1、5.4km隧道工程土石方开挖、钻爆、锚杆支护施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1 隧道概况42 工程地质和水文地质53 不良地质54施工方案54.1洞口工程施工54.1.1洞口土石方开挖54.1.2洞口边仰坡防护54.1.3进洞施工方法及措施64.2洞身开挖64.2.1隧道洞身开挖6全断面法6台阶法7三台阶七步开挖法7双侧壁导坑法84.2.2钻爆设计9设计原则9钻爆参数的选择9装药结构及堵塞方式10爆破效果监测及爆破设计优化104.3洞身支护104.3.1大管棚施工104.3.2超前小导2、管支护施工11超前小导管施工工艺图见图3-5-9。11施工方法12施工技术措施124.3.3超前锚杆支护施工12超前锚杆施工工艺图见图3-5-10。12施工方法13施工技术措施134.3.4钢（格栅）拱架施工134.3.5中空注浆锚杆施工144.3.6钢筋网铺设154.3.7喷射混凝土154.3.8砂浆锚杆施工164.3.9出碴与运输174.3.10结构防排水工程施工174.3.11盲管、泄水孔施工18环向排水盲管施作方法18纵向排水盲管施作方法18泄水孔施作方法184.3.12防水层施工18基面处理18铺设防水板19防水板焊(粘)接19防水板质量检查和处理19铺设防水板的施工技术措施204.3、3.13止水带、止水条施工204.3.14抗渗混凝土施工214.3.15衬砌背后回填压浆214.3.16二次衬砌及预埋件施工214.3.16.1仰拱和填充施工224.3.16.2拱墙衬砌施工23拱墙施工23拱顶混凝土密实度解决方案234.3.16.3预埋件施工244.3.17沟槽施工244.3.18施工通风、排水24施工通风244.3.18.1施工通风管理274.3.19施工排水274.3.19.1顺坡排水284.3.20洞内供电及照明284.3.21供风及供水284.3.22管线布置284.3.23弃碴与防护295不良地质地段及特殊地段施工方法315.1岩溶地段施工31隧道底部换填32隧道底4、部注浆加固32桩基处理325.2 断层破碎段施工33开挖33初期支护33仰拱超前，衬砌适度紧跟335.3 煤层、瓦斯地段施工345.4建立强制性瓦斯及有害气体地层施工原则345.5超前预报345.6加强通风345.7加强瓦斯监测345.8洞内配置双回路电源365.9设备防爆、隔爆365.10配电系统与照明设施365.11加强安全教育365.12软质岩易变形地段36快挖、快支、快封、标准化作业36石变我变，主动支护，步步为营，环环紧扣、稳中求快。375.13洞口危岩及顺层处理375.14洞口浅埋特殊岩土地层加固375.14.1施工顺序375.14.2施工方法385.15洞口危岩落石施工及措施385、5.16其他不良地质段施工38(1)高地温地段确认38(2)防治措施386 安全、质量、健康环保技术措施38安全技术措施39注浆时，禁止现场人员在注浆孔附近停留，防止阀门破裂伤人；39质量技术措施39严格按照技术交底作业，做好钻孔注浆施工原始记录；39定期召开质量分析会议，对注浆工艺进行改进，提高注浆质量。39特殊情况应急措施39准备集水坑和排水设施，一旦发生大的涌水，能及时抽排；40健康环保措施40 xx隧道施工组织1 隧道概况xx隧道全长5475m，进口里程为DK135+726，出口里程为DK141+201，隧道进口位于xx市xx县xx镇，距xx县4km，洞口附近场地条件较好，需修建1km6、的便道到洞口，出口位于xx县，交通较为方便，隧区洞顶植被较发育，坡面一般覆土较薄。隧道洞内纵坡为4.3的5700m的单面下坡。进口采用端墙式洞门，出口采用斜切式洞门。隧道出口位于曲线上，进口位于直线上。隧道围岩以级为主，其中：级围岩5152m，级围岩220m，级围岩103m。隧道进口设正交横洞一座，位于DK136+480左侧长250m。2 工程地质和水文地质隧道穿越地层岩性主要有泥岩夹砂岩及粉质黏土等。隧道区内地下水对混凝土无侵蚀性。3 不良地质隧址区内不良地质现象主要为顺层偏压，无特殊岩土分布。存在顺层偏压隧道地段主要分布在DK136+250 DK136+300、DK137+620Dk1377、+680、DK139+340DK 139+390及隧道进出口段。4施工方案本隧道以级围岩为主，隧道采用进、出口两个作业面同时施工。隧道正洞施工除级围岩加强段及不良地质施工段采取CRD法、双侧壁导坑法开挖外，其他均采用台阶法或全断面法开挖施工，按锚喷构筑法施工，采用光面爆破。开挖前进行超前地质预测预报，隧道施工过程中加强监控量测，以掌握围岩动态和支护工作状态，及时调整隧道的施工和支护方案，保障围岩稳定和施工安全。全隧除洞口段采用斜切或斜切延伸衬砌外，其余段落均采用复合式衬砌。各工作面施工均采用无轨运输，仰拱全幅超前拱墙施工，整体式液压模板台车衬砌，压入式通风。4.1洞口工程施工4.1.1洞口土石8、方开挖隧道洞口段采用超前大管棚预加固后以三台阶七步开挖法或双侧壁导坑法暗挖进洞施工。洞门及洞口段施工顺序为（有明洞）：测量放线洞口开挖（截水天沟洞口土石方开挖）边仰坡刷坡与防护套拱施工超前大管棚施工进洞施工明洞衬砌洞门施工回填；（无明洞）测量放线洞口开挖（截水天沟洞口土石方开挖）边仰坡刷坡与防护套拱施工超前大管棚施工进洞施工洞门施工。4.1.2洞口边仰坡防护隧道明洞、洞门开挖前，首先施工洞口边仰坡外的截、排水沟，以避免对边坡冲刷，导致边坡落石、失稳坍塌。明洞及洞门段开挖采用人工配合反铲由上而下进行。遇个别较大孤石或少量硬质岩，风钻打眼、微药量解体，风镐修凿轮廓或非电控制光面爆破，不得扰动边坡，9、影响边坡稳定。装载机或挖掘机装碴，自卸汽车直接运输到规定地点卸碴。边坡开挖坡度按设计施工图坡度，当开挖到暗洞超前支护相应标高时，立即进行超前支护施工。结合边坡地形稳定程度，坡面用锚杆、钢筋网、喷砼作为临时防护，以确保施工安全。边仰坡刷坡自上而下分层进行，每层高度23m，随开挖及时进行锚杆网喷支护。做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。隧道明洞、洞门开挖，避免在雨天进行。 4.1.3进洞施工方法及措施洞口土石方开挖到达明暗洞交界处形成台阶，施做暗洞套拱和安装导向架，在台阶上施做超前大管棚支护，超前大管棚施工详见“.3洞身初期支护及辅助支护”。在超前大10、管棚施做完成后进行洞身开挖。尽可能减少明挖土石方数量,以保持地表的原始状态，刷坡后及时以锚、网、喷对地表加固。进洞段开挖应保持短进尺，用风镐配合挖掘机开挖，喷砼分两次进行，即开挖后初喷，架立钢架（钢架在拱脚处打锁脚锚杆防止拱顶下沉），安装系统锚杆、挂网后复喷，及时封闭，保证支护质量。以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”作为进洞施工的指导方针。施工前应注意核对洞口地形、地貌及标高等，如发现与设计不符时及时提出，以便修改设计和施工方法。4.2洞身开挖4.2.1隧道洞身开挖隧道洞身开挖采用的施工方法有全断面开挖法、台阶法、三台阶七步开挖法、双侧壁导坑法。全断面法级围岩地段采用全断面开11、挖，利用多功能台架配合人工钻孔，光面爆破。用人工钻锚杆孔，人工安装锚杆并进行锚固或注浆，采用湿喷机进行喷砼。根据量测要求布设量测点，并及时进行分析反馈指导施工。开挖、支护和出碴施工工序见图3-5-3。图3-5-3 全断面开挖施工工艺及流程图台阶法隧道级围岩采用台阶法开挖，台阶长度35m,周边采用光面爆破减少对围岩的震动以控制成形。上台阶风钻钻孔，挖掘机扒碴到下断面，下台阶利用风钻钻孔。下断面出碴利用装载机装碴，自卸汽车运碴至指定的弃碴场地。为确保施工安全量测及时进行。台阶法施工工序见图3-5-4。图3-5-4 台阶法开挖施工工艺及流程图三台阶七步开挖法隧道级围岩段采用三台阶七步开挖法开挖，首先12、进行超前支护，进行上部弧形导坑开挖初期支护施工中部左右侧交错开挖边墙支护下部左右侧交错开挖边墙支护核心土开挖仰拱开挖与支护。三台阶七步开挖法施工工序图见图3-5-5。图3-5-5 三台阶七步开挖法施工工艺图上部弧形开挖超前中部5m，采用风钻钻孔，弱爆破，人工翻碴至两侧导坑内，装载机端碴；中部左侧超前右侧5m，左右交错进行开挖与支护，采用装载机端碴，自卸汽车运输，中部采用风钻钻孔，弱爆破；下部左侧超前右侧5m，左右交错进行开挖与支护，采用装载机端碴，自卸汽车运输，中部采用风钻钻孔，弱爆破。上部核心土跟中部左侧同时开挖，中部核心土和下部左侧同时开挖，下部核心土在下部右侧开挖只护后开挖。施工过程中上13、部弧形拉开距离后各作业面可同步作业。底部仰拱开挖后进行支护及时封闭成环。开挖过程采用弱爆破时，严格按照爆破设计进行，并不断进行优化。特别注意断面交界处的超欠挖和成形控制是重点。量测必须及时紧跟，及时分析反馈，指导安全施工。双侧壁导坑法主要在洞身浅埋段采用此施工方法进行开挖。具体施工方法见图3-5-6”。图3-5-6 双侧壁导坑开挖法施工工艺图侧壁导坑、中央部上部、中央部下部错开一定距离后平行作业。侧壁导坑可采用短台阶法开挖，左右侧壁导坑施工同步进行。当量测显示支护体系稳定，变形很小时，可适当加大循环进尺。4.2.2钻爆设计设计原则根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计方案14、。根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深20cm。严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。选用低密度低爆速、低猛度的炸药，本隧道采用2号岩石炸药，非电毫秒雷管起爆。采用微差爆破，周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。钻爆参数的选择通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照表3-5-7。表3-5-7 光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W(cm)相对距离E/W装药集中度q(kg/m)极硬岩506055750.80.850.250.3硬岩405050600.80.850.150.215、5软质岩354545600.750.80.070.12 掏槽方式采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握，被广泛采用，洞身开挖采用直眼掏槽。装药结构及堵塞方式周边眼装药结构：用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索代替药卷。其它眼：均采用连续装药结构。所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。爆破效果监测及爆破设计优化爆破效果检查项目主要有：断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保率，硬岩80，中硬岩60，并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。爆破设计优化：每次爆16、破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。根据爆破后石碴的块度大小修正装药参数。根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼底基本落在同一断面上。4.3洞身支护在不同的开挖方法下，支护参数不同，主要支护的施工方法相同。初期支护施工工序流程为：超前支护措施(超前大管棚、超前小导管、超前双层小导管、超前锚杆等) 开挖后初喷砼系统支护（锚杆、钢筋网、型钢钢架或格栅钢架）施工复喷砼至设计厚度。4.3.1大管棚施工隧道进出口段采用大管棚超前支护，大管棚采用地质钻机成孔，注浆泵注浆,外插角为13。大管棚施工工17、艺框图见图3-5-8。前期准备(测量放线和场地平整)管棚施工作业平台或操作间套拱（洞内时工作室）导向架导向管顶进管棚综合检查注浆大管棚加工不合格钻机就位、钻孔补孔、下管合格注浆检查砼生产钢筋加工图3-5-8 大管棚施工工艺图施工准备：开挖至管棚施作空间位置时，预留钻机作业平台，安设导向架或施做套拱，搭设作业平台架并固定牢固。成孔：采用水平地质钻机，从导向管内钻孔。安设：由机械顶进，钢管节段间用丝扣连接；顶进前先进行管节加工采用不同长度规格，相邻间交替错接安装。管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它材料堵塞严密，以防浆液冒出，堵塞时设置进浆孔和排气孔。注浆：注浆压力为0.52.0Mpa，18、当排气孔流出浆液后，关闭排气孔，继续注浆，达到设计注浆量或注浆压力时停止注浆。施工过程中，为了防止注浆过程中发生串浆，每钻完一个孔，随即就安设该孔的钢管并注浆，然后再进行下一孔的施工。4.3.2超前小导管支护施工隧道在施工级围岩地段时，由于围岩软弱破碎等，采用小导管超前支护。超前小导管施工工艺图见图3-5-9。施工准备注浆孔孔位布置洞外小导管加工钻 孔清 孔注 浆导入双层小导管结 束安止浆塞注浆质量综合检查浆液配制格合不合格图3-5-9 超前小导管施工工艺图施工方法采用风钻钻孔，用锤击或钻机将小导管顶入，注浆泵注浆。施工技术措施小导管的纵向搭接长度不小于设计，外插角满足规范要求，与线路中线方向19、大致平行。孔位钻设偏差不超过10cm，孔眼长大于小导管长，钢管顶入长度不小于管长的90，用高压风将管内砂石吹出。4.3.3超前锚杆支护施工隧道在施工级围岩地段时，由于围岩软弱、破碎等，采用超前锚杆支护。施工准备注浆孔位布置锚杆钻孔注 浆戴杆头封堵帽进入下道工序浆液配制不合格合格注浆质量综合检查超前锚杆施工工艺图见图3-5-10。图3-5-10 超前锚杆施工工艺图施工方法采用风钻钻孔，用锤击或钻机将锚杆顶入，注浆泵注浆。施工技术措施超前锚杆的纵向搭接长度不小于设计，外插角满足规范要求，与线路中线方向大致平行。孔位钻设偏差不超过10cm，孔眼长大于小导管长，锚杆顶入长度不小于杆体长的90。4.3.20、4钢（格栅）拱架施工钢拱架施工工艺框图见图3-5-11。施工准备连接钢筋加工拱架拼装检查查拱架架立测量定位断面检查欠挖处理洞外拱架加工，检查，倒运焊接纵向连接筋喷混凝土结 束合格返工合格不合格不合格初喷混凝土图3-5-11 钢拱架施工工艺框图制作：钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼检查，严禁不合格品进场。安装：钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：横向和高程为5cm，垂直度2。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下1520cm。拱脚开挖超深时21、，加设钢板或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆定位。超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制其变形的进一步发展。两排钢架间用连接钢筋纵向连接牢固，以便形成整体受力结构。4.3.5中空注浆锚杆施工首先按设计要求，在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位。钻孔方式同砂浆锚杆施工。检查导管孔达到标准后，安装锚杆并按设计比例配浆，采用注浆机注浆，注浆压力符合设计要求；一般按单管达到设计注浆量作为结束标准。当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满。最后在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。中空注浆锚杆施工工22、艺框图见图3-5-14。施工准备锚杆孔位布置锚杆钻孔注 浆戴杆头封堵帽进入下道工序浆液配制不合格合格注浆质量综合检查插入锚杆图3-5-14 中空注浆锚杆施工工艺流程图4.3.6钢筋网铺设钢筋须经试验合格，使用前必须除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于一个网格。人工铺设贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧，确保整体结构受力平衡。喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。4.3.7喷射混凝土喷射砼采用湿喷工艺。工艺流程见图3-5-12。前期准备施喷面的清理计量配料拌 合砂、石、水泥、水、外加剂、改性聚酯纤维混凝23、土搅拌站装运喷料现场喷射砼综合检查结束加速凝剂不合格混凝土喷射机补喷混凝土合格图3-5-12 湿喷混凝土工艺框图喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。用高压风水冲洗受喷面，设置控制喷砼厚度的标志。喷射作业分段、分片、分层，由下而上进行，有较大凹洼处，先喷射填平。喷嘴垂直于岩面，距受喷面0.81.2m，呈螺旋移动，风压0.50.7MPa。液态速凝剂由自动计量在喷嘴处掺入。喷射混凝土时按照施工工艺段、分片，由下而上依次进行。一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进24、行。喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产。混凝土搅拌车运输混凝土，卸入湿喷机，机械手配合湿喷机喷混凝土。4.3.8砂浆锚杆施工砂浆锚杆采用风钻钻锚杆孔， 锚杆钻孔利用台架施钻，按照设计间排距，尽可能垂直结构面打入，高压风吹孔。再用风枪将锚杆送入孔内，并杆体位于孔位中央，用注浆泵将孔内注满早强砂浆，然后安装垫板，垫板必须用螺帽紧固在岩面上，增强锚杆与喷砼的综合支护作用。锚杆尾端尽量焊接在拱架上，以便共同受力。砂浆锚杆施工工艺框图见图3-5-13。否孔口处理验 收固定锚杆插入锚杆杆体加工锚杆杆体注浆准备补孔不合格合格测量定锚杆孔位钻 孔清 孔验 孔填塞砂浆或锚杆药进行下道工序图3-5-13 砂浆锚杆25、施工工艺流程图4.3.9出碴与运输本隧道出碴均采用无轨运输，采用装载机装碴，自卸汽车运输，仰拱填充工作面设仰拱栈桥通过，自卸汽车运输至弃碴场。4.3.10结构防排水工程施工本隧道采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则；在地下水与地表水联系密切且对水环境有严格要求的地段，采取“以堵为主，限量排放”的原则，隧道衬砌结构防水等级应满足现行国家标准地下工程防水技术规范（GB50108）的一级标准、衬砌表面无湿渍。防排水体系为：环向50打孔波纹管（纵向间距8m/环，水量大时适当加密）无纺布EVA防水板。二次衬砌环向施工缝拱墙设背贴式橡胶止水带中埋式橡胶止水带，仰拱设中埋式橡胶止水带；纵向26、施工缝设钢边橡胶止水带和橡胶止水条。变形缝拱墙部位设中埋式橡胶止水带和背贴式橡胶止水带、沥青木丝板填缝及聚硫密封胶(内侧设置排水暗槽引排渗入水)。纵向设打孔波纹管，环向盲管与纵向盲管均直接与隧道侧沟连通，纵向盲管中部设置泄水孔连通隧道侧沟。隧道内设双侧水沟及中心盖板沟，中心水沟与纵向盲管间设的PVC横向排水管将纵向盲管水引至中心水沟排出。4.3.11盲管、泄水孔施工环向排水盲管施作方法隧道初期支护与防水板间设打孔波纹管，在墙脚处与隧道侧沟连通。在水量较大地段适当加密。纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于隧道左、右墙脚外，纵向排水盲管采用打孔波纹管，中间设PVC管与隧道中心沟相连。按规定27、划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安装在盲管的两侧。用无纺布包裹盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。泄水孔施作方法泄水孔是设于衬砌边墙下部的出水孔道，它将盲管流来的水直接泄入隧道内的纵向排水沟。泄水孔的施作，有两种方法：在立边墙模板时，就安设泄水管，并特别注意使其里端与盲管接通，外端穿过模板。泄水管可用钢管，竹管，塑料管、蜡封纸管等。这种方法主要用于水量较大时。当水量较小时，则可以待模筑边墙混凝土拆模后，再根据记录的盲管位置钻泄水孔。泄水孔的位置应按设计要求设置。4.3.12防水层施工初期支28、护与二次衬砌间设防水板和土工布作为防水层，材质符合设计要求标准。防水层施工流程图见图3-5-15。基面处理基面处理基面验收铺设无纺布射钉塑料圈固定铺设防水板检查对防水层进行保护下一工序不合格不合格合格安设排水盲管图3-5-15 防水层施工工艺流程图基面处理：铺设防水层前对初期支护大致找平，边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平。对外露的锚杆等切除、磨平，水泥砂浆封堵找平等。出水点处理：在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时处理，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，应保持基面的干燥。铺设防水板防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无29、钉孔铺设，即先将无纺布固定到预定位置，然后手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布专用热熔衬垫上。防水板焊(粘)接防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板的边缘搭接不小于15cm，焊缝为2条，单条焊缝宽度不小于1.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。防水板质量检查和处理外观检查防水板铺设均匀连续，焊缝宽度和搭接宽度必须满足设计要求，接缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊（粘）、焊穿或夹层等现象。接缝质量检查防水板搭接用热合机进行焊接，接缝为双面缝，中间留出空隙以便充气检查。检查数量30、采取随机抽样的原则，为保证质量，每天每台热合机焊接应制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。要保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。二衬混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。铺设防水板的施工技术措施防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接31、。铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。衬砌混凝土灌筑前检查防水板质量，灌筑衬砌混凝土时，不损坏防水板。防水板和无纺布是易燃物品，一旦引燃，将造成火灾，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备用。4.3.13止水带、止水条施工止水带施工中采用钢筋对中埋式止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位，对于背贴式止水带焊在防水板上。浇筑混凝土时应注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除挡头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，然后刷水泥浆两道，30分钟后可以浇筑混凝土32、。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度应满足要求。止水条施工采用预留槽嵌入法施工。4.3.14抗渗混凝土施工隧道采用抗渗砼施工，二衬砼抗渗等级不小于设计标准。因此选用合格的原材料，进行选配砼配合比，严格控制外加剂的品质和掺量，严格搅拌时间和运输过程的时间控制，使砼浇筑过程做到连续，振捣密实，保护层达到规定要求等措施保砼抗渗性指标达到要求。4.3.15衬砌背后回填压浆二次衬砌 预留注浆孔，注浆管810m一段，两端分别与预设的20镀锌钢管注浆口连接。配合比满足设计要求。回填注浆压力：初压0.10.15MP，终压0.2MP。4.3.16二次衬砌及预33、埋件施工隧道二次衬砌采用防水砼，仰拱及隧底填充施工在隧道底部开挖支护完成后，及时全幅分段施工，为确保洞内交通不中断，采用仰拱栈桥方式。拱墙二次衬砌在围岩变形基本稳定后采用液压衬砌台车及时进行跟进。二次衬砌施工工艺框图见图3-5-16。布设轨道台车移位中线控制、顶模中心高及边模净空检测台车就位模板整修涂脱模剂止水带安装预埋件基仓清理台车加固输送管道安装挡头板安装混凝土浇筑拆 模养 护标养,同养取样做砼试件混凝土生产、运输轨道标高测量控制轨 距输送泵台车拼装定制台车衬砌背后压浆仰拱、填充超前，提前一板衬砌完成钢筋绑扎图3-5-16 二次衬砌施工工艺框图4.3.16.1仰拱和填充施工从仰拱开挖到灌筑34、砼之间，隧道受力是处于最不稳定的状态，根据情况开挖仰拱会产生边墙挤出和下沉，围岩条件差时，迅速灌筑砼，用仰拱闭合断面。在比较良好的围岩中，没有必要急于断面闭合时，可在不妨碍掌子面开挖作业的距离上，施作仰拱。仰拱施工前，先将隧底虚碴、杂物、积水等清除干净。施工前先复核仰拱断面尺寸，不允许出现欠挖，超挖部分采用同级砼回填。仰拱分段施工，钢筋在洞外预制，浇筑采用仰拱大样板由中心向两侧对称施工，一次完成，仰拱砼采用插入式振捣器，加强振捣，保证砼施工质量。仰拱施工与掘进工作平行进行，为解决仰拱施工和其他工序的干扰问题，自制仰拱栈桥度车，形成立体交叉平行作业体系，减少施工干扰。仰拱栈桥示意图见图3-5-135、7所示。图3-5-17 仰拱栈桥示意图仰拱填充仰拱混凝土达到设计强度70%后，方可灌筑隧底填充混凝土。隧道仰拱上部填充砼施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。填充砼表面要求平整，横坡、纵坡与设计一致。仰拱施工缝与填充砼施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整及凿毛清洗，同时设置止水带防水。仰拱填充施工同时施工综合接地及过轨管。4.3.16.2拱墙衬砌施工拱墙施工拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖面满足开挖与衬砌距离要求，拱墙采用12m模板台车衬砌，混凝土采用轮式砼运输车到运输至工作面，泵送混凝土入模，每环在拱顶预留压浆管兼排气管，保证拱顶混凝土与围岩密贴。混凝土36、采取附着式振捣器振捣，辅以插入式振捣器辅助振捣。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。拱顶混凝土密实度解决方案分层分窗浇筑泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形。充分利用台车上、中、下三层开窗，分层浇筑混凝土，在出料管前端加接35m同径软管，并须使管口向下，避免水平对岩面直泵。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，采用滑槽、串筒等器具，或通过模板上预留的孔口浇筑。施工时须注意，因浇筑高度过高，或不分层、或直接对岩面泵送，将使得混凝土经岩面钢37、模之间多次反弹后，极易造成物料分离，粗骨料下沉，浆液上浮，从而使混凝土表面产生麻面、水泡，导致混凝土不密实。采用封顶工艺封顶时混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行，当发现有水（混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时（以泵压0.5 M38、Pa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌筑，排除空气，保证拱顶灌筑厚度和密实。要落实三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器（地质雷达）进行检测。4.3.16.3预埋件施工预埋件施工与在二次衬砌同时施工。预埋件预埋位置严格按设计要求进行施作，保证预埋件位置及质量要求符合设计和施工规范。4.3.17沟槽施工水沟、电缆沟施工时间在二次衬砌之后。水沟、电缆沟盖板集中进行预制，预制时严格控制盖板的几何尺寸，采用细粒径的砼，砼要求匀质、密实、和易性好，盖板表面平整、无凹凸现象，盖板四角棱角分明39、，无缺棱掉角。水沟、电缆槽采用整体定型钢模板，一次成型，其施工要点是控制好模板的中线、水平，并要求模板支撑牢固，防止浇捣时模板位移和上浮。4.3.18施工通风、排水施工通风通风方式xx隧道分为两个工区，各工区均采用无轨运输方式，根据施工条件确定各工区均采用压入式通风。 风量和风阻计算A.施工通风所需风量按洞内同时工作的最多人数、洞内允许最小风速、一次性爆破所需要排除的炮烟量和内燃机械设备总功率分别计算，取其中最大值作为控制风量。B.主要计算参数洞内同时工作最多人数按60人/工作面考虑；洞内允许最小风速Vmin=0.15m/s；洞内每人应供应新鲜风3m3/min；内燃机械设备作业供风量3m3/（40、minKW）；风管平均百米漏风率为0.015，风管摩阻系数为0.02；C.风量计算结果按人数计算风量时所需要风量为180 m3/min；按最小风速计算风量时所需要风量为1270m3/min左右；按开挖面爆破排烟所需风量计算所需风量为800 m3/min；按内燃机械作业所需风量计算所需风量为1800 m3/min。所以取最大值1800 m3/min作为控制风量，再经过管路漏风折算可知所需通风机的总供风量应为3050 m3/min左右。D.风阻计算通风阻力则因选择的风管直径和风机型号以及送风距离的不同会有很大差距，这里通过理论计算比较选择了直径1.8 m的通风管， 其通风阻力表达式如下：当送风距离41、L=3500m时，通风阻力H=3.59Qf2（Qf为风机出口风量）； 通风设备选择及配置 根据上面的计算结果，轴流风机选择了 SDF(C)-No12.5型通风机，风管选择了便于装卸和维修的PVC拉链式软风管，直径1800。各通风设备的性能参数和配置数量见表5-3-5：表5-3-5主要通风设备参数表名称型号技术参数数量速度（r/min）风压（Pa）风量（m3/min）功率（KW）轴流风机SDF（C）-No12.5高速1378-53551550-29122110进口使用2台备用1台；出口使用2台备用1台；共计需要6台。中速629-24451052-1968234低速355-1375840-147542、216拉链式软风管PVC1800平均百米漏风率0.015，摩阻系数0.02，每节长度20m/节或10m/节（20m/节占75%以上）。进口配置7000m；出口配置6870 m。 施工通风布置第一阶段：在施工前期，进口工区在隧道口布置1台轴流风机SDF(c)-No12.5型和一道通风管路向开挖工作面压入式送风；出口工区隧道口布置1台SDF(c)-No12.5型轴流风机和1道通风管路向开挖工作面压入式送风施工通风布置详细情况见附图。第二阶段：在施工中后期，当开挖至2000m左右，进口工区和出口工区分别在隧道口布置2台SDF(C)-No12.5型风机和两道通风管路向开挖工作面压入式送风,其施工通风布43、置详细情况见附图。通风布置图见“图5-3-3 xx隧道施工通风布置示意图”。图5-3-6 xx隧道施工通风布置示意图4.3.18.1施工通风管理由专业队伍进行现场施工通风管理和实施，风管安装必须平、直、顺，以减小管路沿程阻力和局部阻力，并且要加强日常维修和管理。必须配有专业技术人员对现场通风效果进行检测，根据检测结果及时进行阶段调整。必要时可以根据检测结果及时对通风系统作局部调整，必须保证洞内气温不得高于28、一氧化碳（CO）和二氧化氮（NO2）浓度在通风30 min后分别降到30mg/m3和5mg/m3以下，以满足施工需要。同时做好瓦斯和挥发性有害气体的检测，根据检测结果及时优化施工通风。风44、机必须配有专业风机司机负责操作，并作好运转记录，上岗前必须进行专业培训，培训合格后方可上岗。变极多速风机必须按顺序启动。电工必须定期检修风机，及时发现和解决故障，保证风机正常运转。为了保证风机能够正常启动和运转，必须为风机提供合适的供电设备。洞口风机需要安设在距离洞口30m以外的上风向，避免发生污风循环；风管出风口距开挖工作面的距离不许超过40m。因为所选择的风管直径较大，必须保证隧道有足够的净空，避免发生过往车辆和机械刮破风管而影响施工。采用无轨运输时，运输车辆的尾气排放口必须安设净化装置，以降低对隧道内施工环境的污染程度。4.3.19施工排水隧道每个工作面洞口均设置污水处理池，对隧道施工废45、水进行沉淀、油污吸附等处理，达标后方可进行排放。4.3.19.1顺坡排水采用机械抽排和自然排放相结合的方式。该方式为：掌子面与已施工仰拱填充之间的散水汇积至集水坑，由污水泵将集水坑污水抽排至已施作仰拱填充地段侧沟内，污水顺侧沟排至洞口污水处理池。4.3.20洞内供电及照明在网电接入前使用各工区配置的发电机供电,电网接入后发电机作为备用电源。为保证隧道内大型设备用电需要,洞身作业面距离洞口超过800m时洞内设移动式变压器将高压引进洞内，随洞身工作面的掘进，移动式变压器分时段向前移动。隧道照明，成洞段采用220V，一般作业地段不大于36V，手提作业灯为1224V；选用的导线截面应使线路末端的电压降46、不得大于10%，36V及24V线不得大于5%。线路的架设、接入作业时，参照现行的电业安全工作规程的规定办理，并设专人经常进行检查维修。4.3.21供风及供水每隧道口作业面各配置27m3空压机4台,以满足隧道开挖、支护等风动机械作业需求，隧道开挖面风压不小于0.5 MPa。在高压风管最低处设置油水分离器，定时放出管中的积油和水。接高压水管至洞内，供洞内施工用水，隧道开挖面水压不小于0.3 MPa。高压风、水管路敷设平顺、接头严密、不漏风、不漏水并符合相关要求，设专人负责检查、养护。4.3.22管线布置在施工中除了质量标准化、规范化外，还特别对工地文明施工做出规范化、形象化，尤其对洞内“三管两线”47、提出标准化。洞内“三管两线”按要求布设，作好洞内排水、洞内路面清理及道路维护，加强洞内通风。洞内管线布置见图3-5-22。350cm低压动力线150100 管线布置示意图照明灯高压动力线通风管高压风管高压水管临时排水管200110*2KW轴流风机隧道中线图3-5-22 洞内管线布置4.3.23弃碴与防护工程施工前，首先就弃碴场向当地环保部门办理许可手续，在取得许可证后再开始弃碴。为避免弃碴流失造成对环境的影响,对弃碴坡脚进行必要的M10浆砌片石挡墙防护。挡碴墙施作时应作好地基处理，以满足承载力要求，基底承载力不小于250KPa，并保持碴场稳定；挡墙尺寸根据地形起伏按直线变化过渡，趾前挡碴墙基础48、埋置深度不小于1.5m。为防止墙趾被水冲倒，在墙外5m范围内用M10浆砌片石铺砌，铺砌厚度35cm。墙背底部设置一层卵石排水层，墙身中每隔3m设置1015cm孔径的排水孔，梅花形布置；挡碴墙底部纵向每10m设置一道2cm伸缩缝。弃碴场顶向外作3的排水坡，并设纵向排水沟一道，沟宽3m，高1.5m，M10浆砌片石铺砌；在弃碴场底部纵向每20m铺设一跟110打孔波纹管，以利排水。在弃碴场周围5m外设一道排水沟，沟宽40m，高60m，M5浆砌片石铺砌。为防止水土流失，弃碴场施工完毕后应在坡面上种植草皮，以利于恢复植被。弃碴场挡碴墙提前修建，先挡后弃，采用人工配合挖掘机清理基层覆土。基底开挖土堆放要远离49、河道等，避免雨水冲刷污染河水。对基底挖至基岩或原状土后夯实基底。浆砌片石挡墙、水沟采用座浆法施工，砂浆饱满，砂浆搅拌机拌制砂浆，随拌随用。弃碴堆放时为避免大块石碴直接冲击挡墙，分层堆弃，每层高度不大于2m，弃碴场底部填筑硬质岩碴，填筑厚度不小于2m,靠挡墙处人工配合挖掘机填筑。弃碴符合地方环保规定，施工过程中保护碴场四周的植被，工程竣工后对碴场进行填土恢复、平整、绿化、还耕，以保护生态环境，防止水土流失。清除松动的危岩落石；采用M10浆砌片石对危岩落石进行嵌补；采用主动防护网进行加固危岩落石；在危岩落石下方设置钢轨栅栏（隧道中线左右各30m范围，栅栏基础为混凝土，钢轨间距4m，嵌入基岩1m，栅50、栏之间布置10钢筋网，间距3030cm）。对沟槽中岩堆采用75钢管注浆加固，范围衬砌边墙外各10m，纵向过岩堆，75钢梅花型布置，间距100100cm，深入基岩1m。施工进度计划见第二章“ 图2-6-2 xx隧道施工进度计划横道图”。5不良地质地段及特殊地段施工方法5.1岩溶地段施工隧道通过断层，岩体破碎，易发生暗河及岩溶突水，危急施工安全，拟采取如下措施：超前地质预测预报岩溶地段要根据设计要求进行超前地质预测、预报，采用地质素描、地质调查、地质雷达、TSP长距离超前地质预报、红外探水、长距离超前钻孔、炮眼超前钻孔等综合方法进行预报，准确判定前方岩溶形态、地下水分布情况和储量，为制定施工方案提51、供依据。超前地质预测预报方法详见“隧道超前地质预报”。超前预注浆堵水对可能发生大规模的突水、突泥的岩溶段施工，需要维系岩溶水通畅时，上报监理和设计单位进行变更，采取预注浆加固措施，预注浆加固前先采取引排措施，然后进行注浆。超前预注浆堵水施工方法见.“隧道堵水注浆施工”。开挖、支护、二衬帷幕注浆结束后先施工超前大管棚然后开挖，根据围岩级别分别采取CD法、双侧壁导坑法或CRD法开挖，开挖后及时进行初期支护并封闭成环，仰拱和二衬及时紧跟，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”和“分步开挖” 的原则组织施工。开挖后隧道周边岩溶发育情况探测开挖完成后及时采用地质雷达对隧道的拱顶、边墙及隧底52、岩溶发育情况进行探测，当发现异常时采用5m钻孔进行钻探验证，如发现隧道周边5M以内有溶腔必须进行填充和加固。隧道周边径向注浆开挖后及时对隧道周边进行径向注浆，封堵地下水，控制地下水排量，如果隧道洞顶有住户，要严格控制地下水流失，采取“以堵为主，限量排放”的原则。溶洞处理如隧道拱部、边墙或底部存在小型干溶洞或空腔，内部几乎无充填物、无水，可采用砂石料、浆砌片石、干砌片石、水泥砂浆、混凝土等粗细骨料全部充填，必要时可进行注浆加固。如空腔内有少量水流动，则填充不应完全阻断地下水的过水通道。如隧道底部溶洞充填物为松散或软塑状的粘土或砂粘土沉积物，为了防止列车运行过程中结构产生固结沉降，加强对基地的处理53、，隧道底部的处理可采用注浆加固、换填、桩基等方法。隧道底部换填如果隧道基底溶洞充填物的厚度小于2.0m（2.0m以下为基岩或微风化地层），可以考虑采用换填方法，换填材料可以选用浆砌片石、混凝土等。隧道底部注浆加固如隧道基底溶洞充填物的厚度小于20.0m，可考虑采用垂直注浆加固。钻孔深度深入基岩3.0m左右，注浆材料宜选用普通水泥或超细水泥浆，注浆管上端和仰拱相连，以提高支护结构的强度和刚度。桩基处理如基底溶洞范围超过20.0m，可考虑采用挖孔桩、钻孔桩、粉喷桩或钢管桩等进行加固。具体加固厚度和范围由设计单位综合考虑后确定。地下水环境保护如果隧道洞顶有住户，要严格控制地下水流失，采取“以堵为主，54、限量排放”的原则。施工中应根据地质超前预测预报及隧道环境监控实施情况，按设计采取相应的超前帷幕注浆堵水、开挖后径向注浆堵水、全环防水、抗水压衬砌等防堵水措施，以免给当地居民的生产生活及生态环境造成影响。综合评价溶洞处理完成后进行综合评价，对处理效果和对隧道耐久性的影响，必要时再采取加强措施，确保不留隐患。应急预案存在突泥、突水可能的岩溶隧道，在进洞施工前事先制定出超前探水与预注浆堵水方案，制定突发安全事件应急预案，配备安全防护及安全逃逸设施，明确逃逸路线，进行紧急逃生的培训与演练，施工中严格按照既定方案进行实施。岩溶隧道暴雨后不施工、连续降雨后观察施工。5.2 断层破碎段施工隧道洞室穿过破碎带55、时容易引起坍塌、冒落，施工时应引起重视。施工原则断层段严格按“早预报、先治水、前支护、短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测，步步为营，稳步前进”的原则组织施工。超前地质预报采用开挖面地质素描、TSP203地震反射法、HSP水平声波反射法、地质雷达、红外探水和超前钻探进行超前地质预报。对围岩的破碎和富水程度进行预测和验证。及时进行信息收集、处理、反馈，以调整施工方案和施工方法。施工方法根据超前地质预报所揭示地质断层及地下水的水量情况按设计采取超前预注浆、局部注浆、开挖后径向注浆和超前小导管注浆等注浆方式，确定注浆的范围。注浆施工方法参见“岩溶段施工”。注浆结束后，对注浆效果进行检查，是否进行补56、注浆，是否可以开挖。开挖根据现有资料针对不同断层采取不同的开挖方法，在开挖过程中根据实际情况适时进行调整。断层及破碎带施工主要采用双侧壁导坑法、七步台阶法开挖施工。具体开挖施工方法详见“.2.1隧道洞身开挖”部分相关内容。初期支护采用喷、锚、网、喷支护紧跟、钢架支护。喷射砼厚度符合设计要求，加强监控量测工作，根据位移量测结果，评价支护的可靠性和围岩的稳定状态，及时调整支护参数，确保施工安全。钢架紧跟开挖施作，及时封闭成环，对双侧壁导坑法、七步台阶法施工地段，辅助钢架支护在衬砌前逐段拆除。辅助支护施工措施根据实际进行设计变更以及现场施工安全需要进行施作。仰拱超前，衬砌适度紧跟仰拱超前施工，衬砌适57、度紧跟，形成封闭结构，提高衬砌结构的承载力；施工缝、沉降缝作特殊处理，一方面为了防水，另一方面可减弱地层活动性对衬砌结构的危害。5.3 煤层、瓦斯地段施工煤层、瓦斯地段施工主要抓住三个重要环节：严禁火种进洞、加强瓦斯监测和加强通风。其主要技术措施是：超前预报、加强通风、加强瓦斯监测。瓦斯浓度超标时，按瓦斯隧道施工，配置双回路电源或防爆设备，实施安全揭煤施工，并变更施工方案。5.4建立强制性瓦斯及有害气体地层施工原则总原则：“超前预报，瓦斯检测、严禁火种，加强通风，及时封闭，设备防爆，配备双回路电源”。5.5超前预报隧道通过碳质板岩地层时根据设计资料，结合现场实际情况，对板岩长度、厚度、瓦斯含量58、压力、涌出速度等指标进行测量和分析及早查明板岩的位置和突出性。利用弹性波判断前方煤层的具体位置，采用洞内钻孔探测瓦斯的含量及压力，按防治煤与瓦斯突出细则进行瓦斯突出危险性预测，以确定采取不同的技术措施。5.6加强通风加强通风主要是合理选择风机的功率大小及通风方式，加强通风管理，保证有足够的风量及风速，以便稀释及加速瓦斯的排出，使洞内瓦斯含量不大于0.5%。加强通风按下述原则：当测定和分析属于低瓦斯时，按照正常情况下的通风设计及能力，适当延长通风时间，风管尽量靠近工作面。当测定和分析瓦斯严重时要作专门的通风设计，采用以压入式为主的混合式通风。由于瓦斯浓度较高的地方都在开挖面顶部附近，故吹出风管59、尽量靠近开挖作业面，一般情况下为8m10m。当测定和分析具有瓦斯突出的危险时，进行专门的通风设计，洞内风速必须达到0.61.2m/s。5.7加强瓦斯监测瓦斯检测系统的建立和运行建立专职瓦斯安检室，负责瓦斯安全检查与远程自动检测工作。每工作面均有专职瓦检员，全天候监测并逐级上报。每个检测地点设明显的瓦斯记录牌，对爆破作业，实行“一炮三检制”，即装药前、放炮前和放炮后进行检测。另外，为确保安全，各作业面工班长、当班领工员、技术员配备AZJ-85b型便携式沼气报警仪。瓦斯自动检测仪及报警仪自动瓦检及人工瓦检相结合采用人工和AYJ-2型五路瓦斯遥测仪，AYT-2型单路瓦斯遥测警报断电仪各一台，工人和自60、动监测相结合的方法，同时对开挖工作面及通风主要通道进行监测。并建立瓦、电联锁系统，自动声光报警系统。瓦斯检查专职人员配备AQG-1型光学瓦斯检定仪，便携式瓦斯报警仪及迷你型四合一气体检测仪，对整个隧道特别是开挖工作面进行瓦斯、硫化氢、一氧化碳、氢气、二氧化碳、氢气全面监控，一旦超限或异常立即处理。瓦斯超限处理严格执行铁路瓦斯隧道技术规范。瓦斯检测的要求瓦斯检测的地点及范围应符合下列要求:迷你型四合一气体检测仪开挖工作面风流、回风流中，爆破地点附近20m内的风流中及局部塌方冒顶处。坑道总回风的风流中。局扇及电气开关前后10m的风流中。各种作业台车和机械附近20m内的风流中。电动机及其开关附近2061、m内的风流中。隧道洞室中，如变电所、水泵站、水仓等瓦斯易于积聚处。接近地质破碎带、节理裂隙密集带处。每个检测地点应设置明显的瓦斯记录牌。每次检测结果，应及时填写在瓦斯记录本和记录牌上，并逐级上报。瓦斯检测人员必须执行瓦斯巡回检查制度。5.8洞内配置双回路电源瓦斯隧道的供电系统做到瓦斯浓度超标时供电系统及局部通风机通风的自动闭锁。洞内配置双回路电源，隧道施工时的网电为主回路电源，配内燃发电机组为另一回路电源，以满足通风、照明、排水的需要。5.9设备防爆、隔爆固定机电设备防爆，移动机电设备不防爆。防爆机电设备达到国家规定的标准，将委托指定的检测单位完成检测和鉴定。机电设备和电缆的检查符合周期的规定62、，发现问题及时处理。防爆性能受到损坏的机电设备立即处理，不符合防爆技术性能要求的不得继续使用。5.10配电系统与照明设施洞内设置双回路线路及完善的检漏装置，变配电设备、照明灯具均为防（隔）爆型。5.11加强安全教育所有瓦斯监测人员、通风管理人员、领工员、技术员、机械操作及维护人员、炮工、救护人员以及所有进洞人员均进行安全知识培训，并发证，持证上岗。同时成立专门的紧急救护组。5.12软质岩易变形地段对隧道软质岩易变形地段，主要采用以下施工技术措施：快挖、快支、快封、标准化作业开挖支护、仰拱作业区，上下断面及仰拱的各工序在时间和空间上优化组合，实现稳步有序作业，平行交叉作业。分秒必抢，将围岩暴露时63、间和结构不利受力状态压缩至最短，使初期支护结构及早、快速封闭成环，从而有效控制变形。超前支护、钻爆、锚杆、锚索、注浆、立拱等关键性工序实行标准化作业。石变我变，主动支护，步步为营，环环紧扣、稳中求快。严格控制快速开挖步序间距上、下台阶工序的间距控制在5m范围内。仰拱与下台阶的间距控制在15m范围内。拱墙混凝土衬砌与掌子面间距一般控制在30m左右。 仰拱快速封闭为了控制围岩及支护结构过大变形，同时加快掘进速度，需快速封闭仰拱及保证仰拱砼施工质量，并尽可能减少仰拱施工对运输线路的干扰，保证仰拱施工质量，在施工中采用快速、分次浇注仰拱槽的全幅仰拱封闭施工工艺。仰拱分三次整幅施工，每一次施作长度为3464、m。采用小直径岩石锚索约束初支变形采用翼缘较宽钢度较大的H175型钢为主要初支承载结构5.13洞口危岩及顺层处理洞口危岩及顺层处理采取以下措施放护：清除松动的危岩落石；采用M10浆砌片石对危岩落石进行嵌补；采用主动防护网进行加固危岩落石；在危岩落石下方设置钢轨栅栏（隧道中线左右各30m范围，栅栏基础为混凝土，钢轨间距4m，嵌入基岩1m，栅栏之间布置10钢筋网，间距3030cm）。对沟槽中岩堆采用75钢管注浆加固，范围衬砌边墙外各10m，纵向过岩堆，75钢梅花型布置，间距100100cm，深入基岩1m。5.14洞口浅埋特殊岩土地层加固本标段重点隧道洞口地形险峻陡峭或处于浅埋、风化岩层地段，岩层破65、碎，洞口存在危岩落石，施工前首先对洞顶存在的危岩落石进行处理，加强对山坡稳定的观测和监测，应先做好洞口的防排水设施，再进行洞口开挖，并作好洞口边仰坡防护，暗挖进洞前采取超前支护，必要时采用108mm，壁厚 6mm大管棚超前支护。洞口段施工要以“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测，步步为营，稳步前进”的原则进行施工。5.14.1施工顺序本着“早进洞，晚出洞”的原则对洞口浅埋段进行施工，洞口浅埋段的施工顺序为：测量放线截水天沟施工边坡和仰坡的开挖与支护护拱架立护拱锁脚固定立模并浇筑套拱钢筋砼管棚施工养护回填洞身暗挖和支护仰拱、填充砼施工拱墙砼施工。5.14.2施工方法首先根据设计资料对截水天沟66、和边仰坡开挖轮廓进行测量放线，施做浅埋段的地表截水天沟，防止雨水冲刷边仰坡。自上向下逐级开挖边仰坡，开挖采用反铲进行，必要时采取爆破配合。坡面2030cm采用人工进行，避免出现扰动围岩，随开挖及时进行支护。在超前支护的形式下进洞，暗挖采用三台阶七步开挖法或双侧壁导坑法施工，具体施工方法见“.2隧道洞身开挖”。5.15洞口危岩落石施工及措施洞口施工之前落实孤石及岩堆的分布情况及数量,对可能影响施工安全的岩堆及孤石予以清除或及时防护和加固。施工前先对明显的危石进行清理，或采取清方、嵌补及支顶等措施消除隐患，并及时做好边坡防护。洞口临时仰坡及明暗分界直立面采用锚喷网进行临时防护，在围岩落石下方设置钢67、轨支架，支架基础为混凝土。5.16其他不良地质段施工(1)高地温地段确认施工中采取相应设备进行超前地质预测预报，测试地温，准确确定地温地段，使得降温工作可提前准备。(2)防治措施加强通风。在隧道通风方案制订时，即考虑加大风量，通过空气输送冷空气降低温度；另外，在施工该地段时，增设射流风机，加快空气流速，消除热量集中。地温较高地段，洒水降温。6 安全、质量、健康环保技术措施隧道钻孔过程中可能遇到突水、突泥、瓦斯等地质灾害，注浆材料的腐蚀作用和注浆过程中的爆管等事故都会对人体造成不同程度的伤害，钻孔注浆的质量和速度影响着岩体加固质量、堵水效果和工程进度，并对周边环境产生影响，必须采取安全、质量和健68、康环保的技术措施。安全技术措施建立建全各种岗位安全责任制，并设立专职安全员，严格执行现场交接制度；加强施工人员的安全意识，进行岗前安全培训，进场人员必须配备安全帽、防护鞋、防尘口罩等防护用品；高空作业平台架要加工牢固，平台周围设置防护栏；严格遵守钻探注浆安全操作规程，杜绝野蛮施工；各连接部件必须采用符合要求的高压配件，安装高压管路和泵头各部件时，各丝扣的连接必须牢固拧紧，注浆前必须对各连接部位进行检查，确保连接完好，防止高压下脱开伤人；注浆时，禁止现场人员在注浆孔附近停留，防止阀门破裂伤人；注浆开始时，先开进浆阀，再关闭泄浆阀；注浆结束时，先打开泄浆阀，再关闭进浆阀。应避免两个阀门同时关闭，防69、止因此造成压力突然升高产生危险，同样，拆卸注浆管必须待降压后才能进行；注浆时不能随意停水停电，必要时须提前通知，注浆施工期间，必须配备专职机电修理工，从而保证及时排除机械电器故障，确保施工正常进行。在人员作业区，加强监控量测，当沉降和收敛达到一定数值时，应加强支护措施，保证钻孔注浆施工人员安全。质量技术措施建立完善的质量管理体系，设立质量检查小组，现场设质量检查员，随时对各个施工环节进行监督检查，质量责任到人；加强现场施工材料管理，保证施工材料满足设计要求，严禁使用不合格材料；严格按照技术交底作业，做好钻孔注浆施工原始记录；孔口管与孔壁间要封闭密实，防止孔口处跑浆，注浆过程中要随时观察注浆孔附70、近的串、跑浆现象及注浆中的异常现象，并采取相应措施，确保施工质量；注浆前，应对钻孔注浆设备进行检修，确保设备的正常使用。对注浆材料和水质进行检测或试验，以确保注浆效果；定期召开质量分析会议，对注浆工艺进行改进，提高注浆质量。特殊情况应急措施注浆压力突然升高，应停止水玻璃注浆泵，只注水泥浆或清水，待泵压恢复正常时，再进行双液注浆；由于压力调整不当发生崩管时，应停止注浆，待管路修复后再进行双液注浆当进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量、低压力注浆，也可注注停停，但停注时间不能超过浆液凝胶时间，必要时，可改注一定数量的水泥砂浆后再进行双液注浆；当发生跑浆时，则应缩短浆液凝胶时间，进行小泵量、低压力注浆，以使浆液快速凝固，堵塞裂隙；准备集水坑和排水设施，一旦发生大的涌水，能及时抽排；在搞好超前地质预报的前提下，施工中要采取防突水、突泥的安全措施，以便能及时抢救和紧急疏散。健康环保措施当注浆施工过程遇到放射性物质等危害身体健康时，必须采取措施进行预防，并尽量缩短在该环境下的作业时间，并加强通风等，注浆工作过时要戴防护眼睛，防腐蚀橡胶手套，穿好防腐工作服、鞋等；注浆过程中的漏浆、泻浆等废弃物不能随意排放，防止污染周围生活用水等，污染灌溉用水等；尽量减少影响地表水及地下水的走向流动及补偿，防止影响周围生态环境。