1、梯级水电站导流封堵门门槽压力钢管、金属结构安装施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 编制依据及原则31.1 编制依据31.1.3水闸门制造安装及验收规范DL 5017-9331.2 编制原则3第二章 工程概况32.1工程概况：32.2压力钢管制作及安装工程项目内容：42.2.1压力钢管制作及安装工程量见下表4压力钢管制作及安装工程量42.3 本标金属结构制作及安装的主要特点52.3.4二、三级站明管支承型式为镇墩支承。5第三章 金属结构制造及安装施工组织管理63.1 制造地点63.22、压力钢管制造场地布置(见施工布置图)63.2.3切割平台采用型钢搭设。63.3 施工组织机构73.4 施工计划83.4.1施工措施计划83.4.2 材料采购计划83.4.3材料检验成果报告83.4.4钢管车间加工图83.4.5焊接工艺计划83.4.6焊接工艺评定报告83.4.8涂装工艺措施报告和质量检验成果83.4.9完工验收资料93.5引用标准和规程规范9（10）水工金属结构防腐蚀规范SL10595；93.6工期计划103.7主要施工设备配备10主要施工设备103.8 劳动力安排组织10第四章 金属结构制造及安装114.1 压力钢管制造114.1.2.2主要技术及工艺要点124.1.3.2主3、要技术及工艺要求164.1.5.1焊工和无损检测人员资格174.1.5.2 焊接工艺计划174.1.5.3 焊接工艺评定174.1.5.4焊接技术及工艺要求184.1.6.1焊缝分类214.1.6.2外观检查214.1.6.3无损探伤214.2压力钢管安装224.2.1概述224.2.2总体安装方案234.2.3安装应具备的条件234.2.4安装程序244.2.5安装偏差的技术及工艺要求244.2.6安装焊缝的焊接244.2.7安装质量检查24第五章 压力管道防腐255.1压力钢管制造表面防腐255.1.1 表面预执处理255.1.2 表面处理质量控制要点255.1.3 表面处理质量检验2654、.1.4 表面涂装26第六章 钢管制造的质量控制与验收286.1 产品制造检验286.1.3 对关键环节实施重点控制措施286.2 产品监造306.3 产品验收316.3.1 阶段验收316.3.2 出厂验收316.3.2.2 各单项产品满足下列条件时，可向业主委托的发包方提出报告，要求验收32第七章.安全保证体系337.2 安全管理机构设置：337.2.2 安全管理组织机构图：337.3 安全管理主要措施：347.3.14 吊装时，卷筒上的钢丝绳最少不得少于三圈。357.4 安全管理主要制度：357.4.4 设立安全奖，将安全工作与个人效益挂钩。35第一章 编制依据及原则1.1 编制依据 水5、电站导流封堵门门槽制作及安装投标文件中的技术条款。 现行采用的与本工程金属结构施工相类似的资料，以及多年来对水工金属结构产品制造及安装积累的丰富经验。1.1.3水闸门制造安装及验收规范DL 5017-931.2 编制原则1.2.1 在现有资料的基础上，科学、合理、实际地编制施工组织设计。1.2.2 严格遵循电站二、三级站工程金属结构制作及安装投标文件（合同编号：SCZX-C3）要求。1.2.3 结合本标工程实际情况，采用较先进的施工工艺，确保工程质量，满足工期要求。第二章 工程概况2.1工程概况：水电站二级站为山区引水式径流电站，流域地理坐标介于东经，北纬之间，二级站坝址位于XX下游约4.2k6、m的XX河段上，距 县城12km，有乡级公路经过坝址左岸。二级站厂区位于XX上游约2.55km河的XX河上右岸一台地上(即三级站坝址上游50m处)，场地较为狭乍，高程32613265m，高出河床约1.53.5m，有一简易公路从左岸前通过，距XX县城8.05km，交通较为便利。电站二级站主要以单一发电目标，水电站装机容量 kw，多年平均发电量为44万kw.h。梯级水电站三级站为山区引水式径流电站，流域地理坐标介于东经，北纬之间，水电站坝址位于XX上游约2.5km的XX河段上，距 县城8km，有乡级公路经过坝址左岸。厂区位于 右岸滩地上，场地较为平坦开阔，29101912m，高出河床0.52.5m7、，有一简易公路从左岸前通过，距XX县城1.5km，交通较为便利。电站三级站主要以单一发电目标，水电站装机容量 kw，多年平均发电量为 kw.h。2.2压力钢管制作及安装工程项目内容：2.2.1压力钢管制作及安装工程量见下表压力钢管制作及安装工程量项目名称钢管型式mm钢管规格（m）支承型式估算重量（t）主管支管制安明管14241.50.75镇墩支承347三级站压力钢管制安明管14241.60.8镇墩支承4412.3 本标金属结构制作及安装的主要特点2.3.1根据招标技术条款要求，本标压力钢管主要材料为Q235C，承包人负责采购本工程钢管制作和安装所需的全部钢材、焊接材料、连接件和涂层材料，并按技8、术条款中的要求对上述材料和连接件进行检验和验收。、二级站装机2台，总装机容量10MW，由一条压力管道经岔管分为两条支管分别向机组供水，主管为明管。岔管及支管为埋管，主管内径为1500mm，支管内径为750mm。三级站装机2台，总装机容量13 MW，由一条压力管道经岔管分为两条支管分别向机组供水，主管为明管。岔管及支管为埋管，主管内径为1600mm，支管内径为800mm。2.3.3二级站主管壁厚为1424mm递增，支管壁厚14mm。三级站主管壁厚为1622mm递增，支管壁厚14mm。2.3.4二、三级站明管支承型式为镇墩支承。2.3.5二级站主管起始点前池，从管0+000经七个斜坡段至岔管管0+9、351.348，共有八个镇墩，八号镇墩桩号为管0+351.348，从八号镇墩至厂房为水平布置，岔管及支管为水平布置。三级站主管起始点前池，从管0+000经七个斜坡段至岔管管0+435.072，共有八个镇墩，八号镇墩桩号为管0+435.072，从八号镇墩至厂房为水平布置，岔管及支管为水平布置。2.3.6二级站主管轴线总长约351米，支管轴线总长约25米。三级站主管轴线总长约435米，支管轴线总长约47米。第三章 金属结构制造及安装施工组织管理3.1 制造地点河梯级水电站三级站的首部枢纽修建钢管制作厂房。3.2压力钢管制造场地布置(见施工布置图)3.2.1根据现场场地实际情况，结合按钢管制造工艺流10、程，主要按切割下料 卷管 单节焊接 大节联段 表面防腐的工艺流程，化分各工序的作业区域，并布置相应设备。起重设备的布置必须覆盖各作业区域。表面防腐作为特殊工序，在质量控制的同时，还必须充分考虑，严格控制打砂除锈及表面喷涂时对环境造成的不良影响，采用在封闭空间内完成防腐作业。 主要设备的布置切割下料作业区：半自动切割机；手切割枪；起重机覆盖。单节焊接作业区：逆变电焊机；碳弧气刨枪；空压机0.9m3/min；起重机覆盖。卷管作业区：卷板机；电焊机；起重机覆盖。大节联段作业区：压力机；电焊机；手割枪；3t手拉链子葫芦；起重机覆盖。表面防腐作业区：封闭作业室50 M2；空压机；贮气罐；起重机覆盖。3.11、2.3切割平台采用型钢搭设。3.2.4 设置移动式厂房，天气变化时，可将移动厂房移动至受天气影响的作业区，保证施工的正常进行。成品可在露天堆放场贮存，同时采取适当的遮盖。3.2.5职工生活设施设置于钢管制造厂附近。场内设置职工住房、厨房、厕所、库房、停车场、设备堆放场等，面积见下表序号名 称数 量单 位备 注1生活住房150m2二、三级2办公室20m2二、三级3会议室20m2二、三级4厨房10m2二、三级5厕所5m2二、三级6浴室5m2二、三级7保温库20m2堆放焊接材料、电气材料8库房40m2二、三级9设备棚房30m2电焊机、自动焊机、空压机10工具房20m2小型工器具11材料堆放场300m12、2材料12钢管制作厂房1500m2二、三级13喷砂除锈车间100m2二、三级3.3 施工组织机构采用项目管理模式，该项目的组织机构及主要工作内容如下：项目经理兼总工施工队长技术员维护班防腐班质安组综合室起重班焊工班铆工班切割班技术组施工技术表面防腐质量、安全检查设备、材料管理机械维护钢管焊接吊装电气维护大节联段，支承环组对卷 管单节矫正单件划线、切割3.4 施工计划3.4.1施工措施计划遵循招标文件要求，我方在钢管工程开工前提交一份钢管制造和安装的施工措施计划，报送监理人审批，其内容应包括：（1）钢管的加工车间布置；（2）钢管的制造工艺设计；（3）钢管的运输和安装措施；（4）质量和安全保证措施13、；（5）施工进度计划。3.4.2 材料采购计划 根据合同进度计划及施工图纸的要求，我方按技术条款中有关规定提交钢管材料的采购计划，报送监理人审批。3.4.3材料检验成果报告我方遵循招标文件要求，及时将钢材试验成果、焊接材料试验成果、涂装材料试验成果报送监理人。3.4.4钢管车间加工图遵循本标招标及合同文件，我方按监理人根据监理人提供的施工图及相关技术文件，及时组织技术人员设计车间加工图，并在钢管制造前56天，报送监理人审批。监理人将在收到图纸28天内批复我方。3.4.5焊接工艺计划遵循招标文件要求，我方在施焊开始前56天，编制一份焊接工艺计划报送监理人审批。监理人将在收到图纸28天内批复我方。14、3.4.6焊接工艺评定报告遵循投标文件要求，我方在向监理人报送焊接工艺计划的同时，编制焊接工艺评定计划报送监理人审批。监理人在收到图纸28内批复我方。钢管制造和安装的质量检查记录在钢管制造和安装过程中，我方将按监理人指示及时提交钢管制造和安装的质量检查记录。3.4.8涂装工艺措施报告和质量检验成果 遵循招标文件要求，我方提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批；提交涂装质量检验成果3.4.9完工验收资料 全部钢管（包括岔管）工程施工结束后，我方将按招标合同通用合同条款第52条的规定，为监理人进行钢管工程的完工验收，提交以下完工资料： （1）钢管竣工图； （2）各项材料的出厂质量证明书、使用说明书或15、试验报告； （3）钢管制造、焊接、安装的质量检查报告； （4）钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）； （5）重大缺陷处理报告； （6）钢管接触灌浆质量检查报告； （7）监理人要求提供的其它完工资料。3.5引用标准和规程规范 本工程施工，我方将引用以下标准和规程规范。 （1）压力容器用钢板GB66541996； （2）碳素结构钢GB70088； （3）低合金高强度结构钢GB/159194； （4）厚度方向性能钢板GB/T531385； （5）埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T98688 （6）气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T98588； （7）钢焊16、缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T1134589； （8）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T332387； （9）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T892388； （10）水工金属结构防腐蚀规范SL10595； （11）压力钢管制造安装及验收规范DL501793； （12）水电站压力钢管设计规范（试行）SD144-85； （13）钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范DL/8212002； （14）压力容器无损检测JB473094及第一号修改单； （15）水工建筑物水泥灌浆施工技术规范DL/T51482001。3.6工期计划遵循招标文件要求，结合土建施工方的进度安排，优17、化合理安排劳动力，并根据以往电站的同类型金属结构的施工经验，对XX河梯级水电站二、三级站压力管道制造及安装施工进度计划的编制时，充分体现生产紧凑，可靠、保质、保量，并留有适当调节余地，以确保预期目标的实现。(详见施工进度计划表)3.7主要施工设备配备主要施工设备序号名 称规 格单 位数 量1卷板机W11503000台12龙门吊10t台13逆变焊机ZX7-400S台154空压机0.9m3/min台15碳弧气刨机ZX7-630S台26半自动切割机台37超声波探伤仪CTS-22A台18汽车吊QY-8台19工具车1.5t台110烘烤箱台311保温桶个83.8 劳动力安排组织设金结项目经理兼总工程师1人18、，技术人员1人，施工队长兼质安员1人，材料员1人，铆工5人，手工电焊工8人，切割工3人，起重 5人，电气1人，汽车司机1人，探伤工1人，钳工1人，财务后勤1人，炊事员1人，油漆工1人，行车司机1人。共计34人。上述人员为施工高峰时的人员组织，施工前期应根据实际情况控制施工人数，避免出现窝工现象。各工作面的人员根据工作需要可作适当调整，相互穿插。第四章 金属结构制造及安装4.1 压力钢管制造4.1.1压力钢管制作工程量序号项 目 名 称单位工 程 量备 注1二级站内径1500，材料Q235CT34681-1钢管板厚14T321-2钢管板厚16T381-3钢管板厚18T501-4钢管板厚20T4819、1-5钢管板厚22T1131-6钢管板厚24T591-7支管750，材料Q345C，14T682三级站内径1600，材料Q235CT4412-1钢管板厚16T1902-2钢管板厚18T882-3钢管板厚20T732-4钢管板厚22T772-5支管800，材料Q345C，14T133合计T78784.1.2直管、弯管和渐变管的制造钢板进料及堆放5.1.2.1工艺流程：钢板检查及验收划 线切割及开坡口压 头 起 弧卷管 纵缝对接纵缝焊接及检查纵缝矫形联段环缝焊接及检查调圆及加劲环组焊除锈涂漆标识检查合格，产品出厂4.1.2.2主要技术及工艺要点1、钢板的划线、切割和坡口加工划线应满足下列要求：钢板20、划线的极限偏差应符合下表的规定：钢板划线的极限偏差序号项目极限偏差（mm）序号项目极限偏差（mm ）1宽度和长度13对角边相对差12对角线相对差24矢高（曲线部分）0.5直管环缝间距不应小于500mm。相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；同一管节上相邻纵缝间距不应小于500。2、钢板划线后的标记应符合DL501793第4.1.2条和第4.1.3条的规定。并用钢印、冲眼、油漆标记出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度、切割线等符号。3、对钢板划线完成后，用样冲在钢板上进行打点标记后，在切割平台上使用自动数控切割机或半自动切割机对钢板进行切21、割，并用磨光机对切割缺陷进行处理。3、切割和刨边将采用机械加工或自动、半自动气割方法。若采用人工火焰切割，将事先征得监理人同意。对抗拉强度大于540MPa的钢板，将采用刨边机加工坡口。 4、所有钢板的切割尺寸都应准确，并应考虑焊缝收缩与卷板延伸等因素。5、将厚度差大于3mm的钢板进行对接焊时，应将较厚的钢板边部以1：4的口坡度铲削至较薄钢板的厚度。单面斜坡布置在管的外壁，以保持内径不变。6、切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层、夹渣和硬化层等缺陷。7、钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合GB985一88、GB98688的规定。822、坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。9、卷板与钢板端头压制我方将采用弧度胎膜工装以及630 t压力机对钢板端头进行压制，确保钢板端头压制的精确性。压制过程将确保不在钢板表面造成压痕或损伤。钢管管节的钢板卷制，将严格遵守DL501793第4.1.5条的规定。l 卷板方向与钢板压延方向一致；l 卷板时严禁锤击钢板，并随时清除剥落的氧化皮，避免在钢板卷压过程中造成任何伤痕；l 高强钢卷板后严禁用火焰校正弧度。l 钢管采用“整卷工艺”，弧度通过样板进行检查，纵缝对接在卷板机上完成，以避免在钢板上焊接压码损伤母材。压制过程中一次下压量不应过大，宜分多次成形。10、钢管23、管节组装或组焊钢管管节组焊按下列要求进行。l 所有在制造厂内的环缝和纵缝全部采用埋弧自动焊进行焊接，缺陷处理采用手工焊；l 钢管纵缝焊接，在纵缝焊接平台上完成；l 钢管环缝焊接，在滚焊台车上进行；l 钢管纵缝焊接变形采用配置有专用矫正模具的压力机进行校正，确保达到规范允许的管口圆度。11、钢管管节成型后的检查，应按DL501793第4.1.6条至第4.1.12条的规定进行。 12、垂直于焊缝方向、钢管纵缝接头的角变形不得超过2.5度。13、根据组装等需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。14、环缝组装采用液压弧形24、调圆装置对钢管进行调圆联段，以避免在钢管上焊接压码损伤母材。4.1.3 岔管的制造钢板进料、检查4.1.3.1工艺流程钢板检查及验收划 线切割及开坡口各锥压制纵缝对接 月牙肋划线切割纵缝焊接及检查纵缝矫形岔管组装岔管整体施焊岔管消应处理岔管水压试验除锈涂漆标识检查合格，产品出厂4.1.3.2主要技术及工艺要求1、岔管钢板的分块岔管管节的环缝的间距不小于以下各项的大值：1）10倍管壁厚度；2）300mm；3）3.5. （为钢管半径，为管壁壁厚）2、岔管钢板的切割及坡口按直管的规定执行3、岔管的组装及焊接岔管在车间内进行整体组装及焊接，焊接成型后的各项尺寸应分别符合DL5017-93第4.2.2条25、和第4.2.4条的规定。车间组焊后在车间内进行消除应力处理。组装后的岔管腰线转折角偏差不应大于2。4.1.4加劲、止水环和止推环的制造1、加劲环、止水环和止推环的制造和加工，将严格遵守招标技术条款第1.3.1条和第1.4.4条的有关规定。2、上述各环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100以上，各环与钢管管壁间的组合焊缝应为双面连接焊缝。3、上述各环的内圈弧度间隙，应符合DL5017的规定，各环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3。4、钢管段的上述各环组装的极限偏差，应符合DL5017一93表4.1.15的规定。 5、我方将按施工图纸的规定或监理人指示，在加劲环接近管壁处开设串通孔。4.1.5 焊接技术及26、工艺措施4.1.5.1焊工和无损检测人员资格焊工 （l）我方将全部使用参加过国产钢钢管焊接的焊工，并按DL5017一93第6.2节的规定通过考试，并取得相应的合格证。 （2）凡参加进口钢管焊接的焊工，我方将按 JIS Z38OI焊接技术鉴定的考试方法及评定标准的规定通过考试，并取得相应的合格证。 （3）焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行上述考试。无损检测人员 我方参加该工程施工的无损检测人员将是经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由II级以上的无损检测人员担任。4.1.5.2 焊接工艺计划 我方将按招标技术条款第1.1.3.5款提交的焊接工艺计划，包27、括以下内容： （l）焊接位置和焊缝设计(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)； （2）焊接材料的型号、性能，熔化金属的主要成份，烘焙及保温措施等； （3）焊接顺序。一焊接层数和道数； （4）电力特性： （5）定位焊要求和控制变形的措施； （6）预热、后热方法及温度、层间温度； （7）焊接工艺（包括焊后残余应力）试验； （8）质量检验的方法及标准： （9）焊接工作环境要求； （10）监理人认为需要提交的其它内容。 以上内容将以招标技术条款第1.4.3条焊接工艺评定为依据，并将评定报告一并报送监理人审批。4.1.5.3 焊接工艺评定 我方将会同监理人按 DL50I793第6.1节的规定进行焊接工艺评定28、,并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批、焊接工艺评定报告的编制参考DL501793附录E所示的推荐格式。 按DL501793第6.l节规定可不作焊接工艺评定的焊缝，我方将提交己进行过的合格评定报告，报送监理人审批，经监理人批准后，可不另作评定。焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接部位，并应按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后处理。根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，我方将组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定。 （1）对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺； （2）角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺； （3）组合焊缝29、试板，评定组合焊缝（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。 对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。对接焊缝试板尺寸不少于长800、宽300，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300，试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。试板应打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。试验程序和焊接工艺应有详细说明。我方将会同监理对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验。试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的 5则该试件无效，须重作评定。 试板机械30、性能试验对接试板评定项目和数量按DL5O17一93第6.1.14条执行，试验方法按DL501793第6.1.2条执行。4.1.5.4焊接技术及工艺要求 压力钢管焊接工艺规程 施焊前，我方将根据已批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程，报送监理人批准。焊前清理 所有拟焊面及坡口两侧各5O1OOmm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。定位焊（1）拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。不允许31、保留定位焊的焊缝，定位焊应焊在后焊侧坡口内，施焊前，应清除定位焊并予以磨平，清除工作不得损伤母材。 （2）其它要求将严格按照DL5O17一93中6.3.10的规定执行。装配校正 装配中的错边我方将采用专用卡具和工装校正，严禁用锤击或其它损坏钢板的器具校正。预热 （1）对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热（定位焊预热温度较主缝预热温度提高2030）。并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不应低于预热温度；且不高于23O。一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定。如无规定时，可参照DL5O17一93中6.3.12推荐温度。 （2）我方将采用电加热器或远红外线加热器对焊口进行预热。 32、（3）我方将使用监理人同意的表面测温计测定温度。预热时必须均匀加热，预热区的宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm。在距焊缝中心线各 50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于 3对。 （4）在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、止水环等附属构件时，我方将按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。 （5）我方将遵照监理人对某些焊接部位提出特殊的预热要求严格执行。 焊接 (1) 焊接环境出现下列情况时。我方将采取有效的防护措施，无防护措施时,我方将停止焊接工作。 1）风速：气体保护焊大于2m/S，其它焊接方法大于8m/s； 2）相对湿度大于 90； 3）环境温33、度低于-5 4）雨天和雪天的露天施焊； 5）焊工技能受影响的温度； 6）洞内滴水 （2）施焊前，我方将对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。 （3）我方将严格按 DL5Q1793第 6.3.5条的规定对各种焊接材料进行烘焙和保管。焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。 （4）焊接时，必须严格按确定的焊接工艺实施，不得随意更改工艺参数。 （5）异种钢材焊接时，原则上应在车间内焊接，并采用与强度高的钢材相适用的焊材。 （6）为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。 （7）双面焊接时，在其单侧焊接后进34、行清根并打磨干净，再继续焊接另一面。对需预热后焊接的钢板，应清根前预热。 （8）在制造车间施焊时，纵缝及对接环缝、不同钢种间焊接均采用埋弧自动焊。现场焊缝及角焊缝采用手工电弧焊。 （9）纵缝埋弧焊接应在焊缝两端设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。埋弧焊助焊板尺寸应50100。 （10）多层焊的层间接头应错开。 （11）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。 （12）拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，应按DL501793第6.3.18条的规定执行。 （13）焊接完35、毕。焊工应按DL501793第6.3.19条的规定自检。产品焊接试板 （1）下述钢板的管壁纵缝，应作产品焊接试板； l）钢板厚度大于20的15MnV 15MnVN 15MnVR 16MnVNR； 2）钢板的标准抗拉强度大于540Mpa。3）铬钼低合金钢。 （2）上述类别的钢板，每焊接100m的纵缝将进行一次试板焊接。每种厚度作两块产品焊接试板。试板尺寸、试件数量及试验项目与焊接工艺评定的规定相同。 （3）试板须在纵缝的延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度、坡口和焊接工艺须与管壁相同，可以延长试板长度而不设助焊板。 （4）如试板经检验表明焊接质量不符合本技术规范要求，我方将查明原因。如系焊接工艺引36、起，则应重新进行焊接工艺评定，并报监理人批准后方可重新进行生产性施焊。后热消氢处理 后热消氢处理应由焊接工艺评定确定。后热保温时间应在lh以上。管壁表面缺陷修整 （l）管壁内面的突起处，我方将进行打磨清除。 （2）管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10，且不超过2时，我方将使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，我方将按监理人批准的措施进行焊补，并按招标技术条款第1.4.5条的规定进行质量检验。4.1.6焊缝检验4.1.6.1焊缝分类 （l）一类焊缝：包括所有主要受力焊缝。如钢管管壁纵缝；主厂房明管环缝；凑合节合拢环缝；岔管管壁的纵缝和环37、缝、加强构件（包括支承环以及岔管的肋和梁）的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝；闷头与管壁的连接焊缝。（2）二类焊缝：包括次要的受力焊缝，如管壁环缝，加劲环、止推环、止水环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。（3）包括受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。4.1.6.2外观检查 我方将按DL5017一93第6.4.1条的规定对所有焊缝进行外观检查。4.1.6.3无损探伤 （l）进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。 （2）我方将遵守DL5017一93第6.4.5条至6.4.7条的规定对焊缝进行无损探伤。（3）焊缝无损探伤的检查率应按施工图纸规定采用。若施工图纸未规定时，可按下表38、确定。 焊缝无损探伤检查办法钢种低碳钢和低合金钢高强钢焊缝类别一类二类一类二类一射线探伤抽查率（）25104020二超声波探伤抽查率（%）10050100100射线探伤抽查率（%）5（注2）105注：1、任取上表中的一种办法即可。若用 超声波探伤，还须用射线复验。 2、若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用射线复验。 3、高强钢指屈服点450MPa，且抗拉强度580MPa的调质钢。（4）无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后48h内报进送监理人。（5）监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求我方增加检验项目和检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤等。我方将按照监理39、人的要求进行焊后复检。4.1.7焊缝缺陷处理 （1）我方将根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，由我方进行返修。返修后的焊缝，仍应按招标技术条款第1.4.5.2款和第1.4.5.3款等的规定进行复检。 （2）我方将严格按 DL501793第 6.5节的规定进行缺陷部位的返修，并作好记录直至监理人认为合格为止。4.2压力钢管安装4.2.1概述沟二级水电站二级站装机2台，总装机容量 MW，由一条压力管道经岔管分为两条支管分别向机组供水，主管为明管。岔管及支管为埋管，主管内径为1800mm，支管内径为1100mm。主管壁厚为1020mm递增，支管壁厚20mm。二级站主40、管起始点前池，从管0+000经6个斜坡段至岔管管0+351.348，共有八个镇墩，八号镇墩桩号为管0+351.348，从八号镇墩至厂房为水平布置，岔管及支管为水平布置。三级站主管起始点前池，从管0+000经七个斜坡段至岔管管0+435.072，共有八个镇墩，八号镇墩桩号为管0+435.072，从八号镇墩至厂房为水平布置，岔管及支管为水平布置。4.2.2总体安装方案 根据压力钢管的布置情况，二级站前池至厂房钢管中心水头差约275.34米，三级站前池至厂房钢管中心水头差约332.95米，二、三级站管轴线长分别约466、599米，共七个斜坡段，设八个镇墩，运输可到达前池位置。根据现场实际情况，可采用41、两种方案进行安装：方案一，采用轨道运输进行安装，安装前先沿管轴线铺设轨道，安装时，用滑块或者运输台车，由卷扬机将钢管牵引到安装位置进行安装，卷扬机布置在前池位置，钢管的卸车位置可在前池，采用临时的卸车门架或者汽车起重机卸车，从前池往下运输钢管，具体可根据现场施工进度状况进行调整，从而根据需要可同时开设多个安装工作面。方案二，采用索吊吊运进行安装，考虑到工程的管轴线长，斜坡段多等实际特点，可采用架设一趟架空索吊进行吊装，索吊的上地锚设在前池上方的山坡上，下地锚设在厂房河对面的山坡上，起重卷扬机、牵引卷扬机布置在前池位置，钢管起吊位置在厂房处的公路上，钢管的吊运通过对讲机进行指挥。采用索吊安装可实42、现多工作面的同时施工，互不干扰，安装工作效率较高。上述两种方案，方案二需经过准确实地测量、计算，如地形条件满足，即吊运时不受山势的影响，则采用方案二进行安装，即用索吊安装（业主应提供吊装索道）；如地形条件有限，不能实现索吊安装，则选用方案一即采用轨道运输进行安装，但业主要提供上山施工道路。4.2.3安装应具备的条件4.2.3.1待安装的部分钢管已焊接和防腐完成且经监理检查验收合格。4.2.3.2安装现场已具备吊装条件（索道已形成）或上山施工道路已修通。4.2.3.3钢管的镇、支墩已浇注完毕且具备承重强度。4.2.4安装程序首先进行起始节的安装，然后在依次逐节进行安装。根据实际情况，可先首先安装43、8号镇墩至厂房段钢管，安装时以八号镇墩的弯管为起始节，起始节安装后依次往下游方向完成岔管、支管的安装，安装结束后移交土建浇注。 根据需要还可开始多个工作面时，其它工作面的起始节以镇墩弯管为起始节，然后从下游往上游一次完成各节钢管的安装、焊接，在合拢处的安装时，应先安装伸缩节，然后安装凑合节，合拢后，打开伸缩节锁紧装置，让伸缩节能自由伸缩。4.2.5安装偏差的技术及工艺要求4.2.5.1钢管的直管、弯管、岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差不大于0.2。4.2.5.2钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守DL5017-93表5.1.2条和5.1.3条的规定。4.2.5.3钢管始装节的里程偏差不44、应超过5mm，弯管起点的里程偏差不应超过10mm，始装节两端管口垂直度偏差不应超过3mm。4.2.5.4明管支承位置误差应按施工图纸规定，最大不得超过5mm；与钢管设计中心线平行度偏差不大于0.2。不应由任何卡阻现象，局部间隙不应大于0.5mm。4.2.4.5严禁将支座固定在钢管上，再浇注支墩二期混泥土。4.2.6安装焊缝的焊接4.2.6.1在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，应及时纠正，并经监理人检查认可后，才准施焊。4.2.6.2定位焊后应尽快焊接安装环缝，每一条环缝应连续完成，不得中断。焊接过程中，若遇到招标技术条款中第1.4.4.6款（1）项的环45、境情况，应采取有效的防护措施。4.2.7安装质量检查4.2.7.1我方对全部现场安装焊缝进行检查，并按相关规定进行缺陷处理。4.2.7.2全部钢管安装并检验完毕后，我方将钢管工程的安装质量检验记录提交监理人。第五章 压力管道防腐5.1压力钢管制造表面防腐5.1.1 表面预执处理（1）钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。（2）钢管内壁采用涂料喷涂，除锈等级应达到GB892388规定的Sa2.5级；钢管外壁采用喷涂水泥浆（含少量防锈剂）除锈等级应达到SaI级。（3）预处理后，表面粗糙度达到60100um。（4）表面预处理将使用无尘、洁净、干燥46、有梭角的铁（钢）砂（丸）喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气经过过滤，除去油水。磨料应符合有关标准规定。（5）、喷砂时，喷嘴距工件表面保持100-300mm间距，并与工件表面法线成15- 30夹角。喷除顺序为先端面后大面。（6）、喷砂时喷嘴应作纵、横向线状移动，尖角部位停留时间略长，以保证表面处理质量。（7）、喷砂后用干燥压缩空气清除浮尘和碎屑。（8）当钢材表面温度低于露点以上3、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。（9）喷刷后的表面不能再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套，若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用熔剂47、清洗钢管表面。（10）、钢管除锈后，用干燥的压缩空气吹净，涂装涂层前，若钢材表面出现污染或锈，均重新处理到原除锈等级。5.1.2 表面处理质量控制要点（1）、用于喷砂处理和压缩空气供气系统必须有可靠的油水分离器。油水分离器要定期清理。（2）、刚玉砂用前进行烘干处理，用过一遍后应过筛处理并清除杂物。（3）、喷砂工作应连续进行，基本金属表面温度低于露点3时不得施工。（4）、表面处理后喷砂面要妥善保护，不得雨淋、手摸。5.1.3 表面处理质量检验（1）、检验项目表面清洁度，表面粗糙度。（2）、检验方法表面清洁度采用照片目视比较法，达到GB8923规定的等级Sa2级；表面粗糙度采用“比较样块法”或表面48、粗糙度仪进行检验，达到Ry60-100um。5.1.4 表面涂装（1）施涂前，我方将根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验成果应报送监理人。（2）组焊后的管节及附件（除安装焊缝外），将在车间内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位将在现场进行涂装。（3）表面预处理与涂装之间的间隔应尽量缩短。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。（5）当空气中相对湿度超过85%、钢材表面温度低于大气露点以上3以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。（6）我方将尽可能在环境气温49、为1025（相对湿度85%发下），最高不超过30的环境下进行喷涂。（7）安装环缝两侧各200范围内，在表面预处理后，涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。（8）埋管外壁应均匀涂刷一层粘结牢固、不起粉尘的水泥浆，涂后将给以良好的养护。（9）、涂装防腐及质量控制要点涂装前复查工件表面处理质量，如出现污染或返锈应重新处理。喷涂时应按要求顺序分层进行，每层涂层按要求道数进行，保证涂层均匀。机械喷涂时应按说明书要求配料并进行喷涂试验。在工地施焊的焊缝两侧事先涂装坡口漆保护。应按说明书要求控制每层涂层间隔时间。涂装时采用先上下后左右，或先左右后上下的纵横喷涂方法，涂装时遇有边缘弯角和凸出等部分采用刷涂预涂一道，50、再进行全涂。（7）、涂装质量控制漆料进厂后进行漆色和质量检验。喷涂应由熟练且有上岗证的技工进行。（8）、涂层质量检验检验项目外观成型检验，涂层厚度检验，附着力检验及针孔检验。检验方法外观成型以目视检验；涂层厚度用磁性测厚仪检测；附着力采用划格法检验；针孔检验采用针孔仪检查。第六章 钢管制造的质量控制与验收6.1 产品制造检验6.1.1 压力钢管的制造质量控制按合同规定执行。6.1.2 质量检验控制6.1.2.1 资格控制、环境条件控制。6.1.2.2 设备性能完好率控制。6.1.2.3 制造技术工艺、质检文件控制。6.1.2.4 原材料、外购件、外协加工件进厂检验、验收控制。6.1.2.5 主51、要受力部件焊接坡口加工质量控制。6.1.2.6 一、二类焊缝内部质量探伤检验控制。6.1.2.7 钢管展开放样精度质量控制。6.1.2.8 钢管联段组装质量控制。6.1.2.9 焊接工艺过程监督控制。60 防腐施工喷砂除锈、喷涂阶段工艺质量控制。61 产品包装质量控制。62 运输防变形措施及实施的控制。63 竣工资料编制控制。6.1.3 对关键环节实施重点控制措施6.1.3.1 图纸审查质量控制收到施工图后，由项目责任工程师进行车间施工图的设计和相关技术文件的编制，对可能出现的工艺性问题和施工问题提交项目总工程师。项目总工程师负责组织责任工程师对车间施工图进行会审，写出会审书面报告。由项目总工52、程师审核后，再报经业主发包方组织的设计单位、监理单位审查批准后实施。6.1.3.2 材料采购质量控制根据施工图纸进行材料采购，材料进厂后进行复检，对机械性能和化学性能不合格的产品拒收。6.1.3.3 放样下料质量控制 采用半自动切割机进行切割，确保精度。由专职质检员检查后转序。6.1.3.4 零部件组装质量控制 零部件组装严格按照工艺图纸进行，焊前必须达到规定的对装精度，焊后矫形，主要采用机械矫正法，经专职质检人员检查合格后转序。6联段组装、焊接质量控制钢管联段严格按照工艺卡执行，对焊接收缩变形预留收缩量，组装合格后进行加固焊。焊接严格按焊接工艺指导书进行，焊接过程随时检查变形情况，及时采取工53、艺调整。6.1.3.6 矫正、尾工处理质量控制矫形以机械矫正为主，辅以火焰矫正。6钢管联段组装质量控制 单节检查合格后，方可进行联段组装。班组自检合格后由专职质检员复检。复检合格后请业主或监理工程师进行验收，并进行质量等级评审。6.1.3.8 防腐质量控制防腐按施工图纸和招标文件进行，面漆和底漆均用同一家的产品，以保证防腐材料的质量。喷涂完毕由专职质检员用测厚仪检查，并记录实测数据，对不合格的地方及时补喷或补涂。6.1.3.9 包装与运输质量控制。为确保产品在运输过程中不致变形，对刚度小的部件进行加固，并采取防变形措施。运输时限制车速和上、下坡平稳、以防止剧烈振动。6.1.3.10 售后质量控54、制产品出厂后，派专门技术服务组进行售后跟踪、服务。对现场验收和安装过程中出现的问题及时处理，确保产品质量始终处于有效的监控状态。6.2 产品监造6.2.1 车间施工图设计后，根据产品的特点和合同文件中的要求，制定出施工方案和工艺措施，报经驻厂监理工程师审批后，方可施工。6.2.2 进厂原材料均向监理工程师提供产品合格证，材质证明和抽样检验报告。监理工程师对施工中使用的材料，均可随时检查，对出现的不合格材料有权停止使用，有权根据情节的严重性给出监理通知单并报告业主单位。6.2.3 在施工过程中，监理工程师有权对工艺的实施情况进行跟踪检查，对违反工艺规则的施工行为有权制止，对出现的不合格零部件有权55、责令返工或返修。如果因工艺措施的不当而造成零部件的返工现象，可以口头或书面的形式告知工艺部门和厂质检部，并可要求暂停施工，重新进行工艺评定。经重新验证的新工艺必须让监理工程师批准后，方可继续施工。6.2.4 对一、二类焊缝，若返修两次以上，监理工程师有权索取返修原因和返修合格报告，并可要求进行返修工艺评定。监理工程师有权对未能通过返修工艺评定的产品做出报废的决定。6.2.5 对参加一、二类焊缝焊接的工人，监理有权索取其相应位置合格证书，若其焊接水平达不到相应位置合格证书的要求，可做出停工决定并要求其参加现场取证考试。对无证施焊人员，可责令其停工。6.2.6 各部门各施工人员必须配合监理工程师的56、工作。对监理工程师的口头或书面通知必须在当天予以答复并做出施工上的改正或调整，直到监理工程师满意为止。6.2.7 若产品存在重大质量隐患，或未能达到设计要求，监理工程师有权拒绝验收并拥有最终否决权。6.3 产品验收6.3.1 阶段验收 是指制造过程的检查验收，主要内容是监理工程师对生产过程的重要工序进行检查验收。重要工序包括：6.3.1.1 材料采购验收材料采购部门必须向监理工程师提供所有材料的完整清晰的材质证明和出厂合格证。配合监理工程师进行其认为需检验的材料的检测和试验，最终经监理工程师同意后可投料使用。6.3.1.2 制造工艺审批 制造工艺文件编制后，报监理工程师审批并下达开工令后才能正57、式使用。主要制造工艺、厂内组装工艺文件报送业主一份备案。6.3.1.3 制造过程验收包括从下料、卷管、单节焊接、矫正、联段、焊接等主要工序。每一工序在经检查后并将记录、试验报告和质量检查报告递交监理工程师复查或审查。积极配合监理工程师的复验和进一步的试验、检测工作，经监理工程师同意后方可进行下一道工序。监理工程师有权对制造过程中的不合格材料和工艺提出修改、返工处理直至下达停工令并报告业主委托的发包方。6.3.1.4表面处理及其涂装质量验收防腐工艺文件编制后经监理工程师审批后才能按要求施工。施工过程的每一道工序必须经过监理工程师检查验收后才能进入下道工序。6.3.2 出厂验收6.3.2.1 每项58、工程竣工验收时，应提交如下（但不限于）竣工资料材料的材质证明文件和试验报告。焊缝质量检查记录与报告。重大缺陷处理记录和有关会议纪要。外购设备和零件的出厂合格证。钢管车间图审批单。设计修改通知单。产品清单。6.3.2.2 各单项产品满足下列条件时，可向业主委托的发包方提出报告，要求验收 该项产品全部制造、组装完毕。上述竣工资料应提交监理工程师，并经买方的审定认可。6.3.2.3 组织出厂验收小组进行出厂验收。由业主委托的发包方组织包括监理、设计、安装等单位有关人员对设备进行验收。6.3.2.4 设备出厂前，制造厂按照合同文件或有关规程规范的规定进行检验。并在设备出厂前提前将经过监理工程师审签的出59、厂验收申请报告和设备自检报告报业主委托的发包方组织出厂验收。第七章.安全保证体系7.1 为保证 河梯级电站压力管道制作与安装工程顺利进行，我们特地建立了安全保证体系。7.2 安全管理机构设置：7.2.1 在施工现场设立工程施工安全管理机构，杜绝一切重大的人身、设备安全事故，确保安全生产。7.2.2 安全管理组织机构图：工程指挥部主管安全指挥长监理工程师项目经理指挥部安监处总工程师保 卫 安全组 质安部金属结构安全员电气安装调试安全员起重运输安全员安装专职安全员消防现场保卫7.3 安全管理主要措施：7.3.1 认真执行国家颁布的有关安全规程及法律、法令，执行关于环境保护的政策和工程师在施工安全方60、面的规定。7.3.2 现场设专职安全员，负责协调和检查安全工作，确保人身、设备和周边建筑安全。7.3.3 施工人员进入施工现场必须戴安全帽并按规定使用劳动用品。7.3.4 高空作业须佩戴安全带、安全绳，搭设安全网、作业平台和安全防护栏等。7.3.5 交叉作业或双层工作时，应特别注意，平台周围加设围栏，不戴安全帽者不得进入施工现场。7.3.6 凡易漏电伤人或易遭雷击的设备及建筑物场，应设置可靠接地和避雷装置及有效的消防设施。7.3.7 施工场地及道路要布置足够的照明，施工作业用灯电压不得高于36伏。7.3.8 电气施工人员作业时应穿绝缘电工鞋，同时有专人监护。带电作业需有特定的安全防护措施。7.61、3.8 施工用电应有可靠的接地动力，线路按规定架设，不得随意搭设，而且需有良好的绝缘，以防伤人。7.3.9 如遇洪水或气象预报，立即采取有效措施予以防范，确保人身、工程、设备安全。7.3.10 吊装前仔细检查各起重机械和器具，各部应在良好状态下才能起吊，并设专人指挥和操作。7.3.12 启吊用钢丝绳应无磨损和断股现象，必须按照安全技术规程起重部分第一章第一节第10条所规定的安全系数使用。7.3.13 被吊设备部件应完好，螺栓无松动现象，绳卡牢固。7.3.14 吊装时，卷筒上的钢丝绳最少不得少于三圈。7.3.15 吊装过程中，所有施工人员听指挥，不得违章操作，各地锚、滑车组设专人监护，指挥人员的62、信号要清晰明确，不得有误，发现问题及时汇报。7.3.16 大件运输要编写安全措施，包括吊装方法，装车方式，运输线路等，并报请监理工程师审批后贯彻执行。7.3.17 大件吊装翻身要专门设计吊具，并报监理工程师批准执行。7.3.18 住地生活区、库房、工具站、设备堆放场要有可靠的消防设施，配合足够的消防器材。7.3.18 施工现场的施工设备、施工器具，要设专职保卫人员，以防被盗。7.3.20 进行气焊、气割作业时，必须按安全技术规程中焊接部分第四章有关规定放置氧气瓶和乙炔瓶。7.3.21 各工种施工人员，技术人员必须严格遵守安全技术规程；大家应相互提醒，注意安全，夜间作业时，应有足够的照明，道路畅通。7.3.22 离开安装现场时，必须认真检查工作面上有无火源，严防火灾事故发生。7.4 安全管理主要制度：7.4.1 工程开工前组织有关人员学习安全知识及安全规程规范，通过考试合格后才允许进入施工现场。7.4.2 定期组织安全检查，并按工程师要求开展安全月，安全周活动。7.4.3 定期举行安全会议，并指定有关管理人员、班组长及安全员参加，布置总结安全工作。7.4.4 设立安全奖，将安全工作与个人效益挂钩。7.4.5 专职安全员有权对违规人员进行处理、罚款、停工检查。