1、铁路建设指挥部一工区工程施工质量通病及防治措施专项方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录第一篇 桥梁施工4第一章 基础部分4一、基坑开挖4(一)放坡开挖塌方4（二）围护基坑失稳6（三）基坑泡水7（四）基坑超挖、基底扰动9二、钻孔灌注桩9（一）孔底沉渣9（二） 成孔垂直度11（三）成孔的扩径12（四）成孔过程中易发生孔位偏差12（五）钻孔桩混凝土灌注131.导管进水132.导管堵管143.钢筋笼在灌注混凝土时上浮144.灌注混凝土时桩孔坍孔155.埋导管事故166.桩头浇注高度短缺167.夹泥、断桩172、XX铁路（XX段）工程指挥部一工区工程施工质量通病及防治措施第一篇 桥涵施工第一章 基础部分一、基坑开挖(一)放坡开挖塌方1.现象在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷。2.原因（1）基坑开挖较深，未按规定放坡，或者通过不同土层时，没有根据土的特性分别放成不同程度的坡度，致使边坡失去稳定而造成塌方。（2）在基坑两侧，堆放大量土方或施工便道距离基坑过近，在重力或者外力影响下使坡体内剪应力增大，土体失去稳定而塌方。（3）在地下水和地表水的作用下，由于排水、降水措施不当，一方面土层受水的影响而湿化，内聚力降低，另一方面由于土方的流失，在重力作用下失去稳定。（4）在挖方时由于操作方法不当出现掏3、空现象，使土体失去稳定,导致边坡塌方。3.预防措施（1）根据土的分类，力学性质确定边坡坡度。一般情况下可参照下表基坑的坡度参数土的类别基 坑 坡 度基坑顶端无荷载基坑顶端有静荷载基坑顶端有动荷载砂性土1：1.51：1.751：2粉性土1：11：1.251：1.5粘性土1：0.751：11：1.25注：1、开挖深度在3m以上时，应作稳定验算，然后确定坡值，宜在适当的深度增设平台。2、开挖深度在4m以上且施工周期较长时，宜作坡面铺砌，如用薄膜覆盖、钢丝网水泥砂浆抹面或土袋堆砌坡脚等。3、在同一基坑内，如各层土质不同应根据不同土质进行不同放坡，其边坡可成折线形。（2）采用机械挖方时，应根据不同土质，4、不同的坡度值，放出基坑边线，在挖方时要边挖边修坡，每次修坡深度不宜超过1m。（3）在坡顶上弃土时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离应根据挖方深度、堆积土数量和土的性质确定。在任何情况下不得小于1.2m，堆土高度不得超过1.5m。（4）在受地下水、地表水影响的基坑，应根据不同深度，不同土质确定排水方法。当基坑深度大于3.0m且属砂性土，宜采用井点降水。降水深度掌握在基坑底以下0.51.0m。对深度不深的基坑可采用集水井直接排水持续不停进行，避免基坑被水浸泡。（5）人工挖方时，应该自上而下顺序进行，要边挖边修坡，每次挖方深度不宜大于1m，在将近1m时候就应该修整边坡。（6）基坑的底面尺寸应满足施工要求5、，一般应在基础平面尺寸外各边放宽0.751.0m，作为支模及开挖排水沟、集水井之用。当基坑底面尺寸不能满足满足需要，而采用修坡放大基坑底面尺寸时，坡脚宜用土袋堆砌，以维持边坡稳定。4.治理方法（1）由于坡顶堆载过量导致滑坡、塌方时，应该清除过量的堆载作为坡顶卸载处理，然后再修复边坡。（2）若是由于降水措施不利、效果不佳或没有达到设计要求而导致滑坡、塌方时，应采取补救的技术措施，确保其能达到施工所需要的要求，然后再作边坡修复。（3）边坡的修复应先清除滑坡、塌方的土体，再按实际情况放坡，也可以放缓边坡。（二）围护基坑失稳1.现象不宜放坡开挖的基坑，采用档土板或者钢板桩作为围护结构，发生支撑倾斜、围6、护结构顶部下沉、严重漏水、漏泥、下脚内向位移等现象。2.原因分析（1）没有贯彻边开挖边支撑的原则，支撑不及时。（2）支撑结构不合理，在不适宜使用挡土板的场合使用了挡土板，或虽采用了钢板桩围护，钢板桩的型号偏小、入土深度不足而使钢板桩产生较大的变形或位移。（3）降水效果欠佳，或由于附近管线位移而导致漏水，影响围护结构的稳定。（4）外力影响围护结构的稳定。3.防治措施（1）基坑应根据不同土质、不同深度采用不同的围护方法。当采用钢板桩围护时，可参照下表钢板桩入土深度参数基坑开挖深度钢板桩入土度槽钢型号34.5m0.4H254.56.0m0.50.7H30或锁口钢板桩注：H为基坑开挖深度（2）当基坑采7、用挡土板作为围护措施时，在挖土深度不超过1.2m时，就应进行第一道支撑，以后挖土和支撑交替进行，每次撑板高度一般不宜超过0.6m，若土质松软或下雨时更应及时支撑。（3）采用钢板桩围护时的首次挖土深度不得超过2m，在距地面0.60.8m处设头道支撑，以后每隔1m左右设一道支撑，支撑的结构与间距应符合有关规定。（4）摸清基坑附近管线情况，特别在影响范围内的上、下水管更应采取防止渗透的措施。（5）提高打桩质量，要求达到垂直、平整、直线性等质量要求。（6）严格控制开挖施工顺序，支撑位置挖出后，围檩及支撑必须随时安装完毕。（7）搞好降水措施，确保基坑开挖期间的土体稳定。（三）基坑泡水1.现象基坑开挖后，8、地基土被水浸泡2.原因分析（1）连续不断下雨，使基坑内积水。（2）地下水位较高，降水效果欠佳。（3）排水不及时，进水量大于出水量。（4）基坑距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近，在不断渗透情况下使基坑被水浸泡。（5）基坑挖好后，未及时浇筑垫层混凝土，使露坑时间过长。3.防治措施（1）雨季施工时，在基坑四周外0.5-1m处应设截水沟或挡水土提，防止地面水流入基坑内。（2）挖土时应挖到距基坑底0.3-0.5m处为止。不下雨时，把剩余0.3-0.5m土方挖除，并立即做好基础垫层。（3）在地下水位较高或直接在地下水位下挖方时，宜采用井点降水及在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水9、沟和集水井的深度应比基坑底深0.5m。（4）要备足排水设备，随挖方随排水。排水设备要根据水量而定，排水量应大于进水量，排水时间应自挖方开始到填方完成为止。（5）在距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近的地方，应在基坑外设一道截水沟，截水沟距离基坑边线3m以上，使外界水流入截水沟，而避免流入基坑内。截水沟内的水也应及时排除。（6）基坑开挖后，应连续作业直至浇筑垫层混凝土。在无法连续作业时，也应保证0.3-0.5m土方，待有条件作业时再挖出，同时应随时排水，避免基坑内因积水而引起基坑泡水。（7）基底已被泡软的土方应预挖出，并回填砂、石等粒料至土基标高。（四）基坑超挖、基底扰动1.现象基坑开挖后，地10、基不平，使局部或全部地基面高程低于设计标高，基底原状土受到扰动。2.原因分析（1）采用机械开挖，没有留下30cm由人工开挖整平，而是一挖到底，操作又控制不严，局部多挖。基底原状土受到机械开挖而扰动。（2）没有专人指挥，盲目操作。（3）测量未经复核出现差错。3.预防措施（1）加强测量复核，要设高程控制桩，指派专人负责经常复测高程。（2）机械挖方时要由专人指挥，当机械挖至还剩30cm时，应由人工开挖修整。4.治理方法当出现超挖或扰动时，应挖出扰动土并回填砂、石或其他建筑材料，分层夯实到设计标高。二、钻孔灌注桩钻孔灌注桩工程属于重要的隐蔽工程,其质量的好坏直接影响整个工程。（一）孔底沉渣孔底沉渣在灌11、注桩施工中属常见病,一般控制在规范要求内。1.孔底沉渣的成因(1) 土质:对地质情况缺乏了解,是造成孔底沉渣不容忽视的因素。松散性质的炉渣、砂卵石层易于坍塌,尤其是孔底含卵石较多的砂层易于坍塌,形成虚土,难以取出。(2) 钻杆及钻头:钻杆不直,使钻头在进尺过程中产生摆动,孔径增大,松土回落;螺旋叶片坡角与转速不适应,或叶片磨损向下弯曲造成落土;锥型钻头可钻碎瓦块或坚土,但取不净沉渣。(3) 钻孔工艺:钻到既定孔深时,有两种清底方法: 空转清底,停止回转,提升钻杆,称为静拔工艺; 边拔钻杆边回转,随转随出土,称为动拔工艺。如两种工艺使用不当,将造成孔底虚土沉渣。另外,遇到碎砖瓦块、软硬交界层时,12、钻进速度快也易扩大孔径,造成沉渣回落。(4) 施工工序:成孔后没有及时盖好孔口板,放钢筋笼前没有安放好孔口护筒,翻斗车等施工机械在孔口附近行走等,都将造成地面及孔壁震动,致使虚土回落。(5) 场地:场地不平整,使钻孔孔径加大;钻杆叶片与孔壁不均匀摩擦,使壁土回落,形成沉渣。(6) 钻机自身: 钻机在自身运转期间不规则抖动,对地面形成动荷载,产生震动,造成孔底沉渣。2.防治措施机械进场使用前检修钻机、钻杆及叶片。根据地质勘测资料及试钻情况,选定钻头型式及施工工艺。试钻时确定是否需要二次投钻及方法。一般情况下,二次投钻可以减少沉渣,土质较好时沉渣厚度可以达到规定标准。对于粘性土或土中夹杂砖瓦时,采13、用动拔出土方法回落土较少;对于砂性土,采用静拔出土法,可减少沉渣。加强施工管理,成孔后立即对孔口进行保护;安放钢筋笼时,注意垂直慢放钢筋笼,加强钢筋笼自身的架立强度,以防止起吊时变形,以致碰壁,避免孔口与孔壁土回落;翻斗车等施工机械不得靠近孔口;禁止翻斗车直接灌注混凝土;当日成孔当日灌注混凝土。目前清除孔底沉渣的方法还有:用抓斗清孔底;用套管旋转器清孔底;用手摇式绞盘,悬挂125 kg 铁锤锤击沉渣,锤击高度0. 8-1. 2 m ,锤击10-15 次,效果也很好;孔底先灌入水泥浆将沉渣捣固,或用压力灌浆捣固,将孔底沉渣固化。（二） 成孔垂直度根据规范规定灌注桩成孔垂直度不得超过桩身长度的1 14、%。否则将影响桥体的荷载分布,进而影响整个桥梁的使用寿命。造成成孔垂直度超标的原因如下:(1) 土料不实,或在雨后施工,钻孔机械施工由于振动致使机械发生倾斜。(2) 场地不平,钻机钻孔前未进行超平,以至于钻杆不直,造成钻孔倾斜。(3) 钻孔时钻机摇晃,钻头受力不均产生倾斜。钻孔工作是灌注桩施工质量的关键,钻机就位时必须保持平稳,不发生倾斜和移动;钻机的转盘和底座应水平;钻杆、卡孔和护筒中心三者应在同一铅垂线上,保证垂直度。针对以上原因,采取以下防治措施:作好场地平整工作,松软场地及时进行分层碾压处理;雨季施工现场采取排水措施,防止钻孔处表面积水;钻机左右两侧增加调整装置,开钻前从两个方向校正钻15、杆的垂直度,钻头尖部一定要对准桩位,对中误差严格控制在d/ 6 ,且不大于20mm。并在钻孔时,经常校正钻机的垂直度。（三）成孔的扩径地下流砂一般是在承压水的作用下,钻机破坏了原有的平衡系统使承压水带动细砂产生流动形成的,也是造成扩径甚至塌孔的主要原因。在实际施工中,要实地分析扩径的原因,采取正确措施。如果是地下流砂的原因,则通过采用反循环钻机,减慢成孔速度增加护壁泥浆的浓度以及外水头压力的办法,来预防孔壁坍塌造成的扩孔。（四）成孔过程中易发生孔位偏差1.分析原因从钻孔的设备到地质条件, 以及施工方法上考虑主要有以下几个方面:（1) 钻机或钻架安装不平, 长时间施工产生移位。（2) 地质条件出16、现软硬界面, 钻头受力不均, 岩面处倾斜钻进。（3) 钻孔遇较大孤石或探头石造成倾斜。（4) 钢筋骨架固定不牢产生偏差。（5) 施工放样误差。2. 预防措施（1) 每根桩首件开工前, 由工程管理部进行边施工边实地详细的技术交底工作。（2) 桩位放样, 采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核, 监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm 以内。（3) 安装钻机时, 要使转盘、底座水平, 冲孔时经常检查钻机移位情况和孔位偏差, 每班至少检查一次, 并形成检查记录。（4) 终孔下骨架前, 检查孔中心偏差在允许范围。（5) 骨架中心与桩位中心相重合, 其偏差不得大于1cm , 骨架要固定17、牢固防止移位。（6) 灌注混凝土过程中, 下导管或提升导管时避免碰撞骨架。（7) 发生岩面倾斜或遇探头石时, 应吊着钻杆控制进尺, 低速钻进, 或回填片石卵石, 然后用冲锤冲击。（五）钻孔桩混凝土灌注钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法, 在土中形成一定直径的井孔, 达到设计标高后, 将钢筋骨架吊入井孔中,灌注混凝土, 成为桩基础的一种工艺。成孔后的混凝土灌注施工是保证桩质量的关键环节, 必须把可能出现的问题考虑周全, 预防可能发生的质量通病。1.导管进水（1）现象灌注桩首次灌注混凝土时, 孔内泥浆及水从导管下口灌入导管; 灌注中, 导管接头处进水; 灌注中, 提升导管过量; 孔内水和泥浆从导管下口18、涌入导管等现象。（2）原因分析1) 首次灌注混凝土时, 由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当, 使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外, 造成导管底口进水事故。2) 灌注混凝土中, 由于未连续灌注, 在导管内产生气囊, 当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时, 导管内气囊产生高压; 将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出, 致使导管接口漏空而进水。3) 由于接头不严密, 水从接口处漏入导管。4) 测深时, 误判造成导管提升过量, 致使导管底口脱离孔内混凝土液面, 使水进入。（3）治理方法首灌时底口进水和灌注中导管提升过量进水, 一旦发生, 停止灌注。利用导管作吸泥19、管, 以空气吸泥法, 将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。针对发生原因, 予以纠正后, 重新灌注混凝土。2.导管堵管（1）现象导管已提升很高, 导管底口埋入混凝土接近1 m。但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。（2）原因分析1) 由于各种原因使混凝土离析, 粗骨料集中而造成导管堵塞。2) 由于灌注时间持续过长, 最初灌注的混凝土已初凝, 增大了管内混凝土下落的阻力, 使混凝土堵管。（3）治理方法灌注开始不久发生堵管时, 可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果, 拔出导管, 用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除, 换新导管, 准备足够量的混凝土, 重新灌注。3.钢筋笼在灌注混凝土时上浮20、（1）现象钢筋笼入孔, 虽已加以固定, 但在孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移。（2）原因分析混凝土由漏斗顺导管向下灌注时, 混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小, 灌注速度的快慢, 首批混凝土的流动度, 首批混凝土的表面标高大小而变化。（3）预防措施1) 钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。2) 灌注中, 当混凝土表面接近钢筋笼底时, 应放慢混凝土灌注速度, 并应使导管保持较大埋深, 使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离, 以便减小对钢筋笼的冲击。3) 混凝土液面进入钢筋笼一定深度后, 应适当提导管, 使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2 21、m。4. 灌注混凝土时桩孔坍孔（1）现象灌注水下混凝土过程中, 发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒, 随即骤降并冒出气泡, 为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时, 可确定为坍孔。（2）原因分析1) 灌注混凝土过程中, 孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区, 没有采取措施来稳定孔内水位。2) 护筒刃脚周围漏水; 孔外堆放重物或有机械振动,使孔壁在灌注混凝土时坍孔。3) 导管卡挂钢筋笼及堵管时, 均易发生坍孔。（3）治理方法1) 灌注混凝土过程中, 要采取各种措施来稳定孔内水位, 还要防止护筒及孔壁漏水。2) 用吸泥机吸出坍入孔内的泥土, 同时保持或加大水头高度, 如不再坍孔, 22、可继续灌注。3) 如用上法处治, 坍孔应不停时, 或坍孔部位较深,宜将导管、钢筋笼拔出, 回填粘土, 重新钻孔。5.埋导管事故（1）现象导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲, 甚至拔不出,造成埋管事故。（2）原因分析1) 灌注过程中, 由于导管埋入混凝土过深, 一般往往大于6 m。2) 由于各种原因, 导管超过0-15m未提升, 部分混凝土初凝, 抱住导管。（3）治理方法1) 埋导管时, 用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。2) 若拔不出时, 按断桩处理。6.桩头浇注高度短缺（1）现象已浇注的桩身混凝土, 没有达到设计桩顶标高再加上15110cm 的高度。（2）原因分析1) 23、混凝土灌注后期, 灌注混凝土产生的超压力减小,此时导管埋深较小。由于探测时, 仪器不精确, 或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。2) 测锤及吊索不标准, 手感不明显, 未沉至混凝土表面, 误判已到要求标高, 造成过早拔出导管, 终止灌注。3) 灌混凝土中, 有一层混凝土从开始灌注到灌注完成, 一直与水或泥浆接触, 不仅受侵蚀, 还难免有泥浆、钻渣等杂物混入, 质量较差, 必须在灌注后凿去。因此,对灌注桩的桩顶标高计算时, 未在桩顶设计标高值上, 增加15110cm 的预留高度。从而在凿除后, 桩顶低于设计标高。（3）治理方法1) 尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪, 提高判断的精确度。当24、使用标准的测探锤检测时, 可在灌注接近结束时, 用取样盒等容器直接取样, 鉴定良好混凝土面的位置。2) 对于水下灌注的柱身混凝土, 为防止剔桩头造成桩头短浇事故, 必须在设计桩顶标高之上, 增加15110cm 的高度, 低限值用于泥浆比重小的、灌注过程正常的桩;高限值用于发生过堵管、坍孔等灌注不顺的桩。3) 无地下水时, 可开挖后做接桩处理。4) 有地下水时, 接长护筒, 沉至已灌注的混凝土面以下, 然后抽水、清渣、按接桩处理。7.夹泥、断桩（1）现象先后两次灌注的混凝土层之间, 夹有泥浆或钻渣层,如存在于部分截面, 为夹泥; 如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析, 基本无水泥浆粘接时25、, 为断桩。（2）原因分析1) 灌注水下混凝土时, 混凝土的坍落度过小, 集料级配不良, 粗骨料颗粒太大, 灌注前或灌注中混凝土发生离析; 或导管进水等使桩身混凝土产生中断。2) 灌注中, 发生堵塞导管又未能处理好; 或灌注中发生导管卡挂钢筋笼, 埋导管, 严重坍孔, 而处理不良时,都会演变为桩身严重夹泥, 混凝土桩身中断的严重事故。3) 清孔不彻底或灌注时间过长, 首批混凝土已初凝,而继续灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混; 或导管进水,一般性灌注混凝土中坍孔, 均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。（3）治理方法1) 断桩或夹泥发生在桩顶部时, 可将其剔除。然后接长护筒, 并将护筒压至26、灌注好的混凝土面以下, 抽水、除渣, 进行接桩处理。2) 对桩身在用地质钻机钻芯取样, 表明有蜂窝、松散、裹浆等情况(取芯率小于40 %时)桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时, 应采用压浆补强的方法处理。3) 对于严重夹泥、断桩, 要进行重钻补桩处理。第二章 模板和支架一、现浇混凝土结构的模板（一）基础模板缺陷1.现象桥台的基础及桥墩的承台（水中墩除外）一般采用开挖基坑后浇筑垫层混凝土，然后在垫层上安装侧模。常发生沿基础的通长方向不顺直，顶面不平整，模板不垂直，模板底部走动，模板拼缝过大，接头不平整，模板表面不光洁等现象。2.原因分析（1）长度方向未拉直线进行校正。（2）模板安装时，27、挂线垂直度有偏差。（3）模板上口内侧未采取定尺支撑。（4）模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固的后靠力。（5）模板平整度偏差较大，模板表面残渣未清理干净。（6）模板设计不合理，刚度不够。（7）未设置对拉螺栓。（8）模板未涂脱模剂或者脱模剂选用不好等。3.防治措施（1）垫层混凝土的标高及平整度必须符合要求。（2）模板应予设计，并有足够的强度和刚度。（3）支撑应该满足强度和刚度的要求，不得直接支撑在土壁上，避免虚撑现象。（4）模板在组装前应清理干净，并涂刷脱模剂，模板拼缝应该符合质量要求。（二）墩身模板缺陷1.现象（1）模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、漏浆、混凝土不密实或出现蜂窝麻面。（2）墩28、模纵、横拼缝不密贴，造成漏浆，棱角不挺直，错缝明显，柱面不平。（3）墩身偏斜，上下不垂直，一排墩不在同一条轴线上。（4）矩形立墩墩身扭曲，圆形处墩身失圆。（5）墩根部漏浆严重。2.原因分析（1）模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对墩模的抱箍间距设置太大，采用的抱箍材料本身刚度不够，拼接螺栓偏小。（2）配置模板的精度不够，板缝不严密。（3）墩未按基准轴线定位，墩身上下未按轴线进行垂直校正或由于墩身支撑设置不够，造成墩身偏斜；或由于墩身钢筋本身偏移未经校正，就进行立柱套模。（4）墩模使用中，防护不当，造成墩模变形，使用后对模板表面的残渣未清理干净，拆模过早，拆模时任意敲拆，造成墩身棱角破损确角。（29、5）墩模安装时，基底不平，未采取嵌缝找平措施。3.防治措施（1）成排墩在模板安装前，应事先定出立墩的纵横轴线，在墩身模板上同时定出模板的纵横中线，安装时模板纵横中线对正定出的纵横轴线，并用垂线校正墩模的垂直度。（2）墩模安装前必须先找平基座，纠正墩身钢筋位置，当钢筋位置正确后方可安装模板。（3）根据墩身断面的大小及高度，计算按混凝土的侧压力，配置适当的抱箍及连接螺栓，防止跑模、鼓模。（4）墩身模板定位无误后，底部应支撑牢固，不得松动，可在基础浇筑时设置支撑用的预埋件（钢筋或者角钢等）以作支撑。在四角设置牢固的斜撑，以保证墩身位置的正确和稳固。（5）墩身模板不论是采用木模还是定型模板，拼缝都应平30、直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌缝措施，确保不漏浆。（6）墩模在使用过程中，应保养，维修。拆模时应按顺序进行，严禁敲打拆模，防止损坏墩身棱角。拆模后应随时清除模板表面的残渣，并涂防护剂。如发现有变形、损坏应随即整修。（三）支架现浇梁模板缺陷1.现象支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土表面粗糙，封头板不垂直，箱梁内倒角陷入混凝土内。箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。2.原因分析（1）支架设置在不稳定的地基上。（2）除由于支架的不均匀沉降外，梁底模铺设不平整、不密实、底模与方木铺设不密贴，梁底模板抛高值控制不当。（3）梁侧模的纵横围檩刚度不够，未31、按侧模的受力状况布置合理的对拉螺栓。（4）模板配置不当，模板接缝不严密，缝隙嵌缝处理不当。3.防治措施（1）支架应设置在经过处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜加垫槽钢或钢板，以增加立柱与地基的接触面。支架的布置应根据荷载状况进行设计，以保证混凝土浇注后支架不下沉。（2）支架搭设应按荷载情况，根据支架搭设的技术规程进行合理布置。（3）在支架上铺设梁底模要与支架上的梁或者方木密贴，底模要与方木垫实，在底模铺设时要考虑抛高值，抛高值宜通过等荷载试验取得。（4）梁侧模的纵横围檩要根据混凝土的侧压力进行合理的布置，并根据结构状况布置对拉螺栓。（四）悬臂32、现浇梁模板缺陷1.现象施工挂蓝底模与模板的配置不当造成施工操作困难，箱梁逐节变化的底板接缝不顺，底模架变形，侧模接缝不平整，梁底高低不平，梁体宗轴向线形不顺。2.原因分析（1）悬臂浇筑一般采用挂蓝法施工，挂蓝底模架的平面尺寸未能满足模板施工的要求。（2）底模架的设置未按箱梁断面渐变的特点采取措施，使梁底接缝不平，漏浆，梁底线形不顺。（3）侧模的接缝不密贴，造成漏浆，墙面错缝不平。（4）挂蓝模板定位时，抛高值考虑不够或挂蓝前后吊带紧固受力不均。（5）挂蓝的模板未按桥梁纵轴线定位。（6）挂蓝底模架的纵横梁连接失稳几何变形。3.防治措施（1）底模架的平面尺寸，应满足模板安装时支撑和拆除以及浇筑混凝土33、时所需操作宽度。（2）底模架应考虑箱梁断面渐变和施工预拱度，在底模架的纵梁和横梁连接处设置活动钢铰，以便调节底模架，使梁底接缝平顺。（3）底模架下的平行纵梁以及平行横梁之间为防止底模架的几何尺寸变形，应用钢筋或型钢采取剪刀形布置牢固连接纵横梁，以防止底模架变形。（4）挂蓝就位后，在校正底模架时，必须预留混凝土浇筑时的抛高量（应经对挂蓝的等荷载实验取得），模板安装时应严格按测定位置核对标高，校正中线，模板和前一节段的混凝土面平整密贴。（5）挂蓝就位后应将支点垫稳，收紧后吊带、固定后锚，再次测量梁端标高，在吊带收放时应均匀同步，吊带收紧后，应检查其受力是否均衡，否则就重新调整，（五）施工胀模通病防34、治措施模板是混凝土结构工程施工的重要工具, 特别是现浇结构的模板技术, 由于直接影响到工程建设的质量、造价和企业经济效益, 因此它是推进我国建筑技术进步的一个重要内容。混凝土胀模现象, 会造成构件尺寸变化, 外型不规整, 一般需剔凿表面整型, 严重影响了混凝土的外观质量。而且也影响混凝土表面下道工序的正常进行, 现根据施工技术及施工环境总结若干胀模通病进行原因分析, 通过原因分析找出防治办法。1、模板下口混凝土侧压力最大, 一次浇筑过高过快时, 容易发生胀模现象。2、阳角部位U 形卡不到位或大模悬挑端过长时, 易发生胀模。3、采用木板支模的预留洞口, 其支撑及定位比较困难, 是胀模现象的多发区35、。4、由于表面留有残浆, 二次接槎部位不能保证模板面拼接严密, 故也易发生胀模。5、随意取消拉结片造成胀模。6、悬挑处支撑数量不够, 标高不准造成胀模。7、采用定型钢模时, 未使用阴角模, 大角常连接不紧密, 有空隙, 时有胀模现象发生。8、无外脚手架时, 周边梁外模安装困难, 质量无法保证, 外模支撑不顺直, 支撑不牢造成胀模。9、梁跨中未按规定起拱时, 易发生梁下沉现象。10、梁节点交接处模板拼接不严也容易造成胀膜。二、模板安装质量控制措施（一） 模板施工1、荷载组合计算时除侧压力外, 应考虑到混凝土的浇筑方法, 堆料方式等可能发生的其它荷载。2、模板的组合型式要合理, 支撑计算准确, 对36、拉螺栓和拉结片的布置要可靠有效。对不当设置对拉螺栓或拉结片的部位, 应采取支撑进行补强, 模板下口应有5 /18- 5/ 25 的钢筋支脚固定位置。3、确定模板安装顺序, 保证整体安装质量。1.模板的安装模板安装应严格按照模板施工方案进行, 所使用模板应保证形状、尺寸、相对位置正确, 有足够的强度、刚度和稳定性。在安装过程中设置防倾覆的临时固定设施。消除拼缝不严, 板面不垂直, 模板下口与构件间有空隙, 对拉螺栓未拧到位, 拉结片松动,模板拼接漏上U 形卡及模板支撑未按计算支设, 支撑悬空等引起模板胀模的质量隐患。2.模板安装验收除检查构件尺寸是否符合设计要求外, 还应检查模板施工方案的执行情37、况, 对梁、楼板应验收支撑情况, 起拱情况, 边模支撑及节点模板安装情况; 对模板应验收拼接情况,以及模板下口支撑情况, 最后应验收其整体安装是否合理。3.混凝土浇筑时应注意的问题施工中应认真执行混凝土浇筑方案, 严格控制分层厚度及二次浇筑时间, 确保实际施工与计算相一致, 确保混凝土侧压力不超出计算值, 同时应控制好浇筑速度和混凝土初凝时间, 掺有外加剂的混凝土还应加入外加剂影响系数, 以有利控制胀模现象的发生。浇筑时应经常检查模板及支撑稳定情况, 及时处理漏浆, 跑模事件。混凝土浇筑完毕, 拆模后, 应对模板进行维修和保养, 对模板面、肋的损伤应及时维修、加固。模板使用前涂刷隔离剂, 以延38、长模板寿命。综上所述, 模板施工前认真编制模板施工作业指导书, 绘制模板施工图及模板支撑计算书; 模板安装保证质量; 浇筑时控制好模板稳定性; 模板使用后及时维修保养。是确保混凝土施工不发生胀模现象的有效手段。第三章 钢筋一、钢筋焊接质量通病及防治（一）钢筋焊接1.未焊透（1）现象焊口局部区域未能相互结合,焊合不良,接头镦粗,变形量很小,挤出的金属毛刺极度不均匀,多集中于焊口上部,并产生严重胀开现象。（2）防治措施:（1）选择合理的焊接参数进行试焊,并通过试件检验确定焊接参数。（2）重视预热作用,扩大沿焊件纵向的加热区域,减少温度梯度。（3）选择合适的烧化留量,使焊件获得符合要求的温度分布。（39、4）避免采用过高的变压器级数施焊。2.焊口氧化（1）现象一种状态是焊口局部区域为氧化膜所覆盖,呈光滑面状态,另一种情况是焊口四周强烈氧化,失去金属光泽,呈现发黑状态。（2）防治措施:1） 确保烧化过程的连续性。2） 采用适当的顶锻留量。3） 采用尽可能快的顶锻速度,避免氧化形成。4）保证接头处具有适当的塑性变形,有利于去除氧化物。3.焊口脆断（1）现象1）在低应力状态下,接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况,以断口齐平、晶粒很细为特征。（2）防治措施:1）针对钢筋的焊接性,采取相应的焊接工艺。我国建筑用钢筋状况是级及以上都是低合金钢筋,不论其直径大小,均宜40、采取闪光预热闪光焊的焊接工艺为宜。2）对于难焊的级钢筋,焊后进行热处理时,要避免快速加热和快速冷却,对热处理加热温度略超过600 即可。4.焊接处烧伤（1）现象1）钢筋端头与电极接触处,在焊接时产生熔化状态,这是不可忽视的危险缺陷,极易发生局部脆性断裂,其断口齐平,呈放射性条纹状态。（2）防治措施:1）两焊接钢筋端部130mm 的长度范围内,焊接应仔细清除锈斑、污物,电极表面应经常保持干净,确保导电良好。2）在焊接或热处理时,应夹紧钢筋。5.接头弯折或偏心（1）现象1）接头处产生弯折,折角超过规定值,大于4 ,或接头处偏移,轴线偏移大于0.1d或2mm。（2）防治措施:1）钢筋端头弯曲或呈现马41、蹄状时,焊前应予以矫直或切除。2）经常保持电极的正常外形,安装位置准确,电极磨损后应及时修理或更新。3）焊接完毕,稍冷却后再移动钢筋,要轻放,不要扔、摔。（二）钢筋直螺纹连接 1. 钢筋原材料缺陷 （1）现象 1)钢筋端部45d范围内混有焊接接头，或端头气割切断。 2)钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形。 3)钢筋纵肋超公差。 （2）原因分析 1)操作工钢筋下料前未认真挑选钢筋，钢筋端部45d范围内混有其他焊接接头或机械接头。 2)钢筋切断机保养不善，导致下料时钢筋端部出现挠曲及钢筋端面不垂直于钢筋轴线。 （3）防治方法 1)采用无齿锯切掉，若端头微有翘曲，应进行调直处42、理。 2)用锤子将端头边肋砸扁。 3)钢材材质应符合钢筋的有关国家标准的要求。 4)钢筋切断机械应经常加强保养、维修。2. 钢筋套丝缺陷 （1）现象 钢筋的牙形与牙形规不吻合，其小端直径在卡规的允许误差范围之外；套丝丝扣有损坏。 （2）原因分析 1)操作工人未经培训或操作不当。 2)操作工人未按机床操作规程操作。 （3）防治措施 1)套丝必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑油套丝。 2)钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内，直螺纹丝扣完整牙数符合相关规定3)应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不43、宜用气割切断钢筋。4)钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查。经检查合格后， 应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩数值，用扳手拧紧连接套。5)对丝扣有损坏的，应将其切除一部分或全部重新套丝。 6)对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗，操作时加强其责任心。3.套筒缺陷 （1）现象 1)有裂纹。 2)长度及内外径尺寸不符合设计要求。 3)螺纹拧入连接套后，连接的端边缘不在螺纹塞规端的缺口范围内。 （2）原因分析 1)套筒无出厂合格证，而且进场未检验。 2)套筒进场后随意丢放。 （3）防治措施 1)套筒应有产品合格证，两端螺纹应有密封盖；套筒表面应有规格标记。2)套筒进场后施工单位应进44、行复检，其允 许误差必须符合有关规程规定。 3)套筒进场后应妥善保管，防止雨淋、碰 撞、油污及泥浆沾污。4.接头露丝 （1）现象1）拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。（2）原因分析 接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。（3）防治措施1)接头连接时，应采用二次拧紧连接方法；单向可调，双向可调接头 连接时，应采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正，用手拧紧，再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。 2)连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。3)对外露丝扣超过一个完整扣的接头，应重新拧紧接头或进行加固处理。 5.接头质量不合格(1)现象1）连接套规格与钢筋不一致或套丝误差大。 2)45、接头强度达不到要求。3)漏拧。 (2)原因分析1)操作工人未经培训，或责任心不强。2)水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。3)力矩扳手未进行定期检测。 （3）防治措施 1)在连接前，检查套筒表面中部标记，是否与连接钢筋同规格，并用扭力扳手按规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直到扭力在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记， 以防止有的钢筋接头漏拧。2) 力矩扳手出厂时应有产品合格证，考虑到力矩扳手的使用次数多少，应根据需 要将使用频繁的力矩扳手提前检定。(3)连接钢筋时，应先将钢筋对正 轴线后拧入直螺纹连接套筒，再用力 矩扳手拧到规定的力矩值。决不允许 在钢筋直螺纹末拧入连接套筒，即用 力矩扳手连接46、钢筋，致使接头丝扣损 坏，造成强度达不到要求。4)防止钢筋堆放、吊装、搬运过 程中弄脏或碰坏钢筋丝头，要求检验 合格的丝头必须一端套上保护帽，另一端拧紧连接套。二、钢筋加工与安装的质量通病及防冶（一）钢筋原材料1.钢筋表面锈蚀 现象 1）钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。 原因分析1）保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。 (3)预防措施 1）钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时加盖雨布；场47、地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。2.钢筋堆放混料 现象1)钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起，有技术证明与无技术证明的非同批原材料垛在一堆，难以分辨，影响使用。 原因分析1)原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色；直径大小相近的，用目测有时分不清；技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。 预防措施1)仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表求其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等；验收时要核对钢筋螺纹外形和涂色标志，如钢厂未按规定做，要对照技术证明单内容鉴定；钢筋直径不易分清的，要用卡尺检查。3.原料曲折 现象148、)钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。 原因分析1)运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。 预防措施1)采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑。 (二)钢筋加工1.钢丝表面损伤 现象1）经钢筋调直机调直后，表面有压痕或划道等损伤。 原因分析1）调直机上下压辊间隙太小。2）.调直模安装不合适。 预防措施1）一般情况下钢筋穿过压辊之后，保证上下压辊间隙为23mm。 2）根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。2.剪断尺寸不准 现象剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。 原因分49、析1）定尺卡板活动。2）刀片间隙过大。 预防措施1）拧紧定尺卡板紧固螺栓； 2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5-1mm为合适。3.成型尺寸不准 现象 1）钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。 原因分析 1）下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。 预防措施 1）加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各形状钢筋下料下度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位50、置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。（三）钢筋安装1.钢筋数量不够、存在漏筋现象 现象 1）在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。 原因分析 2）施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋安装顺序。 预防措施 1）绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋51、遗留。2.箍间距不一致 现象 1）按图纸标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后表现末一个间距与其它间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。 原因分析 1）一般图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。 预防措施 1）根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据。3.骨架外形尺寸不准确 现象 1）在模板外绑扎的钢筋骨架，往模板内安放时发现放不进去，或划刮模板。 原因分析1）钢筋骨架外形不准，这和各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位52、置。 预防措施1）绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。4.同截面钢筋连接接头过多 现象 1）在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。 原因分析1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。3）忽略了配置在构析同一截面中的接头，其中距规定为：在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率。 4）分不清钢筋位在受拉区还是受压区。 预防措施 1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，53、对于同一组搭配而安装方法不同的要加文字说明。2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。3）弄清楚规范中规定的同一截面含义。4）如分不清拉或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少），则应讨论解决。第四章 混凝土混凝土质量通病主要有蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙、夹层、缺棱掉角、表面不平整、强度不够、均质性差等。一、自拌混凝土（一）坍落度不稳定1.现象混凝土拌和物坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围2.原因分析（1）搅拌机水量控制器失灵，自动加水量忽多忽少。（2）操作手任意54、增减用水量。（3）砂石料计量不准。（4）没有按现场情况调整砂石料的实际含水量。3.防治措施（1）严格控制加水量。发现坍落度异常首先检查加水量的大小和砂石料的实际含水量是否正确。（2）校正水及砂石料的计量装置。杜绝按体积比拌制混凝土。（3）根据气温、湿度、砂石实际含水量调整加水量。（二）混凝土现场试块强度不合格1.现象(1)同批次试件强度测定值和平均值低于混凝土设计强度R。(2)同批试件强度最低测定值低于0.85R。(3)同批试件中强度最低测定值低于R的组数当试件为6-10组时，多于2组；当试件为3-5组时，多于1组；当试件少于3组时，每组强度测定值低于R。2.原因分析（1）混凝土配合比设计强度55、安全度不够。（2）试件制作有缺陷：如未按规定振捣、未进行养生、受冻或遭爆晒。（3）混凝土拌制质量低劣。3.防治措施（1）混凝土配合比设计应有一定的安全储备。（2）按规定制作混凝土试件，并与结构或构件同条件养护。不得受冻或者爆晒。当发现现场留置的混凝土试件不合格，应与标养条件下的试件强度相对照，确认试件强度不符合要求，可以从结构中钻取试样或采取非破损方法查明结构实际混凝土的抗压强度和灌注质量。（三）蜂窝蜂窝现象就是混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1.混凝土产生蜂窝的原因。(1) 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥等到材料计量不准,造成砂浆少、石子多;(2)56、 混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;(3) 下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;(4) 混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;(5) 模板缝隙未堵严,水泥浆流失;(6) 钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;(7)根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。2.防治混凝土蜂窝的措施。(1) 认真按设计要求,严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m 应设串筒或溜槽;浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌中应随时检查模板支撑情况,防止漏浆。(2) 小蜂窝,洗刷干净后,用1257、 或12. 5 水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。（四）麻面混凝土麻面现象就是混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。1.混凝土产生麻面的原因。(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被破坏;(2) 模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;(3) 摸板拼缝不严,局部漏浆;(4) 模扳隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面58、;(5) 混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。2.防治混凝土麻面的措施。(1) 模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润;模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严;模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。(2) 表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用12 或12. 5 水泥砂浆,将麻面抹平压光。（五）孔洞混凝土孔洞现象是指混凝土结构内部有较大尺寸的空隙,局部没有混凝土,钢筋局部或全部裸露。1.原因。(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣或振捣不实59、就继续浇筑上层混凝土;(2) 混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;(3) 混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;(4) 混凝土内掉入木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。2.防治措施。(1) 在钢筋密集处及复杂部位,认真分层振捣密实;预留孔洞处,应两侧同时下料,严防漏振;砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净。(2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除,用压力水冲洗,充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌、捣实。（六）露筋混凝土露筋就是混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。1、产生露筋的原因。(1) 灌筑混凝土时,钢筋保护层60、垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;(2) 结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;(3) 混凝土配合比不当,产生离析,模板部位缺浆或模板漏浆;(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;(5) 木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。2、防治露筋的措施。(1) 浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确;加强检、验、查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m ,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并61、认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等现象及时调整;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。(2) 表面漏筋处应冲刷洗净后,在表面抹12 或12. 5 水泥砂浆,将漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。（七）缝隙、夹层混凝土的缝隙、夹层现象是指混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。1.产生缝隙、夹层的原因。(1) 施工缝未经接缝处理,未清除水泥表面的松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;(2) 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;(3) 混疑土浇灌高度过大,未设串筒62、溜槽,造成混凝土离析;(4) 底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。2.防治缝隙、夹层的措施。(1) 认真按施工验收规范要求处理施工缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m 应设串筒或溜槽;接缝处浇灌前应先浇50mm100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。(2) 缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用12 或12. 5 水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。（八）缺棱掉角混凝土缺棱掉角现象就是指结构或构件边角处混凝63、土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。1.产生缺棱掉角的原因。(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;(2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板;(3) 拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;(4) 模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。2.防治缺棱掉角的措施。(1) 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2 以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。(2) 出现缺棱掉角64、,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用12或12.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。（九）表面不平整混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平,也是其质量通病。1.产生表面不平整的原因。(1) 混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面粗糙、不平;(2) 模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;(3) 混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。2.防治表面不平的措施。严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;65、模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。（十）强度不够,均质性差混凝土施工过程中有时会出现同批混凝土试块的抗压强度不符合混凝土强度评定规定。1.产生强度不够、均质性差的原因。(1) 水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确;(2) 混凝土配合比不当,施工中计量不准,随意加水,使水灰比增大;(3) 混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀;(4) 冬期施工,拆模过早或早期受冻;(5) 混凝土试块制作未振捣密实66、,养护管理不善或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。2.混凝土强度不够、均质性差的防治措施。(1) 水泥应有出厂合格证,新鲜无结块,严禁使用过期水泥;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合施工规范要求;严格控制混凝土配合比,保证计量准确;混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和搅拌均匀;防止混凝土早期受冻;按施工规范要求认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。(2) 当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法,超声波法) 来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固或补强措施。第五章 预应力混凝土箱梁一、后张法预应力混67、凝土工艺（一）锚具碎裂1.现象（1）预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。2.原因分析（1）锚具（锚板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。（2）锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。3.防治措施（1）加强对锚夹具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准预应力筋用锚夹具和连接器（GB/T1437093）类锚具的要求。有缺欠、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。（2）立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才68、能继续使用。（二）锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离1.现象（1）张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。2.原因分析（1）锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。3.预防措施（1）锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与应力索的力线垂直。（2）锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。4.治理方法另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应力索的力线垂直。（三）锚头下锚板处混凝土变形开裂1.现象（1）预应力张拉后，锚板下混凝69、土变形开裂。2.原因分析（1）通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。（2）锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。3.预防措施（1）锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。（2）浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。4.治理方法将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。（四）70、滑丝与断丝1.现象（1）锚夹具在预应力张拉后，夹片夹不住钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。（2）张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其夹断，即齿痕较深，在夹片处断丝。2.原因分析（1）锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。（2）钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。3.防治措施（1）锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检。（2）钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞71、线或钢丝的产品供应单位。（3）滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。（五）波纹管线形与设计偏差较大1.现象（1）最终成型的预应力孔道线形与设计线形相差较大2.原因分析（1）浇筑混凝土时，预应力管道没有按规定可靠固定。管道被踩压、移动、上浮等，造成管道变形。3.预防措施（1）要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定管道的空间位置，再用细铁丝绑扎牢固。曲线及接头处U形钢筋应该加密。（2）浇筑混凝土时要注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣。（3）应有防止管道上浮的措施。（六）波纹管漏浆堵管1.现象（1）穿束穿不过72、去；采用混凝土浇筑前穿束的，待混凝土浇筑后预应力束拉不动。2.原因分析（1）预应力索管（波纹管）接头处脱开漏浆，流入孔道。（2）预应力索管（波纹管）破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。3.防治措施（1）使用波纹官作为索管的，管材必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。（2）浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。（3）浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力束。在混凝土浇筑结束73、后再进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。（4）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。（5）如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力而不得不将其废弃，则可起用备用预应力管道或与设计商量采用其他补救措施。（七）张拉后预应力筋延伸率偏差过大1.现象（1）张拉力达到了设计要求，但预应力钢筋延伸量与理论计算值相差较大。2.原因分析（1）预应力筋的实际弹性模量与设计采用值相差较大。（2）孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大的差异或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大的出入也会产生延伸率偏差过大。（3）初应力用值不合适或超张拉过多。（74、4）张拉钢束过程中锚具滑丝或钢束内有断丝。（5）张拉设备未做标定或表具读数离散性过大。3.防治措施（1）每批预应力筋应复验，并按实际弹性模量修正计算延伸值。（2）校正预应力孔道的线形。（3）按照预应锚具力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值。（4）检查和预应力筋有无滑丝和断丝。（5）校核测力系统和表具。（6）如预应力束的断丝率已超过规范规定则应更换该束。（八）预应力损失过大1.现象（1）预应力施加完毕后预应力筋松弛，应力值达不到设计值。2.原因分析（1）锚具滑丝或钢绞线内有断丝。（2）钢束的松弛率超限。（3）量测表具数值有误，实际张拉值偏小。（4）锚具下混凝土局部破坏变形过大。（575、）钢束与孔道间的摩阻力过大。3.防治措施（1）检查预应力筋的实际松弛率，张拉钢索时应采用张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。（2）锚具滑丝失效，应预更换。（3）钢束断丝率超限，应将锚具、预应力筋更换。（4）锚具下混凝土局部破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。（5）改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可采用减摩剂。（九）张拉预应力后结构产生较大的扭曲变形1.现象（1）构件在张拉后发生扭曲变形。2.原因分析（1）张拉顺序未按设计要求进行操作，构件受力严重不对称。 3.预防措施（1）张拉时按照设计要求的顺序进行，左右对称施加预应力张拉速度应76、一致。4.治理方法（1）由于预应力束张拉不对称引起的扭曲变形可释放某些预应力束后重新张拉纠偏；如偏差超限，且有裂缝产生，影响结构的安全，构件不能使用。（十）预应力孔道压浆不密实1.现象（1）水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有水泥浆。2.原因分析（1）灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。（2）孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。（3）灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足。（4）灰浆配置不当。如所有的水泥泌水率高（3h后超过3%），77、水灰比大（大于0.5）灰浆离析等。3.防治措施（1）孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和润湿整个管道。（2）配置高质量的浆液。灰浆应具有良好的流动速度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得掺入对管道和钢束有腐蚀作用的的外掺剂，掺量和配方应试验确定。（3）管道及排气口应通畅。压浆时应从低处往高处压（参考压力0.3-0.5Mpa），待高端孔眼冒溢浓浆后，堵住排气口持荷（0.5-0.6Mpa）继续加压，待泌水流干后在塞住孔口。（4）对管道较长或第一次压浆不够理想的，可进行二次压浆。（十一）预应力孔道压不进去水泥浆1.现象（1）灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆78、口未见灰浆溢出。2.原因分析（1）管道或排气孔受堵或管道内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。（2）孔道内有杂物。3.防治措施（1）用高压水冲洗多次，尽可能清除杂物。（2）疏通排气管，用两端压浆的办法，将浆液注满管道。二、预应力混凝土箱梁（一）箱梁常见裂缝1.现象（1）纵向弯曲裂缝。（2）纵向弯曲剪应力裂缝。（3）预应力筋未能覆盖截面产生的裂缝。（4）桥墩两侧箱梁腹板和独立支撑处箱梁横隔板中的裂缝（5）温度收缩裂缝。（6）箱梁底板的锚下裂缝。（7）大吨位预应力引起的裂缝。2.原因分析（1）主桥总体设计中对箱梁截面尺寸的拟定不合理，其中包括梁高，腹板及顶板厚度尺寸，承托布置及尺寸。（2）设计79、抗弯剪能力不足。（3）位合理考虑温度应力。（4）对超静定预应力混凝土连续梁桥设计中的次内力影响估计不足。（5）预应力束布置不合理。（6）预应力张拉未达到设计要求。（7）材料自身强度不足。（8）施工技术差错或未考虑施工精度的误差。3.防治措施（1）设计时除了按有关规范进行主应力计算外，还要对各种应力，尤其是局部应力的可能分布状态要有足够的的定性分析和进行必要的定量分析。以便优化调整箱梁截面尺寸，合理布置预应力束；对预应力钢束锚固端两侧的危险截面应加以验算。（2）布置适量的普通钢筋，以提高箱梁结构局部区域的抗裂性能，增加构件的局部强度，取用合理的技术经济指标。（3）精心施工，充分考虑施工中的各种不80、利因素，对施工方法、材料强度及预应力张拉工艺等需要有可靠的保证，做到符合设计要求。（4）对工程中出现的裂缝应作详细的调查，进行科学的分析。必要时还应进行有关试验和测试，对症下药。采取相应的对策。以确保结构的强度、安全性和耐久性。（二）箱梁底板在沿预应力钢束波纹管位置下出现的纵向裂缝1.现象（1）采用支架现浇法施工的预应力混凝土箱梁底板，在沿预应力钢束波纹管位置下出现断断续续、长度不等的裂缝，宽度大部分在0.2mm以下。2.原因分析（1）预应力钢束的波纹管的保护层厚度偏薄，加上采用的高标号水泥用量偏多，水泥浆含量偏大，导致较大的收缩变形。由于箱梁结构的内约束，包括底板截面的不均匀收缩和波纹管对混81、凝土收缩的约束作用，导致较大的混凝土收缩应力，超过了当时混凝土的抗拉强度，从而出现沿波纹管纵向的裂缝。（2）箱梁底板横向分布钢筋间距偏大。（3）箱梁底板预应力钢束布置不合理。（4）混凝土振捣不密实，养护措施不到位。（5）张拉预应力钢束时的混凝土龄期偏小。3.防治措施（1）改进混凝土的配置，优化降低混凝土收缩变形的材料配合比。其中包括水泥用量、水灰比、外加剂等。（2）采取技术措施，确保预应力钢束的波纹管的保护层厚度。（3）对底板构造钢筋和底板预应力钢束的间距采取合理布置。（4）加强对箱梁底板混凝土外表面的养护。（5）适当延长混凝土张拉龄期。（三）箱梁腹板出现斜向裂缝1、现象悬臂现浇混凝土箱梁拆模82、后张拉预应力束，腹板混凝土出现裂缝。一种是有规律地出现于底板约呈45度的斜裂缝；另一种为沿着预应力管道方向的 斜向裂缝，往往是靠近锚头处裂缝开展较宽，逐渐变窄而至消失。2、原因分析（1）出现与底板呈45度斜裂缝的原因极大可能是该区域的主拉应力超过了该处的预应力束和普通钢筋的抗剪及混凝土的抗拉强度。也有可能是混凝土拆模过早，混凝土尚未达到其设计抗拉强度。（2）出现沿预应力钢束管道方向的裂缝的原因往往是由于预应力钢束张拉时，管道及其周边混凝土受到集中的压应力。（3）混凝土未达到拆模、张拉的龄期。（4）腹板的非预应力普通钢筋网的钢筋间距过大，不能满足抗裂要求。（5）施工时临时荷载超载或在作用点产生过83、大的集中应力。3、预防措施悬臂现浇混凝土箱梁腹板斜向裂缝的出现往往是设计、施工、材料、工艺等综合因素作用的结果，原因复杂。这里我们主要针对施工产生的原因进行分析。（1）施工工况、工艺流程必须与设计相符。如有变更应立即与设计单位联系，核算无误后方可施工。（2）混凝土未到龄期和强度，不得拆模。（3）施工时严格控制施工荷载，不得有超载或有不同于设计工况的集中荷载。（4）确保混凝土的保护层厚度及其质量。（四）箱梁拆模后在腹板与底板承托部位出现空洞、蜂窝、麻面1.现象（1）箱梁浇筑混凝土拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板离底板1m高范围内出现空洞、蜂窝、麻面。2原因分析（1）箱梁腹板一般较高84、，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋密集，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振的情况，易造成蜂窝。（2）若箱梁设置横隔板，一般会设预留人孔，浇筑混凝土时从预留人孔两边同时进料，易造成预留人孔下部空气被封堵，形成空洞。（3）浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土坍落度小，局部钢筋密集，振捣困难，易使混凝土出现蜂窝，不密实。（4）箱梁混凝土浇筑量较大，若供料不及时，易造成混凝土振捣困难，出现松散或冷缝。（5）模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模、使混凝土产生蜂窝、麻面。（6）施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而造成漏振情况，使混凝土出现松85、散、蜂窝。3防治措施（1）箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。（2）对设置横隔板的箱梁，混凝土要轮流从横隔板洞口一边下料,并从洞口下另一边振出混凝土，避免使空气封堵在洞口下部。（3）合理组织混凝土供料。（4）根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和水灰比。（5）当箱梁腹板较高时，模板上应预留人孔处，使得振捣器可达到各部位。（6）对箱梁底板与腹板承托处及横隔板预留人孔处，应重点监护，确保混凝土浇筑质量。（五）预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出允许偏差值1现象（1）预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出允许偏差范围。2.原因分析（1）实际使用预应力钢材弹性模86、量和钢束截面积与设计计算值不一致。（2）由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力钢束的伸长值偏小。（3）预应力施工工序不规范。（4）千斤顶与压力表等预应力机具未能按规定定期进行校验。3防治措施（1）预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。（2）正确量得预应力筋的引伸量，按计算的引伸量误差修正伸长值。（3）确保波纹管的定位准确。（4）若实际发生的摩阻力偏大，预应力钢束张拉后的实测值相差较大，此时可考虑使用备用孔道增加预应力钢束。（六）预应力筋的断丝和滑丝1.现象（1）预应力混凝土箱梁张拉时发生预应力钢束的断丝和滑丝，使87、得箱梁的预应力钢束受力不均匀或构件不能达到所要求的预应力。2.原因分析（1）实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝和滑丝。（2）预应力钢束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢束受力不均，易发生断丝。（3）锚具与夹片的尺寸不准确，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易发生断丝和滑丝。（4）锚圈放置位置不准确，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，也会造成预应力钢束的断丝。（5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤预应力筋，造成预应力钢束的断丝。3防治措施（1）穿束前，预应力钢束必须按技术规程进行梳理编束，并正88、确绑扎。（2）张拉前锚具与夹片需要按规范要求进行检验，特别对夹片的硬度一定要进行测定，不合格予以更换。（3）张拉时锚具、千斤顶安装要准确。（4）当预应力钢束张拉到一定吨位时，如发现油压回落，再加油压又回落，这时有可能发生断丝，若这样，需更换预应力钢束。（5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，也不允许电焊烧伤波纹管与预应力筋。（6）张拉前必须对预应力筋进行清理，如发生预应力筋锈蚀应重新更换。三、挂蓝施工(一)墩顶梁段（零号块）临时固结不牢1.现象(1)施工中出现结构不稳定的现象：如晃动、不对称变形、倾斜、挠度过大等。2.原因分析（1）临时固结措施选用不当。（2）对临时固定结构的计算及稳定性验算考89、虑欠周到。3.防治措施（1）正确选用临时固结方式和采用可靠的支承措施。（2）临时固结或支承措施的要求是固结和支承可靠，确保施工中的的稳定与安全，同时又能在体系转换时，方便快捷地解除约束。（3）正确设置临时支座。(二)起步段（零号段两侧安装挂蓝的起始节段）线形偏差过大1.现象（1）支架变形，节段外形和线形与设计要求相差较大。混凝土浇筑组织不当；漏放拼装挂蓝的预埋件或因长度不够使拼装挂蓝困难。2.原因分析（1）起步段长度选择不当，对安装吊蓝要求考虑不周。（2）支架设计未经整体刚度、稳定性验算。支架未经预压或抛高不够。结构弹性、非弹性变形过大或地基沉降过大。（3）施工时实际工况与设想相差过大，对施工90、中可能发生的因素考虑不周。3防治措施（1）为拼装挂蓝，需在桥墩中心两侧先用支架浇筑一定长度的梁段，称为起步段。其施工支架可视实际情况，分别支承在墩身、承台或经过加固的地基上。该起步段可在零号段完成后利用支架对称浇筑，亦可将起步段与零号段同时浇筑。（2）起步段应有足够的长度能满足两侧拼装挂蓝的作业长度。同时确定其长度时应与全桥节段施工相协调，混凝土工艺与机械设备应与工程量相配套。（3）施工支架的长度视所选用的挂蓝拼装的需要而定。支架顶面应与箱梁底面纵向线形的变化一致。支架有扇形、门形等。（4）为了减少支架变形，除了考虑支架的强度和刚度外，还应尽可能增大支架的整体性，并采用等荷载预压，设置抛高及调91、整措施，以减少支架变形对混凝土箱梁质量的影响。（5）支架上模板安装及混凝土浇筑，应符合模板施工和混凝土施工的要求。（6）悬臂浇筑施工过程中，为确保施工期间结构的稳定，需采用临时锚固或支承措施。（三）盆式橡胶支座安装缺陷1.现象（1）悬臂浇筑盆式橡胶支座安装时四角不平整密贴，支座轴线与梁不平行。2.原因分析（1）墩顶支座安装面不平整，未经修整找平。（2）支座中心线与标高未经校核，放样不准。3防治措施（1）安装永久支座的墩顶表面应按设计标高修整，并精确放样。在墩顶画出中心线或轮廓线，并需经复核。（2）支座除标高符合设计要求外，还应保持平面的两个方向水平，支座的四角高差不得大于2mm。（3）支座中心92、线与主梁中心线应平行。（4）安装地脚螺栓时，螺杆顶面不得低于螺母的高度。（5）考虑橡胶的压缩，在安装盆式橡胶支座时一般抬高10mm，以便在体系转换后保证成桥时的梁顶面设计标高。（6）用悬臂浇筑法施工的连续梁，一般应先将墩顶梁段（即零号块）与桥墩临时固定，合拢前由各墩临时支座承受反力，而永久支座不受力。合拢后，临时支座的反力全部按连续梁支点反力的要求进行转换。此时，支座反力的调整，应以标高控制为主，反力作为校核。（四）混凝土质量不稳定1现象（1）未按节段位置、工程量及技术特点与要求正确安排混凝土浇筑顺序，现浇混凝土质量不稳定。2.原因分析（1）对悬浇施工的每一节段未作详细的混凝土施工工艺流程。（93、2）未遵守预应力混凝土箱梁悬臂浇筑“由前往后，两腹向中对称浇筑”的基本施工顺序。（3）对配备适合各节段特点的机具、设备与人员配备考虑不周。3预防措施（1）根据零号段、起步段与以后各节段的分段及结构特点，制定各节段的施工工艺流程。（2）根据梁段的位置、工程量，配备合理的机具，运输吊装工具及人力，并有应付突发不测情况的预案。（3）按照季节、气象条件选择合理的混凝土配合比及合适的浇筑、养生、张拉工艺。（4）混凝土浇筑应遵守“由前往后，两腹向中对称浇筑”的基本施工顺序。两腹板对称同时浇筑，然后浇筑中间部位的底板；浇筑顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂缝。（5）一个T构的两侧悬臂要对称均94、衡浇筑，若遇到特殊情况不能均衡时，应按设计验算平衡重工况。原则上节段两端最多不得相差半个节段的混凝土重量。四、支架现浇施工（一）边跨现浇段变形过大1.现象（1）支架在施工时下沉，造成现浇段线形与设计不符，如跨中挠度过大，甚至出现混凝土裂缝。2.原因分析（1）施工方法和技术措施考虑不周。如未根据现浇段的工程量、地基承载力和施工能力，合理选用一次立模浇筑成型或分段浇筑、设置施工缝、最后合拢的施工方法。（2）支架基础下沉过大，导致支架变形。（3）支架刚度不够，施工荷载过大或在设计支架时，对支架杆件的弹性变形及结点非弹性变形等支架变形估计不足。3预防措施（1）根据现浇段的工程量、施工装备、地基承载力等95、因素选择合适的支架形式和模板系统，确定一次立模浇筑的施工方法。（2）支架基础根据地基承载力和荷载采用换土、桩基础等方法加固基础，减少支架沉降。（3）除进行支架整体刚度和稳定性验算外，可采用预压、设置支架可调底座、预留足够的预拱度和抛高值等措施控制施工最终沉降值。（二）边跨合拢段线形偏差过大1现象（1）边跨合拢后纵向变形大或在梁体内造成次应力发生裂缝，支架变形，影响边跨线形。2.原因分析（1）合拢时温差较大或施加纵向预应力后，产生较大的纵向变形，混凝土的收缩徐变也会随龄期的增长使纵向变形增大。（2）合拢时边跨段的一端与支架有较强的纵向约束，未及时放松，以致在梁体内产生较大的次应力，拉裂混凝土或使96、支架变形，影响线形。（3）支架下沉，致使合拢段挠度过大，线形不符合设计要求。3防治措施（1）边跨直线段的合拢、预加施工应力及温度变化时，将产生纵向变形，合拢时应尽量卸去对梁体纵向变形有约束的支承，以利梁体纵向变形。支架与梁间可设置聚四氟乙烯滑板，以消除纵向变形对支架稳定产生的不利影响，同时应加强支架梁与墩身的连接，使之能承受一定的附加水平力。（2）为减少直线段与悬浇段混凝土收缩徐变的相互影响，并考虑到直线段不宜过早浇筑，以免基础下沉产生裂缝，边跨直线段施工时间基本与悬浇段的最后梁段同步进行。（3）边跨直线段浇筑推进方向应使永久支座均匀受力，以免一次加载引起可能产生不均匀变形。（4）合拢段支架应97、有较大的刚度，预留抛高值。对其在施工中的纵向、竖向变形量、整体刚度与稳定性要逐项估算与验证。（三）中跨合拢段施工1.中跨合拢段施工线形偏差过大（1）现象1）合拢段混凝土发现裂缝，合拢处下挠，线形与设计不符。（2）原因分析1）当悬臂较长时，由于结构的恒栽和施工重量将产生较大的挠度，这些施工变形在各节段施工过程中经过不断调整后，将最后反映在合拢段两端。如果高差过大或合拢段施工不当，将不仅使合拢段两端变形过大，还会影响全桥最终的线形和成桥后的受力状态。2）对影响合拢段的各项因素，如温度、临时“锁定装置“的刚度，强度、混凝土工艺、体系转换的方式与时机等考虑不周。3）施工组织、技术措施不当。（3）防治措98、施1）按照设计要求，正确制定合拢段施工顺序。2）临时锁定合拢段两端。3）做好合拢段混凝土浇筑前的准备工作。4）做好合拢段混凝土的浇注和养护工作。5）按设计要求完成结构体系转换。五、施工控制（一）成桥后线形偏差过大1现象（1）合拢误差超过允许范围或成桥后的线形不够平顺或实际桥梁结构的受力状态与设计分析不一致。2.原因分析（1）对施工控制考虑因素欠周到。3.防治措施（1）在大跨径桥梁悬臂浇筑施工过程中，由于受许多确定的和不确定的因素影响，施工中的实际结构状态将偏离预先确定的目标，在施工过程中应随时进行控制和调整。一般采用计算机跟踪控制技术，进行悬臂浇筑施工的线形控制，使得结构的各种控制变量的偏差在99、允许的范围内。1）预拱度设置根据计算提供的梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），设置施工预拱度，据此调整每块梁段模板安装时的前缘标高。2）预拱度的计算3）节段前缘标高的确定4）现场施工控制六、现浇混凝土施工质量通病及防治措施（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞 1原因(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻100、面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。 2.预防措施(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。 3.处理方法麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂101、窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。（二）露筋 1.原因(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。 2.预防措施(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子102、过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。3.处理方法(1)首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。（三）混凝土强度偏高或偏低1.产生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。(3)混103、凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。2.预防措施：(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。 （四）混凝土板表面不平整1.产生原因：(1)有时混凝土梁同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不104、准，表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。2.预防措施：(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护 (如气温低于+5C时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达105、到1.2N/2以后，方可在已浇筑结构上走动。(4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。（五）混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。1.预防措施(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(3)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求106、并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。2.处理方法(1)当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。 （六）混凝土夹芯1.原因(1)浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物“夹芯”。 2.预防措施(1)浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与107、沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。 （七）外形尺寸偏差1.原因(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。2.预防措施(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整108、体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。3.处理方法(1)无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。 七、蜂窝修补方案（一）对小蜂窝：先用水洗刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。（二）对较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石109、砼仔细强力填塞捣实，并认真养护。八、漏筋修补方案（一）对表面露筋：刷洗干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。（二）对露筋较深：将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石砼填塞压实，并认真养护。九、孔洞修补方案先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实，并养护，突出结构面的砼，待达到50%强度后在凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。修补前要先将有缺陷部位松动的混凝土剔凿干净，洒水润湿，再涂一层同品种的水泥浆，然后进行混凝土修补。修补用的混凝土水110、灰比要小，应为半干硬性，其中还应按比例掺入原混凝土所掺的外加剂。修补完后应注意养护。第二篇 路基工程 第六章 路基填筑一、路基填前清表不彻底，潜伏着滑坡、差异沉降等隐患。在施工中可采取如下预防措施：1、对于路基附近的危险建筑应予以适当加固；对文物古迹应妥善保管。2、应将路基范围内的树根全部挖除，并将坑穴填平夯实。3、在填方和借方地段的原地面应进行表面清理，清理深度应根据种植土厚度决定，清出的种植土应集中堆放。填方地段在清理完地表后，应整平压实达到规定要求，重新测量地面标高，经监理工程师检查验收后，方可进行填方作业。二、路基压实度不够不能满足施工要求。 1、主要原因 （1）压实遍数不够；压路机质111、量偏小。 （2）填土松铺厚度过大。 （3）碾压不均匀，局部有漏压现象。 （4）含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值。 （5）没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治。 （6）土场土质种类多，出现不同类别土的混填。 2、预防措施 （1）确保压路机的质量及压实遍数符合规范要求； （2）选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀； （3）压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求；（4）填筑土应在最佳含水量2%时进行碾压；（5）当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度符合要求后再进行当前层施工；（6）优先选择级配较好的粗粒土等作为路基填料。（7）不同类的土应分别填筑，112、不得混填；每种填料层累计总厚度一般不宜小于0.6m；三、路基填料含水量不均匀时，压实度也不均匀，会导致路基填筑层局部翻浆或碾压不实。 1、原因分析填料含水量不匀，或洒水量控制不严。 2、预防措施 （1）细粒土、砂类土和砾石土不论采用何种压实机械，均匀在该种土的最佳含水量2%以内压实。当土的实际含水量没有位于上述范围内，应均匀加水或将土摊开、晾晒，使之达到上述要求后方可进行压实。 （2）当需要对土采用人工加水时，达到压实最佳含水量所需的加水量可按下式进行计算： m=（ww0）Q/（1+ w0）式中：m所需加水量（kg） w0土原来的含水量（以小数计）；w土的压实最佳含水量（以小数计）； Q需要加113、水的土的质量（kg）。需要加水，宜在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面，使其均匀渗入土中，也可将水运至施工现场，用水车均匀、适量的浇洒在土中，并用拌和设备拌和均匀。 （3）处理措施翻浆处晾晒、换填适宜的填料或加生石灰粉调整含水量。当填料过干时，应计算确定含水量，拌和均匀后方可碾压。四、路基边缘压实度不足 （1）原因分析路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；压实机具碾压不到边；路基边缘漏压或压实遍数不够；采用三轮压路机碾压时，边缘带（075cm）碾压频率低于行车带。 （2）预防措施 路基施工应按设计的要求进行超宽填筑。 控制碾压工艺，保证机具碾压到边； 认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭114、接超压长度； 提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带。 （3）处理措施校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，返工至满足设计和“规范”要求（注意：亏坡补宽时应开蹬填筑，严禁贴坡），控制碾压措施和碾压遍数。五、不同土质填筑，路基出现裂缝或局部翻浆，压实度达不到要求。（1）原因分析取土源在深度上不同土质交错分层，混杂运输，填筑时也未采取措施；取土源土质相同而含水量差异很大；不同土质填筑时，没有根据填料的性质（强度、透水性等）差异合理确定填筑方案。（2）预防措施取土源遇有土质交错分层时，可分层挖土，分堆存放，分别使用；对于含水量大的土通常采用晾晒的办法疏干水分，工程紧迫时可采用掺加115、一定剂量的生石灰或水泥稳定土等。填料土质不同时，填筑方案应符合下列规定：a.以透水性较差的土填筑于路堤下层时，并做成4%的双向坡；如用于填筑上层时，除干旱地区外，不应覆盖在透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。b.不同性质的土应分层填筑，不得混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，以免在填方区内形成“水囊”。每种填料层累计总厚不宜小于0.5m。c.不因潮湿或冻融影响而改变其体积的优良土应填在上层，强度较小的土应填在下层。（3）处理措施路基填筑过程出现翻，浆翻浆处晾晒、换填适宜的填料或加生石灰粉调整含水量处置；出现裂缝则应返工，换填适宜的填料。六、零填方地段的压实度（1）质量问题及现象路116、基零填方是指路基设计标高与清表后的地面标高相同的部位，易出现因压实度不均，导致填挖交界处产生较大差异沉降的现象。（2）原因分析路基零填方概念不清，层位和施工范围确定有误，压实不均，控制标准和施工方法不当。（3）预防措施路基工程零填方经常出现，精心施工是关键。如零填方的左或右、前或后均为填方段，则该段应留出与毗连的挖方段有足够的纵向碾压长度或横向碾压宽度；相应的挖方段应开蹬碾压，该碾压段应与填方段处于同一标高的碾压段内，即填挖交界同期同时碾压，可保证零填方处的压实度，有效的避免差异沉降。零填及路堑路床的压实，应符合相关规范规定。当路堑、零填路基的路床表面30cm内为换填土，其土质符合表3填料要求117、时，应进行压实，其压实度须符合表1的规定；换填超过30cm时，应按表列数值90的标准执行。当路堑、零填路基的路床表面以下30cm内的原状土土质应符合填料要求，但干密度不符合规范的规定时，因将路床表层原状土翻松后进行压实，其压实度须符合规范的规定。（4）处理措施对已出现差异沉降的路段进行返工处理，弄清概念，正确确定施工层位和范围，严格按“规范”要求进行施工。七、半填半挖路基（横断面）施工，如何保证其稳定性？（1）质量问题及现象半填半挖（横断面）路基出现纵向裂缝，并以裂缝为界产生轻微沉陷、侧移。（2）原因分析路基施工过程中对半填半挖（横断面）路段处治不符合规范要求。（3）预防措施在稳定的斜坡上填筑118、路堤时，当横坡为1：101：5时，应清除草皮、树根等杂物以及淤泥和腐殖土，并翻松表土，再进行填筑。当横坡陡与1：5时，除清除草木等杂物、淤泥和腐殖土外，还应将原地面斜坡挖成稍向内倾斜的台阶，阶梯（台阶）宽度一般1.0m。对于倾斜度过陡的山坡，以致无法填筑或占地太宽，填方数量甚大，则可视实际情况，充分利用废石方，包括叠砌、护墙、护脚、挡土墙、栈道、栈桥等多种形式的修筑支撑或路基。（4）处理措施对出现沉陷、侧移的路段查明原因，采取相应措施处理（如：于路基侧移发展方向前修筑挡土墙），必要时返工。八、路基压实度“超密”（1）质量问题及现象路基检验过程中有时出现压实度值超过100的现象，不能客观地反映实119、际压实情况。（2）原因分析不同种类的填料混填；标准击实所用土样与路基填筑用土不同；压实设备类型与击实标准不匹配；现场检测压实度时，取样层位偏上或偏下，而路基填筑层在铺筑、碾压、成型过程中不同层位往往存在施水偏差，即使是同一个取样试坑，不同层位的含水量也有偏差，甚至相差悬殊，这将直接影响试验结果，所以取样层位很关键，稍有疏忽，就可能出现“超百”的假象；试验误差所致。（3）预防措施路基施工中不同种类的填料应分层填筑，不可混填；标准击实所用土样与路基填筑用土一致，当取土坑土层发生变化时应及时进行标准击实试验，确定适宜的最大干密度；采用的压实设备类型应与击实标准类型相匹配，可参照表2选用压实设备。施工120、中检验填筑层压实度时，应注意试坑不同部位的含水量的偏差，选取有代表性的土样，测试其含水量，确定其压实度；校准、标定检验试验仪器；审核检验试验人员资格；严格按试验检验规程操作，正确确定测试层位，消除检验、试验及操作误差。（4）处理措施校核试验仪器，核查填料类型，增加检验试验频度，如仍查找不到明显原因，则重做“标准击实”试验，并用“试验路”验证。九、路基压实超过规定遍数，压实度仍然不够（1）质量问题及现象路基压实超过现场压实试验提供的控制遍数，压实度仍然达不到标准的要求。（2）原因分析填筑层超厚或填料的含水量不当；碾压速度太快，轮迹重叠宽度太小，层间搭接长度太短；压实设备类型与击实标准不匹配；碾压121、工艺不合理；路基土实际颗粒组成与标准击实试验样品不一致；路基当前压实作业段前层存在软土地基或未消除的“弹簧”、翻浆等病害。（3）预防措施压实应根据现场“试验路”提供的松铺厚度和控制压实遍数进行。若控制压实遍数超过10遍，应考虑减少填土层厚或改换压实机具类型。各种压路机的碾压行使速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线由内侧向外侧纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4-0.5m。对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相临两区段纵向宜重叠1.0-1.5m。标准击实试验样品应与路基实际用土颗粒组成等技术指标相一致，否则，应视现场取样重新做击实122、试验。严格控制碾压含水量在最佳含水量2%范围内。路基某层施工时，应在前层软基、“弹簧”、翻浆等病害彻底处治合格后开工。十、 路基有效宽度不足（1）质量问题及现象整修路基时，出现路基宽度不足、边坡过陡，工后潜伏着滑坡隐患。（2）原因分析路基坡脚放线不到位、亏坡；路基碾压宽度不足；路基施工过程种防护措施不利、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致。检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严。（3）预防措施认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；路基施工每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑、碾压密实；路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预防潮汐、风浪侵袭，雨水冲刷等，防止路基坡脚损失，123、损害路基宽度；路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；施工中间检查、验收时严格检查边坡比（尤其是桥头处）。（4）处理措施路基边坡局部亏坡，可用人工夯实补足；路基边坡亏损严重且段落较长，应开挖台阶并逐层填筑压实。十一、 路基弯沉值超限（1）质量问题及现象回弹弯沉值主要反映的是土基垂直变形回弹能力。在填筑达到设计标高并经过一段时间固结后，进行路基施工质量检验，路基实测弯沉值大于规定容许弯沉值。（2）原因分析回弹弯沉与路基相对湿度关系很大，各点的回弹弯沉值又与其填筑高度及土的相对密度有关，其原因可能是：填筑层超厚，其底部压实度不够，层间形成薄弱夹层；同一水平填筑层，两作业段交接124、处衔接不符合要求；填前清表不彻底、基底强度低或填前碾压不符合要求，压实度不合格；路基排水不畅，积水；填料水稳定性差；路基填料强度低；超粒径填料偏多，压实均匀度差；填料粒径梯度小，不能形成良好的级配。（3）预防措施填前清表要彻底，填前压实度、强度合格后方可进行当前层填筑；彻底处治“弹簧”、翻浆等病害，保证填筑层强度；用强度较低的填料填筑路基时，应用石灰、水泥等结合料稳定；若填方分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段，应按1：1坡度分层留台阶；若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度，不得少于2.0m；更换水稳性不良的填料，采取措施，确保路基排水畅通，路基顶面无积水，125、边沟积水不超过规定范围；严格按表3控制填料强度和粒径；选用粒径梯度合理、级配良好的填料；参照表2合理选择夯实机具，控制最佳含水量和松铺厚度，确保填筑层压实度。（4）处理措施当路基实测弯沉值大于规定容许弯沉值（季节性因素除外），可参照以下情况分别处理：填土高度小于1.0m时，可用石灰土封层；填土高度小于2.0m时与天然地基有关，可采用注浆法处理；填土高度大于4.0m时，可采用土工布或土工格栅加强路面基层。十二、路基填筑过程中翻浆（1）质量问题及现象路基填筑过程中发生翻浆现象是屡见不鲜的。所谓翻浆就是填筑过程中紧前层或当前层填料含水量偏大，碾压时出现严重“弹簧”、鼓包、车辙，挤出泥浆，这种现象就叫126、翻浆。有的是局部一块，有的是一个段落，此刻填筑层无法碾压密实。（2）原因分析路基填筑时，以下场合易出现翻浆：地下水位较高的洼地；近地表下13m处有淤泥层；坑塘、水池排水后的淤泥含水量大，填土无法排除；低位段填土后横向阻水，填筑层遭水浸后再填筑，下层易产生翻浆；所填土中粘性土和非粘性土混填，粘性土含水量大，碾压中粘性土呈泥饼状，形成局部翻浆；透水性差的土包裹透水性好的土壤，且透水性好的土壤含水量大，形成“水囊”。（3）预防措施对于施工中发生的路基翻浆区别情况分别对待，小面积的可挖开晾晒后重压；深度大于060cm的翻浆可掺加生石灰粉处理；翻浆面积不太大而严重段，可抛石处理；对于属于天然地基问题产生127、的翻浆，可布设土工格栅、土工布（用以分布荷载、排除多余水分），尔后填干土碾压施工；对于地表下46m存在淤泥层导致的翻浆，可采用压力注浆办法处理；注意，不同性质的土应分别填筑，不得混填。十三、 路床或路基填筑层表面积水（1）质量问题及现象雨厚路床或路基填筑层表面积水，不能迅速排除，影响施工。（2）原因分析路床或路基填筑层表面凸凹不平，排水不畅；路床或路基填筑层表面未设置横坡或横坡太小甚至出现倒坡；路床开挖后，没做好排水盲沟，或排水盲沟淤塞，路槽水无法排至边沟；路床标高低于周围地面标高，而路基又没有边沟或其他排水设施，以致路床水无法排除。（3）预防措施路基压实前应整平，表面平整度应达到规定要求；路128、床或路基填筑层表面，应根据土质类型和气候情况设24的双向或单向排水横坡，但严禁出现反坡；路槽开挖后，应开设盲沟，并同边沟连同；路基开工前应挖好排水边沟，或做好其他排水措施。（4）处理措施恢复或设置排水设施；排除路床、路基填筑层表面积水，对过湿土采用晾晒、掺加生石灰粉或外加剂重新压实。十四、路基出现纵向开裂（1）质量问题及现象路基交工后出现纵向裂缝，甚至形成错台。（2）原因分析清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于故河道处；沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足；路基压实不匀；半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实；使用渗水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误地采用纵向分幅填筑；（3）预防措129、施应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层；彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度满足设计要求；提高填筑层压实均匀度；半填半挖路段，地面横坡大于1：5及旧路利用路段，应严格按规范要求将原地面挖成宽度不小于1.0m的台阶并压实；渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；若遇有软弱层或故河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降；严格控制路基边坡符合设计要求，杜绝亏坡现象。（4）处理措施路面结构层出现纵向裂缝，可采用聚合物、高强水泥胶液压力灌缝；沥青路面出现纵向裂缝，可采用开槽灌沥青胶防水处理；路基出现纵向裂130、缝，可采取边坡加设护坡道的措施。十五、路基边坡严重冲刷、浪窝（1）质量问题及现象雨后路基边坡冲刷严重，甚至形成浪窝，影响荷载的传递和安全运营。（2）原因分析过早削坡而边坡防护工程未能及时赶上；未设临时急流槽和拦水埂；每次雨水冲刷后未能及时修补路基；边坡没有植被防护；路基亏坡，整修时采用“贴补法”，致使边坡不密实，两层皮，整体性差；排水沟边缘距路基坡脚太近；路基施工没按超宽填筑、超宽压实的要求做，致使亏坡。（3）预防措施削坡后边坡防护工程应及时跟上；应设临时急流槽和拦水埂；雨水冲刷后应及时修补路基；路基施工应超宽填筑、超宽碾压，一般较设计宽度每侧富裕不少于30cm，以确保边坡密实；路基亏坡，整修131、时开蹬，分层填筑压实，严禁贴补，确保路基整体性和边坡密实；排水沟边缘距路基坡脚不少于2m；种植灌木、草皮，强化边坡植被防护。十六、路基滑坡、坍塌（1）质量问题及现象 半填半挖段或路线跨越深沟、峡谷的填方段以及爆破施工的挖方段的临空断面上的路基，若是土质边坡，则容易发生边坡坍塌、路基沉陷及滑移现象。（2）原因分析路基滑坡的原因为：a.设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分；b.路基基底存在软土且厚度不均；c.换填时清淤不彻底；d.填土速率过快；施工沉降观测、侧向位移观测不及时；e.路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补；f.路基顶面排水不畅；g.纵坡大于12的路段未分层填筑；h.用透水性较差的填132、料填筑路堤处理不当；i.路基顶面、边坡植被不良；j.为处理好填挖交界面；k.路基处于陡峭的斜坡面上。路基坍塌的原因为：a.地形：险峻陡峭的山坡是产生崩塌的基本条件；b.岩性：节理发达的块状或层状岩石均可形成崩塌；c.构造：当岩层各种构造面或软弱夹层倾向临空面且倾角较陡时，往往会构成崩塌的滑动面；d.气候：温差大、降水多、风大风多、冻融作用及干湿变化强烈；e.渗水：在暴雨或久雨之后，水分沿裂隙渗入岩层，降低了岩石裂隙间的粘聚力和摩擦力，增加了岩体的重量，就更加促进崩塌的产生；f.冲刷：水流冲刷坡脚，削弱了坡体支撑能力，使山坡上部失去稳定；g.地震：地震会使土石松动，引起大规模的崩塌；h.人为因素133、：如在山坡上部增加荷重，切割了山坡下部，大爆破的振动等；i.填料：取土区沥涝、地下水位高，土壤本身含水量大；路基填料未经严格筛选，粒料光面多，填筑一定高度后，因内摩阻力小而向两侧或一侧下滑使路堤坍塌。（3）预防措施路基滑坡预防措施为：a.路基设计时，要充分考虑使用年限内地震、洪水和水位变化给路基稳定带来的不利影响；b.软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处理；c.加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；d.采用掺加稳定剂提高路基层位强度，填土速率应酌情控制；e.路基填筑过程中应严格控制有效宽度；f.加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；g.减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉134、工程维持滑体的力学平衡；同时设置导流、防护设施，减少洪水对路基的冲刷侵蚀；h.原地面纵坡大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；i.用透水性较差的土填筑于路堤下层时，应作成4%的双向横坡；如用于填筑上层时，除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上；j.重视路基表层植被，减少雨水的侵入，提高土体的抗冲刷能力；k.填方处的斜坡应先开蹬后填筑；填方自上而下分层进行，并确保层层稳定；若所填为块石，则应分层砌筑，层间不重缝；若所填为砂砾，其边坡角应大于自然休止角，以防滑坡；对于长高边坡的填方段，其坡角应作处理，以防在岩土作用下因坡角滑动导致滑坡；l.购置小135、型专用压实机具进行施工，以满足窄狭作业场所的需要，确保压实度；m.准确判断原地岩土，对工程可能构成的危害进行预估和处理（如膨胀岩不能进水等）；n.路基所处的原地面斜坡面（横断面）陡于1：5时，原地面应开反坡蹬。路基坍塌预防措施为：a.路线遇中型崩塌地段，一般应尽量避绕；无避绕可能时，可采用明洞、棚洞或悬臂式棚洞等遮挡建筑物；b.在小型崩塌或落石地段，尽量采取全部清除的办法；如基岩破坏严重，崩塌、落石的来源丰富，则宜采用落石平台、落石槽、拦石堤、拦石墙等拦截构造物；c.路基上方的危岩及危石应尽量清除，以防后患；d.由软弱结构面而引起崩塌的高边坡，可根据情况采用支挡墙或支护墙等措施，以支撑边坡，并136、防止软弱结构面的张开和扩大；e.由软硬岩分层所组成的高边坡路段，对坡面上容易风化的软弱岩层，可用沥青、砂浆或浆砌片石护面；对高边坡上的岩层裂缝应用砂浆填实，以防止裂缝继续加深扩大；f.在松散堆积物的山坡上开挖深路堑时，应适当放缓边坡或采用分级的边坡，以免导致崩塌；g.对边坡坡脚因受河水冲刷而易形成崩塌者，河岸要做防护工程；h.在可能发生崩塌的地段，必须做好地面排水；对位于公路上下边坡及其附近的排、灌沟渠，要采取加固措施，防止沟渠发生大量渗漏而导致崩塌；i.取土区避免选在地下水位较高的淋涝地带；如无法避开，应将土“码方堆放”，淋水后再用，以防填料过湿；j.慎重选择填料，禁用光面多、内摩擦力小的填137、料。十七、台背填土下沉（1）质量问题及现象桥涵或其他构筑物回填土顶面与其构筑物顶面出现高差，形成错台。（2）原因分析台背填土是公路施工的薄弱环节，施工工作面窄，适合的机械少，多数台背回填为民工配合电夯回填，这是台背填土下沉的重要因素；就台背回填而言，缺乏专门认真的工艺研究；填土范围控制不当，台背填土与路基衔接面太陡；填料不符合要求，也没有采取技术措施；铺筑层超厚，压实度不够；挖基处理不当；桥头部位的路基边坡失稳。 （3）预防措施台背回填应根据施工作业面窄小的特点，选择小型振动压路机或其它适宜的压实机具。分层填筑，控制最佳含水量和铺筑层厚，确保压实度符合标准要求。填料优先选用砂类土或透水性土，当138、采用非透水性土时应适当增加石灰、水泥等稳定剂，改善处理。按“规范”要求确定填土范围。中小桥宜采用先填筑路基，后施工挡土构筑物的工艺；台背回填前基底应严格按规范要求夯实；配合小型机具对压路机碾压不到位的死角、与构筑物的结合部进行夯实；采取有效措施，确保边坡稳定；对于高填方台背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密；用土工格栅在土中分层铺筑并与台背混凝土锚固；在台背回填土下放置支承桩基（桩长小于6m），对防止超限沉降具有良好的成效。 （4）处理措施 对已经出现下沉苗头的台背，可采用粉喷桩法或灌浆法等措施进行治理。十八、高路堤施工时注意问题（1）质量问题及现象不均匀沉降与边坡变形是高路堤施工的主要质139、量问题。（2）原因分析基底处理不彻底，压实度达不到要求；基底处于山坡或谷底时，未按“先处置谷底，后挖台阶处理坡面”的程序施工。（3）预防措施高填方路堤的基底应按“规范”进行场地清理，并按设计要求的基底承压强度进行压实，设计无要求时，基底的压实度不宜小于90（小于此值不做加固处理就会导致填方后的不均匀沉降）。当地基松软，仅依靠原土承压强度不能满足设计要求时，应进行基底改善加固处理，以达到设计要求。高填方路堤的基底处于陡峭 山坡上或谷底时，应按先处置谷底，后挖台阶处理坡面，并严格分层填筑分层压实。当场地狭窄时，压实工作宜采用小型的手扶式振动压路机或振动夯进行；当场地较宽时宜采用自行式自重12t以上140、的振动压路机碾压。高填方的边坡加设护坡道，上下边坡采用不同的边坡比，必要时设路堤挡墙。路堤填土的压实不能代替土体的固结，而土体固结过程中沉降是随时间递减的，因此高路堤（高度大于20m）填筑不宜一次完成，应留有固结沉降期。（4）处理措施采用“预压法”，待其稳定后，整修路基顶面；采用“粉喷桩”或“灌浆法”遏制沉降发展，再对路基顶面整修；第七章 挖方路基一、填、挖交界处路基产生差异沉降（1）质量问题及现象在新修建的线路上，经常发现填方地段与挖方地段发生错台，整个路段产生不均匀沉降。（2）原因分析高填方地段的工后沉降量大于挖方地段；填方时，填挖衔接处没有按要求挖台阶处理或者处理的宽度及高度不满足质量要141、求。（3）预防措施填方前对基底处理，清除淤泥、腐殖土、杂草树根；做好临时排水设施；高填方路基倾填前边坡应用较大石块码砌高度不少于2m，厚度不少于1m；控制倾填料粒径，避免大石料过于集中；采用大吨位机械振动压实，避免出现过大的工后沉降；填方前，按规范要求挖好横向连接台阶，分层压实；做好挖方段的地表及地下排水工作，避免水对新填路基的危害。（4）处理措施分析产生的原因，观察沉降的发展情况，设计处理措施方案；错台差异不大的地方，对开裂的路面使用沥青砂或者水泥浆进行灌缝处理，避免路面水浸入面影响路面基层强度，或者路基的整体强度；如果沉降已经稳定，视差异高度加铺一层路面结构或者重新填筑。第八章 特殊路基施142、工一、保证砂砾排水垫层的密实度（1）质量问题及现象当砂砾排水垫层施工完成后，在其上填筑路基时难以达到规定的压实度；用砂砾排水垫层处理的软土地基段，在路基施工完成并经过雨季后，路基出现明显的变形，经检查垫层排水良好且地基有明显下沉发生。（2）原因分析砂砾排水垫层一般设计为5060cm，分23层施工，由于砂砾不易碾压密实，压实度达不到规定要求，雨季，地基中的水进入垫层，在水排除到路基以外的过程中，砂砾中的细小颗粒随水流走，垫层中的各种粒径颗粒，在水和其上路基土方压力作用下，形态、位置发生变化，重新组合以达到本身和垫层最稳定的状态，从而使垫层稳定密实。在此变化过程中，致使路基发生变形。（3）预防措施143、在填料选择时，一定选择粒径均匀且无植物、杂质和细小颗粒的砂砾，砂砾最大的粒径不应大于5cm，且含泥量不大于5，砾石强度不低于四级；尽量采用分层填筑碾压的方法施工，而不采用水压法、夯实法等；碾压时的含水量一定要大于最佳含水量的状态下进行；分层施工，摊铺砂砾料无粗细料分离现象。每层的压实厚度不大于20cm，并且在压实好的层次上进行下一曾的填筑时，应采用推进、整平、进料的方式填筑。不允许运输车辆进入到碾压好的层面上；严格检查压实度，达到规定的标准要求。 第九章 防护和排水施工一、砌石防护工程中强面不平，线形不畅（1）质量问题及现象砌石防护工程出现强面不平整，线形不顺畅，表面粗糙凸凹不平。（2）原因分144、析放线不准，挂线不牢，疏于检查；标准杆间距过大；未按规范施工，石料采集不当；（3）预防措施认真放样，立牢标准杆，挂线稳定，有专人全天候负责检查标准杆牢固情况；根据工程情况，确定恰当的标准杆距离，特别注意小半径弯道处的标准杆距，以防出现折角等问题；把好材料关，选用好的石料，片石厚度不小于15cm，石质坚硬，镶面石要平整，尺寸较大者要适当调整；块石厚度在2030cm之间，形状大致方正，上下面平整，镶面石加以必要的修整，使表面平整规则；每位砌石工配备一把2m长直尺，随砌筑随检查，保证大面平整度不超限。二、砌石防护工程中勾缝脱落，勾缝不美观（1）质量问题及现象砌石防护工程出现勾缝脱落，勾缝不协调，不美145、观。（2）原因分析勾缝前缝间湿润不足；勾缝未嵌入一定深度；砂浆强度不足，养生不良；勾缝过宽过厚，相邻构造物勾缝不一致，不协调。（3）预防措施认真清理砌筑缝，并在勾缝前湿润砌筑缝；勾缝砂浆要嵌入砌缝内2cm以上，缝面平整、缝内密实；勾缝要及时压面修整，勾缝砂浆要采用砂浆机拌合，计量准确，要采用覆盖并洒水养生；片石缝勾自然缝（通常称为云彩缝或虎皮缝），个别拐角过处可用假缝，一般缝宽不超过4cm，块石缝宽一般不超过3cm，缝厚一般1.01.5cm为宜，块石砌筑质量较好适宜采用凹缝。三、砌筑不严谨，产生通缝（1）质量问题及现象砌石工程上下层间产生纵向通缝。（2）原因分析材料选择不当；砌筑不严谨。（3）146、预防措施选择符合规定的石料进行砌筑，较大石料要适当进行修整；片石应分层砌筑，宜以23层砌块组成一个工作层，每一工作层的水平缝大致找平，竖缝应相互错开，不得贯通，砌缝宽度一般不应大于40mm。块石应平砌，每层石料高度应大致一致，要丁顺相间或两顺一丁排列，砌缝宽度不大于30mm，上下层竖缝错开距离不少于80mm。四、砌石护坡发生鼓胀（1）质量问题及原因砌石护坡表面不平整，发生鼓胀。（2）原因分析砌石工程坡度较陡，内部土体压实很重要，压实达不到要求，遇水产生移动拥挤鼓胀；干砌石料咬扣不紧，产生移动拥挤鼓胀。（3）预防措施路基施工中，保证土体边坡内的严格压实，保证边坡坡度。砌体施工中，浆砌砌体砂浆必须147、饱满密实，干砌咬扣必须紧密、错缝，严格通缝叠砌和浮塞。砌体顶部要做好排水系统，严防雨水等渗入砌体下。根据需要和规范要求设置必要的泄水孔。五、边沟排水不通畅（1）质量问题及现象边沟排水不畅。（2）原因分析边沟坡度小，断面小，边沟堵塞。（3）预防措施在边沟施工中，要严格按设计坡度和宽度施工，防止因断面不足引起的排水不畅。当边坡坡度无法满足排水要求时，可采用砂浆抹面等措施，减少水流阻力。对边沟要加强养护，及时清理杂草等障碍物，边沟涵涵底标高要满足设计要求。加强路政管理，严禁任何单位及个人将各种垃圾倾倒进边沟内。六、浆砌边沟渗水（1）质量问题及现象浆砌边沟渗水。（2）原因分析砌筑质量差，勾缝脱落，抹面148、开裂，边沟断面不整齐。（3）预防措施在浆砌边沟施工中，浆砌片石工程所用砂浆配合比必须符合试验规定，砌体咬扣紧密，前方饱满，密实勾缝平顺无脱落。要加强养生，防止砂浆与石料分离产生孔隙。边沟断面要开挖整齐，基底没有松散、洞穴。（4）处理措施若已发生渗水时，可进行砂浆抹面，抹面应平整光滑。抹面厚度以2cm为宜，要加强养生，防止抹面开裂。七、砌石工程中泄水孔排水不畅(1)质量问题及现象砌石防护工程墙后排水不畅（2）原因分析泄水孔堵塞（3）预防措施泄水孔应向墙面倾斜3%-5%，可在挡墙内埋入直径为5-10cm的塑料圆管作为泄水孔，在泄水孔进水口的底部，铺设30cm厚的粘土层，并夯实。在进水口周围，要覆盖149、具有反虑作用的粗颗粒材料，在近墙身及身后粒径由大到小覆盖。泄水孔为砌石孔时，在背后回填前应逐一检查，对孔内杂物及多余砂浆等进行清理，以保证泄水不会造成向墙内渗透。泄水口应高出边沟水位0.3m或高出常水位0.3m。八、山区施工中，挖方坡脚渗水（1）质量问题及现象路基坍塌和滑移。（2）原因分析山体中存在裂隙水。（3）处理措施挖方坡脚渗水，为降低地下水位或拦截地下水，可在地面下设置渗沟。渗沟尽量靠近路基，尽量与地下水流方向垂直，沟宽不宜小于0.6m，一般间隔100300m，设横向排水管将水排走。渗沟迎水面一侧设反滤层，背水面一侧设隔离层。九、季节性冻融翻浆地区透水性隔离层淤塞（1）质量问题及现象隔离层淤塞。（2）原因分析构造不合理。