1、双向四车道高速公路路基防护排水、桥台系梁工程施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录xx工程1施工方案1第一章 编制说明11.1 编制依据11.2编制原则1第二章 工程概况32.1 基本建设情况32.2 工程概况32.3自然地理概况32.3.1地形地貌32.3.2水文气象32.3.3 地震42.3.4工程地质42.4材料来源52.5本工程的主要特点52.5.5本项目处在XX市的水源地，水保、环保要求高。52.6主要工程数量5工程概况表 表2-26第三章 施工组织机构及临时设施建设情况73.1施工组2、织管理机构73.1.1组织机构组成73.1.2 主要管理职责73.2项目经理部临时设施建设83.2.1驻地建设83.2.2混凝土拌和站建设83.2.3施工便道建设93.2.4预制梁场和小构件预制场103.2.5水电供应情况103.2.6碎石加工场103.2.7试验室建设10第四章 施工总体部署及总体进度计划144.1施工总体部署144.1.1总体指导思想144.1.2各分部工程施工顺序144.1.3材料保证措施144.1.4劳动力部署154.1.5机械设备部署154.2施工总体进度计划164.2.1工期目标164.2.2总体工期进度计划164.2.3资金使用计划174.2.4可能影响总工期的因3、素分析及预备措施17第五章 工程施工方案185.1 路基施工方案185.1.1施工准备185.1.2测量放样195.1.3土石方开挖195.1.4石方路堑开挖施工205.1.5路基填筑225.2特殊路基处理265.2.1低填浅挖段路基施工265.2.2高填路基施工275.2.3陡坡路堤及填挖交界处305.2.4软弱地基换填处理325.3路基防护及排水施工325.3.1路基排水工程325.4桥涵台背回填335.4.2 测量放样335.4.4 路基接茬开挖台阶335.4.5 分层回填压实335.6其他路基施工345.6.1土工格栅施工345.6.2非适用材料的处理要求345.6.3弃方的处理3454、.6.4边沟、截水沟、排水沟的开挖355.6.5路基防护施工355.7钢筋混凝土盖板涵施工355.7.1施工工艺365.8钢筋混凝土箱涵施工425.8.1箱涵施工工艺425.9钻孔灌注桩465.9.1基础定位及放样465.9.2 埋设护筒475.9.4 钻机钻进475.9.5 钻孔检查，清孔成孔485.9.7 钢筋骨架的制作允许偏差495.9.8 下导管49灌注水下砼495.10扩大基础505.10.1 施工准备505.10.2 基坑开挖505.10.3 基坑护壁515.10.4 基坑排水515.10.5 基底处理515.10.6 钢筋的加工、制作和绑扎525.10.7 模板安装525.10.5、8 混凝土浇注525.11承台、系梁施工工艺525.11.1 施工放样525.11.2 基坑检验535.11.3 与桩基结合部的处理535.11.4 钢筋的加工、制作和绑扎535.11.5 模板的安装535.11.6 混凝土的浇筑545.11.7 混凝土的养生545.11.8 模板的拆除545.11.10施工技术要求545.12墩柱施工555.12.1施工放样555.12.2墩柱分段施工、与系梁的施工工序衔接555.12.6 施工缝处理585.12.7 墩身养护585.12.8墩身几何尺寸和外观质量控制585.12.9质量标准595.12.10成品保护595.13盖梁施工605.13.1 工艺6、流程605.13.2施工操作过程605.14后张法预应力箱梁预制及安装625.14.1预制箱梁施工工艺流程625.14.3质量标准665.14.4成品保护675.14.5双导梁架箱梁685.14.6先简支后连续湿接头的施工695.14.7箱梁结构体系转换施工705.15先张法预制空心板梁施工方案715.15.1施工工艺715.15.2施工注意事项755.16桥面系施工751、钢筋与模板施工755、砼浇筑781、施工准备792、测量放样793、支设模板794、桥面钢筋网的绑扎795、混凝土浇筑796、养生及拆模791、基本要求812、实测项目813、外观鉴定815.17现浇连续箱梁满堂支架施工方7、案815.17.1现浇连续箱梁施工工艺815.18路面工程施工方案892、隧道路面结构：903、其他路面结构901、施工准备902、混合料拌和913、混合料运输924、混合料摊铺925、碾压成型926、试验数据整理、确定927、混合料养生938、注意事项939、接缝处理941、一般要求942、质量控制要求943、质量控制难点及要点954、严格控制好水泥用量965、加强成型后基层的养生961、基本要求962、检查项目961、料场准备972、施工现场准备973、机械准备：982、曲线段中边桩设置：985、车斗内及车轮胎应保持干净，如有泥土、残留物等，冲洗干净。10113、运料车卸料必须倒净，如发现8、有剩余的残留物，应及时清除。1011、摊铺厚度1012、松铺系数1015、摊铺机的调整1022、通过试验段确定的碾压顺序为以下碾压方式进行：1033、碾压注意事项1041、弯道或交叉口的碾压1052、陡坡碾压1053、接缝的碾压1062、纵向接缝：106第六章 关键性重点工程施工技术方案1076.1工程概况1076.2 施工准备1116.2.5施工人员、材料和设备1116.3 隧道施工方法1126.4施工工艺1136.5洞身开挖1131 施工前准备工作1142 土石方开挖1143 边仰坡防护1144 衬砌1145 洞门及回填1146 进洞1141 洞口加强V级围岩段（JQ5）施工方法及施工工艺9、要求1152 其他级围岩施工要求1156.6初期支护施工控制及施工工艺1206.6.1 初期支护各工序施工方法和工艺控制1206.7混凝土衬砌施工1236.7.1仰拱及仰拱填充1236.7.2洞身衬砌施工1236.8隧道掘进施工中超前支护措施及施工工艺1246.8.1超前长管棚的施工1246.8.2超前小导管1256.8.3超前锚杆1266.9 衬砌防排水施工1266.9.1防水卷材铺设1266.9.2中埋式橡胶止水带（条）的施工1286.10 水泥混凝土路面施工1286.11监控量测1296.11.1围岩监控量测目的1296.11.2围岩监测内容与方法1296.11.3监控量测工艺1306.10、12通风方案1336.12.1施工通风1336.12.2施工防尘1356.13 照明1356.13.5隧道内部的照明电压采用：1356.13.6在潮湿及漏水隧道中的电灯使用防水灯口。1366.14 隧道门禁管理制度1366.14.1门禁管理目的1366.14.2门禁管理范围1366.14.3设备进出管理规定：1366.14.4人员进出管理规定：136第七章 质量保证体系及质量保证措施1377.1质量保证体系1377.2质量保证措施1387.2.2加强队伍思想建设，提高全员质量意识138制定创优规化，完善质量保证体系1387.3保证工期的技术措施1407.3.1 编制好实施性施工组织设计140711、.3.2 对施工进度进行监控1407.3.3 积极推广先进经验和先进技术，提高劳动生产率1417.4 隧道工程质量保证具体措施1417.4.1 开挖质量保证措施1417.4.2 爆破质量保证措施1417.4.3 超前支护质量保证措施1417.4.4 初期支护质量保证措施1427.4.5 隧道防水质量保证措施1437.4.6 衬砌质量保证措施1437.5混凝土与钢筋混凝土工程质量保证措施1447.5.1原材料质量保证措施1447.5.2钢筋工程质量保证措施1447.5.3混凝土工程质量保证措施1447.6模板工程质量保证措施1447.7隐蔽工程质量保证措施1447.7.1 把好隐蔽工程检查验收关12、1447.7.2把好隐蔽工程检查签证关1457.7.3把好隐蔽工程检验关1457.8路面工程质量保证措施1457.8.1水稳基层质量保证措施1457.8.2沥青混凝土路面质量保证措施147第八章 安全生产管理体系及保证措施1518.1安全目标1518.2安全保证体系1518.2.1建立安全生产领导小组152安 全 生 产 监 督 检 查 体 系 框 图1538.3安全保证措施1538.3.1认真落实安全生产合同1538.3.2加强安全意识教育，消除麻痹大意思想1538.3.3隧道施工安全保证措施1538.4建立安全生产制度，从制度上规范施工安全1568.5建立安全生产责任制和风险责任抵押金制113、568.6施工机械安全控制措施1578.7防火措施1578.8混凝土施工安全技术措施1578.9施工用电安全措施1578.10其他措施158交通安全措施1588.11风险源清单1588.12应急救援预案159指挥机构及职责1591、应急指挥部及职责1592、应急指挥部职责1608.13应急工作组织机构160应急指挥部办公室设在项目部书记办公室1608.14应急处置组及职责1608.14.1通讯联络组1608.14.2消防灭火组：1608.14.3人员疏散组：1608.14.4疗救护组：1608.14.5全保卫组：1608.14.6资供应组1608.14.7险抢修组：1618.14.8后处理组：14、1618.15、预防与预警1618.15.1高处坠落及物体打击事故预防监控措施1618.15.2火灾、爆炸事故预防监控措施1618.15.3触电事故防监控措施1618.15.4械伤害事故预防监控措施1628.15.5预警行动162- 联系人姓名和电话等1628.15.6信息报告与处置1628.15.7应急响应1638.15.8各项应急处置1648.15.9响应结束1698.15.10信息发布1698.15.10后期处置1698.15.10保障措施1698.15.12应急队伍保障1698.15.13应急物资装备保障1698.14.15经费保障1698.15.15其他保障1698.15.16培训及15、演练1708.15.17奖惩1708.15.18附则171第九章 文明施工及环境保护1759.1文明施工措施1759.2环境保护措施1769.3文明施工保证体系1769.4便道维修与养护1779.4.1建立项目便道维修与养护领导小组1779.4.2养护管理措施1779.5隧道施工环保措施178第十章 冬季和雨季的施工安排17910.1冬季施工安排17910.1.4钢筋混凝土中不掺用氯盐类防冻剂。17910.2雨季施工安排179第十一章 施工工艺流程图18111.1路基工程施工工艺流程框图18111.2路面施工工艺流程框图18911.3桥涵工程施工工艺流程框图19111.4隧道施工工艺流程图2016、011.4.2 级围岩段正台阶开挖法施工工艺框图20111.4.4 D25中空注浆锚杆施工工艺框图20411.4.5 22砂浆锚杆施工工艺框图205附表1总体施工平面布置211附表2 项目经理部平面布置图212附表3 拌和站平面布置图214附表4 临时占地计划表214附表5 外供电力需求计划表215附表6 计划横道图216附表7 分项工程进度率计划216附表8 工程管理曲线218附表9 劳动力计划表218第一章 编制说明1.1 编制依据 国家现行的有关法律、法规、政策等； 招标文件、合同文件、施工图设计、工程量清单及补遗书等相关资料；1.1.3民爆物品管理条例（国务院令第466号）；1.1.417、爆破安全规程(GB6722-2011)；1.1.5小型民用爆炸物品储存库安全规范GA838-2009；1.1.6公路路基施工技术规范(JTGF102006)；1.1.7公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2011）；1.1.8公路路面基层施工技术细则(JTG/T F202015 )；1.1.9公路水泥混凝土路面施工技术细则(JTG/T F302014 )；1.1.10公路沥青路面施工技术规范（JTG F402004）；1.1.11沥青玛蹄脂碎石混合料设计与施工技术规范（DB22/T3492003）；1.1.12橡胶沥青及混合料设计施工技术指南；1.1.13公路工程施工安全技术规范（JTG F18、90-2015）1.1.14公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）；1.1.15公路隧道施工技术规范（JTJ F602009）；6公路隧道施工技术细则（JTJ /T F602009）；7企业管理制度、技术管理办法、质量管理办法和装备及同类或类似工程的施工经验；1.2编制原则1.2.1根据工程项目实际情况和特点：XX隧道是本项目控制工期的重点工程，在整个施工组织计划中，应优先安排；同时要兼顾其他项目，做到周密部署、合理安排施工顺序。1.2.2采用流水作业及均衡施工方法，运用总体及分阶段计划控制施工进度，保证施工工期。1.2.3制定切实可行的施工方案和创优规划，采用新工艺、新材料、19、新技术、新设备，大力推行技术创新和管理创新工作，确保工程质量。1.2.4合理配备生产要素，优化施工平面布置，尽量减少因施工组织不当引起停工待料，合理减少临建设施和现场管理费用，减少工程消耗，降低工程成本。1.2.5选派具有丰富施工经验的人员组成强有力的项目管理机构，安排有同类工程施工经验的专业队伍，按照业主的要求组织专业化施工。第二章 工程概况2.1 基本建设情况 项目基本建设情况表 表2-1序号项 目内 容1工程名称XX高速公路XX至XX联络线XX至XX段JTL02合同段2建设单位XX省高等级公路建设局3设计单位XX省交通规划设计院4监督单位XX省交通工程质量监督站5施工单位XX桥隧工程有限20、公司6建设地点XX省XX市XX市7合同工期2016年8月24日-2019年12月31日，1234日历天8合 同 额95526.4661万元2.2 工程概况XX至XX高速公路位于XX省东南部，是XX至XX国家高速公路（G11）的重要组成路段。本项目是XX市连接XX市旅游经济区重要组成部分，对于完善区域路网结构、改善区域交通条件、促进沿线经济社会发展、带动东北地区振兴具有重要意义。集双高速XX至XX段连接线工程JTL02标段路线起点桩号K7+200，终点桩号K23+700，路线全长16.503公里。按双向四车道高速公路标准建设，设计速度采用80km/h，路基宽度采用24.5m，桥涵设计荷载采用公路21、-级。本合同段承建隧道2座：XX隧道（2792/2757m），XX隧道（3321/3289m）；桥梁3952.36米/16座，涵洞共计833.7米/24道；XX互通一座；同时承担K0+166-K23+700段（长23.287公里）路面工程（包含场区及收费广场路面、预埋管线及基础工程）的施工。2.3自然地理概况2.3.1地形地貌本合同段地处长白山系老岭山脉向南延伸地带，山脊逐渐向东南方向低落，北高南低。地势最高为本合同段的终点XX隧道，海拔1109.65m，相对高程一般在200m800m 之间，地势最低为本合同段起点山城村，海拔238.808m，属低侵蚀构造中低山地，总体地势呈东北高西南低格局。22、全线内内山峦重叠、沟谷纵横、山多地少。2.3.2水文气象气候项目位于地处欧亚大陆东，濒临黄海、渤海、日本海，深受海洋的影响，因此，气候具有海洋型（湿润型）亚温带大陆性季风气候，其特点是，冬冷夏热，时段较长，春干秋爽，时段较短，四季分明。气温年平均气温6.5，7月最暖，平均气温23.2，1月最冷，平均气温-14.5，极端最高气温37.7，极端最低气温-36.2；年平均降水量为947，气温高，降水多，是XX省的高温中心，仅次于长白山天池降水的多雨中心，素有“XX省小江南”之称。降水59月平均降水量753，占年降水量的80%；年湿润系数为1.89，属于湿润区；年平均日照时数2284小时，太阳辐射年总23、量为116242kcal/ C；秋霜初日平均日期在10月2日，春霜终止日期平均在5月5日，无霜期平均149天；常年稳定通0以上积温3560，持续236天。2.3.3 地震境内地震与鸭绿江断裂带活动关系密切，近期鸭绿江断裂带震级最高为里氏4.2级（1965年5月30日），震中位于朝鲜狼林山，距XX市36公里。近三十年来，全市50公里范围以内，发生3级以上地震3次，其余均为13级小震，本区没有以上地震历史记载。根据建设部199313号文、XX省城乡建设环境保护厅吉建抗字19934号文规定、XX省地震动参数区划工作图和中国地震区规划GB183062001，本区设防标准为50年超越10%的震动峰值加速24、度为 1.509392902弯 沉 (0.01mm)不大于设计要求值按附录I检查33纵断高程 (mm)+10, -15+10, -20水准仪：每200m测4断面24中线偏位 (mm)50100全站仪：每200m测4点，弯道加HY、YH两点25宽 度 (mm)符合设计要求米尺：每200m测4处26平整度 (mm)15203m直尺：每200m测2处10尺27横 坡 (%) 0.3 0.5水准仪：每200m测4个断面18边 坡符合设计要求尺量：每200m测4处1注：1、表列压实度以重型击实试验法为准，评定路段内的压实度平均值下置信界限不得小于规定标准，单个测定值不得小于极值(表列规定值减5个百分点)25、。小于表列规定值2个百分点的测点，按其数量占总检查点的百分率计算减分值。（3）石方路基实测项目石方路基实测项目 表5-3项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值高速公路一级公路其他公路1压实层厚和碾压遍数符合要求查施工记录32纵断高程 (mm)+10 ，-20+10，-30水准仪：每200m测4断面23中线偏位 (mm)50100经纬仪：每200m测4点，弯道加HY、YH两点24宽度 (mm)符合设计要求米尺：每200m测4处25平整度 (mm)20303m直尺：每200m测2处10尺26横坡 (%) 0.3 0.5水准仪：每200m测4断面17边坡坡 度符合设计要求每200m抽查26、4处1平顺度符合设计要求8弯 沉 (0.01mm)不大于设计要求值按附录J检查1 注：土石混填路基压实度或固体体积率可根据实际可能进行检验，其他检测项目与石方路基相同。3、路基施工外观质量要求（1）立即开挖后上边坡不得有松石。（2）路基表面平整，边线直顺，曲线圆滑。（3）路基边坡坡面平顺，稳定，不得亏坡，曲线圆滑。（4）取土坑、弃土堆、护坡道、碎落台的位置适当，外形整齐，防止水土流失。 （5）填石路堤成型后的外观标准为：路堤表面无明显孔洞；大粒径石料不松动，铁锹挖动困难；边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面向内倾斜，坡面平顺。4、路基整修（1）在土方工程已经陆续完成，以及所有邻近27、的排水和结构物已经完成并回填好后或监理工程师指示要求后进行路基整修，以达到满足要求的线形、纵坡、边坡和路基断面。路基整修采用人工配合机械进行，（2）边坡整形用人工配合挖掘机由上而下的方式进行，当路基填筑稍宽与设计时 ，整修可适当将边坡刷缓（即边坡坡度缓于设计边坡）。（3）禁止载重车辆在已成型的路基上行走，路基整修后及时进行路基验收。5.2特殊路基处理5.2.1低填浅挖段路基施工测量、试验路基浅挖整平碾压现场检测路基填筑 1、测量放样（1）对低填浅挖段路基进行中线和坡脚线放样，放样完成后，复测原地面高程，对低填段、挖方段进行界定。（2）放出路基中线和开挖线宽度，低填段开挖线宽度为填方路基的设计宽28、度，浅挖段开挖线宽度为路基设计顶宽。2、试验准备 在低填浅挖段路基清表后，试验室对080cm深度内土进行取样，分别做颗粒分析试验、液限、塑限、土的击实试验、土的强度试验（CBR值）、有机质含量试验、表面振动击实试验。 如满足规范要求，可以作为路基填料。3、路基浅挖（1）080cm挖除根据测量放样的中桩和开挖线，对低填浅挖段进行断面测量，每10米测量一个断面，每断面至少4点，开挖前将开挖线用白灰做出标记，在测点上标注每点的挖除深度。（2）在开挖过程中，现场施工技术人员应及时检查挖除深度、宽度，避免超挖或挖除深度不够。（3）挖除材料如能作为路基填料，开挖时运往就近的路基填方段，不能满足路基填料要求29、的运往弃土场。4、撒水、整平、碾压（1）对路床底进行洒水，确保土体保持最佳含水量。（2）路床整平用拉线法控制。初平后，恢复路线中桩和边桩并做出标记，对该断面进行拉线，用钢板尺量检查，直至符合设计和规范要求。（也可采用水准仪随平随测）（3）碾压程序及碾压原则同“路堤填方施工相同”。5、现场检测（1）检测方法采用灌砂法，检验频率为每1000检验2点，不足1000时检测2、点。路基压实标准、填料最小强度及最大粒径要求见下表： 填料最小强度及最大粒径 表5-4填挖类型路床表面以下深度（cm）压实度（%）填料最小强度CBR（%）填料最大粒径（cm）零填及路堑路床03096810308096510（2）经30、过自检后，符合规范要求，再经监理工程师检验批准后方可填筑下一层。6、路基填筑路基填筑同“路堤填方施工相同”。7、注意事项低填浅挖路段除了遵循正常路堤填方段施工过程控制外，还应特别注意对路基翻松料和挖除回填料的含盐量控制和碾压后的压实度控制，盐渍土材料不能作为低填浅挖段的路基填料。5.2.2高填路基施工本标段高填路基共13段，具体参数见表5-5： 高填路基统计表 表5-5序号桩号长度（m）填土高度（m）位置1K12+080-K12+2802008.92两侧2K13+920-K14+1402207.62两侧3K16+180-K16+2901109.52两侧4K16+460-K16+6401809.31、78两侧5K17+880-K180+3304509.73两侧6K18+390-K18+5001107.74两侧7K19+240-K19+3401008.02两侧8MK14+150-MK14+522.127372.12713.95左侧路堤9BK0+210-BK0+2645412.2右侧路堤10BK0+210-BK0387.214177.21415.76右侧路堤11CK0+660-CK0+79013010.56左侧路堤12DK0+280-DK0+39011010.32右侧路堤13EK0+040-EK0+18014013.09左侧路堤具体施工工艺如下：1、高填方路基填筑（1）高填方施工前，由试验工程32、师配合，项目试验室对填料做以下试验项目：液限、塑限、塑性指数、液限指数；颗粒分析；密度；相对密度；重型击实；CBR；有机质含量及易溶盐含量。（2）在开工前在试验段施工中进行压实试验，确定路基施工的机械组合、压实遍数、松铺厚度、压实厚度、松铺系数等。（3）高填方路基宜优先采用强度高，水稳性好的材料填筑，性质不同的填料，应水平分层，分段填筑，分层压实，同一水平层路基的全宽应采用同一种填料，不得混合填筑。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于50cm，填筑路床顶最后一层时，压实的厚度不应小于10cm，而且宜优先安排施工。（4）高填路基在地基、路床底部及平台分级处铺设双向土工格栅，土工格栅采用双向塑33、料土工格栅TGSG30，（每延米纵、横向拉伸屈服力30KN/m,单位面积质量40040g/m,纵向屈服伸长率13%，横向屈服伸长率16%）应尽量张紧，并采用绑扎连接，搭接长度不小于15CM。（5）在施工期间一定要做好填方表面的临时排水处理，对施工图设计的地面排水系统进行实地核对，并应及早实施，使其和临时排水设施一起发挥作用。（6）施工中应做好原始记录，对可疑部位应及时进行挖验等，确保不遗漏任何可能存在的漏压区，列出清单并在现场做好标记，保证不留填方控制死角。（7）施工计划及检测：高填路基应优先安排施工，应按预留路堤高度和宽度，按设计要求在施工过程中要加强沉降观测和动态观测，根据施工过程中的反馈34、信息验证和完善设计，控制填筑速率；同时定量分析评价路堤的工后沉降，以确定合理的路面铺筑时间。主要观测项目见表： 高填方路基观测项目表 表5- 6 观测项目仪器名称观测目的地表水平位移及隆起地表位移桩（边桩）用于稳定监控，确保路堤施工安全和稳定地下土体分层水平位移量地下水平位移桩（测斜管）用于稳定监控与研究，掌握分层位移量，推定土体剪切破坏位置路堤沉降量地表型沉降计（沉降板或桩）用于工后沉降监控，预测工后沉降趋势，确定路面施工时间2、高填方冲击碾压处理（1）高填方路基优先采用强度高，水稳性好的材料填筑，而且优先安排施工。（2）高填路基应进行稳定和沉降观测，观测项目有地表水平位移量及隆起量（稳定监35、控）、地下土体分层水平位移量（稳定监控与研究）、路堤顶沉降量（工后沉降监控，确定路面施工时间）。（3）高填路基在边坡变坡时铺设土工格栅，格栅应尽量张紧，并采用绑扎连接，搭接长度不小于15cm。（4）对于填方边坡高度10m的路堤部分应加强路基压实，每填高1.5m采用冲击压路机进行冲击碾压补压，每次20遍，以减少路基施工后沉降值。对路基进行冲击碾压时，如有桥涵构造物，宜在桥涵基础施工前进行；对路堤进行冲击碾压时应控制与构造物的安全距离，保证轮边与构造物至少1m，涵洞填土厚度大于2.5m时方可进行增压补强。 （5）高填路堤应严格控制路堤填筑速率，路基成型后一般应采用冲击碾压的办法以加快路基沉降和稳定36、，冲击碾压工艺如下：将施工场地划分为对称两部分（以路基中心线为对称轴），以路基坡角线为基准，向路基中线方向每隔4m撒一道白灰线（见下图） 坡角线 4m路 基 中 心 线 坡角线冲击碾压应尽量直线行驶，当施工场地地宽度大于2倍转弯直径时，冲击压路机的行驶按下图所示的线路进行，从路基一侧边缘（1道）开始碾压转弯沿中心线的另一侧碾压，行驶至出发端后往路中心方向错一个轮宽0.9m，按图中心所示2道行驶；从第3圈开始往路中心线方向移动4m开始冲击，重复上述过程，轮迹之间不必重叠。第2遍开始冲击时与第一遍一样，只是要错轮的时候应往路中心方向错1.16m，而不是一个轮宽0.9m，其余一致；第3遍的冲击路线与37、第1遍一致，第4遍与第2遍一致，依次类推，直至完成碾压。 坡脚线 1 2 1 21 2 1 2 1 2 坡脚线行驶线设计图冲击压实检测点主要是压实度检测点及沉降检测点具体布置见下图： 1030m 路 基 中 心 线 1030m注：代表压实度检测点 沉降检测点 代表贯入式检测点.沉降观测点采用铁钉系红布条标记,其它检测点参照沉降检测点位置确定。处治长度大于100m时，所有检测点离施工段两端的距离为1030m。（6）初始检测在冲击压路机冲压前,沉降点处应检测初始标高，压实度检测点采用灌砂法或环刀法检测不同深度处(030,3050,5080m)的压实度，各检测点检测指标测试完毕后，将开挖的松土回填到38、原坑洞夯实。（7）冲击碾压冲击碾压必须按规定的走向和排列模式进行，冲击压路机的压实行驶速度控制在1012KM/h左右。当压实至若干遍之后,若场地波浪形起伏过大，应停止冲击，用平地机刮平后再继续施工。（8）冲击完后的处理冲击压路机结束施工后，采用平地机对地面进行整平，然后用振动压路机对表层土重新压实，碾压遍数按23遍控制。5.2.3陡坡路堤及填挖交界处1、陡坡路堤处理当路堤处于地面坡度为1:1.51:1.25时，应在原地面开挖台阶，台阶宽度不小于2.0m；并向内侧倾斜2%，并以15俯角开挖。当坡度陡于1:2.5时，台阶宽度不小于3.0m；并向内侧倾斜2%，并以15俯角开挖。开挖台阶前，首先必须清39、除地表草皮、腐殖土；当基岩面上的覆盖层较薄时，应先清除覆盖层，挖除表土后，压实度达不规范要求的，应进行增强补压，同时在坡脚砌筑M7.5浆砌片石护脚。护脚埋深不小于1.5米。对于填方边坡高度10m的路堤部分应加强路基压实，每填高1.5m采用冲击压路机进行冲击碾压补压，每次20遍，直至路床顶面，同时在基底超挖冲压后，回填40cm砂乐或碎石，并碾压密实。在下路床底面和顶面各铺设一层双向土工格栅，垂直间距为50cm。半填半挖陡坡路基在挖方区路床0.8m范围进行超挖回填碾压，土工锚固长度不小于4m。全填方段土工格栅全断面铺设。格栅铺设时应注意拉直平顺，不得扭曲、皱折、重叠，格栅间相互搭接宽度不小于20c40、m，采用尼龙绳连接或口形钉连接，连接处强度不得低于格栅设计强度。土工格栅上、下侧填料的最大粒径不得大于规范规定的路床、路堤范围的粒径要求，在距格栅层8cm内的填料粒径不得大于6cm。土工格栅.上填土厚度1.5m方可进行冲击碾压。一切车辆、施工机械不得直接在铺好的土工格栅横向行走，只允许沿路堤轴线方向行驶。2、填挖交界处处理在挖方区路床0.8m范围进行超挖，对路床底部填挖交界线左右各3m范围内进行冲击碾压，当无法进行冲击碾压时，采用单夯击能为800KM的自落式强夯，强夯采用满拍方法进行夯实，即夯锤相互搭接1/3。满拍遍数为两遍，然后再回填碾压。当地面横坡陡于1:5时，应在清表后的原地面进行挖台阶41、处理，台阶宽度大于等于200cm，台阶内倾4%。对于坚硬岩石的横向半填半挖路段，填方区采用碎石土或石渣进行填筑，并压实达到相关规范要求。对于土质、软岩的横向填挖交界路段，下路床底面和顶面各铺设一层双向土工格栅，垂直间距为50cm。横向半填半挖路段，对于填方边坡高度5m的路堤部分应加强路基压实，每填高4m用25KJ三边冲击压路机进行冲击碾压直至路床顶面。纵向填挖交界处的路基，当填方段10m范围内高差大于5m时，在上、下路床范围连各铺设一层双向土工格栅，两端设20cm10U型钢筋锚钉，横向间距1m。并用碎石土填料铺筑15m长过渡段。5.2.4软弱地基换填处理本标段软弱地基共6段，分别位于LK10+42、980-LK11+040，RK10+960-RK11+040，K11+345-K11+475，K18+510-K18+550，DK0+150-DK0-320，NK0+420-NK0+600。 软弱地基为水田、水塘地段，软弱土层均位于地表附近，且大部分段落深度小于1m。处理方法如下：先将原路基一定深度和范围内的淤泥挖除，按照设计要求换填砂砾、普通土或开山石石渣，并分层填筑逐层压实，使之达到规定的压实度。在清淤时候开挖至设计深度时，如果发现地质情况与设计不符，应及时通知设计及业主进行现场确认，并制定新的方案，同时有必要保留影像资料。5.3路基防护及排水施工5.3.1路基排水工程路基、路面排水设计主43、要依据沿线地形、地质、气象、桥涵位置，结合沿线农田水利设施、当地城镇、乡村供排水设施进行综合设计，以排除路基、路面范围内的地表水和地下水，以保证路基和路面的稳定，防止路面积水影响行车安全。路基排水有地表水和地下水两种。路基地表排水由边沟、截水沟、排水沟、引水沟等设施组成。地下排水是根据工程地质和水文地质条件决定，各种排水设施采用浆砌片石或水泥预制块砌筑。1、根据设计图纸开挖边沟、排水沟，开挖时挂线施工，弃土堆放在监理工程师指定的地点，防止废方堵塞边沟影响路基的正常排水以及对农田造成的污染。2、平曲线外边沟、排水沟施工时，沟底纵坡要与曲线平顺衔接。3、为防止边沟、排水沟发生沉陷，在边沟砌筑前人工44、夯实后进入下道施工工序。4、边沟、排水沟砌筑，边沟、排水沟砌筑采用挂线施工，要采用经配合比试验合格的水泥砂浆和监理工程师认可的砌筑材料。5、边沟、排水沟施工完成后报请监理工程师检验。位置、断面、尺寸、坡度、标高要符合设计文件并经监理工程师验收合格。5.4桥涵台背回填工艺流程测量放样基底清理碾压路基接茬开挖台阶分层回填压实 5.4.2 测量放样1、按设计图纸放样出台背底宽及结构物锥护坡位置。2、对桥梁和涵洞两侧设置过渡段，桥头过渡段的长度为台底面长度6m，涵洞为3m，纵向采用1:2的坡率与路基衔接。3、过渡段回填前开挖台阶，台阶采用向内倾斜2%的坡度；台阶按照高1m，长2m设置。4、回填施工前,45、根据松铺系数,把每层填筑的厚度在结构物墙身上分左、中、右用红油漆划出标线，注明层数，以此为参照进行每层的施工。 基底清理碾压回填前应将基坑底或原地面的浮土、杂物和积水清除干净，将基坑底面和原地面压实至规范和设计要求的密实度。 5.4.4 路基接茬开挖台阶按测量放样结果，采用人工配合挖掘机将与路基接茬处台阶依次逐层开挖成型。5.4.5 分层回填压实1、台背回填前按设计要求对结构物墙身与回填土接触面进行防腐处理。2、选用洞渣进行回填。3、回填时必须对称、分层夯实, 两台后填土高差不大于50cm。4、夯实机械采用小型手扶振动压路机压实时每层填筑厚度不大于20cm，用重型机械压实时每层填筑厚度不大于346、0cm。 注意事项1、台背回填务必在上部结构安装完毕，结构物验收合格，且砼强度达到设计的85%后，经监理工程师认可才能进行。2、作业面尽量能满足压路机操作，当台背太窄不能满足压路机碾压时，需开挖路基一定长度，个别角隅压路机无法碾压或八字墙外侧不准重型压路机碾压处，采用小型机具压实。3、台背回填时，要顺路基做成一定坡度，防止雨水浸泡台背和雨水沿构造物的外壁渗透影响填筑质量。 试验检测根据现场实际情况,用灌砂法进行压实度检测,检查频率每50m2检验1点,不足50m2时至少检验1点，压实度不小于96%。5.6其他路基施工5.6.1土工格栅施工1、路基整修：铺设土工格栅前，要对路基进行整修，检查路基的47、压实度、平整度，达不到要求的要重新碾压、整平。2、铺设土工格栅：将土工格栅主受力方向沿加固方向人工拉开、拉紧，保证平顺，无褶皱。土工格栅在摊铺以后及时填筑填料，避免阳光长时间暴晒，间隔时间不得超过48h。3、填土碾压：土工格栅铺设之后应直接上砂砾垫层，填土顺序应先填土工格栅两端，并形成纵向站台或交通道，然后再依次扩大，严禁施工机械直接在土工格栅上行走作业；分层摊铺，分层碾压，碾压顺序先由两端向路基中心碾压，严禁出现反向顺序。5.6.2非适用材料的处理要求1、在填方区挖除低于原地表面的非适用材料时，在挖除前，测量必要的断面并报监理工程师批准。2、路基挖至规定断面后，如仍留有非适用材料，需继续挖除48、。3、经监理工程师批准，在路基挖方或填方区内挖除的非适用材料，按弃方要求处理。5.6.3弃方的处理1、在有弃方的路段开工前提出开挖、调运施工方案报监理工程师批准。方案包括挖方及弃方的数量、调运方案、弃方位置及其堆放形式、坡脚加固处理、排水系统的布置以及有关的计划安排等。2、当弃土场的位置、堆放形式或施工方案等有更改时，必须在提前将更改方案报监管工程师批准。3、弃土堆应堆置整齐、稳定，排水畅通，避免对土堆周围的建筑犏排水及其它任何设施产生干扰或损坏，避免对环境造成污染。5.6.4边沟、截水沟、排水沟的开挖1、边沟、截水沟和排水沟开挖的位置、断面尺寸和沟底纵坡应符合图纸及监理工程师的要求。当其需要49、铺砌时，按图纸或监理工程师的指示，增加开挖浓度和宽度。2、在有超高路段的边沟沟底纵坡，与曲线段前后沟底相衔接，不允许曲线内侧边沟积水或外溢。3、路堑与路堤连接处，边沟应缓顺引向路堤两侧的自然沟或排水沟，勿使路堤附近积水，亦不得冲蚀路堤。4、开炸石质边沟、排水沟，应用小孔、少量炸药。超挖部分，要用小石块浆砌密实，沟底凸出部分，应予凿平。5.6.5路基防护施工1、当路基土石方施工时或完毕后，应及时进行防护工程的施工，防护工程应严格按照设计要求进行，如与现场不符合时应及时提出变更设计。2、防护工程应强调实用与美观结合。5.7钢筋混凝土盖板涵施工本合同共设置钢筋混凝土盖板涵21道，基础形式采用整体式和50、分离式基础，洞口采用八字墙、锥坡及挡墙。盖板采用C30钢筋混凝土，涵台、台身采用C30混凝土，洞口八字墙为C30混凝土，锥坡采用M15砂浆砌片石铺砌，洞口铺砌采用M15浆砌片石。具体参数见表。 本标段涵洞相关数据表 表5-7序号中心桩号结构类型规格（m）交角（度）涵长（m）洞口形式1LK7+630钢筋砼盖板涵1229020.6八字墙/挡墙2RK7+974钢筋砼盖板涵1436055.97八字墙3K11+348钢筋砼盖板涵1224539.53锥坡4K12+281钢筋砼盖板涵14311038.28锥坡5K12+820钢筋砼盖板涵1229032.90八字墙6K13+945钢筋砼盖板涵143.5753851、锥坡7K14+065钢筋砼盖板涵122.59034.87锥坡8MK14+959钢筋砼盖板涵1439068.07锥坡9MK15+477钢筋砼盖板涵14310532.94锥坡10K17+932钢筋砼盖板涵1229038.91八字墙/挡墙11K18+098钢筋砼盖板涵1437535.73锥坡/挡墙12K18+580钢筋砼盖板涵1439032.14锥坡/挡墙13RK19+522钢筋砼盖板涵1229043.95八字墙14RK19+997钢筋砼盖板涵24412024.91挡墙/锥坡15LK20+010钢筋砼盖板涵132.59024.40锥坡/挡墙16LK20+354钢筋砼盖板涵142.511519.64锥52、坡17AK0+637钢筋砼盖板涵1229065.05八字墙/路肩墙18EK0+140钢筋砼盖板涵132.59065.05锥坡19NK0+359.5钢筋砼盖板涵143.56515.37锥坡/路肩墙20NK0+930钢筋砼盖板涵1229020.83八字墙21NK1+330钢筋砼盖板涵121.59018.81集水井/八字墙5.7.1施工工艺施工工艺流程：测量放样基坑开挖基坑换填基础施工涵台身施工预制盖板（现浇盖板）安装盖板防水层及沉降缝施工涵背回填附属工程。1、场地清理机械平整施工场地，并满足测量定位、放线与盖板涵施工要求。现场清理过程中，须将原地面树木、石头、废物和草皮清理干净，进行平整，以满足施53、工过程中的各种材料的运输。2、 施工前技术准备开工前，由项目部工程部牵头组织，设计、监理工程师、地方政府等单位参加，对涵洞的结构形式、设置位置及标高与地形不适应，或与地方水系、道路衔接不顺畅的，应及时变更与调整。确保涵洞设计科学合理，方便当地居民的生产生活需要。3、 放样、基坑开挖在优化设计的前提下现场放样，放出涵洞轴线和基坑开挖边线。采用挖掘机开挖，人工辅助清理，基坑开挖后的断面要求平顺，且基坑底无明显扰动现象，坑壁无松散土或坑洞。机械挖土预留30cm厚用人工挖除,严禁超挖。基坑底面较底板四周每边放宽0.5m，放坡的坡度根据地质情况来确定。开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和54、集水坑，使坑壁渗水沿四周排水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外。4、基底检验（1）基底平面位置，尺寸及高程是否符合设计要求（2）基底排水是否满足要求。（3）涵身要求地基承载力满足设计要求，地基承载力检测采用轻便动力触探、静力触探等办法对涵洞基底地基土的承载力进行检测，检测频率一般情况下每10-20m布置一个断面，每个涵洞不少于3个断面，每个断面不少于3个监测点，地质复杂时适当加密。（4）当开挖到设计高程且基底承载力满足设计要求时，报监理工程师验收，合格后，及时进行下一步施工，当地基承载力不符合设计要求时，按设计要求进行换填处理。5、基础施工涵洞基础分为整体式和分离式基础。（1）、基础模板安装模55、板采用钢模板，有足够的强度，刚度和稳定性；能承载所浇筑混凝土侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。模板安装必须牢固可靠，接缝严密。必须做到不跑模，不胀模。模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。混凝土浇注前，模板内的积水和杂物必须清理干净。检验模板的几何尺寸、表面平整度、垂直度、高程等。（2）、基础砼施工砼在搅拌站集中加工，用罐车运输，用吊车吊灰斗送入模内，混凝土应分层浇注，分层振捣，严禁过振和漏振。严格控制混凝土的顶面高程。浇注完成后进收面，在表面初凝后顶面接涵身部位进行凿毛处理。凿毛后将废渣清理干净。沉降缝设置及防水处理：每46m设置一道沉降缝，缝内以热沥青浸制麻絮填塞，在涵洞外侧56、与填土接触面均涂热沥青两道，每道厚度约1.5mm。 6、涵台身施工（1）、台身模板施工采用大块平面钢模组拼。安装前，清洗干净，涂刷脱模剂。 模板安装允许偏差和检验方法见下表： 模板实测项目表 表5-8序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基础15尺量每边不少于2处涵身52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程基础20测 量涵身54两模板内侧宽度+10，-5尺量不少于3处5相邻两板表面高低差2尺 量（2）涵台身砼施工由搅拌站集中供料，用罐车进行运输至工地，用吊车布料，混凝土必须用串筒往模内浇注。用振捣棒分层振捣密实，分层厚度为30cm。振捣棒不得碰撞模板和拉杆，以防模板变形、跑模或胀模现57、象的发生。砼拆模后，及时用土工布覆盖，洒水养护。7、涵洞盖板预制法施工（1）、工艺原理通过对模板的加工、拼接、立模进行严格的控制，对混凝土的制备和振捣进行控制，保证模板的刚度、强度、加工精度，保证模板表面平整、光滑、方正，接缝严密无漏浆，保证浇筑完成的混凝土达到混凝土的标准。（2）、预制盖板的施工工艺流程图 预制底座、模板制备钢筋加工 报请监理工程师检查、批准绑扎钢筋 报请监理工程师检查、批准安装侧模浇筑混凝土试件制作 拆模、养生 吊出、存放 （3）、施工操作要点：、场地准备盖板采用集中预制，首先对场地进行整平、混凝土硬化，并事先设置盖板存放底座。、技术准备组织技术人员学习和理解设计图纸，对预58、制盖板的结构尺寸，钢筋规格尺寸，工程数量等进行复核。对进场的各种原材料和钢筋焊接接头进行试验，并进行砼试配，优化配合比并报监理工程师审批。（4）、钢筋的制作和绑扎： 、钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈等钢筋不得使用；当除锈厚钢筋表面有严重麻坑斑点，已伤蚀截面时应剔除不用。、钢筋弯曲成型时，应按设计一次弯曲成型，不得反复弯折，严禁热弯成型。钢筋的弯制和端部弯钩应符合设计和公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50）的规定。、钢筋直径小于25mm时，优先采用闪光对焊连接。当作业受限，只能采用电弧焊（帮条焊或搭接焊）时，HRB335级钢筋应采用59、J502或J505焊条焊接，搭接长度满足要求，轴线同心。、钢筋直径大于等于25mm时，应采用滚扎直螺纹机械连接，所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时电焊焊牢。、在钢筋与模板间放置所需厚度的混凝土预制垫块，混凝土预制垫块，强度要尽可能与梁板强度一致，与模板接触面要小，尺寸要规整。、垫块应与钢筋扎紧并互相错开，并检查钢筋与模板四周的间距，如有保护层不够的钢筋，应该适当调整间距；受力筋间距偏差控制在5mm以内（预制边板时按要求预埋护栏基座锚固钢筋）。、盖板板钢筋骨架要在台座外绑扎成型，整体吊装入模，扎丝绑头要向内弯，不能外弯接触模板。（5）、模板制作及安装、预制台座和盖板模板的设计制作盖板侧模要求采60、用工厂加工的定型钢模，钢板厚度要求不小于5mm，侧模框架边框采用75*75*7角钢，肋条采用100*100槽钢（肋条间距250mm，以增强整体刚度，使模板在周转一定次数后不变形，确保预制出盖板外形尺寸不超标。、台座采用50角钢作为台座固定框，5钢板铺面作为底模（钢板底部为厚度30cm的C20混凝土），钢板和混凝土底座采用膨胀螺栓固定，点焊后磨光机磨平，钢板上粘帖PVC板，做为最终底膜。、在混凝土底座中间设置对穿拉杆用以固定侧模底部。侧模要包底模，侧模间的连接缝以及侧模和台座的接缝均采用双面密封胶带封闭，确保不漏浆。侧模周边设背靠背100*100槽钢带，连接外穿对拉拉杆，用于侧模上口的固定。立模61、前，侧模板面及底座上均匀涂刷脱模剂，以便于脱模。模板涂刷脱模剂后如不能立即浇注混凝土要用塑料薄膜进行覆盖。、模板准备就位后对模板接缝处用双面胶粘贴密实，将模板固定在底座两侧的钢筋支撑上，模板安装要有足够的强度和稳定性，安装模板前先在地模上用墨线标出盖板尺寸线，并注意盖板的斜交角度，并在模板内侧划出盖板设计尺寸线用以控制砼的浇筑施工。混凝土浇筑前应仔细核对预埋筋位置并用空压机清理模板内杂物。模板安装和钢筋制作同时进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安装，避免模板变形。（6）、混凝土施工质量控制、混凝土拌和混凝土的拌和应根据设计配合比调整施工配合比，搅拌机称量设备通过计量检验，做好校核，准确控62、制水灰比，保证砼的和易性。混凝土的拌和满足技术规范和设计图纸的要求。、混凝土运输采用搅拌运输车，运输途中应以24r/min的速度进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3，运输时间保证在30min以内。、分层浇筑；、从一端向另一端浇筑，并将合拢段定于长边四分之一处。、振捣均匀，采用2次振捣。采用插入式振动棒捣固，并派专人随时检查模板，发现松动、变形、移位现象及时处理。先用50型振捣器振捣一遍，再用30型振捣器振捣1遍，振捣完后，辅以钢筋、铁铲插边振捣，确保边角密实。、砼浇注完毕后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛，以便新旧混凝土紧密结合。浇筑结束及时加覆盖物进行养63、生，防止裂缝产生。在夏、秋季及时覆盖白色无纺土工布并洒水养生，防止裂纹产生。在砼强度达到2.5Mpa以上时，拆除侧模，在砼强度达到70%时吊出存放，并对构件进行标识，标注砼浇注日期及构件的部位、编号。冬季施工应采取保温措施。（7）、拆模、起吊：根据气候条件及混凝土凝结硬化情况掌握拆模时间，拆模后养生到规定时间。达到设计强度的80%后，才可脱底模，分批分堆存放，分层堆放时上下层盖板顶之间采用10*10的枕木作为支点用两点搁支，枕木应摆放在盖板设计支点位置处，且堆放层数不宜超过3层。应特别注意上、下面的位置不得倒置。（8）、安装盖板吊装时如采用钢丝绳两端捆绑吊装时要在钢丝绳与盖板棱角接触部位要垫264、cm厚以上的柔软物，以免钢丝绳破坏棱角。运输时一定要小心垫稳垫实，以防运输过程中损坏；在安装过程中如用撬杠等进行撬、别等要对盖板采取保护措施，避免混凝土表面、棱角受到破坏。盖板缝隙填塞之前要在板底固定缝隙底模，底模要确保牢固不漏浆，填塞混凝土前要做试验。盖板安装时，台背与盖板之间、盖板与改变那之间留1cm缝，缝内采用砂浆填充。盖板预留直径为10cm锚栓孔，盖板安装后，在锚栓孔内安装25mm钢筋，锚栓孔内盖板预留锚栓孔采用C30小石子混凝土填重捣实。使盖板与涵台形成整体。8、防水层的设置应按设计规定进行。9、涵背回填的技术要求沉降缝设置及防水处理：每46m设置一道沉降缝贯穿整个涵身，缝内以热沥青65、浸制麻筋填塞，同时用同标号微膨胀水泥砂浆堵塞拉杆孔；最后在涵洞外侧与填土接触面均涂热沥青两道，每道厚度约1.5mm。 当墙身混凝土强度达到设计强度的100%时，可进行涵洞涵身两侧的回填；涵身两侧的墙背填土要求严格夯实，以防止涵洞与路基之间的路面因填土沉陷而影响行车。洞身两侧填土应在盖板安装完毕后进行，并应严格对称均衡，水平分层夯实，其每侧长度不应小于洞身两侧填土高度的一倍，压实度不小于96；涵洞两侧紧靠涵台部分的回填土不宜采用大型机械进行压实施工，宜采用人工配合小型机械的方法夯填密实。涵台背回填最好采用透水性材料。施工中当涵洞上填土高度不足0.5m 时，严禁采用振动或碾压设备对涵顶和涵洞范围内66、的填土进行碾压；填土高度不足1.0m时，采用人工或小型机具夯填；填土高度超过1.0m时，方可采用机械填筑。11、砌筑附属工程的要求（1）洞口八字翼墙地基承载力应满足以下要求：当涵身要求地基承载力350kpa时，其地基承载力采用与涵身相同的地基承载力要求；当涵身要求地基承载力350kpa时，其地基承载力要求350kpa。地基承载力不能满足设计要求时，采取换填措施。（2）八字翼墙与涵台间的沉降缝可在浇筑翼墙混凝土时，在涵台端面敷设数层沥青和油毡而形成(厚度12 厘米)。（3）浆砌片石铺砌时，铺砌应紧密、稳定、表面平顺，不得用小石块塞垫或找平。垫层应与铺砌层配合铺筑。（4）必须按照配合比进行上料，严67、格控制好搅拌时间，确保结构的砼质量。砂浆用搅拌机现场拌制，拌和时间宜为35min，确保砂浆质量。（5）洞身应直顺，进出口平顺且与上下游沟槽连接顺适，水流畅通，无阻水现象，涵底铺砌密实平整。帽石或八字墙，无翘曲现象。5.8钢筋混凝土箱涵施工本合同共设置钢筋混凝土箱涵共3道，基础、箱身、翼墙、顶帽均采用C30混凝土；洞口铺砌采用M15砂浆砌片石、锥体采用M15砂浆砌片石。 本标段钢筋混凝土箱涵相关表 表5-9序号中心桩号结构类型规格（m）交角（度）涵长（m）洞口形式1RK20+369钢筋砼箱涵1-645020.86锥坡/挡墙2DK0+380钢筋砼箱涵1-649027.51锥坡3DK0+498钢筋砼68、箱涵1-647019.95锥坡5.8.1箱涵施工工艺箱涵的施工程序为：测量放样基础挖方基底清理基底承载力检测基础施工箱涵底板墙身及顶板防水层及沉降缝施工台背回填附属工程。1、场地清理机械平整施工场地，并满足测量定位、放线与盖板涵施工要求。现场清理过程中，须将原地面树木、石头、废物和草皮清理干净，进行平整，以满足施工过程中的各种材料的运输。2、施工前技术准备开工前，由项目部工程部牵头组织，设计、监理工程师、地方政府等单位参加，对箱涵的结构形式、设置位置及标高与地形不适应，或与地方水系、道路衔接不顺畅的，应及时变更与调整。确保箱涵设计科学合理，方便当地居民的生产生活需要。3、 放样、基坑开挖在优化69、设计的前提下现场放样，放出箱涵轴线和基坑开挖边线。采用挖掘机开挖，人工辅助清理，基坑开挖后的断面要求平顺，且基坑底无明显扰动现象，坑壁无松散土或坑洞。机械挖土预留30cm厚用人工挖除,严禁超挖。基坑底面较底板四周每边放宽0.5m，放坡的坡度根据地质情况来确定。开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周排水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外。4 、基底检验（1）基底平面位置，尺寸及高程是否符合设计要求（2）基底排水是否满足要求。（3）涵身要求地基承载力满足设计要求，地基承载力检测采用轻便动力触探、静力触探等办法对涵洞基底地基土的承载力进行检测，检测频率一般情况下70、每1020m布置一个断面，每个涵洞不少于3个断面，每个断面不少于3个监测点，地质复杂时适当加密。（4）当开挖到设计高程且基底承载力满足设计要求时，报监理工程师验收，合格后，及时进行下一步施工，当地基承载力不符合设计要求时，按设计要求进行换填处理。5、垫层施工碎石垫层施工：根据设计图纸现浇混凝土箱涵。基底铺设计厚度砂砾垫层。以便增加基底摩擦系数。6、基础模板安装（1）模板采用钢模板，有足够的强度，刚度和稳定性；能承载所浇筑混凝土侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。（2）模板安装必须牢固可靠，接缝严密。必须做到不跑模，不胀模。（3）模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。（4）混凝土浇注71、前，模板内的积水和杂物必须清理干净。（5）检验模板的几何尺寸、表面平整度、垂直度、高程等。7、基础砼施工箱涵基础为整体式基础，砼基础分段浇筑。砼在搅拌站集中加工，用罐车运输，用吊车吊灰斗送入模内，混凝土应分层浇注，分层振捣，严禁过振和漏振。严格控制混凝土的顶面高程。浇注完成后进收面，在表面初凝后顶面接涵身部位进行凿毛处理。凿毛后将废渣清理干净。8、沉降缝设置箱涵沉降缝按设计设置，贯穿整个涵身断面，缝宽2cm，基础外部6cm范围内用沥青麻絮填塞，其余部分用2cm厚沥青浆膏模板填充。9、箱涵整体施工（1）浇筑方案：箱涵施工采用整体现浇方式，分两层浇筑，第一次浇筑底板及部分洞身，第二次浇筑剩余洞身及72、顶板。（2）模板：采用3.5mm厚定型钢模板，模板由1.5m*0.6m（0.3*0.3m倒角模板）及1.5m*1.2m小块定型钢模拼接而成。1.2*1.5m型钢模预留横向间距75cm，纵向间距60cm22穿墙孔，模板侧面预留横向间距15cm 14连接圆孔。1.5*0.6m型箱涵倒角模板侧面14预留连接圆孔；模板拼接采用螺栓连接。墙身模板拼接完成后，在22穿墙孔先埋设小塑料管，然后用金属拉杆或锚杆穿过穿墙孔，金属拉杆采用螺栓加垫片固定；拆模后管中填注相同标号的砂浆。支架搭设第一次混凝土浇筑结束后进行支架搭设，支架采用碗扣支架与钢管配合使用，沿涵洞中线纵向布置5列碗扣支架，间距1.0m。纵向连接采73、用60cm的横杆，横向连接用钢管加锁扣连接，横向连接钢管同时起到支护洞身模板的作用。在第二次混凝土（涵身和顶板）浇筑前，在模板外两侧搭设满堂外架，高度与箱涵高度相同,宽度2m。（3）箱涵钢筋本工程的钢筋全部集中加工，成品及半成品运至现场绑扎、焊接。钢筋进场后必须检查出厂证明书，证出厂明书不齐全，没有证明书的情况不准使用。在此基础上试验检查人员对钢筋作全面试验检测，检测合格后方可使用。钢筋加工：钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈等钢筋不得使用；当除锈厚钢筋表面有严重麻坑斑点，已伤蚀截面时应剔除不用。钢筋弯曲成型时，应按设计一次弯曲成型，不得74、反复弯折，严禁热弯成型。钢筋的弯制和端部弯钩应符合设计和公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50）的规定。钢筋直径小于25mm时，优先采用闪光对焊连接。当作业受限，只能采用电弧焊（帮条焊或搭接焊）时，HRB335级钢筋应采用J502或J505焊条焊接，搭接长度满足要求，轴线同心。钢筋直径大于等于25mm时，应采用滚扎直螺纹机械连接，所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时电焊焊牢。钢筋的安装、支承及固定在模板内安装钢筋时，注意位置准确，为保证底模与钢筋之间有一定厚度的保护层，在钢筋下面同标号砂浆垫块。并用绑丝绑在钢筋上，以免浇筑砼时发生移动。上下层钢筋间的净距可在钢筋之间用马凳控制，钢筋与侧模之间75、的净距用砼标号砂浆垫块控制，但应注意配置在同一截面内的垫块要相互错开，垫块间的距离采用0.71.0m。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。任何构件内钢筋的安装、支撑及固定，须经监理工程师检查认可后方可浇筑砼。 钢筋安装实测项目 表5-10 项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%5保护76、层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板3成品保护钢筋进场后应注意妥善保管，堆放场地应选择地势较高处，下设垫块，使钢筋垫起，离地30cm，上设料棚覆盖，使其免受雨淋，并按不同规格等级分别堆放并设立标牌，且避免同酸、盐、油类等物品一起堆放，以免污染。（4）、混凝土浇筑混凝土在搅拌站集中加工，用混凝土罐车运输，混凝土运输到现场后采用吊车配合料斗输送到浇筑地点。砼浇注采取两次浇筑的方式，第一次先浇筑底板内壁上30cm；第二次浇筑洞身、顶板。振捣时使用插入式振捣器，其分层厚度控制为30cm以内。振捣器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径的1.5倍。振捣器77、应尽量避免碰撞钢筋、模板及预埋件，不得放在钢筋上，振捣时特别注意对钢筋密集部位混凝土的振捣。振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。振捣棒与模板保持一定距离，一般为10cm。砼浇完底层后，在灌注上层时，振捣器应稍插入下层510cm使两层结合一体。振捣密实的标准：砼停止下沉，无气泡上升，表面平坦、泛浆。砼浇注应连续进行，如因故间歇时不应超过允许间歇时间，以便在前层砼初凝前将本层砼振捣完毕。第一次混凝土浇注完成后，在强度达到2.5MPa即可进行凿毛，凿毛要求凿除表面松散混凝土和浮浆，露出密实混凝土为止。混凝土浇注后要及时进行洒水养生，养生期限为七天。养生期内要保持混凝土表面的湿78、润。当砼达到设计强度后拆模。10、洞口铺砌洞口铺砌采用M15砂浆MU40，在施工时砌筑砂浆要饱满。（1）砂浆拌合及要求：砂浆拌合均匀，采用的水泥强度等级不宜小于42.5级（2）砌筑施工：浆砌片石所选用的石料强度不得低于30Mpa。（3）勾缝施工：砌石工程需统一勾缝，勾缝宽度一致并采用凹缝，缝宽为：竖缝1.5cm、横缝2cm、用直径为16mm圆钢压缝、深8mm。11、台背填筑的技术要求对沉降缝进行防水处理：在基础部分填嵌沥青木板或粘土填入捣实；在流水在基础以上，接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约6cm，中间空隙填以沥青浆膏木板；同时用同标号微膨胀水泥砂浆堵塞拉杆孔；最后在涵洞外侧与填土接触面均79、涂热沥青两道，每道厚度约1.5mm。当墙身混凝土强度达到设计强度的100%时，可进行涵洞涵身两侧的回填；涵身两侧的墙背填土要求严格夯实，以防止涵洞与路基之间的路面因填土沉陷而影响行车。洞身两侧填土应在盖板安装完毕后进行，并应严格对称均衡，水平分层夯实，其每侧长度不应小于洞身两侧填土高度的一倍，压实度不小于96；涵洞两侧紧靠涵台部分的回填土不宜采用大型机械进行压实施工，宜采用人工配合小型机械的方法夯填密实。涵台背回填最好采用透水性材料。施工中当涵洞上填土高度不足0.5m 时，严禁采用振动或碾压设备对涵顶和涵洞范围内的填土进行碾压；填土高度不足1.0m时，采用人工或小型机具夯填；填土高度超过1.080、m时，方可采用机械填筑。12、砌筑附属工程施工要求（1）浆砌片石铺砌时，铺砌应紧密、稳定、表面平顺，不得用小石块塞垫或找平。垫层应与铺砌层配合铺筑。（2）必须按照配合比进行上料，严格控制好搅拌时间，确保结构的砼质量。砂浆用搅拌机现场拌制，拌和时间宜为3-5min，确保砂浆质量。（3）洞身应直顺，进出口平顺且与上下游沟槽连接顺适，水流畅通，无阻水现象，涵底铺砌密实平整。帽石或八字墙，无翘曲现象。5.9钻孔灌注桩5.9.1基础定位及放样1、桩位测量放样（1）根据移交的桩位控制点及水准点，按照设计图纸及有关资料，采用全站仪和水准仪进行复测定位，打入定位桩，同时设置保护桩。（2）临时水准点的设立，应根81、据设计院复测后的水准点向施工现场附近布置，其高程偏差不得超过规范要求，同时临时水准点要加固、保护、经常复核，以免出现沉降或被机械碰撞后水准点发生位移。5.9.2 埋设护筒1、埋设护筒的外型、尺寸符合设计要求，内径大于桩径2040cm。2、挖坑埋设护筒，使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。3、护筒顶高出地面至少30cm。4、护筒埋置深度一般情况下控制在24米，在特殊地质情况下，为了保证护筒稳定，则需要将护筒埋置深度加深。 安装钻机1、钻机安装后底座应平稳，在钻孔过程中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。2、钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支承垫木不得82、压在孔口钢护筒上。3、选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。4、调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。5.9.4 钻机钻进1、开始钻孔时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，钻进时应保持钻锥稳定，采用小冲程，慢速，使初开孔壁坚实，竖直能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锥在孔中能保持竖直稳定，可适当加速钻进。2、泥浆性能指标 泥浆性能指标表 表5-11项 目性 能 指 标检 验 方 法备注相对密度1.21.4泥浆比重计粘 度2230s500/700mL野外粘度计含 砂 量4含砂量仪胶 体 率983、5试管法失 水 量20mL/30min失水量仪泥皮厚度3mm/30min失水量仪静 切 力35静切力仪PH 值811PH试验3、钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。4、在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水头和要求的泥浆密度、粘度以防坍孔，处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。5.9.5 钻孔检查，清孔成孔1、钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量，并记好原始记录（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超探代替钻渣沉淀，更不能少钻）。2、钻孔完成后应用检孔器检测孔径和倾斜度。桩基成孔84、孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%（检孔器用22钢筋笼制成，外径为钻孔桩钢筋直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为46倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测）。3、清孔时把新鲜的泥浆用泥浆泵压入桩底，对桩底沉渣进行冲击，使桩底沉淀物悬浮于泥浆中，清孔完成后重新进行量测孔深，达到要求后迅速灌注砼，如果时间过长则需要重新检查孔深，不符合设计要求即进行二次清孔。 钢筋笼的制作及入孔1、钢筋笼下料前先调直，钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈等钢筋不得使用；当除锈厚钢筋表面有严重麻坑斑点，已伤蚀截面时应剔除不用。2、钢筋弯曲成型时，应按设计一次85、弯曲成型，不得反复弯折，严禁热弯成型。钢筋的弯制和端部弯钩应符合设计和公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50）的规定。3、钢筋直径小于25mm时，优先采用闪光对焊连接。当作业受限，只能采用电弧焊（帮条焊或搭接焊）时，HRB335级钢筋应采用J502或J505焊条焊接，搭接长度满足要求，轴线同心。4、钢筋直径大于等于25mm时，应采用滚扎直螺纹机械连接，所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时电焊焊牢。5、钢筋笼在钢筋加工场进行，钢筋笼加工完成后经监理工程师检验合格后运往桩孔处进行吊装。6、为了防止钢筋笼起吊变形，钢筋笼分两节制作，分段运往施工现场，钢筋笼在现场进行搭接，钢筋笼接头处采用直螺纹套筒86、连接，施工时应注意技术人员应及时做好钢筋成品检查记录。7、钢筋保护层用100mm水泥砂浆块制作，每2m一组，每组4个，圆周上相距90布置。8、井架处用2525cm的方木搭放两层，承担钢筋笼和导管重量。钢护筒不得负载任何构件重量。 9、起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，钢筋笼起吊采用两点起吊，吊点设置在主筋与箍筋焊接处，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。钢筋笼整体入孔的时间不得超过2小时，如果入孔时间超过2小时，需重新测量孔深，检查孔底沉渣厚度，沉渣超过5cm需重新进行清孔。5.9.7 钢筋骨架的制作允许偏差主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度2087、mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。5.9.8 下导管1、下导管前要对导管进行闭水试验，保证导管拼接牢固、紧密。导管在安装时候注意导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。2、导管底口至孔底标高控制在0.30.4米之间。3、现场技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查顶丝和导管的下放节数，控制导管底口至孔底的距离在规范要求内。灌注水下砼桩基砼的供应由拌合站集中拌和，砼罐车直接送至导管漏斗内，砼中掺入缓凝减水剂以延长初凝时间。1、灌注砼前应检查沉淀层厚度，沉淀层厚度控制在5cm以内，超过规定必须重新清孔。2、首批灌注混凝土的数量应能88、满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。首灌砼拌和物下落后，砼应连续灌注，导管埋深不小于2m，最大埋深不超过6m，混凝土的坍落度控制在1822cm，严格控制砼坍落度，不合格砼坚决不得灌入孔内。3、当砼上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。4、砼浇筑完毕应用掏渣桶掏出顶部桩头砼，掏完后的砼顶面高出桩顶标高0.50.8米，技术人员要对灌注砼原始记录及时进行整理。5.10扩大基础5.10.1 施工准备扩大基础施工前进行场地平整，开挖基坑四周截水沟、基坑测量放样及施工机械及设备的准备等工作。5.10.2 基坑开挖1、基坑开挖前的89、准备工作：测定基坑中心线、方向、高程；按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。2、基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。3、在天然土层上挖基，如深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照选定。基坑深度大于5m或有其他不利条件时，应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度。基坑坑壁坡度 表5-13坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静90、载基坑顶缘有动载砂类土1:11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25黏性土、粉土1:0.331:0.51:0.75极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67较软岩1:01:0.11:0.25极硬岩、硬岩1:01:01:04、基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。5、弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。6、无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖且不立91、模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。7、有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。8、基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即灌注基础。如基底暴露过久，则应重新检验。9、岩石地基基础开挖采用松动爆破法开挖，控制装药量，以确保基岩的整体性不被破坏。5.10.3 基坑护壁当基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持时采用护壁加固。挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据92、地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。5.10.4 基坑排水明挖基坑，可采用积水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。挖基时，抽水能力应为渗水量的1.52倍。基坑排出的水应以水管或水槽远引。5.10.5 基底处理1、基底处理应符合下列规定：岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平或凿成台阶。2、泉眼可用堵塞或排引等方法处理。3、底应检验下列内容：基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基底地质情况和承载力是否93、与设计资料相符；基底处理和排水情况。4、基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时钻探（钻深至少4m）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。5、基底高程容许误差应符合下列规定：土质50mm，石质+50mm，-200mm。5.10.6 钢筋的加工、制作和绑扎钢筋进场应分批次验收，应有出厂合格证。进场后要分类堆放，且必须经过试验合格获得通知单后方可下料制作。钢筋按照设计图纸在钢筋加工场进行集中统一制作，制作好的钢筋按照编号挂牌分别堆放。钢筋直径小于25mm时，优先采用闪光对焊连接。当作业受限，只能采用电弧焊（帮条焊94、或搭接焊）时，HRB335级钢筋应采用J502或J505焊条焊接，搭接长度满足要求，轴线同心。钢筋直径大于等于25mm时，应采用滚扎直螺纹机械连接，所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时电焊焊牢。钢筋规格、尺寸、间距、搭接长度严格按设计要求及施工规范进行控制。绑扎钢筋时同时考虑钢筋保护层问题，钢筋下面用垫块垫起，垫块采用高强度砂浆制作。注意预埋墩柱的预埋钢筋，并保证预埋筋位置的准确。为保证预埋钢筋不下沉，墩身预埋钢筋必须焊接或绑扎牢固，底部放置混凝土垫块，上部用钢管搭设脚手架，防止钢筋偏位。5.10.7 模板安装采用定型钢模，在浇注混凝土前，表面应涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，不得污染混凝土95、接缝处。且要求接缝严密不漏浆，表面平顺光滑。模板不得与脚手架连接，避免引起模板变形。侧模板可在模板外设立支撑固定。模板安装结束后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇注砼。浇注时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，应及时纠正。5.10.8 混凝土浇注砼自由倾落高度不得大于2m，否则应设置串筒或溜槽。同时应分层浇注，每层厚度不超过30cm。采用插入式振捣器捣固应快插慢拔，插入时间不少于30s，插点应交错布置，间距应为震动棒长的3/4。不得插入靠近模板15cm范围内。砼浇注完工后进行养护。 5.11承台、系梁施工工艺承台、系梁施工前必须进行桩基检测，检测合格后96、，才能进行下一道工序的施工。5.11.1 施工放样根据原地面标高和基底设计标高计算出开挖深度，再根据开挖深度和规范要求的放坡坡度计算出上口开挖线，计算开挖线时要考虑一定的施工所需要的宽度（一般为50cm）。基坑开挖时应由人工配合机械进行开挖，当地质为岩石时应根据开挖和设计坡度布设炮孔进行爆破作业；当基坑有水时在四周设排水沟、汇水井，潜水泵抽排；开挖至距设计底标高1520cm时，采用人工开挖，以防止对地基土的扰动。开挖至设计底标高后，人工用风镐凿除桩头，再用水或高压风枪冲洗干净。按设计和规范要求进行基底处理，整理并校正桩顶钢筋。5.11.2 基坑检验基坑开挖至设计标高后，检查平面位置及尺寸，并进97、行基底的处理，处理合格后浇筑10cm厚的砂浆垫层。浇筑完毕后混凝土表面应在承台断面范围内凿毛，以使承台混凝土与垫层更好的连接。5.11.3 与桩基结合部的处理处理结合部的目的是为了保证桩基与承台接触良好、紧密，并保证桩基钢筋不漏筋，不锈蚀。桩基嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。桩身嵌入承台内的最小深度为10cm（不包括10cm砂浆垫层）。5.11.4 钢筋的加工、制作和绑扎钢筋进场应分批次验收，应有出厂合格证。进场后要分类堆放，且必须经过试验合格获得通知单后方可下料制作。钢筋按照设计图纸在钢筋加工场进行集中统一制作，制作好的钢筋按照编号挂牌分别堆放。钢筋直径小于2598、mm时，优先采用闪光对焊连接。当作业受限，只能采用电弧焊（帮条焊或搭接焊）时，HRB335级钢筋应采用J502或J505焊条焊接，搭接长度满足要求，轴线同心。钢筋直径大于等于25mm时，应采用滚扎直螺纹机械连接，所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时电焊焊牢。同一截面主筋搭接数量不超过主筋数量的50%。钢筋现场绑扎。钢筋规格、尺寸、间距、搭接长度严格按设计要求及施工规范进行控制。绑扎钢筋时同时考虑钢筋保护层问题，注意预埋墩柱的预埋钢筋，并保证预埋筋位置的准确。为保证预埋钢筋不下沉，墩身预埋钢筋必须焊接或绑扎牢固，底部放置混凝土垫块，上部用钢管搭设脚手架，防止钢筋偏位。5.11.5 模板的安装承台99、模板采用钢模板，钢模板现场拼接。人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立模。安装前在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏砼外观。钢模拼装完成后用螺栓连接，模板上口用螺杆内拉并配合支撑方木固定。承台模板与承台尺寸刚好一致。由于模板边角处容易出现漏浆，模板与模板的接头处，应采用海绵条或双面胶带堵塞（采用效果好的一种），以防止漏浆。模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。5.11.6 混凝土的浇筑1、钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，支撑、模板、钢筋及预埋筋均确认无误后，报请监理工程师验收，经监理工程师验收合格后方可浇筑承台砼。2、混凝土采用在砼拌100、和站集中拌合，罐车运输，吊车配斗浇筑砼或采用溜槽，使混凝土直接灌注入模。浇筑的自由倾落高度不得超过2m，高于2m时要用溜槽配合浇筑，以免砼产生离析。溜槽出口下面，砼堆积高度不宜超过1m。浇筑时，砼应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑砼分层厚度为30 cm左右。砼的振捣使用直径为50mm或70mm的插入式振捣器，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层砼510cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。当砼面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆现象时表明混凝土已振捣密实。3、浇筑砼期间，设专人检101、查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。4、砼浇筑完毕后，对砼面应及时进行修整、收浆抹平。对墩柱接头处进行拉毛，露出砼中的大颗粒石子，保证墩柱与承台砼连接良好。5.11.7 混凝土的养生混凝土养生采用洒水覆盖的方法。覆盖材料为草袋或麻袋片、土工布。混凝土表面经常处于湿润状态为度。5.11.8 模板的拆除砼强度达到设计强度的70%后即可拆除模板，拆模时不要碰伤砼表面，拆除后应对现场进行及时清理，模板堆放整齐。 基坑回填：拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进行基坑回填。回填采用分层填筑人工夯实。5.11.10施工技术要求钢筋加工要求 表5-14项次102、检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率1受力筋间距mm+20尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)+10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸mm长+10尺量：按骨架总数30%抽查直径+54弯起钢筋位置mm+20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度mm+10尺量承台、系梁整体 表5-15项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(Mpa)在合格标准内按附录D检查2尺寸(mm)30尺量：长、宽、高检查各2点3顶面高程(mm)20水准仪：检查5处4轴线偏位(mm)15全站仪：纵、横各测量2点5.12墩柱施工5.12.1施工放样桩基完成混凝土浇注并经检测103、合格后，采用全站仪对墩身进行定位和高程复测。桥墩按线路法线放线，两边离墩边缘50cm处埋设混凝土护桩，使用全站仪控制垂直度。亦可用全站仪放十字线画在柱模上用垂球向上翻线。施工放样主要从以下几道工序控制：桩基顶部、底系梁顶部、中系梁底部、中系梁顶部、墩柱顶部。5.12.2墩柱分段施工、与系梁的施工工序衔接根据施工图设计，综合考虑墩柱钢筋布置情况及混凝土灌注实施工艺质量控制、现场条件、施工安全等因素，部分墩柱分段施工。 桩基施工完毕后，首先施工桩间系梁，其次施工墩柱至墩间系梁底部，再施工墩间系梁，两墩柱之间有二道系梁的，依此施工至墩柱顶部。 施工工序：桩基浇注 桩间系梁浇 第一次墩柱浇注 墩间系梁104、（第一道）浇注 第二次墩柱浇注墩柱至墩顶。 钢筋加工及安装1、钢筋加工与连接墩身钢筋在钢筋加工棚内加工制作，其墩身主筋采用滚扎直螺纹机械连接，其他钢筋采用绑扎或焊接，当采用电弧焊时，应采用T502焊条。机械接头作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。人工配合装载机运到现场。 2、钢筋安装墩柱钢筋笼采用地面分节加工制作，并将主筋机械接头连接到位，待墩柱钢筋全部加工完成后，使用吊车将钢筋笼分节吊装，连接并绑扎接头处螺旋筋。3、墩柱测量放样，在已浇筑的系梁（桩基或墩柱部分）上放出圆心点，且要求先对桩基或上一模墩柱顶面砼凿毛处理，并将碎物、杂物清出。4、根据测量测放的墩柱点位弹出墩柱尺寸墨线，根据墨线对105、需要调整的墩柱预埋筋进行调整。 5、根据现场技术人员对墩柱预埋筋的水准测量结果及墩柱设计总高度确定钢筋下料长度。下料时可根据现场钢筋长度进行搭配，但钢筋顶端不宜高出施工面1.5m，以免给砼施工带来不便。6、墩柱钢筋加工制作完成并验收合格后，由25T吊车分节整体吊装，人工连接机械连接头并使用扭力扳手扭紧，绑扎剩余墩柱螺旋筋。7、经监理工程师验收合格，进行墩柱模板安装。钢筋检测表 表5-16项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5每构件检查2个断面、用尺量同排20灌注202箍筋、横向水平钢筋间距（mm）0，20每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10106、按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）墩台10每构件沿模板周边检查8处 模板安装及支撑墩柱模板采用定型大块钢模，面板厚度不小于6mm，肋板设计使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不超过1.5mm。墩柱模板制作完成后进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。 1、模板在吊装前必须涂刷脱模剂，要求涂刷均匀。2、模板采用25T吊车吊装，在吊装过程中要求专人指挥，不得使模板与钢筋及已浇筑墩柱砼等发生碰撞。3、模板吊装完毕后，每8m高于四角设置缆绳，地锚必须107、打设牢固，上下层、同层的缆绳不得固定于同一地锚上。缆绳与地面角度宜为45，当缆绳跨越施工便道时，可通过调整缆绳与地面角度使其满足行车净空要求。4、墩柱首次施工完毕后，进行第二次墩柱钢筋及系梁(若有)钢筋绑扎。待第一次墩柱砼达到拆模强度时拆除模板，除最上端一节不予拆除，其余模板拆除后转入下一墩柱施工。为保证墩柱模板支撑安全，在未拆除的模板下安装抱箍钢模，加强支撑。5、模板拆除或倒运过程中，严禁抛扔模板、对拉筋等。不予使用的模板应堆放整齐或入库存放，并用彩带布或其它覆盖物覆盖，防止淋雨、生锈。6、模板安装允许偏差 模板安装偏差表 表5-17序号项目允许偏差（mm)1模板标高152模板内部尺寸203108、轴线偏位154模板相邻两板表面高低差2 混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌合、吊车提料斗吊送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。1、模板支立完毕，经检查无误后，即可浇筑混凝土。浇筑前清除模板内的污物、松动碎石。 2、由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。3、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。4、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持510cm的距离。振捣棒插入下层混凝土510cm，以保证上下层混凝土之间的结合质109、量。5、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，捣固要适度，切不可漏捣和靠模板振捣，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：混凝土表面停止沉落或沉落不明显；振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面平坦、无气体排出；混凝土已将模板边角部位填满充实。另外墩身混凝土浇筑要设专人检查模板系统的变形和漏浆情况。5.12.6 施工缝处理由于墩身高度和墩身系梁的限制，混凝土需要进行分段施工，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺110、一层l2cm厚的同级水泥砂浆。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。5.12.7 墩身养护对已浇墩身混凝土，指派专门的人对混凝土进行养护，在12h以内浇水养护，混凝土养护用水与拌和用水相同。保持必要的温度和湿度，以保证水泥能够正常进行水化，防止产生干缩裂缝。混凝土浇水养护的时间，一般混凝土不得小于7d，浇水应使混凝土表面能保持连续湿润状态。5.12.8墩身几何尺寸和外观质量控制1、墩身几何尺寸和外观质量取决于多种因素，通过对模板、施工技术、混凝土配合比、结构设计等控制，以达到尺寸精确、线条流畅、表面平整、棱角分明、无裂纹气泡；施工缝、模板接111、缝精细均匀等。2、钢模板采用10槽钢配6mm厚面板，加工成整体大块钢模板，材料选用正规厂家生产，加工精度控制在1mm以内，模板对接缝，模板拼缝认真打磨；完全消除模板横向接缝，安装时对竖向横向接缝认真粘贴泡沫塑料密封条，模板拉杆预紧力要足够，特别是已成混凝土最上排拉杆在下一次混凝土浇筑前再次预紧，防止混凝土漏浆造成“裙子”缺陷。3、振捣。选择有经验的混凝土工，采用50振捣棒下到模板内进行精细振捣，防止漏振，特别是视线不良的转角和倒角内侧处，振捣的火候要恰到好处。混凝土浇筑均为分层浇筑、振捣，分层厚度不超过30cm，振捣间距不大于37cm。4、养生。混凝土初凝后表面开始洒水，并覆盖无纺土工布。混凝112、土拆模后及时养生，侧面采取喷淋的方法，及时洒水保证墩身混凝土湿润。5、施工缝处理。在翻模施工过程中，处理施工缝和模板接缝是一个比较棘手的问题，在这个问题上的处理方法是：在浇筑每一板混凝土时必须浇筑到和模板上缘平齐(清除浮浆后)，然后把靠模板侧12cm处的混凝土抹平，确保施工缝和模板接缝重合，以保证墩身混凝土的整体外观质量。5.12.9质量标准1、施工前应对各种原材料按照有关规范和设计要求进行检查验收合格。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。2、施工过程应对钢筋加工、模板加工安装、混凝土浇注进行全面检查控制，并按照规范和公路工程质量检验评定标准要求填写相应的质量检验记录表。3、墩柱成品质量检113、验标准必须符合下表要求墩、台身实测项目 表5-18项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查2断面尺寸（mm）20检查3个断面3竖直度或斜度（mm）0.3%H且不大于20用垂线或经纬仪测量2点4顶面高程（mm）0用水准仪测量3处5轴线偏位（mm）10用经纬仪测量纵、横各2点6节段错台（mm）5用尺量每节检查4处7大面积平整度（mm）5用2m直尺检查垂直、水平方向每20m测1处8预埋件位置（mm）符合设计规定，无规定时：10用尺量，每件5.12.10成品保护1.施工过程应妥善保护好场地的放样桩、水准点。2.保护好现场的钢筋、模板等不被损伤、污染。3.114、吊钢筋、模板等物资，桥下倒车等时防止碰伤已经安装的钢筋和浇注的成品。4.杜绝在桥墩上乱涂乱画。5.建立成品保护制度。在工程交工验收前，各施工队伍及班级成立各级成品保护小组，切实负责成品保护各项工作。在工程各阶段，设专职成品保护人员，随时进行现场巡视检查，保护施工成品和设施，处理各种违章和破坏行为。5.13盖梁施工5.13.1 工艺流程 1、总体工艺支架承载力试验 钢筋骨架制作砼试件制作 测量定位安装支架铺设底模钢筋就位绑扎安装侧模浇注（浇筑）砼养生拆模落架。2、钢筋施工工艺流程核对钢筋下料半成品拼装盖梁钢筋骨架运钢筋骨架到使用部位安装钢筋骨架、绑扎钢筋检查验收3、支架、模板安装工艺流程基础处理115、搭设支架 （在剪力销或抱箍上搭设工字钢或支立落地支架） 安装底模安装盖梁钢筋骨架（如有预埋件按图纸准确安装） 绑扎钢筋安装预应力管道 安装侧模和端模检验模板及钢筋保护层4、 混凝土施工工艺流程施工准备混凝土搅拌混凝土运输混凝土浇筑混凝土养护拆除模板盖梁成品检测、验收5.13.2施工操作过程盖梁及帽梁施工时采用抱箍法施工，底模和侧模均采用整体钢模板，模板钢板厚6mm，采用工字钢支撑面板，侧模由横肋、立柱、拉杆、斜撑组成。在抱箍牛腿上放置45a工字钢，工字钢上面按0.5m间距铺设10#槽钢，在槽钢顶部铺设底模，模板的高度垫块来调整。拆模时可将垫块拿出，使工字钢和底模脱离。为安全起见，在工字钢中间用116、两根钢管支撑以防工字钢下垂。侧模表面必须光滑并涂上符合要求的脱模剂，以保证浇筑后砼的外观质量。在安装底面模板高低倒角模板时候注意模板选用，尺寸较大模板在高倒角一侧。1、钢筋骨架制作及安装钢筋事先按照图纸要求进行加工、焊接成钢筋骨架，成型及焊接均要满足设计规范要求。在底模搭设完之后，在底模上定出钢筋骨架所在位置，采用吊车吊装钢筋骨架就位，绑扎其它箍筋，同时要精确地安装制作钢筋。钢筋绑扎完成后，为保证钢筋的保护层，钢筋的底面和侧面绑扎预制好的保护层垫块。2、安装侧模板钢筋绑扎完毕请监理工程师检验合格后便可以安装模板，侧模采用侧包底进行安装侧面模板，侧模采用新购整体钢摸板，安装侧模前，首先要清除模内117、杂物，支侧模，侧模底与顶部分别采用拉杆连接。安装模板时要注意模板的接缝处必须严密不漏浆，同时要保证其平整度。对拉螺杆要拉紧防止胀模。模板全部支好后，重新放样检查各边角位置是否正确，并定出锚固筋位置，预埋锚固筋（点焊）。3、砼浇筑混凝土采用拌合站集中拌合，吊车或塔吊提料斗吊送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。4、混凝土浇筑要求：（1）模板支立完毕，经检查无误后，即可浇筑混凝土。浇筑前清除模板内的污物、松动碎石。 （2）由于混凝土施工高度大于2m，混凝土将通过串筒滑落。（3）插入振捣棒时稍快，提出时略慢，118、并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。（4）振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持510cm的距离。振捣棒插入下层混凝土510cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。（5）混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，捣固要适度，切不可漏捣和靠模板振捣，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实；混凝土表面停止沉落或沉落不明显；振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面平坦、无气体排出；混凝土已将模板边角部位填满充实。5、混凝土养生、拆模砼强度达2.5Mpa后可拆除侧模,拆除模板连结螺栓及附件，用撬棍轻轻撬动模板，使之与砼分离，并用吊车协助拆除。当混凝土119、达到设计强度的75%后才可以拆除底模，模板拆除后，要专人负责对盖梁进行养护。盖梁顶面覆盖麻布并浇水以保持盖梁表面湿度，在砼终凝之后，浇水数次以保证覆盖物保持湿润为准。在浇注后最初3天里，白天应每隔2小时浇水1次，夜间至少2次，在以后养护期中，每天至少4次，且养护不得少于7天，预留钢筋用塑料薄膜包裹以防雨水锈蚀预留钢筋和锈水污染柱面。6、盖梁、台帽检测方法及标准 墩、台帽或盖梁实测项目 表5-19项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(Mpa)在合格标准内按附录D检查2断面尺寸(mm)20尺量：检查3个断面3轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点4顶面高程(m120、m)10水准仪：检查35点5支座垫石预留位置(mm)10尺量：每个钢筋安装实测项目 表5-20项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板35.14后张法预应力箱梁预制及安装5.14.1预制箱梁施工工艺流程清理底模、施工121、放样 侧模、端头模板拼装 绑扎底、腹板钢筋 安装预应力管道 安装内模 绑扎顶板钢筋 浇筑梁体砼 梁体养生 张拉、压浆 移梁 梁端封锚、堵头混凝土5.14.2预制箱梁预制操作方法1、清理底模、施工放样底模清理干净，底模表面无混凝土残存物，且线形平顺，表面平整。测量底板梁长，调整楔形块位置及四个角的高度，调整楔形块底面钢模板平整度。涂抹脱模剂，脱模剂涂抹必须均匀，无积油污染钢筋。底模两侧与侧模接触面安装直径不小于3cm的软塑料管，塑料管与底模顶面平行，接缝平整，防止漏浆。经自检合格后进行下道工序外侧模安装施工。2、外侧模安装清理侧模表面浮浆，用钢丝刷打磨，清理干净，包括翼缘板边缘侧板、端头模板的清122、理。模板安装接缝平顺、严密，无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。横隔板位置准确。侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。涂抹脱模剂，脱模剂涂抹均匀，无积油以免污染钢筋。经自检、抽检合格后进行下道工序绑扎底腹板钢筋施工。3、绑扎底腹板钢筋钢筋原材料必须有标识、标牌，以避免不同型号的钢筋相互混淆。模板经自检及抽检合格后安放支座钢板、绑扎底腹板钢筋。绑扎底腹板钢筋前必须进行划线，以保证钢筋数量及间距。焊接钢筋使用的电焊条、焊接长度，钢筋连接方式符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，清除干净焊缝表面的焊渣。123、用于工程实体的钢筋表面无锈块或锈斑，有浮锈的钢筋必须经过除锈后方可用于工程实体。绑扎钢筋前要清除模板表面积油，防止钢筋受到污染。由于施工人员需在钢筋骨架上行走，根据需要每5080cm设置架立钢筋，确保顶层钢筋不坍陷。施工人员进入梁体内作业时，将脚下杂物清理干净，以防污染钢筋。底板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象的出现。张拉锚板下钢筋较密，当钢筋间互相干扰时，适当调整次要钢筋。4、预应力管道安装严格按照图纸提供的坐标在钢筋加工场加工定位钢筋，以保证定位钢筋尺寸的准确性，以保证预应力管道坐标符合图纸及施工规范的要求，逐一检查、调整定位钢筋的坐标，以保证预应力预管道124、坐标准确。穿波纹管前，检查波纹管径向承压力是否符合设计要求，压轮咬合紧密，波纹管接头用直径相适的波纹管套管连接，用胶布包封，谨防漏浆。波纹管线型平顺，在张拉锚板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。在波纹管内穿外径稍小的塑料管，以防漏浆堵塞波纹管管道。经自检、抽检合格后进行下道工序内模拼装施工。5、内模拼装按照内模模块编号及内模骨架编号在场外拼装内模，内模骨架75cm/道，内模模块及骨架拼装时，按照设计的螺栓孔用螺丝相互连接，不得少丝，不得放大螺丝间距。内模拼装完成后检查其尺寸必须符合设计图纸及规范要求，以保证箱梁底板及顶板砼厚度，内模接缝平顺，清除模板表面砼浮浆，在模块接缝处，用胶带密125、封，以防漏浆。然后涂抹脱模剂，脱模剂涂抹均匀，不得有积油现象。安装内模:安装内模前要清理、冲洗底模及侧模表面的灰尘及杂物，同时设立支撑内模钢筋，以保证底板砼及其保护层厚度。用龙门起吊安装内模。经自检、抽检合格后进行下道工序绑扎顶板钢筋施工。6、绑扎顶板钢筋绑扎顶板钢筋前必须进行划线以保证钢筋数量及间距。焊接钢筋使用的电焊条、焊接长度，钢筋搭接长度符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，要注意防止波纹管在焊接时被烧伤，清除干净焊缝表面的焊渣。用于工程实体的钢筋表面不锈块或锈斑，有浮锈的钢筋必须经过除锈后方可使用。绑扎钢筋前要清除模板表面积油，防止钢筋受到污染。由于施工人员需在钢筋骨架上行走，126、根据需要每5080cm设置架立钢筋，确保顶层钢筋不坍陷。施工人员进入梁体内作业时，将脚下杂物清理干净，以防污染钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象的出现。安装防内模上浮横梁，确保内模不上浮，以保证箱梁顶板混凝土厚度。经自检、抽检合格后进行下道工序浇筑箱梁砼施工。7、浇筑箱梁砼箱梁混凝土施工在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模、顶板钢筋安装完毕通过自检及抽检合格后，方可一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土，施工中不得间断，浇筑从一端开始到另一端，先浇筑底板砼，然后拉坡浇筑腹板、横隔板及顶板砼。如此向前推进至砼浇筑完成。砼浇筑过程中注意事项（1）严格控制砼配合比127、及其坍落度，砼坍落度控制在810cm，不能满足施工要求的砼不得使用，确保砼的外观质量。（2）在梁两端钢筋较密，用直径25mm插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼的密实。（3）腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用2.5cm插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼，然后通过高频附着式振捣器振捣密实，在浇筑砼施工过程中如发现管道偏位应及时调整。浇筑完腹板砼后，附着式振捣器不得再使用，也不得再对底板进行振动以防止砼捣空，应连续浇筑顶板砼。（3）混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。（4）在砼浇筑过程中128、安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理，同时每间隔15min将管道内塑管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。（5）在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体砼浇筑过程中留有足够砼试件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。及时将透气孔捅开及凿毛工作，凿毛时清除砼表面浮浆，露出新鲜的砼。8、拆除侧模和内芯模并凿毛翼板侧面砼侧模拆除以后，待表面强度达到2.5MPa左右，对翼板侧表面加密凿毛，并凿出铰筋，确保以后在进行桥面施工时，箱梁与箱梁能有效地连结成整体。内芯模在拆除的过程中，注意通风和内芯模的倾覆，确保施工人员的安全。9、预应力张拉施工前，张拉设备进行标129、定，所有张拉设备应至少每隔两个月进行一次标定和保养。在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必须进行重新标定。混凝土强度及龄期达到图纸设计要求后即可进行张拉，张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。张拉时，应两端同时且交错张拉，张拉程序为0初应力控制应力（持荷2min锚固），张拉采用应力应变双控法，做好张拉记录。预应力钢绞线以均匀速度张拉，当预应力加至设计值，张拉控制应力达到稳定后，测量其实际伸长值，当伸长值不超出理论伸长值6%范围后钢绞线方可锚固。否则应停止张拉，找出原因后方可继续。张拉施工注意事项（1）钢绞线下料应采130、用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人。严禁用气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管。（2）钢绞线进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，尤其确保张拉、锚固两端干净、清洁。如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不能使用。（3）预应力钢绞线工作长度根据张拉千斤顶的型号确定。（4）在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套校验：千斤顶、油表之中有一件是进场后第一次使用或连续使用六个月，连续张拉200次。在运输和张拉操作出现异常时。油表受到剧烈震动，指针不能回零，读数产生误差。千斤顶漏油或修理过之后。（5）锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留131、铁屑、泥砂、油垢。（6）安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡油，以防滑丝。（7）张拉操作人员必须经过培训持证上岗方可进行操作，张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。油路不得漏油，各个阀门工作正常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好，千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。（8）长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/87/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。10、孔道压浆压浆前应检查132、孔道是否通畅、清洁，压浆料是否符合要求，如有条件应采用真空压浆技术。（1）压力表在使用前要校正，作业过程中，最少每隔三小时将所有设备清洗一次，每天用完也须清洗。（2）孔道压浆应按自下而上的顺序进行。（3）为保证钢束管道全部充浆，须压浆至出浆口压浆料流出一段时间封闭进出浆口，不掺外加剂时须进行二次压浆，直到水泥浆凝固前，均不得移动打开。（4）压浆中加入膨胀剂以保证管道内密实。压浆完毕后，压浆料达到一定强度后方可移梁。11、移梁在确保钢绞线不滑丝、断丝的情况下，压浆前允许移梁。但压浆后必须满足压浆料达到设计要求强度后方可移梁，用红漆记录编号、日期，标筑位置不能暴露于结构物外露面。12、浇筑封锚砼，133、对于非连续梁端，上梁前应浇筑梁端封锚砼。5.14.3质量标准1、施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检测。2、施工过程中因对底座表面、钢筋的保护层、模板和砼的浇筑进行全过程检查。 3、箱梁实测项目允许偏差标准箱梁实测项目 表5-21检测项目允许偏差检查方法和频率受力钢筋间距5尺量：每构件检查2端面箍筋、横向水平钢筋10尺量：每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数的30%抽查宽、高或直径5弯起钢筋的位置10尺量：每骨架抽查30%保护层厚度3尺量：每构件沿模板周边检查8处管道坐标梁长方向30尺量：抽查30%，每根查10个点梁高方向10管道134、间距同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层10张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时6%尺量：全部断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查箱梁长度(mm)+15，-10尺量：每梁(板)宽度(mm)箱梁顶宽30尺量：检查3处箱梁底宽20高度(mm)梁、板5尺量：检查2处箱梁+0，-5断面尺寸(mm)顶板厚+5，-10尺量：检查3个断面底板厚腹板或梁肋平整度(mm)52m直尺：每侧面每梁长测l处横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件5.14.4成品保护1、施工过程中，注意对底座和模板、钢筋、波135、纹管的保护，防止在浇筑砼过程中在振捣棒的强烈振动作用下模板发生严重绕曲变形，钢筋、波纹管位置的改变。另外，应注意模板受雨水锈蚀作用，影响砼外观。2、对箱梁出坑前要注意保护，防止在外力作用下，破坏梁头张拉端。3、梁在倒运过程中注意防止边角碰撞破坏。4、 对存梁区的梁外观注意保护，防止泥水和压浆时的水泥浆污染箱梁。5.14.5双导梁架箱梁1、架设箱梁方法概述预制箱梁的运输与吊装要轻吊轻放，必须保持梁体的简支状态，并且必须注意梁体的横向稳定，架设时注意设置横向支撑，架设后及时将横隔板、翼板的连接钢板焊好以增加梁体的横向稳定。桥梁采用双导梁架梁。双导梁上前后横梁采用贝雷片拼装。导梁拼装长度为2.5倍桥136、孔长度，导梁组合形式双排双层。前后横梁长15米（各一个），桁架组合形式四排单层。箱梁就位按兜托梁底起吊方法，吊点按照设计要求布置。2、安装程序（1）概述在架设孔间设置两组导梁，导梁上搭设前、后横梁，横梁上配有悬吊预制梁设备的轨道平车和起重跑车，将预制梁在双导梁内运到所定的位置后，再行落梁、横移就位。导梁由承重、平衡、引导三部分组成，承重部分设在导梁中部，导梁顶面铺设轨道，供起重行车吊梁行走。平衡部分设在导梁后端，墩顶处两组导梁的顶部、底部应设置水平剪刀撑和横撑。导梁设三个支点，前端设在前方桥墩的前支柱上，支柱顶设风缆前后方向拉住。前、后横梁由横向主桁，一台起重跑车和两台两轴四轮小车组成。安装在137、导梁上，由绞车牵引沿轨道纵向运行。行车上挂链滑车供吊装预制箱梁用。3、关键工艺（1）架设双导梁先施工桥头路基并整平，并在预制场与鱼梁高架桥一桥头分别架设双导梁。在桥头路基上拼装导梁和行车，在导梁底下放入滚筒。用绞车牵引进入桥孔。在墩台顶上用千斤顶顶起导梁，取出导梁下木垛，将导梁下落到墩台顶上的滚轴上。（2）预制梁纵移先用轨道平车把预制梁运来，穿过导梁的平衡部分。当梁前端进入前行车的吊点下面时，即用前横梁上的链滑车将预制梁前端稍稍吊起，取去运梁平车后再落至原来的高度，而后由绞车牵引前行车前进。当预制梁后端进入后横梁吊点下面时，仍按上述操作进行。完毕后，继续引梁前进把它运到规定位置。（3）预制梁横138、移利用前、后横梁上的吊梁小车横移落梁就位。（4）架梁步骤一孔架完后，前后横梁移至尾部作平衡重；双导梁向前移动一孔位置，并使前支柱支撑在墩顶上；前横梁吊起预制梁，梁的后端仍放在运梁平车上，继续前移；后横梁也吊起箱梁，慢慢前移，对准纵向梁位后，先固定前后横梁，用横梁上的吊梁小车横移落梁，就位。预制梁的安装顺序是先安装两个边梁，再安中间各梁，至全孔安装完毕符合要求后，而后把导梁推向前进，安装下一孔。当全桥安装完毕后，即在最后两孔装好的桥面上将导梁拆除。5.14.6先简支后连续湿接头的施工桥台及非连续墩上安装永久支座完毕，连续墩上安装永久支座和临时支座完毕，连续墩上的梁置于临时支座上，调整好轴线与标高139、并经监理工程师验收合格后即进行湿接头的施工。1、凿毛对梁端要浇筑混凝土的范围进行凿毛。在浇筑混凝土时湿润表面，以保证新老混凝土的良好结合。 2、安装底模在永久性支座外周围安装底模，为严防漏浆，永久性支座与底模间的缝隙采取双面胶密封。3、钢筋安装按湿接头钢筋构造图绑扎钢筋，纵向钢筋按设计要求进行连接。纵向钢筋连接采用搭接焊，焊接时选择满足规范要求的焊条。4、安装预应力束道负弯矩预应力波纹管道在两预制梁端与现浇段相接处的位置偏差控制在2mm以内。预应力管道与预制梁段对应管道顺接，确保连接可靠，不漏浆。5、侧模侧模采用组合钢模板，安装时，严格按设计及规范要求控制模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。 6、140、浇筑混凝土为防止混凝土收缩引起现浇段与预制梁的开裂及预应力损失，混凝土中掺加膨胀剂。因钢筋密集，混凝土石子的粒径不大于2cm。根据配合比，严格控制各材料用量，浇筑混凝土时采用小直径振捣棒的振捣器配合大直径振捣棒的振捣器，确保现浇段混凝土密实。7、养生混凝土施工完毕，为防止早期收缩出现裂缝，捣实抹平后即用塑料薄膜覆盖，在混凝土初凝前，掀开塑料薄膜，混凝土会泛水至表面，这时进行二次收浆，以控制平整度及防止出现裂缝。收浆完再用塑料薄膜覆盖待下次洒水养生时，换土工布洒水代替塑料薄膜继续养生。8、张拉预应力束及压浆待现浇混凝土强度达到要求后，张拉预应力束。预应力束采用扁锚锚固，用千斤顶对预应力束中的每根141、预应力筋逐根张拉。张拉完毕后封锚并及时压浆。整联的湿接头和湿接缝完成并达到设计强度后，拆除临时支座，完成整个转换过程。5.14.7箱梁结构体系转换施工本合同桥梁上部结构为装配式20m和30m预应力砼连续箱梁。采用单独预制、简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。1、简支梁现浇接头施工（1）全桥箱梁安装就位后，连接简支梁连续处的预留钢筋、绑扎横梁钢筋、对于梁端伸出的纵向钢筋，若施工干扰时，在征得监理工程师同意后，可适当调整位置，保证顶板及底板最外层钢筋焊接质量。（2）所有模板采用整块背肋的（77方木）高强度竹胶板制作，梁身范围内混凝土底模板按实际情况分块制作，模板中心圈住支座，盖梁顶面铺142、砂调整模面高度与永久支座顶面齐平，梁身侧模用木撑稳固，横隔梁底模用枕木垫高，侧模用对拉螺杆紧固，边梁悬臂桥面板采用吊模施工。（3）模板安装牢固后，冲洗已经凿毛处理的混凝土面，在日温度最低时浇筑连续接头及桥面板下横梁混凝土，采用插入式振捣器分层振捣密实。接头混凝土浇筑顺序应严格按照设计文件要求执行。从梁体预制到浇筑完横向湿接缝的时间不超过3个月。2、纵向湿接缝施工（1）正顶板环型钢筋位置，将环形钢筋对齐焊接。（2）凿除混凝土侧面的水泥砂浆和松弱层。（3）湿接缝采取吊模施工，模板采用钢模板，并应有足够的刚度和强度，模板安装牢固后，冲洗已经凿毛处理的混凝土面，在浇筑次层混凝土前，对施工缝应刷一层水泥143、净浆。砼振捣采用平板器振捣与插入式振捣器配合，并保证设计厚度，湿接缝宜在气温较低条件下浇筑，并及时洒水养护，防止裂缝产生。湿接缝施工时，总体顺序按照每联梁体形成步骤图施工，每一跨内先浇筑跨中段湿接缝混凝土，再浇筑剩余部分的湿接缝混凝土。3、体系转换待湿接缝混凝土和连续接头混凝土达到允许落梁的强度后，即可拆除临时支座，临时支座可采用砂筒或硫磺砂浆，如用硫磺砂浆时，拆除时只需将电阻丝连于220V线路上，接通电源。在通电15分钟后，下层3cm的硫磺砂浆融化成液体，临时支座就解除了。梁体重量转换到永久支座上，从而完成体系转换。硫磺砂浆临时支座控制落梁，如果效果不好，也可以设计采用砂筒代替。5.15先张144、法预制空心板梁施工方案5.15.1施工工艺1、模板处理：按照标准化施工要求及业主下发施工指导书，对新进场的模板使用3cm后砂浆处理并打磨，将处理完成的模板进行试拼装。2、清理台座：将处理好的台座喷涂好脱模剂后，使用养生薄膜贴盖，防止底模的2次污染。3、钢筋制作预应力混凝土空心板钢筋采用钢筋场下料，在胎模上绑扎成型。钢筋下料前，按配料表核对所配钢筋的级别、长度无误。钢筋长度合理搭配，先切长料，后切短料，切断后的钢筋按级别、规格、型号分批挂牌，码放整齐，便于查找。在胎模工作台上将钢筋骨架绑扎焊接成型，钢筋加工形状、尺寸、规格必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损伤、油污和铁锈。骨架分顶板钢筋骨架、145、底腹板钢筋骨架进行加工。胎膜制作安装图纸尺寸施工。钢筋绑扎过程中，主筋位置间距符合设计要求，受力筋间距偏差不大于10mm。钢筋绑扎要求尺寸准确，边角地方采用双绑丝。翼板筋外露长度一致，不得倾斜，确保直立，横梁钢筋规格、外漏尺寸符合设计要求，并做好加固处理，防止浇注混凝土时错动，要保证钢筋净保护层厚度。梁身主筋直径小于25mm时，采用闪光对焊连接。当作业受限，只能采用电弧焊（帮条焊或搭接焊）时，HRB335级钢筋应采用J502或J505焊条焊接，搭接长度满足要求，轴线同心；钢筋直径大于等于25mm时，应采用滚扎直螺纹机械连接，所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时电焊焊牢。焊缝要达到规范要求，并焊146、渣清理干净；钢筋成型线形顺直，间距均匀整齐美观。钢筋骨架制作好后进行整体安装。4、钢绞线制作和安装：（1）根据钢绞线的型号、根数及位置来加工制作限位板上的限位孔，限位孔采用模板加工厂家机床制成，限位孔的位置准确无误，且限位板定位准确牢固，张拉台制作时两端已预留限位板安装槽口，可直接将限位板安放在槽口内。采用连接器使钢绞线与张拉槽两端精轧螺纹钢相连，采用此法即可节省钢绞线的浪费又便于张拉时的锚固操作，螺纹钢上带有螺母用来锚固钢绞线，施工时螺纹钢穿过张拉横梁锚固限位板、千斤顶及顶后的张拉限位板。 （2）用切割机下料。（3）钢绞线下料完毕，放置在槽内台座上，并用角钢架起，防止钢绞线下垂。（4）放置预147、应力失效隔离套管，等张拉完毕后，定位套管，并把套管口封死，防止水泥浆进入套管内。 （5）装设张拉设备，准备预张。5、预张拉调整初应力现场施工采取预应力钢绞线整体同时张拉，因此张拉前必须调整初应力。其值取控制应力的20%；调整初应力时用27T千斤顶一根一根的对称张拉，使钢绞线应力达到20%。初张拉结束后，应仔细检查每根预应力筋的位置，是否与设计位置相符，否则应重新调整，确认无误后，量测伸长值。6、钢绞线的张拉（1）预张拉结束后，对千斤顶锚固端、前后钢横梁作一次详细检查。若一切正常，则开始预备张拉，张拉时用2组250T数控千斤顶，2台油泵供油，使2台千斤顶同时启动，千斤顶顶推前横梁，千斤顶通过丝杠148、带动后横梁，使钢绞线被张拉。张拉前在钢绞线上做一记号，作为测量伸长量的参考点。与数控设备记录的伸长值作对比。（2）张拉程序见下图：（3）初张拉结束后，安置好千斤顶进行张拉，千斤顶定位准确，水平。张拉过程匀速，两油泵压力表使用一台主机控制副机接受主机信号同时起动，张拉过程中前后横梁保持平行。当达到1.05con时，记录伸长值，并持荷5min；然后放张，再拉至1con锚固。con、锚固锚固持荷5分钟0单根初应力0初应力20%20%张拉力40%张拉力60%张拉力80%张拉力1.05con整体张拉（4）当张拉结束后，测其伸长量。若合格，用扳手带好螺母进行锚固在前横梁上。 （5）张拉时，注意检查钢绞线是149、否产生滑丝、断丝现象，如有则停止施工，进行更换。（6）张拉完毕后，检查钢绞线的位置是否与设计位置一致。（7）以上各工序都在监理工程师的监督下进行，只有在监理工程师检查确认许可后，方可进行下一步工序的施工。钢筋制作成型、安放绑扎钢筋应在张拉结束8小时后进行，定箍筋位置，绑扎底板、腹板钢筋，应符合JTG/T F502011公路桥涵施工技术规范，并报请监理工程师检查认可方可进行下一步工序的施工。7、模板安装 （1）芯模为订做的聚苯乙烯泡沫芯摸。泡沫芯摸自重轻，为防止芯摸上浮，采用2cm包装带横向间隔60cm布置一道，将芯摸捆绑定位。上部采用压杆，压杆下作用面采用5cm*5cm的钢板，每根压杆2块。间150、隔2m布置一道。（2）侧模为订做的钢模，在立钢模前，先在底模上放出该梁的长度和角度。支撑时，下部要用方木与楔块撑于槽上，上部采用拉杆、撑杆拉紧边模。首件施工前应对模板进场试拼，通过试拼检测模板表面平整度，相邻两板间高差，调试后任不符合规范要求的不允许施工使用；模板处理与底模相同。 （3）测量侧模的垂直度并进行调整。 （4）挡头模板，先在调整好的侧模上量好尺寸，用线锤检测垂直度，并与底模上的线相重合后，再进行加固。 （5）模板安装应符合规范要求，并经监理工程师检查合格后，方可进行下一步工序的施工。8、混凝土浇筑（1）混凝土拌制 在预制打梁前，应检查拌和楼自动计量装置的配料是否准确，严格按配合比上151、料。在混凝土拌制过程中，实验人员对混凝土坍落度随时进行检查，以保证混凝土和易性，拌制时间一般控制在1.5min左右，使用外加剂适当增加搅拌时间至2min。 （2）混凝土浇筑 混凝土浇筑分两次进行，第一次浇筑至顶板顶面，然后安装芯摸，芯摸安装完毕后绑扎顶板钢筋，然后浇筑腹板及顶板混凝土。绑扎底板钢筋时在主筋上焊接定位钢筋头，通过钢筋头带线控制底板厚度。混凝土浇筑分层进行，先从一端开始浇筑底板，混凝土面至芯模底，连续振捣密实。当工序间隔时长超过混凝土初凝时间时应对顶板位置做拉毛处理。浇筑腹板时接触部位振捣，振捣棒不要直插，以防碰到底板，要平拖表面再从一端开始浇筑，浇筑到顶面振捣密实后，抹平，拉毛。152、混凝土振捣应有专人负责，严格执行操作规程。采用平板振动器和振动棒结合使用。插入式振动棒应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。在插入或提升振动棒过程中，不能过快，应匀速提升，直至混凝土面停止下沉，表面平坦、泛浆为止。混凝土浇筑应连续进行。9、混凝土养护 混凝土初凝后，用喷淋养护，低温施工时采用覆盖加温蒸汽养护。留四组试件与空心板梁混凝土同条件养护，用以确定梁板放张时间。10、拆模（1）当混凝土强度达到2.5MPa后，可进行侧模拆除。（2）拆除模板要对称进行，严禁模板碰撞构件棱角，并对拆除模板要及时修整，摆放整齐。11、钢绞线放张 （1）根据设计图纸要求，当试块强度达到设计强度的90%以后且龄期不小于7天153、，方可进行放张。（2）放张采用千斤顶放张，两千斤顶必须对称、均匀、同步进行，压力表应同时下降，直至归零为止。 （3）放张应分数次进行，不得骤然放松，一次放张完毕。（4）放张完毕后及时测量其起拱值。12、梁板存放、吊运：预应力梁的混凝土达到设计强度，预应力梁放张、封端后，开始移梁，将梁板调运至存梁区，前期使用吊车调运，等龙门拼装完成调试后，使用龙门吊直接从台座上吊起，移至存梁区存放。梁移运和堆放的支承位置与吊点和支座位置一致，支承牢固避免损伤构件。5.15.2施工注意事项 1、预应力钢绞线和钢筋不得沾油污，下部要进行支垫。2、梁板按计划组织生产，注意梁板的长度、角度及底部预埋件一定要按照图纸要求154、进行设置，在混凝土浇筑前要认真进行检查。3、绞缝及顶板处用凿毛锤凿毛，凿毛需满足要求。4、预应力筋的切割不得采用电气焊，必须用无齿锯进行切断，外露的钢绞线头涂水泥浆。5、预应力的放张满足混凝土强度达到90%且龄期不小于7天的要求。6、预应力筋的失效段要按设计要求设置，保证不与混凝土产生粘结。7、钢筋进场前需报监理检验，未检验合格不得使用。8、混凝土垫块应具有足够的强度和密实性，垫块制作不应出现负误差，正误差不超过1mm，混凝土浇筑前应对垫块的位置及数量和紧固程度及时检查，并作出正当的调整。9、模板的拆卸要轻拿轻放，避免对成品结构物边、倒角的破坏。10、自高处向模板内倾卸砼时，应防止砼离析。直接155、倾卸高度不大于2m，超过2m时，通过串筒下落。11、底板钢筋绑扎钱在底模上垫竹胶板，防止焊接施工时焊渣、焊屑对底模造成污染。12、对铰缝位置凿毛时应注意留出保护层及强度检测区位置。13、及时检查梁的起拱度。作好施工记录。5.16桥面系施工连接横隔板、湿接缝钢筋安装横隔板、湿接缝模板浇注湿接缝、横隔板砼浇注墩顶连续段砼待砼强度达到90%后进行张拉N1束压浆拆除临时支座完成体系转换张拉剩余N2、N3、N4束压浆浇注防撞护栏砼浇注桥面铺装砼。在湿接缝钢筋安装前对箱梁进行凿毛检查，对凿毛没有到位的重新凿毛，以裸漏出新鲜石子为准。浇筑桥梁砼前应特别检查预埋钢筋（防撞护栏钢筋、伸缩缝钢筋）及泄水管孔洞等。156、1、钢筋与模板施工（1）钢筋的表面应清洁、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、磷锈等清除干净，带有颗粒或片状的钢筋不得使用。（2）安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板必须清理干净，涂刷脱模剂，在拼装接缝处用宽胶带粘贴以防止漏浆。（3）模板安装要位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装完毕后检查并调整整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度，并做好记录。当混凝土达到2.5Mpa，且能保证构件棱角的完整时可拆除模板。（4）采取先支的后拆，后支的先拆；先拆侧模板，后拆底模板；自上而下的原则进行拆除。拆模时禁止重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。且不得随意抛掷，157、以确保模板、木支撑完好，侧模拆下后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，有缺损及时补齐。（5）模板加工、安装尺寸误差要求见下表模板加工安装实测项目 表5-23序号项目要求备注1模板总长+10mm；-1Omm2底模宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5模板倾斜度偏差6底模不平整度2m/m7顶板厚度+10mm、08横隔板厚度+10mm，5mm9桥面板保护层厚度+10mm，5mm5.16.1现浇横隔梁1、在施工之前对横隔梁端头凿毛进行检查，凿毛到达规范要求，钢筋表面的油渍、油漆、磷锈等清理158、干净，使得梁体和钢筋与现浇混凝土能够更好的结合，N1于N1、N2与N2钢筋采用焊接，搭接长度不小于设计值，并保证焊接质量达到规范的要求，N3与N3、N4与N4预留钢筋可采用绑扎，绑扎长度不小于设计值。2、横隔梁施工采用竹胶板拼模，竹胶板厚不小于1.5cm，横隔梁宽45cm，横隔梁两侧模板宽度不小于65cm，即每侧包边不小于10cm，封底采用竹胶板，设置对拉螺杆，四周加固牢靠。5.16.2现浇连续段施工1、在施工之前对箱梁端头凿毛进行检查，凿毛到达规范要求，钢筋表面的油渍、油漆、磷锈等清理干净，使得梁体和钢筋与现浇混凝土能够更好的结合，浇筑砼前应将梁体的重物撤除，以免影响梁体内的应力。2、在安装159、湿接头底模中线与盖梁的中心线必须重合，安装地模时可采用塑料纸、施工棉四周包裹橡胶支座，防止在施工砼时污染支座，模板间有缝隙的采用施工棉塞死。底模支撑采用15*15cm木方，间隙采用木楔楔死。3、墩顶现浇连续段钢筋加工应符合规范，相邻梁肋及翼板内伸出的钢筋，应对应连接，直径10mm及以下的钢筋采用绑扎连接，直径12以上的钢筋采用单面焊进行连接，焊接长度不小于10d，焊缝宽度为0.7d，焊缝深度0.3d，保护层必须满足设计及规范要求。4、在墩顶现浇段施工过程中做好负弯矩张拉的防护措施，先穿好钢绞线，并接好该部位的波纹管，后接的波纹管两头和箱梁预留波纹管进行衔接，波纹管接口处应采用胶带进行密封，防止160、波纹管漏浆，在浇筑过程中要晃动负弯矩钢绞线，防止漏浆堵塞孔道现象发生。在混凝土浇筑完后对混凝土进行拉毛，拉毛深度为12mm。5.16.3湿接缝施工湿接缝钢筋绑扎时，要把预制梁翼缘板处的混凝土凿毛，环筋与预制梁钢筋搭接部位采用单面焊交替进行，每个环筋自行封闭处必须焊接，（单面焊长度为10d）绑扎和焊接要牢固，然后穿纵向钢筋。湿接缝模板采用宽度60cm竹胶板(湿接缝宽度45cm,两边各搭接7.5cm)，底板上用单排螺杆兜底吊住龙骨，模板必须保证有足够的刚度，确保不变形，拧紧螺杆保持模板与预制梁翼缘密贴不漏浆，湿接缝吊杆的长度为1m。现浇连续段及湿接缝为C50混凝土，采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运161、输，必要时采用手推车配合。浇筑混凝土时，振动棒振捣要均匀密实，要防止漏振、过振，要保证层与层之间的联结。拆模时桥下应设专职安全员，防止模板坠落造成人员伤害。5.16.4负弯矩张拉1、负弯矩钢绞线采用 S15.2，张拉控制应力为1370MPa，要求在现浇段混凝土强度达到90%后方可进行张拉。钢绞线按照批次每批不超过60箱应进行检验，预应力筋应保持清洁，在存放和搬运过程中避免使其产生机械损伤和有害的锈蚀，进场后存放时间不超过6个月，千斤顶使用次数达到300次或者6个月必须重新标定。钢绞线下料严禁采用电弧切割。2、由于负弯矩钢绞线孔道狭小，穿束困难，穿束工作应该在混凝土浇筑前完成，将钢绞线端头采用胶162、带纸缠紧，以利于穿束通过，通过后检查钢绞线是否交叉，并理顺，防止钢绞线张拉时交叉造成应力集中.3、施工人员应佩戴好安全帽和安全带，安全带的安全扣在桥面设置一道圆钢，扣在圆钢上面，以免发生高空坠落。4、负弯矩张拉顺序为00.20k（量伸长值）k（量伸长值）顺序采用两端进行张拉，采用张拉力和引伸量双控，达到100%应力后持荷5min，避免因持荷时间过短造成预应力损失过大，张拉过程中钢绞线两端严禁站人，纵向按照由边跨向中间合拢，横向按照两边向中间顺序进行。张拉完成后在48h小时内完成压浆作业，否则应采取避免预应力锈蚀的措施。孔道压浆水灰比控制在0.40.5范围内，压浆的压力控制在0.50.7Mpa，163、同一管道的压浆应连续进行，一次完成，压浆应缓慢，均匀的进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次打开和关闭，使孔道内排气通畅，压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满排气孔排出于规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5Mpa的稳压期，该稳压期的保持时间为35min。压浆完成后用砂轮机将多余钢绞线切除，不得采用电弧焊切割，夹片外留34cm长度。5、砼浇筑混凝土搅拌速度应与浇筑速度相协调，以尽量缩短混凝土拌好后的停放时间，并保证浇筑速度，出料至入模的时间不超过45分钟，砼运输过程中出现离析等现象时，允许进行二次搅拌，但不得采用改变水胶比的办法进行处理，因为这样会降低混凝土的强度等164、性能。 灌注联结处时以插入式振动棒为主，边灌注边振动，下料厚度不超过300，插点要均匀排列均匀，间距不能超过振捣棒半径的1.5倍，振动棒距模板的距离为作用半径的0.7倍。每棒插入时间，应以混凝土表面流平，出现水泥浆，且不在出现气泡或不显著坍落为宜。一般不少于2030S。保证混凝土振到均匀、密实，没有气泡、蜂窝和麻面。按设计要求，湿接缝砼强度达到90%后，张拉墩顶连续预应力钢束并进行压浆，然后撤掉临时支座，使箱梁落于永久支座上。灌注过程要连续进行，一次灌注完毕，在施工过程中因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝或能重塑时间，否则必须设置工作缝。（重塑检验标准为：用插入式振动棒靠自重插入165、混凝土中，振动15s后，周围100mm内能泛浆，并在拔出振动器时，不能留下孔洞即为能够重塑）。需要设置工作缝的需将表面浮浆凿除后方可进行砼浇注工作。灌注过程中观察模板有无漏浆现象。混凝土表面进行防护处理，防止裂纹。5.16.5桥面铺装1、施工准备在桥面板施工之前，首先对桥面板标高控制所用的水准点进行闭合复测，精度满足要求；在浇筑混凝土前，对混凝土施工机械设备进行检修，保证机械设备的正常运转；为避免板体与桥面板之间产生过大的收缩差，两者的施工间隔应尽量缩短。上部构造构件的横向伸出钢筋已焊接或绑扎，预留的缝槽已浇筑；各种原材料、施工设备、模板、钢筋等检测就绪；桥面板拉毛满足要求，并用高压水冲洗干净166、。2、测量放样为准确控制和保证桥面铺装厚度及铺装的平整度，采用5m的网格放样桥面的经纬线，同时准确测量出网格十字交叉点处的标高。3、支设模板边模采用组合钢模，按桥面线型横纵坡的要求进行支设。在支设时采用螺栓固定并与护栏预埋筋绑扎。4、桥面钢筋网的绑扎桥面钢筋网严格按设计要求进行现场绑扎。为保证保护层的厚度，钢筋网下设置混凝土垫块。垫块与钢筋网用铅丝绑扎牢固，以免浇筑时移位。绑扎钢筋时，注意伸缩缝钢筋的布设，以便于伸缩缝的安装。5、混凝土浇筑在混凝土浇筑之前首先用高压水清洗桥面，在待浇筑段上运行一次桥面摊铺机，摊铺机设备运转正常，钢筋保护层厚度均满足设计及规范要求。在浇筑过程中，首先布料长度45167、m，布料顶标高超出设计值23左右，保持顶面平整。混凝土布料完毕后，首先用振捣棒将混凝土振捣密实，并保持初振后混凝土顶面高于桥面板设计顶标高约1，保持顶面平整。然后用桥面摊铺机进行振捣并找平。在用桥面振捣找平之后，及时用木制抹子进行表面第一次收浆，收浆的同时将混凝土表面进一步找平，以保证其平整度；在浇筑混凝土之后2030分钟，用铁抹子进行第二次抹面，同时精细找平；在第二次抹面之后，采取预先做的拉毛工具对找平后的混凝土表面进行拉毛，拉毛时必须将扫帚顺着直尺进行，保证拉毛质量。6、养生及拆模混凝土终凝后采用土工布覆盖养生，以防砼表面遭受风吹日晒而开裂，养生至少14天。在砼强度未达到2.5MPa前不准168、上人行走，拆除模板后继续养生。5.16.6护栏施工 根据设计图纸，本项目护栏外侧尺寸为45cm。护栏的钢筋绑扎和焊接均严格按照本桥设计图纸和相关规范施工，护栏的模板采用定型的钢模，每节长度1.5m，加固采用PVC拉杆螺丝加固，每块模板的接缝处要粘双面胶带粘牢以防止混凝土浇筑过程中漏浆，安装模板前要对模板进行打磨处理，后涂刷均匀的优质机油作脱模剂，刷油要均匀，不能流淌也不能漏刷。混凝土在搅拌站集中拌合，混凝土运输罐车运送至现场；汽车吊提升料斗送入模内。混凝土应纵向分段横向分层浇筑、振捣，每层厚度不大于30cm；插入式振动器进行混凝土振捣，振捣应适度，防止漏振和过振。振捣时在护栏倒角位置处要加强振169、捣，保证气泡充分排出。砼达到2.5Mpa后方可拆模，拆模时应注意防护掉角、掉块现象，未经监理同意不得擅自进行修饰。养护期不得少于7天，养护时采用土工布覆盖，且保持砼表面始终处于湿润状态。防撞护栏砼遇伸缩缝和桥墩处都必须断开，缝宽2cm，用沥青麻絮填塞。5.16.7伸缩缝施工伸缩缝施工应在生产厂家专业技术人员指导下施工，安装伸缩缝及预埋钢筋时应联系厂家，按要求施工，所选伸缩缝装置应符合公路桥梁橡胶伸缩装置（JTT327-2004）的要求，伸缩装置安装温度为1520度，若安装温度与实际不符应调整伸缩缝的定位值。5.16.8安全注意事项1、进入施工现场人员必须佩戴安全帽，高空作业人员必须挂好安全带。170、2、禁止穿拖鞋进入施工现场，无安全帽者不得进入施工现场。3、特殊工种必须持证上岗，并配备与其岗位对应的专业防护用具。4、绑扎钢筋、支模板时必须搭设支架，拆模板时必须检查卸料方向是否有人，避免将施工人员砸伤。5、所有的机电设备指派专人操作、维修，各种设备的操作员应熟悉掌握设备性能、路线、电源等，专人负责检修，使用前应先进行检查，发现问题及时解决。6、由于本工程为高空作业，距离地面最大为60余米，在施工过程中系好安全带，佩戴好安全防护设施，防止高空坠落现象，同时做好高空防坠物的防护措施，避免出现坠物伤人事件发生。7、永久性支座在安装前应将底部清理干净；在浇筑湿接缝时，在墩顶两侧预留作业槽口，以便作171、业人员下至盖梁及时拆除临时支座和湿接头模板；桥面施工过程中桥下必须有专人进行指挥，否则桥面施工人员禁止施工；箱梁架设完成后，相邻两跨梁底预埋钢筋焊接之前首先将支座与预埋钢板安装好后在开始对接预留钢筋的焊接，防止因为钢筋与底部空间过小造成钢板与支座无法放入飞情况发生。5.16.9质量标准1、基本要求（1）所用水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。（2）梁不得出现漏筋和空洞现象。（3）梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。（4）梁安装前，墩台支座垫板必须稳固。2、实测项目桥面系实测项目 表5-24项次检查项目规定值或允许172、偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查2梁长度(mm)+5，-10尺量：每梁3宽度(mm)干接缝(梁翼缘、板)10尺量：检查3处湿接缝(梁翼缘、板)204高度(mm)梁5尺量：检查2个断面5断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查2个断面底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)5每侧面每10m梁长测1处7横隔梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件3、外观鉴定（1）混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。（2）混凝土表面未出现蜂窝、麻面，如出现必须修整。（3）混凝土表面不得出现非受力裂缝，如出现且超过0.15mm必须处理。（4）封锚混凝土应密实、平整。5.17现浇连续箱梁满堂支173、架施工方案5.17.1现浇连续箱梁施工工艺（一）、施工工序地基处理 基础施工 钢管桩立柱施工 搭设支架 支架预压 模板安装 钢筋加工及安装 波纹管安装及定位 混凝土施工 混凝土养生拆除外模 张拉预应力钢绞线 压浆、封锚 人工堵孔 上部结构附属工程施工（二）、施工工艺1、地基处理根据现场地表和地质情况，采取不同的地基处理措施。在原地面直接开挖，开挖后测地基承载力，地基承载力要达到200KPa，且无软弱下卧层，如不能达到200KPa，必须进行石渣换填，回填前必须将基坑内杂物清理干净，基坑内不得有积水。采用素土或砂砾回填并采用机械夯实，保证回填后地基承载力达到200KPa，然后才开始做条形基础。2、174、基础施工根据设计方案和平面布置图，用全站仪和钢尺放出条形基础及立柱位置。基础采用C20钢筋混凝土，配筋形式为上下两层钢筋，在钢管桩位置处横向设置2层8根16钢筋，并绑扎成钢筋网，条形基础长度和翼缘板同长，基础高0.45m，宽1m。条形基础砼钢管立柱位置下预埋1cm厚5050cm钢板，要求钢板水平。3、钢管桩立柱施工立柱采用420mm10mm钢管立柱，钢柱底部焊接在预埋钢板上与基础连接，同时在四周采用加焊10015010mm三角钢板，以加强钢柱稳定性。4、支架搭设本桥支架搭设采用钢管柱+工字钢搭设。钢管柱采用420mm10mm钢管立柱，钢管端头采用1cm厚钢板封闭，钢柱底部焊接在预埋钢板上与基础175、连接，同时在四周采用加焊10015010mm三角钢板，以加强钢柱稳定性。钢管柱横向采用槽钢剪刀撑连接，工字钢和钢管桩采用焊接的连接方式，增强整体稳定性。25m现浇箱梁下钢管柱的横向间距4m，设置3根。纵向设置5排钢管立柱，间距5.5m；钢柱之间横纵桥向每两根相邻的钢管柱采用槽钢工字钢做水平连接和剪刀撑连接，钢管柱顶部横向采用56a工字钢，纵向按间距1米铺设40a或0.8米间距铺设36a工字钢，工字钢上铺设88cm方木，间距15cm。5、支架预压支架搭设完毕后，对支架进行预压。考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，粗略调整好标高后进行配载预压，采用钢筋原材料进行支架预压，加载176、重量为梁体自重的1.2倍。预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，以支架不再出现沉降为度。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素： =1+2+3+4+5 1-箱梁自重产生的弹性变形量 2-支架弹性压缩量 3-支架基础地基的弹性压缩量 4-支架基础地基的非弹性压缩量通过预压施工，可以消除4的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按=1+2+4计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱，预拱度的设置可适当减小或不设预拱度。预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形；支架177、变形测量预压在支架搭设完成以后进行，分三级加载，第一次加载重量为梁体自重的50%，持荷稳定后，第二次加载重量为梁体自重的50%，持荷稳定后进行第三次加载，加载重量为梁体自重的20%。压重的垂直运输由25吨汽车吊完成，加载时钢筋布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。箱梁观测位置设在每跨的L/2，L/4处、墩部处以及每排钢管立柱条形基础，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm178、，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，进行卸载。卸载：人工配合吊车吊运钢筋均匀卸载，卸载的同时继续观测，卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整支架标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。6、模板安装（1）铺设底模底模采用光面竹胶板，在支架纵向工字钢上横箱梁方向放置8cm8cm方木，在方木上铺15mm厚竹胶板。在铺设方木及底板时，精确测量底板标高，并考虑方木与底板的压缩量、支架的沉降量等影响因素。保证模板的强度、刚度、平整度、表面光洁度需符合规范要求。竹胶板与方木的衔接应紧密，不得出现179、空隙。（2）芯模制作、安装箱梁内模采用方木框支撑，外包15mm竹胶板拼装。方木框架采用5*8cm的方木，内模与箱梁底模之间采用钢筋梯架支撑，以保证箱梁底板的浇注厚度。为了防止内模框架在浇注砼时上浮，在芯模底部，把框架横向的方木用双股8铁丝与底板钢筋绑扎固定，纵向每1m绑扎一道。芯模在现场分段制作成型，帮扎完箱梁底板及腹板钢筋后吊装就位。内模安装时在箱梁顶板每孔的L/5处预留9080cm 上下人孔，以便将来拆除箱梁内模。施工完毕后，进行封闭，进人孔处钢筋可断开，封闭进人孔前，对钢筋复位。浇注混凝土之前严格检查模板的牢固及拼缝的严密性。（3）侧模安装侧模采用定做的钢模板，在支架纵向工字钢上横箱梁方180、向放置8cm8cm方木，侧模和底模连接处内贴防水密封条。在箱梁外侧腋角处增加一道钢管斜撑。（4）堵头模板堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。7、钢筋加工及安装钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，确保钢筋加工尺寸正确无误。钢筋在加工棚中集中制作，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程中采取必要措施，避免锈蚀和污染。181、钢筋弯曲成型时，应按设计一次弯曲成型，不得反复弯折，严禁热弯成型。钢筋的弯制和端部弯钩应符合设计和公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50）的规定。钢筋直径小于25mm时，优先采用闪光对焊连接。当作业受限，只能采用电弧焊（帮条焊或搭接焊）时，HRB335级钢筋应采用J502或J505焊条焊接，搭接长度满足要求，轴线同心。钢筋直径大于等于25mm时，应采用滚扎直螺纹机械连接，所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时电焊焊牢。施工时先进行底板和腹板钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、弯起筋高度，并留有12cm富余量，避免骨架露出顶板或保护层不182、够现象出现。在绑扎腹板箍筋时，其弯头交合处应相互错开、交叉布置。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布置间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。骨架在底模上制作，焊接牢固。腹板、横梁钢筋骨架的高度必须严格控制，先进行横梁处钢筋安装，依次进行腹板钢筋安装及腹板和底板波纹管钢绞线安装，在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰、发生“打架”时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利于预应力钢筋通过。任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现。为了保证锚下混凝土有局部的抗压183、强度，在设置螺旋筋的部位可设36层的加强钢筋网，并加强锚下砼振捣，避免张拉时拉脱、凹陷。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等强度的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。8、波纹管布置波纹管安装前首先根据设计要求定出坐标点，接头处利用胶带密封后，外套较大直径尺寸的波纹管，最后再次利用胶带密封。如果有一端设计为P型锚具，可先行穿入钢绞线，然后依次放波纹管，密封完毕后，在波纹管道最高点和P型锚具端头设置通气孔。用于后张法的连接器必须符合锚具的性能要求。利用挤压器对钢绞线端头安装挤压套，安装前，保证钢绞线端头的紧密性，如有开丝、散丝现象，必须用钳子拧紧，必要时在保证钢绞线施工长度的情况下重新切割。184、钢绞线与连接孔安装完毕后，必须进行严格检查，保证挤压套与连接孔内壁紧密结合。连接器保护罩安装完毕后，对保护罩与已浇筑混凝土结合缝进行密封处理，可用高标号水泥净浆塞缝。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。9、混凝土的施工（1）混凝土的质量控制本桥箱梁砼设计为C50，故对混凝土各项指标要求比较严格。各项材料与理论配合185、比所选材料相符，计量必须准确，砂石计量准确到1%，减水剂，水、水泥精确到0.5%。水泥：选用P.O.52.5普硅硅酸盐水泥。砂：选质硬、洁净的河砂，细度模数2.53.0，比重2.6T/m3以上的砂，经试验室选报监理工程师审批合格后使用。碎石：选硬度高，压碎率低、531.5连续级配碎石。要求粗骨料表面与水泥砂浆粘结性好；粗骨料的压碎率7%。针片状含量9%，质量级配经试验室检测并上报监理工程师审批合格后使用。水：采用河水，水质符合施工规范要求。（2）箱梁不同位置塌落度控制混凝土的塌落度控制在1218cm，保证拌和物的凝结时间、和易性以及流动性符合箱梁的施工要求，箱梁在灌注的过程中，因底板钢筋间距大186、于腹板钢筋间距，小于顶板钢筋间距。为此对底板、腹板、顶板的塌落度分别控制。底板、腹板塌落度1518cm, 顶板为1215cm。（3）混凝土施工过程控制砼在拌和站集中拌制，罐车运输；浇筑遵循由底标高到高标高，由下到上的原则，利用混凝土输送泵一次性浇筑完成。10、浇筑前准备工地试验人员负责检查水泥、砂、石、减水剂等各项材料的质量情况及配料机械的计量准确情况，同时现场测定砂石的含水率，确定施工配合比，在混凝土的拌制过程中，注意观察混凝土的含砂率，和易性是否正常，在混凝土出料时测定坍落度，及时调整。11、浇注过程控制： （1）混凝土浇注前，根据设计图纸对模板尺寸、钢筋骨架、波纹管管道、预埋件等进行隐蔽187、工程验收，合格后方可进行浇注混凝土。（2）混凝土施工时掺加早强剂，提高早期强度，并加强养护，保证在7天内就能够达到张拉所需的设计强度。（3）浇注混凝土过程中派专人检查钢筋、预应力管道以及注浆通气孔定位情况，保证其位置及尺寸符合设计要求，同时防止在振捣时振破波纹管，使波纹管进浆。定人定时活动钢绞线，如发现拉动困难，从一端压入高压水冲洗管道，然后用高压风将水排出；如冲洗不出去，在混凝土初凝前，持续活动钢绞线。（4）浇筑顺序由下而上，对称施工。先底板，后腹板，第一次浇注至翼缘板下沿。首先进行底板混凝土的浇注，腹板混凝土浇筑采取跟进方式施工：即在底板浇筑长度达到610m的工作面且底板混凝土接近初凝前开188、始浇筑腹板混凝土，所有腹板浇筑时也要对称进行。本桥为一箱两室三个腹板，每层浇筑厚度不大于30cm，对称进行三个腹板的第一层浇筑，然后进行第二层腹板混凝土浇筑。（5）混凝土的振捣采用插入式振捣，插入式振捣器震动间距不大于25cm，待混凝土振到停止下沉、无明显气泡上升、充分泛浆为止；（6）混凝土的浇注过程中作好对支架的沉降观测，及模板变形状态的观测，并作好记录。（7）混凝土浇筑过程中注意对箱内排水孔、波纹管通气孔、箱顶张拉油泵管道的预留，并设专人对这些管道进行监护。（8）模板拆除与混凝土的养护控制底模扳拆除在腹板预应力钢筋张拉完毕，注浆强度达到设计强度80%后进行，侧模板拆模时间试验确定，为保证混189、凝土外观质量，原则上达到混凝土强度的60%后方可拆除。模扳拆除后在混凝土表面覆盖塑料模洒水养护，箱内直接充水养护，养护期不少于7天。（9）施工人孔的施工在人孔密封前，凿通箱内预留排水孔，排除养护用水；清除箱内垃圾；检查钢筋焊结合格后，利用箱梁同标号混凝土进行浇注。12、混凝土浇筑过程中支架沉降观测在浇筑箱梁混凝土的过程中，要注意监测支架的沉降变化，发现实际沉降量与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下沉。观测断面一般选择：跨端，1/4跨，跨中共五个断面。每断面分左、中、右三点进行观测。观测方法是从混凝土开始浇筑起每隔2小时观测一次，直至混凝土终凝。13、养生混凝土浇注完后，马上用土工布盖起来，190、根据气候情况，8小时内洒水养生，每隔23小时洒水一次。养护期不少于7天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。14、拆内模待混凝土强度达到75%设计强度时，从人孔处拆除内顶模。为了拆除箱内模板和方木，在每箱室顶板1/4跨处预留9080cm作业孔。15、张拉预应力钢绞线张拉前必须做好千斤顶和油泵的编号和标定，与张拉吨位相应的油压表的读数和钢绞线伸长量的计算，张拉顺序的确定和清孔穿束工作。为了使油压表正确反映千斤顶张拉力，千斤顶每半年或张拉超过200次，或多次出现断丝等其它不正常现象时要进行校验。换油压表后也要重新标定。（1）张拉伸长值计算预应力筋采用应力控制方法张拉时，以实测伸长值进行校核，实际伸长191、值与理论伸长值的差值应控制在6以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，继续张拉。计算公式如下： 、 、值得说明的是由于预应力孔道曲线较多，长度大，张拉过程中预应力损失较大，为保证精确度，张拉伸长值的计算最好是分节段计算，即将每不同曲线段分别计算，然后伸长值累加。（2） 钢铰线下料根据锚具类形和张拉设备条件来确定下料长度。计算公式如下：L=L0+N(L1+0.50)其中：L下料长度； L0梁的管道长度；L1千斤顶支承端到夹具外缘距离； N 张拉端数目。（3）钢铰线安装该桥预应力孔道是曲线状，最长的孔道达到121m，用人工穿束就比较困难，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔192、道，然后将钢丝绳头用12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢绞线穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，再继续用卷扬机将钢束拖过孔道。（4）张拉施工预应力束张拉顺序：010%设计吨位(初应力值作延伸量的标记)100%控制张拉力(保持5分钟，测延伸量)锚固。混凝土到达设计要求的强度后，穿束、安装锚环、夹片以及千斤顶等，为正式张拉做准备。初始张拉：先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的10%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶，群张施工。正式张拉：张拉两端配备对讲机，及193、时沟通油表读数过程，油泵操作应使应力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。拉至设计吨位后，锚定钢绞线前，由应力应变进行双控，根据设计要求进行持荷，然后实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在6%误差范围内，锚定钢绞线、张拉结束。否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，找出问题，查找原因。张拉时注意千斤顶行程L0和计算张拉伸长值L1的关系，如果L0L1，则需要做出调整，比如张拉至60%CON进行倒顶，记录张拉过程。16、孔道压浆、封锚（1）压浆时间 现较箱梁预应力张拉完成后，按设计文件规定要立即进行管道压浆。（2）设备 压浆机（包括拌和） 灰浆试验仪（测定水泥的流动度、膨胀和防水性）（3）程序194、在两端锚头上或锚头附近的构件上设置连接带阀压浆嘴的接口和排气孔，将水泥浆压入孔道，使孔道从一端到另一端充满水泥浆，并且不使水泥浆在凝固前漏掉，水泥浆内掺塑化剂以增加水泥浆的流动性，掺灌浆剂能使水泥浆凝固时的膨胀稍大于体积收缩。因而使孔道能充分填满，压浆前压入清水冲洗孔道，然后从压浆嘴慢慢压入水泥浆，这时另一端的排气孔有空气排除，直至有浓水泥浆流出为止，关闭压浆和出浆口的阀门。压浆完成后须将预应力筋露于锚头外的部分截除，将所有的锚头用砼封闭，最后完成梁的预制工作。（4）要求管道压浆顺序先下部后上部，从一端向另一端压入，灌浆压力一般为0.8Mpa，出浆口流出浓浆时才能关闭喷嘴，在管道压浆的同时应抽195、样制作试块，其强度必须达到设计文件的要求。孔道压浆强度达到设计文件规定强度以上时，方可进行封端，封锚砼50号。17、支架及模板拆除在张拉、压浆完成后，且压浆混凝土强度达到设计强度时才能拆除支架。在拆除箱梁底板模板前，须首先降下砂筒，通过放砂降低砂筒内顶心标高，消除箱梁对支架的荷载，并留出拆除箱梁底模和工字钢分配梁的间隙，拆除箱梁底方木及纵向工字钢后，再用氧割割掉56型钢和钢管柱的连接，然后相应拆除56H型钢，为平板车和吊车等提供空间，同时减少型钢吊运距离，平板车一般停在每根56型钢端头或通道端头。按此顺序依次将型钢拆除完毕。 18、封闭人孔内模从人孔拆除后，必须对人孔四周混凝土面进行凿毛处理，196、处理后在人孔处采用防水胶合板作为兜底模板，用钢筋通过铅丝校紧，让防水胶合板紧贴顶板底面。然后将人孔处钢筋焊接连成一体，人孔周边应凿成错台，以使人孔处混凝土与顶板混凝土更好的凝结，最后浇筑微膨胀混凝土，并注意整平。5.18路面工程施工方案本合同段承建集通高速公路K0+166K23+700段（长23.287公里）路面工程（包含场区及收费广场路面、预埋管线及基础工程）。具体路面结构如下：主线及互通匝道路面结构：1、面层采用4cm改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA13）和6cm改性中粒式沥青混凝土（AC20），上基层采用8cm，沥青稳定碎石（ATB25），下基层采用36cm水泥稳定碎石（5:95），底基197、层采用20cm水泥稳定碎石（4:96），垫层采用20cm级配砂砾。2、隧道路面结构：（1）特长、长隧道进出口300m范围内采用4cm改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA13）+6cm改性中粒式沥青混凝土（AC20）+2cm橡胶沥青SAMI应力吸收层+24cm水泥混凝土+20cmC20混凝土（无仰拱段增设15cm C20混凝土整平层）。中间段采用28cm水泥混凝土+20 C20混凝土（无仰拱段增设15cm C20混凝土整平层）。3、其他路面结构特大、大、中桥桥面铺装采用4cm改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA13）+4cm改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA13）+2cm改性砂粒式沥青混凝土。小桥、通道采198、用4cm改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA13）+6cm中粒式改性沥青混凝土（AC20）。4、场区、原有公路（县道）为沥青路面时，路面结构采用4cm细粒式沥青混凝土（AC13）表面层，5cm中粒式沥青混凝土下面层（AC16），30cm水泥稳定碎石基层和18cm水泥稳定碎石。5.18.1路面基层5.18.1.1路面基层施工工艺（一）、工艺流程下承层准备测量放样原材料检测合格混合料拌和检测水泥剂量、含水量合格混合料运输混合料摊铺检测、调整松铺厚度碾压检测压实度合格处理横缝洒水养生（二）、施工方法1、施工准备混合料配合比设计：配合比设计中各种材料符合要求，砂砾料最大粒径不大于37.5mm，且通过0.0199、75mm筛孔的颗粒含量5。砂砾的压碎值不大于30。水泥采用亚泰牌42.5道路硅酸盐水泥。水稳砂砾中碎石含量为20，水泥含量为4。下承层准备：在摊铺水稳下基层前一定要对下承层进行全面的检查，包括高程、中线、横坡度、宽度、平整度及表面清洁情况等，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。处理合格后方可进行测量放线。培路肩部分要求用20cm厚砂砾封闭，培路肩填土采用小型机械进行夯实，其压实度不应小于95%。测量放线：下层路基碾压合格后恢复路基中线、边线，每20m设一个断面，每个断面设置3个点进行高程测量；并在两侧路面边缘外0.30.5m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置，并200、用人工培路肩。每隔10m（平曲线及竖曲线5m）放一桩，测量高程，供架设高程控制传感器的基准线使用，在摊铺过程中设专人复测基准线的高度，检查作为基准线使用的钢丝线松紧度，防止钢钎松动、连接的支杆滑动和钢丝线下垂。2、混合料拌和拌和场保持排水良好，严禁混料、污染、受水侵害。混料拌和前检查材料的运送线路，开启拌和机，按照上料比例上料。本工程选用的拌和设备拌和质量高并配有电子计量装置,施工前安装调试好拌和机，然后进行生产配合比的调试，使在同一时间输出的每种材料刚好等于配合比要求数量或者是数量偏差在规定的误差范围内。为避免上料时发生窜斗现象，料斗用挡板隔开；为了避免大粒径材料进入拌和机，在其出口处加设一201、层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。骨料计量：采用全电脑动态计量。骨料由骨料仓下的输送皮带向称量皮带供料，骨料经称量皮带称量并输送到集料皮带时，计量系统连续产生信号，信号反馈至系统控制中心，再由系统产生控制信号来调节变频器的频率以达到动态调整出料速度。然后经集料皮带进行预混送往搅拌桶。水泥计量：水泥剂量是影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标。在拌和过程中随时观察混合料的颜色，防止水泥堵塞不流动，同时检测水泥出料重量，值得重视的是水泥剂量不能多加，也不能少加。剂量不够难以达到设计强度；剂量过大，造成水泥稳定碎石干缩和温缩裂缝增多。因此，其剂量误差控制在0.5%以内。拌和用水计量：含水量202、是水泥稳定级配碎石中的又一重要控制指标，含水量过低，小于最佳含水量2个百分点时，混合料难以成型，压实度达不到，且钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求，如果含水量偏大，大于最佳含水量1.5个百分点时，碾压粘轮，并将部分料带起，大于2.5个百分点时，碾压有明显轮迹，且局部出现弹簧。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺等水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值由拌和出料时含水量和摊铺完成碾压时的含水量进行对比，损失多少补多少。 3、混合料运输混合料运输采用15吨位自卸汽车，根据运距适当调整，保证现场有2车混合料待铺。拌和完成后，立即用自卸汽车将拌成的混合料送到摊铺现场，同时用帆布覆盖203、，减少运输途中水分过分蒸发。装料时运输车前后中移动，分三次装料，以防止混合料离析。运输混合料的自卸车避免在未达到养生强度的铺筑表面通过，避免成型结构层过早承重被破坏。4、混合料摊铺 混料摊铺采用两台摊铺机梯形队进行作业，避免纵缝，进行虚铺厚度控制最终确定最合理的松铺系数。在摊铺机就位前将石粉封层局部松散部分清除，清扫干净，并洒水保持湿润但不积水。在摊铺起点就位好摊铺机，按要求的松铺厚度、横坡垫好木板，调整好传感器与基准线的关系。 开始摊铺后摊铺机要连续摊铺，不能出现停机待料现象。摊铺速度与水稳拌合站产量相匹配，有确定的摊铺速度。混合料摊铺采用两台摊铺机梯形作业，前后保持匀速、摊铺厚度、松铺系数204、路拱坡度、摊铺平整度振动频率一致，相邻两台摊铺机间纵向接缝平整。摊铺时专人跟在摊铺机后面清除粗集料离析现象，特别是粗集料料窝及时铲除，并用新拌混合料填补。5、碾压成型碾压水泥稳定级配碎石应采用较大吨位的振动压路机，快速压实，压路机的组合为2台20吨振动压路机。碾压顺序为，先静压，后振压，再静压。碾压停顿处容易拥包，故碾压时应斜向错轮应成梯形锯齿状，不能在同一线上压齐，横向应按重叠半轮的方法进行。先稳压一遍，再开始振动碾压，最后在静压2遍。压路机的行走速度以及起步、制动都十分关键。稳压阶段行走速度应控制在1.5km/h，压实阶段的速度控制在2km/h。光面阶段行走速度应控制在2.5km/h。起205、步和制动做到慢速启动、慢速刹车，杜绝快速启动、紧急刹车现象。碾压过程中，发现局部拥包，用人工和装载机配合刮平处理后，再继续碾压，碾压全过程控制在1h内完成，如果超过1h则应再增加压路机台数。6、试验数据整理、确定强振3遍后每强振一次测一次压实度，直到压实度达到设计要求后停止强振，再静压一遍，在施工过程中详细记录压实度、压路机碾压速度、强振次数等原始数据。碾压合格后放样桩位，每20m设一个断面，每个断面设置3个点进行高程测量，具体位置为左4m、中桩、右4m，并与填筑前的标高进行对照控制填筑厚度。随后对碾压成型的宽度、标高等技术指标进行检测（后附水泥稳定级配碎石基层实测项目以及检查方法和频率），检206、测合格后进行洒水养生。 水泥稳定级配碎石底基层实测项目、检查方法和频率 表5-25检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率基层底基层纵断高程（mm）+5，-10+5，-15水准仪：每200m测4断面宽度（mm）符合设计要求符合设计要求尺量：每200m测4处横坡（%）+0.3+0.3尺量：每200m测4处厚度（mm）代表值-8-10尺量：钻芯平整度（mm）8123m直尺：每200m测2处10尺压实度代表值9897灌沙法：每200m每车道2处强度(MPa)符合设计要求符合设计要求每2000或每个工作台班1组试件7、混合料养生铺完后应及时养生，养生采用土工布覆盖洒水养生，保持表面潮湿状态，养生不少于7207、天。在养生期间除洒水车外禁止一切机动车辆通行，洒水车要低速行驶，避免急刹车。用洒水车养生时，洒水车的喷头采用喷雾式，禁止采用高压式喷管，保证养生覆盖完整。8、注意事项（1）碾压过程中，表面应始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌和站，适当提高混合料拌和的含水量或缩短碾压段的长度。（2）碾压过程中发现下基层表面若有软弹、局部拥包、松散等现象，要及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。（3）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。压路机应停在已压好的下基层上，严禁在未208、完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。9、接缝处理横缝：水泥稳定碎石混合料摊铺应连续作业，如中断时间超过2h或每次收工时都需要设置横缝。横缝设置成与路线车道中心线垂直，接缝断面竖向平面。设置方法：（1）人工把末端混合料整理整齐，紧靠混合料放置边模，边模高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠边模的混合料。（2）边模另一侧设支撑，用砂砾或碎石回填3米长或人工用工具顶住。（3）混合料碾压密实。（4）用3m直尺测量，平整度不合格、压实度不合格处，人工予以铲除。（5）在重新开始摊铺混合料前，将边模等材料清除，并清扫作业面。（6）摊铺机返回已压实层未端，留虚铺，重新开始铺混合料。（209、三）、施工过程中的质量控制1、一般要求（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和小推车备料随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。2、质量控制要求施工中应加强水稳底基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。 水稳底基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准 表5-26序号项目频度质量标准1纵断面高程（mm）每20延米1个断面，每个断面3个点+5，-102厚210、度（mm）均值每15002000m26个点-8单个值-103宽度（mm）每40延米1处+0以上4横坡度（%）每100延米3处0.35平整度（mm）3m直尺：每200延米2处，每处连续10尺8 水稳底基层质量控制的项目、频度和质量标准 表5-27序号项目频度质量标准1级配拌和时每500m31次符合图纸要求摊铺时每2000m21次，发现异常情况时，随时试验；2集料压碎值据观测，异常时随时试验30%3含水量据观测，异常时随时试验拌和时，高于最佳含水量0.5%1.0%摊铺时，略高于最佳含水量0.5%以内4拌和均匀性随时观测无粗细集料离析现象5压实度每一作业面或不超过2000m2检查6次以上98%3、质211、量控制难点及要点底基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。（1）压实度的控制首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌和严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。（2）平整度的控制影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺212、机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。（3）混合料离析的控制因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，213、且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。（4）质量通病防治水泥稳定碎石下基层在施工中容易出现的质量通病问题主要是成型后的结构层易开裂，做好以下几点，有利于减少裂纹裂缝：尽量降低混合料中的含泥量加强试验检测，严把材料关，不符合质量要求的原材料一律不得使用。碾压时的含水量不宜超过最佳含水量1%施工中力求在最佳含水量条件下碾压,含水量过大会出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝；含水量偏小会使混合料容易松散,不易碾压成型,也会影响混合料214、可能达到的密度和强度。4、严格控制好水泥用量水泥剂量过低，影响基层的强度。水泥剂量过高，不仅增加成本，而且成型后的基层容易开裂，最终影响路面质量。另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业。5、加强成型后基层的养生养生期间，应始终保持下基层表面潮湿。同时，应封闭交通，除撒水车外，禁止其它车辆在养生的下基层上通行，养生期不少于7d。（四）质量检验水稳底基层施工完后，应对其进行检测。1、基本要求（1）原材料应符合规范要求。（2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。（3）实行压实度检查，压实度检测应达到规范要求。2、检查项目水泥稳定砂砾底基层215、检查项目及检验标准见下表水泥稳定砂砾底基层实测项目 表5-28项次检查项目规定值或允许值检查方法和频率权值1压实度（）代表值98灌砂法：每200米每车道2处3极值942平整度(mm)83m直尺，每200m测2处10尺23纵断高程(mm)+5，10水准仪，每200m测4断面14宽度(mm)符合设计要求尺量，每200m测4处15厚度(mm)代表值8每200米每车道1个点3极值156横坡（）0.3水准仪，每200m测4断面1（五）路面下基层施工工艺、施工方法与路面底基层相同5.18.2路面上基层施工工艺施工准备测量放样喷洒透层乳化沥青混合料拌和混合料运输混合料摊铺混合料碾压试验检测接缝处理（一）、施216、工准备1、料场准备备料场地均应先硬化，料堆间以矮墙相隔。料堆放整齐，并有标牌注明品名、规格、产地、用途等。料场所备原材料均按批量进行检测，经检测合格后方可使用。施工前，应先调试拌和设备，调试的目的在于找出各料斗阀门的开启度，以确保设备正常运转及按设计配合比拌和出料。2、施工现场准备（1）上基层施工前应将路缘石安装完毕，路缘石要求坐浆2cm。缝宽1cm进行控制并勾缝处理。（2）上基层铺筑前应提前12天用硬笤帚清扫下承层，将水稳基层上的土工布、泥土、垃圾等杂物清理干净，采用背负式吹风机将基层表面浮灰吹净。使其表面平整、坚实，具有规定的路拱和压实度。（3）在下承层顶面培顶宽60cm以上内侧竖直、压实217、度达到95%的砂砾路肩，路肩压实厚度与结构层厚度相同。或者采用方木支挡，以保证下面层的有效宽度和边缘补强的厚度、压实度。3、机械准备：（1）混合料拌和设备：使用LB3000型沥青混合料拌合站进行混合料集中拌和。（2）混合料摊铺设备：2台F182C/S型沥青混凝土摊铺机。（3）混合料运输设备：配备15台20T自卸汽车进行运输。（4）透层油洒布设备:配备1台智能沥青洒布车，进行透层油PCR喷洒型改性乳化沥青洒布作业。（5）混合料碾压设备：2台SW900压路机、2台SR30P 30T胶轮压路机、1台SW330双钢轮压路机进行碾压摊铺机并行摊铺。（二）、施工放样1、用全站仪每10米准确放出路线中桩及边218、桩，并做好标志、加以保护。在摊铺宽度两侧各30cm设置导线桩，敷设导线；导线桩应稳固，钢丝导线应张紧，不得松弛；对敷设的导线每10米进行水平测量，测量误差控制在3mm以内。 2、曲线段中边桩设置：采用全站仪按每10m放出曲线段中桩位置，根据全站仪放样出来的中桩点与路线前进方向，并转向90照准边桩方向(左右都一样）。采用皮尺拉出边桩位置，皮尺要与放在中桩的标定物在天地方向为90，然后拉出计算好的边桩距离从而确定曲线段边桩位置。简单方法采用全站仪按每10m放出曲线段中桩位置，然后通过计算放出边桩位置。3、 挂线：采用直径3mm或5mm的钢丝基准线控制高程和厚度，钢丝拉力应大于100kg。4、直线段219、每10m设钢丝支架，急弯道应加密为5m。以中线控制高程和铺装厚度，应注意调整原路波浪；以边线控制直线段路拱坡度和弯道超高。(三）喷洒透层乳化沥青1、喷洒乳化沥青前应将路缘石及人工构造物上覆盖塑料薄膜并压实，防止路缘石及人工构造物受污染。2、当下基层表面过分干燥时，必须在洒布乳化沥青前510分钟，对基层表面进行洒水预湿使工作面处于潮湿状态，但水分不饱和。同时避免集水区域，以免乳化沥青洒布后出现流淌。透层喷洒时间水泥稳定碎石上基层养护7天后喷洒。3、当下基层表面清理干净后，用智能型沥青洒布车开始喷洒改性乳化沥青，乳化沥青洒布量控制在0.927kg/进行撒布，石屑撒布用量为34m/1000。透层油洒220、布如有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的透层油应立即清除，可撒布干净的石屑、砂等吸除。4、观测透层油的渗透深度和最终渗透深度，要求渗透深度应能大于5mm，并能与基层粘结成整体，如达不到此要求应对施工工艺进行调整（如下基层养生时间、稀释比例、稀释液的温度和洒布量等），直到满足要求。5、洒布型乳化沥青在正常温度下进行洒布，喷洒温度不得低于10，大风、下雨、雾天气不得进行喷洒施工。为了保证洒布的均匀性，在洒布前应先预热并疏通油嘴，且采用人工配合一台智能沥青洒布车进行洒布，选择适宜的喷嘴、洒布速度和喷洒量，且洒布速度和喷洒量保持稳定，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。纵横向搭接宽度为15cm，喷洒的粘221、层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层。（四）试验检测乳化沥青透层施工阶段的质量检查方法及检验标准详见下表：透层质量检查项目及质量标准 表5-29项目检查频率质量要求或允许误差试验方法沥青量每半天1次在规定范围内测定单位面积计算沥青量渗水试验1处/1000m2渗水量5ml/min用渗水仪，每处2点渗透深度随时全面通过钻孔或挖掘确定渗入基层深度（由试验段确定）外观检查随时全面外观均匀一致，用硬物刮开透层观察，与基层表面牢固粘结，不起皮，无油包和基层外露等现象，无多余乳化沥青或油膜（五）交通管制透层施工结束后应立即设置警示标志采取隔离封闭交通，透层喷洒完成后待沥青混合料运至现场方可进行222、下一道工序施工。（六）沥青混合料的拌合 1、采用连续式沥青拌和楼进行拌和，拌和时间以混合料拌和均匀、所有集料颗粒全部裹覆沥青为度，并经试拌确定。拌和后的混合料必须均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的离析现象。 2、为避免不同规格冷料相混，安装拌和楼时在两个冷料斗相接处安装一块加高斜挡隔板，向冷料斗供料的装载机装料斗宽度小于冷料斗上口宽度，并在各个冷料斗上标明显醒目的记号。 3、开拌前检查拌和设备，如仪表显示数据和实际数据是否吻合、各种温度控制、集料配比、传感打印系统、沥青泵及管道、计量器是否受堵等；拌合过程中，应逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌合量、拌合温度等各种参数。每223、个台班结束时，打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据由异常波动时，应立即停止生产，并分析原因。4、按监理工程师批准的混合料配合比、进料速度、拌和时间先行试拌，干拌12锅废弃后正式拌料。在拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等参数，作为过程控制和总量检验的依据。5、在拌和作业中，每台拌和机在每天进行2次取样试验，对混合料的质量进行全面检查，每出厂一车混合料都要对其出厂温度、外观情况进行检查，不合格料不准出厂。6、先将砂石料放入干拌不少于10秒，再加入沥青拌和，最后加入矿粉继续拌和，拌和时间每锅不少于60S（其中干224、拌时间10S）； 7、拌制时间以拌和均匀、所有矿料颗料包括矿料充分烘干全部裹覆沥青结合料为准。并随时观察出料冒烟情况，如果冒的是白烟属正常情况，如冒浓浓的青烟，就特别注意，立即检查温度是否超过规定值。拌和后的混合料均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团成块现象，所有过度加热或已经炭化、起泡和含水的混合料都废弃处理。8、材料的规格或配合比发生变化时，根据室内试验资料进行试拌；试拌时，抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关指标。9、拌和机排放的粉尘进入地面粉尘池，然后用装载机配汽车集中堆放在监理工程师指定的地点。（七）沥青混合料的运输 1、采用自卸汽车进行运输，装料时车辆前后移动，分三次成“品字型225、”装最好，以减少混合料离析，装好后加盖苫布，混合料装车前，车周喷洒一层油水混合物（油水=13），并将余液清扫干净。为保证施工的连续性，运输车辆的运输能力比拌和能力及摊铺能力有所富余，开始摊铺时排在施工现场等候卸料的运输车不少于4辆，施工过程中摊铺前方一般安排34台运输车等候卸料。2、运输混合料前，必须对全体驾驶员进行培训，加强对运输车辆的保养与检查，防止运料过程中运输车抛锚。3、备足易耗品，车斗挂勾要挂好，在车厢侧板下方打一个小孔以备插入式数显温度计插入量取温度。4、运输车载重量达20t以上，有紧密、清洁、光滑的金属底板，车箱应清扫干净，涂一层油水（油：水为1:3），以防止混合料粘在底板上，但226、车箱中不能有多余的残积液。5、车斗内及车轮胎应保持干净，如有泥土、残留物等，冲洗干净。6、拌和站向车内放料时，应每放一锅车移动一个位置，以减少粗细集料的离析，料车移动时按照前、后、中的顺序来回移动。7、任何情况下，运料车在运输过程中采取覆盖措施，以防表面混合料降温结成硬壳，杜绝因篷布覆盖“露头露尾”导致的局部严重温度离析现象。8、运料车到达摊铺现场后，不得急刹车，应尽量避免在透层上面掉头，造成透层损坏。严格遵守现场纪律，各料车之间的停靠要保持一定距离。9、指挥待卸料车在摊铺机前2040m的距离等待卸料，待卸料车的间距约为一车料摊铺的距离。10、在料车卸料前25分钟将加盖的苫布打开，不准提前打开227、造成混合料的表面冷却或结壳，也不准推后延误倒车等。11、运输车辆到达摊铺现场后整齐排放，按顺序往摊铺机中倒料，摊铺过程中运料车应在摊铺机前1030cm处停住，空挡等候，依靠沥青摊铺机推动前进,司机应听从现场指挥人员指挥，及时倒车卸料和离开。运至铺筑现场的混合料，必须在当天或当班完成压实。12、指挥卸料要认真负责，一次不要倒料过多（受料斗中2/3左右），及时指挥料车倒车、举斗及前进，保证摊铺机不停机并料斗有一定数量的料。13、运料车卸料必须倒净，如发现有剩余的残留物，应及时清除。（九）混合料摊铺1、摊铺厚度路面上基层摊铺厚度为8cm。2、松铺系数松铺系数1.25，松铺厚度10cm。3、在验收合格228、的下基层上铺筑ATB25上基层，一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6m（双车道）7.5m（3车道以上），通常每个作业面采用两台摊铺机前后错开1020m，呈梯队方式联合作业，两幅之间应有36cm左右宽度的搭接（摊铺机的轨道重叠），并躲开车道轮迹带，上下两层的搭接位置错开20cm以上。对摊铺机无法作业的地方采用人工铺筑法施工。4、下面层摊铺采用非接触式平衡梁的施工方法控制平整度及厚度进行摊铺。对外形不规则、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，采用人工铺筑混合料。5、摊铺机的调整（1）熨平板宽度、底面平整度、初始工作角、拱度调整以使螺旋布料器与熨平板前缘距离的调整处在最佳状态，熨平板的前缘与布料螺旋之间的229、距离调到中间位置。根据路面宽度调整熨平板宽度,螺旋布料器高度应设置在低位，确保布料器通道内的材料左右流动通畅，并保证摊铺过程中材料处于布料器直径的2/3的位置；供料系统必须均匀、稳定的供料。（2）熨平板振捣梁的调整主要依据摊铺厚度和密实度确定，熨平板预压密度应不小于85%，具体数据通过试验路段进行确定。若摊铺层表面有局部或条状离析现象时，及时用合适的方孔筛人工补适量细料补撒。（3）摊铺时，摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，以提高平整度，减少混合料的离析。根据拌合站的产量200t/h，沥青混凝土的摊铺速度宜为13m/min，摊铺过程中不允许随意变换速度或中途停顿。（4）两台摊铺机半幅一次性230、施工，在摊铺前至少有4台以上的运料车等候，但不超过5台，以避免待摊时间长，温度下降。（5）在摊铺前，在斗内涂上油水混合液（油：水=1：3），注意不能有积液；熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度、横坡度后，开始预热熨平板。熨平板预热温度接近沥青混合料温度，不宜太热或过热，否则会影响摊铺质量。摊铺机开工前应提前0.51h预热熨平板，使熨平板表面温度在100以上。（6）卸料前测量混合料温度，设专人指挥运料车及时后退到沥青摊铺机前并及时卸料。（7）必须在下层表面温度10时才施工。混合料温度控制见沥青混合料施工温度表。（8）混合料异常现象处理摊铺层表面有长短不一小沟，混合料中有超粒径颗粒，可能是二次筛231、分筛网有破洞或周边有较大空隙，通知拌和厂及时处理；摊铺机后局部或带状粗集料集中，原因可能是下层平整度不好，将此铲除人工补齐整平。明显的粗颗粒离析分析离析的原因，在各个环节消除；条带离析主要是摊铺机的螺旋布料器和熨平板安装不协调，或与螺旋布料器固定杆有关，及时检修进行调整，人工及时补撒细料。严格控制沥青加热温度、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。沥青混合料各施工阶段温度符合下表要求。 热拌沥青混合料的施工温度（）表 表5-30施工工序石油沥青的标号90号沥青加热温度150160矿料加热温度间歇式拌和机集料加热温度比沥青温度高1030连续式拌和机矿料加热温度比沥青温度高510沥青混合料出料温度14232、0160混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于190运输到现场温度，不低于140混合料摊铺温度，不低于正常施工130低温施工140开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工125低温施工135碾压终了的表面温度，不低于钢轮压路机65轮胎压路机75振动压路机60开放交通的路表温度，不高于50注：1.沥青混合料的施工温度采用具有金属探测针对插入式数显温度计测量。表面温度可采用表面接触式温度计测定。当采用红外线温度计测量表面温度时，应进行标定。各施工温度满足公路沥青路面施工技术规范JTG F402004要求后，方可作为后续大面积施工的指导依据。（十）碾压 1、混合料完成摊233、铺以后立即进行压实作业。碾压开始前，采用植物油水溶液稍微涂刷各胶轮压路机轮，以免混合料粘附。2、通过试验段确定的碾压顺序为以下碾压方式进行：初压：采用2台SW900压路机紧跟摊铺机从低处往高处进行碾压，碾压时先静压2遍然后进行复压（前进洒水、后退关闭洒水开关）。复压：采用SW900压路机振动碾压4遍。终压：首先使用胶轮压路机静压4遍，然后采用双钢轮压路静压2遍收面，碾压遍数以收光为准，速度4.5km/h，轮迹特别明显应增加遍数。以沥青表面无明显轮迹为准。3、碾压注意事项（1）初压：直线段，从外侧向中心碾压；在平曲线超高段，从低处向高处碾压。相邻碾压带重叠1/31/2轮宽，最后碾压路中心部分，压234、完全幅为一遍。当边缘有、路缘石、砼护栏、路肩等支挡时，紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。碾压时将驱动轮面向摊铺机,碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须缓慢进行。初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压工序。碾压时应将压235、路机的驱动轮面向摊铺机，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修正。（2）复压：复压紧接初压后进行，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过6080m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。本项目下面层属于密级配沥青混凝土，复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，使每一个轮胎的压力不小于15KN。碾压后达到要求的压实度和空隙率，并无明显轮迹。轮胎压路机总质量不小于25t，吨位不足时宜附加重物，冷态时轮胎充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮236、胎的气压大体相同，相邻碾压带重叠1/31/2的碾压轮宽度,相邻碾压带重叠宽度为1020cm。振动压路机折返时应先停止振动。对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板补充碾压。（3）终压：终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。采用双钢轮振动压路机静压收面，碾压不少于2遍以消除轮迹，提高表面平整度。（4）压实过程控制碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。气温高，风速小时，碾压段稍长；气温低，风速大时宜短；在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。压路机采取并列梯队作业方式，避免首尾相接的纵列方式碾压。一进一退为237、一遍，一轮一行顺次碾压，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数；换行碾压时，在已碾压完毕的路段上长距离V字型转弯换行；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头、急转弯、急刹车，振动压路机在已成型的路面行驶时应关闭振动，保证上面层表面不受破坏；碾压过程中及时检测温度和压实度，并填好有关记录资料。压路机禁止停放在高于70的已碾压完毕的路段上；防止油料、润滑脂或其它有机物在压路机操作时或停放时洒在路面上；双钢轮压路机进行喷水压实作业时，要严格控制喷水量。为保持碾压温度，前进时喷水，后退时可不喷水；胶轮压路机碾压过程中涂刷防粘剂，必要时轮胎外围加设围裙保温。碾压时遵循“紧跟、慢压、高频、低幅、均衡、匀速238、由边向中、由底向高、阶梯重叠碾压”的原则，先轻后重，先静压后振动，三个阶段连续完成无中断。终压时安排专人用3m直尺紧跟压路机检测平整度，发现不平整处及时处理。所有机械都必须连续稳定地作业，尽量避免人工修正。随时观察路面的施工裂缝，发现因超载或推移产生的裂缝应及时调整碾压方式。每天摊铺机作业完成后，必须对夯锤、熨平板、螺旋布料器等部位用柴油清洗，清洗时在设备下垫彩条布，避免污染路面。现场配备1台小型振动压实机具，以用于压路机不便压实的地方，如摊铺机前缺陷处理、桥面防撞护栏附近、桥头搭板、桥梁和挡土墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区。（十一）特殊路段的碾压1、弯道或交叉口的239、碾压在弯道或交叉口的碾压，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缼角式碾压），并逐一转换压道，压实中应注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。对缺角处用小型机具压实。2、陡坡碾压在陡坡碾压时，压路机的很大部分作用力将向下坡方向，因而增加了混合料顺坡下移的趋势。为抵消这种趋势，除了下承层表面必须清洁、干燥、喷洒改性乳化沥青外，压实时应注意，先采用双钢轮压路机预压。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要缓慢，避免速度过高或过低，混合料温度不宜过高。3、接缝的碾压（1）对于纵向接缝,先在已压实的路面上行驶,碾压新铺层1015cm,然后压实新240、铺部分，再伸过已压实路面1015cm，充分将接缝压实紧密。（2）对于横向接缝，先采用双钢轮压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。（3）从接缝处起继续摊铺混合料时，先用3m的直尺检查已摊铺完成的接头平整度，当不符合平整度要求时予以铲除。接缝处摊铺层施工结束后再用3m的直尺检查平整度，不符合要求者趁混合料尚未冷却立即处理。（十二）接缝处理1、横向接缝可采用自然碾压的斜接缝，沥青层较厚时也可作阶梯形接缝。已压实路面 新铺部分已压实部分241、 新铺部分 斜接缝 阶梯形接缝（1）斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.40.8m。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒粘层沥青，搭接长度不宜小于3m。（2）沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300400mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。2、纵向接缝：（1）采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有51242、0cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后做跨接碾压以消除缝迹，上下层纵缝应错开15cm以上。（2）当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机做纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50100mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层150mm左右，然后压实新铺部分。3、横向接缝：在已成型的沥青层的端部，先用3m直尺检查，将平整度超过3mm的部分切去，挖除干净，并将切面上的污染物用水洗刷干净，再243、涂以改性乳化沥青，待改性乳化沥青破乳后，摊铺机再就位。在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度，熨平板应预热1520min，使接缝处原路面的温度在65以上，开始铺筑的速度要慢。碾压开始前，将原路面上的沥青混合料清除干净，接缝处保持线条顺直，固定1台振动压路机处理接缝，路面中间部分采用横向碾压，两侧采用纵向碾压，横压时钢轮大部分压在原路面上，逐渐移向新铺路面，前后约56遍；纵压时使压路机的后轮超出接缝36m。5.18.3路面面层施工工艺与路面上基层施工工艺相同。第六章 关键性重点工程施工技术方案6.1工程概况XX隧道和XX隧道都位于XX省XX市XX市内，都是上、下244、行分离的四车道高速公路长隧道。隧道平纵曲线和隧道几何尺寸净空断面标准按80Km/h设计速度设计；建筑限界宽度为10.25m，建筑限界高度为5m，设计荷载为：公路级。XX隧道左、右线间有车行横洞3处，人行横洞7处；XX隧道左、右线间有车行横洞4处，人行横洞9处。相关参数见表6-1。 隧道参数表 表6-1隧道名称布置形式起讫桩号长度（m）洞内线性围岩级别（m）坡度（%）坡长（m）平曲线洞门级级级XX隧道分离式LK8+000LK10+79227921.021%/2900进口：R-1400左转曲线出口：R-1400左转曲线502926201680RK7+997RK10+7542757+0.96%/28245、40进口：R-1100右转曲线出口：R-1100右转曲线352526851635XX隧道分离式LK20+379LK23+70033211.825%/7985进口：R-1540右转曲线分界：直线4661942857RK20+405RK23+69432891.883%/7900进口：R-1550右转曲线分界：直线6821482853隧道围岩级别分为、级和级围岩，衬砌结构按照施工方法和作用在支护上荷载的差异，分为明洞衬砌和复合式衬砌。根据隧道埋深、开挖宽度及围岩级别的不同复合衬砌形式分 主要复合衬砌支护参数表 表6-2衬砌类型初期支护锚杆长度（cm）锚杆间距及类型（cm）喷层厚度（cm）钢筋网（cm246、）二次衬砌及仰拱混凝土厚度（cm）预支护措施MD（明洞）边墙15cm钢筋混凝土60JQ5（加强V级）300100*60（中空注浆锚杆）拱、墙、仰拱26cm820*20双层钢筋混凝土50型钢钢架配合小导管注浆，钢架间距60cm；根据需要设长管棚QM5（浅埋V级）300100*75（中空注浆锚杆）拱、墙、仰拱26cm820*20双层钢筋混凝土50型钢钢架配合小导管注浆，钢架间距75cm；根据需要设长管棚QM5-1（浅埋V级）300100*75（中空注浆锚杆）拱、墙26cm820*20双层钢筋混凝土50型钢钢架配合小导管注浆，钢架间距75cm；根据需要设长管棚SM5、SM5-1（深埋V级）300100*80（中空注浆锚杆）拱、墙24cm820*20钢筋混凝土45型钢钢架配合小导管注浆，钢架间距80cmDCD5、DCD5-1（断裂带V级）300100*80（中空注浆锚杆）拱、墙、仰拱24cm820*20钢筋混凝土45型钢钢架配合小导管注浆，钢架间距60cmJQ4、JQ4-1（加强级）300100*80（中空注浆锚杆）拱、墙24cm820*20钢筋混凝土45型钢钢架配合小导管注浆，钢架间距80cmSM4、SM4-2（深埋级）250120*100(水泥砂浆锚杆)拱、墙21cm825*25混凝土40格栅钢架配合超前锚杆，钢架间距100cmSM4-1(深埋级)250120*120（水泥砂