和交接班不停产，面板浇筑不中断。（7）加强面板的保湿措施保湿：面板长期保湿养护是面板防裂的主要措施之一，施工中将安排专业组进行该项工作。在面板混凝土脱模后，立即覆盖草袋并洒水养护。3.7.13 防浪墙混凝土施工3.7.13.1 施工特性及工程量坝顶上游防浪墙位于坝体高程725m上。坝顶下游设挡墙栏杆，该混凝土由大坝工程右岸下游混凝土拌和系统提供混凝土。3.7.13.2 施工程序防浪墙混凝土在填筑坝体按设计要求充分沉降稳定后，二期面板220、混凝土浇筑至坝顶后开始施工。混凝土采取分段分层浇筑，分段长度与相应面板宽度一致，其施工程序见下图。底板基础压实整平校正面板止水，架设分缝止水立模、绑扎钢筋验收、施工前准备混凝土分层浇筑养 护混凝土拌制运输图3.7-13 防浪墙混凝土施工工艺流程框图3.7.13.3 施工方法（1）测量放样及基础清理测量人员沿设计图纸放出防浪墙的设计线、坝面高程。人工将轮廓线范围内清理干净，并整平，必要时采用振动碾或液压夯板沿设计线将基础压实，并经监理人验收合格。在基础清理时，注意保护埋入面板中的底部止水系统不被损坏。（2）钢筋安装钢筋在钢筋加工厂加工制作，15t自卸汽车运至施工现场，人工绑扎安装。（3）模板安装221、防浪墙混凝土施工采用组合钢模板，局部辅以木模板，内侧辅以覆膜胶合板，以保证防浪墙混凝土外观要求，人工严格按测量放样的设计线进行立模。模板必须稳固、平直，不变形，不错位，表面涂刷工业蜡，脱模后保证混凝土表面光洁、整齐。（4）止水片埋设防浪墙在与面板的接缝面上，采用沥青木板嵌缝。防浪墙之间设有止水铜片，在立模时，按设计要求和设计位置固定于侧模中。止水铜片与底部铜止水片之间采用焊接。（5）混凝土拌制与运输防浪墙混凝土由右岸下游混凝土拌和系统集中拌制，6m3搅拌车沿拦河坝坝顶道路运至施工作业面，16T汽车吊吊卧罐入仓，人工平仓。（6）混凝土浇筑混凝土人工平仓后，采用50mm插入式振捣器充分振捣密实。靠222、近模板边沿和止水片附近采用30mm软管振捣器振捣。不得欠振、过振或漏振。（7）混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时进行保湿养护。3.7.14 路面混凝土施工3.7.14.1 路面混凝土施工路面混凝土为坝顶公路。 3.7.14.2 施工工艺流程施工工艺流程见下图。清理已验收路面基层测量放样钢筋安装人工摊铺表面拉毛或压槽洒水养护切缝、填缝处理质量验收监理工程师检查混凝土运输混凝土拌制混凝土试配振捣密实、提浆、收光图3.7-14 水泥混凝土路面施工工艺框图3.7.14.3 施工方法路面混凝土采用分段施工，具体的施工工艺流程是：施工放样立槽钢模下承层清理和修补洒水润湿搅拌车运料卧罐布料排振插入振捣路面整平223、机提浆抹平人工精平人工喷洒养护剂养护人工刻缝拆模洒水养护。（1）立模模板为P3015组合钢模板，用脱模剂涂在模板表面，底下可用高标号砂浆填缝以保证路面顶至设计高程，用钢钎固定模板；控制模板接缝，并用胶带纸搭接补缝；按510m一个横断面为检测断面，在弯道处增设加密点，进行精确测量，确保平面位置和高程。（2）混凝土拌和混凝土采用右岸下游混凝土拌和系统集中拌制供应。（3）混凝土运输路面混凝土仓外采用6m3混凝土搅拌运输，直接入仓。（4）摊铺摊铺前对模板进行全面检查，保证模板牢固可靠，高程符合路面板厚要求。基层质量达到要求并洒水湿润；排振振捣机、路面整平机等设备和传力杆、拉杆和补强钢筋网等材料全部到位224、，混凝土搅拌运输车运料至工作面附近后倒车入仓卸料，人工摊铺。在摊铺过程中，利用排振振捣机进行振捣及摊铺，使路面整平机紧随后面缓慢、均匀、连续不断地作业。路面整平机手根据供料速度、混凝土干稀及时调整和控制摊铺速度、振捣频率、松方高度控制板，使面板表面砂浆层厚度控制在4mm左右，以利于表面平整的施工。路面整平机自动抹梁对混凝土进行抹面，以消除表面气孔和达到应有的平整度。路面整平机后设专人对出机表面上局部麻面和明显缺料部位补充适当砂浆进行修整，处理最迟在拖布拉毛前完成。（5）抗滑构造施工抗滑构造在混凝土浇筑48小时之后及时组织施工，采用刻纹机制作纹理，抗滑构造必须在浇筑混凝土后7天内完成。刻纹时注意225、与面板的接缝错开，防止崩边。刻纹时采用导向装置，保证纹理顺直、清晰。（6）接缝纵缝：采用平缝，对先浇混凝土面层的缝壁涂刷沥青。用切割机切成规定深度的缝槽，切割产生的粉末在其干燥前清除干净。横向缩缝：缩缝的形式、尺寸间距按设计规定，缩缝的施工采用切缝法，当混凝土达到设计强度的25%30%时，采用切割机进行切割，切割产生的粉末在其干燥前清除干净。胀缩：缝壁必须垂直，缝隙宽度一致，缝上部浇灌填缝料，下部设胀缝板，胀缝传力杆的活动端设在缝的两边作交错布置。施工缝：因浇筑工序中断，混凝土施工时设置施工缝，可按缩缝要求处理。（7）养生混凝土面层浇筑完毕后及时养生，在纵、横方向均匀洒布养护剂，洒布要适量，然226、后在覆盖麻片洒水湿治养生不少于28天。3.7.15 溢洪道混凝土施工3.7.15.1 施工程序根据施工总进度安排，溢洪道混凝土浇筑的施工程序是：先进行引水渠、控制段、泄槽段混凝土施工。 3.7.15.2 施工模板溢洪道闸墩、边墙采用组合钢模板，闸墩墩头采用曲面定型钢模板，溢流面曲面部位采用滑模，抛物线相接段、泄槽段、出口明渠段采用组合钢模板。3.7.15.3 混凝土分层分块混凝土浇筑按照溢洪道设计要求进行分缝分块。混凝土浇筑分层：基础混凝土为1m2m，混凝土边墙、闸墩混凝土为3m，局部根据结构进行调整。溢洪道分层参见投标附图。3.7.15.4 混凝土运输溢洪道混凝土采用6m3搅拌车水平运输，引227、水渠、控制段、收缩段混凝土采用搅拌车从混凝土拌和系统接料后，沿上坝公路、2号施工便道、溢洪道受料点。HBT60型混凝土泵送入仓。3.7.15.5 混凝土浇筑（1） 引水渠、堰体底部、闸墩、泄槽及出口消力池混凝土浇筑堰体混凝土采用台阶法分层浇筑，台阶长度为2.03.0m。引水渠、泄槽、闸墩边墙及消力池采用平铺法浇筑，并按一定厚度、次序、方向分层进行。基岩面或老混凝土浇筑面，在浇筑第一层混凝土前，先均匀的铺设一层23cm厚的水泥砂浆，一次铺设的面积与浇筑强度相适应，确保新浇混凝土与基岩或老混凝土结合良好。混凝土卸料时，使下料均匀，满足规定的铺料厚度，然后用振捣器插入料堆顶部进行平仓并捣实到可能的最228、大厚度。卸入仓内的混凝土随平仓，随振捣，不堆积。浇筑的第一层混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处加强平仓振捣。混凝土振捣时，振捣器距模板有一定距离，不触动钢筋及预埋件，无法使用振捣器的部位，将辅以人工振捣。一般仓面混凝土采用100型振捣器振捣，在止水、埋件、钢筋密集部位采用50型振捣器振捣。（2）溢流面混凝土浇筑溢流面混凝土采用滑模浇筑，浇筑时混凝土薄层均匀摊铺，每层厚度为25cm，全部摊铺平整后方可进行振捣。混凝土振捣采用100、50插入式振捣器，接缝部位因设有止水片，采用50或25软轴棒振捣。模板拖动前，先清除模板前沿超高的混凝土，以减轻滑升阻力，每浇完一层混凝土滑升一次，一次滑升高度约2229、5cm30cm。并及时对脱模后的混凝土表面进行人工修整、压平、抹光。混凝土塌落度根据气温变化控制在68cm。3.7.16 导流洞兼取水隧洞工程施工3.7.16.1 施工程序根据施工特点和施工进度安排，取水洞工程先进行洞身衬砌施工，然后进行闸门竖井混凝土浇筑，最后进行出口闸门井的施工。3.7.16.2 施工模板取水洞工程闸门竖井、出口闸门井均采用组合钢模板，洞身采用定型组合钢模板，板梁柱采用胶木模板。渐变段、竖井进口模板支撑系统采用脚手管排架，脚手架间距控制在1m。板梁柱采用胶木模板，门槽二期混凝土采用组合钢模板。进水口永久外露面采用覆膜胶合板，以确保混凝土外观质量。3.7.16.3 设备布置隧230、洞段混凝土主要采用混凝土泵送入仓。闸门竖井混凝土主要利用一台TC7052塔机起吊卧罐入仓，塔机布置在进水口左侧698m高程，采用固定式。3.7.16.4 混凝土分层分块混凝土按照设计要求分块浇筑，闸门竖井段分层按照3m一层进行施工，渐变段、出口明渠、出口闸门井分层高度23m。分层参见投标附图。3.7.16.5 混凝土运输闸门竖井混凝土采用搅拌车运输，采用塔机吊3m3卧罐入仓；洞身段衬砌混凝土采用采6m3搅拌车运输至浇筑部位采用混凝土泵入仓，出口闸门井段混凝土采用6m3搅拌车运输至浇筑部位，混凝土泵入仓。3.7.16.6 混凝土浇筑混凝土采用平铺法分层浇筑，分层厚度为50cm，并按一定厚度、次序231、方向分层进行。基岩面或老混凝土浇筑面，在浇筑第一层混凝土前，先均匀的铺设一层23cm厚的水泥砂浆，一次铺设的面积与浇筑强度相适应，确保新浇混凝土与基岩或老混凝土结合良好。浇筑仓面内满足规定的铺料厚度，然后用振捣器插入料堆顶部进行平仓并捣实到可能的最大厚度。卸入仓内的混凝土随平仓，随振捣，不堆积。浇筑的第一层混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处加强平仓振捣。混凝土振捣时，振捣器距模板有一定距离，不触动钢筋及预埋件，无法使用振捣器的部位，将辅以人工振捣。一般仓面混凝土采用100型振捣器振捣，埋件、钢筋密集部位采用50型振捣器振捣。3.7.17 工作桥混凝土施工3.7.17.1 施工程序先进行桥墩232、混凝土施工，再进行桥面混凝土施工。3.7.17.2 混凝土分层分块桥墩混凝土按照3.0m一层分层，局部位置根据结构适当调整。桥面整体浇筑。3.7.17.3 混凝土运输混凝土采用6m3搅拌车水平运输，混凝土塔机吊运入仓。3.7.17.4 混凝土浇筑（1）仓面的准备工作1）混凝土浇筑前进行详细的仓面浇筑工艺设计，并填写混凝土仓面浇筑工艺设计图表，报监理人批准。2）混凝土建筑物的基础必须验收合格，并得到监理人书面批准，才进行混凝土浇筑的准备工作。对于基岩上的杂物、泥土及松动岩石、有害淤泥、松散软弱夹层等均须清除。3）仓面模板、钢筋、止水片、预埋件等准备工作施工完毕，各项验收合格，并得到监理人书面批准233、。（2）混凝土平仓振捣混凝土采用500和80振捣棒人工平仓和振捣。在浇筑当中，尽量将混凝土捣实至可能的最大密实度，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并泛浆为准，同时应避免振捣过度。仓面振捣按顺序进行，以免造成漏振。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋、止水及预埋件。浇筑的第一坯混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处须加强振捣。（3）混凝土收仓及冲毛处理混凝土浇筑至最后一层时，控制混凝土拌和量，以防多拌。若是结构面层，则做人工收浆抹面处理。收仓后的混凝土达到一定强度后，分层面采用高压水枪进行冲毛处理，局部凿毛。冲毛达到的标准为冲去乳皮和灰浆，直到混凝土234、表面积水由浑变清，露出砂粒微露小石为止。3.7.18 混凝土温度控制3.7.18.1 温度控制原则（1）根据施工图纸所示的建筑物分缝、分块尺寸进行混凝土浇筑。有温度控制要求的面板、趾板、大体积现浇混凝土在浇筑过程中应做好养护和保温工作，控制混凝土浇筑过程中内外温差不大于20。（2）混凝土的浇筑温度和最高温升均应满足施工图纸的要求。在施工中应通过试验建立混凝土出机口温度与现场浇筑温度之间的关系，并采取有效措施减少混凝土运输过程中的温升。施工图纸无规定时，混凝土浇筑温度不大于25。3.7.18.2 温控措施（1）降低混凝土浇筑温度1）为减少温度回升，要求混凝土自出机口至仓面覆盖前的时间不应大于2小235、时，且混凝土运输工具应有隔热遮阳措施，搅拌车可采取覆盖罐体的方式，防止阳光直射罐体，面板入仓溜槽、滑模上部设遮阳棚，防止混凝土温升；2）在温度较高的季节施工时，应缩短混凝土运输及等待卸料时间，入仓后及时进行平仓振捣，加快覆盖速度，缩短混凝土暴露时间。混凝土运输工具应有隔热措施，采用喷水雾等措施降低仓面的气温，并将混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工；基础部位混凝土，在有利季节进行浇筑。如需在高温季节浇筑，必须经过论证，并采取有效的温度控制措施，经监理人批准后进行。（2）降低混凝土最高温度1）优化配合比设计。掺用高效优质复合型外加剂、I级优质粉煤灰，提高混凝土的增强、抗裂性能，降低混凝土水化热温升236、。2）控制浇筑层厚和层间间歇时间。控制浇筑层最大高度和间歇时间，基础块和老混凝土约束部位的上、下层浇筑间歇时间宜在510d。（3）建筑物基础部分及面板等应利用有利季节进行混凝土浇筑，其表面保温到过水前，并避免过早过水。（4）面板等混凝土温度控制应严格遵照国家现行有关规范规定和设计要求执行。3.7.19 混凝土施工计划（1）拦河坝工程2016年12月-2017年6月完成大坝趾板混凝土、挤压边墙混凝土、大坝防浪墙混凝土、一期面板混凝土、二期面板混凝土、大坝路面混凝土、溢洪道闸墩、溢流面混凝土、溢洪道进水渠混凝土、导流洞（放空兼冲砂洞）混凝土等浇筑。3.7.20 主要施工设备配置和劳动力计划3.7.237、20.1 主要施工设备配置混凝土施工主要设备配置和劳动力计划见下表3.7-25。表3.7-25 混凝土施工主要设备配置表序号名称及型号单位数量备注1TC7052塔机台12混凝土卧罐个23m33混凝土卧罐个21m34混凝土泵台2HBT60A5无轨滑模套317m/9m7钢筋台车台1810t卷扬机台69混凝土搅拌车台66m31015t自卸汽车台611变频振捣棒100根2012振捣棒80根1513软轴振捣棒50根1514冲毛机台31516t汽车吊台23.7.20.2 主要劳动力计划表3.7-26 混凝土施工主要劳动力计划表工种模板工钢筋工混凝土工司机普工人数30303028503.8 钻孔与灌浆工程3238、.8.1 概述3.8.1.1 工程概况大沙坝主要枢纽建筑物由砼面板堆石坝、溢洪道、放空兼冲沙隧洞及取水隧洞等组成。本工程灌浆主要有帷幕灌浆、固结灌浆和回填灌浆。3.8.2 主要施工布置及临建设施3.8.2.1 水泥制浆站根据本工程的特点，拟采用布置集中制浆站和临时制浆站相结合的方式制浆。在面板堆石坝的右岸坝顶空地设置一个集中制浆站，以供应上游坝趾处的帷幕灌浆和固结灌浆施工；其余部位因工作面分散、工程量较小等原因，拟在相应部位的合适位置布置临时制浆站制浆。3.8.2.2 施工用水、用电、供风根据施工总布置的供水管路，采取就近的原则从主供水管路的接口处接取；施工用电采取就近的原则自布置于工作面附近239、的电源点内接取；施工用风拟使用2台R移动式空压机。3.8.3 主要施工工艺及施工方法3.8.3.1 帷幕灌浆1）帷幕灌浆试验（1）浆液试验：对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行试验，试验项目按监理人的指示和设计要求进行。（2）现场试验试验地点的选择：帷幕灌浆试验应选择在有代表性的、和灌浆区地质条件相类似的地段进行。（3）试验目的：帷幕灌浆试验的目的主要是对设计施工参数（如孔距、排距、灌浆压力、水灰比等）进行验证，通过资料分析寻求适合于灌浆区地质条件的帷幕灌浆施工参数和工艺，以便于根据实际灌浆效果对施工参数进行调整或优化，并指导下一步的帷幕灌浆施工。2）施工程序及施工方法（1）帷幕灌浆240、按分序加密的原则进行施工，拟采用分段施工的方法，同一单元内先序孔施工至基岩以下15m后可施工后一次序孔。（2）本工程段帷幕灌浆具体施工程序为：先导孔分段钻孔取芯、压水、灌浆、封孔、序孔分段钻孔、压水、灌浆、封孔序孔分段钻孔、压水、灌浆、封孔序孔分段钻孔、压水、灌浆、封孔质量检查孔钻孔取芯、分段压水、全孔灌浆封孔。（3）帷幕灌浆采用“小孔径、自上而下分段、孔口封闭、孔内循环”灌浆法施工，具体程序及方法见下图。镶铸孔口管待凝三天第二段钻孔、冲洗、压水下一段至终孔段钻孔、冲洗、压水、灌浆封孔是否达到终孔标准是否钻机就位、锚固、定向76金刚石钻头开孔、钻进砼并入岩2.0m第一段钻孔、冲洗、压水是否达到241、结束标准是否灌浆是否镶铸牢固是否重新镶铸是否达到结束标准是否扫孔复灌扫孔复灌灌浆图3.8-15 帷幕灌浆施工工艺流程图3）钻孔（1）钻孔设备及方法：先导孔、观测孔、帷幕灌浆孔、质量检查孔等均采用XY-2PC型或XY-2型地质钻机配金刚石钻头回转钻进进行钻孔。（2）钻孔的孔位、孔向、孔深和孔斜控制：按照设计施工图纸进行布孔，灌浆孔钻孔位置偏差不大于10cm。钻孔时钻机固定平稳并用角度仪量测钻机立轴角度，使之符合设计孔向。先导孔、帷幕灌浆孔、质量检查孔应测孔斜，拟采用KXP-1型测斜仪进行孔内测斜。其孔底偏差值严格控制在设计规定的允许偏差内见下表。表3.8-28 帷幕灌浆钻孔孔底最大允许偏差孔深（242、m）2030405060最大允许偏差值（m）0.250.50.81.151.5（3）钻孔直径：先导孔开孔直径为91mm，终孔直径76mm；一般帷幕灌浆孔开孔直径为76mm，终孔直径为59mm；帷幕灌浆质量检查孔终孔直径不小于76mm。（4）钻孔取芯：帷幕灌浆先导孔、质量检查孔及工程师指定的其他取芯孔必须进行钻孔取芯。按取芯次序统一编号，填牌装箱，并绘制钻孔柱状图和进行岩芯描述。（5）钻孔保护：钻孔起钻后，孔口用孔口盖妥善保护，防止工具和其他物品掉入孔内。4）孔口管的镶铸（1）孔口管的镶铸应在孔口段灌浆结束后进行。（2）孔口管镶铸方法：第一段灌浆结束后，向孔内注入0.5:1的浓浆置换孔内稀浆，安243、装73mm孔口管。岩石完整地段，孔口管埋入基岩深度不小于第一段的段长，如基岩破碎，可在相应段灌浆结束后，根据现场情况加长。（3）孔口管埋设后待凝（35）d即可进行扫孔，检查孔口管合格后方可进行后续段钻灌。发现孔口管松动漏水、偏斜等应进行处理或重新镶铸。5）钻孔冲洗、裂隙冲洗及压水试验（1）各类钻孔钻进结束之后均须加大水量对钻孔进行冲洗，以将孔内钻孔岩粉冲洗出孔外，直至回水澄清为止。洗孔结束后孔内残留岩粉在孔底的沉淀物厚度不得大于20cm。（2）所有帷幕灌浆孔均应采用压力水进行裂隙冲洗，冲洗压力为灌浆压力的80%，并不大于1.0MPa，澄清后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，244、串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。冲洗效果不佳时可采用高压水脉动方式冲洗或风水轮换冲洗的方式进行。当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）应立即连续进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h者，应在灌浆前重新进行裂隙冲洗。（3）先导孔、质量检查孔采用自上而下分段钻孔、单点法或五点法压水试验，一般帷幕灌浆孔采用简易压水试验，简易压水试验可结合裂隙冲洗进行。五点法和单点法压水试验按DL/T 51482001附录A执行。6）帷幕灌浆（1）一般规定：同一地段的基岩灌浆必须在先完245、成固结灌浆，并经检查合格后才能进行帷幕灌浆。对设有抬动观测设备的灌区，须待抬动观测仪器装置完毕，并完成灌浆前测试工作后，方可进行灌浆作业。在进行裂隙冲洗、压水试验和灌浆施工过程中均应进行抬动监测，观测成果应报送监理人，抬动变形值超过设计值时应立即停止施工，并报请监理人共同研究处理措施。（2）灌浆材料：帷幕灌浆采用强度等级不低于42.5MPa的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，纯水泥浆液灌注。水泥细度要求为通过80m的方孔筛余量不大于5%，其它性能要求满足GB175-1999标准的有关要求。不得使用受潮结块的水泥，水泥不应存放过久，出厂期超过三个月的水泥不应使用。灌浆用水符合混凝土拌制用水的要求，拌浆246、用水的温度不得高于40。帷幕灌浆施工中需加入外加剂或掺合料时，掺合料和外加剂的质量应符合有关规定。（3）制浆、灌浆设备：采用高速搅拌机制浆、储浆桶贮浆、搅拌桶配浆、高压灌浆泵灌浆、灌浆自动记录仪全程监控、记录。（4）一般情况下每段灌浆结束后不待凝，但在断层、破碎带、失水地段等地质条件复杂地区应区别对待，是否待凝以及待凝时间根据监理工程师指示执行。（5）灌浆水灰比及变换原则、灌浆分段及各段的灌浆压力、灌浆压力的控制标准、灌浆结束标准等施工参数按设计要求或现场试验结果、或有关规程规范要求执行。（6）封孔：全孔帷幕灌浆结束并经监理工程师单孔验收合格之后，及时进行封孔，采用“置换和压力灌浆封孔法”封孔247、。7）特殊情况的处理（1）回浆变浓的处理：灌浆过程中，当发生回浆失水变浓时，换用相同水灰比的新浆进行灌注，若效果不明显，继续灌注30min，可停止灌注或按监理工程师指示执行。（2）漏冒浆的处理：灌浆过程中发现冒浆、漏浆时，视具体情况采用嵌缝、表面封堵、灌注浓浆、降压限流、掺外加剂、限量和间歇灌浆等方法处理。（3）串浆处理：灌浆过程中发生串浆时，如被串浆孔正在钻进，串浆量不大，可继续钻进。否则应立即停止钻进，封闭串浆孔，待灌浆结束后，串浆孔再行扫孔、冲洗，而后继续钻进施工。两个灌浆孔串浆时，如条件具备可同时灌浆；如不具备同时灌浆的条件，串浆量不大时，可于灌浆的同时对被串孔通水洗孔，使水泥浆不致在248、孔内沉淀而堵塞钻孔内的岩石裂隙；串浆量较大时，则封闭被串孔，待灌浆结束后，立即打开被串孔扫孔冲洗后尽快灌浆。（4）涌水处理：对孔口有涌水的孔段，灌浆前应测记涌水压力和涌水量，根据涌水情况，按监理工程师的指示可选用下述方法处理。（5）灌浆中断的处理应尽早恢复灌浆，预计30min之内难以恢复灌浆时应立即洗孔，然后扫孔复灌，直至达到结束标准。3.8.3.2 基岩固结灌浆1）固结灌浆试验（1）固结灌浆使用的水泥拟采用和帷幕灌浆同一品种的水泥，故帷幕灌浆的浆液试验结果可直接用于固结灌浆。（2）试验地段的选择可以选择在拟将进行固结灌浆的施工区域，即采用生产性试验的方法进行。（3）灌浆施工参数可采用设计文件249、中的有关规定，主要是对设计施工参数进行验证，试验完成后进行质量检查，根据检查结果对相关参数进行适当调整后用于施工作业。2）施工程序及方法（1）固结灌浆应按分序加密的原则进行。具体施工程序为：抬动观测孔及物探测试孔钻孔抬动观测装置埋设及灌前物探测试固结灌浆序孔钻孔、灌浆、封孔固结灌浆序孔钻孔、灌浆、封孔质量检查孔钻孔、压水、封孔（灌浆）。（2）固结灌浆采用孔内阻塞循环式灌浆法，第一段阻塞位置位于混凝土和基岩接触面以上0.5m处，以下各段阻塞位置位于已灌段段底0.5m以上处，以防止漏灌。3）钻孔（1）开孔前由技术人员用红油漆标注出各灌浆孔的具体孔位，钻孔孔位偏差不得大于10cm。（2）钻孔设备及钻250、孔方法：物探孔、质量检查孔等均采用XY-2PC型地质钻机配金刚石取芯钻头回转钻进进行钻孔。一般固结灌浆孔、抬动观测孔采用XY-2PC配80mm冲击器、RHP750型移动式柴油空压机供风回转冲击钻孔。（3）钻孔的孔位、孔向、孔深和孔斜控制：按照设计施工图纸进行布孔，钻孔的孔底偏斜值不得大于孔深的1/40。（4）钻孔直径：物探孔、质量检查孔终孔直径不小于76mm，抬动观测孔的钻孔直径不小于80mm，一般固结灌浆孔钻孔直径不小于38mm。（5）钻孔取芯：物探测试孔、质量检查孔及工程师指定的其他取芯孔必须进行钻孔取芯。4）钻孔冲洗、裂隙冲洗及压水试验根据招标文件要求，固结灌浆孔选取5%钻孔和检查孔进行251、单点或五点法压水试验，一般固结灌浆孔采用简易压水试验，其余同帷幕灌浆。5）固结灌浆（1）岩基固结灌浆在有混凝土盖重情况下进行，其钻孔和灌浆均需在相应部位混凝土达到50%设计强度后，方可开始灌浆。（2）灌浆孔的基岩段长小于6m时，可采用全孔一次灌浆法。大于6m时，宜选用自上而下分段灌浆法，每段约5m。（3）固结灌浆的灌浆材料、设备以及制浆与帷幕灌浆相同，灌浆水灰比、灌浆压力、水灰比及变换标准、灌浆结束标准等施工参数按设计文件或生产性试验结果实施。（4）封孔：封孔前应进行钻孔冲洗，要求回水清净后延续冲洗时间510min，孔内沉积厚度不得超过20cm。固结灌浆封孔采用导管注浆封孔法，将注浆管下入孔底252、，用灌浆泵将0.50.6:1水灰比的浆液注入孔内。（5）灌浆过程中特殊情况的处理等参照帷幕灌浆的有关要求进行。6）灌浆质量检查（1）采用分析灌浆孔和检查孔的压水试验和灌浆试验成果为辅的方法进行综合评定。（2）采用单点压水试验方法进行检查，其检查孔的数量不应少于灌浆孔总数的5%，检查结束后应进行灌浆和封孔。（3）采用压水试验，检查应分别在灌浆结束后37天进行。检查和试验成果应提交监理人，以便拟定检查孔的孔位。（4）固结灌浆压水试验的检查标准为5Lu。固结灌浆质量的压水试验检查，其孔段合格率应在85%以上；不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的150%，且不集中，灌浆质量可认为合格。3.8.3.3253、 洞室灌浆1）回填灌浆（1）洞室的回填灌浆应在衬砌混凝土达到70设计强度后进行，灌浆前需进行钻孔冲洗。（2）钻孔：回填灌浆孔采用T-28手风钻在预埋管中进行钻孔，孔深为深入围岩10cm，钻孔直径40mm，并测记混凝土厚度和空腔尺寸。（3）回填灌浆按划分的灌浆区段分序加密进行，两序孔中均应包括顶孔，分序序数和分序方法根据地质情况和设计要求确定，并报送监理人审批后实施。（4）灌浆材料：回填灌浆抗压强度不小于42.5MPa的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，纯水泥浆液灌注。（5）回填灌浆采用孔口阻塞纯压式灌浆法，灌浆塞堵塞位置位于混凝土与基岩接触面以上的混凝土内。一次性将23个衬砌段的序孔全部钻完后，自较254、低一端开始，向较高一段推进。（6）回填灌浆的压力和浆液水灰比按施工图纸的要求或监理人的指示确定，灌浆结束标准为：在规定的压力下，灌浆孔停止吸浆，继续灌注10min即可结束。（7）灌浆孔灌浆和检查孔钻孔注浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用干硬性水泥砂浆将全孔封堵密实和抹平，并将露出衬砌混凝土表面的埋管割除。（8）灌浆结束后，应对往外流浆或往上返浆的灌浆孔进行闭浆待凝，待凝时间不少于24h或按监理人指示的时间控制。2）围岩固结灌浆（1）固结灌浆应在该部位的回填灌浆结束7天后进行。（2）一般固结灌浆孔采用T-28手风钻进行钻孔，RHP750型移动式柴油空压机供风，钻孔直径为40mm。（3）灌浆材料255、采用与帷幕灌浆、回填灌浆相同的水泥。（4）开孔前由技术人员用红油漆标注出各灌浆孔的具体孔位，钻孔孔位偏差不得大于10cm（如因遇钢结构经监理工程师批准移动的孔除外）。（5）隧洞内的围岩固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行，环间一般分为两序。（6）固结灌浆采用孔内阻塞循环式灌浆法，阻塞位置位于混凝土和基岩接触面以上0.5m处。（7）地下洞室固结灌浆钻孔冲洗、裂隙冲洗和压水试验同基岩固结灌浆，灌浆压力、水灰比及变换标准、灌浆结束标准等施工参数按招标文件、设计文件等有关要求执行。（8）封孔：孔向向下的孔采用导管注浆封孔法，孔向为水平或向上的孔封孔采用灌浆封孔法，将循环式灌浆塞堵塞在孔口，将注浆管插256、入孔底，往孔内注入0.6:1的水泥浆。3.8.4 资源配置3.8.4.1 主要施工设备表3.8-29 钻孔与灌浆施工设备表序号设备名称型号及规格单位数量备注1地质钻机XY-2PC台4备用2台2地质钻机XY-2台43手风钻YT-28台44高速制浆机ZJ-400台3备用1台5注浆泵3SNS台3备用1台6配浆搅拌机JJS-2B台3备用1台7砂浆泵100/15台18储浆桶1.0m3台3备用1台9灌浆记录仪GJY-台210测斜仪KXP-1型台211电焊机BX3-500台112排污泵L70台213小型空压机RHP750台23.9 砌体工程及建筑装修工程3.9.1 砌体工程3.9.1.1 工作范围及主要工程257、量本合同砌体工程包括各部位排水沟、弃渣场和环保水保项目浆砌石挡墙等浆砌石工程；坝下游护坡和弃渣场干砌石工程；坝下游监测测量放样基础开挖、清理，并整平、夯实设立体形控制标尺（线）砌石砌筑水泥砂浆勾缝清理、养护单项工程完工验收房及其它用房的砌砖工程；以及施工图纸及监理人指示的其它各类砌体工程。1）施工工艺砌石工程施工程序如图3.9-16所示。图3.9-16 砌石体施工工艺流程图2）浆砌石砌筑（1）毛石砌体砌筑毛石基础的第一皮石块应座浆，且将大面向下。毛石基础扩大部分，若做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的毛石应相应错缝搭接。毛石砌体应分皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不258、得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。毛石砌体每日的砌筑高度，不应超过1.2m。毛石砌体的灰缝厚度应为2030mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。毛石砌体第一皮及转角处、交接处和洞口处应选用较大的平毛石砌筑。毛石墙必须设置拉结石。拉结石应均匀分布、相互错开，一般每0.7m2墙面至少应设置一块，且同皮内的中距不应大于2m。拉结石的长度，若其墙厚等于或小于400mm时，应等于墙厚；墙厚大于400mm时，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于墙长的2/3。在毛石和实259、心砖的组合墙中，毛石砌体与砖砌体应同时砌筑，并每隔46皮砖用23皮丁砖与毛石砌体拉结砌合，两种砌体间的空隙应用砂浆填满。毛石墙和砖墙相接的转角和交接处应同时砌筑。（2）浆砌石挡墙渣场坡脚的挡渣墙所用石料从料场开采或从开挖料中选取，采用的毛石料中部厚度不小于200mm。砌筑石料应制样进行强度试验，并满足施工图纸规定的要求。砂浆采用250L移动式砂浆搅拌机现场搅拌。墙基础若直接置于天然地基上，经监理人检验合格后方可开始砌筑；墙基础为软弱土层，不能保证图纸要求的强度时，采用加宽基础或监理人批准的补强措施处理；基槽有渗水时及时排除，以免基础在砂浆初凝前遭水侵害。当基础设置在岩石横坡上时，清除表面风化层260、并做成台阶形，台阶的宽高比不大于2:1，台阶宽度不小于0.5m；地面沿墙长度方向有纵坡时，也按图纸要求沿纵向做成台阶。分段砌筑时，分段的位置一般设置于伸缩缝和沉降缝之处，各段水平缝一致，相邻段的高差不超过1.2m。墙体的沉降缝、伸缩缝、防水层、排水孔符合图纸规定或按监理人的指示设置。挡墙面石与腹石砌筑应同步上升，若不能同步上升，需报监理人批准，其相邻高差不应大于1.0m，且结合面应作工作缝处理。每砌34皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次，外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间的错缝不得小于80mm。砂浆砌石体砌筑应先铺砂浆后砌石，砌筑应平整、稳定、密实、错缝合理。砌筑结构尺寸和261、位置的允许偏差。3）水泥砂浆勾缝及抹面为保持美观，挡墙下游表面设计若采用砂浆勾缝处理。排水沟（渠）及浆砌石挡墙顶部、挡水坝外侧立面均按施工图纸要求采用M10砂浆抹面处理。勾缝砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1:1至1:2之间。勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。防渗用砂浆应采用强度等级42.5MPa以上的普通硅酸盐水泥。清缝应在块石砌筑24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持21天，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。4262、）干砌石砌筑根据招标文件，大坝下游面护坡所需的干砌块石在料场或大坝开挖石料中选用，渣场护坡干砌石则从渣场内选用合格石料，要求厚度大于30cm，并有两个大致平行的面。使用前表面应洗除泥土和水锈杂质。铺砌前应先铺设一层厚为100200mm的砂砾垫层，厚度须均匀。铺设垫层前先将地基平整夯实。主要的干砌石工程为大坝下游坡面的干砌石护坡，护坡随坝体填筑上升逐层砌筑。砌筑前用液压反铲挖掘机清除边缘的未压实石料，用自卸汽车将合格毛料运至每一填筑层上，沿着靠近坝坡边缘堆成条带状，用推土机将其推至坝坡边缘，用液压反铲挖掘机辅以人工定位，人工砌筑，将块石大而平的一面作为坡面，有突出部分用手锤敲打，必要时采用液压反263、铲挖机冲击平整。坡面平整度由测量放点，拉线控制，坡面平整度要求与设计坝坡线误差不超过设计要求。边坡砌石比坝内碾压好的堆石稍低，每砌筑一层，坝内相邻处及时回填较细的碎石，并用1t手扶式振动碾碾压密实。护坡表面砌缝的宽度不应大于25mm，砌石边缘应顺直、整齐牢固。砌体外露面的坡顶和侧边，应选用较整齐的石块砌筑平整。为使沿石块的全长有坚实支承，所有前后的明缝均应用小片石料填塞紧密。砌筑好的坡面应顺直、平整，大面朝外，用10m直尺检查，其凸凹值不得大于50mm。3.9.1.2 砌砖工程砌砖工程主要用于配电室、溢洪道启闭机室、放空兼冲砂洞闸室、进水口启闭机室、闸阀房和临时设施房屋。1）砌砖体砌筑砌砖工程264、包括大坝配电室、闸门启闭机室、闸阀房以及临时设施房屋等部位的砌砖，工程量较小。使用的砖应提前12天浇水湿润。普通砖含水率为10%15%。埋入砌砖中的拉结筋，应安设正确、平直，其外露部分在施工过程中不得任意弯折。框架结构房屋的填充墙，应与框架中预埋的拉结筋连接。施工需要在砖墙中留置的临时洞口，其侧边离交接处的墙面不应小于500mm；洞口顶部设置过梁。烧结普通砌砖体应上下错缝、内外搭接。实心砌砖体宜采用一顺一丁，梅花丁或三顺一丁的砌筑形式，砖柱不得采用包心砌法。砌砖体的灰缝横平竖直，厚薄均匀，并填满砂浆。实心砌砖体水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80，竖向灰缝宜采用挤浆或加浆方法，使其砂浆饱满，严禁用265、水冲浆灌缝。砌砖体的水平灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。砌砖体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎。烧结实普通砖砌体的斜槎长度不应小于高度的2/3，多孔砖砌体的斜槎长高比应按砖的规格尺寸确定，外墙转角处严禁留直槎。砌砖体接槎时，必须将接槎处的表面清洗干净，浇水湿润，填实砂浆，保持灰缝平直。每层承重墙的最上一皮砖，应为整砖丁砌层。在梁或梁垫的下面，砌体的阶台水平面上以及砌砖体的挑出层（挑榴、腰线等）中，也应采用整砖丁砌层砌筑。2）空斗墙砌筑空斗砌砖宜采用满刀灰法。用整砖砌筑，砌筑前试排，不够整砖处，可加砌斗砖，不可砍凿斗砖。266、空斗墙中留置的洞口，必须在砌筑时留出，严禁砌完后再行砍凿。空斗墙砌筑采用水泥混合砂浆或石灰砂浆，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度，控制在10mm左右，应不小于7mm，不大于13mm。需要砌成实心砌体的空斗墙部位的砌筑严格按照施工图纸规定和监理人的指示进行。空斗墙的尺寸和位置偏差，不超过GB50203-2002中的规定。3.9.2 建筑装修工程3.9.2.1 工作范围及主要工程量本工程建筑装修工程包括配电室、闸门启闭机室、闸阀房、监测房及其它图纸所示的建筑物土建与装修。3.9.2.2 房屋土建工程1）测量放线进行定位放线前，应对场地进行平整。根据建筑总平面图上的放线基点确定轴线的位置。根据建筑平面图上267、各轴线的位置关系放线得到其它各轴线的位置。用直角座标法放线测出各定位轴线桩及各轴线的交点桩后，用白灰放出各桩位线。将设计给定的高程引至施工现场进行控制，将引出的标高引至永久性物体上并作好标记，标记点均匀分布，标出0.00标高，用卷尺控制水平线，向上引测点，并用精密仪对引上来的标高进行闭合检查。2）钢筋和模板安装所用钢筋均在钢筋加工车间制作加工。编制配料单前，须认真核对。梁、柱钢筋对焊接头要保证质量，严格按有关规定执行。钢筋工要按照料单配料，做好钢筋加工记录，并在钢筋上挂号标识牌，表明钢筋等级、规格、使用部位等。钢筋绑扎工艺为：核对钢筋半成品钢筋绑扎预埋、预留管线及孔洞绑扎保护层垫块自检专检。3268、）混凝土施工混凝土主要由混凝土拌合站集中拌制，拌合站投产前采用0.35m3移动式拌和机拌制，基础、柱混凝土采用提升架运吊。柱混凝土浇筑前，应向柱内注入与混凝土的成分相同的3050mm厚的水泥砂浆，防止烂根。采用50mm插入式振捣棒振捣，每层填料不得超过30cm，做到密振慢拔，振捣密实。每一浇筑层前，按照施工缝要求严格处理，浇筑前涂刷混凝土处理剂。构造柱先砌墙后浇筑。基础混凝土浇筑后及时覆盖塑料薄膜，保水养护，防止裂缝。主体混凝土浇筑后，及时浇水养护。用普通水泥拌制的混凝土洒水养护不少于7昼夜，浇水次数应保证混凝土始终处于湿润状态。立面混凝土拆模后及时喷涂养生液。混凝土搅拌有专人负责监控混凝土搅269、拌质量，严格计量管理工作，配合比和外加剂用量设专人负责监督控制，经常测定砂、石含水率，及时调整配合比。柱应留振捣口，防止振捣时柱钢筋位移。4）砌体施工砌体砌筑时搭设内外脚手架，材料垂直运输采用提升架。墙体在转角及丁字处按图纸要求沿墙高设拉结筋，砌筑前先弹出轴线、及门窗位置线，并摆砖以便提高砌砖效率。在砖墙的转角和纵横墙交接处设皮数杆控制竖向尺寸。3.9.2.3 楼地面装修工程1）水泥砂浆面层铺设水泥砂浆面层的铺设厚度不应小于20mm，按施工图纸要求采用单层或双层铺设。单层铺设20mm厚的1:2水泥砂浆；双层铺设下层为12mm厚的1:2.5水泥砂浆，上层为13mm厚的1:1.5水泥砂浆。水泥砂浆270、一般采用机械搅拌，搅拌时间不小于2min。在水泥混凝土基层面上铺设时，采用干硬性水泥砂浆，铺设前先刷一道水灰比为0.40.5的水泥浆，随刷、随铺，并立即拍实，初凝前用木抹子搓平压实。面层采用钢皮抹子在终凝前分三遍用力压光，当其面层的干湿度不合压光要求时，采用淋水或干拌1:1的水泥和砂进行抹平压光。水泥砂浆面层铺设完毕后，铺盖锯木等保护材料，并喷水养护，养护期710天。2）地砖地面施工地砖地面施工包括通体砖、缸砖、马赛克地砖等面层的施工。砖面层的表面洁净、色泽一致、图案清晰、接缝平直，板块无裂纹、掉角和缺楞等缺陷。地砖留缝宽度、深度、勾缝材料颜色符合设计要求及规范有关规定。接缝应平直、光滑、宽窄271、一致，纵横交接处无明显错台、错位，填嵌应连续、密实。面层与基层的粘结应牢固无空鼓。地漏坡度符合设计要求。不倒坡、不积水，与地漏（管道）结合处严密牢固，无渗漏。踢脚线表面洁净，接缝平整，高度、出墙厚度一致。踢脚线宜与围边板块或地面板块对缝设置。3）地板地面施工防静电活动地板面层材质必须符合设计要求及国家有关规范标准的规定，且应具有环保耐磨、防潮、阻燃、耐污染、耐老化、导静电的特点。防静电活动地板安装应按照设计要求进行接地处理。地板面层应排列整齐、表面洁净、色泽一致、接缝均匀、周边顺直、板块无裂纹、掉角和缺楞等缺陷，行走必须无声响、平稳、牢固性好。各种面层邻接处的镶边用料和尺寸应符合设计要求和施工272、规范的规定，边角整齐，光滑。3.9.2.4 门窗及内外墙装修工程1）工作范围本工程门窗工程及内外墙装修包括配电室、闸门启闭机室、闸阀房、监测房的门窗工程，内外墙装修工程及吊顶工程。2）门窗工程金属门门窗框和副框的安装必须牢固。预埋件的数量、位置、埋设方式与框的连接方式须符合设计要求。金属门窗扇安装牢固，开关灵活、关闭严密，无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱措施。铝合金窗应装置在装饰好的墙内洞口里，不可边砌边装。安装时必须校正前后、左右的垂直度、水平度，并按设计要求调整其安装高度及墙面的距离，做到横平竖直、高低一律、里外一致，然后再将窗与墙体连接。装妥后，窗应随即用细石混凝土或1:2水泥砂浆灌嵌密实（273、水泥标号不低于32.5），在混凝土或砂浆凝固前，不得在窗上进行任何工作或取出木榫，致使窗变形松动。墙面粉刷完毕，对门、窗重新进行检查和校正，待启闭灵活，无阻滞及回弹等缺陷后，方准装置零件，零件按规定式样、尺寸进行配置，螺钉须拧紧。门窗安装必须牢固，横平竖直，高低一致。框与墙体缝隙应嵌填饱满密实，表面平整光滑，无裂缝，填缝材料与方法等须符合设计要求。3）墙面工程（1）抹灰工程砖面、混凝土基层表面上的污物均应清除干净，并洒水湿润，并应检查基层表面的平整度，然后设置标志或标筋，其抹灰层厚度应符合抹灰等级且满足质量标准和操作工序要求，门窗框与墙的交接处应分层填嵌密实和牢固，而室内墙面的阳角和门口侧壁的274、阳角处，一般可用1：3水泥砂浆抹出护角，护角高度不低于2m。室内抹灰工程，应待上下水等管道安装后进行。抹灰前必须将管道穿越的墙洞和楼板洞填嵌密实，密集管道等背后的墙面抹灰，宜在管道安装前进行，抹灰面接槎应顺平。各种砂浆的抹灰层，在凝结前，应防止快干、水冲、撞击和振动；凝结后，应采取措施防止玷污和损坏。水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。水泥砂浆和水泥混合砂浆的抹灰层，应待前一层抹灰层凝结后，方可涂后一层；石灰砂浆的抹灰层，应待前一层78成干后，方可涂后一层。（2）粉刷、油漆和喷涂1）材料要求严格按照施工图纸规定选择油漆或涂料，所选用的油漆或涂料应符合国家现行标准的有关规定。须变更牌号和品种时275、，先上报监理工程师批准。涂料工程所用腻子的塑性和易涂性应满足施工要求，干燥后坚固，不得粉化、起皮和有裂纹。并按基层、底涂料和面涂料的性能配套使用。2）油漆作业油漆前，基层须干透，湿度不大于4%，木制件的含水率须符合国家标准GBJ206-83的有关规定。涂刷油漆前，对木料表面的裂缝、缺陷和脂囊予以清除、铲除，并用腻子填补，金属件表面清除油脂、鳞、锈斑、焊渣、毛刺等。屋面伸缩缝、泛水、天沟等处镀锌铁皮咬口处的缝隙，采用红丹油腻子填抹密实。所有金属件在涂刷面漆前先涂底漆（防锈漆）。3）粉刷和喷涂作业双组分或多组分涂料在施涂前，按产品说明规定的配合比，根据使用情况分批混合，并在规定的时间内用完。按说明276、书控制水性和乳液涂料施涂时的环境温度。冬期室内施涂涂料时，应在采暖条件下进行，室温应保持均衡，不得突然变化。建筑物中的细木制品、金属构件和制品，如为工厂制作组装，其涂料宜在生产制作阶段施涂，最后一遍涂料宜在安装后施涂；如为现场制作组装，组装前应先施涂一遍底子油（干性油、防锈涂料），安装后再施涂涂料。采用机械喷涂涂料时，应将不喷涂的部位遮盖，以防被玷污。4）混凝土表面和抹灰表面施涂施涂前将基体或基层的缺棱掉角处，用1:3的水泥砂浆（或聚合物水泥砂浆，按图纸要求）修补，表面麻面及缝隙用腻子填补齐平。将基层表面上的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕清除干净。外墙涂料工程分段进行时，以分格缝、墙的阴角处或落水277、管等为分界线。外墙涂料工程，同一墙面用同一批号的涂料；每遍涂料不宜施涂过厚；涂层宜均匀，颜色一致。混凝土及抹灰内、外墙、顶棚表面涂料工程按质量要求分为普通、中级、高级三级，主要工序按GB50210-2001有关规定进行。混凝土及抹灰外墙表面复层涂料一般是封底涂料、主层涂料和罩面涂料组成。施涂时应先喷涂或刷涂封底涂料，待其干燥后再喷涂主层涂料，干燥后再施涂两遍罩面涂料。喷涂主层涂料时，其点状大小和疏密程度应均匀一致，不得连成片状；水泥系主层涂料喷涂后，应先干燥12h，然后洒水养护24h，再干燥12h后，才能施涂罩面材料；施涂罩面材料时，不得有漏涂和流坠现象，待第一遍罩面涂料干燥后，才能施涂第二遍278、罩面涂料。（3）外墙饰面板（砖）基层处理：饰面板或饰面砖应镶贴在粗糙的基体或基层上，镶贴前根据基层的不同，对基层进行处理。对于砖墙基体，将基体用水湿透后，用1:3的水泥砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护；对于混凝土基体，用界面处理剂处理基体表面，表干后，用1:3的水泥砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。排砖弹线：基层处理后，待砂浆干至六到七层，根据砖的尺寸和镶贴施工面积在找平层上进行分段分格排砖弹线。遇到突出的管线、灯具、洁具、暖气设备等，用整砖套割吻合，不得用碎砖拼凑镶贴。贴标准点：标准点间距一般为1.5m1.5m或2m2m。镶贴：镶贴前将砖的背面清理干净，并浸水两小时以上，待表面晾干后方可279、使用。金属饰面板应安装牢固。墙体骨架如采用钢龙骨时，先进行除锈、防锈处理。板材安装时严禁采用对接，搭接长度应符合设计要求，不得有透缝现象。镶贴室外突出的檐口、腰线、窗口、雨篷等饰面时，必须有流水坡度和滴水线（槽）。系固饰面板用的钢筋网，应与锚固件连接牢固。锚固件宜在结构施工时埋设。固定饰面板的连接件，其直径或厚度大于饰面板的接缝宽度时，应凿槽埋置。预留孔洞，不大于设计孔径2mm。擦缝：面砖贴好24h后，用白色水泥浆涂满缝隙，再用棉纱头蘸浆浆缝隙擦平实（彩色面砖加适量颜料调成色浆擦缝）。缝隙较宽时，则先用1:1水泥砂浆勾缝。清洁：嵌缝材料硬化后清洗表面。必要时用布或棉纱头蘸稀盐酸擦洗一遍，再用清280、水冲洗干净。5）吊顶工程（1）龙骨安装根据吊顶的设计标高在四周墙上弹线。弹线清楚，位置准确，其水平允许偏差为5mm。边龙骨按设计要求弹线，固定在四周墙上。主龙骨吊点间距，按设计推荐系列选择，中间部分应起拱，金属龙骨按规范要求起拱，主龙骨安装后及时校正其位置和高程。当图中未示意时，吊杆距离主龙骨端部不得超过300mm，否则应增设吊杆，以免主龙骨下坠。当吊杆与设备相遇时，应调整吊点构造或增设吊杆，以保证吊顶质量。吊杆应通直并有足够的承载力。当预埋的吊杆需接长时，必须搭接焊牢，焊缝均匀饱满。次龙骨紧贴主龙骨安装。当用自攻螺钉安装板材时，板材的接缝处，必须安装在宽度不小于40mm的次龙骨上。全面校正主281、次龙骨的位置及水平度。连接件错位安装。明龙骨目测无明显弯曲。通长次龙骨连接处的对接错位偏差不得超过2mm。校正后应将龙骨的所有吊挂件、连接件拧夹紧。（2）罩面板安装1）金属罩面板安装条板式吊顶龙骨一般可直接吊挂，也可增加主龙骨，主龙骨间距不大于1.2m，条板式吊顶龙骨形式应与条板配套；方板吊顶次龙骨分明装T型和暗装卡口两种，根据金属方板式样选定次龙骨，次龙骨与主龙骨间用固定件连接。金属板吊顶与四周墙面所留空隙，用露明的金属压缝条或补边吊顶找齐，金属压缝条材质应与金属面板相同。2）矿棉装饰吸声板安装安装时，吸声板上不得放置其它材料，防止板材受压变形；应使吸声板背面的箭头方向和白线方向一致，以保282、证花样、图案的整体性；采用复合粘贴法安装，胶粘剂未完全固化前，板材不得有强烈振动，并保持房间内的通风；采用搁置法安装，应留有板材安装缝，每边缝隙不宜大于1mm。3.9.2.5 装饰金属件及特殊小五金装饰金属件及特殊小五金的施工实施遵照国家标准GB50205-95、GB50300-2001以及GBJ301-88中的有关规定执行。有关门、窗及窗帘盒（除窗帘轨外）的五金零件或配件按施工图纸要求和有关规范规定施工。在所有装饰金属件施工之前，向监理递交两种以上材料或成品规格、品种、油漆颜色的样品，送请监理人鉴定选择；并递交表示所有施工细节的加工图，经监理人同意方进行施工。所有钢材应符合国家现行规范和施工283、图纸要求，并附有出厂证明书、金属件所用焊接材料、连接材料和油漆涂底材料的型号、牌号和质量均应符合施工图纸与国家现行标准要求，焊接作业工艺及其质量应符合国家标准JGJ18-84的有关规定。金属栏杆、钢爬梯等按施工图纸进行制作、安装和施工，并满足有关国家规范的规定。3.9.2.6 给排水工程本工程的排水工程为配电室、闸门启闭机室、闸阀房、监测房等水库附属建筑物的建筑给排水安装。本工程所需的安装工器具、加工及运输设备等利用金结加工厂和金结制安工区配备的设备和工具。施工人员由金结制安工区统筹安排，电焊工持有相应资格的上岗合格证，管道制安和试验由机械技师主持，以确保施工质量。1）给水管安装管径小于或等于284、100mm的镀锌钢管采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理；管径大于100mm的镀锌钢管采用法兰或卡套式专用管件连接，镀锌钢管与法兰的焊接处二次镀锌防腐。给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端，均安装可拆卸的连接件。室内直埋给水管道（塑料管道和复合管道除外）做防腐处理。埋地管道防腐层材质和结构符合设计要求。隐蔽工程在隐蔽前经验收各方检验合格后，才能隐蔽，并形成记录。地下室或地下构筑物外墙有管道穿过的，采取防水措施。对有严格防水要求的建筑物，采用柔性防水套管。管道穿过墙壁和楼板，设置金属或塑料套管，管道的接口不得设在套管内。管道支、吊、托架的安装位置正确、埋设平整285、牢固，固定支架与管道接触紧密，固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。管道安装的支、吊架间距符合本招标文件和规程规范的要求。室内给水管道的水压试验符合设计要求。当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不大于0.02MPa，然后降到工作压力下进行检查，不渗不漏；塑料管给水系统在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不渗漏。给水系统交付使用前进行通水试验并做好记录。生活给水系统管286、道在交付使用前冲洗和消毒，达到国家生活饮用水标准，并经有关部门取样检验出具合格的检测报告。2）排水管安装生活污水管道、雨水管道的敷设坡度、管道安装的允许偏差符合设计或本招标文件的规定。排水塑料管按设计要求及位置装设伸缩节。如设计无要求时，伸缩节间距不得大于4m。由室内通向室外排水检查井的排水管，井内引入管高于排出管或两管顶相平，并有不小于90的水流转角，如跌落差大于300mm可不受角度限制。雨水管道不得与生活污水管道相连接。隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前做灌水试验，其灌水高度不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。287、排水主立管及水平干管管道做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的2/3，通球率必须达到100%。3.9.2.7 消防工程按招标文件要求，由发包人提供消防报警设备，卖方提供技术资料和现场服务等，并应对所提供的设备及附件的安全性、可靠性和设备运行的质量及性能全面负责。消防设备及系统的安装单位应具有相应的资质，要求提供云南省消防总队颁发的消防施工、安装资质等级证书；应派遣有实践经验的施工人员到现场进行安装、调试、试运行，并参加设备开箱、交接试验和验收。严格按照设计单位和制造厂商提供的安装图纸及有关技术要求进行相关设备的安装、调试。安装工艺及质量标准除应满足技术条款中的要求外，还应符合有关标准及规范要288、求。现场安装时严格检查设备的完整性，并做好检查和施工记录（包括隐蔽工程记录）。验收交接时应提交各系统的有关资料及调试、试验的各项记录。3.9.2.8 通风工程1）工程范围包括坝顶配电室部位各项通风工程设备工地现场的卸货、开箱清点验收、保管、二次运输、安装、调试、试验、试运行与维护以及各系统装置性材料的采购、风管和非标准件的加工制造。2）设备及安装要求风机、防火阀、排烟阀、防火风口、风道及风道部件等设备均应符合招标文件的规定和相关规范的要求。严格按照设计图纸进行施工，并密切与土建、机械、电气及建筑装修的配合，避免遗漏。所有风机设备的安装和调试应符合制造厂有关安装调试的要求，同时也应严格按照防火规289、范及其它规范的相关要求执行。3）验收按照设计单位和制造厂商提供的安装图纸及有关技术要求进行相关设备的安装、调试，安装工艺及质量标准应满足招标文件规定感和有关标准及规范的要求。现场安装时严格检查设备的完整性，并做好检查和施工记录（包括隐蔽工程记录）。安装后，按照招标文件规定的项目进行测量与调试，包括（但不限于）：通风机的风量、风压、转速及噪音的测定；电气设备运行电流的测定；自动控制系统和检测系统的温度整定和连动调试；防火排烟系统的连动调试等。验收交接时应提交各设备的有关资料及调试、试验的各项记录。3.10 金属结构制作与设备安装工程3.10.1 概述根据招标文件，金属结构制作安装和设备安装工程除290、包括溢洪道、放空兼冲砂隧洞、引水洞工作门、检修门及埋件和启闭机的安装外，还包括引水管路和闸阀的安装。3.10.1.1 安装进度计划溢流坝段闸门安装开始于2017年3月，结束于2017年4月；放空兼冲沙洞和放水洞进口金属结构及机电设备安装开始于2017年5月，结束于2017年6月；放空兼冲沙洞出口金属结构及机电设备安装开始于2017年5月，结束于2017年6月。3.10.1.2 人员及设备配备安装人员配置见表3.10-31表3.10-31 施工人员配备总计划表 序号工 种人 数备 注1机械安装工102电气安装工43起重工4包括起重设备司机4电焊工85防腐人员37技术质检员28其它辅助人员4包括后291、勤、仓库、司机等9管理人员4总计39主要安装设备配备见表3.10-32。表3.10-32 起重运输设备表序号名 称规 格单位数量备 注1平板拖车20吨台12汽车式起重机 QY-50台11台3卷扬机JM-5/10台24载重汽车20t/5t台1各1台5滑轮组H305D只26滑轮组H204D只27滑轮组H103D只48链条葫芦2T个29链条葫芦3T个210链条葫芦5T个211螺旋千斤顶5T个212螺旋千斤顶10T个313螺旋千斤顶16T个43.10.2 钢结构制作安装由于闸门和供水管路均采购合格厂家的成品，本工程钢结构制作主要包括埋件、小型金结和临时设施所需钢结构的制作。3.10.2.1 钢结构件的292、组装钢结构件组装前，对零、部件进行检验，并作好记录，检验合格后才投入组装。将连接表面及沿焊接缝每边3050mm范围的铁锈、毛刺和油污等脏物清除干净。对非密闭的隐蔽部位，按施工图纸的要求进行涂装处理后，才进行组装。焊接连接组装的允许偏差符合GB50205-2001的规定。对刨平顶紧的部位用0.3mm塞尺检查，有75%以上的面积紧贴，塞入面积之和少于25%，边缘间隙不大于0.8mm。顶紧面经检查合格后，方能施焊，并作好记录。H型钢的板材需要拼装组装时，其翼缘板可按长度方向拼接，腹板拼接缝可采用“十”字型或“T”型，翼缘板和腹板的拼接缝间距大于200mm。H型钢组焊的允许偏差，符合GB50205表的293、规定。3.10.2.2 钢结构件的焊接1）焊接工艺评定和焊接工艺规程如有首次使用的钢材，以及改变焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，则需要进行焊接工艺评定。焊接工艺评定规则按GB50236第4.2的规定进行，并将焊接工艺评定报告报送监理人审批。2）焊工所有的焊工均持有上岗合格证。且在合格证上注明证件有效期限和焊工施焊的范围等。焊工参加焊接工作中断6个月以上的，重新进行考试合格后才允许上岗。焊接时，严格按焊接工艺规定的施焊顺序和方法以及焊接参数进行焊接。并在焊接过程中随时自控好构件制作和钢结构件安装的变形。3）焊接焊接材料储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。使用前，必须按产品使用说明书规定的294、技术要求进行烘焙，保护气体的纯度符合工艺要求。低氢型焊条烘焙后放在保温箱(筒)内，随用随取。焊丝、焊钉在使用前清除其表面的油污、锈蚀等。禁止使用超过保质期的焊接材料、药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮的焊剂及熔烧过的渣壳。施焊前，每个焊工都要自检焊件接头质量，如发现缺陷，则必须处理合格后，才施焊。引弧在引弧板或坡口内引弧，不在坡口外的母材上引弧，收弧时将弧坑填满。对接、角接、T形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，引出板的材质及坡口型式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。每条焊缝一次焊完，如因故中断后，则需要清理焊缝表面，并根据工艺要295、求，对已焊的焊缝局部采取保温缓冷或后热等，再次焊接前检查焊层表面，确认无裂纹后，方继续施焊。多层焊接时，连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，并注意层间接头错开。定位焊缝的长度、厚度和间距，保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊焊接时，由合格焊工采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺来施焊。厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。温度控制应按施工图纸或焊接工艺评定确定，若无规定时，预热温度控制在100150，层间温度应保持在预热温度范围内（定位焊缝的预热温度较主缝预热温度提高2030）。预热区应均匀加热，加热宽度为焊缝中心两侧各3倍296、焊件厚度，且不小于100mm当焊件温度低于0时，在始焊部位100mm范围内将所有钢材的焊缝预热到15以上。焊接环境：（1）焊接时的风速，在手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊时不大于8m/s，在气体保护焊时不大于2m/s。当超过规定时，有防风设施。（2）相对湿度不大于90%。（3）当焊接表面潮湿，雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，停止焊接。焊接工作完毕后，由焊工清理焊缝表面，自检焊缝合格后，在焊缝部位旁，打上焊工工号钢印。4）焊缝缺陷处理经检查确认必须返修的焊缝缺陷，我们将书面提出返修措施，经监理人同意后进行返修。返修后的原缺陷部位按本节规定进行检验。同一部位的返修次数不超过两次。当超过两次时，重新制定新的返修措施报监理人批准后实施。对返修后的焊缝需重新进行检验。3.10.2.3 涂装构件制