1、石油储备库土建、储罐、防腐工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一节 施工总体部署51.施工准备51.1施工场地及设备、临设的设置51.2施工用电51.3施工用水52.施工部署52.1施工专业安排52.2施工顺序安排62.3施工主要实物量分工6第二节 各分部分项工程的主要施工方案71.土建施工方案71.1罐基础施工方案71.2建筑物、构筑物施工方案151.3库区内外道路、人行道和场地主要施工方法481.4绿化方案502.储罐施工方案532.1施工方法532.3施工技术措施532.4底圈2、壁板开孔接管焊后局部热处理方案64热处理质量安全保证措施662.5储罐充水试验方案673.工艺施工方案713.1储运系统工艺施工方案713.2消防系统工艺施工方案874.无损检测方案974.1检测要求974.2施工组织安排984.3检测方案985.防腐施工方案1165.1工程量11630座100000m3双盘浮顶罐的防腐及其工艺的防腐、保温。1165.2防腐保温施工工艺及施工控制1165.3 施工控制1185.4 施工注意事项1206.电气、通信施工方案1206.1电气工程施工方案1206.2通信工程施工方案130.1 光缆接续技术要求1357.仪表自动化施工方案1367.1仪表施工方案1363、7.2 SCADA自控系统施工技术方案1438.阴极保护施工方案1498.1工程概况1498.2施工方案1498.3质量保证措施1539. 投产试运行1549.6配合业主编制单体及系统试运方案和整体试运方案1559.7配合业主编制储罐容积表和组织计量系统的标定和认证工作。1559.9配合业主搜集整理有关储罐运行管理的相关规范和标准。15510.冬季、雨季、台风、雷暴施工技术措施15610.1冬季施工措施15610.2雨季施工15910.3施工防台措施16110.4防雷击措施162第五节 确保工程质量、进度的技术组织措施1631.确保工程质量技术组织措施1631.1质量保证体系1631.2质量保4、证措施1652.确保进度的技术组织措施1802.1施工进度管理1802.2工期保证措施180第六节 计划开、竣工日期和施工总进度网络图1821. 计划开、竣工日期182计划开工日期：2005年6月20日1822. 施工总进度网络图182第七节 文明施工及安全施工措施1821.文明施工措施1821.1文明施工目标及内容1821.2文明施工的措施1831.3现场文明施工管理1831.4现场文明施工环境保护措施184防止噪音污染措施1851.5现场文明施工考核办法1852.健康、安全与环境（HSE）管理体系1862.1执行标准、编制依据1862.2 HSE体系的建立1862.3员工的HSE教育1905、2.4 HSE考核192对事故的处罚1932.5 HSE风险分析及预防195风险削减控制措施及关键任务分配表1962.6 营地健康、卫生与安全措施199雨季施工健康保证2002.7一般安全预防措施2012.8施工作业安全预防措施203储罐充、放水2052.9环境保护措施2052.10典型事件应急措施206第八节 施工现场总平面布置图和预制场平面布置图208第九节 其他投标人认为应提交的资料2081.项目风险管理2081.1中标风险分析2081.2风险防范措施209 第一节 施工总体部署1.施工准备1.1施工场地及设备、临设的设置1.1.1为便于施工，施工现场场地应三通一平，地基承载力应满足大型6、设备、车辆等进场和作业要求。低洼处应用硬质土壤进行回填，以大型设备、车辆正常通行和现场设备的摆放、以及现场部分材料的存放。1.1.2施工场地分施工安装现场、施工预制场。由于现场无法满足预制场用地，所以预制场在施工现场附近设置。平面布置详见附件2施工现场总平面布置图和附件3施工预制场平面布置图。安装施工现场设置的主要施工设备有挖掘机、装载机、压路机、推土机、平路机、翻斗车、混凝土运输车、混凝土泵车、汽车吊车、履带吊车、变压器、配电室、配电柜、自动焊机、电焊机、氩弧焊机、抓管机、空压机、无气喷涂机、二弧焊机、试压泵等；预制场设置的主要设备有变压器、配电室、配电柜、滚板机、数控龙门切割机、半自动切割7、机、剪板机、弯管机、空压机、砂罐、无气喷涂机、热处理炉等。1.1.3安装现场临设的设置有现场指挥部办公室、焊材库、焊材烘干室、材料库等；预制场临设的设置有办公室、焊材库、焊材烘干室、材料库等。1.2施工用电根据该工程施工用电需要，用电量主要是罐体安装和罐体预制场。其中安装现场变压器的容量为3000kvA，预制场变压器的容量为1000kvA，才能保证施工设备的正常运转。施工用电从甲方指定地点用架空高压线引至安装现场周围，与3台变压器相连到现场配电室进行电力分配输送，3台变压器根据工程进展情况进行迁移。配电室至配电盘所用电缆埋地敷设，过路处加套管保护。电缆要有合格证和质量保证书，一定要安全可靠，不8、得破损和绝缘层老化，严格执行变配电安全操作规程。1.3施工用水储罐充水试验采用海水，需要150万m3，详见储罐充水试验方案。土建施工阶段所用的淡水，是用DN50焊管在甲方指定的5个取水点就近取水，每天需要200m3；工艺管线试压和投产联合试运采用淡水，共计需要3万m3。2.施工部署2.1施工专业安排本工程由管道局一公司、二公司、三公司、四公司、建设工程公司、通信电力工程公司、技术公司、xx自动化公司、防腐工程公司来负责施工。其中：一、二、三公司负责油罐安装工程施工；四公司负责储运系统、工艺系统工艺安装施工；建设工程公司负责土建、绿化工程施工；通信电力工程公司负责电力通信工程施工；技术公司负责阴9、极保护工程施工；xx公司负责仪表自动化控制工程施工；防腐工程公司负责防腐保温工程施工。2.2施工顺序安排依据现场场地竖向及场平进展情况，油罐区施工分为三个阶段进行施工，第一阶段为1#、2#罐组施工；第二阶段为3#罐组施工；第三阶段为4#、5#罐组施工。油罐区按专业顺序进行施工为油罐基础施工（含阴保）；油罐主体安装（含防腐、充水试验、无损检测）；管网管墩施工；罐区管网安装（含防腐、试压、无损检测）；电力仪表自控电缆的敷设、仪表安装及系统调试；罐区碎石铺设及防火堤施工。其他区域的施工顺序为油品装卸区、辅助生产区、行政管理区的建筑物、构筑物、围墙等的土建施工；油品装卸区、辅助生产区的设备工艺安装及电10、器仪表自控设备安装；库区内管网管墩、泡沫站、消防阀室、围墙和大门的土建施工；库区内工艺管线、消防管线、泡沫站、消防阀室的安装；库区及行政管理区的场平、道路、绿化等施工。2.3施工主要实物量分工2.3.1土建施工组建8个施工处，包括6个土建施工处，1个土石方处，1个绿化处，每个施工处在所承担的工作范围内展开流水、交叉作业施工。第一、二、三、四、五、六土建施工处首先从1#、2#罐组的罐基础施工，接着在业主要求的开工时间内对3#、4#、5#罐组罐基础施工，土石方处配合进行基槽开挖。2.3.2油罐预制、安装管道局下属三个分公司各有3个储罐安装处，其中各有一个处负责预制、二个处负责油罐安装，组成3个预制11、处、6个安装处负责油罐预制、安装施工。2.3.3管网及设备安装安排两个工艺安装处和一个消防安装处负责施工，其中工艺安装两个处负责储运系统库内、库外工艺管线的安装，其中库内管线先罐区内后罐区外，罐区内按三个阶段顺序进行，最后进行设备安装。消防安装处负责消防系统的管线安装，先罐区内后罐区外，罐区内按三个阶段顺序进行，最后进行设备安装，之后再进行各系统单机试运。2.3.4防腐保温施工由防腐保温四个工程处负责施工，其中三个处负责油罐防腐，一个处负责管线防腐。防腐一、二、三处分别负责30座油罐的防腐施工；防腐四处负责所有安装管网管线的防腐与保温。油罐的罐底板外表面、浮船顶板底板的单面、浮船隔板桁架及其他12、附件、所有管线的底漆均在预制厂喷砂除锈后进行；油罐壁板内外、抗风圈、加强圈、罐底板内表面、浮船底板底面、浮船顶板顶面、浮梯、盘梯等均在安装现场进行喷砂除锈涂刷底漆，最后对油罐总体进行设计规定的中间漆、面漆涂刷。管网在现场安装后进行中间漆、面漆的涂刷，并对设计要求保温的管段及阀门进行保温。2.3.5电气、通信安装电气、通信安装由电信安装施工2个处负责施工。其中一处下设7个电气施工作业队，负责整个工程的电气设备安装及电缆敷设；二处下设3个通信安装施工作业队、1个通信调试施工作业队，负责整个工程的通信设备安装。在安装结束后进行单元调试与系统调试。2.3.6仪表自动化安装仪表自动化安装处负责整个工程的13、各阶段仪表自动化设备的安装、调试。2.3.7阴极保护安装阴极保护安装处负责整个工程的各阶段罐区和管网阴极保护安装、调试。2.3.8整体联合试运验收甲方、设计、地方有关部门、监理、施工单位、设备厂家全部参加油库全系统的整体联合试运验收。第二节 各分部分项工程的主要施工方案1.土建施工方案1.1罐基础施工方案1.1.1测量放线1.1.1.1工程定位根据建设单位提供的定位桩、红线桩和水准点。按照所计算的5个罐组各个罐体座标点进行轴线定位。平面控制网测设依据平面布置与定位原则，共设置五横四纵九条主控轴，分别为五横、四纵。1.1.1.2.1五横一号罐区北侧；一、二号罐区之间；二、三号罐区之间；三、四号罐14、区之间；四、五号罐区南侧1.1.1.2.2四纵一、二、三、四罐区西侧；一、二、三、四罐区东侧，五号罐区西侧；五号罐区和行政管理区之间；行政管理区和消防武警办公宿舍之间及创业路侧。1.1.1.2.3主控轴线定位时，在纵横轴交点设置定位桩。施测完成后报监理、建设单位确认后，加以妥善保护。1.1.1.2.4桩位必须用砼保护，砌砖维护，并用红油漆作好测量标记（详见下图：轴线、高程点控制桩埋设示意图）。1.1.1.2.5控制线谭在罐体基础上（十子交叉线）便于附属设施的安装。1.1.1.3高程控制网的布设1.1.1.3.1为保证5个罐组各个罐体及建构筑物竖向施工的精度要求，在场区内（5个罐组各个罐体及建构15、筑物）建立高程控制网。先用水准仪进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合水准路线，以此作为保证竖向施工精度控制的首要条件，该点也作为以后沉降观测的基准点。1.1.1.3.2水准点的埋设水准点选取在土质坚硬，便于长期保存和使用方便的地方。墙水准点应选设在稳定的建筑物上，点位应位于便于寻找、保存和引测。1.1.2罐基础开挖与回填包括场地基槽开挖、土方回填应在定位放线后，并经检验合格后方可施工。由于不允许使用爆破施工，故施工中的施工机具采用推土机、挖掘机、装载机、液压镐、风镐、空压机、自卸汽车等进行施工。1.1.2.1基槽开挖1.1.2.1.1基槽开挖程序测量放线开挖（余土外运）修坡整平人工开挖预留层16、相邻基坑开挖时先深后浅。1.1.2.1.2操作方法A.本工程为类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖方深度不超过1m时，可不放坡、不加支撑。B.本工程为类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖土深度在5m以内，不加支撑，施工时按1:0.50.75进行放坡；当开挖深度超过5m时，针对本工程，作业面大，基坑尺寸小，单体建筑之间距离大，采取1：2坡壁进行开挖。C.基坑底部开挖宽度为基础宽度+施工作业面，施工作业面按下表采用：基础材料砖基础毛石条、石基础砼基础支模基础垂直面做防水工作面宽度（mm）200150300800D.挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，多余土石方用自卸车外运，运17、距为3KM。E.土方工程一般不宜在雨天进行。F.在基底标高以上保留10cm左右用人工挖平清底。G.挖至基坑底时，会同建设、监理、质安、设计、勘察单位验槽。1.1.2.2回填1.1.2.2.1施工工艺A.工艺流程基坑底地坪上清理检验土质分层铺上分层夯打碾压密实检验密实度修整找平验收B.回填前，应将基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净，排除积水，并在四周设排谁沟，防止地面水流入基坑（槽），浸泡地基，造成下陷。检验回填土的质量有无杂物，检验是否符合规定，以及回填土的含水量，是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀参入干土等措施；如遇回填土含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措18、施；砂石不含有机物，粒径不大于50MM；碎石类土、沙土和爆破石渣其最大粒径不超过每层铺垫厚度的2/3，并用作表层以下填料。C.回填应分层铺摊每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。压实机具每层铺土厚度(mm)每层压实遍数平 碾25030068振动压实机25035034柴油打夯机20025034人工打夯20034D.每层铺摊后，随之耙平，机械压实填方速度不超过2km/hE.碾压时，轮(夯)迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。F.基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪。G.回填土方每层压实后，应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上19、一层的铺土。H.回填全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高度的地方，及时依线铲平；凡低于标准高度的地方，应补土找平夯实。1.1.3罐基础环梁钢筋工程1.1.3.1钢筋制作1.1.3.1.1操作工艺钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：级钢筋冷拉率不宜大于4%；、级钢筋冷拉率不宜大于1%；预制构件的吊环不得冷拉，只能用级热轧钢筋制作；对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%；20、筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。1.1.3.1.2钢筋弯钩或弯曲钢筋弯钩，形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值满足要求。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d；级钢筋未端需作90或135弯折时，应按规范规定增大弯心直径。由于弯心直径理论计算与实际与一致。1.1.3.1.3箍筋箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设21、计无具体要求时，用级钢筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于2.5d；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于5d，对有抗震要求的不应小于10d。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。1.1.3.1.4钢筋下料钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑：直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度；弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度；箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度。1.1.3.2绑扎与安装1.1.3.2.1钢筋进场必须根据施工进度计划，作到22、分期分批分别堆放，并作好钢筋的维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋保持清洁。1.1.3.2.2箍筋必须呈封闭型，开口处设置135弯钩，弯钩平直段长度不小于10d。1.1.3.2.3钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距应严按施工图施工。1.1.3.3钢筋的绑扎质量要求1.1.3.3.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。1.1.3.3.2钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计和规范规定。1.1.3.3.3钢筋绑扎允许偏差如下：分 项 名 称允许偏差值（mm）骨架的宽度、高度5骨架的长度10受力筋间 距10排 距5箍筋、构造筋间距20受力筋保护层基 础523、环 梁51.1.3.4钢筋连接1.1.3.4.1焊接前须清除钢筋表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质等。1.1.3.4.2梁搭接焊采用单面焊，搭接长度不小于钢筋直径的10d。1.1.1.4.3焊接前应先将钢筋预弯，使两钢筋搭接的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。1.1.5罐基础环梁模板工程为了保证拆模后砼表面光洁、平整，同时又为了降低成本。施工中采用钢模板，模板之间缝隙采用胶条密封，支撑体系采用48钢管及50100mm木方支撑；环梁外围采用三道10圆钢用倒链拉紧焊上，防止混凝土涨模，然后用钢管支撑加固，防止模板位移，环梁内模采用三道根据内模弧度预制钢管（48钢管）加固，防止混凝土向内涨模。124、.1.5.1模板安装1.1.5.1.1模板程序放线定位模板安放预埋件安装就位一侧模板安装支撑绑扎钢筋和砼(砂浆)垫块等安装就位另侧模板及支撑调整模板位置紧固穿墙螺栓固定支撑检查校正连接邻件模板1.1.5.1.2模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密特别是门窗洞边的模板支撑是否牢固。1.1.5.2模板拆除1.1.5.2.1罐基础模板拆除:先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除纵横龙骨或钢管卡，接着将U型卡或插销等附件拆下，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，模板逐块传下堆放。1.1.6罐基础环梁混凝土工程由于工程工程量大、工期紧，按业主要求罐基础采用商品混凝土，罐25、车运输，混凝土输送泵车入模，故在此仅对混凝土浇筑要求进行说明。1.1.6.1混凝土浇筑的要求1.1.6.1.1混凝土自泵车混凝土管口下落的自由倾落高度不得超过2m。1.1.6.1.2浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度分层浇筑控制高度小于500mm，从环梁的一点向两个方向同时推进；最后合并接头，不留施工缝，并振捣密室，振捣时采用梅花状布点，严禁直接振捣模板和钢筋，浇筑过程中严禁在拌合物中加水。1.1.6.1.3使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝26、土面50mm，以消除两层间的接缝。1.1.6.1.4浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。1.1.6.1.5浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。1.1.6.1.6混凝土试块制作及坍落度控制A.工作班每100m3标养试块不少于一组，不足100m3标养试块不少于一组；B.期浇筑的基础至少留置一组同条件试块用于回填时使用；C.凝土坍落度按车次全数检查，27、泵车浇筑控制在100mm140mm。如发现坍落度或和易性不合格，应及时退回搅拌站。1.1.6.2后浇带的设置1.1.6.2.1后浇带是为在现浇钢筋混凝土机构施工过程中，克服由于温度、收缩而可能产生有害裂缝而设置的临时施工缝。该缝根据设计要求保留一段时间后再浇筑，将整个结构连成整体。1.1.6.2.2后浇带的设置距离，应考虑在有效降低温差和收缩应力的条件下，通过计算来获得。在正常的施工条件下，有关规范对此的规定是，如混凝土置于露天则为20m。1.1.6.2.3后浇带的宽度应考虑施工简便，避免应力集中。一般其宽度为70-100cm。后浇带内的钢筋应完好保存。1.1.6.2.4后浇带在浇筑混凝土前，28、必须将整个混凝土表面按照施工缝的要求进行处理。填充后浇带混凝土可采用微膨胀或无收缩水泥，也可采用普通水泥加入响应的外加剂拌制，但必须要求填筑混凝土的强度等级比原结构强度提高一级，并保持至少15d的湿润养护。1.1.6.3混凝土的养护1.1.6.3.1混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖（塑料薄膜、草帘），并浇水养护。1.1.6.3.2每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。1.1.6.3.3可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。1.1.6.3.4采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。养护用水与拌制混凝土用水相29、同。1.1.7罐基础卵石、砂、沥青砂垫层施工1.1.7.1卵石、砂垫层施工钢筋混凝土环梁施工完成后，将模板拆除并清理环梁内的杂物，这一工序完成后，进行级配砂、石的回填，级配砂、石主要采用人工配合数辆装载机进行拌合及运输，一辆装载机在基坑中布料，人工进行摊平，回填用的砂子和碎石应符合设计要求和规范规定，含泥量和含水量均不能超标，对砂石的粒径严格把关，拌合时按照配比要求进行配料并充分拌合，级配砂石拌合完毕后，用装载机运至环梁内，机械布料，人工摊平，控制每一层的厚度，每层铺设厚度不大于300mm,布料完毕后，先用震动板进行第一次夯实处理，在用18吨震动碾进行碾压密实，每一层施工完毕后根据规范规定进行30、取样送检，保证级配砂石的密实度及施工质量。由于本工程级配砂石量较大，随进料随回填保证不了工期，工序开工前提前十天陆续进料堆在现场，施工时用装载机运至回填处进行回填。在保证环梁强度，业主允许的情况下，可以在环梁的两处做成斜坡，允许运料车直接进入卸料。1.1.7.2沥青砂施工方案级配砂石铺设完毕密实度检验合格后，进行沥青砂面层的铺设，沥青砂铺设前先在级配砂石面层上洒上一遍热沥青，然后将拌合好的热沥青铺在级配砂石的面层上铺开摊平平，用压路机碾压密实，施工过程中注意沥青砂的铺设厚度和坡度，保证沥青砂的厚度和坡度符合设计要求。1.1.7.2.1混合料的摊铺A.在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应31、注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砂。B.正常施工，摊铺温度不低于、不高于施工规范的要求，摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。C.摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。D.任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。E.对外形不规则处、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。F.混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，雨季施工时千万32、注意，中面层、表面。1.1.7.2.2混合料的压实A.在混合料完成摊铺和刮平后立即对面层进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。B.压实a.摊铺之后立即进行（高温碾压），用压路机完成（2遍），碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和面拱，必要时予以修整。b.碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，温度越高越容易提高路面平整度和压实度，但不得高于规范要求的温度。c.碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。d.在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度33、已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。e.摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。1.1.8抹水泥砂浆找平层1.1.8.1工艺流程基层处理吊直、做灰饼及冲筋抹底层和中层砂浆抹面层水泥砂浆并压光1.1.8.2操作工艺1.1.8.2.1基层处理：除墙面的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着物，要洒水润湿。1.1.8.2.2吊直、做灰饼、环梁面冲筋，抹底层灰前必须先找好规矩，即四面规方，横线找平，立线吊直，弹出基准线。1.1.8.2.3抹底层灰和中34、层灰，在墙体湿润的情况下抹底层灰，对混凝土墙体表面宜先刷水泥浆一遍，随刷随抹底层灰。底层灰宜用1：1：6水泥混合砂浆（或按设计要求），厚度宜为57mm，待底层灰稍干后，再以同样砂浆抹中层灰，厚度宜为79mm。若中层灰过厚，则应分遍涂抹。然后以冲筋为准，用压尺刮平找直，用木磨板磨平。1.1.8.2.4抹水泥砂浆面层：中层砂浆抹好后第二天，用1：2.5水泥砂浆或按设计要求的水泥砂浆抹面层，厚度为58mm。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，接着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直待其“收身”后，用铁抹子压实压光并养护。1.1.9散水工程施工方案及方法沥青砂面层铺设完毕，环梁35、外回填土和300mm砂石垫层回填完毕后进行环梁外混凝土散水的施工，施工前回填土面层的杂物清理干净并平整好，再撒适量的水将土湿润，并检查模板的稳固性，准备工作完成后，将拌合好的混凝土运至施工现场并铺平摊好，并将混凝土拍打密实，在面层上洒上适量的1：2砂灰，用抹子赶光压实，当混凝土初凝后，再对面层进行压光。施工时应注意混凝土的配合比满足设计要求和配合比要求，用于拌制混凝土用的碎石粒径不能太大，应满足施工的要求。散水施工完毕后应对混凝土进行经常洒水进行养护，保证混凝土强度的增长和工程的质量。1.2建筑物、构筑物施工方案1.2.1建筑物、构筑物施工测量放线工程定位与控制网测设工程定位 根据建设单位提供36、的定位桩、红线桩和水准点，（总图中的站2、站3）。按照所计算的建构筑物主轴线座标点进行轴线定位。基础测量基础平面轴线投测方法a.将DJ2经纬仪架设基坑边上的轴线控制桩位上，经对中、整平后、后视同一方向桩(轴线标志)，将所需的轴线投测到施工的平面层上、在建构筑物同一层上投测的纵、横线各不得少于二条，五个罐组各个罐体投测中心点位置，以此作角度、距离的校核。一经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的设计轴线及细部线。在各楼层的轴线投测过程中，上下层的轴线竖向垂直偏移不得超过3mm。b.在垫层上进行基础定位放线前，以建筑物平面控制线为准，校测轴线控制桩无误后，再用经纬仪以正倒镜挑直法投测各主控线，投37、测允许误差2mm。c.垫层上建筑物轮廓轴线投测闭合，经校测合格后，用墨线详细弹出各细部轴线，暗柱、暗梁、洞口必须在相应边角，用红油漆以三角形式标注清楚。 0.000以下部分标高控制A.高程控制点的联测在向基坑、管沟内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。B.士0.000以下标高的传递施工时用钢尺配合水准仪将标高传递到基坑内，以此标高为依据，进行槽底、管沟底抄平。并作相互校核，校核后三点的较差不得超过3mm，取平均值作为该平面施工中标高的基准点，基准点应标在便于使用和保存的位置，根据基坑情况，在基坑内将其引测至基槽外围内侧壁38、，并标明绝对高程和相对标高，便于施工中使用。墙、柱拆模后，应在墙柱立面抄测出建筑一米线。一米线相对于每层设计标高而定。C.标高校测与精度要求每次引测标高需要作自身闭合外，对于同一层分几次引测的标高，应该联测校核，测量偏差不应超过3mm。1.2.1.1.4土方开挖测量方法A.基坑开挖时，在距槽底设计标高0.5m的边坡上钉钢筋头，架设水准仪，随时校核槽底标高。B.开挖到槽底标高30cm处，在基坑边轴1m控制线处架设经纬仪，向基坑投测主控线，在木桩上钉铁钉，确定控制点，并用小白线拉通。然后，在基坑边轴1m控制线处架设经纬仪，以同样方法确定主控线。当纵横主控线投测交叉后，检查距槽边尺寸，确定槽宽，修整39、槽边。随挖土进度依次放出各主控线，并放出开挖边线。五个罐组各个罐体及建构筑物依据中心点位置，用标尺绳放出环梁中心线位置，经校核无误后，再放出基槽边线，开挖至基槽底部。主体结构施工测量A.平面控制网的测设基础混凝土浇筑完毕后，根据场地平面控制网，校测建筑物轴线控制桩后，使用经纬仪将轴控线引弹到结构外立面上。一层拆模后，再引弹至一层顶。并弹出外墙大角10cm控制线。B.楼层上部结构轴线垂直控制，采用外墙轴线引测传递法。地下基础础施工完后再根据地上的控制桩用经纬仪及钢尺测定地上一层的桩、墙身线等，精度要求在3mm以内。0.00水准点，各层的水平标高采用内控形式控制网，并将控制点测设于首层结构上，在每40、个流水段外墙大角设置一个0.00水准点，各层的水平标高用同一个卷尺往上引测，以确定每层楼的标高和总高度。楼层标高以室内500线为准。保证各道工序正确使用500线，以便控制楼层标高。C.定位完成后，由放线工自检，验线员检验无误后，可作定位资料，请建设（监理）单位验收，经各方认可后，方可进行下道工序的施工。轴线控制点及水准点应加强管理，做好保护，防止撞击及偏位或沉降，在施工过程中，必须建立复核制度，一般情况每月复核、校核不少于一次，测量仪器应进行周期性核定，并有合格核定书，每季度要对仪器进行常项校检改正，并有记录，其它量具要按要求进行对比，并有记录。1.2.1.1.6工程重点部位的测量控制方法A.41、建筑物大角铅直度的控制首层墙体、框架柱施工完成后，分别在距大角两侧30cm处外墙、柱上，各弹出一条竖直线，并涂上两个红色三角标记，作为上层墙、柱控制线。上层柱体支模板时，以此30cm线校准模板边缘位置，以保证墙角与下一层墙角在同一铅直线上。以此层层传递,从而保证建筑物大角的垂直度。B.墙、柱施工精度测量控制方法为了保证墙、隔墙和柱子的位置正确以及后续装饰施工的及时插入，放线时首先根据轴线放测出墙、柱位置，弹出墙柱边线，然后放测出墙柱30cm的控制线，并和轴线一样标记红三角，每个房间内每条轴线红三角的个数不少于两个。在该层墙、柱施工完后要及时将控制线投测到墙、柱面上，以便用于检查钢筋和墙体偏差情42、况,以及满足装饰施工测量的需要。C.门、窗洞口测量控制方法结构施工中，每层墙体、柱子完成后，用经纬仪投测出洞口的竖向中心线及洞口两边线横向控制线用钢尺传递，并弹在墙体、柱上。室内门窗洞口的竖直控制线由轴线关系弹出，门窗洞口水平控制根据标高控制线由钢尺传递弹出。以此检查门、窗洞口的施工精度。D.构筑物及管墩支架测量控制方法测量放线时，在放出中心点位后，依据图纸所标明的具体位置和临近建构筑物的相互关系在临近建构筑物上标明相对轴线位置和标高，在施工中随时进行复核。1.2.2建筑物、构筑物开挖与回填包括基槽开挖、管沟开挖、构筑物基槽开挖、土方回填应在定位放线后，并经检验合格后方可施工。由于不允许使用爆43、破施工，故施工中的施工机具采用推土机、挖掘机、装载机、液压镐、风镐、空压机、自卸汽车等进行施工。1.2.2.1基坑、基槽、管沟开挖1.2.2.1.1基坑（槽）、管沟开挖程序测量放线开挖（余土外运）修坡整平人工开挖预留土层相邻基坑开挖时先深后浅1.2.2.1.2操作方法A.本工程为类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖方深度不超过1m时，可不放坡、不加支撑。B.本工程为类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖土深度在5m以内，不加支撑，施工时按1:0.50.75进行放坡；当开挖深度超过5m时，针对本工程，作业面大，基坑尺寸小，单体建筑之间距离大，采取1：2坡壁进行开挖。C.基坑底部开挖宽度44、为基础宽度+施工作业面，施工作业面按下表采用：基础材料砖基础毛石、条石基础砼基础支模基础垂直、面做防水工作面宽度（mm）200150300800E.挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，多余土石方用自卸车外运，运距为3km。F.土方工程一般不宜在雨天进行。G.在基底标高以上保留10cm左右用人工挖平清底。H.挖至基坑底时，会同建设、监理、质安、设计、勘察单位验槽。1.2.2.2填土1.2.2.2.1工艺流程基坑底地坪上清理检验土质分层铺上分层夯打碾压密实检验密实度修整找平验收A.填土前，应将基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净，排除积水，并在四周设排谁沟，防止地面水流入基坑45、（槽），浸泡地基，造成下陷；施工完地面以下基础、构筑物、防水层、保护层、管道；混凝土、砌筑砂浆强度达到规定强度。B.检验回填土的质量有无杂物，检验是否符合规定，以及回填土的含水量，是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀参入干土等措施；如遇回填土含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施；砂石不含有机物，粒径不大于50mm；碎石类土、沙土和爆破石渣其最大粒径不超过每层铺垫厚度的2/3，并用作表层以下填料。C.填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。压实机具每层铺土厚度(mm)每层压实遍数平 碾25030068振动压实机25035034柴油打夯机20025046、34人工打夯20034每层铺摊后，随之耙平，机械压实填方速度不超过2km/h，罐区内采用铲运机大面积铺设，区段长度20m，宽度8m，用推土机推平，振动压实机压实。D.碾压时，轮(夯)迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。E.深浅两基坑(槽)相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形。高、宽比一般为1:2。上下层错缝距离不小于1.0m。F.基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪。G.回填房心及管沟时，为防止管道中心位移及损坏管道，应用人工先在管子两侧同时填土夯实，直至管顶0.5m以上时，才可用蛙式打夯机。47、H.回填土方每层压实后，应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。I.填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高度的地方，及时依线铲平；凡低于标准高度的地方，应补土找平夯实。1.2.3建筑物、构筑物模板工程模板采用钢模和竹胶板两种形式，构造柱、圈梁、条形基础、设备基础等采用钢模板；对防火堤、防火墙、框架楼、现浇楼板等大面的区域采用竹胶板，以增加外观效果。1.2.3.1基础模板制作安装1.2.3.1.1安装顺序放线安底阶模安底阶支撑安上阶模安上阶围箍和支撑搭设模板吊架(安杯芯模)检查、校正验收注:括号工序仅适用杯形基础模板安装。1.2.3.1.2阶梯形独立基48、础根据图纸尺寸制作每一阶级模板，支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及砼(或砂浆)垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸和标高，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查斜撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。1.2.3.1.3杯形独立基础其操作工艺与阶梯形基础相以，不同的是增加一个中心杯芯模，杯口上大下小略有斜度，芯模安装前应钉成整体，轿杠钉于两侧，中心杯芯模完成后要全面校核杯底标高，各部分尺寸的准确性和支撑的牢固性。1.2.3.1.4条形基础模板侧板和端头板制成后，应先在基础底弹出基49、础边线和中心线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，用水平尺较正侧板顶面水平，经检测无误差后，用斜撑、水平撑及拉撑钉牢。最后校核基础模板几何尺寸及轴线位置。1.2.3.2柱模板1.2.3.2.1立模程序放线设置定位基准第一块模板安装就位安装支撑邻侧模板安装就位连接二块模板，安装第二块模板支撑安装第三、四块模板及支撑调直纠偏安装柱箍全面检查校正柱模群体固定清除柱模内杂物、封闭清扫口1.2.3.2.2根据图纸尺寸制作柱侧模板(注意:外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度)后，按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装柱模板，两垂直向加斜拉顶撑。柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。50、柱模板支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。1.2.3.2.3安装柱箍柱箍的安装应自下而上进行，柱箍应根据柱模尺寸、柱高及侧压力的大小等因素进行设计选择(有木箍、钢箍、钢木箍等)。柱箍间距一般在4060cm，柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝，由计算确定螺丝的直径、间距。1.2.3.3梁模板安装1.2.3.3.1安装程序放线搭设支模架安装梁底模梁模起拱绑扎钢筋与垫块安装两侧模板固定梁夹安装梁柱节点模板检查校正安梁口卡相邻梁模固定1.2.3.3.2柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。1.2.3.3.3梁底模板按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨51、度4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的13。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。1.2.3.3.4梁下支柱支承在基土面上时，应将基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或砼垫板等有效措施，确保砼在浇筑过程中不会发生支顶下沉等现象。1.2.3.3.5支顶在楼层高度3.8m以下时，应设12道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在3.8m以上时要按公司有关规定另行制定顶架搭设方案。1.2.3.3.6梁侧模板根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁。1.2.3.3.7当梁高超过70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。1.2.3.52、4楼面、构筑物顶板模板1.2.3.4.1安装程序复核板底标高搭设支模架安放龙骨安装模板( 铺放密肋楼板模板)安装柱、梁、板节点模板安放预埋件及预留孔模板等检查校正交付验收1.2.3.4.1根据结构形式架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一般支柱为80120cm，大龙骨间距为60120cm，小龙骨间距为4060cm。支柱排列要考虑设置施工通道。1.2.3.4.2底层地面分层夯实，并铺垫脚板。采用多层支顶支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。1.2.3.4.3通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，53、架设小龙骨。1.2.3.4.4铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。1.2.3.4.5楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板梁面、板面应清扫干净。1.2.3.5墙模（防火堤、防火墙等）安装1.2.3.5.1立模程序放线定位模板安放预埋件安装就位一侧模板安装支撑绑扎钢筋和砼(砂浆)垫块、插入穿墙螺栓及套管等安装就位另侧模板及支撑调整模板位置紧固穿墙螺栓固定支撑检查校正连接邻件模板1.2.3.5.2按放线位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边插入穿墙螺栓和套管，穿墙螺栓的规格和间距在模板设计54、时应明确规定。1.2.3.5.3有开口的墙体，宜先安好一侧模板，待弹好洞口位置线后再安另一侧模板，且在安另一侧模板之前，应清扫墙内杂物。1.2.3.5.4根据模板设计要求安装墙模的拉杆或斜撑，且边安装边校正其平整度和垂直度。1.2.3.5.5模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密特别是门窗洞边的模板支撑是否牢固。1.2.3.6模板拆除1.2.3.6.1非承重模板拆除时，结构砼强度宜不低于1.2Mpa。1.2.3.6.2承重模板(梁板底模)的拆除时间如下表:结构名称结构跨度(米)达到砼强度的百分率%板小于等于250大于2小于等于875梁小于等于875大于8155、001.2.3.6.3拆模顺序为后支先拆,先支后拆,先拆非承重模板,后拆承重模板1.2.3.6.4拆除跨度较大的梁底模时，先从跨中开始，分别拆向两端1.2.3.6.5拆模时不要用力过猛，拆下来的木料要及时运走、整理。拆钢模要逐块传递下来，不得抛掷，拆下后即清理干净，按规格分类堆放整齐。1.2.4建筑物、构筑物钢筋工程1.2.4.1钢筋制作1.2.4.1.1操作工艺钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。采用冷拉方法调直的钢筋56、的冷拉率：级钢筋冷拉率不宜大于4%；、级钢筋冷拉率不宜大于1%；预制构件的吊环不得冷拉，只能用级热轧钢筋制作；对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%；筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。1.2.4.1.2钢筋弯钩或弯曲钢筋弯钩，形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值满足要求。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d；57、级钢筋未端需作90或135弯折时，应按规范规定增大弯芯直径。由于弯芯直径理论计算与实际与一致。1.2.4.1.3弯起钢筋，中间部位弯折处的弯曲直径D，不少于5d。1.2.4.1.4箍筋，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于2.5d；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于5d，对有抗震要求的不应小于10d。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。1.2.4.1.5钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合58、考虑：直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度1.2.4.2绑扎与安装1.2.4.2.1基础A.钢筋网（筛底）的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。B.基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚（凳子）或混凝土撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离。C.有180弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应59、朝向下。D.独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。E.现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直径，以便连接。1.2.4.2.2柱A.竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为 45角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15。B.箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。C.下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层60、柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。1.2.4.2.3墙A.钢筋网绑扎同基础。钢筋有180弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。B.采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。1.2.4.2.4梁与板A.纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。B.箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。C.板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控61、制负筋位置。D.板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。E.楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L板的中-中跨度）。F.框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。G.钢筋的绑扎接头应符合下列规定：a.长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；b.区域内，级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，、级钢筋可不做弯62、钩；c.不大于12mm的受压级钢筋的未端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的未端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；d.钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍；e.焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度应符合规定；f.钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。当设计无要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合规定。1.2.4.2.5钢筋连接A.焊接前须清除钢筋表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质等。B.梁搭接焊采用单面焊。焊接前应先将钢筋预弯，使两钢筋搭接的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定63、C.柱钢筋直径大于16mm的采用锥罗纹连接。1.2.5建筑物、构筑物混凝土工程由于工程工程量大、工期紧，决定主要单体、水池、升压泵房采用商品混凝土，罐车运输，混凝土输送泵车入模，故在此仅对混凝土浇筑要求进行说明。对于施工时使用的砂浆及零星混凝土，在现场布设搅拌机辅助施工。1.2.5.1混凝土浇筑的一般要求1.2.5.1.1混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。1.2.5.1.2浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。1.2.5.1.3浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一64、般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最在不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。1.2.5.1.4使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。1.2.5.1.5浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。65、1.2.5.1.6浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。1.2.5.1.7混凝土试块制作及坍落度控制A工作班每100m3标养试块不少于一组，不足100m3标养试块不少于一组；B期浇筑的基础或基础柱至少留置一组同条件试块用于回填时使用；C凝土坍落度按车次全数检查，泵车浇筑控制在100mm140mm。如发现坍落度或和易性不合格，应及时退回搅拌站。1.2.5.2基础、梁、混凝土浇筑1.2.5.2.1浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超初凝时间应按施工缝处理。右使用吊斗直接卸料入66、模时其吊斗出料口距操作面高度，以300400mm为宜，并不得集中一处倾倒。1.2.5.2.2振捣时应沿浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约60左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。1.2.5.2.3施工缝宜留置于梁中间的1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。1.2.5.3柱、墙（罐基环梁、防火墙、隔堤、水池侧壁等）混凝土浇筑1.2.5.3.1柱、墙浇67、筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。1.2.5.3.2墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并控制好混凝土浇筑的延续时间。1.2.5.3.3浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。1.2.5.3.4构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。1.2.5.3.4施工缝设置墙体宜设在洞口跨度1/3范围内。墙体其它部位垂直68、缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板的柱帽下面。1.2.5.4梁、板混凝土浇筑1.2.5.4.1肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。1.2.5.4.2和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设在板底下2030mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。1.2.5.4.3楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板69、厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。1.2.5.4.4在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇11.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。1.2.5.4.5施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。双向受力板、厚大结构、水池、多层刚架等结构复杂的工程，施工缝位置应按设计要求留置。1.2.5.4.6施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。混凝土达到1.2Mpa的时间，通过试验决定。1.2.5.4.7在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝70、表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。1.2.5.4.8浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。1.2.5.5楼梯混凝土浇筑1.2.5.5.1楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。1.2.5.5.2楼梯混凝土宜连续浇筑完成。1.2.5.5.3施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。1.2.5.6大体积管墩混凝土浇筑1.2.5.6.1应连续施工，不留或少留施工缝。1.2.5.6.2应分层浇筑，每层71、厚度不大于300mm。1.2.5.6.3由于体积大，分层分段浇筑。使用插入式振动器时要快插慢拔，震点要适当加密，分布均匀。其振捣间距不应大于振荡棒作用半径的一倍，振动时间不宜过长，防止分层离析。1.2.5.6.4施工缝设在内外墙交接处，用钢丝网或木板档牢。1.2.5.7混凝土的养护1.2.5.7.1混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖（塑料薄膜、草帘），并浇水养护。1.2.5.7.2混凝土浇水养护日期一般不少于7d，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d。1.2.5.7.3每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。1.2.5.7.4大面积结构如地坪、楼板72、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。1.2.5.7.5可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。1.2.5.7.6采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。1.2.5.7.7养护用水与拌制混凝土用水相同。1.2.6建筑物、构筑物砌筑工程砖混结构的砖基础及砖墙体、毛石基础、混凝土砌块复合墙体、场区围墙等项目。1.2.6.1工艺流程弹线找平立皮数杆排砖盘角挂线砌筑及放预埋件勾缝1.2.6.2操作工艺1.2.6.2.1拌制砂浆A.根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在2%以内；砂、石73、灰膏和细磨生石灰粉等配料精确度控制在5%以内。B.砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。C.砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3h和4h内使用完毕。1.2.6.3砌筑方法1.2.6.3.1砖墙采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁的砌法。1.2.6.3.2砌筑时上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。1.2.6.3.3转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎。如临时间断处留斜槎确有困难时，除转角处外，也可74、留直槎，但必须做成阳槎，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚放置一条直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不应小于50cm，末端应有90弯钩。抗震设防地区建筑物的临时间断处不得留直槎。1.2.6.3.4隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处宜用侧砖或立砖斜砌挤紧。1.2.6.3.5每层承重墙的最上一皮砖，应用丁砌层砌筑。梁及梁垫的下面，砖砌体的阶台水平面上以及砖砌体的挑出层（挑檐，腰线等），应用丁砌层砌筑。1.2.6.4基础砌筑1.2.6.4.1排砖撂底砌体大放脚的撂底尺寸及收退方法，必须符合设计图纸规定。如是一皮一收，里外均应砌丁砖；如是两皮一收，第75、一皮砌顺砖，第二皮砌丁砖。砌体大放脚的转角处，应按常规放3/4砖，其数量为一砖厚墙放两块，一砖半厚墙放三块，按此类推。1.2.6.4.2砌筑基础墙砌筑前，基层表面应清扫干净，洒水湿润。砌筑时如遇基础标高不一致，应从低处砌起，高度差不准超过1.2m。基础墙砌筑应依皮数杆先砌转角及内外墙交接处的部份砖。墙转角及内外墙交接处砖时应随砌随靠平吊直，并应拉通线；240mm墙采用单面挂线，370mm厚以上墙则双面挂线，以确保墙身横平竖直。基础大放脚砌至墙身时，要拉线检查轴线及边线，确保基础墙身位置正确；同时要对照皮数杆的砖层及标高，如出现高低差时，应以水平灰缝逐层调整，使墙体的层数与皮数杆应一致。基础墙上76、承托各种穿墙管沟盖板的挑砖及其上一层，均用砖砌筑；立缝砂浆要严密饱满、挑檐砖层面标高必须符合设计图纸要求。基础墙上的各种预留洞及埋件以及接槎的拉结筋，应按设计标高、位置或会审变更要求留置，避免事后凿墙打洞，影响墙体结构性能。变形缝两边的墙角应按直角要求砌筑，先砌一边，溢出墙面的砂浆要随砌随刮除；后砌的另一边采用铺缩口灰的方法进行操作，掉入缝内的砂浆及杂物，应及时清除干净。管沟和预留洞口的过梁，其标高、尺寸必须安装准确、底灰饱满；如坐浆超20mm厚时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端的搁置长度应一致。1.2.6.4.3抹防潮层抹前应将基础墙顶面清扫干净，浇水湿润随即批抹防水砂浆，厚度一般20mm。防77、水砂浆掺入防水剂份量按砌筑砂浆配合比规定和设计要求确定。1.2.6.4.4毛石基础是毛石与水泥砂浆砌筑成，砂浆标号按设计要求。A.毛石基础砌筑应双面拉准线，第一皮按所放基础边线砌筑，以上各皮按准线砌筑。砌第一皮毛石时，应用较大平面的石块，先在基槽底铺设砂浆，再将毛石砌上，并使毛石大面朝下。B.砌筑每一皮毛石时，应分皮卧砌，并上下错缝，内外搭接，石块间较大的空隙应先填塞砂浆后用碎石嵌实；灰缝宽度宜为20-30mm，砂浆应填塞饱满，石块间不得有相互接触现象；毛石基础最上一皮，宜选用较大的平毛石块砌筑。转角处也应用平毛石块砌筑；有高低基础的毛石砌筑，应从低处砌起，并由高台向低台搭接，搭接长度不小于基78、础高度。1.2.6.5墙体砌筑1.2.6.5.1排砖撂底（干摆砖样）一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞口位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。1.2.6.5.2选砖砌清水墙应选择棱角整齐、无弯曲裂纹、颜色均匀、规格基本一致的砖。对于那些焙烧过火变色，轻微变形及棱角碰损不大的砖，则应用于基础及不影响外观的内墙或混水墙上。1.2.6.5.3盘角砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修79、整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。1.2.6.5.4挂线砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必须双面挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一条通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要拉线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。1.2.6.5.5砌砖砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。原形一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟线，清水墙面砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事80、后采用撞砖纠正。清水墙砌筑应随砌随划缝，划缝深度按图纸尺寸要求进行；如图纸没有明确规定时，一般深度为68mm为宜，缝深浅应一致，清扫干净。砌混水墙应随砌随将溢出砖墙面的灰迹块刮除。1.2.6.5.6木砖预埋木砖应经防腐处理，预埋时小头在外，大头在内，数量按洞口高度确定；洞口高度在1.2m以内者,每边放2块,高度在23m者每边放4块。预埋木砖的部位一般在洞口上下四皮砖处开始，中间均匀分布。1.2.6.5.7构造柱做法凡设有钢筋混凝土构造柱的混合结构，在预放墙身轴线及边线时同时按设计图纸施放好柱的平面尺寸，到砌筑时把构造柱的竖钢筋处理顺直，砖墙与构造柱联结处砌成马牙槎；每一马槎沿高度方向的尺寸不宜81、超过300mm（即五皮砖）。砖墙与构造柱之间应沿墙高每500mm设置26水平拉接钢筋联结，每边伸入墙内不应少于1000mm。1.2.6.5.8安装过梁、梁垫：安装过梁、梁垫时其标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满；如坐浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁伸入两端处支承长度应一致。1.2.6.5.9钢筋混凝土框架围护墙砌筑对于装配式或现浇式钢筋混凝土框架围护墙砌筑时，可以不另立皮数杆，通常是选择几条有代表性的竖柱在砌墙的一面画好皮数及标高，作为砌筑操作时控制砌体皮数及砌筑高程的统一依据。砌筑过程应将混凝土预留伸出的拉结钢筋埋设在水平缝内。1.2.6.5.10砖挑檐砌筑砖挑檐要82、选用边角整齐、颜色均匀、规格一致的整砖砌筑。砌筑时应先从挑檐的两头靠挑檐外边每一挑层底角处拉线，依线砌结中间部分。挑层的下面一皮砖应为丁砌，挑出宽度每次应不大于60mm，总的挑出宽度应小于墙厚。1.2.6.6混凝土空心砌块墙的砌筑1.2.6.6.1组砌方法采用主规格砌块为主，镶砖为次，砌块应错缝搭接。搭砌长度不得小于块高的1/3，也不应小于15cm。1.2.6.6.2排砖撂底根据墙体施工平面放线和设计图纸上的门、窗位置大小、层高、砌块错缝、砌块错缝、搭接的构造要求和灰缝大小，在每片砌块墙砌筑前应按预先绘制好的墙面砌块排列图把各种规格的砌块和需要镶砖的规格尺寸进行排列摆放、调整，把每片墙需要修改83、部分记录在立面排列图上，以供实砌使用。1.2.6.6.3砌筑小型砌块墙体的砌筑，应从外墙的四角和内外墙的交接处砌起，然后通线全墙面铺开。砌筑时应采用满铺满坐的砌法，满铺砂浆层每边宜缩进砖边1015mm（避免砌块坐压砂浆流溢出墙面），用垂球或托线板调整其垂直度，用拉线的方法检查其水平度。校正时可用人力轻微推动或用撬杠轻轻撬动砌块。用木锤敲击偏高处。竖向灰缝可用上浆法或加浆法填塞饱满，随后即通线砌筑墙体的中间部分。1.2.6.6.4砌块与实心墙柱相接砌块与实心墙柱相接位置，应按设计图纸规定处理。如设计没规定时，可预留26钢筋作拉结筋，拉结筋沿墙高的间距为500mm，两端伸入墙（柱）内各不少于70084、mm。铺浆时将钢筋理直铺平。1.2.6.6.5砌块墙的加固措施墙体的加固措施，应按设计图说明进行处理，若设计无明确规定时，当墙体高度大于3m时，应沿每1.5m高度范围通长加设28或36钢筋水平带。当墙体水平长度大于8m时，应设钢筋混凝土构造柱。构造柱间距不大于8m，柱截面不小于180mm240mm，配置纵向钢筋不小于412，水平箍筋直径6，间距不宜大于250mm，柱与墙之间应沿每500mm高度设置28拉结钢筋，钢筋两端伸入墙内应不小于1000mm。构造柱和圈梁应在砌墙后才进行浇注，以加强墙体的整体稳定性。1.2.6.6.6砌块与门口联结当采用预留洞口时，将预制好埋有木砖或铁件的砌块按洞口高度在85、2m以内每边砌筑三块，洞口高度大于2m时砌四块，用作安装固定门框用。当采用先立框时，门框外侧面应作防腐处理。砌筑时在校正门框的位置及垂直度后用砂浆固结。门洞上方两边过梁支座范围应用粘土砖砌筑不少于四皮的实心砖墙，以防应力集中导致出现裂缝。1.2.6.6.7砌块与窗口联结砌块与窗口的联贯方法，基本上与门口的联结方法相同。1.2.6.6.8砌块墙顶支承预制构件的处理砌块墙顶需承托预制构件梁、檩条、楼板等时，其上砌筑的粘土实心砖墙皮数高度除按设计规定外，顶上的一皮砖应用丁砖砌。1.2.6.6.9砌块墙与梁底（或板底）的联结砌块墙与梁底（或板底）的联结设计图纸没有明确规定时，可分别采用如下的两种方法：86、A.沿梁底（或板底）要浇注混凝土时，每1.5m水平长度预留26拉结筋伸入墙一皮砌块高度的竖向灰缝内，与砌筑砂浆固结成整体。B.当梁底（或板底）没有预留拉结筋时，在墙顶与梁底（或板底）之间，用粘结砂浆斜砌一层（60）粘土砖上下顶紧、灌浆堵实。C.砌体中保温层在墙体砌筑时随砌随装。1.2.7建筑物、构筑物脚手架采用扣件式钢管脚手架搭设，即以钢管扣接的构架为主体搭设的外脚手架。1.2.7.1主柱1.2.7.1.1主柱选用无严重锈蚀、无弯曲变形的钢管。1.2.7.1.2主柱的纵向间距不应超过2m。双排架的内外排柱的间距为0.81.2m。内排柱离墙20cm，当大于20cm时，平桥下必须加兜底安全网。如遇87、装饰线，适当加长内柱的小横杆。1.2.7.1.3立主柱先搭临时支架将柱固定，柱脚套上底座。当柱的荷载超过底座承载面积地基反力时，底座下应垫厚板或混凝土垫块。1.2.7.1.4立好主柱后，用钢管将同一平面内的柱脚连结牢固。柱接口应交错，不得全部在同一水平面。1.2.7.1.5主柱的接长，先在已装的立柱顶插入驳芯，再将后装的立柱套上、摆正，然后在接口处装上对接口，上紧螺栓。1.2.7.2大横杆1.2.7.2.1大横杆选用无弯曲变形的钢管。用直角扣将大横杆与纵向排列的主柱连接，扣接要稳固、平直，与主柱互成90。1.2.7.2.2大横杆的垂直间距不大于2.1m，在脚手架外侧每两度大横杆之间绑扎两行架杆88、作安全护栏。从二层开始挂安全网。1.2.7.2.3大横杆的接长做法与主柱相同。1.2.7.3小横杆1.2.7.3.1小横杆用无严重锈蚀、无弯曲变形的短钢管。小横杆两端用直角扣分别与内、外排主柱连接，扣接要稳固，与主柱和大横杆互成90。1.2.7.3.2小横杆的水平间距不大于1m，垂直间距不大于2.1m。1.2.7.4斜撑1.2.7.4.1设置斜撑选用挺直的钢管。不得采用有严重锈蚀、弯曲、屈折、表面明显凹陷的钢管。1.2.7.4.2斜撑应与脚手架的主柱和大、小横杆的交点连结，不得支撑在非受力点处。斜撑与脚手架杆件的连接采用回转扣。1.2.7.5平台平台的柱及底托(横杆)均采用钢管，间距一般为2m89、，柱与底托的交点用直角扣扣紧。1.2.8建筑物、构筑物预制构件的吊装用于屋面板、预制柱、吊车梁吊装。1.2.8.1预制柱安装1.2.8.1.1柱身弹线柱身清扫干净，在柱身的两个小面和任意一个大面上，弹安装定位轴线。牛腿柱顶面上弹出吊车梁的定位线。柱子根部+500mm部位弹出标高线。1.2.8.1.2基础杯口弹线：杯口表面弹出与柱子相对应的纵横十字安装定位线。1.2.8.1.3杯底找平层：按设计标高要求和柱实际长度，用比柱基高一级的细石混凝土找平杯口底面并抹平。1.2.8.1.4柱子绑扎采用一点绑扎，脱钩采用半自动卡环。1.2.8.1.5起吊就位采用单机起吊旋转法，柱起吊就位缓慢进行，一端提升590、00mm时，检查主吊索、绑扎、吊钩索，确认安全可靠后再提升，至杯口上方300-500mm，缓慢插入杯口就位，使柱身定位线与基础顶面定位线对齐。1.2.8.1.6临时固定采用无风缆固定法。柱根部打入木楔子，露出杯口100-1150mm，固定后起重机脱钩卸去吊索。1.2.8.1.7柱子校正平面为之校正，在柱插入杯口时进行，用千斤顶推动柱校正。垂直度采用两台经纬仪在两个互相垂直的平面内同时进行观测，用千斤顶斜顶法进行校正。1.2.8.1.8柱子固定复检合格后，在杯口内用高一标号的混凝土分两次浇筑，第一次只楔子底面，强度高于30%时，拔出楔子，二次浇筑到基础顶面。1.2.8.1.9联系构件的安装柱安装91、后，将柱间支撑和顶端连系杆件安装上，固定，保持柱子的稳定。1.2.8.2车梁的安装1.2.8.2.1吊车梁的安装在杯口二次灌浆的混凝土强度达到79%以上和屋盖吊装前进行。1.2.8.2.2吊车梁的堆放位置布置在靠近安装位置，中心对准安装位置。安装顺序从柱一端向另一端推进。1.2.8.2.3绑扎采用两点绑扎，梁上有吊环的用索具钩住吊环起吊。1.2.8.2.4安装时缓慢起吊，至设计位置离支撑面10cm时，人力扶正，梁中心线与支撑面中心线（相邻已安装吊车梁中心线）对准，两端搁置长度相等，缓慢落下，有偏差时，用撬棍拨正，斜铁片垫平支座，脱钩。1.2.8.2.5吊车梁的校正在梁全部安装完毕、屋面构件校正92、和最后固定后进行。校正内容为中心线位移、轴线间距、标高、垂直度。纵向位移，在就位时已经校正，故校正的主要是横向位移。校正吊车梁的中心线与吊车跨距时，先在吊车轨道两端的根据柱轴线放出吊车梁轨道轴线，用刚尺校正两轴线的距离，再用经纬仪校正，有偏差时撬杠校正。吊车梁标高的校正，将水平仪放置在地面上，在柱上测出一定高度的水准点，用钢尺量出水准点至吊车梁面铺轨需要的高度，每根梁观测两端及跨中三点，根据测定标高进行校正。校正时用撬杠撬起，填塞垫片。在校正标高的同时，用靠尺在吊车梁的两端测垂直度，有偏差时，用楔形钢垫板在一侧填塞纠正。1.2.8.2.6最后固定，吊车梁校正完毕，将吊车梁与柱牛腿上的埋设件及斜93、垫板焊接固定，在梁柱接头处支侧模，浇筑混凝土并养护。1.2.8.3屋盖构件布置构件的堆放按照吊装次序进行布置。首先满足屋架屋面梁的布置，使吊装就位在安全回转半径范围内；其次是天窗架的布置；最后安排板类、支撑等构件。1.2.8.3.1托架的安装A.托架起吊前弹好中心线，焊接连接件，按柱列编号及吊装顺序排放，中心对准安装中心。B.采用分件流水法吊装法。C.托架在端头两点帮扎起吊，并拴好拉溜绳。起吊时，先将托架吊离地面0.5m，托架中心对准两柱距中心，缓慢升钩，吊至柱顶上0.4m左右，拉溜绳旋转托架，对准柱头，缓慢落钩，人力扶正就位，用在支承处垫铁片、砂浆进行校正调整。D.校正好后脱钩，最后按柱列支94、设接头模板，浇筑混凝土。1.2.8.3.2屋架（屋面梁）的安装A.屋架（屋面梁，下同）吊装采用轮胎式起重机。B.屋架采取在跨内平卧叠层预制，斜向布置。安装前翻起立直排放，屋架中点与设计位置中点处于起重机回转半径上。C.屋架绑扎采用两点绑扎，左右对称绑在上弦节点上。D.屋架的校正屋架吊至离柱3-5cm时，用溜绳旋转屋架对准柱头，撬棍引导屋架中心线与柱头中心线对准，徐徐落在柱头上，同时用经纬仪测定垂直度。如屋架偏移，移动起重机使其垂直；如端头有空隙，用楔形钢板填塞。E.屋架的固定第一榀屋架就位和校定后，用脚手架杆临时固定进行定位焊接，第二榀以后的屋架用架子钢管与已经安好的屋架上弦连接固定，校正垂直95、度。1.2.9建筑物、构筑物抹灰工程1.2.9.1施工工艺流程及顺序基层处理打巴出柱抹护角润湿墙面抹底糙灰抹中层糙灰（找平层）抹墙裙踢脚线底糙灰抹墙裙踢脚线中层糙灰润湿墙面抹罩面灰 施工顺序按先天棚，后墙面进行。1.2.9.2施工过程1.2.9.2.1基层处理基体表面的灰尘、污垢和油渍等清除干净，用沥青麻刀将门窗框与墙的间缝填塞严密，并用1：2.5水泥砂浆嵌补平整密实，同时脚手架眼及水电暗管安装后的孔槽分层填实补平。混凝土基体表面洗刷，加气混凝土墙面先勾缝和修补缺棱掉角。1.2.9.2.2检查墙面平整度和垂直度从房间的四角起吊垂直线进行打巴，每隔1.2m打一个巴子，巴子砂浆配合比和糙灰相同。基96、平面尺寸为3030mm，巴子砂浆凝固后进行出柱，柱两侧应割整齐，宽30mm。巴、柱的上表面和找平层相平，随后用1：2水泥砂浆做门口阳角和墙、柱砖角的护角。护角高度不低于2m，每侧宽度不小于50mm，护角分三遍抹成，即两遍糙灰，一遍罩面灰，如设计为暗护角，表面和墙面相平。操作时用阳角抹子和直尺通直，做到角度方正，棱角整齐一致。1.2.9.2.3糙灰抹灰前洒水润湿墙面，特别是加气混凝土墙，吸水量大，吸水慢，采用提前天多次洒水湿透，事先用水泥：石灰膏：砂1：1.4混合砂浆勾缝和修补缺棱角掉角。混凝土和加气混凝土墙均先刷一遍801胶水泥浆，配合比为水泥：801胶：水1：2：8，刷后紧接着抹灰，不让8097、1水泥浆干燥。抹灰时用力抹压，将砂浆挤入墙缝中，达到糙灰和基层紧密结合的目的。厚度5mm左右，做成毛面，砂浆配合比按设计要求。当设计无要求时，根据不同基层和不同的罩面要求选用不同的配合比，一般砖墙用水泥：石灰膏：砂1：1：6混合砂浆。混凝土基层用1：2.5水泥砂浆，加气混凝土基层用水泥：石灰膏1：1：4混合浆.。1.2.9.2.4抹中层糙灰待底糙灰凝固后抹中层糙灰，厚度10mm左右，抹灰厚度较大时采用分层填抹，用长刮尺赶平，阴阳角处用阴、阳角尺通直，然后用木抹子搓平表面，做到表面毛，墙面平、棱角直。找平层的砂浆配合比采用水泥：石灰膏：砂1：1：6。做完墙面糙灰以后，再做墙裙、踢脚线的糙灰、砂浆98、配合比采用1：3水泥砂浆，面层做完后，保持突出墙面5毫米，墙面和墙裙的糙灰做完后，进行局部修整，经检查合格后再做罩面灰。1.2.9.2.5抹罩面灰用混合砂浆罩面的砂浆配合比采用水泥：石灰膏：砂1：05：3，厚度5mm。罩面时，提前洒水润湿墙面，边抹边用刮尺刮平，接着用木抹子搓平，阴、阳角处用阴、阳角尺通直，最后用铁抹子或塑料抹子收光。做完墙罩面灰以后，即抹墙裙、踢脚线的罩面灰，水泥砂浆墙裙、踢脚线的罩面灰用1：2水泥砂浆，上口处应拉通线抹直、抹平、收光、保持和地面成直角各层抹灰的落地砂浆都及时清除干净，避免地面出现残浆锅巴。1.2.10建筑物、构筑物吊顶工程1.2.10.1龙骨安装1.2.1099、.1.1根据吊顶的设计标高要求，在四周墙上弹线，弹线应清楚，其水平允许偏差5mm。1.2.10.1.2根据设计要求定出吊杆的吊点坐标位置。1.2.10.1.3主龙骨端部吊点离墙边不应大于300mm。1.2.10.1.4主龙骨安装完成应作整体校正其位置和标高，并应在跨中按规定起拱，起拱高度应不小于房间短向跨度的1/200。1.2.10.1.5各种金属龙骨如需接驳，应使用同型号之接驳配件，如产品确无配件，应作适当处理。1.2.10.1.6如主龙骨在安装时与设备、预留孔洞或其它吊件、灯组，工艺吊件有矛盾时，应通知设计人协调处理吊点构造或增设吊杆。1.2.10.1.7主龙骨与吊杆应尽量在同一平面之垂直100、位置。如发现偏离应作适当调整。使用柔性吊杆作为主吊杆的，应作足够的刚性支撑，以免在安装罩面板时吊顶整体变形。1.2.10.1.8主龙骨安装应留有副(次)龙骨及罩面板之安装尺寸。A.如设计无明确要求，主龙骨应设在平行于吊顶短跨边。B.安装金属次龙骨，应使用同型号产品之配件，并应卡接牢固。如为木骨架，在安装时注意所选用材料规格及材质应符合设计，并应按现行木结构工程施工及验收规范的有关规定执行。1.2.10.1.9罩面板施工分钉挂式、搁置式和扣挂式。通常情况下当采用木板、胶合板、纤维板、石膏板和加压水泥板做吊顶的罩面板时，多用挂形式。当用钙塑板、岩棉板、矿棉板、超细玻璃棉板、刨花板、木丝板时多用搁置101、式。当用金属装饰板为扣件式。根据设计要求，选用不同的板。A.钉挂式罩面板，通常情况下表面还有饰面层，所以，安装时除表面外，板块之间应留缝隙间疏，并应将板材边角去一小角，以利于填缝刮腻子。B.用石膏板、加压水泥板作吊顶罩面板，所选自攻螺丝应先进行防锈处理，螺丝间距在200mm内为适宜，钉头沉0.51mm内为好。钉头过沉，会造成因挤压过紧而出现脱挂。C.一般胶合板、木板，目前安装多使用经处理的气压射钉，如使用一般圆钉作钉挂，应将钉头打扁处理，在沉头后再用油漆作防锈处理。D.搁置式罩面板应搁置在合金铝型龙骨或其他龙骨之上，一般都为轻质材料加工，安装时除注意保持龙骨的平直外，安装后不要有外力重压。E.102、扣挂式金属罩面板，通常都已涂了饰面层，并有表层保护膜，加工比较整齐，安装容易，只要注意产品保护、平整、统一容易达标。扣挂式罩面板暗骨做法，暗骨罩面板在安装时特别要保护好其边角，其整体平正，完全决定于骨架质量。1.2.11建筑物、构筑物整体楼地面工程1.2.11.1工艺流程处理、润湿基层打灰饼、做冲筋基层刷素水泥浆结合层铺面层水泥砂浆第一遍压光第二遍压光第三遍压光抹踢脚线面层养护1.2.11.2操作工艺1.2.11.2.1打灰饼、做冲筋根据地面设计标高和抹灰厚度以及预先在墙面弹定的标高基准墨线，在地面四周做灰饼，然后拉线打中间灰饼再用干硬性水泥砂浆做冲筋，冲筋间距约1.5m左右。在有地漏和坡度要103、求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。对于面积较大的地面，应用水准仪测出基层的平均标高并计算面层厚度，然后边测标高边做灰饼。1.2.11.2.2刷素水泥浆结合层：宜刷水灰比为0.40.5的素水泥浆，也可在基层上均匀洒水湿润后，再撒水泥粉，用竹扫帚均匀涂刷，随刷随做面层，但一次涂刷面积不宜过大。1.2.11.2.3水泥砂浆地面操作A.混凝土基层通常用干硬性水泥砂浆，砂浆外表湿润松散，手握成团、不泌水为准。水泥焦渣基层可用一般水泥砂浆。水泥砂浆配比为1:2（水泥:砂），操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆，比冲筋面略高，然后用压尺以冲筋为准刮平，并对低凹处填补砂浆，并用木抹子搓压、拍实，待表面水分稍干104、后（禁止用水泥粉砂水催干），用木抹子打磨，要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操作人员在操作半径内打磨完后，即用纯水泥浆（水灰比约为0.60.8）均匀满涂地面上（厚约12mm），再用铁抹子抹光。向后退着操作，在水泥砂浆初凝前完成。B.第二遍压光在水泥浆初凝前人站在上面有脚印但不下陷，即可用铁抹子压抹第二遍，要求不漏压，做到压实、压光；凹坑、砂眼和脚印都要填补压平。C.第三遍压光在水泥砂浆终凝前，此时人踩上去有细微脚印，当试抹无抹纹时，即可用铁抹子抹压第三遍，压时用劲稍大一些，把第二遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平，封闭表面孔隙，达到压平、压实、压光。D.养护水泥砂浆压抹完毕后，要适时（夏季宜在24h、105、冬季在48h后）表面覆盖湿润养护，使用矿渣水泥时尤应注意加强养护。养护期间不得上人或使用。1.2.12建筑物、构筑物墙面砖铺设工程1.2.12.1工艺流程基层处理吊直、贴灰饼、冲筋润湿基层抹底（中）层砂浆预排、弹线贴面砖（已浸水）处理砖缝擦洗表面1.2.12.2操作工艺1.2.12.2.1选砖面砖一般按1mm差距分类选出若干个规格，选好后根据墙柱面积，房间大小分批分类计划用料。选砖要求方正、平整，楞角完好，同一规格的面砖，力求颜色均匀。1.2.12.2.2基层处理和抹底子灰A.对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。B.砖墙面基层：提前一天浇水湿透；C.抹底子灰。1.2.12106、.2.3预排砖块、弹线A.预排砖块应按照设计色样要求，一个房间，一整幅墙柱面贴同一分类规格面砖；在同一墙面，最后只能留一行（排）非整块面砖，非整块面砖应排在靠近地面或不显眼的阴角等位置；砖块排列一般自阳角开始，至阴角停止（收口）和自顶棚开始至楼地面停止（收口）；如果水池、镜框及凸出柱面时，必须以其中心往两边对称排列；墙裙、浴缸、水池等上口和阴阳角处应使用相应配件砖块；女儿墙顶、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖应压盖立面砖，以免渗水，引起空鼓；如遇设计没有滴水线的外墙各种腰线部位，顶面砖应压盖立面砖，正面砖最下一排宜下突3mm左右，线底部面砖应往内翘起约5mm以利滴水。B.弹好图案变异分界线及垂107、直与水平控制线。垂直控制线一般以1m设度为宜，水平控制线按510排砖间距一度为宜；砖块从顶棚底往地面排列至最后一排整砖，应弹置一度控制线；墙裙、踢脚线顶亦应弹置高度控制线。1.2.12.2.4贴面砖A.预先将釉面砖泡水浸透凉干（一般宜隔天泡水凉干备用）。B.在每一分段或分块内的面砖，均应自下向上铺贴。从最下一排砖的下皮位置用钉子装好靠尺板（室内靠尺板装在地面向上第一排整砖的下皮位置上；室外靠尺板装在当天计划完成的分段或分块内最下一排砖的下皮位置控制线上），以此承托第一排面砖。C.浇水将底子灰面湿润，先贴好第一排（最下一排）砖块下皮要紧靠装好的靠尺板，砖面要求垂直平正，并应用木杠（压尺），校平砖108、面及砖上皮。D.以第一排贴好的砖面为基准，贴上基准点（可使碎块面砖），并用线坠校正，以控制砖面出墙面尺寸和垂直度。E.铺贴应从最低一皮开始，并按基准点挂线，逐排由下向上铺贴。面砖背面应满涂水泥膏（厚度一般控制在23mm内），贴上墙面后用铁抹子木把手敲击，使面砖粘牢，同时用压尺校平砖面及上皮。每铺完一排应重新检查每块面砖，发现空鼓，应及时掀起加浆重新贴好。F.铺贴完毕，等粘贴水泥初凝后，用清水将砖面洗干净，用白水泥浆（彩色面砖应按设计要求用矿物颜料调色）将缝填平，然后用棉纱将表面试擦干净至不残留余灰迹为止。1.2.13建筑物、构筑物地面砖铺设工程1.2.13.1工艺流程处理、润湿基层打灰饼、做冲109、筋铺结合层砂浆挂控制线铺砖（已浸水）敲击至平整处理砖缝1.2.13.2操作工艺1.2.13.2抹结合层A.根据标高基准水平线，打灰饼及用压尺做好冲筋。B.浇水湿润基层，再刷水灰比为0.5素水泥浆。C.根据冲筋厚度,用1:3干硬性水泥砂浆(以手握成团不沁水为准)抹铺结合层。结合层应用压尺及木抹子压平打实（抹铺结合层时，基层应保持湿润，已刷素水泥浆不得有风干现象，结合层抹好后，以人站上面只有轻微脚印而无凹陷为准）。D.对照中心线（十字线）在结合层面上弹饰面块料控制线（靠墙一行面块料与墙边距离应保持一致，一般纵横每五块面料设置一度控制线）。1.2.13.3饰面块料铺贴A.釉面砖和水泥花阶砖。a.根据110、控制线先铺贴好左右靠边基准行的块料，以后根据基准行由内向外挂线逐行铺贴；b.用水泥膏（厚约23mm）满涂块料背面，对准挂线及缝子，将块料铺贴上，用木锤适度用力敲击至平正；c.挤出的水泥膏及时清干净（缝子经砖面凹1mm为宜）。B.灌缝待粘贴水泥膏凝固后，用白水泥、颜料（色泽根据面料颜色调配）填平缝子（过大缝子要拌细砂填灌），用锯末（木糠），棉丝将表面擦干净至不留残灰为止。1.2.14建筑物、构筑物墙面涂饰工程1.2.14.1操作工艺1.2.14.1.1清理墙、柱表面首先将墙、柱表面起皮及松动处理干净，将灰渣铲干净，然后将墙、柱表面扫净。1.2.14.1.2修补墙、柱表面修补前，先涂刷一遍用三倍水111、稀释的107胶水。然后，用水石膏将墙、柱表的孔洞、缝隙补平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。1.2.14.1.3刮腻子遍数可由墙面平整度决定，一般为两遍。第一遍用抹灰钢光匙横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净平顺。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙、柱表面清扫干净。第二遍用抹灰钢光匙竖向满刮，所用材料及方向同第一遍腻子，干燥后用砂纸磨平并扫干净。1.2.14.1.4刷第一遍乳胶漆涂刷顺序是先刷顶板后刷墙、柱面，墙、柱面是先上后下。乳胶漆用排笔涂刷。使用新排笔时，将活动的排笔毛拔掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开，由于乳胶漆112、膜干燥较快，因此应连续迅速操作。涂刷时，从一头开始，逐渐向另一头推进，要上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后接头，待第一遍乳胶漆干燥后，复补腻子，腻子干燥后，用砂纸磨光，清扫干净。1.2.14.1.5刷第二遍乳胶漆第二遍乳胶漆操作同第一遍。使用前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或少加水，以防露底。1.2.15建筑物、构筑物防腐涂料工程1.2.15.1操作工艺1.2.15.1.1在已处理的水泥砂浆、混凝土基层上，先用稀释的清漆（清漆:稀释剂57:1）打底，干燥后再刮腻子，腻子应用配套的商品腻子或使用涂覆的涂料和耐蚀涂料配制。操作时力求刮平，待腻子实干后，用砂纸打磨平整，擦拭干净113、，然后再进行底漆的施工。1.2.15.1.2防腐蚀涂料的施工，宜采用刷途或喷涂。刷涂一般可先横后直，纵横交错，没层应往复进行，先立面后平面，自上而下。刷子浸漆不宜超过毛长的三分之一，做到蘸次多，蘸油少，用力要均匀。乙烯磷化底漆和过氯乙烯漆采用刷涂时，应沿一个方向一次涂刷，不得往复进行，以免咬底。1.2.15.1.3当采用空气喷涂时，应按自上而下、先立面后平面的顺序进行。喷嘴与被喷面的距离：平面宜为200300mm；圆弧面宜为400mm，喷涂角度以与工作面垂直为原则，在角隅部分应将喷枪移过喷涂点进行断续喷涂。压缩空气的压力，宜为0.30.6MPa。喷嘴移动要均匀，不应作弧形路线移动，保证涂层厚度114、均匀一致。涂层不宜过厚，防止流淌或起泡。大面积施工可采用高压无气喷涂。1.2.15.1.4涂料的厚度及遍数应按设计要求，当每一遍涂层实干后，应在不同部位选点测定涂层厚度，如不符合要求，应在下一遍涂层施工时调整粘度、喷涂距离和喷涂速度等。如有针孔、气泡、流淌、皱起和破损等现象，在涂下道漆层前应用砂纸打磨，然后补涂。如遍数较多，宜用不同颜色，以便识别层数，防止漏涂。1.2.16建筑物门窗工程1.2.16.1操作工艺1.2.16.1.1防腐处理A.木门框侧面防腐处理如设计要求时，按设计要求执行。如设计无专门的要求时，在门窗框四周侧面涂防腐沥青漆。B.连接铁件、固定件等安装用金属零件，除不锈钢外，均应115、进行防腐处理。1.2.16.1.2就位和临时固定根据门窗安装位置墨线，将塑钢门窗装入洞口就位，将木楔塞入门窗框和四周墙体间的安装缝隙，调整好门窗框的水平、垂直、对角线长度等位置及形状偏差符合检评标准，用木楔或其他器具临时固定。1.2.16.1.3门窗框与墙体的连接固定A.连接铁件与预埋件焊接固定:适用于钢筋混凝土和砖墙结构。B.连接铁件用紧件固定。1.2.16.1.4门窗框与墙体安装缝隙的密封A.门窗安装固定后，应先进行隐蔽工程验收，检查合格后再进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理。B.门窗框与墙体安装缝隙的处理，如设计有规定时，按设计规定执行。如设计未规定填缝材料时，应填塞水泥砂浆，如室外侧留116、密封槽口，填嵌防水密封胶。1.2.16.1.5安装五金配件齐全，并保证其使用灵活。1.2.16.1.6安装门窗扇及门窗玻璃A.门窗扇及门窗玻璃的安装应在洞口墙体表面装饰工程完工后进行。B.地弹簧门应在门框及弹簧主机入口安装固定好之后安装门窗，先将玻璃嵌入门扇构架并一起入框就位，调整好框扇缝隙，最后再将门扇上的玻璃填嵌密封胶。C.平开门窗在框与扇构架组装上墙，安装固定好之后安装玻璃，先调整好框与扇的缝隙，再将玻璃入扇调整，最后镶嵌密封条和填嵌密封胶。D.推拉门窗在门窗框安装固定好之后，将配好的门窗扇整体安装，即将玻璃入扇镶装密封完毕，再入框安装，调整好框与扇的缝隙。1.2.17建筑物玻璃幕墙工程117、1.2.17.1工艺流程隐框玻璃幕墙施工工序：放线固定支座安装幕墙立梃横梁安装结构玻璃装配组件安装玻璃装配组件间的密封及四周收口处理楼层间防止隔层处理全面检查及清洁1.2.17.2操作工艺1.2.17.2.1隐框幕墙立梃和横梁的安装施工中应掌握正确的放线方法，保证立梃横梁安装水平在主梁全部或基本悬挂完毕后，再逐根进行调整，以保证隐框幕墙外表面平整。1.2.17.2.2结构玻璃装配组件的安装结构玻璃装配组件可由上至下安装，也可由下至上安装，一般可随土建施工进度，大部均由上而下安装。从下而上安装应待结构装饰施工完毕，否则安装时易遭到土建施工的破坏。上墙方法分内装或外装，若按形式分也可分为内块式悬挂118、法和外压板式悬挂法。不论用何种形式，悬挂固定前要逐块调整组件至相互平齐、间隙一致，板面表面的平整采用刚性直尺或铝方通料来进行测定。对不平整的部位，应调整固定块的位置或加入垫块。可采用木质材料或半硬材料制成的标准尺寸模块，插入两板间的间隙，以确保间隙一致。插入的模块在装配件固定后应取出，以保证板间有足够的位移空间。在玻璃装配组件安装过程中，当幕墙整幅高度或宽度方向尺寸较大时，特别要注意安装过程中的累积误差，适时进行调整，只有全体结构玻璃装配组件固定完毕后，表面的平整度和垂直度才真正代表隐框幕墙的外形形象。1.2.17.2.3装配组件间的密封A.检查衬杆(泡沫杆)材料尺寸是否符合设计要求。B.对密119、封部位要进行表面清洁处理。先清除组件间表面灰尘，用挥发性强的溶剂擦除被密封表面的油污和脏物，再用洁布清擦一遍，以保证组件间表面干净及无溶剂存在。C.密封耐候胶应与玻璃、铝材粘接牢固，胶面平整光滑，玻璃清洁无污物。密封胶表面处理是隐框下班幕墙外观质量的主要衡量标准。D.在放置定位衬杆时，要注意放置深浅位置是否正确，过深或过浅都会影响密封效果。衬杆放置深度不够会影响注入耐候胶的厚度，使胶过薄容易破裂形成气漏水漏，同时衬杆容易在刮胶时被拉出或拉动。如衬杆放置位置过深，不仅浪费耐候胶而且会有热胀冷缩变化中因胶太厚弹性明显下降而使胶层拉裂，破坏密封性能，同样开成水漏气漏。注入耐候胶的厚度应为两板间胶缝宽120、度的一半，这也是放置衬杆的合适位置。E.在压平及刮去多余间隙的密封胶，要设计相应的刮胶工具。为确保玻璃表面不被胶污染，应预先沿注胶玻璃边缘贴上纸基保护胶带，刮胶结束后再将胶带撕去。F.在阴雨天或室外温度低于5的气候下，严禁室外进行耐候结构密封胶的注入工作，以保证幕墙的密封性能。1.2.18建筑物外墙面砖工程1.2.18.1操作工艺1.2.18.1.1基层处理在结构施工时，墙面尽可能按清水墙面标准施工，做到平整垂直，为饰面工程施工创造良好条件。镶贴面砖的基层，一般都是抹1:3的水泥砂浆一层，厚度15mm左右，并要求将表面用木抹子搓毛，墙面抹灰必须平整、方正、垂直。对于脚手架眼、管洞、管槽等应填充121、堵严。个别凸凹和缺棱掉角部分要先刷一遍1:4的107胶水溶液，然后用1:3水泥砂浆补平，每次修补厚度10MM以内为宜。门窗框塞缝应作为一道工序专人负责，先用1:2或1:3水泥砂浆将缝塞严，达到一定强度后，再抹基层，打底23d后开始贴砖。1.2.18.1.2面砖的选择和浸泡:粘贴之前必须对面砖进行挑选，首先将色泽不同的砖分别堆放，挑出翘曲变形、裂纹、面层缺釉、有杂质、边沿不整齐及其它有明显缺陷的砖，对于矩形的砖，分别进行长、宽两次检查，分大、中、小三种类产品，并分类堆放保存待用。在粘贴面砖时，将同一尺寸者用于同一房间或同一墙面。以保证接缝均匀一致。1.2.18.1.3面砖在粘贴之前，要先浸入水中122、湿润23h左右，捞出后立放阴干，表干内湿，或把水揩去，擦洗干净，正面和背面均不得有油污。1.2.18.1.4面砖粘贴之前，必须进行预排，以保证接缝均匀。1.2.18.1.5弹规矩线根据墙面的宽度、高度和设计要求，弹出面砖定位的立缝线和水平缝线。1.2.18.1.6润湿基层在粘贴之前，要先把基层表面清扫干净，铲除墙面及阴角等处的余浆、毛刺，然后洒水润湿墙面，也可在施工的前一天将基层墙面浇水，要浇匀、湿透、表面无水。1.2.18.1.7刮抹粘结灰浆用抹子直接把107胶水泥素浆刮抹到基层上，厚度控制在46mm。双手持砖上墙粘贴，并用橡胶锤或拳头振击，待面砖接缝处溢出灰浆，至表面平整为止。1.2.18123、.1.8镶贴面砖:镶贴顺序为：先安放垫尺板(此垫尺板的高度应与面砖的高度相同)，此垫尺板必须用水平尺找正，先铺好墙面两端的阴角瓷片，然后依据两端阴角瓷片拉线粘贴中间瓷片，如此逐皮逐层往上粘贴。在水泥素浆终凝之前将垫尺板取出。1.2.18.1.9擦缝、嵌缝墙面镶贴完毕之后，在粘结水泥素浆终凝之前，必须适时地把接缝处流出灰浆用锯末、棉纱等物揩擦干净，以防灰浆硬结后难以清除。1.2.19建筑物屋面工程1.2.19.1屋面找平层操作工艺1.2.19.1.1清理基层将结构层所有杂物清走，彻底清除结构层上面的松散杂，并用水冲洗干净，凡凸出基层的混凝土疙瘩、钢筋头、落地砂浆等用凿子凿去。1.2.19.1.2124、预制板屋面应先按图纸处理好板缝。1.2.19.1.3根据设计坡度(包括天沟的坡度)，拉线做基准块，按排水方向冲筋(打栏)，冲筋距离在1.5m左右为宜。1.2.19.1.4操作前，先将底层洒水湿润，扫纯水泥浆一次。随刷随铺砂浆，表面光滑者应凿毛。1.2.19.1.5按配比拌合好水泥砂浆，水灰比不能过大，应拌合成干硬性砂浆(即砂浆外表湿润，手握成团，不泌水分为准)，经过用2m压尺刮平打实后，木磨板磨平，然后用铁抹子(灰匙)压实磨光。( 最后一次压光应在砂浆初凝后，终凝前完成)要注意把死坑、死角的砂眼抹平。1.2.19.1.6沟边、女儿墙脚、柱脚、烟囱脚、水池脚等应抹成圆弧。1.2.19.1.7找平125、层宜留置分格缝，缝宽一般为20mm，分格缝应留设在预制板支承边的并缝处，纵横的最大间距不宜大于6m。1.2.19.1.8养护应在砂浆凝固后浇水养护，必要时可蓄水养护，养护时间不般一少于7天。干燥后即可进行隔热层的施工，如设计有防水层则先进行防水层施工后再进行施工隔热层。1.2.19.2膨胀珍珠岩保温层操作工艺1.2.19.2.1清理基层预制或现浇混凝土基层，应将表面泥土、杂物清理干净。1.2.19.2.2铺设隔汽层有隔汽层的屋面，按设计要求或施工规范的规定刷冷底子油和沥青玛碲脂各一道。1.2.19.2.3铺设保温层A.保温材料应分层铺设，用抹子或钢滚筒进行适当整平压实，每层铺设厚度不大于150126、mm，其压实程度和厚度应根据设计要求和试验确定：完成后的保温层允许偏差为10或5；B.当铺设膨胀珍珠岩保温层时，应先根据保温层设计厚度拉线找出2的坡度，铺设1:3水泥珍珠岩，最薄处应为50mm；铺设顺序由一端退着向另一端进行，并用木抹子拍实，表面抹平，做成粗糙面，以利于与上部找平层结合；C.保温层铺设完后，表面应用湿草袋或塑料薄膜护盖养护不少于7d；D.已铺完的保温层，在未达到要求的强度前，不得在其上行走手推胶轮车或堆放重物。E.SBS卷材防水(地下结构SBS施工时参考此方案)。1.2.19.3.1工艺流程找平层修补及清扫找平层分格缝密封处理节点密封处理节点防水涂膜附加层 涂刷冷底子油卷材铺贴127、及封边处理收头固定、密封闭水试验1.2.19.3.2操作工艺A.卷材铺贴方向:对于屋面排水放坡2%时，采用平行屋脊的铺贴方法，其搭接缝应顺流水方向搭接。B.卷材搭接缝宽度SBS改性沥青卷材防水层要求长边的搭接缝宽度均不得小于80，短边不得小于100。为确保搭接缝的宽度，应先在找平层上弹出墨线，进行卷材试铺，无问题后方可进行正式铺贴。C.辊压、排气卷材始端铺贴完成后，即可进行大面积滚铺，并随时注意卷材的平整顺直和搭接的宽度。其后一人用棉纱团等从中间向两边抹压卷材，排出卷材下面的空气，并用刮刀将溢出的热熔胶刮压接边缝，另一人用压辊压实卷材，使之粘结牢固，表面平展，无皱折现象。D.铺贴时，应使卷材与128、基层紧密粘结，避免铺斜、扭曲，仔细压紧、刮平，赶出气泡封严。如发现已铺贴卷材有气泡、空鼓或翘边等现象，应及时进行处理。末端收头处理封边：将卷材采用橡胶沥青粘结剂将末端粘结封严。E.搭接缝施工在进行搭接缝粘结施工前，应将卷材表面80mm100mm宽用喷枪烧熔，注意不要烧伤搭接缝处的卷材。粘贴搭接缝卷材时，当卷材底部的热熔胶熔融至呈光亮的黑色即可粘贴，并进行滚压至热熔胶溢出，收边者趁热用刮板将溢出的热胶刮平，沿边封严。当整个卷材防水层铺贴完毕后，在所有搭接缝边均要用SBS改性沥青弹性密封膏涂封，宽10mm。1.3库区内外道路、人行道和场地主要施工方法库外道路沥青路面施工沥青砼采用为商品沥青砼。故在129、此不考虑拌合及运输。1.3.1库外沥青道路1.3.1.1混合料的摊铺1.3.1.1.1在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。1.3.1.1.2行车道宽分二幅摊铺，采用摊铺机进行摊铺，摊铺机两侧配置17.2m自动找平平衡梁。1.3.1.1.3正常施工，摊铺温度不低于130-140不超过165；在10气温时施工不低于140，不超过175。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。1.3.1.1.4摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，130、以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。1.3.1.1.5摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。1.3.1.1.6对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。1.3.1.1.7在雨天或表面存有积水、施工气温低于10时，都不得摊铺混料。1.3.1.1.8混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，雨季施工时千万注意，中面层、表面1.3.1.2混合料的压实1.3.1.2.1在混合料完成摊铺和131、刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。1.3.1.2.2压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。1.3.1.2.3压实分初压、复压和终压三个阶段。A.初压摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130140。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。B.复压复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压34遍，再用轮胎压路机碾压46遍，使其达到压132、实度。C.终压终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度大于80）。1.3.1.2.4初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，一般初压不得低于130，温度越高越容易提高路面平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110才开始碾压的习惯。1.3.1.2.5碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。1.3.1.2.6在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。1.3.1.2.7压路机不得停留在温度高于70的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期133、间洒落在路面上。1.3.1.2.8在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。1.3.1.2.9摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测采用灌砂法。1.3.1.3接缝的处理1.3.1.3.1纵、横向两种接缝边应垂直拼缝。1.3.1.3.2在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。1.3134、.1.3.3纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。1.3.1.3.4由于工作台中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方面大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。1.3.2库区内道路、人行道、场地1.3.2.1施工方法1.3.2.1.1基土处理按垫层下的标高找平、夯实，3：7灰土换填软弱土。1.3.2.1.2做20cm碎石垫层，碾压平实。1.3.2.1.3铺路边石按图纸要求放线、找标高，挖曹、埋路边石，水泥砂浆灌缝。1.3.2.1.4铺装在道路两端各铺一排，找好位置和标高，整平135、铺实、挂线。用砂浆铺砖，木锤敲实，不足整块砖时，用C20混凝土补齐。1.3.2.1.5灌缝路面施工完一段后，全面检查一次，修理平整，调整缝宽，用干细砂填充缝隙，洒水沉砂。1.3.2.1.6养护路面铺完后养护3天，方可开放交通。1.4绿化方案1.4.1明确设计意图，了解栽植绿化任务1.4.1.1根据设计图纸进行种植现场地形处理，是提高栽植成活率的重要措施。必须使栽植地与周边道路，设施等合理衔接，排水降渍良好，并清理建筑垃圾和杂物。依据施工图进行定点测量放线，是设计景观效果表达的基础。行道树的定点放线。1.4.1.2以路沿和道路中轴线为依据，要求两侧整齐对仗。对设计图纸上无精确定植点的树木栽植，136、特别是树丛，树群，可先划出栽植范围，具体位置根据设计思想，树体规格和场地现状等进行综合考虑。一般以植株长大后，株间发育互不干扰为原则。1.4.1.3绿化配置方便储运设施产生的有害气体的扩散，而且方便消防作业喝物料运输。1.4.1.4充分利用通道、零星空地进行绿化。1.4.2绿化内容和特点该项目地形复杂，多是岩石土，不利于地被植物和乔灌木的生长。铺种草坪需更换表层土壤，铺种时采用植生带法和喷播方式，根据当地土质条件对乔木实施树坑换土，不足土方量实施外运。根据库区功能不同分为三个绿化区域：行政管理区、库外道路及边坡、库区内绿化。采用梧桐、法桐、槐树、雪松、合欢、玉兰、竹子、碧桃、剑麻等及地被植物和137、草坪。1.4.3施工方法1.4.3.1整理绿化用地清理场地，挖、填、找平、找坡、耙细，翻地，清除石块，打碎土块、搂平、清除杂物、原土过筛，施底肥。1.4.3.2栽植乔木树穴开挖乔木类栽植树穴的开挖，以预先进行为好。特别是春植，若能提前至秋冬季安排挖穴，有利于基肥的分解，和栽植土的分化，可有效提高栽植成活率。树穴的大小和深浅应根据树木规格和土层厚薄，坡度大小，地下水位的高低及土壤墒情而定。大坑有利于树体根系的生长和发育：如种植胸径为56cm的乔木，土质又比较好，可挖直径80cm，深60cm的坑穴。一般乔木的坑穴不小于1m3，灌木坑穴不小于0.5m3。风大的地区，大坑不利于保墒，以小坑栽植。竹类栽138、植穴的大小，应比母竹根蔸略大，比竹鞭稍长，一般为长方形，长边以竹鞭长为依据。1.4.3.3地被植物和草坪地被植物宜采用植生带法铺种，内自带草籽适宜当地土壤的生长，对土质适应性强，滋生能力强，耐酸碱，出芽迅速，根系发育，成活率不低于95%。1.4.3.4坡地植生带的固定在坡地植生带在地面的固定采用楔形短木桩，桩径23cm，桩长1530cm,松土用长桩。还配以垫圈，垫圈可用普通纸板简单制作，垫圈直径510cm；固定桩的间距一般为23m（包括搭接处），锚固沟内按1m间距布桩，然后填土压实。1.4.3.5质量要求和施工注意事项1.4.3.5.1注意品种选择品种习性要适合本地自然环境条件，品种经过主管部139、门审定。一般来说，最好选用科研单位和主管技术部门培育和引进推广的优良品。1.4.3.5.2注意苗木规格优质苗木高度和胸径都应达到规定标准，根系发达，有较多的侧根和须根，分布均匀，根系不失水。1.4.3.5.3注意成熟度要选择枝条表皮光滑，带秋梢、成熟度好的苗木1.4.3.5.4原有树木的保存。原有树木经确定需要保存，在土建施工以前，应采取措施暂时围起来，以避免由于踏实、焚烧造成损伤。1.4.3.5.5为了防止机械损伤树干、树皮，应用草袋保护。1.4.3.5.6石灰和水泥都会造成土壤碱化，危害树木正常生长。因此在施工过程中先将树穴用土护起，做成高30cm以下的土丘，避免石灰侵入。1.4.3.5.140、7如果垫层需要浇水养护，应及时将树穴围起，或将水导向别处，禁止向树穴内浇含有石灰、水泥的水。1.4.3.5.8表土的采取和复原。土壤是花草树木生长的基础，土壤中的土粒最好是构成团粒结构。适宜植物生长的团粒直径大小为15mm，其孔隙小于0.01mm，根毛不能侵入。一般情况下，表土具有大量养料和有用的土壤团粒结构，而在改造地形时，往往剥去表土，这样不能确保植物有良好的生长条件，因此应保存原有表土，在栽植时予以有效利用。1.4.3.5.9在表土的采取及其复原过程中，为了防止重型机械进入现场压实土壤，避免团粒结构遭到破坏，最好用倒退铲车掘取表土，并按照一个方向进行。表土最好直接平铺在预定栽植的场地，不141、要临时堆放，防止地表固结。掘取、平铺表土作业不能在雨后进行，施工时的地面状况应该十分干燥，机械不得反复碾压。为了避免在复原的地面形成滞水层，平铺时要进行耕耘。表土复原地的地基应耕起一定的厚度，以便和复原表土合为一体。采取深耕方法让土地风吹日晒，从而达到复原地膨软的目的，如果下层土质不好，应改良土壤，土壤改良深度以80100cm为宜（含表层）。1.4.3.5.10绿化地的整理。绿化地的整理不只是简单的清掉垃圾，拔掉杂草。该作业的重要性在于为植物提供良好的生长条件，保证根部能够充分伸长，维持活力，吸收养料和水分。因此在施工中不得使用重型机械碾压地面。A.要确保根域层应有利于根系的伸长平衡。一般来说142、，草坪、地被根域层生存的最低厚度为15cm，小灌木为30cm，大灌木为45cm，浅根性乔木为60cm，深根性乔木为90cm；而植物培育的最低厚度在生存最低厚度基础上草坪地被、灌木各增加15cm，浅根性乔木增加30cm，深根性乔木增加60cm。B.确保适当的土壤硬度。土壤硬度适当可以保证根系充分伸长和维持良好的通气性和透水性，避免土壤板结。C.确保排水性和透水性。所以填方整地时要确保团粒结构良好，必要时可设置暗渠等排水设施。D.植生带铺设固定完毕后，表面需要铺设厚1020cm表土，轻轻拍实。注意及时浇水，观察草的生长情况。禁止在植生带上行驶车辆和机械。E.植生带铺设固定完毕后，保证供水，及时养护143、，保证成活率在95%以上。F.确保适当的PH值。为了保证花草树木的良好生长，土壤PH值最好控制在5.5-7.0范围内根据所栽植物对酸碱度的喜好而做调整。G.入冬前，采取保温措施，超过两米的树干采用三面拉线，彩条布维护防风防寒措施。H.平时注意及时裁剪枝叶，喷洒农药防治病虫害。2.储罐施工方案2.1施工方法主体安装采用内脚手架正装法,并实施两台罐交叉作业。2.1.1采用预制场集中预制，用平板车运至安装场地进行组装、焊接。2.1.2浮顶施工采用临时支架法，便于大角缝、龟甲缝、中央排水管等浮顶附件同时施工。2.1.3浮梯采用罐内整体预制方法，在浮顶完工时整体预制，主体完工后整体吊装。2.1.4加强圈144、抗风圈与壁板连接的施工，采用罐壁外行走小车进行作业。2.1.5主体完工后立即安装所有配件及附属工程，准备进行上水试验。2.1.6在上水试验过程中，开始进行密封、挡雨装置的安装。2.3施工技术措施2.3.1材料验收严格按照GBJ128-90第二章材料验收进行。2.3.2基础验收依据GBJ128-90第二节的规定进行验收，各项尺寸必须满足规定要求，同时确定油罐安装方位，并在罐基础上做出临时性标记。2.3.3预制部分2.3.3.1底板中幅板预制2.3.3.1.1画线根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式进行画线。2.3.3.1.2切割用数控龙门火焰切割机切割板材。2.3.3.1.3坡口打磨及修补用角145、向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm，对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽进行补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评定的要求。2.3.3.1.4底板底面防腐。2.3.3.2底板边缘板预制2.3.3.2.1画线同底板中幅板，罐底边缘板划线后尺寸应符合下表的要求：检 查 部 位允许偏差宽度AC、BD、EF2长度AB、CD2对角线之差|AD-BC|32.3.3.2.2切割将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。其它直线段用直轨道。先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。2.3.3.2.3按照中幅板要求进行坡口打磨及修补。2.3.3.2.4146、底板底面防腐。2.3.3.3壁板预制2.3.3.3.1画线：根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式，用与安装单位相同的钢尺，分别画切割线及测量线。2.3.3.3.2壁板划线后尺寸应符合下表的要求：检查部位允许偏差宽度AC、BD、EF1长度AB、CD1.5对角线之差|AD-BC|2线 度AC、BD壁板尺寸检查部位1AB、CD22.3.3.3.3切割用数控龙门火焰切割机切割板材。首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。2.3.3.3.4坡口打磨及修补用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽并补焊、打磨。补焊用焊条147、应符合工艺评定的要求。2.3.3.3.5打组立标记根据图纸要求，在标准壁板距边缘1/3板长处，用样冲打两点，用白漆画括号注明，作为组立壁板标记。2.3.3.3.6滚弧用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。2.3.3.4浮顶构件预制2.3.3.4.1浮顶隔板、浮顶底板、顶板、侧板及消防挡板的预制：用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。用角向磨光机去除边缘处氧化皮。2.3.3.4.2船舱钢结构的预制用无齿锯或氧乙炔火焰切割下料，然后运至安装现场。2.3.3.4.3浮顶支柱预制浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割，148、下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um。2.3.3.4.4船舱人孔预制：用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。2.3.3.4.5中央排水管预制浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于10mm。2.3.3.5盘梯预制在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。内外侧板的加工精度直接影响到盘梯的安装质量，应用剪板机进行加工，或用两台半自动火焰切割机同时切割，然后进行矫正。在内外侧板上用样板画出踏步安装线149、，然后组装内外侧板与踏步。点焊尺寸为n50（200）。2.3.3.6抗风圈及加强圈的预制2.3.3.6.1抗风圈预制在预制平台上进行。采用半自动火焰切割机进行钢板下料，二段为一组进行组对，同时将槽钢安装完成，点焊n25（300），用防变形夹具将钢板固定焊接。一面焊完后，翻身、焊接背面。2.3.3.6.2加强圈的预制在预制平台上进行，按加强圈的曲率先在平台上放样，然后焊点上挡块，再进行加强圈的组焊。2.3.3.7检测平台预制2.3.3.7.1水平框架预制。2.3.3.7.2垂直框架预制，并按顺序作好标记，以防错误。2.3.3.7.3水平框架倒扣在预制平台上，调至水平。2.3.3.7.4安装垂直框150、架，与水平框架垂直。2.3.3.7.5焊接。2.3.3.7.6立起平台，安装扶手及栏杆。2.3.3.7.7船舱人孔预制用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。2.3.3.7.8中央排水管预制浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于10mm。2.3.3.8浮梯预制浮梯预制在浮顶上完成。2.3.3.8.1型钢、扁钢、钢管下料，并预制踏步。2.3.3.8.2轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊n10（300）, 轨道安装151、前必须进行调直。2.3.3.8.3在轨道平台上做加长平台。2.3.3.8.4安装底架及左右侧架，左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。2.3.3.8.5采用交叉、跳跃焊。2.3.3.8.6旋转机构安装，转动要灵活。2.3.3.8.7踏步安装，要一致、水平。2.3.3.9量油管、导向管预制2.3.3.9.1量油管、导向管在浮顶上预制。2.3.3.9.2量油管、导向管底座预制在船舱安装前将底座放在罐内安装位置。2.3.3.9.3量油管、导向管的材料准备要求钢管弯曲度1/1000；椭圆度4mm。2.3.3.9.4接管将单根钢管连接起来，焊接时应保证根部熔合良好，焊后总弯曲度5/1000，并用砂轮打磨152、焊缝表面余高，要求过度圆滑。2.3.3.9.5套筒及铜套预制保证铜套能在管上灵活滑动。2.3.3.10其它构件预制在预制场进行预制，严格按照图纸施工。 安装部分2.3.4.1底板安装2.3.4.1.1根据图纸和GBJ12890的规定绘制出底板排版图。2.3.4.1.2确定油罐安装方位，使用经纬仪画出中心十字线，然后放出油罐底板外圆周线，用粉线或弧形样板放出边缘板安装线，最后放出中幅板安装线。2.3.4.1.3底板铺设基础表面画出底板安装线后，在基础表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。罐底板安装2.3.4.1.4先铺边缘板的垫板，然后铺设边缘板（考虑半径放大0.5%），边缘板在铺设时，应从一153、点开始，向两边同时进行，以减小误差累计。在铺设时，应注意边缘板对接口处的间隙为不均匀间隙。 2.3.4.1.5先铺中幅板的垫板，用吊车铺设中幅板的整板，最后铺中幅板的异形板（考虑焊缝收缩余量10mm）。中幅板的铺设顺序：先铺直径线上的廊下板，然后再铺幅板，遵循从中心向四周的原则进行铺设。2.3.4.1.6底板间隙调整及点焊。点焊n25（400）。2.3.4.2边缘板与龟甲缝的施工2.3.4.2.1在基础上用2m样板画线画出边板的外圆安装线。2.3.4.2.2用弦长法画边板对接焊缝位置线及垫板安装线。2.3.4.2.3安装垫板。2.3.4.2.4以外侧圆周线和对接焊缝线，确定边缘板的安装位置，由154、一点开始安装，分别逆、顺时针相反方向铺板。2.3.4.2.5调整焊口间隙及错边量并点焊。2.3.4.2.6龟甲缝在底板与大角焊缝全部焊完后进行切割组对，尽量在高温时进行，同时由数组沿同一方向组对。2.3.4.3第一节壁板安装2.3.4.3.1考虑到立缝与立缝、立缝与边缘板焊接收缩，将油罐直径适当放大，画出壁板排板图，在底板上标出各板位置。2.3.4.3.2用2m长样板在边缘板表面画壁板内侧安装线。在壁板位置线内侧点焊一圈挡块，立缝两侧100mm处各一块，余下部位每1.2m各一对。2.3.4.3.3在距壁板内侧100mm处，画测量基准圆。2.3.4.3.4用弦长法测量，画立缝组装线。2.3.4.155、3.5安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板固定块，此项工作在地面上完成。2.3.4.3.6用吊梁和吊具两点起吊壁板。2.3.4.3.7按已画好的壁板安装线和对口间隙确定每张板的位置安装每一张壁板。2.3.4.3.8壁板到位后，底部用方销子固定到固定块上，立缝处用对口器固定。2.3.4.3.10每张板安装2个加减丝，将加减丝固定到壁板和底板之间。2.3.4.3.11用两个对口器调整组对间隙；用方销子调整椭圆度；用加减丝调整壁板垂直度；用千斤顶调整水平度，并调整边板外侧伸出尺寸。2.3.4.4第二至九节壁板的组装2.3.4.4.1安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板。2.3.4.4.2焊接脚手架挂耳。156、每个挂耳间距1.8m左右。2.3.4.4.3在已施工完毕的壁板上组立脚手架及上下斜梯。2.3.4.4.4用吊梁、吊具两点起吊壁板；按底圈壁板上的组立基准线和计算出的组装二至九节壁板组装2.3.4.5浮顶安装2.3.4.5.1画浮顶临时支架安装线。2.3.4.5.2向罐内分别导入导向管、量油管底座；进出油管内接管、中央排水管、支柱垫板及浮顶临时支架等。安装浮顶临时支架。2.3.4.5.3将罐底中心及中心十字线平移到临时支架上，首先铺中心十字线上的单盘板，然后以十字线板为轨道拖板到位，分两组铺设船舱底板，铺板搭边量为30mm；船舱底板进行n20（500）点固焊，再进行焊接。2.3.4.5.4浮舱底157、板安装完毕后，进行浮舱内、外侧板及隔板的安装，然后安装船舱内的钢结构，先点固焊n20（400），然后整体焊接。2.3.4.5.5全部钢结构安装完成后，开始安装浮舱顶板。2.3.4.6浮顶附件安装2.3.4.6.1浮顶附件包括以下内容浮顶支柱、船舱人孔、单盘人孔、紧急排水管、中央排水管、量油管及导向管套筒、通气阀、呼吸阀、浮顶集水坑等。安装附件时，应避免支柱与中央排水管等罐内构件相碰。2.3.4.6.2支柱垫板和通气阀垫板安装在罐底板上，垫板边缘与底板焊缝应错开50mm以上。2.3.4.6.3所有安装在浮顶上的附件排列应整齐划一，其中支柱、船舱、人孔、通气阀、呼吸阀等附件应向心安装。2.3.4.158、7抗风圈、加强圈的安装2.3.4.7.1画线用经纬仪配合，吊车吊吊篮在罐壁板上画出抗风圈开口部中心线、三角架安装线及抗风圈筋板安装线。2.3.4.7.2安装、焊接抗风圈三角架及加强圈筋板。2.3.4.7.3先安装开口部位抗风圈。2.3.4.7.4以开口部位为起点，安装整圈抗风圈。2.3.4.7.5加强圈从一点向两边安装。2.3.4.7.6整圈安装结束后，再焊接。2.3.4.8盘梯安装2.3.4.8.1画三角架安装线，周向尺寸用经纬仪上移。2.3.4.8.2安装、焊接三角架。2.3.4.8.3安装中间平台。2.3.4.8.4安装下段盘梯使之与中间平台连接。2.3.4.8.5安装上段盘梯，从上而下159、穿过所有抗风圈开口与中间平台连接。2.3.4.8.6以罐壁为基准找正径向尺寸。2.3.4.8.7焊接盘梯与三角架间的焊缝。2.3.4.8.8焊接踏步与盘梯间焊缝。2.3.4.8.9上段扶手、栏杆安装。2.3.4.9量油管、导向管的安装2.3.4.9.1画线：以底座中心线为基准，画出导筒位置和顶部平台开孔位置。2.3.4.9.2安装导筒：画线后浮顶上开孔，组装后焊接。2.3.4.9.3开平台孔。2.3.4.9.4吊装：从平台孔穿绳吊装，注意滑动铜套的安装顺序。2.3.4.9.5安装：控制上下位置、进油孔方位和垂直度。垂直度采用经纬仪上视法进行控制。垂直度：10mm。2.3.4.10顶部平台安装2160、.3.4.10.1画线：在抗风圈和罐壁上画安装线，周向定位尺寸用经纬仪上移。2.3.4.10.2在抗风圈上开平台安装孔。2.3.4.10.3起吊平台，将垂直框架插入安装孔内并找正。2.3.4.10.4点焊固定n50（300）。2.3.4.10.5焊接。2.3.4.11浮梯安装2.3.4.11.1画线在平台上画出浮梯安装中心线和固定底座位置。2.3.4.11.2在平台上安装一个固定座，另一个固定座用销轴固定到浮梯安装位置上。2.3.4.11.3垂直起吊浮梯的罐壁侧一端，到位后，用销轴将浮梯固定到平台上的固定座上。2.3.4.11.4将另一个固定座安装到平台上，并焊接。2.3.4.11.5按图纸尺161、寸确定踏步转动导向臂的长度和安装尺寸，安装并焊接。2.3.4.11.6浮梯安装。2.3.4.12挡雨、密封装置及刮蜡板安装图纸设计该部分外购，由厂家负责安装。2.3.4.13中央排水管按照厂家设计图纸严格施工和试压。2.3.5焊接部分2.3.5.1一般规定2.3.5.1.1参加施焊人员必须持有国家劳动部门颁发的焊工合格证。2.3.5.1.2制定严格的焊接材料管理制度，并设专人保管，严格执行焊接材料的烘干和使用要求。2.3.5.1.3焊接前对组对质量及坡口表面进行检查，清除坡口处的泥沙、铁锈、水分及油污。2.3.5.1.4 SPV490Q高强度钢板施焊前必须用烤把对钢板进行预热100以上。2.3162、.5.1.5在下列环境中，如不采取有效防护措施不得进行焊接：n 雨、雪天气；n 风速超过8米/秒；n 大气相对湿度超过90%；n 普通碳素钢焊接时低于-20，低合金钢焊接时低于-10，屈服点大于390MPa的低合金钢焊接时低于0；2.3.5.2底板中幅板焊接2.3.5.2.1底板中幅板焊接顺序底板间点固焊中幅板间焊接廊下板间焊道焊接廊下板与中幅焊接。2.3.5.2.2底板焊接施工底板打底焊采用手工焊，清根后采用底板自动焊机一遍成型。打底焊采用n400（400）跳跃焊接；最外侧焊缝留下2m不焊，在龟甲缝组对时再进行焊接；焊前用压缩空气除去水分、杂物等；焊角高度应符合图纸要求。2.3.5.3边缘板163、焊接2.3.5.3.1先焊外端300mm，分数层焊接，余下焊缝待龟甲缝焊完后完成。外缘300mm2.3.5.3.2焊接时由数名焊工沿同一方向行进行，焊工均布。2.3.5.4龟甲缝焊接2.3.5.4.1由数名焊工沿同一方向进行，焊工均布。2.3.5.4.2先焊底板2m长剩余缝，再焊边板剩余缝，最后焊龟甲缝。2.3.5.5壁板立缝焊接2.3.5.5.1焊接采用气体保护自动焊，焊机型号为VEGAAC（日本进口）2.3.5.5.2由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。2.3.5.5.3立缝下部300mm用手工焊接。先焊外侧，后焊内侧。2.3.5.6壁板环焊缝的焊接2.3.5.6.1焊接采用横向埋弧164、自动焊，焊机为MISAHB（日本进口）。2.3.5.6.2焊接前先点焊固定焊口。2.3.5.6.3焊接由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。2.3.5.6.4焊接先外后内，内口的根焊必须进行清根。2.3.5.6.5焊后用自动打磨机进行焊道打磨，以防止影响防腐和浮顶的正常运做。2.3.5.7大角缝焊接大角缝焊缝焊接以手工焊打底（由数名焊工均布，沿同一方向进行焊接），采用自动焊填充盖面，以确保焊缝的圆滑过度。自动焊机采用埋弧角焊机填充盖面。2.3.5.8浮顶焊接2.3.5.8.1单盘板的焊接：先短缝后长缝，由中间向两边进行焊接，采取跳跃焊。2.3.5.8.2浮船内外侧板的焊接采用手工电弧焊，焊165、工均布，同时沿同一方向进行焊接。焊接前应打斜支撑防止变形。2.3.5.8.3浮舱底板、顶板的焊接方法同单盘板：均布焊工，同时焊接，先焊接舱内焊缝，再焊接舱外焊缝。2.3.5.9其它附件的焊接根据材质选择焊接材料，按图纸要求的焊接形式进行焊接，应达到图纸对焊缝尺寸的要求。2.3.5.10焊缝返修依据GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范第五章第六节执行，所有焊缝的返修均采用手工电弧焊。2.3.6检查部分2.3.6.1底板2.3.6.1.1预制几何尺寸检查，修补处进行PT检查。2.3.6.1.2安装焊接几何尺寸检查；中幅板丁字缝根焊和盖帽PT检查；边板根焊PT检查；边缘板外端300166、mm100%RT检查；大角缝100% PT。2.3.6.2壁板几何尺寸检查；立缝、环缝、丁字缝RT检查。2.3.6.3浮顶几何尺寸检查；顶、底板焊缝100%VT；内外侧板、隔板OT；2.3.6.4无损检测本工程的无损检测按照设计图纸及GBJ 128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范要求执行，详见无损检测部分。2.3.7主体检验2.3.7.1壁板的高度。2.3.7.2壁板的垂直度。2.3.7.3壁板的局部凹凸度。2.3.7.4罐底的平整度。2.3.7.5浮船顶板、单盘板的凹凸度。2.3.7.6底圈壁板的椭圆度。2.4底圈壁板开孔接管焊后局部热处理方案每台罐共六张开孔壁板需做热处理。为了释167、放接管与补强板、补强板与壁板的组合焊所形成的焊接应力，我们在本工程中采用局部热处理消除应力退火的方法，此效果能满足设计的要求。我们先将第一圈罐壁和大角缝组焊完，然后再焊接罐壁开孔接管，焊后采用 “组装式电阻加热器箱”加热技术进行局部热处理，热处理在罐壁组立后的任何工序下都可以进行。罐壁板开孔接管局部热处理可行性2.4.1.1根据国家钢制压力容器GB1501998标准的第10.4.5.2条的规定：焊后热处理允许在炉外分段进行，也就是可以分段局部热处理。又根据标准的10.4.5.3规定：B、C、D类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。2.4.1.2 2003年我局从中油湛江燃料油库工168、程4座50000M3和4座100000M3储罐壁板开孔接管现场焊后局部热处理的实践中，得到了一些对罐壁接管局部消除应力热处理的经验。我们认为采用“组装式电阻加热器箱”技术，可以保证局部热处理的质量，这套热处理工艺技术，简单易行、投资少、并且可以重复移动使用。工艺特点2.4.2.1由于罐壁开孔接管热处理在壁板安装好后进行，壁板不易变形，防变形措施简单。2.4.2.2费用降低：与整体热处理相比，降低了防变形卡具的用料和加热炉，减少了罐壁板二次倒运。2.4.3热处理原理、工装及技术措施2.4.3.1热处理原理用=10mm的钢板做一个热处理箱体，把HY型电阻带框架式加热器均匀放置在热处理箱体内，通过加169、热器使箱体形成一个热源从而使罐壁按规定的升温速度达到低温退火点，使罐壁达到热处理的目的。2.4.3.3热处理技术措施根据罐壁接管口所在弧形板的条件，设计可拆装、移动的组装式加热器加热装置的形状（如图所示）。根据需要热处理的壁板接管直径大小、特点，决定箱体的大小和加热器的数量。箱体面积一般要比要加热的壁板的面积长和宽各长0.5m。2.4.3.3.1加热方法保温层内衬钢板反射层，HY型电阻带框架式加热器加热。2.4.3.3.2测温控制方法测温WRN-120型热电偶两个。局部热处理的加热区安装2只测温热电偶，他们的感温点同罐壁板外表面接触，及时记录显示当前的热处理温度。2.4.3.3.3保温方法在罐170、壁里面和罐壁外面的反射板上覆盖厚度为200mm的硅酸铝保温棉，并用铁丝捆紧。保温棉覆盖区域要比热处理加热区域延长500mm。2.4.3.3.4热处理电路控制系统A.加热器采用3片（一组）或6片（二组），保证电的三相平衡。加热器的额定功率为10KW，额定电压为220V。B.使用可移动的专用电缆，在热处理时保证连续供电，中间不可断电以免影响热处理效果。C.火线和零线连接方法火线-10mm圆钢，外套18350绝缘磁套管，两端焊接方线鼻，在热处理箱中共有3根或6根；单零线-10mm圆钢，外套18350绝缘磁套管，一端焊接方线鼻，另一端与总零线焊接相连，在热处理箱中共有3根或6根；总零线-10mm圆钢，171、外套18350绝缘磁套管，一端焊接方线鼻，另一端与单零线焊接相连，在热处理箱中共有1根或2根。2.4.3.3.5热处理防变形措施A.热处理前要作好防变形的固定措施，防变形支撑采用25号槽钢和32mm的钢板根据壁板的弧度组装而成。2.4.3.4热处理工艺参数及工艺曲线图2.4.3.4.1 热处理工艺参数要求A.工件资料材质：SPV490Q；规格：12000mm2420mm31mm；曲率半径：40000mm；最大接管直径：DN800数量：每座罐6张板，共计180张。B.热处理参数入炉温度：20；恒温温度：58010；恒温时间：不小于165分钟；升温速度：300以上、160以下/h。冷却方式：随炉；172、冷却速度：300以上，2100/h以下；300以下，出炉在静止空气中冷却。2.4.3.4.2热处理工艺曲线图热处理质量安全保证措施2.4.5.1按工艺要求对热处理部位的焊缝，先做表面MT检查，合格后再进行热处理。2.4.5.2热处理的所有焊接工作必须由有相当丰富经验的电焊工承担，以防焊道崩开造成热处理变形，甚至事故发生。2.4.5.3热处理进行前，必须在其加热区域上面距离500mm处焊一块防雨檐钢板，长度比加热区域长1000mm，宽度可由现场条件确定，保证比保温区域宽400mm，罐壁里外各一块。2.4.5.4为了保证热处理质量和安全，及时收听当地天气预报信息，应尽可能避免雨天热处理。2.4.5173、.5热处理前，必须作好防变形的固定措施，也可利用焊接时的防变形措施。2.4.5.6当进行箱体内接线时, 要保证接线紧凑安全，不允许发生错接、断路或短路现象；引出线要包好绝缘，保证线与线之间、线与支架之间的绝缘；箱体内外的所有圆钢引线要用陶瓷绝缘套管套满，以防短路或漏电。2.4.5.7罐壁开孔及各接管处的硅酸铝保温棉必须严密紧凑，保温层搭接处应相互交错覆盖，尽可能减少热散失。2.4.5.8外部电源视现场确定，但电源电缆线的架设应尽量避开易碰撞、挤压处，必要时可架空送达现场。2.4.5.9热处理过程中，专业人员要认真做好记录，根据运行需要，适时调整热处理参数和供热装置，确保运行过程均衡稳定。2.4174、.5.10在整个热处理过程中，技术人员及安全员要轮流在现场值班，防止人员进入罐内发生意外事故。2.4.5.11作业区周围设置安全警示，严禁非作业人员进入施工场地。2.5储罐充水试验方案在海边合适地方放置两台离心水泵，两台离心水泵并联，出口在用管线串联通过DN500主管线（与东面防火堤平行），在各个罐组区分支出DN250水管线至各个罐，每台罐前用一个DN250闸阀控制上水。采取在人孔部位加临时盲板的连接管的方式，用水泵上水。储罐充水试验之前按照设计要求做临时阴极保护措施及内表面做防护措施。完后采用淡水进行罐的冲洗。2.5.1充水试验组织机构2.5.2各职能组的职责2.5.2.1运行组2.5.2.175、1.1组织和协调上水、排水及倒罐用水前的条件检查确认。2.5.2.1.2组织泵的运行操作，满足上水、排水的曲线要求。2.5.2.1.3做好试水期间供、排水管道及泵的维护保养及阀门和盲板的操作。2.5.2.1.4做好与检查组，保运组，观测组的横向工作协调。2.5.2.2观测组2.5.2.2.1负责组织各施工单位检查人员和检测人员按时到位上岗，确保沉降观测任务的顺利完成。2.5.2.2.2负责对观测中使用的仪器及标尺进行验证，确保是检定有效期内。2.5.2.2.3负责在试水期间对各罐沉降观测中出现异常现象的及时报告工作。2.5.2.2.4负责检查罐基础原始沉降点是否按图纸要求已作好，并数量齐全。2176、.5.2.2.5负责在各罐充水前，对各沉降原始观测点基准值的观测并做好记录，记录表格按GBJ128-90规定。2.5.2.2.6负责各罐沉降过程中全部观测数据测量值的准确性控制，做到记录齐全、准确、真实。2.5.2.2.7负责完成按设计规定和试水方案要求对各罐沉降过程中数据及时整理和报告。2.5.2.2.8负责记录表格的准备工作。2.5.2.3检查组2.5.2.3.1依据设计文件和相应规范对储罐试水期间进行检查，并完成相应的记录及签署。2.5.2.3.2负责编制罐区工程的收尾施工计划，并组织按计划实施，并将各项完成情况报告总负责人。2.5.2.3.3对检查出的问题及时报告总协调人及总负责人并做177、相应的问题分析及处理办法。2.5.2.4保运组2.5.2.4.1负责组织和协调试水期间的机泵、管道、阀门、设备的维护和保养。2.5.2.4.2负责协调甲方对上水期间出现的异常情况的报告及处理。2.5.2.4.3负责对运行组、观测组及检查组的支持。2.5.2.4.4每周综合其它组的完成情况向总负责人报告。充水前储罐应达到的条件2.5.3.1充水试验前油罐壁板、底板、浮船及其附件全部焊接安装完（包括设计变更增加工程量），无损检测合格，并经专检验收合格。2.5.3.2油罐加热盘管应全部组对、焊接、检验完。2.5.3.3充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷涂料。2.5.3.4充水试验水温不得178、低于15。2.5.3.5罐壁上的工卡具焊痕应全部打磨处理完，检验合格。2.5.3.6罐壁板焊缝应全部打磨光滑，凡有坑凹处必须补焊打磨，并着色检查。2.5.3.7罐中央排水系统安装检验完，并试压合格。2.5.3.8罐充水前组织三方联合检查，确认合格签字封孔。2.5.3.9沉降观测采用的水准仪和经纬仪，应是计量部门鉴定合格的测量器具，测量精度为级水准。2.5.3.10试水前检查支柱与垫板间是否有联接处，中央排水支架与垫板间是否有联接处，均应断开。2.5.3.11量油管、导向管试水前复测垂直度及间隙应符合设计要求。2.5.3.12 密封装置搅拌器及雷达液位计应试水前安装就位，以便考核其性能。2.5.179、3.13浮盘上表面、船舱内部、壁板顶部2m位置、浮盘外缘侧板应除锈刷油完。充水试验过程控制充水试验步骤储罐充水试验总需水量为150万m3左右。每台罐充水前进行一次基础沉降观测；第一台罐可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。当第一台罐基础沉降量符合要求，且其它油罐基础构造180、和施工方法和第一台罐完全相同，对其它油罐的充水试验，可取消充水到罐高的1/2和3/4时的两次观测。2.5.4.2沉降观测点的设置罐基础沉降观测点应沿圆周方向均匀设置，沉降观测点数符合SHB3528-93要求，每台储罐在其周边均匀设置36个沉降观测点，在每个沉降观测点作出明显的易于观测的标识。同时观测点基准标高及基础观测点进行检查无误。试水过程检查2.5.4.3.1按设计文件验收规范GBJ128-90及充水试验方案执行并成立罐试水领导小组。2.5.4.3.2罐基础沉降期间，必须设专人定期检查及测量，且人员固定，无特殊情况不得更换，并保证24小时值班。2.5.4.3.3要求罐基础观测人员，每小时巡181、回检查一次，每班检测一次，每天检查充水高度及基础沉降量，更要注意恒水时检测，沉降观测记录按SH3528-93附录下做好记录并绘制曲线图。2.5.4.3.4观测人员应坚持岗位，不得擅自脱岗，发现基础不均匀沉降超标及有异常情况应立即停止充水，及时向试水领导小组报告。2.5.4.3.5检查罐底大角缝及底板与基础之间是否有渗漏现象。2.5.4.3.6罐壁是否有异常变形及渗漏。2.5.4.3.7浮船升降应平稳，导向机构无卡涩现象，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏。2.5.4.3.8中央排水管的出口应保持开启状态，不得有水从其内流出。2.5.4.3.9各罐基础沉降情况，每天即时上报项目部，沉降观测应182、包括基础完工后复查，充水前，水过程中，充满水后，放水后的全过程。2.5.4.3.10浮船船舱，应组织三方逐舱检查是否有渗漏，并做好记录。紧急处理措施2.5.5.1储罐充水及排水过程中，壁板及底板发生渗漏，异常变形，基础沉降量及不均匀沉降量超标，上水线严重串跑水等应采取紧急处理措施。2.5.5.2充水试验过程中，壁板发生异常变形、响声等应停止上水，上报试水领导小组，具体分析，提出处理意见，再进行试验工作。2.5.5.3壁板及底板发现渗漏，应停水补焊（按GBJ128-90第五章第六节规定处理），要求渗漏处比液面高出300mm左右。2.5.5.4充水试验过程中，基础不均匀沉降量超出5mm/d，罐基础183、沿罐壁圆周方向任意10m弧长内沉降量超过25mm时，应停水沉降，每天定期观测，直至沉降稳定为止。2.5.5.5排水时，按放水曲线图要求速度降水，每天定期观察基础回弹情况，发现回弹量过大，应减缓排水量及停止放水观测。2.5.5.6上水线发生严重串跑水应紧急处理，要求除阀门控制节流外增加盲板控制，充水试验过程中不得随意跑水。2.5.5.7浮船导向机构、浮梯应转动灵活，无卡涩现象。试水过程中发现问题紧急处理，确保试水正常运行。2.5.5.8试水期间成立抢修小组，发现问题立即进行紧急处理。放水及试验后检查2.5.6.1充水试验结束后，向甲方项目部试水领导小组申请放水报告经批准按排水曲线图要求的速度放水184、，沿上水管线将水直接排入大海。2.5.6.2罐内应清扫干净，对罐底板凹凸变形进行检查，同时对照施工图纸对附件进行检查，排水系统不得泄漏。2.5.6.3罐充水试验后，对所有对接焊缝及底圈壁板与罐底边缘板的内外角焊缝进行磁粉或渗透探伤检查。2.5.6.4任意直径方向的沉降差不得超过240mm，罐基础沿罐壁圆周方向任意10m弧长内沉降差不超过25mm。充水注意事项2.5.7.1储罐充水试验认真贯彻执行安全第一，预防为主的安全生产方针，健全安保体系，发挥每个安全人员的管理职能，创造良好的罐充水试验施工环境，满足安全生产需要。2.5.7.2对试水人员进行安全教育及技术交底，严格按储罐充水试验方案操作及执185、行。2.5.7.3严格遵守甲方和项目部的各项安全规定，施工人员不得随意动作阀门、仪表，加强巡回检查，发现异常情况即时向负责人报告。2.5.7.4确保试水区域的照明，保证夜间巡查人员的安全。2.5.7.5储罐充水及放水24小时作业时，明确值班人员职责不得随便离岗。3.工艺施工方案3.1储运系统工艺施工方案3.1.1工程概况大连国家石油储备库利用大连新港已建码头和管道收发原油。储备库与大连新港现有库区相邻，库外储运设施可依托新港。港口30万吨级码头的收发油管线（2根DN900）从库区东侧经过，储备库的进出油管线将直接与其连接后即可与新港现有储运系统相通，利用大连新港现有管线完成由陆上和海上收发储备186、油的作用。另外，建1条储备库至反输泵房的输油管道（DN800），将储备库原油自压输送至反输泵房，经反输泵输入东北输油管网。原油储运系统工艺安装包括库区工艺管线，输油泵房工艺、计量间工艺、标定间工艺、库外工艺管线安装。管径小于或等于DN300的管道采用无缝钢管（20#），管径大于DN300的管道采用螺旋缝埋弧焊钢管（L245）。库区管线工艺安装主要有DN900，DN800、DN600和DN250四种规格。阀门主要有DN800、DN600和DN250三种规格。横向补偿器有DN600、DN250两种。输油泵房工艺安装包括工艺配管、阀门、6台输油泵、2台抽底油泵、1台污油回收装置及8台篮式过滤器等。油187、品计量间工艺安装包括工艺配管、阀门、1台污油回收装置、4台流量计、4台篮式过滤器、4台消气器等。标定间工艺安装包括工艺配管、1台标准体积管、2台标准量器、1台换向器、1台过滤器等。库外工艺管线安装主管为DN800，套管为DN1200。以及与之配套的管托、阀门、管件等。库区内工艺管道以地面敷设为主，过路时采用管涵局部埋地敷设。库区内地面的工艺管道敷设在管墩上，工艺管道与管墩之间均设管托，管托高度150mm。管线穿越防火堤、隔堤时加套管，并采用非燃烧材料密封。库区与码头衔接的收发油管道，与储备库东侧的2条30万吨原油码头至新港罐区的原油管道T接，管道采用架空与埋地相结合的方式敷设；库区至反输泵房的188、输油管道利用已建管线栈桥进入新港库区，在新港库区内架空敷设。管道除锈采用喷砂除锈Sa2.5级，除锈后按照设计要求选用防腐材料，套管内壁采用环氧煤沥青底、面漆防腐，其余管线内壁不防腐。地上管道外防腐采用环氧富锌底漆、环痒云铁中间漆、丙烯酸聚氨酯面漆防腐，埋地管道防腐采用聚乙烯胶粘带加强级防腐。库区内工艺管道低点安装的阀门和工艺管道设置电伴热、保温措施。阀门和管件采用钢制品，除特殊要求外，管道连接均采用焊接。3.1.2施工部署3.1.2.1根据总体施工进度计划安排，储运工艺系统安装按时间分四个阶段进行施工，第一阶段为1#、2#罐组工艺管网的施工，第二阶段为3#罐组工艺管网和输油泵房、计量间的施工，189、第三阶段为库区内工艺管网和库区外工艺管网的施工，第四阶段为4#、5#罐组工艺管网的施工。3.1.2.2由工艺安装一处负责整个库区储运工艺系统的分阶段安装施工，每个阶段分成两个施工组进行施工；防腐保温四处负责管道防腐施工。待四个阶段的安装全部完毕后最后进行系统试压吹扫、单机试运、系统联合试运转验收。具体施工见总体施工进度计划安排。3.1.2.3工艺安装的原则先库区外，再库区内；先罐区内，再罐区外；先地下，后地上。管汇和管道组合件在预制场集中预制，由平板运输车运至施工现场组装焊接。3.1.2.4在租赁的位置设置预制场，预制场放置一栋工具房，六台电焊机，一台8吨吊车，二块预制平台，并且在预制场设置喷190、砂除锈的场地。3.1.2.5施工现场放置一栋工具房，在罐区外管网施工时使用二弧焊车，每两组罐区放置六台电焊机，二台吊车在施工时交叉配合使用。3.1.2.6抓管机配合预制场和施工现场使用。3.1.2.7在主材到场后可提前进行预制工作。需防腐的地上管道设备在预制场先进行除锈并涂刷一遍底漆，现场安装后再涂其余底漆面漆及补口工作；埋地管道在下沟前进行除锈及聚乙烯胶粘带加强级防腐，安装后进行补口工作。3.1.3施工方法3.1.3.1施工程序施工准备工作设备及材料验收管道防腐预制基础验收管道组装焊接设备工艺安装检测试压吹扫单机试运联合试运及验收3.1.3.2施工准备工作3.1.3.2.1按照施工部署的安排191、，完成施工人员培训及就位，设备保养试运，以确保施工的需要，施工机具、器具、手段用料、劳动保护用品等满足施工要求。3.1.3.2.2各种警示牌、标志牌、围栏以及其它标识物品准备齐全。3.1.3.2.3施工前认真阅读施工图纸，做好各级技术交底，尤其是对工程的特殊性及技术质量安全要求，要详细交底。3.1.3.2.4由业主移交站内的水准点，我们将以这些水准点为基准，观测一些必要的控制点并做好记录，水准点交接完毕，填写交接记录。3.1.3.2.5对于设计图纸中标明的地下障碍物进行调查、统计并做好标志。3.1.3.2.6做好场地的平整和清理工作。3.1.3.2.7施工临时用电、用水已经连通、解决，通讯系统192、也已解决。3.1.3.2.8编制施工方案，并报请业主代表、监理工程师批准。3.1.3.3设备及材料的验收3.1.3.3.1钢管应有出厂质量合格证，其各项指标应符合国家或部颁现行技术标准的规定。3.1.3.3.2钢管必须满足设计要求，无裂纹、气孔、折叠、重皮等缺陷，无超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。3.1.3.3.3设备及管子附件应有出厂合格证，其规格型号应满足设计规定，符合设计图纸和质量验收标准的要求。3.1.3.3.4阀门按出厂说明书检查其工作压力及性能，阀门壳体的外表面应光滑、洁净、无气孔、裂纹等缺陷，零件齐全完好，各部连接螺栓无松动现象，开关灵活，指示正确。3.1.3.3.5电动阀门检查齿轮193、箱应清扫干净，传动齿轮应无锈蚀和裂纹，啮合应合适，电机不得受潮，润滑油加足，传动机械部分电气部分应灵活好用。3.1.3.3.6法兰、螺栓、螺母和垫片均应符合设计要求。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性的缺陷。螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺、配合良好。3.1.3.3.7防腐涂料应有制造厂合格证明书并满足设计要求。3.1.3.3.8接收材料的合格证和材质单由供应人员妥善保管。3.1.3.3.9接收的材料应区分不同材质、规格分类存放，并做出标识。3.1.3.4管道防腐3.1.3.4.1防腐施工方法对于库区内的工艺管道及附件和需要防腐的设备，安装之前在预194、制场集中进行除锈涂刷底漆，现场安装后按照设计要求进行其它层数和颜色的涂刷及防腐补口。过路管涵敷设的管道在敷设前全部防腐完毕。地上管道外防腐采用环氧富锌底漆、环痒云铁中间漆、丙烯酸聚氨酯面漆防腐，埋地管道防腐采用聚乙烯胶粘带加强级防腐。3.1.3.4.2主要施工工序准备工作喷砂除锈浮尘吹扫防腐层施工防腐层质量检查管道防腐补口3.1.3.4.3准备工作A.喷砂所使用的石英砂应符合标准等级规格，所使用的石英砂必须经过干燥或烘炒处理。B.对管子进行外观检查，不合格的管子必须挑出另行处理，应将管子表面油污和其它污物清除干净。C.喷砂除锈场地应远离涂漆作业处和新涂表面。喷砂除锈设备采用6m3/min的空压195、机3台,喷砂罐2m3台。D.喷砂时，喷枪应与管子轴线基本垂直，喷枪应匀速沿管子轴线往复移动。E.当金属表面呈现金属本色没有黑色残红色斑点时，即可停止喷砂，检查金属表面达到设计要求的光洁度和粗糙度。F.除锈后钢管表面应无油脂、焊渣、灰尘、水露及其它污物。G.设备表面处理用电动钢丝刷除去设备表面的片状锈和浮锈。再用干净的布擦去管子表面的沙土、油污、水分等。H.雨天、夜间或相对湿度大于85%，禁止除锈作业。管子表面温度在3以上。3.1.3.4.4浮尘吹扫除锈合格后应将浮在管子表面的尘土用压缩空气吹扫干净，达到防腐作业施工的标准。3.1.3.4.5防腐层喷涂A.除锈后的管子应立即进行防腐，当天除锈的管196、子应当天完成防腐，否则出现锈渍后应重新除锈。B.不得使用过期涂料，涂料使用前应进行型号颜色核实。涂敷前涂料要均匀混合，不断搅拌并按规定进行稀释和过滤。C.潮湿的表面不得进行涂刷，被涂表面至少应高于露点3以上，在温度低于5，相对湿度大于85% ，不得进行表面涂料。D.管道涂漆采用无气喷涂机进行喷涂。将防腐涂料均匀涂到管子表面。E.喷枪与涂漆面距离为400mm左右，速度要均匀，每分钟1018m左右，涂层时间间隔按设计要求。F.所涂敷的厚度经过计算，通过计量器进行控制，提供准确适量的原料。G.防腐层必须按照生产厂家推荐的方法进行固化，在应用和固化过程中防腐材料不能被污染。H.埋地管线的外防腐为聚乙烯197、胶粘带加强级防腐，除锈后的管子应立即进行防腐，聚乙烯胶粘带缠绕要紧密，斜角要均匀一致，搭边宽度符合设计规范要求，聚乙烯胶粘带缠绕要平整，不能有折皱。防腐过程要做好自检记录，防腐完毕要进行测厚检查和捡漏合格后才能使用。I.防腐过程要做好自检记录。J.防腐作业过程中，所有操作人员必须穿适当的安全服装带面罩和呼吸过滤器。3.1.3.4.6涂层检验A.宏观检查目检作好的防腐层必须颜色均匀一致，无针孔、剥落、凹陷和流淌。B.固化检查。C.粘结力检查检查涂层与钢管界面处是否有涂层留在钢管表面的锚纹坑里。D.涂层厚度符合设计要求。膜厚度测量，使用无损厚度仪检测。E.防腐完毕要进行捡漏检查。F.焊口补口防腐将198、管口两侧涂层范围内的污物、泥土等清理干净；对焊缝附近的毛刺、焊渣飞溅物清除；按管子防腐要求进行除锈；地上管道采用喷涂防腐，补口涂层的厚度与正常管段防腐涂层厚度相同，与原管涂敷的搭接长度为25mm；地下管道采用聚乙烯胶粘带加强级防腐，施工方法同主管，与原管的搭接长度符合规范要求。3.1.3.5预制做好预制工作是本工程的一项基本要求和特点，站内所包括的主要预制工作是：管托制作、管汇及管道组合件制作、阀门打压等。3.1.3.5.1管托制作A.在预制平台上进行预制，制作前进行材质和规格的校对。B.下料尺寸及切割误差不大于3mm。可采用火焰切割，切割后，用砂轮除去其切割面上的毛刺及氧化物等。C.管托的组199、对应保证平行和垂直。D.管托焊接其焊脚高和长度应符合设计要求，焊缝不能有气孔、夹渣等缺陷。E.按设计要求对管托进行除锈和刷漆。3.1.3.5.2管汇及管道组合件的制作A.可用气割或机械方法切割，切割面应平整，不得有裂纹、毛刺、挂渣、氧化铁等，切割平面和管子轴线的垂直度允许偏差为管子直径的1%，且不大于2mm。B.管道的组对应在预制平台上进行，依据条件可以用吊车或三角架配合组对。C.管子组合尺寸的允许偏差，每个方向总长度、每段偏差、角度允许偏差、支管与主管横向中心允许偏差应符合规范规定：l 总长度允许偏差5mm；l 角度允许偏差每米为3mm；l 法兰螺孔跨中安装允许偏差为1mm；l 法兰密封面应200、与管子中心线垂直，在法兰外径上的允许偏向偏差为：公称直径小于或等于300mm时，允许偏差为1mm；公称直径大于300mm的，允许偏差为2mm。D.组装前接口及其内外表面25mm范围内的泥垢、油、锈等应清除干净，并应清除管内一切杂物。E.室内部分的管件预制分别在泵棚和计量站进行预制，预制在设备就位后进行实际测量。F.按设计要求进行除锈、涂漆和编号。3.1.3.5.3阀门试压A.阀门打压前检查其质量证明书，没有质量证明书和合格证的阀门严禁使用。B.公称直径大于100mm或公称压力大于1.6MPa的阀门必须在施工现场逐一进行耐压试漏检验，且在阀体上做好标记，并有记录。C.阀门打压的压力为工作压力1.201、5倍，且用清水进行。D.阀门打压在吊车或三角架配合下，用专用夹具进行。E.阀门在试验压力下保持5min，阀体、垫片、填料函及阀门的各密封面均应不变形、无损坏、不渗不漏为合格。F.阀门试验合格后应排除内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出口。G.不合格的阀门应作解体检查，进行修复。3.1.3.6基础验收3.1.3.6.1设备及管道安装前，其基础需经检验验收，基础施工单位应提交质量合格证书证明、测量记录及其它施工技术资料。3.1.3.6.2预制构件基础，应有出厂合格证，在吊装前应夯实地基，找平后吊装，其吊装应符合规范要求。3.1.3.6.3基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及漏筋等缺陷。基础各部202、尺寸应符合设计和规范要求。3.1.3.6.4基础上应划出纵横坐标线和标高基准线。预埋板上表面的标高、纵横向中心线及外形尺寸应符合设计要求，预埋板表面应光滑平整，不得有挂渣、飞溅及油污，水平度偏差不得大于2mm。应按设计图纸和实际到货的设备情况复核设备基础的纵横中心线和标高。3.1.3.6.5设备、管道安装时基础混凝土强度应达到设计要求的75%以上。3.1.3.6.6预埋地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和无锈蚀，预留地脚螺栓孔内的杂物应清理干净。3.1.3.6.7基础表面在容器就位前应进行修整，需灌浆抹面时，应铲好麻面，基础表面不得有油垢或疏松层。3.1.3.6.8基础承重面上应预留出垫铁高度。摆放垫203、铁处应铲平，铲平部位水平度允许偏差应小于2/1000mm。3.1.3.6.9基础验收合格后，业主、基础施工单位和安装单位办理中间交接手续。3.1.3.7管道组装焊接3.1.3.7.1一般要求A.工艺管线安装应与土建专业施工密切配合，对有关的建筑、支架、预埋件、孔、沟槽等质量，应按设计图纸进行复查。B.管子、管件应按设计要求进行核对验收、内部应清理干净，地下管线应做隐蔽工程验收，填写隐蔽工程记录及时收集、整理各项施工记录与签证。C.工艺管线安装施工的原则先地下，后地上；先主管，后支管。3.1.3.7.2管涵敷设管线的安装A.主要施工程序测量管件整体预制管涵验收管子防腐管道组焊无损检验补口补伤穿管204、就位封堵B.管件整体预制前应结合施工图纸进行现场实际测量，C.管子、管件组对时，将坡口表面及坡口边缘内外不小于100mm内的浮锈、毛刺、污垢清除干净，管子不得有裂纹、夹层等缺陷。D.管涵验收时要进行标高、预埋件等的验收，应满足设计要求。E.管子在组焊前先进行防腐，无损检测合格后进行补口补伤。F.管件穿越由两台吊车配合完成，穿越时注意不要碰伤防腐层。3.1.3.7.3管墩敷设管线安装管托安装在管墩上，由16吨吊车把管线吊装在管托上进行组对焊接，在施工过程中可采取钢管“二接一”或“多接一”形式进行组装。A.施工程序管托预制基础验收管子防腐管线预制无损检测吊装就位管托固定补口补伤B.管子切割a.管子205、的切割和坡口的加工，采取用机械或火焰方法切割和加工；b.管子的坡口加工按工艺评定参数进行；C.管托安装在管墩上，由16吨吊车把管线吊装在管托上进行组对焊接。D.管线吊装组对为确保对口质量，大口径管采用对口器进行组装，小口径管采用胎具进行组装，保证组对间隙和错边量达到规范要求。E.焊道坡口形式、尺寸及组对要求应符合设计规范要求。F.相临两道焊缝间的距离不得小于管子外径2倍，且不得小于150mm。G.直缝管线的直缝应位于易检修的位置，且不应在底部，焊接钢管对接时钢管焊缝应错开100mm以上。H.管线在穿越隔墙时不得有焊缝，在管线焊缝上不宜开孔。I.对于接口处有法兰和螺纹的焊接，应将法兰面和螺纹处保206、护起来。3.1.3.8埋地敷设管线安装埋地敷设管线为了避免整体吊管下沟工序，采用单管下沟三脚架组装焊接。3.1.3.8.1施工程序测量放线扫线管沟开挖管子防腐机械运布管单根管下沟组焊无损检测防腐补口检漏管沟回填地貌恢复3.1.3.8.2管子切割A.管子的切割和坡口的加工，采取用机械或火焰方法切割和加工；B.管子的坡口加工按工艺评定参数进行；3.1.3.8.3管沟开挖按测量放线位置用挖掘机进行管沟开挖，管沟深度、坡比应符合设计规范要求，因为沟下组焊，管沟宽度需按规范要求进行加宽。3.1.3.8.4管线组焊用挖掘机进行运布管及单根管下沟施工；组装采用外对口器对口，三角架找正；焊接使用二弧焊设备手工207、焊接，对口间隙、错边量、焊接宽度、余高等符合设计规范要求。3.1.3.8.5无损检测合格后进行防腐补口及整体检测，检查全部合格后进行管沟回填及地貌恢复。如有石方段还应进行细土回填。 3.1.3.9管线焊接3.1.3.9.1在管线焊接前，严格遵守合同规定的规范要求，根据使用的管材、焊材和焊接设备，编制详细的焊接工艺规程，并经过评定证明此规程得到具有经无损检测及力学性能合格的焊缝，并以此为依据编制工艺管道焊接工艺指导书，来指导焊接作业。3.1.3.9.2焊工资格为确保焊工的施焊能力，确认焊工是否能用前述的工艺规范评定的内容进行管道焊接，在管线焊接前必须按有关规定，对焊工进行资格考核，并取得业主和监208、理的审核认可。3.1.3.9.3焊接环境要求为保证焊接质量，在下列任何一种情况下，没有采取有效的防护措施均不得施焊：雨天、雪天；风速 8m/s；大气相对湿度90%。3.1.3.9.4焊材管理A.在施工现场设置库房，房内应通风良好，设有干湿度仪，用隔湿材料与库房地面隔开，设置货架分层堆放焊材；B.焊条使用前按工艺规范的要求进行烘烤保温，根据当日的焊接工作量发放焊条，回收的废弃焊条应做好标识，隔离存放。3.1.3.9.5焊接技术要求A.焊前应检查焊道的组装几何尺寸，并用砂轮机和电动钢丝刷将焊缝内外表面10mm范围内的沙土、油污、锈等清除干净；B.焊接引弧应在坡口内进行，严禁在母材上引弧，接地线采用209、专用的接地线支架，接触点在坡口内；C.定位焊缝的长度、厚度和间距应保证在正式焊接之前定位焊缝不致开裂，根焊前检查定位焊缝是否有缺陷，如有缺陷，应清除处理后，方可进行根焊；D.焊接根焊道时应尽量保持电弧稳定，保证焊透和良好的熔合，确保整个焊缝的质量；E.清理根焊道时，应将熔渣清理干净，过高的接头应磨平，经检查合格后，进入下道工序；E.焊缝完成后，将熔渣和飞溅清理干净，在指定的位置做出焊工标记，若有要求时，应对焊缝及时进行热处理；G.不合格焊口可进行返修，但同一位置返修不得超过两次。3.1.3.10设备工艺安装3.1.3.10.1设备的安装工序基础验收本体吊装就位找正找平地脚螺栓、垫铁安装和灌浆3210、.1.3.10.2设备本体吊装就位A.露天安装设备可充分利用8吨吊车直接就位。吊装前需要确定设备的重心和核实吊装设备的实际吊装能力，找出其吊点和重心，此外还要针对具体情况对吊索和吊具进行强度校核，吊装时要统一指挥，缓慢进行。B.室内安装设备a.用适当施工设备将将要安装的机泵运至室外预留门洞前。b.在预留的门洞的里侧敷设好道木及滚杠。c.用吊车将设备缓慢卸下，并调正好设备的方向与安装方向相一致，然后，吊至以敷设好的道木滚杠上。d.采用人力推拉，利用滚动移位的方法将机泵运至基础前。e.在以上作业中，设备的外包装不应拆除。f.就位采用三脚架和龙门架吊装就位。吊装时，设备有吊耳时利用吊耳作吊点；设备无211、吊耳时，根据设备的外形尺寸自制吊具，决不允许利用设备的机头作为吊点。g.把法兰螺栓时要对称进行，不得强力组装，来消除组装偏差。3.1.3.10.3泵找平找正A.设备就位后，运用千斤顶进行找平找正。B.泵安装找正前应进行下列复查：a.基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求；b.泵体不应缺件、损坏和锈蚀，管口保护物和堵盖应完好；c.盘车应灵活、无阻滞和卡住现象，无异常声音。d.泵与基础纵横中心线允许偏差5mm；泵与基础标高允许偏差应为5mm。e.用精度0.02mm/m水平仪在离心泵出入口或中分面上进行水平度测量，应符合要求。f.找正找平后检查底座和基础的接触是否良好，空隙处应加垫铁。g.找正找平应用212、垫铁进行，不应用紧固或放松地脚螺栓或局部加压等方式进行。h.找平找正后,应对称把紧地脚螺栓。i.找平找正后作好记录。3.1.3.10.4电动机安装找正A.电机外壳应有良好的接地。当电机机座与基础框架可靠接触后，应将基础框架接地。B.电机机座上部的垫板应进行研磨，垫板与机爪间的接触面应达到75%以上，用0.05mm塞尺进行检查。C.用精度0.02mm/m水平仪在电动机轴承处测量水平度，纵向允许偏差为0.05mm；横向允许偏差为0.10mm。D.泵组找正：应以泵为基准将电动机与泵找正。3.1.3.10.5流量计、篮式过滤器找正A.就位后用平垫铁和成组的斜垫铁对设备找平找正，并用水准仪和量尺进行检查213、，达到达到设备技术资料要求的规定或规范规定的要求。一般至少应达到，中心位移允许偏差为5mm，标高允许偏差为5mm，水平度：轴向L/100（L支座距离），径向2D/1000（D容器外径）。B.找正找平应用垫铁进行，不应用紧固或放松地脚螺栓或局部加压等方式进行。C.找平找正后,应对称把紧地脚螺栓。3.1.3.10.6地脚螺栓、垫铁和灌浆A.预留孔地脚螺栓的埋设其垂直度、地脚螺栓与孔壁的距离、地脚螺栓底部与孔底的距离都应符合规定要求。B.地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂。螺母拧紧后螺栓的上端螺纹应至少露出23牙。C.垫铁组的位置应摆放在负荷集中处，靠近地脚螺栓的两侧，相邻两垫214、铁组最大间距宜在8001000mm之间，垫铁组的高度宜在3060mm之间。D.采用平垫铁或斜垫铁找正时，直接承受负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面应相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角不大于 3，每组垫铁不宜超过4块。E.垫铁接触应良好，各组垫铁均应被压紧，可用0.25kg手锤逐组轻击听音轻重。垫铁应露出设备底面外缘1020mm。F.灌浆前应将灌浆处用清水清洗洁净并润透，灌浆时环境温度低于5时，应有防冻措施。G.灌浆宜使用细石混凝土，其标号应比基础的混凝土标号高一级，应一次灌完，不得分次浇灌，并应捣固实，捣固时不应使地脚螺栓歪斜。H.灌浆后，混凝土强度达到设计强度的80%以上215、时方可进行最终找正找平及紧固地脚螺栓，并完成垫铁间的点焊，最后进行抹面。3.1.3.10.7机泵单体试运按有关规范要求进行一定时间的单体试运，以充分验证其性能及安装质量。3.1.3.10.8阀门安装A.各种阀门在安装前应进行外观检查，壳体表面应光滑，无气孔、裂纹等缺陷；所安装的阀门应是试压合格的。B.安装前应复核图纸，防止型号和压力等级出现错误。C.对有流向要求的截止阀、止回阀等，应注意介质的流向，满足工艺流程的要求。D.所有的阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。E.特殊性能的阀门（如安全阀）应经专门检验部门进行调校。F.阀门安装完成后，对其进行工艺配管，最后连头。G.必要时用支架或临时支撑稳216、定，找平找正加垫后，把法兰螺栓时要对称进行，不得强力组装，来消除组装偏差。3.1.3.10.9横向补偿器安装A.罐前工艺需做完上水试验，沉降稳定后，方可安装补偿器。B.补偿器安装时，不能用外力扭转、弯曲使补偿器来适应管道的安装。C.补偿器安装完后，拉杆内外螺栓应及时松开。D.补偿器安装还应参考厂家说明书。3.1.3.11无损检测和试压、吹扫3.1.3.11.1无损检测A.无损检测采用的标准依据本工程具体情况采用如下标准：a.石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY3056-93b.石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级SY3065-93B.无损检测人员和检测工艺：无损检测前应依217、据设计指定的规范要求的位置、方法和数量编制无损检测工艺，检测时，应有持证探伤工，在其资质允许的范围内按规定无损检测工艺进行检测和评判。C.管线焊接完成后及时进行表面质量检查，检查前应清除渣皮、飞溅。焊缝表面质量应符合规范要求。D.管道的无损检测应在焊缝表面质量合格后进行。3.1.3.11.2试压A.主要施工工序试压前的准备和检查管道系统与特殊设备断开安装试压仪器充水逐级升压至强度试验压力稳压合格后降压严密性试验稳压合格后泄压排水试验记录签证B.试压前的准备a.编制扫线试压方案报经业主、监理审批，按此方案组织实施，现场施工人员应熟知试压操作规范和方案。b.试压前对安装管道进行全面检查，确认已按设218、计要求施工完。所有焊道探伤合格，并经业主和监理部门对有关资料审查合格后方可进行。c.试压时，由于压力等级及设备性能的要求等原因，应将不能进行试验的系统、设备、管件及仪器等用盲板断开封堵或用直管段连接。d.按照低点上水，高点排空的原则，利用管网系统上的进水孔及放空阀进行上水排空，上满水后关闭各阀。e.压力表和安全阀必须经有资格的机构进行校验和标定，合格后方可使用，压力表不少于两块。压力表精度不少于1.5级，刻度为最大试验压力的1.5倍。f.用不低于5的洁净水进行水压试验，在温度低于0进行水压试验时应采取防冻措施。g.检查试压清扫装备，技术性能的可靠性、完好性。h.设专职安全员负责试验现场的安全，219、并设置警示线、警示牌和现场巡视。C.试验压力强度试验压力和严密性试验压力按设计图纸和规范执行；强度试验压力为工作压力的1.25倍，严密性试验压力为工作压力。D.试验程序a.试压注水利用储水池经过滤器后，用水泵注入。采用电动压力泵作为加压设备。b.试压采用往复试压电动压力泵升压，试压时两个系统应一起试压。升压应缓慢，并有专人巡回观察。c.试压系统连接好后，缓慢升压，当升至强度试验压力的1/3时，停止升压，稳压1530min，观察试压系统有无泄漏点，继续缓慢升压，当达到试验压力的2/3时停止升压，稳压1530min，检查是否有渗漏和异常变形，再继续缓慢升压，至强度试验压力稳压10分钟，观察仪表的变220、化，检查管道系统有无渗漏。无渗漏和压降不超过1%为合格。确认试压合格后，将泄压阀打开放压。将压力降至工作压力后再稳压半小时进行严密性试验，无渗漏即可放水。d.水压试验过程中，如发现有泄露处应降压后修补，严禁带压补焊。修补后重新进行试验。e.试验合格后将管内的试验用水排放到指定的位置。f.试验记录签证在整个试压过程中管线无渗漏，压降满足设计和规范要求，无异常变形，记录数据真实可靠，试验合格，并获得业主和主管监理的签证。3.1.3.11.3吹扫A.管道系统试压完毕，打开排水阀排尽管中水，然后将管道系统与空压机连接进行吹扫，吹扫采用2台排气量为6m3的空压机。B.管线吹出脏物不许进入设备，设备吹出脏221、物不许进入管线。C.不能吹扫的阀门等卸下用短节相连。D.吹扫气体在管线中流速应大于20m/s。E.吹扫时在出口处检查，用白布在试口处检查吹出的气流中没有铁锈、尘土、水等脏物为合格，吹扫合格后再继续吹10分钟左右方能停吹。F.吹扫完毕后，拆除试压设备及盲板，安装上述被断开的设施。3.1.3.12单机试运3.1.3.12.1工艺配管、配电、消防、仪表、给排水、房屋建筑等配套工程完成且试运正常经验收合格后既可进行单机试运工作。3.1.3.12.2机泵试运转前，应作下列检查工作A.原动机的转向应符合泵的转向要求；B.各紧固连接部位不应松动；C.润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定；有润滑222、要求的部位应安设备技术文件的规定进行润滑；D.润滑、水封、轴封、密封件、洗冷却等附属系统的管路应冲洗干净，保持畅通；E.安全保护装置应灵敏、可靠；F.泵启动前，泵的出口阀应全开；入口阀门（离心泵）应全闭，其余泵全开。3.1.3.12.3机泵的启动和停止应按设备技术文件的规定进行。3.1.3.12.4机泵在设计负荷下连续运转不应少于2小时，并应符合规范和设计图纸文件的要求。3.1.3.12.5试运转结束后，应作好下列工作A.关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门；B.防净泵内积存的液体；C.清理试运现场，对设备加以必要的保护。3.1.3.12.6按要求据实填制试运转记录，并及时报监理工程师、业主现场223、代表、设计代表签字认可。3.1.3.13联合试运及验收3.1.3.13.1单机试运转合格；其他配套附属工程验收合格；既具备生产能力后，既可进行联合试运转工作。3.1.3.13.2依据设计图纸的设计和业主提出的特殊要求，编制联合试运转方案，并报业主代表、监理工程师、设计代表审批后实施。3.1.3.13.3根据设计意图，进行各种流程的组合试运，根据不同组合的要求确定试运时间。一般在设计能力下，连续试运转72h。3.1.3.13.4按要求据实填制试运转记录，并及时报监理工程师、业主现场代表、设计代表签字认可验收。3.2消防系统工艺施工方案3.2.1消防工程概述国家石油储备大连基地项目工程消防设施由1224、座消防泵房、2台3000m3消防水池、1座泡沫液库房、4座泡沫站及系统管网组成；消防泵房内设三台消防冷却水泵，流量为114L/S，扬程为116m，供库区油罐固定消防喷淋冷却水系统、消防用水使用，设二台泡沫水泵，流量为105L/S，扬程为155m，供库区油罐泡沫消防使用，另设一台电动稳压装置，流量为3.5L/h，正常情况下维持库区系统压力。两台消防水池为消防水源，消防水池水源引自给水升压站的出水管。库区按区域设置4座泡沫站，主要负责为各区域原油罐区提供泡沫混合液，各站设有2台平衡式泡沫比例混合装置和1台不锈钢泡沫液罐及相应阀门、管件。库区消防水系统沿罐组周围冷却水管道布置成环状管网，埋地敷设，管225、道上每隔60m设置一个室外地上式消火栓。库区泡沫混合液系统由四座泡沫站分别通过消防阀室向各罐区提供泡沫混合液，罐组周围混合液管道布置成环状管网，埋地敷设，管道上每隔60m设置一个室外地上式泡沫栓。库区各油罐上分别设置固定的喷淋冷却系统和泡沫灭火系统。两系统分别与各自管道系统相连。3.2.2施工部署根据总体施工进度计划安排，消防系统工艺安装按时间分四个阶段进行施工，第一阶段为1#、2#罐组工艺管网的施工，第二阶段为3#罐组工艺管网和消防泵房、泡沫泵站的施工，第三阶段为库区内工艺管网的施工，第四阶段为4#、5#罐组工艺管网的施工。由消防安装处负责整个库区消防系统的分阶段安装施工，每个阶段分成两个施226、工组进行施工；防腐保温四处负责管道防腐施工。待消防系统四个阶段的安装全部完毕后最后进行系统试压吹扫、单机试运、系统联合试运转验收。具体施工见总体施工进度计划安排。所有罐体上的消防系统（喷淋、泡沫）均由油罐工程处负责安装，分工界面为罐体下面金属软管的第一片法兰。3.2.3施工方法3.2.3.1施工程序施工准备管道防腐预制基础验收及管沟开挖罐前工艺及罐组周围环状管网组装焊接泡沫站及其它组件安装管沟回填消防干线管沟开挖消防干线组装焊接管沟回填消防泵房设备工艺安装管道试压吹扫单机试运、系统联合试运转验收。3.2.3.2施工准备3.2.3.2.1 按照施工部署的安排，完成人员就位，设备保养试运，以确保施227、工的需要，施工机具、器具、手段用料、劳动保护用品等达到施工要求。3.2.3.2.2 各种警示牌、标志牌、围栏以及其它标识物品准备齐全。3.2.3.2.3 在现场准备各种施工用料，以确保施工能够正常进行。3.2.3.2.4施工前认真阅读施工图纸，编制详细作业文件，做好各级技术交底，尤其是对工程的特殊性及技术质量要求，要详细交底。3.2.3.2.5 由业主移交站内的水准点，我们将以这些水准点为基准，观测一些必要的控制点并做好记录，水准点交接完毕，填写交接记录。3.2.3.2.6 对于设计图纸中标明的地下障碍物进行调查、统计并做好标志。3.2.3.2.7 做好场地的平整和清理工作。3.2.3.2.8228、 施工临时用电、用水已经连通、解决。3.2.3.2.9 按平面布置图进行现场布置，预制场、料场、防腐场等。3.2.3.2.10 通讯系统开通，业主下达开工令。3.2.3.3管道防腐管道的防腐工作在预制场完成，现场仅进行防腐补口和地上管道面漆喷涂。3.2.3.3.1施工工序准备工作喷砂除锈浮尘吹扫地上管道防腐层底漆喷涂(地下管道为聚乙烯胶粘带加强级防腐 3.9mm)涂层质量检查管道防腐补口地上管道面漆喷涂3.2.3.3.2 准备工作喷砂所使用的石英砂应符合标准等级规格，应将管子表面油污和其它污物清除干净，所使用的石英砂必须经过干燥或烘炒处理，对管子进行外观检查，不合格的管子必须挑出另行处理。3.229、2.3.3.3喷砂除锈喷砂时，喷枪应与管子轴线基本垂直，喷枪应匀速沿管子轴线往复移动，当金属表面呈现金属本色没有黑色残红色斑点时，即可停止喷砂，检查金属表面达到设计要求的粗糙度。3.2.3.3.4浮尘吹扫除锈合格应将浮在管子表面的尘土用压缩空气吹扫，达到防腐作业标准，雨天、夜间或相对湿度大于85%，禁止除锈作业。管子表面温度至少露点3以上。3.2.3.3.5地上管道防腐层底漆喷涂除锈后的管子应立即进行防腐，当天除锈的管子应当天完成防腐，否则出现锈渍后应重新除锈，首先启动防腐喷涂工艺装备，利用无气喷涂机，将防腐涂料均匀涂到管子表面。所涂敷的厚度经过计算，通过计量器进行控制，提供准确适量的原料；防230、腐作业过程中，所有操作人员必须穿适当的安全服装带面罩和呼吸过滤器；防腐层必须按照生产厂家推荐的方法进行固化，在应用和固化过程中防腐材料不能被污染，防腐层完全固化以后经检测合格后才能使用。3.2.3.3.6地下管道聚乙烯胶粘带加强级防腐除锈后的管子应立即进行防腐，聚乙烯胶粘带缠绕要紧密，斜角要均匀一致，搭边宽度符合设计规范要求，聚乙烯胶粘带缠绕要平整，不能有折皱。防腐过程要做好自检记录，防腐完毕要进行测厚检查和电火花检查合格后才能使用。3.2.3.3.7 涂层质量检验宏观检查，目检作好的防腐层必须颜色均匀一致，无针孔、剥落、凹陷和流淌；固化检查；粘结力检查，检查涂层与钢管界面处是否有涂层留在钢管231、表面的锚纹坑里；涂层厚度：符合设计要求，膜厚度测量，使用无损厚度仪检测；埋地管道的针孔检测，用检漏仪进行。3.2.3.3.8管口防腐将管口两侧涂层范围内的污物、泥土等清理干净；对焊缝附近的毛刺、焊渣飞溅物清除；按管子防腐要求进行除锈；地上管道采用喷涂防腐，补口涂层的厚度与正常管段防腐涂层厚度相同，与原管涂敷的搭接长度为25mm；地下管道采用聚乙烯胶粘带加强级防腐，施工方法同主管，与原管的搭接长度符合规范要求。3.2.3.3.9管线面漆的喷涂涂层厚度在满足要求的前提下，要均匀不能出现流淌现象。3.2.3.4预制做好预制工作是本工程的一项基本要求和特点，所包括的预制工作是：管托制作、管汇制作、管道232、组合件制作、阀门、泡沫液储罐的强度和严密性试验。3.2.3.4.1管托制作制作前进行材质和规格的校对，下料尺寸及切割误差不大于3mm。可采用火焰切割，切割后，用砂轮除去其切割面上的氧化物等，管托的组对应保证平行和垂直，管托焊接其角高和长度应符合设计要求，焊缝不能有气孔、夹渣等缺陷，按设计要求对管托进行除锈和刷漆。3.2.3.4.2管道组合件的制作本工程用管道可用气割或机械方法切割，切割面应平整，不得有裂纹、毛刺、挂渣、氧化铁等，切割平面和管子轴线的垂直度允许偏差为管子直径的1%，且不大于2mm；管道的组对应在预制平台上进行，依据条件可以用吊车或三角架配合组对，管子组合尺寸的允许偏差，每个方向总233、长度、每段偏差、角度允许偏差、支管与主管横向中心允许偏差应符合规范规定。法兰螺孔应跨中安装；法兰密封面与管子中心线垂直；管段平直度每米小于0.5mm；按设计要求进行除锈、涂漆和编号。3.2.3.4.3阀门、泡沫液储罐的强度和严密性试验所有阀门、泡沫液储罐试验前检查其质量证明书，没有质量证明书和合格证的严禁使用；所有阀门、泡沫液储罐在安装前，必须在施工现场逐一进行耐压试漏检验，且在阀体、泡沫液储罐上做好标记，并有记录；阀门试验的压力为工作压力1.5倍；泡沫液储罐试验的压力为工作压力1.25倍且用清水进行；阀门、泡沫液储罐试验在吊车或三角架配合下，用专用夹具进行；阀门、泡沫液储罐试验试验的时间和合234、格标准符合有关规定。3.2.3.5基础验收3.2.3.5.1设备管道安装前，其基础需经检验验收，基础施工单位应提交质量合格证书证明、测量记录及其它施工技术资料，基础上应划出纵横坐标线和标高基准线。并提供库区的水准点。3.2.3.5.2预制构件基础，应有出厂合格证，在吊装前应夯实地基，找平后吊装，其吊装应符合规范要求。3.2.3.5.3基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及漏筋等缺陷。基础各部尺寸应符合设计和规范要求。3.2.3.5.4设备、管道安装时基础混凝土强度应达到设计要求的75%以上。3.2.3.5.5预埋地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和无锈蚀。3.2.3.5.6预埋板上表面的标高、纵横向中心线及235、外形尺寸应符合设计要求，预埋板表面应光滑平整，不得有挂渣、飞溅及油污，水平度偏差不得大于2mm。3.2.3.5.7基础承重面上应预留出垫铁高度。基础表面在容器就位前应进行修整，需灌浆抹面时，应铲好麻面，基础表面不得有油垢或疏松层。3.2.3.5.8摆放垫铁处应铲平，铲平部位水平度允许偏差应小于2/1000mm，预留地脚螺栓孔内的杂物应清理干净。3.2.3.5.9基础验收合格后，业主、监理、基础施工单位和安装单位办理中间交接手续。3.2.3.6系统管道组装焊接3.2.3.6.1一般要求系统管线安装应与土建专业施工密切配合，对有关的建筑、支架、预埋件、孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计图纸进行复236、查；管子、管件、阀门应按设计要求进行核对验收、内部应清理干净，埋地管线应做为隐蔽工程验收，填写隐蔽工程记录及时收集、整理各项施工记录与签证；系统管线安装施工的原则：先地下，后地上；先支管，后主管；先堤外，后堤内。3.2.3.6.2地下管线的安装A.施工程序测量放线挖沟管子除锈防腐管道组焊无损检验补口补伤下沟回填地貌恢复B.管沟开挖采用机械和人工相结合，按图纸设计放坡固定和埋深。C.组对、焊接管子、管件组对时，将坡口表面及坡口边缘内外不小于100mm内的浮锈、毛刺、污垢清除干净，管子不得有裂纹、夹层等缺陷；D.下沟下沟前应复测沟底标高及宽度符合设计要求，清理沟内塌方及积水；下沟采用单斗及软吊带进237、行施工，用软吊带吊装，避免破坏防腐层，管线下沟后用水准仪测量管顶标高。E.回填回填时当沟内有积水时，将沟内积水排除干净再进行回填。管沟回填采用机械回填。3.2.3.6.3地上管线的安装A.施工程序基础验收管架、管托预制管子除锈防腐管线预制探伤吊装就位组装焊接补口补伤面漆涂刷B.安装根据有关要求，系统管线采取工厂预制化，结合管架安装要求和现场的具体情况及吊装设备，确定“二接一”或“多接一”；预制好的管线按设计要求制作支架和吊架，经过找直后，予以固定。3.2.3.6.4管子切割管子的切割和坡口的加工，采取用机械或火焰方法切割和加工；管子的坡口加工按工艺评定参数进行；管子的最短短节不得小于管子外径的238、2倍。3.2.3.6.5管线组对为确保对口质量，大口径管采用对口器进行组装，小口径管采用胎具进行组装，保证组对间隙和错边量达到规范要求。3.2.3.6.6管线焊接在管线焊接前，严格遵守合同规定的规范要求，对使用的管材、焊材和焊接设备，编制详细的工艺规程说明书，并经过评定证明此规程得到具有合格力学性能及经无损检测的焊缝，并以此为依据编制系统管道焊接工艺技术文件，来指导焊接作业；系统管道采用向下焊的施工工艺进行焊接。3.2.3.6.7焊工资格为确保焊工的施焊能力，是否能用前述的工艺规范评定的内容进行管道焊接，在焊接前必须按有关规定，对焊工进行资格考核，并取得业主和监理的审核认可。3.2.3.6.8239、焊接环境要求为保证焊接质量，在下列任何一种情况下，没有可靠的防护措施均不得施焊；雨水、露水天气，大气相对湿度90%；风速8m/s。3.2.3.6.9焊材管理在施工现场设置库房，房内应通风良好，设有干湿度仪，用隔湿材料与库房地面隔开，设置货架分层堆放焊材；焊条使用前按工艺规范的要求进行烘烤保温，根据当日的焊接工作量发放焊条，回收的废弃焊条应做好标识，隔离存放。3.2.3.6.10焊接工艺焊接引弧应在坡口内进行，严禁在母材上引弧，接地线采用专用的接地线支架，接触点在坡口内；定位焊后应及时清理焊缝，并检查焊缝外观是否合格；焊接根焊道时应尽量保持电弧稳定，燃烧在最佳位置，保证焊透和良好的熔合，确保整个240、焊缝的质量；清理根焊道时，应将熔渣清理干净，过高的接头应磨平，经检查合格后，进入下道工序；焊缝完成后，将熔渣和飞溅清理干净，在指定的位置做出焊工标记，若有要求时，应对焊缝及时进行热处理。3.2.3.6.11焊口外观检查A.外观检查用焊接检验尺进行，并符合规定要求，焊接咬边深度不得超过钢管公称壁厚的下偏差，深度超过0.6mm，长度超过0.5mm的咬边应修磨。B.焊缝焊完后应将渣皮、飞溅清理干净，用磨光机进行修磨，焊完24h后，焊缝按规范要求进行探伤，不合格焊缝进行返修。3.2.3.7系统的阀门、消防栓、泡沫栓及其它组件安装3.2.3.7.1阀门安装各种阀门在安装前应进行外观检查，壳体表面应光滑，241、无气孔、裂纹等缺陷；安装前应复核图纸，防止型号和压力等级、安装位置出现错误；对有流向要求的碟阀、截止阀、止回阀，应注意介质的流向，满足工艺流程的要求；所有的阀门安装时应处于关闭状态；特殊性能的阀门（如安全阀）应经专门检验部门进行调校。3.2.3.7.2消防栓、泡沫栓安装消防栓、泡沫栓的规格、型号、数量、位置、安装方式应符合设计要求；消防栓、泡沫栓应垂直管道安装；消防栓、泡沫栓安装时，其大口径出水口应面向道路；消防栓、泡沫栓立管与主管的焊口应做好防腐处理。3.2.3.7.3其它组件安装应符合组件的安装要求。3.2.3.8消防水池、泵房、泡沫站设备工艺安装3.2.3.8.1二台消防水池施工施工方法242、：详见土建施工方案。3.2.3.8.2泵房五台消防水泵一台消防稳压泵的工艺安装A.在各泵安装前先对泵基础及预埋螺栓位置、标高进行复测，如果符合设计要求则能进行机泵安装。B.消防泵及稳压泵的开箱检查，应通知甲方及工程监理等到场一并检验。按照装箱单和图纸料单一一对清，并查阅出厂合格证，做好记录。C.根据设计要求和有关规范要求，对各机泵作必要的解体检查，及润滑油路、油量等部位进行检查。D.机泵吊装就位采用8t吊和支架、倒链等工具进行就位安装。其机泵安装按有关验收规范执行。垫铁不宜过厚，应符合有关规范要求。E.机泵就位安装完毕进行复测，符合设计要求后进行二次灌浆。F.机泵配管要在设备安装找正合格后进行243、，据设计图纸及现场测量尺寸，在预制厂预制或地面预制。G.组对安装时应以已安设备为基准进行，不允许强力组对，使设备受到外力的影响。H.必要时配管预制好后应进行预安装，预安装合格后卸下，进行焊口无损检测和试压、吹扫。I.机泵工艺配管安装，应将出口接至墙外地沟1.5m为止。J.机泵单体试运按有关规范要求进行一定时间的单体试运，以充分验证其性能及安装质量。3.2.3.8.3四个泡沫站泡沫比例混合器、泡沫液罐工艺安装A.泡沫比例混合器、泡沫液罐的开箱检查，应通知甲方及工程监理等到场一并检验。按照装箱单和图纸料单一一对清，并查阅出厂合格证做好记录。B.在泡沫比例混合器、泡沫液罐安装前先对基础及预埋螺栓位置244、标高进行复测，如果符合设计要求则能进行安装。C.泡沫比例混合器安装时，液流方向应与标注的方向一致。D.泡沫比例混合器应整体垂直安装在压力水的水平管道上；压力表应分别安装在水和泡沫液进口的水平管道上，并与泡沫比例混合器进口处的距离不宜大于0.3m。E.泡沫比例混合器、泡沫液罐就位安装完毕进行复测，符合设计要求后进行二次灌浆。F.设备配管要在设备安装找正合格后进行，据设计图纸及现场测量尺寸，在预制厂预制或地面预制。G.组对安装时应以已安设备为基准进行，不允许强力组对，使设备受到外力的影响，确保工艺管道横平竖直。H.必要时配管预制好后应进行预安装，预安装合格后卸下，进行焊口无损检测和试压、吹扫。3245、.2.3.9系统管道试压吹扫3.2.3.9.1按照低点上水，高点排空的原则，利用管网系统上的进水孔及放空阀进行上水排空，上满水后关闭各阀。压力表采用四块，冷却水系统和泡沫液管网系统分别在高点和低点各装一块。3.2.3.9.2试压采用往复试压泵升压，试压时两个系统应一起试压。升压应缓慢，并有专人巡回观察，强度试验为当压力升至1.25倍的设计压力时，立即停止升压，稳压30分钟，无渗漏和压降不超过0.05MPa为合格。严密性试验为将压力降至工作压力后再稳压24小时，无渗漏为合格即可放水。3.2.3.9.3管道系统试压完毕，打开排水阀排尽管中水，然后将管道系统与空压机连接进行吹扫，吹扫采用2台排气量为246、6m3/min的空压机。3.2.3.9.4管线吹出脏物不许进入设备。设备吹出脏物不许进入管线。3.2.3.9.5不能吹扫的阀门等卸下用短节相连。3.2.3.9.6吹扫气体在管线中流速应大于20m/s。3.2.3.9.7吹扫时在出口处检查，吹出的气流中没有铁锈、水等赃物为合格，吹扫合格后再继续吹10min左右方能停吹，完毕后将吹扫口连接上。3.2.3.10单机试运、系统联合试运转验收3.2.3.10.1单机试运转A.工艺配管、配电、消防、仪表、给排水、房屋建筑等配套工程完成且试运正常经验收合格后既可进行单机试运工作。B.机泵试运转前，应作下列检查工作a.电动机的转向应符合泵的转向要求；b.各紧固247、连接部位不应松动；c.润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定；有润滑要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润；d.润滑、水封、轴封、密封件、洗冷却等附属系统的管路应冲洗干净，保持畅通；e.安全保护装置应灵敏、可靠；f.泵启动前，泵的出口阀应全开；入口阀门（离心泵）应全闭，其余泵全开。C.机泵的启动和停止应按设备技术文件的规定进行；D.机泵在设计负荷下连续运转不应少于2h，并应符合规范和设计图纸文件的要求。E.试运转结束后，应作好下列工作a.关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门；b.放净泵内积存的液体；c.清理试运现场，对设备加以必要的保护。F.按要求据实填制试运转记录，并及时报监理工248、程师、业主现场代表、设计代表签字认可。3.2.3.10.2系统联合试运转及验收A.单机试运转合格；其他配套附属工程验收合格；既具备生产能力后，即可进行联合试运转工作。B.依据设计图纸的设计和业主提出的特殊要求，编制联合试运转方案，并报业主代表、监理工程师、设计代表审批后实施。C.根据设计意图，进行各种流程的组合试运，根据不同组合的要求确定试运时间。一般在设计能力下，连续试运转72h。D.按要求据实填制试运转记录，并及时报监理工程师、业主现场代表、设计代表签字认可验收。4.无损检测方案无损检测随着储罐和工艺管线的施工进展同时进行。4.1检测要求储罐的无损检测按照GBJ128-90标准中的有关要求249、进行检测，具体要求如下：4.1.1屈服点大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透探伤，在最后一层焊接完毕后，应进行渗透或磁粉探伤。4.1.2厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤；厚度为69mm的罐底边缘板，每个焊口施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。4.1.3底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透或磁粉探伤。4.1.4每一个焊工焊接的每种板厚（厚度差不大于1mm时可视为同等厚度）的纵向焊缝，在最初焊接的3m焊缝250、的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。4.1.5每种板厚（以较薄的板厚为准）的横向焊缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述方法均不考虑焊工人数。4.1.6底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤，当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板。4.1.251、7厚度大于25mm小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵缝应全部进行射线探伤；厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。4.1.8除了丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。4.1.9射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检测端部75mm以下者查不再延伸，若延伸的部位探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。4.1.10底圈壁板与罐底板的T形接头的罐内角焊缝，当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或屈服点大于390MPa的任意厚度的钢板，252、在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在没油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；屈服点大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透探伤。4.1.11在屈服点大于390MPa的钢板上，或在厚度大于25mm的普通碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝及补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充分试验后进行渗透探伤或磁粉探伤。工艺管线无损检测按照现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-98标准中的有关要求进行检测。4.2施工组织安排本工程所有储罐均为10万m3浮顶储罐，按最多时同时进行12台罐的组装焊接施工来配置人员和设备；另外，根据管网探伤要求253、，增加1个超声波检测组，射线探伤量较少，由罐体射线探伤队伍兼管。4.3检测方案4.3.1外观检查质检员用目视或焊接检验尺进行外观检查。要求无表面裂纹、夹渣、气孔、飞溅及咬肉等，合格后进行无损检测，不合格的进行焊缝返修。4.3.2无损检测4.3.2.1焊缝表面要求4.3.2.1.1焊缝及其边缘30mm范围内的表面质量（包括余高高度）应经外观检验合格后，方可进行检测，对有可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤较深的焊道沟槽（多道焊时），高度突出的焊波、飞溅、熔渣、严重的机械损伤及其它外来杂物，应加以消除和修磨。如检测过程中，检测人员发现焊缝外观不合格，应及时通知现场监理并经施工机组处理254、后才进行拍片工序。4.3.2.1.2焊道及其热影响区，表面不允许有裂纹、气孔等缺陷，焊缝外观尺寸符合技术标准和设计要求，焊缝与母材应圆滑过渡。射线检测方案4.3.2.3.1射线检测抽样A.罐底板的每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤；每一个焊工焊接的每种板厚的纵向焊缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。B.每台罐的第一至三节壁板，每条纵缝和横缝均应全部进行射线探伤；以后各节壁板应从每条纵缝中取2个300mm进行射线255、探伤，每种板厚的横向焊缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述方法均不考虑焊工人数；全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。除了丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。C.射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以下者查不再延伸，若延伸的部位探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。4.3.2.3.3检测操作图储罐检测方法为单壁单影法，将射线检测放置在罐内，胶片贴在罐外壁。4.3.2.3.4布片规定A透照256、时布片和每张底片的标记。 B.RT人员应用白漆或粗线条记号笔划出被检部位的位置，其位置的确定原则上以被检工件上易于区别的地方为准，以确保每张底片的准确位置。C.为使每张射线底片与工件被检部位始终可以对照，在透照过程中就将铅质识别标记与被检区域同时透照在底片上。所有标记都可用胶布（或透明胶带）粘在中间挖空的长条形透明片基或透明塑料上组成标记带。4.3.2.3.5曝光量选择X射线透照焊缝时，应根据壁厚从每台射线机的曝光曲线初步确定曝光时间，再进行现场试拍，最终确定每种壁厚的曝光时间。4.3.2.3.6检测材料A.增感屏的选用增感屏选用铅箔增感屏，增感屏表面应无污染、无折痕、平滑、清洁；暗袋应整洁、257、无破损。增感屏的选用射线种类增感屏材料前屏厚度(mm)后屏厚度（mm）400KV X射线 Tm170、Se75铅铂0.030.03400KV X射线、Ir192铅铂0.050.10.1B.胶片的选用胶片根据检测方法选用，对X射线检测选用AGFA C7型胶片。C.象质计选用像质计根据透照方法和焊口壁厚来选用，根据壁厚选用型或型像质计。4.3.2.3.7透照厚度和像质指数透照厚度计算方法透 照 方 法透 照 厚 度TA(mm)单壁单影法T+e注：T为母材厚度,e为焊缝余高像质指数与透照厚度的关系透照厚度mm66881212161620202525323250像质 指数编号1514131211109258、8线直径mm0.1250.160.200.250.320.400.500.63注：当像质计放在胶片侧时，像质指数按此表规定的数值增加一个指数，当采用双壁双影法时，象质指数按此表规定的数值减少一个指数。4.3.2.3.8透照方法的选择及一次透照长度的确定透照方法选择单壁单影法进行探片，有效长度L3=2L1tg，搭接长度L=L2.L3/L1，有效透照长度Leff=L3+L。4.3.2.3.9贴片、屏蔽A.用磁性贴片夹或其他工具贴片，尽量保证整个胶片与被检焊缝紧贴（但不得使胶片因受压受折而损坏）。B.应使胶片暗袋的中心对准射源束中心，以保证胶片曝光量均匀。C.当背散射比较严重时应在暗袋背面衬以12m259、m厚的铅皮以阻挡散射线。D.为监测背散射和无用辐射，可适当在每个暗袋后背贴附“B”字的铅标记，该标记影像不得叠加在焊缝影像上，并离焊缝边缘5mm以上。4.3.2.3.10拍片操作采用X射线机进行拍片前应根据要求训机，达到工作要求的条件后才能进行检测作业。4.3.2.3.11安全、防护A.射线机操作人员上岗前必须进行专门的上岗培训，由HSE专职人员负责安全知识教育，并制定相关紧急事故应急措施。B.操作人员使用射线机时应佩带个人剂量仪、射线报警器、警示标识等，确保人身安全。C.检测时应做好警戒，用警示旗和警示牌划出安全警戒区，防止不相关的人员进入安全区，并有专人负责警戒，夜间应设红灯，防止无关人员260、进入警戒区，进行射线检测时应将场站内所有非相关人员清除后方能进行检测作业。D.由于射线穿透能力较强，辐射范围较大，操作人员在进行拍片时应尽量避免射线对身体的直射，操作人员可利用地形进行适当的防护。E.射线机操作人员应定期对身体进行检查，一旦出现不适反应暂停其参加本岗位工作并及时就医。4.3.2.3.12暗室处理A.采用自动洗片机处理。B.配置显影液和定影液。根据使用说明书中的详细规定，配置时控制好温度的高低、水和药液的比例，定影液和显影液不能相互混入。C.药液配置好后，开机、设置好显影温度，无负载运转20min左右，使显影液和定影液充分溶解，温度升到设定值。D.观察暗室密闭环境是否达到洗片条件261、，红灯亮度是否合适。将底片清理整齐，关闭暗室进入洗片状态。E.洗片时要统筹安排时间。拆装时不要划伤底片；控制底片在进入洗片机时的间距，观察底片在洗片机中的情况，勿产生绞片和粘片等情况。F.时刻保持水循环状态。G.应严禁使用过期的显、定影液或不匹配的显、定影材料。自动洗片机应处于正常运转状态，按使用说明书要求进行操作。H.洗片前，应等显影液温度恒定后再进行，以避免由于温度不一致而造成的底片黑度不均匀。I.严格按胶片的药液的要求进行洗片，严禁通过提高显影温度的方法来增加底片黑度，在发现显影液老化时应及时更换。J.当发现底片有未定透倾向时应及时更换定影液。4.3.2.3.13与胶片保存A.胶片、底片262、不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾。B.装片或取片时，胶片与增感屏应避免磨擦，否则会引起擦伤，形成伪缺陷。C.胶片应保存在低温环境中，通常以1015最好，室内相对湿度应保持在5565%。D.胶片应远离热源和辐射，在暗室红灯下操作距离不宜过近，暴露时间不宜过长。E.胶片应竖放，避免受压感光。4.3.2.3.14合格片标准A.黑度选择的曝光条件应使底片的黑度范围在标准要求的1.23.5范围内。B.像质指数像质指数与透照厚度的关系如下表：像质指数与透照厚度的关系透照厚度mm66881212161620202525323250像质 指数编号15141312111098线直径m263、m0.1250.160.200.250.320.400.500.63注：当像质计放在胶片侧时，像质指数按此表规定的数值增加一个指数。C.影像识别要求底片上的像质计影像位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象，在焊缝影像上，如能清晰地看到长度不小于10mm的像质计钢丝影像，就认为是可识别的。D.不允许的影像底片有效评定区域不应有因胶片处理不当引起的缺陷或其它妨碍底片评定的缺陷。4.3.2.3.15评片A.评片应在较暗的环境下进行，并须遮盖来自观片灯的多余光线。B.对于射线检测的焊口，评片员应按GB3323-87标准对底片进行评定，级合格，对壁厚大于25mm时，级合格。C.评定焊接质264、量前应先评定底片质量，凡不符合合格底片标准要求的底片均作废片处理，并及时通知复照。D.填写评定结果时，对超标缺欠应予“四定”（定性、定位、定量、定级），对非超标缺欠也应做好定性、定量、定级并做必要的记录。E.评片人员应在评定记录上签注姓名、资格、日期。F.为了保证评片的准确性，建立复评制度，复评（审核）人员必须持有省劳动部门颁发的RT级资格证，复评（审核）人员是检查初评人员评定结果的正确性。G.底片评定中，有疑难的缺欠无法确定时，评片人员应根据焊接工艺和透照原理进行分析确定，必要时辅助其他检测方法辅助确定。H.底片评定后对不合格焊缝底片应及时开出返修通知单，返修通知单应注明返修部位、长度、时间265、。操作人员在检测过的焊缝上用记号笔标明合格与否，以使下道工序能顺利进行。4.3.2.3.16资料整理和存档A.记录评片结果，包括缺陷性质、量度、位置、评定日期等内容。B.报告签发应按照业主规定的格式、内容在规定的时间内签发报告。报告应打印，不允许复写，评片人和审核人必须用黑色碳素笔或签字笔签名。C.底片保存底片应根据桩号按一定的数量成卷封装，装入底片盒中，放在通风、干燥、防火的地方保存。底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾并引起火灾。D.RT检验之后对检验结果及有关事项进行详细记录，并写出检验报告。E.报告的内容包括：探伤方法、探伤规范、标准、工件名称、底片编号、拍266、片日期、缺陷性质、数量、评定级别、结论、返修次数及评片人员等。F.产品检验完成后的底片、记录、报告等资料应按业主的规定进行整理后交业主验收。超声波检测方案4.3.2.4.1检测要求A.除了丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。B.射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检测端部75mm以下者不再延伸，若延伸的部位探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。4.3.2.4.2人员资格和职责A.超声波探伤人员应取得国家有关部门颁发的资格证书，并从事与考核项目相对应的检验工作。B.超声波探伤人267、员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。C.探伤人员必须掌握超声波探伤基础理论和管线施工技术，掌握一定的材料、焊接知识。D.探伤人员应严格执行JB1152-81标准，坚持质量，实事求是，坚决抵制降低工程质量的行为。E.认真做好仪器的维护保养，延长仪器使用寿命。F.检测前探伤人员应了解被检测管线的材质、厚度、曲率、组对情况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度及沟槽等情况。4.3.2.4.4仪器和探头的选用A.仪器：PXUT-28型超声波探伤仪。B.探头：JB1152标准规定探头的选择参照下表进行。板厚T(mm)K值(折射角5253.02.0 (7260)25462.51.5 (6856268、)461202.01.0 (6045)1203002.01.0 (6045)推荐应用的斜探头K值检验频率f应在25MHZ范围内选择。当频率高于2.5MHZ时，必须保证系统灵敏度的要求。C.耦合剂：机油、水。D.试块：使用CSK-1A、CSK-A、CSK-A试块CSK-块。4.3.2.4.5仪器的调试A.荧光屏的基线刻度可按比例调节，根据被检验材料的厚度可选择水平定位、深度定位、声程定位。B.探伤面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据工件厚度和选用的探头角度来确定。最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。C.探伤面曲率半径RW2/4时，（W为探头接触面宽度），可在平269、面对比试展示会上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上，进行时基线扫描调节。D.探伤面曲率半径RW2/4时，探头楔块应磨成与工件曲面相吻合，在规定的对比试展示会上作时基线扫描调节。4.3.2.4.6距离波幅曲线的绘制A.在标准规定的试块上测出探头的前沿距离和K值并取三次平均值。然后按比例调节仪器的扫描线，距离波幅曲线的制作由所选用的仪器、探头在标准试块上实测的数据绘制曲线。该曲线由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间为I区，定量线与判废线之间为区，判废线以上为区。B.探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6db。C.受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则应进行声能传输损失修正。270、修正量必须计入距离波幅曲线，在1跨距声程内最大传输损失差在2dB以内可不进行修正。D.距离波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上，整个检验范围内，曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上。4.3.2.4.7检测方法A.为检测纵向缺陷，斜接头应垂直于焊缝中心线位置作锯齿型搜查，见锯齿形扫查图图；探头前后移动的范围应保证搜查到全部焊缝截面及热影响区。在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10骸15旱慕堑淖笥易B.斜平行扫查和平行扫查，为探测焊缝及热影响区的缺陷。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10骸20鹤餍逼叫猩椋逼叫猩橥妓尽：阜煊喔吣降奶厥馇榭鍪保山酵贩旁诤阜旒叭扔跋烨献271、髁礁龇较虻钠叫猩椋叫猩橥妓尽C.为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷记号与伪记号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式扫查。如基本扫查方式扫查图所示4.3.2.4.8探头移动区长度A.采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于1.25P。P=2TK 或 P=2Ttg式中 P跨度(mm) T母材厚度(mm) K探头K值B.特殊情况下，去除余高的焊缝，可采用直射法探伤，探头移动应大于0.75P。C.焊缝检验前，应划好检验区，标记出检验区段编号。4.3.2.4.9检测面处理A.探伤面一般情况下采用单面双侧检测，特殊情况下工件厚度大于50mm时，可视情况采用双272、面双侧检测，探头K值采用1.51.0。B.检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，这个区域最小10mm最大20mm（见下图所示）。C.探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质，探伤面应平整光滑，表面粗糙度6.3m。4.3.2.4.10探伤前准备探伤前根据下表对探头和系统性能进行检查，检查后如探头K值等参数发生变化，应重新作DAC曲线。检查项目检查周期表检查项目检查周期前沿距离每次使用及每隔6个工作日探头K值每次使用及每隔6个工作日灵敏度余量每次使用、修补后及每隔一个月分辨率每次使用、修补后及每隔一个月偏斜角每次使用前4.3.2.4.11探伤探伤时，273、要求探头与工件表面耦合良好，探头在焊缝两侧作锯齿形扫查，探头移动速度不得超过150mm/s，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度的10%重叠。在探伤过程中，发现超标缺陷，作为焊缝评定的依据。4.3.2.4.12缺陷的评定缺陷的判定根据JB1152-81进行，级合格。4.3.2.4.13超声波探伤记录，报告及资料管理A.探伤记录发现缺陷后，记录在超声波探伤原始记录纸上，作为评级和检查的依据。B.检验报告检验报告应包括：委托单位、报告编号、工程名称、工件名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度、探伤仪、探头、试块和检测灵敏度，超声检测区域应在草图上予以标明，如因有几何形状限制而检测不到的部位，274、也应加以说明，在报告中注明缺陷的类型、尺寸、位置和分布，检测结果、缺陷等级评定。检测标准名称以及检测人员和责任人员签字及技术资格，检验日期等。C.资料管理各种原始记录一份、检测报告等至少一式三份，一份交给委托单位，一份交现场监理、一份交资料室存档，保存期五年以上。4.3.2.4.14超声波探伤复探工艺超声波探伤复探工艺与上述检测工艺相同，复探过程中应注意以下问题：A.复探时DAC曲线、探头的改变对复探结果的影响，一般说来，复探时超声波探伤仪应尽量使用原来的设备，探头应选择同一厂家、同一规格、性能相似的探头来进行复探，以保持复探条件与原来探伤条件基本相同，以保证在同一部位结果不至于产生较大偏差。275、B.复探报告应体现出复探的次数，同一部位返修超过2次时，应及时通知监理单位处理。4.3.2.5磁粉检测方案4.3.2.5.1检测要求A.屈服点大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透探伤，在最后一层焊接完毕后，应进行渗透或磁粉探伤。B.底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透或磁粉探伤。C.底圈壁板与罐底板的T形接头的罐内角焊缝，当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或屈服点大于390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完276、后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在没油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；屈服点大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透探伤。D.在屈服点大于390MPa的钢板上，或在厚度大于25mm的普通碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝及补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充分试验后进行渗透探伤或磁粉探伤。4.3.2.5.2探伤方法及悬浊液配制采用国产黑磁膏和荧光磁粉，单磁轭连续法湿法显示。4.3.2.5.3表面准备焊缝表面及两侧各30mm范围内应彻底清除飞溅、焊渣、氧化皮及油污物，并进行适当磨光，露出金属光泽。4.3.2.5.4探伤时机焊缝的磁粉检测一般应安排在焊接277、工序完成24之后进行。4.3.2.5.5设备材料本工程选用三台磁粉探伤机和一台紫外线灯：A.交流电磁轭探伤仪CJE-2A型提升力：5Kg输入电压：180V220V电磁轭磁极间距：95235mm探伤灵敏度：A型1#试片显示清晰B.交直流CJE-12型磁轭探伤仪输入电压：180V220V或直流12V提升力：交流5.5Kg，直流28Kg磁化极距：50200mmC.紫外线灯波长范围：320400m紫外线强度：100W/cm2D.其他配件照度计、磁悬液测定犁型试管、工业天秤。E.磁粉选用黑磁粉膏和荧光磁粉，磁粉的颗料度应均匀，通常为210m(200300目)，荧光磁悬液浓度为1.5g/l。F.灵敏度试片278、选用A-30/100灵敏试片G.磁悬液配制本工程选用黑磁膏和荧光磁粉，根据使用说明书的要求加水冲淡（适当加入少量表面活性剂）到要求即可使用。4.3.2.5.6灵敏度校验使用时，将试片无人工缺陷的面朝外，为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷，使用时应使用连续磁化法。4.3.2.5.7磁粉探伤操作A.磁轭的磁极间距应控制在50200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠，单磁轭磁化每个区域至少进行两次以上磁化，磁化电流每次持续时间为13s，间歇时间不得超过1s，停施磁悬液至少1s以后才可停止磁279、化，两次磁化方向应互相垂直。B.探伤顺序一般从球罐上部至下部，这样可以防止探伤人员践踏，破坏已探部位上的磁粉聚痕，也防止磁悬液流动冲刷已经探伤部位上的磁粉聚痕。C.施加磁悬磁悬液时，首先应确认整个检测面能被磁悬液良好润湿后，再施加磁悬液，施加之前还应充分搅拌，布洒要均匀，避免用力过大，冲刷到缺陷上已形成的磁痕，磁悬液应喷洒在磁轭行走的前方。注意磁化时应先通电，后加磁悬液。D.进罐前注意脚手架捆扎是否牢固，电源线是否绝缘良好，设备接地是否可靠，以上各项全都检查合格后方能进罐检测，罐内照明电压24V以下。E.检测结束后应把被检表面的磁悬液清理干净，防止生锈及污染4.3.2.5.8磁痕观察评定与记录280、A.观察磁痕时，被检部位的可见光照度应不小于500Lx，荧光磁粉应在紫外线灯下观察，应在环境光照度应小于20Lx的暗区紫外线灯下观察，紫外线辐射照度应在380mm处不应小于1000W/cm2，检测人员进入暗区适应5分钟后开始工作。发现可疑磁痕，可将原磁痕抹去，再进行复验确认，并且可使用510倍放大镜进行观察。B.除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。识别缺陷磁痕和非相关磁痕，可采用干净的棉纱擦净磁悬液，重新磁化，施加磁悬液再进行观察的方法。C.长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线形缺陷处理，长度与宽度小于或等于3的缺陷，按圆形缺陷处理。281、D.缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30时，作为横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。E.两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。F.长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。G.所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录并图示。H.磁痕的永久性记录可采用胶带法、照相法以及其他适当的方法。I.当出现下列情况之一时，应进行复验：a.检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求。b.发现检测过程中操作方法有误。c.供需双方有争议或认为有其他需要时。d.经返修后的部位。4.3.2.5.9缺陷的等级评定评定标准参照JB4730-94执282、行标准进行，级合格。4.3.2.5.10磁粉探伤报告及资料管理A.检测报告应包括以下内容委托单位、单位工程、被检部位、编号；被检工件材质、热处理状态及表面状态、检测装置的名称、型号；磁粉种类及磁悬液浓度；施加磁粉的方法；磁化方法及磁规范；检测灵敏度及试片名称；缺陷记录及工件草图；检测结果及缺陷等级评定；检测标准名称；检测人员和责任人员签字及其技术资格；检测日期等。B.资料管理各种原始记录、检测报告至少一式两份，一份交给委托单位，一份交资料室存档，保存期五年以上。4.3.2.5磁粉检测方案4.3.2.5.1检测要求A.屈服点大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透探伤283、，在最后一层焊接完毕后，应进行渗透或磁粉探伤。B.底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透或磁粉探伤。C.底圈壁板与罐底板的T形接头的罐内角焊缝，当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或屈服点大于390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在没油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；屈服点大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透探伤。D.在屈服点大于390MPa的钢板上，或在厚度大于25mm284、的普通碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝及补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充分试验后进行渗透探伤或磁粉探伤。4.3.2.5.2探伤方法及悬浊液配制采用国产黑磁膏和荧光磁粉，单磁轭连续法湿法显示。4.3.2.5.3表面准备焊缝表面及两侧各30mm范围内应彻底清除飞溅、焊渣、氧化皮及油污物，并进行适当磨光，露出金属光泽。4.3.2.5.4探伤时机焊缝的磁粉检测一般应安排在焊接工序完成24之后进行。4.3.2.5.5设备材料本工程选用三台磁粉探伤机和一台紫外线灯：A.交流电磁轭探伤仪CJE-2A型提升力：5Kg输入电压：180V220V电磁轭磁极间距：95235mm探伤灵敏度：A型1#试285、片显示清晰B.交直流CJE-12型磁轭探伤仪输入电压：180V220V或直流12V提升力：交流5.5Kg，直流28Kg磁化极距：50200mmC.紫外线灯波长范围：320400m紫外线强度：100W/cm2D.其他配件照度计、磁悬液测定犁型试管、工业天秤。E.磁粉选用黑磁粉膏和荧光磁粉，磁粉的颗料度应均匀，通常为210m(200300目)，荧光磁悬液浓度为1.5g/l。F.灵敏度试片选用A-30/100灵敏试片G.磁悬液配制本工程选用黑磁膏和荧光磁粉，根据使用说明书的要求加水冲淡（适当加入少量表面活性剂）到要求即可使用。4.3.2.5.6灵敏度校验使用时，将试片无人工缺陷的面朝外，为使试片与被286、检面接触良好，可用透明胶带将其粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷，使用时应使用连续磁化法。4.3.2.5.7磁粉探伤操作A.磁轭的磁极间距应控制在50200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠，单磁轭磁化每个区域至少进行两次以上磁化，磁化电流每次持续时间为13s，间歇时间不得超过1s，停施磁悬液至少1s以后才可停止磁化，两次磁化方向应互相垂直。B.探伤顺序一般从球罐上部至下部，这样可以防止探伤人员践踏，破坏已探部位上的磁粉聚痕，也防止磁悬液流动冲刷已经探伤部位上的磁粉聚痕。C.施加磁悬磁悬液时，首先应确认整个检测面能被磁悬液良287、好润湿后，再施加磁悬液，施加之前还应充分搅拌，布洒要均匀，避免用力过大，冲刷到缺陷上已形成的磁痕，磁悬液应喷洒在磁轭行走的前方。注意磁化时应先通电，后加磁悬液。D.进罐前注意脚手架捆扎是否牢固，电源线是否绝缘良好，设备接地是否可靠，以上各项全都检查合格后方能进罐检测，罐内照明电压24V以下。E.检测结束后应把被检表面的磁悬液清理干净，防止生锈及污染4.3.2.5.8磁痕观察评定与记录A.观察磁痕时，被检部位的可见光照度应不小于500Lx，荧光磁粉应在紫外线灯下观察，应在环境光照度应小于20Lx的暗区紫外线灯下观察，紫外线辐射照度应在380mm处不应小于1000W/cm2，检测人员进入暗区适应5288、分钟后开始工作。发现可疑磁痕，可将原磁痕抹去，再进行复验确认，并且可使用510倍放大镜进行观察。B.除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。识别缺陷磁痕和非相关磁痕，可采用干净的棉纱擦净磁悬液，重新磁化，施加磁悬液再进行观察的方法。C.长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线形缺陷处理，长度与宽度小于或等于3的缺陷，按圆形缺陷处理。D.缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30时，作为横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。E.两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。F.长度289、小于0.5mm的缺陷磁痕不计。G.所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录并图示。H.磁痕的永久性记录可采用胶带法、照相法以及其他适当的方法。I.当出现下列情况之一时，应进行复验：a.检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求。b.发现检测过程中操作方法有误。c.供需双方有争议或认为有其他需要时。d.经返修后的部位。4.3.2.5.9缺陷的等级评定评定标准参照JB4730-94执行标准进行，级合格。4.3.2.5.10磁粉探伤报告及资料管理A.检测报告应包括以下内容委托单位、单位工程、被检部位、编号；被检工件材质、热处理状态及表面状态、检测装置的名称、型号；磁粉种类及磁悬液浓度；施加磁粉的290、方法；磁化方法及磁规范；检测灵敏度及试片名称；缺陷记录及工件草图；检测结果及缺陷等级评定；检测标准名称；检测人员和责任人员签字及其技术资格；检测日期等。B.资料管理各种原始记录、检测报告至少一式两份，一份交给委托单位，一份交资料室存档，保存期五年以上。4.3.2.6渗透检测4.3.2.6.1渗透检测范围在标准规定应进行表面检测但不适全做磁粉检测时，采用渗透检测方法，检测采用溶剂去除型着色探伤法。4.3.2.6.2器材及要求采用喷罐式清洗剂、渗透剂、显像剂，其性能应符合JB/T6062-92标准，试片采用A型铝合金淬火裂纹试片755010。4.3.2.6.3系统灵敏度试验用A型试片，按照规定的工291、艺方法，放入首次检查工件中试验，由两名探伤人员观察确认系统灵敏度性能符合技术要求后，开始探伤检查，做好灵敏度试块的清理、处理保存。4.3.2.6.4检验程序前处理渗透清洗显像观察后处理A.前处理必须使用清洗剂彻底清除妨碍渗透剂渗入缺陷的油脂、涂料、铁锈、水分、探伤表面的氧化皮及污物等。对被检件进行局部探伤时，准备工作范围从探伤范围向外扩展25mm。B.渗透a.使用喷罐式溶剂型渗透探伤剂，喷涂渗透剂范围是要求探伤的所有部位，焊缝上及热影响区，并向外扩展25mm，喷涂时喷嘴靠近探伤表面约100mm左右，喷涂要均匀，并在规定时间内保持渗透剂将探伤面全部润湿。b.渗透温度和渗透时间：温度在1550范围292、，渗透时间510min，当温度在315范围内，根据温度适当增加渗透时间，当温度超过50和低于3时，则应根据渗透剂种类和被检件的温度条件另外考虑决定。防止气温过高，渗透时间过长，造成渗透液干燥，导致无法显像。C.清洗采用清洗剂清洗，严禁用清洗剂直接喷到被检工件表面上，即防止过清洗，一般先用干净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布进行擦拭，直至将被检表面上多余的渗透剂全部擦净，但必须注意，不得往复擦拭。D.显像处理喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300400mm，喷洒方向与被检面夹角为3040，在喷洒前，将喷罐用力上下几次摇晃，使显像剂充分搅拌。显像剂涂293、层应薄且均匀，一般约在0.050.07mm内。当温度在1550范围内，显像时间为7min，根据环境温度变化差异程度，可适当调整显像时间。若以上各操作步骤不符合技术要求，须从前处理开始，重新完成上述各步骤。E.观察评定a.观察显示痕应在显像剂施加后730min内进行，如显示剂痕的大小不发生变化，也可超过上述时间。b.着色渗透探伤时，观察应在被检表面可见光照度大于50lx条件下进行。c.当发现显示痕迹时，必须确定痕迹是真缺陷还是假缺陷；必要时应用510倍放大镜进行观察或进行复验。F.后处理探伤结束后，当防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂，清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦294、除等方法。4.3.2.6.5缺陷显示透痕分类A.除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。B.长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。C.缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线夹角大于或等于30时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。D.两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。4.3.2.6.6缺陷显示迹痕等级评定评定执行标准：JB4730-94压力容器无损检测，级合格。4.3.2.6.7标记及不295、合格缺陷处理方法判定为不合格的缺陷，探伤员应及时下返修通知单，施工单位返修结束后，按要求进行复验。4.3.2.6.8复验若遇下列情况之一者，可进行复验：A.检测过程中操作方法有误；B.不能确定显示迹痕是否为缺陷迹痕；C.缺陷迹痕显示的性质、分类和长度难以准确判断；D.对检测结果有争议；E.有其它需要。4.3.2.6.9探伤记录、报告及资料管理A.检测报告应包括以下内容委托单位、工程名称及编号、被检部位、编号、表面状况、前自理方法、渗透探伤方法、探伤比例、探伤剂名称、型号、渗透时间、显像时间、环境温度、验收规范、验收标准及评定结果、缺陷记录、缺陷尺寸、性质、位置并注明在探伤草图上、探伤日期、操作296、者和评定者签名、审核人签名。B.产品检验完成后的底片、记录、报告等资料应按业主的规定才进行整理后交业主验收。5.防腐施工方案5.1工程量30座100000m3双盘浮顶罐的防腐及其工艺的防腐、保温。5.2防腐保温施工工艺及施工控制喷砂除锈、防腐方案储罐和工艺管网首先分块进行喷砂除锈达到设计要求的sa2.5级标准，然后再做防腐。其中储罐的罐底板外表面、浮船顶板底板的单面、浮船隔板桁架及其他附件、所有管线的底漆均在预制厂喷砂除锈后进行；油罐壁板内外、抗风圈、加强圈、罐底板内表面、浮船底板底面、浮船顶板顶面、浮梯、盘梯等均在安装现场进行喷砂除锈涂刷底漆，最后对油罐总体进行设计规定的中间漆、面漆涂刷。安297、装现场的管网在安装后进行中间漆、面漆的涂刷，并对设计要求保温的管段及阀门进行保温。罐外防腐利用搭设整圈架子或上下升降的吊栏式载人作业平台，来完成油罐外壁的喷砂除锈、底漆涂刷，中间漆和面漆在充水试验后进行。罐内壁组装前在罐周围地面进行内壁喷砂除锈、底漆涂刷，中间漆和面漆在充水试验降水过程中进行。本施工方法所用施工机具简单，操作灵便，提高了工时的有效利用率。5.2.2储罐防腐技术措施5.2.2.1防腐工艺流程5.2.2.2油罐各部位油漆涂装方案5.2.2.3施工准备工作5.2.2.3.1钢板到货后应严格检查验收，对锈蚀较严重的钢板分别堆放，采取相应的措施进行有效的除锈和防腐。5.2.2.3.2建立298、防腐油漆采购、运输、检查验收、保管等各项严格的规章制度，不合格油漆坚决不能使用，确保油漆的质量。5.2.2.3.3检查油漆的出厂和使用有效期，对过期油漆严禁使用。5.2.2.3.4检查砂罐完好情况，检查喷砂管是否畅通。5.2.2.3.5检查砂粒的干燥度、硬度，应符合标准规定，选用有棱角的粒度在1-3mm之间的石英砂。5.2.2.3.6出现下列情况之一时，不得进行涂刷作业：l 下雨、下雪、有雾；l 环境温度低于5，高于40；l 灰尘过多；l 被涂表面温度大于65；l 相对湿度大于85%。5.2.2.4各个部位的防腐工艺措施5.2.2.4.1罐底板外侧防腐依据图纸及规范要求进行严格的除锈，对锈蚀不299、严重的板使用喷砂除锈，达到Sa2.5级，并且进行逐张板检查，自检合格后请三方监理进行检查认可。监理确认合格的板用毛刷进行第一遍底漆涂刷、再竖刷，不得漏刷和漆膜过厚，漆实干后用测厚仪进行检测，达到厚度后进行第二、三、四、五遍漆的涂刷，方法和第一遍相同，待漆实干后用测厚仪检查厚度合格后，方可铺板。5.2.2.4.2罐壁板的防腐A.罐壁板采用喷砂除锈，达到图纸要求经监理认可后刷第一道底漆；B.罐壁涂漆第一遍应将焊道两边各50mm的部位留出，等罐主体完成试水无渗漏，经三方监理认可后再用电动砂轮彻底除锈后补刷底漆，底漆检查合格后方可按设计要求，采用脚手架台涂刷中间漆和面漆；C.罐壁板刷漆采用从上至下的方300、法进行，均匀的涂刷，不得漏刷，现场质检人员应随时进行检查，确保刷漆质量。5.2.2.4.3罐附件防腐依据图纸及甲方的要求进行除锈，一般采用喷砂除锈的方法，将各附件彻底除锈达到标准后再行刷漆。5.2.2.4.4浮顶防腐依据图纸及设计要求进行除锈，检查合格后进行底漆、面漆的涂刷。5.2.2.4.5罐内防腐首先应进行喷砂除锈并达到设计要求，应对罐内的附件：立柱、中央排水管等一并喷砂，达到设计要求，然后依据规定的涂层厚度进行罐内防腐，并使每层都达到厚度要求，全部实干后，进行电火花测试。5.2.3管线防腐保温技术措施管线防腐保温技术措施见工艺安装施工方案。5.3 施工控制5.3.1筛砂5.3.1.1喷砂301、材料选用石英砂，所用的砂子不得含有油污，必须干燥，含水量1%。5.3.1.2砂使用应经过筛选，使用筛子8目32孔，筛选时先去掉粗砂，选砂径为1-3的砂。5.3.1.3喷出的砂可重复使用，喷砂材料的堆放地及施工现场应平整坚实，防止砂子受潮、雨淋或砂内混入杂质。压缩空气要求清洁、干燥无污染，施工压力在5-7kg/cm2。钢构表面喷砂除锈5.3.3.1控制用砂含水时不超过3%（在相对湿度为70%以下晴朗天气翻晒用砂，过筛并储存）。5.3.3.2控制砂枪口径，当枪口大于9mm时，即须更换。5.3.3.3控制砂枪走枪速度、方向、路径。5.3.3.4控制砂枪与工件的距离。5.3.3.5控制砂枪的气砂比。5302、.3.3.6严格控制砂的粒度。5.3.3.7工件表面油污事先清理干净。5.3.3.8管线中要串联储罐和空气滤清器，以得到清洁干燥无污染的空气。5.3.3.9在相对湿度85%以下才允许施工。涂料涂装5.3.4.1防腐涂料施工准备：应在喷砂、除锈合格并擦拭干净，然后进行涂料施工。5.3.4.2涂料施工：对油罐各个部位涂刷油漆，按照设计要求涂装，涂刷的厚度按照规定的厚度涂刷。5.3.4.3环氧类涂料必须熟化半小时后方可使用。5.3.4.4每道油漆的涂装应严格间隔时间（根据产品说明书的规定执行）。5.3.4.5涂层不漏刷，不流淌，不起皱。5.3.4.6为保证涂刷的附着力,表面必须平整光洁。施工质量检查303、程序5.3.5.1现场设质检员跟踪检查除锈涂漆质量。5.3.5.2每道工序自检后，交甲方认可，方可进行下一道工序。5.3.5.3做好验收检查验证做到交接手续齐全。5.3.6涂层检查内容5.3.6.1外观检查，涂层平整、均匀、光滑，无麻坑气泡，针孔、流淌、波纹、灰尘。5.3.6.2厚度，检查涂层每层厚度和整体厚度符合设计要求（用磁性测厚仪和非磁性测厚仪进行测定。5.3.6.3附着力测定用粘性带贴于漆层上，用滚筒式用手向下牢固的压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格。5.4 施工注意事项5.4.1施工时要佩带好防护用具，以防砂石喷伤。5.4.2喷砂施工时要有人看护，防止气带、喷枪伤及他人。5.4.304、3涂刷防腐涂料时、特别是在通风不畅的情况下要佩带放毒面具。5.4.3在施工时、仓库等情况下禁止吸烟，严禁携带火种到涂料存放地。5.4.5防腐层受潮，严禁用灯、明火等烘干。6.电气、通信施工方案6.1电气工程施工方案6.1.1盘柜安装总则6.1.1.1高低压开关柜(盘)安装应按已批准的设计进行施工，设备和器材必须符合国家标准，并有合格证，设备应有铭牌。6.1.1.2盘柜在搬运和安装时应采取防震、防潮、防止柜架变形和漆面受潮等安全措施。6.1.1.3检查设备安装前建筑工程应具备的条件。6.1.1.4屋顶施工完毕，无渗漏。6.1.1.5屋内地面工作结束，沟道无积水，杂物，门窗安装完毕。6.1.1.6305、预埋及预留孔符合技术要求，预埋件应牢固。6.1.1.7设备安装使用的紧固件应用镀锌制品，并宜采用标准件。6.1.1.8装调试完毕后，建筑物中的预留孔及电缆管口应做好封堵。6.1.2盘柜安装6.1.2.1基础型钢安装应符合下列要求：项 目允 许偏 差mm/mmm/全长垂直度15水平度15位置偏差及不平度56.1.2.2基础型钢安装后，其顶部宜高出地面10mm，并有明显的可靠接地。6.1.2.3盘柜及盘柜内设备与各构件应牢固，盘柜与基础型钢点焊。6.1.2.4盘柜单独或成列安装时，其垂直度，水平偏差以及盘柜面偏差和盘柜间接缝的允许偏差。项 目允 许偏 差(mm)垂直度(每米)1.5水平偏差相邻两盘306、顶部2成列盘顶部5盘面偏差相邻两盘边1成列盘面5盘间接缝26.1.2.5盘柜的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构件可靠接地。6.1.2.6成套盘柜的安装应符合下列要求6.1.2.6.1机械闭锁，电气闭锁应动作可靠，动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密。6.1.2.6.2二次回路辅助开关的切换接点应动作准确，接触可靠，柜内照明齐全。6.1.2.7抽屉式开关柜的安装应符合下列要求6.1.2.7.1抽屉推拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，抽屉应能互换。6.1.2.7.2抽屉的机械联锁或电气联锁装置应动作准确可靠，断路器分闸后隔离触头才能分开。6.1.2.8盘柜的漆层307、应完整，无损伤固定电器的支架等应刷漆。6.1.3系统连接(电力、控制电缆接线)6.1.3.1引入盘柜内的电缆及其芯线应符合下列要求6.1.3.2引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应固定牢固，不得使所连接的端子排受到机械应力。6.1.3.3铠装电缆在进入盘柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地。6.1.3.4使用于静态保护，控制等逻辑回路的控制电缆，应采用屏蔽电缆，其屏蔽层应按设计要求的接地方式接地。6.1.3.5盘柜内的电缆芯线，应按垂直和水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接，备用芯长度应留有适当余量。6.1.3.6强、弱电回路不应使用同一根电缆，并应分别成束分308、开排列。6.1.3.7回路接线应符合下列要求6.1.3.7.1按图施工，接线正确，导线与电气元件间采用螺栓连接，插接，焊接或压接等，应牢固可靠。6.1.3.7.2盘柜内的导线不应有接头，导线芯线应无损伤，电缆芯线和所配导线的端部应标明其回路编号，编号应正确，字迹清晰且不易脱色。6.1.3.7.3配线应整齐，清晰，美观，导线绝缘应良好，无损伤。6.1.3.7.4每个接线端子的每侧接线宜为1根，不得超过2根。对于插接式端子不同截面的两根导线不得在同一端子上，对于螺栓连接端子，当连接两根导线时中间应加平垫片。6.1.3.7.5二次回路接地应设专有螺栓。6.1.4变压器安装6.1.4.1检查变压器基础309、各预埋垫铁水平度，牢固可靠。6.1.4.2变压器整体起吊时应严格按厂家规定的起吊点位置起吊，装卸时，应防止因车辆弹簧伸缩而引起的倾斜。在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动。6.1.4.3安装测温装置。温度计安装前应进行校验，信号接点应动作正确，导通良好；绕组温度计应根据制造厂的规定进行整定。顶盖上的温度计座内应注以变压器油，密封应良好，无渗油现象。膨胀式信号温度计的细金属软管不得有压扁或急剧扭曲，其弯曲半径不得小于50mm。6.1.5变压器试验6.1.5.1测量绕组连同套管的直流电阻，测量应在各分接头的所有位置上进行，各相测得值的相互差值应小于平均值的4%，线间测得值的相互差值应小于平均值310、的2%。6.1.5.2检查所有分接头的变压比与制造厂名牌数值比较应无明显差别，且应符号变压比的规律。6.1.5.3检查三相接线组别必须与设计要求及名牌上的标记和外壳上的符号相符。6.1.5.4测量绕组连同套管的检验电阻绝缘电阻值不应低于产品出厂试验值的70%。6.1.5.5绕组连同套管的交流耐压耐压值符合规范要求。6.1.5.6绝缘油试验现场只进行电气强度试验，击穿电压不低于25kV，对绝缘油有怀疑时做全分析。6.1.5.7检查相位6.1.6接地装置和避雷器安装6.1.6.1接地装置安装6.1.6.1.1接地网埋体槽开挖，根据设计的接地网平面布置，找准方位和地平(0。00)实施开挖连接体埋槽形311、为上宽X下宽X深=400mm400mm800mm，接地体埋坑应根据设计要求和降阻剂生产厂家规定的操作工艺施工。接地体坑数，间距按设计规定接地体间距或不小于5m。6.1.6.1.2接地体埋设接地体上端顶距地平0.8m垂直敷设，其周围添加的降阻剂工艺作法按设计和生产厂家规定实施。6.1.6.1.3接地体的焊接应采用搭接焊，其焊接长度必须符合下列规定:A.扁钢为其宽度的2倍。B.圆钢为其直径的6倍。C.圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。6.1.6.1.4接地线在与厂区道路，管道等交叉和穿过墙壁地坪处应穿钢管保护。6.1.6.1.5接地干线应在不同的两点及以上与接地网连接。6.1.6.1.6每312、个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线连接，不得在一个接地线中串接几个电气装置。6.1.6.1.7接地体和连接体坑槽回填，回填土内不应掺杂石块和建筑垃圾等，回填土时应分层夯实。6.1.7电力电缆和控制电缆敷设6.1.7.1电缆支架的配制和安装6.1.7.1.1钢材应平直，无明显弯曲，切口应无卷边毛刺。6.1.7.1.2支架应焊接牢固，无明显变形各横撑间的垂直净距与设计偏差不应大于5mm。6.1.7.1.3金属电缆支架必须进行防腐；横平竖直，安装牢固；各支架的同层横挡应在同一水平上，其高度偏差不应大于5mm。6.1.7.1.4电缆支架的层间允许最小距离控制电缆为120mm，电力电缆为150-313、200mm。组层间净距不应小于2倍电缆外经加10mm。6.1.7.1.5电缆沟内电缆支架与沟顶，沟底的距离为与沟顶150-200mm，与沟底为50-100mm。6.1.7.2电缆护管加工及敷设6.1.7.2.1检查电缆管管材不应有严重锈蚀，穿孔，裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑。6.1.7.2.2电缆管加工管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成喇叭形，电缆管外表应涂防腐漆或涂沥青。6.1.7.2.3电缆管的外径与电缆内径比不得少于1.5，电缆管敷设时应安装牢固，电缆管支撑点间距离不应超过3m。6.1.7.2.4电缆管的连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。6.1.7.2.5利用电缆管当作接地线时应先焊好接地线，有螺纹的管接头处应用跳线焊接，再敷设电缆。6.1.7.3电缆敷设6.1.7.3.1一般规定A.验证电缆型号，规格应符合设计，电缆外