1、正本道路交通桥钢管混凝土灌注水下砼墩台预应力系梁拱脚施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目录一、工程概况3二、 设计标准4三、 工期5四、施工方案51、施工准备52、埋设护筒51）、 护筒的材料和制作62）、护筒的埋设63、造浆64、钻机就位75、钻孔77）、报请现场监理工程师检验合格后，再进行下道工序。86、成孔检验87、钢筋笼加工88、清孔91）、清孔使用换浆法清孔。99、灌注水下砼（导管法）107）、做好砼的和易性及坍落度（180-220mm）的检查。1010、凿桩头101）、桩顶砼的质量不良部分，必须凿掉2、和清除。1011、 注意事项111）、 采取措施，尽可能缩短清孔结束至砼灌注前的时间。113）、预控流砂及塌孔方案111、测量放样132、基坑开挖、垫层回填133、绑扎钢筋134、立模板136、承台拆模及养护137、承台施工注意点13（三）墩台施工方案141、钢筋施工142、墩台身模板施工143、墩台身砼浇捣154、养生15（四）预应力砼现浇系梁、横梁及桥面板施工16一、 预应力砼现浇系梁、横梁、面板支架施工16（一）、碗扣式支架基础17（二）、支架检算171、强度检算182、刚度验算18（四）、支架预压181、支架检查182、支架预压19（五）、钢筋制作204、钢筋弯曲：用弯曲机成型。2063、钢筋骨架绑扎与安装21（六）、模板安装211、底模安装222、外模安装223、模板质量要求234、模板安装注意事项23（七）、混凝土浇筑241、混凝土搅拌242、 混凝土浇筑注意事项25（八）、混凝土养生25预应力砼系梁、横梁施工工艺框图25二、关键工序的施工技术措施与方案26（一）、 施工方案271、波纹管安装定位272、锚垫板、螺旋筋安装273、钢绞线下料、编束274、穿束285、孔道摩阻测试（当设计未给定摩阻系数时做此项测试）286、张拉端横梁287、压浆30（二）、 施工技术措施301、压浆施工技术措施302、预应力施工技术措施31（五）拱脚施工31（六）钢管拱施工31a、钢管拱肋的4、制作311、 钢管砼泵送顶升施工工艺流程332、原材料选料34（七）、吊杆的施工40（八）、模板、支架拆除401、侧模拆除402、支架拆除40一、工程概况南水北调中线一期工程总干渠跨线桥XX省XX市段第3合同标段共4座桥梁，分别位于XXXX、XX西郊与南水北调总干渠相交：交叉桩号为：南水北调K18+725.75（XX大道交通桥）； 桥梁中心线与南水北调总干渠中心线交叉角度93.71，桥梁采取斜交正做，桥梁全长105.22m。上部结构主桥采用1-74m下承式钢管混凝土拱，引桥采用1-10m简支钢筋混凝土空心板。下部结构桥墩采用柱式墩，桥台采用薄壁式轻型桥台，基础为钻孔灌注桩。本桥位于直线段内，桥5、梁纵断面位于R=1000m竖曲线上，纵坡为-0.494%、-3.813%，桥面横坡双向1.5%。主要工程量为1.5m桩基56根计2580m，承台4个，墩柱4根，下承式钢管混凝土拱两道。 二、 设计标准 南水北调中线一期工程总干渠跨线桥XXXX市段工程采用的主要技术标准及实际采用指标见下表：主 要 技 术 指 标 表序号项 目单位XX大道交通桥1道路等级城市主干道2设计速度km/h803圆曲线最小半径(一般值)m4004圆曲线最小半径(极限值)m2505不设超高最小半径m25006最大纵坡%57凸型竖曲线半径(一般值)m45008凹型竖曲线半径(一般值)m30009竖曲线最小长度m7010桥面横6、破%XX大道交通桥：行车道双向1.5%，非机动车道1.5%,人行道反向1%11桥涵设计荷载XX大道交通桥：公路-I级，12地震动峰值加速度0.15g三、 工期我项目部拟定于2011年10月1日开工(具体时间以监理工程师批复为准)，2012年8月1日完工，预计总工期为10个月。（1）准备工作：2011年10月1日2011年10月5日（2）基础工程：2011年10月1日2011年12月31日（3）墩、台身：2011年12月10日2010年4月30日（4）现浇系梁和桥面板、钢管混凝土拱：2012年3月1日2012年5月20日（5）桥面系及附属：2012年4月1日2012年7月10日四、施工方案（一）7、桩基：本段桥梁的钻孔灌注桩，钻孔设备拟采用冲击机进行钻孔，砼采用拌合站拌合,搅拌车运至现场浇筑。1、施工准备施工前测量人员用全站仪利用三角网控制测量法放出桩位，精度要符合公路桥涵施工技术规范的要求，桥梁桩基施工时要将地面整平，再布设枕木作为钻机平台。钻机场地为平地时，平整场地，清除杂物，夯打密实，防止钻孔产生不均匀沉陷，场地为坡度时，用枕木型钢搭设坚固稳定的工作平台。2、埋设护筒护筒是钻孔灌注桩施工的重要环节之一，有固定桩位、导向钻头隔离地面并保证孔内水头高出施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌，在施工过程中往往由于护筒埋设不规范，发生坍孔，偏位等事故，造成不必要的损失，在钻孔灌8、注桩的施工中，将护筒的制作和埋设作为重点工序来抓。1）、 护筒的材料和制作护筒采用钢护筒，护筒壁厚10mm，护筒内径比钻孔桩设计直径大2040cm，每节护筒的高度一般为1.53m，视具体情况确定两节或多节护筒相接时，采用电焊加水密性材料连接，确保护筒有足够的刚度，并不漏水。2）、护筒的埋设护筒的埋设采取下述三种方法：挖埋法、加压法、排下等方法将护筒底埋入较为密实的稳定土层，护筒埋置深度2.0-6.0m，护筒高出地面30cm，护筒周围0.5米范围内用粘土分层回填压实。保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位、底部不漏水，能保持水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌，其平面中心位置偏差不大于5cm，9、倾斜度的偏差不大于1。并测出护筒顶面标高，根据桩顶面顶高及护筒顶面标高，以控制钻孔深度。3、造浆护壁用的泥浆选用优质膨润土，配制时投入适量的添加剂，用搅拌机拌制，在泥浆池进行泥浆循环。护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位或地下水位 lm以上。正循环泥浆性能指标：相对密度（）；粘度（16-22/Pa.s）;含砂率（8-4/%）；胶体率（96%）；失水率（25ml/30min）。反循环泥浆性能指标：相对密度（1.02-1.06）；粘度（16-20/Pa.s）;含砂率（4/%）；胶体率（95%）；失水率（20ml/30min）。易塌地层按上限。4、钻机就位就位前，检查钻机的各项准备工作，包括场地布置10、与钻机座落处的平整和加固，场地水电供应等。就位后，底座和顶部应平稳，在钻进和运行中不产生下陷，钻孔顶部的起吊滑轮转盘中心和桩中心三者应在同一垂直线上，偏差要小于2cm。5、钻孔1）、桩的钻孔只有在中心距离 5m以内的任何桩的砼浇筑完毕 24 小时以后才能开始。桩孔的钻进应分班作业，连续施工,应经常注意土层的变化,在土层变化处应采取渣样,判断土层,记入记录表中，钻渣情况。并与地质剖面图核对。2）、对重要的钻孔，每次的渣样应编号保存，直至工程验收。钻孔必须经监理工程师核查后，才能进行吊放钢筋骨架和浇注混凝土的工作。3）、在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。钻孔作业应连续施工，11、不中断。4）、在钻孔过程中，要随时检查桩位、孔径、孔深、倾斜度及地质情况，认真填写钻孔记录。5）、钻孔过程中应注意水头高度、泥浆比重，及时排渣，水位应保持恒定，泥浆既要满足正常钻进又不能引起塌孔。6）、根据不同地质情况，旋挖钻机随时调整入钻进尺速度保证良好护壁。冲击钻机，应采用轻提慢放，使孔底不全部承受钻具压力，以免出现弯孔、倾孔和扩孔现象。升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头。7）、报请现场监理工程师检验合格后，再进行下道工序。6、成孔检12、验钻孔应一次完成，钻孔达到设计深度并清孔后，须经监理工程师批准的验孔器（长度不小于6米，外径与桩径相同）和方法，对孔位、孔深、孔径、孔形竖直度（斜度）和泥浆沉淀厚度等进行检查。当检验时发现有钻孔偏斜，孔径减少，断面变形，井壁有探头石等及时向监理工程师报告，并提出补救措施，在取得批准前不得继续作业。当经检验确认桩孔满足图纸要求后，立即填写终孔检查单，并经监理工程师签字认可后，即可进行浇筑混凝土的准备工作。7、钢筋笼加工钢筋笼使用的钢筋需符合规范及设计要求，设立加工厂并在加工厂设工作台，按图纸及规范要求在加工厂下料加工，在钢筋定位架上分段滚制成形，每段接头错开布置，经自检和监理工程师验收合格后用平13、车运到施工现场，钢筋笼分节制作，现场搭接成型，采用30t 汽车式起重机吊车一次（或分三节）入孔，在起吊过程中用装载机托起底部随吊车上升时慢慢送起，确保钢筋架在吊装过程中不变形。声测管接头焊接密实。钢筋笼下落入孔时要保持垂直，防止因触及孔壁造成坍孔。声测管间距保持均匀，落完后用定位钢筋准确定位，确保中心偏差和底面高程符合设计和规范要求。由于桩径较大，为保证钢筋笼的成型质量，在制作运输及吊装过程中，加强箍要设内撑，在下落过程中再逐一取掉。此外需符合下列要求。1）、原材料必须经检查、试验合格。2）、级钢筋必须采用502或506型焊条。3）、焊工持证上岗，保证不夹渣、不漏焊、不损伤母材。4）、保证规范14、要求的整体外形尺寸，搭接长度及焊缝尺寸。5）、保证钢筋笼位置准确、加固，防止灌注过程中变位。6）、连接处搭接范围内均采用电孤焊，并做成双面焊缝或单面焊，双面焊接长度5d，单面焊接长度10d，经现场监理工程师检验合格后，再进行下道工序。 7）、钢筋笼应牢固定位，当提升导管时，必须防止笼被拔起，浇筑砼时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动。8）、在桩孔内放钢筋笼骨架后，应尽快不间断地连续浇筑砼，如清孔后4小时内未开始浇筑砼，则孔底必须重新清理。8、清孔1）、清孔使用换浆法清孔。 2）、清孔时，旋挖钻法一次清孔，应保持钻孔内的水位高出地下水位或地表水位及河流水位1.52.0m以防止坍孔15、，泥浆比重控制在。冲击法施工应进行一次清孔，泥浆比重也控制在1.03-1.10,报监理验收合格后进行浇筑。3）、 控制孔底沉淀层厚度，保证砼灌注前沉淀层厚度不大于 100mm。9、灌注水下砼（导管法）1）、除非另外规定，水下砼粗集料应优先选用碎石，其最大粒径不应大于导管内径的1618和钢筋最小净距的14，同时不应有大于40mm的碎石。2）、采用卡口式325mm导管，现场组装，吊车辅助分节入孔；各节均有带垫圈的联接法兰盘或扣环（浇筑水下砼前，必须检查导管并做水压承压和接头抗拉等试验，保证导管不漏水）。3）、水下砼灌注：砼集中拌和，水下砼灌注要连续进行，孔中的水位应保持稳定，保证在混凝土初凝时间前16、完成浇筑。4）、浇筑砼的数量作记录，随时测量并记录导管埋置深度和砼的表面高度。5）、如果导管中的砼混入空气和水，立即报告监理工程师，并提出补救措施取得批准。6）、灌注前要检查沉淀层厚度、导管水密性，做好各项灌注前的准备工作。7）、做好砼的和易性及坍落度（180-220mm）的检查。8）、控制导管埋深在2-6m之间、特别是要保证首次砼埋管深度必须大于1.0m。9）、实际砼灌注高度要高于应灌高度50-100cm，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。10、凿桩头1）、桩顶砼的质量不良部分，必须凿掉和清除。2）、桩基砼的高度，其高度应超过图纸规定或监理工程师所确定的凿断高度。17、11、 注意事项1）、 采取措施，尽可能缩短清孔结束至砼灌注前的时间。2）、 防止及控制钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。3）、预控流砂及塌孔方案我项目部采用旋挖钻正循环成孔、冲击钻两种方法相配合，其中旋挖钻成孔速度较快，在砂层中施工，钻进过程中容易造成塌孔，采用加大泥浆比重（），并在澎润土的基础上加适量火碱和纤维素，以增强护壁的粘合力和附着力，形成完整的护壁，并且控制钻进速度(12-15m/T)以防塌孔。对于正循环法在成孔过程中，及时检查泥浆比重18、（）,粘度控制在16-22Pa.s，对于易塌地层按公路桥涵施工技术规范的要求，适当调整。对于反循环法在成孔过程中，检查泥浆比重（1.02-1.06）,粘度控制在16-20Pa.s，对于易塌地层按公路桥涵施工技术规范的要求，适当调整。附基桩施工工艺框图钻孔灌注桩施工工艺框图（二）承台施工承台施工采用开挖施工，然后立模浇筑混凝土。1、测量放样采用全站仪测设承台几何尺寸控制点位，并设一组十字形保护桩以保证后续工作的准确性。2、基坑开挖、垫层回填基坑开挖，开挖方式采用机械开挖，人工配合修坡、清底、承台基底四周各留出1.0m工作面，清基结束后铺筑10cm的C15素砼。3、绑扎钢筋先在垫层上放出承台准确位19、置后，绑扎钢筋。绑扎钢筋注意预埋墩柱钢筋，并搭设钢管架加以固定，钢筋全部在加工场集中制作，由运输车和工人搬运至绑扎点。4、立模板模板采用组合钢模板，外侧使用方木支撑，另设拉杆，拉杆采用16钢筋，模板与垫层接触面用砂浆或砼封堵。5、砼浇筑砼采用拌和站拌合，用搅拌运输车运至施工现场，用两套溜槽分两端下料，水平分层浇筑。在承台浇捣过程中安排12个木工观察模板情况，以发现问题及时处理，砼施工时要做好浇筑记录及试块。6、承台拆模及养护砼浇捣完成后，表面抹平，初凝后即覆盖草毡进行浇水湿润养生。7、承台施工注意点软弱基底用混凝土处理要彻底，砼底模下的地基要平整，确保有足够的施工场地。1）、承台基坑内如有积水20、要排到承台范围外，用污水泵抽去，在混凝土凝固前不能有流水冲洒承台。2）、钢筋规格、数量、接头处理、设置定位符合要求。3）、混凝土应一次性浇筑完成，不能分段施工。（三）墩台施工方案1、钢筋施工为了保证墩身钢筋有较好的受力性能，墩身竖向钢筋绑扎应竖直，不扭转。主筋的焊接采用双面搭焊接，长度不小于5d, 主筋末端弯成135，弯钩长度不小于10d。为了确保保护层厚度，在钢筋和模板间设置同等厚度木条，木条按正方形布置，浇筑过程中逐步提升木条。尽量少用砼垫块，甚至不用，以免墩身出现垫块痕迹，影响墩身外观。所用钢筋在加工场制作好，用运输车和人工运至施工现场。2、墩台身模板施工模板采用标准化的组合模板。组合钢21、模板的拼装按现行国家标准组合钢模板技术规范(GB214)，板面平整度不大于5mm，面板偏斜不大于0.5mm。板面和板侧绕度允许偏差1.0mm模板标高允许偏差10mm，内部尺寸允许偏差20mm。每个墩身模板分成两个半片，接缝处做成平缝。这样可使浇好的墩身模板缝痕迹不明显。墩身底要进行准确的施工放样，轴线偏位允许偏差10mm。墩身模板用吊车，移入绑扎好的墩身钢筋骨架外，在圆钢管搭设的脚手架上进行拼装，用垂线控制模板垂直度，然后再定位。模板四周用贝雷片和拉杆固定，将二面模板横向连成整体，从而保证砼浇筑时不变形或移位。模板底和承台顶接触面用砂浆嵌实找平，（高度在10cm以内），以保证不漏浆和墩身高度。22、模板在第一次使用前，用钢丝刷或砂纸打磨模板表面至无毛刺，铁锈，再涂纯机油或脱模剂，并且在每次脱模后，马上铲除模板上的多余砼，并马上涂上纯机油或脱模剂，置于平地上，遮盖保护。3、墩台身砼浇捣墩台身砼采用商品砼、集中拌合，用砼搅拌车运至现场，用滑升吊抖和漏斗入模进行高墩台的砼浇筑，同时高于2m墩台用溜槽下料，同时做好砼的和易性及坍落度的检查。砼应分层、整体连续浇筑逐层振捣密实，轻型墩台需设置沉降缝时，缝内要填塞沥青麻絮或其他弹性防水材料，并和基础沉降缝保持顺直贯通。砼浇筑时要派专人随时检查模板，支撑是否松动变形，预留孔预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。4、养生墩台身砼养护砼浇筑捣完23、毕后，应适时覆盖洒水养生，待砼达到一定强度后，视墩身顶砼边缘与模板出现分缝时即可拆模，拆模时注意对墩身的养护，先将模板平移出墩身范围，然后再放倒模板，以免划伤墩身，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。墩柱砼施工工艺框图（四）预应力砼现浇系梁、横梁及桥面板施工一、 预应力砼现浇系梁、横梁、面板支架施工（一）、碗扣式支架基础根据设计要求进行地基承载力试验，对地基承载力不小于190Kpa，达不到要求的地基进行处理。由于该施工地面表层为粉砂土，地下水较丰富，为了保证地基的稳定，清除地面的腐蚀土，然后下挖80cm用10%白灰土分三层回填，每侧大于桥宽1.5m，压实度达到90%以上，且回填土需高于施工24、便道，并做排水横坡，坡度控制在大于2%。以减小下雨时雨水对地基的冲刷及浸泡。同时支架两侧（地基两侧）开设纵向排水沟，避免雨水对地基的浸泡。排水沟距离地基边缘在1.5米以上，以保证主梁施工过程中支架的刚度及稳定性。或原地面碾压后浇注C20混凝土20cm厚。（二）、支架检算普通钢管支架布设：支架桥结构为90cm90cm，步距90cm，横向水平间距在横梁和系梁板处为60cm。满堂支架搭设完毕后要设置水平杆和斜撑，以增加支架的刚性和稳定性。万能脚手架材质为A3钢，=5cm ，壁厚=4mm。其最大优点是变形小，各杆件连接，整联4孔支架组成一个几何不变体系、稳定性强、操作简单、方便、上下安装可调丝杆、易控25、制好标高(支架验算按照0.9m计算)。荷载为P=NKN则单根钢管荷载重量p=P/nKN支立钢管为504.0mm截面积 A=（D/2）2-（d/2）=（50/2）2-（42/2）2=578.05mm回转半径 i=0.35*(d+D)/2=16.1mm长细比 =1500/16.1=93.17查表得 =0.691、强度检算由公式Nd=KAf K材料强度调整系数，对搭设高度30m以下，取K=0.8 轴心受压稳定系数 A截面积 f材料强度设计值，取f=215MPa得Nd=KAf=0.80.69578.05215=68.6KN P=23.18KN故满足承载力要求。2、刚度验算钢规规定柱、桁架杆件受压杆容许26、长细比为=150。钢管墩杆件长细比=93.17 =150所以也满足刚度要求。（四）、支架预压1、支架检查支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程及预拱度等进行全面复核，并对支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，检查支架搭设、安装、受力的整体性、均匀性，保证支架的整体强度和刚度，确保支架在施工过程中的安全可靠，具体检查项目及内容为：1）、支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求。2）、支架基础是否坚实、平稳、牢固，制假底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性。3）、支架各杆件数是否连接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定。4）、支架顶纵、横27、梁、贝雷片及模板之间紧贴并连接为整体。5）、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全，保证施工安全无事故。6）、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全。7）、现场施工人员已接受安全教育并通过考核。2、支架预压支架安装检查合格后即进行预压。1）、支架预压的主要目的是为了验证计算并分析确定支架的弹性变形和非弹性变形，以根据设计高程准确定出箱梁底模的施工高程及预拱度，确保箱梁施工完成后的底、顶面高程和线形符合设计要求，并检查支架的受力强度、刚度以及均匀性、整体性、安全性。2）、考虑施工安全及设计要求，支架预压荷载采用箱梁荷载加模板、机具、28、人工等荷载。支架平面位置、底面高程及拟定的预拱度检验校核无误后，在支架顶设置沉降观测点，观测点每5米设置一点，并对该点的位置、高程做全面观测，作好记录。3）、支架预压遵循整体、均匀受力的原则，即预加荷载时整体、均匀、分层进行叠加，严禁从支架一端开始堆高，加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全事故。4）、支架预压开始后即进行沉降观测，每天、每一层都必须认真观测，并作好详细记录。预加荷载完毕后，还应继续观测，直到支架停止沉降和变形。5）、确定支架停止沉降后，即可进行卸载。卸载时还应继续进行观测，直至卸载完成。6）、整理观测记录，计算、分析观测结果，确定支架的弹性变形和非弹性变形，根29、据实验数值，加设支架预拱度，对箱梁底高程进行修正、调整，检查无误后，即进入下一步工序。（五）、钢筋制作 钢筋在钢筋加工场加工制作，以运输车运至现场，人工配合汽车吊装拼装焊接成形。1、钢筋型号和规格符合设计要求，力学性能符合规定，并具有出厂质量证明书。钢筋进场后，按规范要求进行取样，由工地试验室进行机械性能试验和冷拉试验。钢筋焊接后，每200个同类型接头作为一组，取三个试样做拉力和冷弯试验。2、钢筋调直：10光圆钢用单控冷拉调直，其它型号钢筋由调直机调直。3、钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口、横加挡板台架控制下料长度。4、钢筋弯曲：用弯曲机成型。5、定位网制作：在主筋上，用10光圆钢焊接定位30、，以确保张拉管道安装准确。6、钢筋骨架绑扎与安装钢筋绑、焊采取分片在现场装配的成型方法。分成底板、腹板、顶板等单独的钢筋网片，并分别绑焊成型。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋点焊支承，以保证位置准确。现场装配的程序是：安装固定支座垫板在底模上准确标出钢筋网的定位线（红油漆）安装底板钢筋网穿插波纹管安装内模绑扎腹板钢筋穿插波纹管绑扎顶板钢筋穿插波纹管安装端模、侧模浇注底板混凝土浇筑腹、顶板混凝土。为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置塑料垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。钢筋制作质量控制：1）、钢筋表面洁净，适用前将漆皮、鳞锈等全部清除干净。2）、钢筋顺直无弯曲，级钢筋冷拉调直时31、冷拉率不大于1%。 3）、 搭接、焊接满足规范要求：绑扎搭接长度不小于35d（d为钢筋直径）；焊接时，双面焊缝搭接长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。4）、每一形式钢筋首先加工样品，经检验合格方进行大批量生产。5）、每一钢筋安装焊接划线定位，确保准确无误。6）、定位钢筋严格按设计要求布设，保证坐标正确。7）、严格检查各项预埋件的位置及数量，并力求定位准确牢固。（六）、模板安装箱梁外模采用15mm厚竹胶板，内模由框架及面板组合而成。框架采用钢木组合框架，面板则采用15mm厚竹胶板拼装。考虑框架的强度和刚度，采用1010cm的方木拼装，并沿桥梁方向每30cm布置一道，框架节点位置全部以钢扣件32、联接，每片钢扣件设四道螺栓，分置节点两侧，严防框架错位影响结构形状。内模考虑竹胶板尺寸及装拆方便，分为每1.2m一节，框架间距40cm，模板接缝刚好处于框架处，可避免出现错台的现象，模板接缝粘贴胶条严防漏浆。1、底模安装支架预压调整结束后，在底模上以全站仪放线定位，经验收合格后，绑扎底板钢筋。模板安装完毕后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。2、外模安装外模同样采用15mm厚胶板拼装，模板外设置加强肋。肋板采用5cm10cm方木，竖向布置，间距40cm，拼装后外侧加设横肋，横肋用钢管两道，通长布置。另外用16拉杆与内模固定，拉杆外设50c33、m长PVC管，保证混凝土浇注完毕后将拉杆抽出。模板安装时严格控制垂直度并固定牢固，防止移位或突出，保证腹板尺寸，同时考虑施工安全安装过程中设置防倾覆设施。模板板面平整、光滑，接缝处粘贴胶条，并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。模板安装前首先涂刷脱模剂，禁止使用废机油，且脱模剂不得沾污钢筋。模板安装与钢筋制作配合进行。模板安装完成后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇筑混凝土。3、模板质量要求1）、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证其吊装、拆卸、安装变形减到最小。2）、模板表面要有足够的光洁度，无凹坑及浮锈。3）、模板的接缝尺寸必须准确，接缝必须严密。34、4）、模板应拆卸方便，使用安全。5）、模板配件应符合要求，并经检验后才能使用。6）、模板的纵横肋间距和数量要布置合理，应满足施工要求。4、模板安装注意事项1）、模板安装前，必须涂刷隔离剂或脱模剂，涂料应颜色一致。2）、模板安装时，底部必须支撑牢固，地基基础要坚实平整，并采取防排水、防冻防融等有效措施。3）、模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。4）、模板接缝出要粘贴海棉条，防止孔缝漏浆，造成蜂窝和空洞。5）、安装侧模时应防止模板侧移或突出，模板拉杆必须上好锚紧。6）、模板安装完毕后，应对其顶点标高、节点位置及纵横向稳定性进行检验，签认合格后方可浇筑混凝土。7）35、模板的拉杆及支撑设置应满足施工需要，并力求简洁、施工方便。8）、固定于模板上的预留件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安放牢固，防止浇筑混凝土过程中走动移位。9）、按设计要求计算、设置预拱度。（七）、混凝土浇筑混凝土由集中拌和站供应，强制式搅拌机拌和，泵车输送入模。混凝土浇筑先浇各系梁及横梁，后浇桥面板部分。具体浇筑顺序：横梁系梁桥面板。混凝土采用插入式振动器振捣。机具均放置在施工平台上，人员站在平台上振捣，振捣移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍，振捣时要离开模板510cm,振捣上层混凝土时插入下层混凝土内510cm,混凝土振捣密实标志：停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土达到36、初凝强度后，及进行覆盖并洒水养护，养护时间不少于14天。1、混凝土搅拌1）、拌制混凝土配料时，机械设备的各种计量器要保持准确，在正式拌制前，要对拌和机械进行试拌，对计量装置进行测试。2）、对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加检测次数，并根据所测数据调整现场拌和配比。3）、放入拌和机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥、沙和水，以覆盖拌和桶的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。4）、应经常检查拌合物的均匀性，拌合物应颜色一致，不得有离析和泌水现象。5）、混凝土应有足够和易性。6）、混凝土拌制完成后，应在现场及时检查拌合物塌落度，每一单元不应少于两次，评定时以浇筑地点的测值为准。2、 混凝土浇筑37、注意事项1）、混凝土应尽量一次浇筑完成。2）、由于钢筋及预应力管道纵横交错，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；同时要准备各种类型的振动器，以便根据钢筋或管道间距的大小配合使用。3）、应随时注意校正和检查支座钢板、端部锚固板、波纹管及预埋件的位置、数量等。4）、浇注混凝土时，应避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件、模板，以保证其位置和尺寸符合要求。（八）、混凝土养生混凝土浇注完成后，即进行抹面，并及时拉毛。在梁体浇筑结束后312小时（根据外界气候的具体情况而定）即进行浇水养护。养护采用自然养生法进行，养护期不少于7天。浇水养护应能保持混凝土表面处于湿润状态，一般当气温为15C左右时，每天浇水24次；天38、气炎热及气候干燥时，要适当增加。（附预应力砼系梁、横梁及面板施工工艺框图）预应力砼系梁、横梁施工工艺框图原材料试验和张拉设备标定支架预压、标高调整采取补救措施采取补救措施采取补救措施模板、钢筋和预应力筋准备自检合格后报监理工程师检查自检合格后报监理工程师检查浇筑底板和系梁开工报告报监理工程师审批地基处理自检合格后报监理工程师检查搭满堂支架安装底板、侧板模板支座安装并报验采取补救措施 模板制作 绑扎底板和系梁钢筋、安装预应力筋 砼养生自检合格后报监理工程师检查 采取补救措施 砼养生压砼试件、第一次张拉预应力筋 孔道压浆、内模回收、封闭天窗 二、关键工序的施工技术措施与方案预应力砼现浇系梁、横梁列39、为本工程的关键工序，其方案及技术措施如下：（一）、 施工方案1、波纹管安装定位在绑扎箱梁钢筋前，先在钢筋加工场用钢筋加工、制作井字型钢筋骨架。在底板上现场绑扎梁体底板及腹版钢筋骨架，在绑扎钢筋骨架同时，将波纹管定位网片放在相应位置箱梁钢筋骨架上。检查定位钢筋网片坐标合格后，再穿入波纹管，波纹管穿入时，应旋转推进波纹管，不得直接推进，以防在波纹管安装时被划破。波纹管间采用大一号波纹管联结，用于联结的大一号波纹管长度为30cm，接头处用胶带缠牢，联接波纹管前，应将波纹管接头外皱皮压平、压顺。波纹管如有破口，应用胶带将破口处封闭。波纹管伸入锚垫板内长度8cm左右，以保证钢绞线在锚垫板孔道内自由散开，40、以防钢绞线在端部产生交叉现象。波纹管与锚垫板连接处也应用胶带缠牢，且其间缝隙用棉纱塞紧。2、锚垫板、螺旋筋安装 锚垫板通过螺栓安装在箱梁端模上，锚垫板中心应和波纹管端部孔道中心重合，在安装锚垫板前，压浆（出浆）孔应用棉纱封堵，锚垫板与端模接缝应用胶带缠牢。安装螺旋筋时,使螺旋筋位于孔道中心,并将螺旋筋贴紧锚垫板，螺旋筋应与钢筋骨架焊接牢固，以防在浇筑混凝土时波纹管移位。3、钢绞线下料、编束钢绞线在放线平台上用放线架放线,砂轮锯切割下料,将下料钢绞线用20#铁丝编束，然后用20#铁丝捆绑牢固。编束后的每束钢绞线均做标记，以防在穿束时拿错。编束的钢绞线放在用方木搭设的平台上，以防钢绞线束粘上泥土。41、 4、穿束 钢绞线穿束在混凝土浇注前进行，由人工从孔道一端穿入。穿束前应将钢绞线穿入端用胶带和电工胶布缠牢，以防在穿束时捅破波纹管。穿束应均匀用力，对穿束过程中挂破的波纹管应用胶带纸包裹，以防浇筑混凝土时漏浆。5、孔道摩阻测试（当设计未给定摩阻系数时做此项测试）按照公路桥涵施工技术规范的要求，对管道摩阻损失进行测定。具体做法如下：梁的两端安装千斤顶后同时充油，保持一定数值（约4MPa）。甲端封闭，乙端张拉，张拉时分级升压，直至张拉控制应力。如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值42、。为准确测得孔道摩阻力的大小，在测试前一定要对千斤顶、油泵、油压表进行校验；两端张拉使用同性能的千斤顶、油泵、油压表；两端张拉时，都要张拉至控制应力。6、张拉端横梁1）、张拉前的准备工作a、张拉设备使用前，进行千斤顶及张拉油表的配套校验，确定压力表读数与张拉力之间的一一对应关系曲线，所有千斤顶、张拉油表均应一一编号；标定校验必须由国家或业主认可的有资质的检测中心进行。b、检查所有夹片是否有损伤，检查限位板是否符合锚具的类型（当采用限位板时）；检查锚垫板压浆孔是否畅通，清理锚垫板凹槽内水泥浆，安装锚环及夹片；c、检查混凝土试件强度是否达到100%设计强度。2）、张拉a、当混凝土强度达到设计强度的43、90%或以上且混凝土龄期不小于7时方可张拉，钢绞线束采用两侧逐级张拉。张拉设备包括张拉千斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行检验。张拉程序如下：0初应力0.1con 1.03con (持荷2min) 锚固b、张拉顺序张拉顺序按设计要求顺序进行。张拉时，应使每束钢绞线两端伸长量尽量一致，以保证两端有效预应力一致。实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采用措施予以调整后，方可继续张拉。c、张拉至初应力后，两端应分级交错张拉至张拉控制应力，通过钢绞线在孔道内往复滑动，减小至张拉控制应力时孔道摩擦阻力；张拉完毕后，先将伸长量大的一端补至张拉应力后锚固，然后再将另一44、端补至张拉应力锚固，两端不得同时锚固；将张拉锚固完毕后锚环以外多余钢绞线切除，锚环外钢绞线剩余长度为35cm，钢绞线的切割应用手持砂轮机完成；用高标号砂浆将割去锚头后钢绞线、锚环封堵，以保证压浆时此处不漏浆。7、压浆1）、张拉完毕，经监理工程师检验合格后，立即进行孔道压浆。压浆用压浆机将水泥浆压入孔道，务使孔道从一端到另一端充满水泥浆，在水泥浆中加适量减水剂，按产品说明进行配比，使水泥浆的具有较好的流动性及合适的稠度。2）、压浆工作要连续，一次完成。在移动设备时，应使浆液循环流动，防止停留时间较长后，浆液沉淀而堵管。3）、灌完一条孔道后，将活接头拆下清洗干净，然后接到另一条孔道上进行灌浆，其余45、接头不要拆动。（二）、 施工技术措施1、压浆施工技术措施1）、孔道必须密封、清洁、干爽，水泥浆严格按照设计配合比控制，严格按照工艺要求进行操作。2）、水泥浆进入灌浆泵前，应先通过1.2mm的筛网（36目）进行过滤。3）、搅拌的水泥浆严格进行流动度和泌水试验，并制作试件作为压浆强度的依据。4）、 水泥浆应按设计配合比施工，不得随意向水泥浆中加水。在压浆过程中，应边压浆、边搅拌水泥浆，使水泥浆一直具有良好的和易性。2、预应力施工技术措施1）、波纹管接头应用胶带缠牢，以防漏浆。2）、波纹管应平顺、流畅，不能有死弯。3）、在浇筑混凝土时，插入式振动棒不能离波纹管太近，更不能碰到波纹管，以防碰破波纹管，46、引起漏浆。4）、由于钢绞线在混凝土浇筑前穿入，在浇筑混凝土过程中，应安排专人定时来回拉动钢绞线，以防波纹管漏浆后引起钢绞线与孔道固结，影响张拉。5）、钢绞线穿束过程及完毕后，应尽量减少电焊工作，即使使用电焊，也应注意电焊地线位置，不能由于电焊损伤钢绞线。6）、在钢绞线张拉时，应有专人指挥，以保证两端、全断面张拉力的对称。（五）拱脚施工在端横梁混凝土施工前预埋拱脚拱肋和拱脚钢筋，端横梁浇筑完成后进行绑扎拱脚钢筋，浇筑拱脚混凝土至拱脚进料口下方40-50cm 处。（六）钢管拱施工a、钢管拱肋的制作（1）选择有资质的厂家在加工厂加工，在钢管母材上严把质量关，对母材严格按批抽样进行物理、化学试验，合格47、以后才能实施。（2）焊接工艺，要求所有上岗操作焊工都具备压力容器结构焊接的资格，制定详细的焊接工艺及焊接质量管理细则，确定焊接工艺参数和焊接顺序，制定对焊缝的检测方法及修复缺陷的措施,严格按照图纸设计和规范要求操作。（3）按照拱肋轴线图进行排版放样，按图纸要求排好对接焊缝的接口位置，板与板之间的接缝要错开。（4）拱肋放样和拱段的拼装，在工作台上放出大样图，沿放样的拱肋轴线设置台架，在大样上放出排气孔、灌注孔、吊杆孔、分段分节点、风撑等位置，按管节尺寸进行排列，管环组对环缝要避开上述位置，拱肋钢管的纵缝应放在拱肋管板外侧，并相邻两节纵缝错开。（5）拱肋管板按样板切割后，还要切割出焊接坡口，其坡口48、尺寸及允许误差根据不同的板厚现场决定。b、 钢管拱的运输和吊装（1）在工厂生产的拱肋段，应按生产时的编号在台架上进行试拼装，合格后分段分节装车运至施工现场。在运输过程中一定要有专人指挥，避免外力作用是钢管造成局部变形，特别是每段拱肋的管口部分，极容易变形成不规则状况，给对接焊造成困难，需要在安装过程中进行矫正。一定要注意安全运至施工现场，避免给后续工作造成不必要的麻烦。（2）运输至施工现场后，检查各段拱肋试拼完好后，进行吊装。现在现场搭设好能够满足分段拱肋和焊接要求的支架，用两台50吨吊车或龙门吊进行吊装。安装第一段时，下端先暂时用角钢或钢板固定，自由端由支架支撑，待调整完轴线及拱顶标高后进行49、全部焊接。第一段安装完成后，依次安装直至合龙。（3）拱肋安装好后，在没有浇筑混凝土前一定要用临时揽风绳固定，待混凝土浇筑完成到达强度后方可拆除。c、 拱肋混凝土施工前的准备工作（1）钢管拱的加固：在混凝土施工前为了防止钢管拱在浇筑过程中受到较大的侧向压力，从拱脚至1/4处采用槽钢或工钢组成的对拉夹箍，将钢管拱肋夹住。（2）泵送插管及排气增压管的设置：压注混凝土前，在拱肋上开口焊接管道，每个拱脚处焊接一进浆泵送管，另外配置输送管进料闸阀，安装在泵送插管尾部，以便混凝土浇筑结束后及时拆卸导管并防止混凝土发生倒流。在压注混凝土时，为充分排除管内空气，减少管内压力，在每根拱肋顶部设置3根排气增压管，分50、别分布在拱肋中心顶部处及两侧，并保持排气增压管顶部标高基本一致。排气增压管采用内径150mm左右，高度2.0m，壁厚5mm的钢管。d、 混凝土的配合比设计采用早强、缓凝、微膨胀C50砼，以泵压法自拱脚向拱顶按设计的压筑顺序灌注管梁砼，砼技术指标为：要求砼初始坍落度控制在22cm-24cm，初始扩展度5560cm,4小时坍落度小于4cm,4h扩展度损失小于10cm,初凝时间大于20小时。3天砼强度达到80以上。e、 钢管砼灌注施工工艺1、 钢管砼泵送顶升施工工艺流程 开设排浆孔焊接进料输送短管布设输送泵管人工浇筑进料短管以下区段砼压注清水湿润输送泵管泵送高标号砂浆泵送C50砼从拱顶排浆孔振捣砼关51、闭放回流阀清洗泵管完成泵送2、原材料选料碎石：碎石采用武安碎石；砂：选用沙河中砂；水泥：选用 52.5#太行山水泥，矿粉：选用含硅量大于95%，减水剂：选用天津泰克生产。膨胀剂：选用天津泰克生产。全桥拱肋用C50微膨胀混凝土643.4 m3.a) 机械设备的配置采用拌和站供砼，每根钢管砼数量为321.7 m3，即每根钢管灌注时间为8-10h。砼泵送时采用两台6016中联输送泵，两边同时泵送，另外在泵送过程中，防止设备损坏，两岸共增加一台备用输送泵（布置在东岸），输送泵布置在两岸拱座背后。根据计算在顶升时输送泵出口压力达到13Mpa，工作压力达到16Mpa,输送泵管与输送泵配套，采用直径125m52、m泵管，泵管数量足够，型号应齐备，接头胶垫圈位置应准确，连接卡箍螺栓必须上紧，泵管应设置足够的支点和悬挂点，不可悬空，特别是弯头处，需切实固定牢固，同时泵管布置应尽量减少弯管的使用。b) 钢管砼泵送方法及操作技术要点（1）、泵送顺序钢管砼灌注顺序为:从拱脚两端向拱顶同时进行（2）、优化砼配合比设计拱肋钢管混凝土强度等级要求较高，为充分发挥钢管套箍作用，要求混凝土收缩率小、填充饱满。为满足混凝土强度、坍落度、和易性要求，采用高效减水剂，以降低用水量，减小水灰比，增大混凝土流动性，提高混凝土强度和耐久性。同时为保证管内混凝土的密实性，减小混凝土收缩系数和孔隙率，在混凝土中加入膨胀剂，以补偿混凝土的53、收缩，改善混凝土的孔隙结构，提高混凝土的自密实度。即选定早强、缓凝、低泡、高流动和自密实的混凝土配合（3）、施工准备、 施工前组织大范围的技术交底，由有关技术人员做详细的技术交底，使参加砼泵送的所有人员心中有数，施工操作时得心应手。、 各种原材料特别是砼外加剂、膨胀剂应准备充足，应提前按照每盘砼的使用量进行称量分包，进场时候需附技术证明和出厂合格证，进场后，实验室应予抽检，合格后方可使用。、 在钢管拱肋上安装供水管，以做施工时砼降温，拱顶冒出砼的冲洗及泵送前主管内腔的湿润及冲洗清渣之用。 砼泵送前，现场各种机械设备特别是混凝土运输车、输送泵、发电机进行全面检查和维修。、施工前，将拱肋顶面的标志54、点标示清楚，方便砼泵送时准确判断砼顶面上升高度。、随着砼在管内上升，管内的空气密度将不断增大，为减少空气压力，在每段钢管顶面开设一小孔排气，待砼顶升至此处时封闭。（4）、灌注进料短管口至拱脚截面间的砼该区段砼直接采用输送泵输入，插入式振捣器振捣，灌注完成后，顶层砂浆需排除，砼灌注后顶面比进料短管口底40-50cm，以免后续钢管砼泵送时集料分离，堆在钢管仓脚内的边角，造成砼不密实、蜂窝、麻面等质量问题。（5）、开拱顶排浆口，安装焊接进料短管单根弦管仅在拱顶对半分为两个隔仓，进料短管与拱轴线夹角30度，夹角越小，泵送阻力越小，对钢管壁的冲击力越小。在拱顶隔仓板两侧设置排浆管，排浆管直径为150mm55、，即大于2倍的粗骨料最大粒径，以免排浆时粗集料堵在排浆管，多余的浆液和气体排不出，排浆管高度为150cm。 在砼灌注前，应对进料短管上设置防回流闸板阀检查，并对短管与弦管的焊接做加劲处理。（6）、泵管水密实验及弦管内废渣清除 泵送砼前将进料短管上的闸阀关闭，在输送泵料斗内装满清水泵送，检查泵管是否有漏气现象，另外，用清水从拱顶排气管注入，对弦管内所有废渣及锈迹完全清除，并由拱脚位置的排渣孔排除，清洗完后封闭排渣孔。（7）、泵送高标号砂浆在泵送砼前先泵送2m3高标号砂浆，主要作用是湿润管道减少泵送阻力。（8）、泵送C50微膨胀砼、砼搅拌时各种组成材料应计量准确，外加剂应扮成均匀溶液加入拌合，每盘56、净搅拌时间不得少于2min。、泵送砼搅拌时，实验室应有专门人员值班，并随时根据集料含水量等施工条件的变化调整砼施工配合比。、砼出料时塌落度须大于24cm,括展度须大于50cm.、开始泵送时，泵机应处于低速压送状态，并应注意观察泵的压力和各部件工作情况。待压送顺利后方可提高到正常压送速度。 泵送砼的压送顶升应连续进行。尽量避免停泵，当砼供应不足时候，宜降低压送速度，以免中断。 当砼压送困难时，泵压升高，管路产生振动时，不可勉强压送，应对管路检查，并放慢压送速度使泵反转，以防堵塞。 压送砼时，料斗应装满砼，在砼压送过程中，如吸入空气，应立即反泵，将砼抽回到料斗内，待除去空气后，在正转。 当输送泵被57、堵塞时，可用锤敲击管路，找出堵管的管道，关闭防回流闸阀，待砼泵卸压后拆卸堵管的管道，取出砼堵塞的杂物，并检查其余管路无堵塞后才可接管，重新压送砼时，应打开回流闸阀再进行泵送。 砼泵送顶升时，应严格遵循两岸对称的施工要求，防止一边上升过快引起拱肋纵向振动，可通过砼产量、砼泵送量及敲击检查结果来和标志部位等来判断。两岸管内砼长度差不大于4米。必须利用对讲机随时联系，以保证两岸砼顶升速度对称。 砼泵送顶升时、应测量拱肋表面温度，如温度过高，须在拱肋表面覆盖麻袋并浇水降温。a当排浆孔有浆排除时，放慢泵送速度，每泵一下需停一下，并人工配合用竹竿在排浆口抽插，使多余的气体和浆液排除，直至干净砼溢出为止，然58、后稳压，关闭进料短管上的回流阀，防止砼回流。b砼泵送时应严格按照设计要求的顺序进行。（9）、清洗设备及封堵排浆、进料口清洗、拆除输送泵管、待砼泌水停止后，割掉进料短管并用原割钢板封堵排浆、进料口，以防雨水进入，并防止碳化反映。 （10）混凝土压注完毕以后，对整个钢管拱混凝土质量进行全面敲击检查，声音沉而哑者，表明混凝土充填饱满。对有异常段进行超声波无损检查，当钢管拱肋混凝土与拱璧剥离间隙超过3mm时，采用钻孔压入水泥浆的方法进行处理，然后将钻孔处用电焊补焊封固。（11）、砼密室度检查管内砼泵送完成两个月后，对砼与钢管的密室情况进行检查。检查方法有三种：、 锤击敲打，可探明部位；、 钻小孔取样，59、采用磁力电钻，钻孔直径22mm;、 超声波无损检测，如发现砼未完全压满压实，可采用钻孔压浆填充密实。f、 拱肋挠度变形及横向偏位控制拱轴线的形状直接影响主拱截面内力的分布和大小，除竖向挠度值外，还需控制拱肋的横向偏移值和对称点的高差。在混凝土灌注过程中，如果先灌注的混凝土强度没有达到一定强度值（相对每条拱肋），就进行下一根钢管混凝土灌注，此时先灌注的混凝土没有共同参与受力。这样会大大增加钢管应力及最终挠度，因此，必须按照上根钢管混凝土强度达到设计90%时，才能灌注下根钢管混凝土。由于本桥上下游拱肋为平行拱肋，混凝土灌注顺序采用上下游拱肋进行，能够有效的控制拱肋轴线。g、 钢管混凝土压注施工中注60、意事项（1）、混凝土在厂内配料时，对外加剂严格控制计量，确保混凝土的缓凝时间及和易性；在浇筑现场，随时检测控制混凝土塌落度；按照要求制作相应数量的试块，并多做3组现场同期养护。（2）、合理布置混凝土输送泵管道，尽量减少弯头和缩短长度。（3）、泵送混凝土时，应使料斗内经常保持2/3的混凝土，以防止管道吸入空气，导致堵管。（4）、拱肋混凝土压注前、后及施工中，测量人员测量锚垫板标高、上下导管中心对位情况，得出拱肋竖向及轴向变形。（5）、由于拱肋混凝土灌注要求对称施工，两台泵车的指挥人员必须密切配合，严格控制灌注速度，保证两端同步进行。 （6）、沿拱肋由拱脚向拱顶走向每隔20m左右设置排气孔，排气孔61、位置避开锚箱及加强筋的位置。 （7）、浇筑时，时刻注意拱肋的温度，当环境温度过高时采用撒水措施降低钢管温度。（七）、吊杆的施工 吊杆施工，待拱肋混凝土强度达到设计强度的90%，且系梁、横梁全部张拉完成后进行张拉，吊杆及锚具由厂家制作，工地安装，严格按照图纸设计的施工顺序进行第二次张拉，控制好张拉应力和伸长量。吊杆的下料长度一定保证张力机具和锚头的工作长度。最后对拱肋和锚头进行防腐处理达到检验要求。（八）、模板、支架拆除模板、支架的拆除根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。1、侧模拆除为了防止混凝土裂缝和棱角破损，并满足系梁、横梁混凝土张拉以；底模需待拱肋混凝土强度达到设计强度的962、0%以上，且张拉、压浆完成并达到强度后与支架一同拆除。模板拆除遵循先支后拆、后支先拆的原则，拆时严禁抛扔。拆除的杆件、板块分门别类堆码整齐，并维修保养。2、支架拆除支架在混凝土抗压强度达到设计强度的90%且混凝土拱吊杆张拉灌浆完成后拆除部分。再从跨中向两端对称拆除。拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大。拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。后附钢管拱施工工艺流程图开工报告报监理工程师检查钢管拱的选厂、制作钢管拱的运输、试拼自检合格后报监理工程检查师支架的搭设自检合格后报监理工程师检查安装模板桥面系施工浇筑系梁、横梁、面板砼自检合格后报监理工程师检查钢管拱的吊装、焊接、加固采取补救措施采取补救措施采取补救措施采取补救措施加强筋的安装原材料准备、砼拌合与运输钢筋制作加工模板准备自检合格后报监理工程师检查采取补救措施钢管拱混凝土浇筑自检合格后报监理工程师检查吊杆安装原材料准备、砼拌合与运输吊杆原材料准备第二次张拉、压浆、封锚