1、引水式电站机电工程水力机械辅助设备安装施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录第一章 工程概况11.1 工程概况11.2 工程范围3第二章 工程总体规划42.1 施工规划布置合同条件42.2安装施工总布置依据及原则52.3 机电设备仓库52.4机电安装施工营地规划52.5厂房内施工规划布置52.6施工供、排水62.7施工消防72.8 施工供气72.9 施工供电及照明72.10施工临时通风82.11施工通讯8第三章 工程建设目标93.1编制依据93.2 质量目标93.3 安全及文明生产目标93.42、 施工依据103.5 2014年度主要节点工期目标123.6 实际工期与合同工期对比12第四章 施工组织及资源配置144.1 组织机构144.2劳动力配置144.3设备配置144.4材料配置20第五章 施工进度计划215.1 进度计划编制原则215.2 进度计划编制依据215.3 进度计划编制说明215.4 进度计划保证措施21第六章 水轮发电机组及附属设备安装256.1 概述256.2 水轮发电机组安装总体方案256.3 水轮机及其附属设备安装256.3.1 概述25第七章 水力机械辅助设备安装工程1067.2 水力监视测量系统1157.3 发电机、主变压器消防系统118第八章 发电机电压设3、备安装工程1198.1 概况1198.2 编制依据1248.3 安装工艺流程图1248.4设备安装工艺124第九章 电气二次设备安装工程1329.1 概述1329.2 电气二次系统1329.3 机组辅助设备自动化系统、公用设备控制及自动化元件139第十章 机组启动验收和工程竣工验收14710.1 概述14710.2 工作程序14710.3 启动试运行前的准备14910.4 启动调试15310.5 系统调试17210.6 72h试运行17510.7 试运行质量安全专项保证措施17610.8 配合与协调17710.9 资源配置178第十一章 质量管理体系及保证措施18011.1 质量方针180114、.2 质量目标18011.3 质量保证体系18011.4 质量保证技术措施18311.5 质量培训计划18511.6 全面质量管理及QC小组活动18611.7 项目部质量管理具体性实施条文186第十二章 安全文明施工管理18712.1 安全管理方针18712.2 安全生产保证体系18712.3 安全管理办法18812.4 安全保证措施18912.5 安全设施及安全防护用品19012.6 危险源（点）辩识及预控19112.7 通用安全技术措施19312.8 专项安全技术措施193第一章 工程概况1.1 工程概况1.1.1 电站概况XX水电站位于XX省XX州XX县与XX地区县交界的XX江中游河段上5、。电站距XX县县城公路里程70km，距XX市公路里程135km，距公路里程415km。XX水电站属一等大（1）型工程。电站以发电为主，总装机容量2160MW，装设6台单机容量360MW的混流式水轮发电机组，电站保证出力为946.5MW，多年平均发电量为99.57亿kWh，年利用小时数4610h。1.1.2 电站基本参数1、水库水位正常蓄水位 1223.00m死水位 1216.00m极限死水位 1212.00m2、尾水位设计洪水尾水位(Q=14500m3/s) 1151.07m六台机满发尾水位(Q=3036m3/s) 1136.21m两台机发电尾水位(Q=1012m3/s) 1131.80m一台6、半机发电尾水位(Q=759m3/s) 1131.21m一台机发电尾水位(Q=506m3/s) 1130.35m3、流量及库容多年平均流量 1770 m3/s枯水期多年平均流量 639 m3/s多年平均年径流量 558 亿m3设计引用流量 3036 m3/s水库总库容 17.18 亿m3调节库容 3.76 亿m3调节性能 周调节4、电站水头最大水头 94.0m最小水头 64.0m加权平均水头 84.0m额定水头 80.0m5、动能参数装机容量 2160MW保证出力 946.5MW年利用小时数 4610h年发电量 99.574亿kWh1.1.3 电站运行特性1、电站运行特性本电站机组每天启停次数不7、小于3次，年启停次数不小于700次。电站主要承担腰荷和峰荷。其直接供电范围为XX，在满足XX省电力需求的同时，参与“云电外送”。2、电站接入电力系统方式本电站以500kV一级电压接入电力系统，出线三回。3、电气主接线发电机与主变压器组合方式采用联合单元接线，发电机出口设有断路器；500kV升高电压侧采用3/2断路器接线。4、电站按“无人值班(少人值守)”设计。1.1.4 电站厂房主要布置XX水电站为引水式电站，枢纽建筑物由混凝土重力坝、泄洪建筑物和右岸中部坝肩式全地下厂房三部分组成。6台机组沿厂房轴线向山体内呈一字形布置。副厂房布置在主厂房左侧，与主厂房为同一轴线。在主厂房下游45m平行处为主8、变压器洞室，主变室与机组段相对应，有6条母线洞与主厂房相连通。主变洞室下游约40m处布置有尾水调压室。主厂房洞室、主变洞室和尾水调压洞室三大洞室构成了XX水电站全地下厂房方案的主体。进出地下厂房的通道设有两条，一条为直通主厂房安装间的进厂交通公路洞，另一条是出线兼交通洞，连通地下厂房与地面开关站。主厂房全长269m，机组间距31m，机组段全长193米，主厂房净宽度25m。安装间位于主厂房右端，长度为60m,与发电机层同高,地面高程1141.50m。副厂房位于主厂房左端，发电机层及以上各层长度为10m，以下各层长度为16m。主变压器采用一字型与机组一一对应的布置方式，每组变压器布置长度和机组段长9、度相同，均为31m。所有变压器均靠下游侧布置，上游侧设搬运道，搬运道宽6.0m，贯穿主变洞全长。主变洞主变压器层与发电机层同高程，地面高程1141.50m。500kV GIS为户内式，布置在地面GIS开关站内，开关站GIS室地面高程为1228.00m。出线设备布置在GIS屋顶平台上，地面高程1245.40m。中控室、保护盘室位于地面GIS开关站上游侧的副厂房内，中控室地面高程1233.00 m。厂房设有2台550t/150t/10t-26.2和1台80t/20t-26.2单小车桥式起重机及其附属设备。厂房内温度冬季最低温度停机5，不停机12，夏季最高温度35。相对湿度冬季70%，夏季75%。110、.2 工程范围1、前方施工临建的施工、运行、管理、仓库管理。2、4#6#水轮发电机组及相关附属设备的安装调试。3、厂房渗漏排水系统；坝基渗漏排水系统；厂内中压气系统；厂内低压气系统。4、坝区供配电系统设备；全厂接地系统；全厂通风空调系统等设备安装调试。5、4#、5#、6#机组的制造监造，以及合同范围内相关设备的出厂验收。第二章 工程总体规划2.1 施工规划布置合同条件2.1.1施工场地与交通施工总布置图中所有施工用地的占用，不得超越发包人所指定的允许范围。工地干线公路已由发包人负责建设并提供我公司使用。临时施工道路和停车场免费提供给发包人和其它单位使用。当其他工程项目与本合同工程项目安装施工场11、地发生冲突时，我公司提请监理人协调解决。我公司充分理解这种特定的施工条件，不能因此要求延迟工期或赔偿损失。在全部施工过程中，我公司不得中断交通和通道。如确因施工需要而必须临时中断某段交通或通道时，我公司提出切实可行的临时道路或通道，报请监理人批准。临时道路或通道的形成费用由我公司承担。2.1.2施工用电发包人提供10kV线路终端杆，计量在变压器10kV侧计量，从10kV终端杆至我公司所有各施工点的配电所、输电线路的设计、供应、安装、管理和维护及其全部配电装置所需10kV、0.4kV线路及设备、计量装置的采购均由我公司负责。其费用包括在合同价格中。计量装置经发包人和监理人验收合格后方可投入使用。12、2.1.3施工供水发包人不提供本标段工程建设期间工程区的生产用水，本标建设期间的生产用水由我公司自建供水系统从XX江抽取供应。供水系统的位置、生产能力以及布置，需报监理人批准后方可实施。本标段工程建设期间，生活用水由发包人提供，生活用水水费2.0元/m3。2.1.4施工照明我公司负责设计、施工、采购、安装、管理和维护其工程所有施工作业区照明线路和照明设施。满足相关规范及现场安全生产、文明施工要求。各区的最低照明度满足要求。我公司按监理人的指示为其他在本工地或附近实施与本工程有关的其他各项工作提供必要的条件，为进入现场工作的其他承包人架设施工室内、外照明线路提供方便。2.1.5施工用风施工用风和13、施工通风由我公司自行解决。2.2安装施工总布置依据及原则2.2.1布置依据招标文件及其补疑书。XX水电站机电设备安装工程施工特点、施工环境及施工条件。有关的法律、法规、规程、规范和标准。2.2.2布置原则根据本工程的规模、特点、施工环境及施工条件，遵循“满足招标文件要求、紧凑实用、方便施工、经济合理、易于管理”的原则进行布置，并严格执行有关消防、卫生和环境保护等专门规定。2.3 机电设备仓库发包人在右岸4#渣场建有10000m2左右的机电设备仓库，内设有机械设备库和电气设备库，仓库在建成后移交我公司维护管理，我公司承担所有进库设备的卸车、维护、保管，并应形成完善的设备库管理制度，对库内设备建立14、进出台帐，上述所发生的所有费用均由我公司承担。2.4机电安装施工营地规划机电安装施工营地位于发包人在厂区内提供约3000m2的临时设施用地，距主厂房安装间约7km。布置有机电设备拼装场、配管车间、金加工车间、危险品库、五金库、劳保库、焊材库、油漆库、氧气瓶库、乙炔瓶库、设备及材料露天堆放场等。其中机电设备拼装场设置面积为240 m2钢结构平台，钢平台以型钢为骨架，上铺18mm厚钢板构成，并设置20t龙门吊作为起吊设备。配管车间、金加工车间均采用轻型钢结构，配管车间、金加工车间建筑总面积约120m2。氧气瓶库、乙炔瓶库、油漆库、危险品库均采用砖混结构，各个库房建筑面积共计96.5m2。2.5厂房15、内施工规划布置2.5.1安装场施工布置1、布置原则桥机的起吊范围及起吊高度。设备的结构、尺寸。组装的设备与设备之间留有足够的交通通道及作业空间。使用同一工位的各个设备占用工位的时间错开。留有足够的施工安全、消防通道。2、安装场施工布置安装场施工布置主要考虑定子、转子、上机架、下机架、顶盖、转轮等大型设备的清扫、检查、组装及试验等的工位。定转子工位使用见定转子组装工位使用计划图3、转子工位在安装间转子组装工位进行4#、5#、6#机转子组装及试验工作。4、定子（上机架）工位4#机、5#机、6#机定子机座组焊、铁芯叠装、铁损试验安排在安装间定子（上机架）组装工位进行，完成后在本机坑内进行定子下线工作16、。5、下机架工位下机架组装及附件安装在安装间下机架组装工位进行；6、顶盖工位底环、顶盖及控制环组装在安装间顶盖组装工位进行；7、转轮工位本标所有机组的转轮均在该工位上进行清扫、检测，并与水轮机轴连接。8、除上述工位外的安装间其它场地在除上述工位外的安装间其它场地上有计划地进行水轮机轴、发电机轴、转子磁轭冲片等的检查和暂存，并布置电焊机等施工设备及工器具房、现场办公室等。2.5.2 机组段施工布置各机组段发电机层交面后，根据场地使用情况，可作为主轴、推力轴承、导叶等设备的清扫检查场地，并适当布置现场办公、工器具房等。2.6施工供、排水施工用水主要包括生产用水、消防用水。厂房内生产用水主要用户有：17、油冷器、空冷器和油、气、水管路等辅助系统安装时水压试验用水；发电机定子线棒接头焊接设备用水；施工空压机冷却用水；管路清洗用水；洗手、打扫卫生等用水；设备基础混凝土浇筑及养护用水；其他相关部位用水。施工高峰期间，厂房内施工用水量约60m3/日。采用主干管为DN100水煤气钢管取自发包人指定的水源点，接口处设置总阀及水表，主干管沿主变及电抗器平台、主厂房安装场、发电机层、中间层及水轮机层敷设，洗手池、空压机、对应各机组段及副厂房各施工用水部位通过阀门取水自供水干管上。因厂房内施工排水量很少，施工用水通过软管排放至就近的厂房排水沟后排放至厂房渗漏集水井，通过水泵排至电站尾水。2.7施工消防施工现场的18、消防采用灭火器消防与水消防相结合。在安装场及机组段各层、上下游副厂房各层、GIS开关楼各层及控制楼各层等施工部位设置推车式或手提式灭火器、消防沙箱、铁锹、消防斧等相应的灭火器材。水消防与施工供水共水源，消火栓主要布置在安装场、各机组段的水轮机层和发电机层、主变及电抗器平台等处。2.8 施工供气根据本标主机设备大都为螺栓联接、各分瓣件需在现场组焊以及部分部件需在现场加工等特点，施工所需压缩空气主要为各种风动工具、气刨及吹扫等的用气。厂房施工用气采用固定空压机站集中供应为主、移动式空压机局部供应为辅的方式。其中安装场、发电机层、水轮机层等用气量较大且相对稳定的施工部位的施工供气采用空压机站集中供应19、方式，空压机站布置在6#机组段的中间层下游侧，设2台10m3/min空气压缩机和2个1m3的储气罐互为备用。供气总管采用DN100钢管，各机组段及安装场供气点均设储气包，施工部位用气通过软管接至储气包上的阀门取气。埋件安装机坑、上下游副厂房、GIS室、主变及电抗器平台、尾水平台等施工部位则采用0.9m3/min的移动式空压机供气，移动式空压机共3台。2.9 施工供电及照明机电设备安装施工及照明用电接自我方施工供电点的400V配电盘柜，我方在主安装间布置两台800KVA的变压器供埋件安装及机组安装期间的动力电源，并在550t桥机滑线安装完成提供桥机滑线电源。各施工点根据需要布置现地动力分屏和照明20、分屏，采用电缆连接至配电房馈电屏。施工现场照明主要采用白炽灯照明，在潮湿部位采用36V、24V电压。我方在施工营地布置一台630KVA的变压器，给施工营地设备堆放场、拼装平台、金加工车间及办公室等提供电源。我方在4#渣场业主提供的机电仓库布置一台200KVA的变压器，给机械仓库及电气仓库提供电源。2.10施工临时通风XX水电站为地下厂房，在永久通风系统未形成前，施工部位临时通风采用机械强迫通风的方式，在水轮机室、上下游副厂房等通风较差的施工部位设置轴流风机等通风设备，与土建施工临时通风系统连通，加强局部空气循环，排放施工产生的烟雾、粉尘等，以改善这些部位的施工环境，保证施工的正常进行。2.1121、施工通讯厂房内机电设备安装施工内部通信设施主要采用固定电话（配置约7门）辅助以对讲机（配置约20台）进行内部通讯，在生产调度现场指挥中心内安装1门程控电话作为对外通讯工具，并辅以移动电话作为现场施工及对外的通讯联络，保证现场施工及对外的通讯联络畅通。办公生活区布置固定电话，均从业主指定的配线机房内引接至办公生活区及厂房内。第三章 工程建设目标3.1编制依据1、XX江XX水电站机电安装工程（合同编号：LDL/C7-2）合同；2、XX江XX水电站机电安装工程投标文件（水电八局）；3、工程所在地的环境和气候条件；4、业主及监理工程师的现场管理规定及相关文件资料；5、有关的施工安全、技术、质量、环保规22、定；6、现场施工条件及实际施工情况。3.2 质量目标本工程的质量目标为：工程合格率100%，优良率95%以上，整体工程质量达到优良等级，确保达标投产，建精品工程，让业主满意。为实现上述质量目标，制定如下工程质量控制指标：1、工程施工完成、竣工交付时，合同范围内全部工程的使用功能满足设计要求；2、所有隐蔽工程都经过监理工程师或业主验收合格；3、施工过程中，单元(单项)工程一次验收合格率达到100%；4、专项工程施工，一次验收合格率达到100%，优良率保持在95%以上。3.3 安全及文明生产目标1、安全目标本合同工程安全生产的管理方针是：科学管理、诚信守法、安全健康、持续改进，做到“不伤害他人、不23、伤害自己、不被他人伤害”。本合同工程安全生产的管理目标是：控制施工风险、减少职业伤害、杜绝重大事故，创建安全文明施工先进工地。在机电安装工程施工中，我们将努力实现以下具体指标：实现人身死亡事故“零目标”；杜绝发生人为责任事故、重伤事故；杜绝发生重大施工机械设备损坏事故；杜绝发生重大火灾事故；杜绝发生重大交通事故；杜绝发生重大环境污染事故和重大垮（坍）塌事故；新增职业病控制为0；千人负伤率低于8 ；事故隐患整改率达到100%；特种作业人员持证上岗率达100%。2、文明施工目标文明施工是一个企业管理水平的综合体现。本标工程施工期内，我们的目标是：以创建文明工地为目标，在精神文明建设、企业文化建设上24、树立精品意识，科学管理、均衡生产、文明施工，争创“文明施工先进单位”。我们将坚持中国水电三局有限公司“科学管理、文明施工”的方针，在施工全过程中，确保设备材料工器具分区分类堆放有序、标识清楚、工完料尽场地清、环境清洁卫生、各种临时设施完善、各种标语警示牌醒目有效。3.4 施工依据全部机电设备按照或参照国家和部颁发的下述标准、规程、规范(但不局限于这些，新的技术标准、规程和规范颁发后按新标准执行，厂商有特殊要求的按照厂商技术要求安装)进行安装、调整、试验、试运行和验收。1、国家标准（1）水轮发电机组安装技术规范GB/T8564；（2）水轮发电机基本技术条件GB/T7894；（3）水轮机基本技术条25、件GB/T15468；（4）电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50170；（5）电气装置安装工程高压电器施工及验收规范GBJ147；（6）电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GBJ149；（7）电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150；（8）电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169；（9）电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范GB50172；（10）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168；（11）电气装置安装工程盘、柜及二次线路结线规范GB50171；（12）继电保护和安全自动装置技术规程GB14285；（7）水力机械振动和脉动现场测试规程GB/T126、7189；（14）水轮机调速器与油压装置技术条件GB/T9652；（15）管道支吊架第1部分：技术规范GB/T17116.1；（16）管道支吊架第2部分：管道连接部件GB/T17116.2；（17）中国国家标准汇编 107 GB 9094；（18）旋转电机基本技术要求GB755；（19）电力变压器GB1094；（20）交流高压断路器GB1984；（21）高压电气设备绝缘试验电压和试验方法GB311；（22）高压电瓷瓷件技术条件GB772；（23）交流高压隔离开关GB1985；（24）电压互感器GB1207；（25）电流互感器GB1208；（26）电力金具通用技术条件GB2314；（27）变压器27、油GB2536；（28）交流高压电器基本标准GB1497；（29）焊条分类及型号编制方法GB980；（30）碳钢焊条GB5117；（31）低合金钢焊条GB5118；（32）堆焊焊条GB984；（33）焊条检验、包装和标记GB1225；（34）焊接用钢丝GB700；（35）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236；（36）安全标志GB2894。2、部颁标准（1）水电站基本建设工程验收规程DL/T5123；（2）水电工程达标投产考核办法（2001年版）国电电源（2001）826号；（3）水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准SDJ249；（4）水轮发电机组启动试验规程DL507；28、（5）电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031；（6）电力建设施工及验收技术规范（金属焊缝射线检验篇）DJ60；（7）电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）SDJ151；（8）大、中型水轮发电机静止整流励磁系统及装置安装、验收规程 DL490；（9）水轮发电机定子现场装配工艺导则SD287；（10）水轮机金属蜗壳安装焊接工艺导则DL/T5070；（11）水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则SD288；（12）水轮机电液调节系统及装置技术规程SD295；（13）3500kV金属氧化物避雷器使用导则SD177；（14）户内交流高压开关柜订货技术DL404；（15）水利水电工程设计防火29、规范SDJ278；（16）水利水电工程劳动安全与工业卫生设计规范DL5061。3.5 2014年度主要节点工期目标1、2014年03月26日4#水轮发电机总装完成；2、2014年04月10日4#水轮发电机无水调试完成；3、2014年05月05日4#水轮发电机有水调试完成；4、2014年05月08日4#水轮发电机试运行完成；5、2014年01月02日5#机定子吊装；6、2014年04月21日5#机转子吊装；7、2014年05月29日5#水轮发电机总装完成；8、2014年06月03日5#水轮发电机无水调试完成；9、2014年06月18日5#水轮发电机有水调试完成；10、2014年06月21日5#水30、轮发电机试运行完成；11、2014年05月14日6#机定子吊装；12、2014年07月16日6#机转子吊装；13、2014年08月30日6#水轮发电机总装完成；14、2014年09月04日6#水轮发电机无水调试完成；15、2014年09月24日6#水轮发电机有水调试完成；16、2014年09月27日6#水轮发电机试运行完成。3.6 实际工期与合同工期对比受土建工期滞后、工位因素，以及设备到货滞后等多种因素影响，相对合同工期滞后，2014年度实际工期与XX江XX水电站机电安装工程(二包)关于工期节点的补充协议书合同工期如下表：序号项目合同工期调整工期备注14#机组发电投产2014年3月30日2031、14年5月9日25#机组发电投产2014年6月30日2014年6月22日36#机组发电投产2014年9月30日2014年9月28日第四章 施工组织及资源配置4.1 组织机构为了保证XX水电站机电安装工程工作的正常开展，成立XX有限公司 XXXX电站 机电安装项目部。以项目经理为第一责任人，采用项目经理责任制，以经理部为管理核心，下设专业职能部门、专业施工班组。组织机构根据高效、实用的原则配置，减少中间环节，保证整个项目部职责明确、政令畅通。项目部为XX有限公司的派出机构，其人员和设备均由我公司制造安装分局派出。制造安装分局是我公司从事金属结构制造安装及机电安装的专业队伍，为本合同的执行提供人力32、及设备保障。项目部隶属中国水电三局制造安装分局管理，项目部在分局的领导下实行独立核算、独立经营，由分局进行监督、检查、考核。项目部对本合同的执行全面负责。现场组织机构根据工程规模和特性设置，项目部以项目经理为第一责任人，按照各级职能划分，设立决策层、管理层和作业层。为减少管理层次和中间环节，不设中队一级管理机构。管理体系组织机构见图4.1-1。4.2劳动力配置4.2.1 劳动力配置原则施工人员专业和各专业人数满足施工工期要求。根据施工工程量及时调整劳动力数量。 和进度计划相适应。4.2.2劳动力配置编制依据根据单项工程工程量，施工工艺和工序确定的施工人员工种和数量；工作面的分布，人员调配关系；33、我公司的施工管理水平；施工工期。4.3设备配置4.3.1 运输、吊装机械配置4.3.1.1 永久设备运输、装卸工作范围1、安装方负责发包人仓库设备入库的卸货和出库的装货，以及安装场地所接收货物的卸货工作。2、其他机电设备、部件和材料运至安装场地后，由安装方卸车。（1）安装方负责水轮机转轮从转轮加工厂至主厂房安装间的运输和卸车。（2）安装方在办理提货（接收）手续后，负责将货物从发包人仓库运至安装场地。4.3.1.2 主要设备参数主要设备参数见表4.3-1。除表4.3-1中所列的可能从发包人仓库转运到工地的主要重、大件设备外，XX机电设备安装工程可能从发包人仓库转运到工地现场的其它工程设备及材料（34、如风机、空调机、空压机、汽（油）罐、550kV GIS、电气设备、通信设备等），最终的转运工作量以实际发生的量为准。表4.3-1 主要重、大件设备表序号所属设备名称部件名称单件最大重量（t）重量（t）尺寸（mm）备注14#6#水轮机转轮189189710039782转轮连轴285710087383主轴72.872.8200047605底环28.2556.590955252瓣7顶盖37.23148.9980022434瓣84#6#发电机定子机座12.47000450017007瓣9转子扇形支臂186820360020005瓣10转子中心体45.55100212011下机架中心体90600029035、012上机架中心体37600017007上端轴222100200014下端轴1003100670015发电机断路器11115325227224003台4.3.1.3 运输工作量本工程单台水轮机安装总重2003t，单台发电机安装总重2400t，3台水轮发电机组的总重量为7209t，占装卸、运输工作量的绝大部分。其他运输工作量包括辅机设备、电缆、管道母线、封闭母线、盘柜等。4.3.1.4 运输距离和道路情况1、水轮机转轮在么下转轮加工厂交货（距地下厂房安装间约6km）；2、其余设备均在发包人仓库交货（距地下厂房安装间约4km）。4.3.1.5 永久设备运输、吊装机械配置运输和吊装机械能力根据永久设36、备重量和外形尺寸配备，机械数量根据运输工作量、运输距离和道路情况确定，本工程设备装车地点和工地施工现场距离远，路面规格较差，因此运输车辆配备数量较多。永久设备运输和吊装机械配置见表4.3-2。表4.3-2 运输和吊装机械配置表序号名称型号规格单位数量备注1汽车起重机浦沅QY6565t辆1自有2汽车起重机浦沅QY25Y25t辆1自有3全挂拖车200t辆1租赁4全挂拖车60t辆1自有5半挂拖车40t辆1自有6长板货车20t辆1自有7长板货车10t辆1自有4.3.1.6 其它车辆配备其它车辆指通勤车、材料采购和运输车辆、调度用车等。本工程生活营地距离工地较远，必须配备通勤客车，配备数量按照人员分两批37、全部接送完考虑。材料采购车辆主要用于设备物资部门零星物资采购。其它车辆配备见表4.3-3。表4.3-3 其它车辆配置表序号名称型号规格单位数量备注1客车YBL6980C1045座辆2自有2小客货车南京依维柯5座辆2自有3叉车2.5t辆1自有4.3.2 焊接、探伤设备配置本工程设备焊接工作量较大，主要包括座环焊接、蜗壳焊接、定子机座焊接、转子支架焊接、上下机架焊接、管路焊接等，焊接和探伤设备配备按照最高峰考虑，同时兼顾其他零星作业及不锈钢管路等特殊焊接。焊接和探伤焊接和探伤设备配置见表4.3-4。表4.3-4 焊接和探伤设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1氩弧焊机WS5-400台4自有2逆变38、手工焊机ZX7-400台10自有3逆变手工焊机ZX7-630S台60自有4CO2气体保护焊机台10新购5等离子切割机LGR-60台2自有6半自动氩弧焊机（根据IPB设备选择）台1新购7全数字智能超声波探伤仪PXUT-27台1自有8磁粉探伤仪DA-400S台1自有9射线探伤仪XCF-3205Q台1自有10远红外烘干箱YCH-100型台2自有11焊条保温箱YCH-150台2自有12全自动温控仪LWK-240型台2自有4.3.3 测量设备配置本工程测量设备主要包括全站仪、水准仪等，考虑本工程规模大，工作面多，测量设备配备较多。测量设备配置见表4.3-5。表4.3-5 测量设备配置表序号名称规格型号单39、位数量备注1全站仪TC2002台1自有2电子水准仪NA3003台1自有3水准仪NA2台2自有4.3.4 电气试验设备配置电气试验设备配置见表4.3-6。表4.3-6 电气试验设备配置表序号名称规格型号单位数量生产厂家1调感式串联谐振试验装置CHX(L)-2000KVA/50KV套1武汉泛科2试验变YDJ100KV/100KVA台1沈阳互感器厂3试验变50KV/5KVA台1营口变压器厂4兆欧表5000V台2沈阳互感器厂5兆欧表2500V台2沈阳互感器厂6兆欧表1000/500/250V台2哈尔滨互感器厂7交直流分压器SGB100KV台2西安仪表厂8交直流分压器SGB50KV台2国营建华仪表厂9直40、流高压发生器ZGF-250KV/2mA套1上海电表厂10直流高压发生器ZVI 100KV/5mA套2上海唐山仪表厂11自动介质损耗测试仪JS6000台2上海唐山仪表厂12变压器直流电阻测试仪JD2500A台2上海唐山仪表厂7变压器变比测试仪JD2932台1上海唐山仪表厂14互感器综合特性测试仪SW-05台2武汉国测电力新技术公司15回路电阻测试仪KDC200台2上海唐山仪表厂16三倍频发生器SBP-15KVA套1上海吴泾仪表厂17雷击计数器测试仪Z-V台1北京北自电力设备18高压开关供特性测试仪FKGC台1上海吴泾仪表厂19直流双臂电桥QJ44台2上海电表厂20三相调压器5KVA台3宁夏电子仪41、器厂21单相调压器2 KVA台6宁夏电子仪器厂22接地电阻测试仪MOEDL4105台1宁夏电子仪器厂23绝缘油介电强度测试仪GCQY-2台1宁夏电子仪器厂24变送器校验仪L302台1上海唐山仪表厂25调试器仿真仪SL台1清华大学26标准电阻箱ZX54 0.01100000台2武汉国测电力新技术公司27继电保护测试仪PW40A台2北京博电28数字式双钳相位伏安表SMG-2B台2武汉国测电力新技术公司29自动波形记录仪DF1024D-2台1武汉国测电力新技术公司30标准信号发生器只1武汉国测电力新技术公司31压力表校验台060MPa台2武汉国测电力新技术公司32气体表校验台1MP台1水科院自动化所42、33便携式噪声计ZC11只1北京34便携式测振仪WK3只1水科院自动化所35标准电流互感器2000./1只2武汉国测电力新技术公司36标准电流互感器600./1只2武汉国测电力新技术公司37SF6气体检漏仪5750A台1武汉国测电力新技术公司38SF6微水分析仪DWS-只1武汉国测电力新技术公司39精密压力表0-1Mpa/0-10 Mpa块6水科院自动化所40数字式频率计JH3320台2国营建华仪表厂41麦氏真空仪PM4 0.1650Pa台4上海吴泾仪表厂42多功能数字毫秒表T 850-C台1北京43电平震荡仪UX23A 0.21700KHZ台2武汉国测电力新技术公司44选频电平表UD28A 43、0.21700KHZ台2武汉国测电力新技术公司4.3.5 机加工主要设备配置为了满足施工中需要的法兰等普通零件的加工，本工程配置较常用的一些机加工设备，设备配置见表4.3-7。表4.3-7 机加工设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1车床CW6263C台1自有2牛头刨床BC6063B台1自有3摇臂钻床Z3050X16台1自有4卧式万能升降铣床X5746台1自有5弓锯床台2自有4.3.6 生产辅助设备配置生产辅助设备包括空压机等设备，空压机用于焊接、风动工具、吹扫、喷漆等工作，设备配置见表4.3-8。表4.3-8 辅助设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1空气压缩机3M3台2自有2空气压缩机44、1.5M3台2自有3潜水泵QS6-100台1自有4柴油发电机组250KVA台1自有5柴油发电机组160KVA台1自有6电动试压泵DSY-35型台4自有7液压弯管机SWG-3B台2自有8轴流风机3KW台8自有9除湿机3KW台10自有10卷扬机JM-10T台1自有11卷扬机5t台2自有4.4材料配置施工主要所用材料为定子、转子组装及定子下线、机组中心测量等所用材料，主要材料见表4.4-1。表4.4-1 主要材料配置表序号名称规格型号单位数量备注1槽钢10#t52工字钢14#t23工字钢20#t34工字钢25#t3.55工字钢32#t8.56工字钢40#t47钢板10mmt178花纹钢板5mmt1345、9角钢45454t0.510角钢63634t611钢管1144.5t1812钢管764t313钢管273t1第五章 施工进度计划5.1 进度计划编制原则1、响应招标文件要求，尽量早发电早受益；2、遵守XX水电站有关工程管理和招标文件要求；3、遵守国家和XX省地方有关水利水电工程施工的要求；4、遵守我公司有关工程施工管理要求；5、合理组织安排安装施工；6、机电安装施工均衡性；7、采用先进施工工艺和设备，加快安装施工进度；8、分项工程开工按尽早开工编排。5.2 进度计划编制依据1、XX水电站机电安装工程的工作范围、工作内容及工程量；2、招标文件要求的工程进度控制；3、发包人提供的设备交货时间；4、46、招标文件中要求的土建向机电交面和机电向土建交面的时间5、招标文件中的其它内容；6、发包人的答疑通知；7、投标人所做的机电安装工程施工组织设计方案及施工布置；8、投标人为完成该工程所设立的安装施工组织机构；9、投标人的机电安装施工经验；10、XX水电站的气象条件。5.3 进度计划编制说明机电安装工程进度计划安排按最早开工原则进行，既满足设备安装条件后开始安装施工，同时兼顾作业资源的协调。5.3.1 进度计划图主要进度计划图见图LDL/C7-2-JH-01。5.4 进度计划保证措施1、统一认识（1）明确机电安装工程总进度计划的权威性、严肃性。经监理人批准的机电安装工程施工总进度计划，是机电安装合同47、的重要组成文件，其执行的好坏，对XX水电站工程总进度计划的完成影响很大，是机电安装工程进行施工安排的指导性文件，是目标计划，不可更改。（2）明确机电安装工程施工总进度计划的编制和维护不是个人或部门行为，是代表项目管理者进行项目管理的一种集体活动。机电安装工程总进度计划编制和管理部门为工程管理部门，参与部门应包括工程部、质量安全环保部、生产调度室、设备物资部、办公室等；进度计划的执行部门为项目所设立的各个部门和作业层。进度计划的维护工作是参加项目所有人员的责任和义务，是安装总进度计划实现的基本保障。2、加强进度计划信息管理及传递（1）进度计划信息管理和传递程序为：作业层管理层决策层监理人（2）进48、度计划管理和信息传递的方式：采取作业层为管理层负责，管理层为决策层负责。保证从下到上信息传递的准确、及时。作业层与管理层信息传递按三级进度计划，表示方式采取统一表格和内容形式，控制时间单位为天；管理层与决策层信息传递按二级进度计划，表示方式采取统一表格、图形、文字形式，并应有进度报告，进度报告内容见本章4.4.6条,控制时间单位为周；决策层与监理人信息传递按一级进度计划，表示方式采取监理人要求的形式，并应有进度报告，进度报告内容见本章4.4.6条,控制时间单位为月。3、明确职责（1）按进度计划进行项目划分，确定具体负责人，明确负责人职责、权限及其具体工作范围和与其它负责人的接口工作及交接方式，49、工作范围内的作业进度要求。（2）作业层的具体分工和进度要求由项目划分后的负责人负责，应按三级进度计划要求进行，三级进度计划的编制和维护由由项目划分后的负责人负责，并由其负责每天向管理层进行进度信息的传递，进度信息内容按管理层要求进行。4、进度计划实行动态管理，体现进度计划的灵活性。5、建立管理机构建立以合同为核心，进度计划管理为龙头的管理机构。管理机构的运行高效、快捷、无误。6、做好技术准备（1）项目开工前认真审阅图纸、设备安装说明书、相关的国标、规程及规范，全面熟悉掌握待开工项目的施工要求、质量标准、资源需求及其它有关规定；并认真编写施工技术措施，质量控制检查计划，施工进度计划和施工设备、材50、料计划、有关的工艺试验及评定。（2）按进度计划要求，提前做好资源投入准备，满足施工需要的作业人员、施工设备和机具、施工材料等。7、做好开工准备（1）对到货设备进行认真清点、检查；（2）对开工部位的工作面及开工条件进行认真检查，提前处理各种问题；（3）提前做好作业平台及风、水、电等布置。8、加强协调管理（1）认真做好项目部内部部门与部门之间、作业单位之间、作业项目之间的工作协调，保证工程施工的顺利进行，对重点项目要求加强协作作业，保证工程施工的统一性。（2）加强与发包人的联系与协作，认真服从发包人对工程施工的统一指挥，遵守发包人的各种规定和要求，为发包人任何形式的检查工作提供一切必要条件。（3）51、加强与监理人的配合，认真服从监理人的检查、监督和指导，遵守监理人的指令。及时上报各种措施、计划、安装记录资料，接受监理的审批和检查。 （4）加强与厂商的合作与协调施工中认真遵守厂家工艺措施及图纸要求，项目完工后及时出示检查记录，由技术督导签字后报监理验收。（5）加强与设计单位的联系及配合，对设计图纸有关问题及时协商解决。（6）加强与运行单位的联系及配合，积极完成设备投运前的检查验收、正式移交前的消缺及其它维护设备安全运行的配合工作。9、加强质量安全管理（1）充分认识施工质量是保证施工进度的前提，施工进度必须服从施工质量要求。（2）在施工过程中认真执行质量控制检查计划和程序，确保一次施工合格，杜52、绝返工，防止返工造成工期损失。（3）做好施工安全管理，为保证施工进度创造必要的安装环境。10、进度管理（1）召开年度、季度、月度和周进度计划、进度分析会，不定期召开专题进度分析会，使各项进度计划得以充分落实。（2）对作业层实行进度目标管理，将作业层进度业绩纳入考核并与收入直接挂钩，以此激励各施工班组保质、保量进行施工，按期完成三级进度目标的实现。（3）针对进度计划，机电安装工程施工强度高峰，从发电单元按控制节点及发电单元和机电安装工程控制线路考虑，施工协调和管理是整个机电安装工程和各机组按期发电的关键，为使6#机组安装按进度计划进行，在安装时按不同时段不同区域，分派专人进行安装现场协调；6#机53、组安装阶段在安装场安排专人负责主要部件组装和厂房桥机协调，同时在其它工作面按时段分派专人协调。整个安装工程的现场协调由调度室负责。第六章 水轮发电机组及附属设备安装6.1 概述本工程电站厂房采用地下厂房，主厂房内布置了6台单机功率360MW的混流式水轮发电机组。水轮机采用混流式结构，发电机采用半伞式结构。6.2 水轮发电机组安装总体方案1、座环在机坑内组装、焊接。在座环最重件吊装前，厂房内的桥机已经投运，因此采用桥机吊装，小于80t的设备可用厂房内的80t桥机吊装。2、锥管及蜗壳在厂外临时施工平台拼装成整圆或单节后再运到现场进行安装。蜗壳进口段等较大管节可在厂外拼装成较大瓦块运输至安装间，在安54、装间或机坑内拼装成整节进行吊装。3、导水机构在正式安装前进行预装，便于及早发现问题。4、下机架在导水机构预装过程中吊入机坑参架预装，根据顶盖的中心进行下机架中心调整。下机架高程以推力轴承座组合面为基准，根据发电机主轴上法兰面设计高程和轴本身的加工误差考虑下机架的高程。5、4#机6#机定子在安装间组圆、叠片、机坑下线。6、定子在机坑内下线时，充分利用下机架段机坑和定子铁芯内壁之间空间较大的有利条件，采用环形下线工作平台，定子下线可以和水轮机安装、下机架安装平行作业。7、为了解决施工场地的问题，除了充分利用主厂房安装间外，另外利用提前交面的1#机坑和机组之间的部分场地。6.3 水轮机及其附属设备安55、装6.3.1 概述电站本标段水轮机安装总工程量为：单机360MW，共计3台，总容量为1080MW，机组型式为混流式。6.3.1.1 工程范围安装方承担下列各项成套设备的到货验收、卸车、施工场区内的二次运输、保管、清扫、安装、调试、启动试运行、消缺处理，直至竣工移交给发包人的全部工作，还应参加监理人认为有必要参加的有关设备的出厂验收、技术联络会，并承担下列部分相关的工作。1、3台套水轮机及其附属设备4#6#水轮机包括尾水管里衬及延伸段（包括尾水管进人门、尾水管排水拦污栅）、座环组焊安装及现场加工、基础环、底环、蜗壳挂装及焊接（包括蜗壳进人门安装）、蜗壳延伸段、大轴中心孔补气阀组、转轮、顶盖、主轴56、主轴密封、水导轴承、导水机构、传动机构、机坑里衬、接力器基础、踏板拦杆、机坑内环行吊车、顶盖排水、水力测量相关设备管路、蜗壳排水阀及其液压操作系统、尾水管排水阀及其液压操作系统、机组段明敷或埋设管路、阀门、表计、相关的自动化控制设备等。2、3台套调速系统调速系统包括油压装置（包括压力油罐、回油箱、油泵、控制设备、仪表）、油压装置控制柜、机械柜、电气柜、测速装置、机械过速保护装置、导叶分段关闭装置、事故配压阀、漏油箱及其控制箱等以及操作油管路、阀门、表计、自动化控制元件等。3、所有明管和一、二期混凝土内的预埋设备管路、套管、吊钩及埋件、过缝处理、临时支撑和固定支吊架等。本条所述的套管、过缝处理57、临时支撑材料量、设备吊钩的供货、制作、加工等均属安装承包商工作范围；管路支吊架采用后置式成品管路支吊架，由安装承包商采购，管架设计详图及安装方法均由管路支吊架供货商提供，负责在现场割配、安装。4、3套蜗壳、尾水锥管、肘管、机坑里衬、接力器基础等浇筑混凝土时的内、外辅助支撑以及设备安装用装置性材料和设备等。5、3台水轮机导轴承、调速系统润滑油的新油净化、油质测试和设备注油等。6、设备及管路的安装、打压、清扫、除锈、防腐、涂漆着色，设备及管路的无损检测等。7、随机供应的备品备件整理移交、安装检修工具移交。.2 水轮机结构特点水轮机为立轴混流式，带有金属蜗壳和弯肘形尾水管。水轮机主轴与发电机主轴刚58、性直联，水轮机旋转方向为俯视顺时针。6.3.1.3 主要技术特性1、型号HL（253.2）-LJ-7102、转轮直径D17.1 m3、额定转速100 r/min4、旋转方向俯视顺时针5、额定水头80 m6、水轮机额定功率367MW7、水轮机额定流量506.74m3/s8、最大飞逸转速195.3 r/min9、允许吸出高度-6.08 m10、安装高程（导叶中心线）1124.00 m11、蜗壳型式金属包角34512、尾水管型式立式高窄弯肘形7、水轮机总重量1690 t14、轴承及操作油L-TSA46号汽轮机油15、油量4t表6.3-1 单台套水轮机主要部件重量及外形尺寸部件名称单件最大重量（t）重59、量（t）尺寸（mm）转轮18918971003978转轮连轴28571008738主轴72.872.820004760座环49.1196.4110004040底环28.2556.59095525基础环8.416.87650170顶盖37.23148.998002243表6.3-2 单台套水轮机大件安装、运输最重最大件重量及尺寸表项目部件名称重量（t）尺寸（mm）安装最重件转轮连轴27072208738运输最大件座环分瓣（1/4）50778023354040 施工总体方案6.3.2.1 水轮机安装程序水轮机安装流程根据本工程机组结构型式和以往工程的施工经验及施工验收规范编制，安装流程见图6.3-60、1。6.3.3 施工准备6.3.3.1 测量准备根据监理单位提供的原始基准点，通过测量仪器做出机组XY轴线和高程基准点，对基准点做好保护，并随着施工进展对基准点进行延续。6.3.3.2 临时设施准备施工临时设施见表6.3-3，根据施工进度情况投入使用。表6.3-3 水轮机安装临时设施配备序号名称规格数量备注1工具房集装箱或自制2个2中心平台钢板和角钢焊接结构5套每台机组1套3平衡梁工字钢和钢板焊接结构1套放置在下机架高程4底环组装钢支墩钢板焊接结构6个3台机组公用5顶盖组装钢支墩钢板焊接结构6个3台机组公用6楔子板120对图6.3-1 水轮机安装程序流程图6.3.3.3 场地使用规划水轮机埋件61、采用桥机直接吊装，不需要组装场地，直接运输到安装间进行吊装。肘管、锥管、蜗壳等需要在厂外拼装成整节进行运输后吊装。考虑到进厂交通洞空间尺寸有限，对于蜗壳进口段等较大管节，需要先在厂外拼装成较大瓦块，然后运输至安装间，在安装间拼装成整节后使用桥机吊装，若现场情况不允许，也可在机坑内拼装。设备正式安装阶段，转轮、主轴、底环、顶盖在安装间使用规划的专用场地，其他小型和零散部件，比如控制环、导叶等占用场地时间短，可利用临时空闲场地。6.3.3.4 运输吊装方案和设备的准备设备运输前重大设备应编制运输方案报监理单位审核。设备在施工现场的吊装采用桥机或汽车吊。设备在库房的装车使用150t、65t或25t汽62、车起重机。设备根据重量和外形尺寸使用40t65t拖车或10t长板货车运输。6.3.3.5 施工现场准备在每个单项工程开工前，对施工现场进行清理，做好以下准备工作：施工设施和设备布置、供电系统布置、设备埋件清理、测量放点。6.3.4 设备安装施工工艺6.3.4.1基础环、座环加工在座环环板焊接后需要进行平面加工，由水轮机制造厂提供一套完整的、用于在现场加工座环支撑环与顶盖把合面、与底环把合面的专用平面加工设备。座环与顶盖连接螺栓孔现场配钻，其加工工具也由水轮机制造厂提供。现场安装时测量预应力方法的说明书和专用工具也由水轮机制造厂提供，并指导现场组焊。座环与顶盖密封，也需要现场在座环上加工密封槽，63、水轮机制造厂提供加工工具并进行现场组焊指导。为便于浇筑和填实座环下面的混凝土，在座环下环板处设置有足够数量并布置合适的灌浆孔和排气孔，水轮机制造厂提供螺纹连接的堵板，用来在完成灌浆操作后堵塞灌浆孔和排气孔，该堵板将在完成灌浆操作后封焊并磨平。综上，基础环、座环的现场加工的施工方案在此不做详细说明，中标后根据厂家的说明书及现场实际情况再提供详细的施工方案。 导水机构预装导水机构预装是为了确定底环和顶盖的相对位置，确定底环和顶盖与座环的相对位置，检查导叶下轴颈和底环轴套的配合情况，检查导叶上轴颈和套筒的配合情况，检查套筒和顶盖的配合情况，检查导叶的端面间隙。导水机构预装合格后，钻铰底环和顶盖的定位64、销钉孔。1、导水机构预装总体方案底环按照座环镗口找正并一次定位，吊入的导叶数量不少于12个，并导叶放置全关位置。顶盖中心调整完成后，顶盖与座环的联结螺栓预紧数量不少于1/4且对称预紧，分32个点检查、测量顶盖止漏环的圆度，同时测量导叶端面间隙。顶盖以预留的导叶轴孔找正。下机架参与导水机构预装。2、底环组装（1）转运底环到安装间，清扫底环组合面，去除高点、毛刺、防锈漆等，在密封槽内安装密封条。（2）在安装间底环组装工位按照底环直径布置底环组装用的支墩、楔铁，调整楔铁顶面水平。（3）分别吊分瓣底环于支墩上，调平后装配锥销、螺栓。检查组合缝处的错牙和间隙满足要求后用专用工具预紧螺栓。（4）检查底环圆65、度等相关技术尺寸，符合要求后进行封焊组合面、点焊组合螺栓，同时修磨止漏环工作面封焊部位，使其圆度和光洁度满足要求。3、顶盖组装顶盖组装方法同底环。4、导水机构预装（1）施工准备1）在座环上下环上做出顶盖和底环的方位点和接力器的安装基准点。2）清理机坑里衬、尾水管等设备的内支撑，打磨焊接部位。割除机坑内各层中心平台。3）清理尾水管内的杂物。4）安装水轮机检修平台。（2）底环安装1）清理基础环顶面，安装密封圈。2）将底环吊入机坑，按照座环实际轴线标记调整底环的周向位置，以座环上镗口为基准挂钢琴线测量下止漏环圆度以确定底环的中心位置。3）底环调整完成后，打紧底环和基础环的把合螺栓。（3）导叶吊装1）66、清扫导叶上下轴颈，测量轴颈直径。2）按照编号将导叶插入底环相应的轴套内，插导叶时检查导叶下轴颈和底环轴套的间隙情况。3）检查导叶是否落到底，如果导叶在自由状态下与底环之间仍有间隙，则应该检查导叶下轴颈与底环轴套和密封装置的配合情况。（4）顶盖吊装1）检查顶盖处上固定止漏环的绝对半径应满足设计图纸要求。2）将顶盖吊入机坑，顶盖吊入机坑前应将导叶套筒拆除，防止吊装困难。3）挂机组中心钢琴线，以下固定止漏环为基准调整钢琴线位置，以钢琴线为基准调整顶盖固定止漏环与下固定止漏环的同轴度。4）在机组轴线处的4个导叶轴孔吊钢琴线，以钢琴线为中心线，测量底环处导叶轴套和顶盖处导叶轴孔的同轴度，按照测量数据调整67、顶盖周向位置。调整装置示意图如图6.3-2所示。5）顶盖相对于底环的位置调整完成后，吊装导叶套筒，导叶套筒插入导叶应平滑无卡阻，检查套筒与导叶上轴颈的间隙情况。6）打紧顶盖和座环的1/4以上把合螺栓，检查导叶端面间隙。7）实测机组轴线处顶盖到底环之间的高度，结合测量的导叶高度，确定未参加预装的导叶的端面间隙是否满足设计要求。（5）导水机构预装合格后，钻铰顶盖和座环、底环和座环的定位销钉孔。（6）将顶盖和导叶吊出，准备转轮吊装。图6.3-2 顶盖调整示意图 顶盖 钢琴线 座环底环6.3.4.3 转轮、主轴吊装1、吊装方案转轮和主轴联结后的总高度约为8738mm，桥机能够满足转轮和主轴联结后整体吊68、装的需要。转轮和主轴联结后整体吊装，可以降低施工难度，减少对机坑直线工期的占用，同时安装间施工条件较好，便于施工。转轮主轴联接在转轮加工工位进行。为了在发电机转子和大轴联轴时便于检查止口配合情况，转轮放置高程应比设计高程低约20mm。2、主轴、转轮联接（1）清扫主轴，检查主轴的长度应满足设计图纸要求，检查水导轴承轴颈应无锈蚀等缺陷。检查轴领上的各个油孔应畅通且孔径符合设计尺寸，清理干净孔内的黄油等杂质。在水导轴领上均匀涂抹透平油保护，防止锈蚀。（2）主轴翻身1）主轴上部法兰安装转轮和主轴吊装吊具，下部法兰顶端安装主轴翻身吊具。2）使用桥机主钩挂在主轴上法兰，副钩挂在主轴下法兰。3）主钩和副钩同69、时起升，主轴与地面距离约1.5m时停止起升，清理法兰底部。4）将主轴吊至翻身场地，在主轴下法兰底部放置方木。5）主钩和副钩同时下降，在主轴下法兰将要接触到方木时停止下降。主钩慢速起升，副钩做好配合，逐步将主轴竖立起来。6）摘除副钩，拆除下法兰吊具，清理法兰面。（3）在转轮法兰穿入4个联轴螺栓，底部用方木支撑，便于主轴找正。清扫和检查转轮法兰面，并采取措施保护该法兰的洁净。将主轴吊起至转轮上空，主轴和转轮将要接触时应缓慢，防止撞击。使用人工按照出厂标记找正转轮和主轴的相对位置。在4个联轴螺栓的导向下，将主轴落在转轮上。（4）按照编号穿入联轴螺栓，联接转轮和主轴，检查法兰面的间隙满足规范要求后使用70、液压拉伸器对联轴螺栓进行预紧，螺栓预紧分两个循环对称进行，第一次预紧至设计值的50%，第二次预紧至设计值的100%。各个螺栓的实际预紧力应满足设计和规范要求。3、转轮和主轴吊入机坑（1）清理基础环转轮支撑面，根据设计数值在支撑面上放置8对楔子板，调平。楔子板厚度满足转轮放置高程的要求。（2）使用桥机主钩将转轮和主轴吊入机坑，缓慢落在基础环上。（3）测量主轴上部法兰顶面的高程，转轮的放置高程应该比设计高程低约10mm。对转轮的中心和主轴的垂直度进行检查。在桥机配合下调整转轮的放置高程、中心和主轴的垂直度。（4）检查转轮和固定止漏环之间的间隙值应满足设计要求。（5）用框式水平仪检查主轴上法兰面的水71、平度，采用挂钢琴线配合千分尺测量耳机听声的方法检查主轴的垂直度，法兰水平度和主轴垂直度均不得大于0.02mm/m。（6）主轴/转轮位置调整完毕后，在转轮下止漏环的间隙内打入楔形板，固定转轮位置。4、质量控制点和保证方法质量控制点和保证方法见表6.3-4。表6.3-4 质量控制点和保证方法序号质量控制点允许偏差保证方法1转轮和主轴组合缝间隙小于0.05mm塞尺检查2转轮和主轴联结螺栓伸长值符合设计要求百分表测量3转轮与固定止漏环间隙10%平均间隙值塞尺检查4法兰水平度、主轴垂直度小于0.02mm/m用水平仪检查水平度，挂钢琴线用内径千分尺配合耳机测量垂直度6.3.4.4 导水机构安装导水机构安装72、包括底环、导叶、顶盖、控制环、接力器、导叶和控制环之间的连杆机构等。底环和导叶不影响转轮吊装，所以在预装各项指标满足规范和设计要求的情况下不再吊出机坑。1、导水机构安装（1）剩余导叶安装将剩余的导叶吊入机坑，插入底环轴孔。（2）顶盖吊装1）清扫座环和顶盖的组合面，安装密封圈。2）将顶盖吊入机坑，以定位销定位，打紧把合螺栓，按照设计要求对螺栓进行预紧。3）按照编号吊装导叶套筒，打紧套筒和顶盖的把合螺栓。（3）接力器安装1）在安装间用接力器现场进行严密性试验，试验压力为1.25倍的工作压力,保持30分钟无渗漏。在做严密性试验时测量接力器的全行程应符合设计图纸尺寸。两个接力器全行程的差值不应超过1m73、m。2）将接力器吊入机坑，采用人工方法将接力器倒运至安装位置。3）调整接力器的中心和两个接力器的间距。4）以接力器导管为测量点，调整接力器的高程和水平度。5）全部调整完毕后打紧接力器和坑衬的把合螺栓，钻铰定位销钉孔，安装定位销。（4）控制环吊装1）组装控制环，检查组合缝间隙和错牙满足规范要求。2）在顶盖顶部的控制环滑道内安装控制环滑块，测量各滑块顶面应水平。3）将控制环吊入机坑，底部落在滑道内。4）安装控制环防跳压板。（5）导叶拐臂、连板安装1）拐臂安装按照编号分别将拐臂吊入机坑，套入导叶上轴颈，安装分半键。安装拐臂下部压板。2）连板安装按照编号安装连板。穿入连板和拐臂之间的剪断销，检查配合情74、况。（6）导叶间隙调整1）导叶立面间隙调整用钢丝绳捆紧导叶，通过敲击的方法逐步调整导叶立面间隙。对于存在较大间隙的导叶进行立面间隙处理。立面间隙调整完毕后，检查各个导叶最远点与底环外沿的距离，该距离应一致。2）导叶端面间隙调整按照设计图纸的要求，用提导叶螺栓将导叶提起，对上下端面间隙进行分配。上下端面间隙调整完毕后，用锁锭螺栓将导叶上下位置锁锭。（7）导叶和控制环之间连杆安装1）将导叶用钢丝绳捆紧。2）将控制环用倒链拉到全关位置。3）安装导叶连杆，连杆长度应满足设计要求，各个连杆的长度不应有较大差值。（8）接力器推拉杆安装1）根据接力器行程和控制环底部的直径计算出控制环的中间位置，将控制环用倒75、链拉到全行程的中间位置并焊接挡板固定。2）将接力器用干燥的压缩空气调整至全关位置。3）使用倒链将推拉杆吊起，安装推拉杆和控制环的销钉。4）监测接力器的行程，用倒链将接力器活塞逐步拉出，根据推拉杆连接螺母的长度决定接力器短推拉杆拉出的长度，接近时安装连接螺母，逐步旋转螺母并用倒链予以配合。当主接力器（当导叶全关时全关）行程达到全行程的一半加压紧行程时，保持接力器位置不动，打紧推拉杆连接螺母，打紧锁锭备帽。当副接力器（当导叶全关时全开）行程达到全行程的一半减压紧行程时，保持接力器位置不动，打紧推拉杆连接螺母，打紧锁锭备帽。（9）导水机构动作试验1）在调速系统具备动作条件后，向接力器充油。2）操作调76、速器机械柜，动作接力器将接力器和系统管路内的空气排除。3）分别向开方向和关方向分段动作接力器，测绘接力器行程和导叶开度曲线，检查两者之间的线性关系，检查导叶在不同开度时过流面积的均衡性。4）操作调速器机械柜，将导叶全关，架设压紧行程测量百分表，撤除接力器操作压力油，读取百分表读数的变化数值，该值为实际压紧行程，两个接力器压紧行程的数值应满足设计要求，两个接力器压紧行程的差值应满足规范要求，否则应调整推拉杆螺母，重新调整压紧行程。5）用调速系统分别快速打开和关闭接力器，监听接力器在全开和全关时的撞击声音，调整接力器开侧和关侧的节流阀，使接力器在全开和全关时无过大的震动和撞击。6）在接力器全关时操77、作接力器锁锭电磁阀，检查锁锭板应到位，投切应动作正常。2、质量控制点和保证方法质量控制点和保证方法见表6.3-5。表6.3-5 质量控制点和保证方法序号质量控制点允许偏差保证方法1各组合缝间隙小于0.02mm塞尺检查2各止漏环圆度和同轴度8%间隙值塞尺检查3导叶端部间隙符合设计要求塞尺测量4导叶局部立面间隙小于0.05mm,局部不大于0.1mm塞尺检查5接力器连杆两端高差不大于1mm水准仪测量6接力器水平度不大于0.01mm/m框式水平仪在导管测量7两接力器活塞全行程偏差不大于1mm用钢板尺测量8转轮安装高程2mm水准仪测量6.3.4.5 水导轴承安装1、水导轴承安装水导轴承安装在机组盘车结束78、后进行，瓦间隙在轴系固定的情况下调整，各块瓦与轴领的间隙根据设计瓦间隙和盘车时该处的摆度确定。（1）下油盆组合清扫下油盆组合面，在组合面嵌入密封圈并涂密封胶，组合下分瓣油盆，打紧组合螺栓，检查组合缝间隙。安装油冷却器，安装完成后对油冷却器做严密性耐压试验，各组合缝不得有渗漏现象，压力表不应有压力下降现象。（2）轴承支架安装组合分瓣的轴承支架，打紧组合螺栓，检查组合面间隙和错牙。安装轴承支架，调整轴承支架导瓦支承螺栓支撑面至水导轴领的间距均匀后，打紧轴承支架和座环之间的把合螺栓，钻铰定位销钉孔，安装定位销。（3）导瓦支撑环安装组合分瓣的导瓦支撑环，顶起支持环，检查支撑环同水导轴领之间的间隙均匀并79、满足设计要求后，打紧组合螺栓，组合完毕重新检查间隙情况。（4）下分瓣油盆安装在下油盆和轴承支架组合面的密封槽内安装密封圈，检查密封圈预留压缩量应满足要求。将下分半油盆顶起，同轴承支架组合。（5）内挡油圈安装在内挡油圈和油盆组合面的密封槽内嵌入密封圈，检查密封圈预留压缩量应满足要求。将内挡油圈顶起和下分瓣油盆组合。（6）油盆渗漏试验对油盆做煤油渗漏试验，检查油盆装配质量。（7）导瓦间隙调整清扫瓦面，瓦间隙调整时先用支承螺栓将瓦挤靠轴领，检查瓦面的上部和下部均要靠紧轴领，然后按照瓦间隙值根据支承螺栓的长短进行调整。安装导瓦测温元件，测温线引出端口和油槽壁要可靠密封。（8）安装油盆盖。安装油位信号器80、呼吸器、油混水信号器等附件。油位信号器在安装前应调整好各位置接点。（9）安装水导轴承冷却水管路。（10）油槽注油检查油的牌号应符合设计要求，检查油的合格证应齐全、各项指标符合设计要求。使用滤油机将油注入油槽，检查油位满足设计要求后停止。安装注油口盖板。2、质量控制点和保证方法质量控制点和保证方法见表6.3-6。表6.3-6 质量控制点和保证方法序号质量控制点允许偏差保证方法1轴瓦间隙0.02mm塞尺测量2油槽渗漏试验无渗漏做煤油渗漏试验3冷却器耐压试验根据工作压力做严密性耐压试验耐压试验4轴承油位10mm用钢卷尺测量6.3.4.6 主轴密封安装主轴密封系统分为工作密封和检修密封两部分。1、主81、轴检修密封安装（1）对空气围带做充气试验，无漏气现象的空气围带才能使用。（2）检查空气围带安装槽与转轮法兰外圆面的间隙应均匀。（3）将空气围带放入安装槽，空气围带进气管位置应正确。（4）安装空气围带压盖，把紧压盖和顶盖之间的把合螺栓，检查空气围带与转轮法兰的间隙应均匀。（5）安装空气围带管路、进排气控制阀等。（6）做空气围带充、排气试验，检查管路密封情况，检查充排气动作是否正确。2、主轴工作密封安装（1）安装转环，检查工作密封不锈钢转环表面及接头必须平整光滑，如果接头错牙偏大应进行修磨处理。（2）试配工作密封的密封环和密封座，密封环在密封槽内应动作灵活、无卡涩现象。检查密封圈和转环顶面的配合情82、况，应接触良好。检查密封圈定位销和密封圈的配合情况，应灵活无卡阻。（3）安装密封圈和密封环，把紧密封座和顶盖的把合螺栓。（4）安装工作密封供水管和阀门等。安装密封座盖板。密封抗磨板在转轮吊装前安装。（5）在技术供水系统形成后向工作密封供水管充水，检查管路密封情况和工作密封漏水情况。（6）在机组启动试运行时检查工作密封实际工作情况。3、质量控制点和保证方法质量控制点和保证方法见表6.3-7。表6.3-7 质量控制点和保证方法序号质量控制点允许偏差保证方法1检修密封充气试验充气0.05Mpa无漏气浸入水中试验2检修密封径向间隙20%平均间隙以内塞尺测量6.4 调速系统安装6.4.1 工作范围安装方83、的工作范围包括：6台套调速系统设备的到货验收、卸车、施工场区内的二次运输、保管、清扫、安装、调试、启动试运行、消缺处理，直至竣工移交给发包人的全部工作。6.4.2 主要技术特性及安装技术要求6.4.2.1 调速器及油压装置的主要技术特性 1、调速器型号 WDT-150-6.32、主配压阀直径 150mm3、油压设备型号 YZ-10-6.34、额定操作油压 6.3MPa5、压力油罐尺寸 21003630mm重量 11.5t6、回油箱尺寸 350028401400mm重量 17 t7、漏油箱容积 1m36.4.2.2 安装技术要求发包人对调速器安装的技术要求如下：1、调速系统在安装前，承包人应首先84、取得设计院和制造厂的有关安装图纸、安装说明书、设备出厂合格证、出厂检验记录、设备发货明细表等有关资料。2、承包人的安装工作，要在设备供货商的安装指导人员的指导下进行，并服从监理人的监理。安装方法和安装程序应符合设备供货商的规定。3、调速系统的安装与调试应符合GB/T8564水轮发电机组安装技术规范，若规范条款与设备供货商的说明和技术要求不一致时，应以设备供货商的规定为准。4、调速柜内各指示器及杠杆，应按图纸尺寸进行调整，各机构位置误差一般不大于1mm。5、调速系统安装就位后，安装承包人按GB/T8564水轮发电机组安装技术规范等相关标准进行设备的各项试验。6.4.3 调速系统施工方案调速系统设85、备倒运的难度较大，在设备到货及时的情况下，尽量将回油箱、压力油罐提前安装到位。调速系统油管路按照不锈钢管考虑，焊接采用单面焊接双面成型的工艺，管路冲洗采用热油循环的方法。6.4.4 调速系统施工程序调速系统施工包括设备安装、管路配置、系统充油及机械部分调整、机电联调、动态调试和运行稳定性检验等共5个主要阶段。6.4.5 调速系统设备安装6.4.5.1 压力油罐和回油箱安装1、清理压力油罐安装基础，将压力油罐就位，调整压力油罐的垂直度和高程及方位合格后将压力油罐和基础固定，浇筑基础混凝土。2、清理回油箱安装基础，将回油箱就位，调整回油箱的水平度和高程及方位合格后将回油箱和基础固定，浇筑基础混凝土86、。3、对压力油罐、回油箱内部进行彻底清扫，清除内部的残油和污物等，不得遗留杂物和污物；检查内壁油漆情况，漆膜不得有起皮、脱落现象。4、压力油罐进人孔封堵时必须按照设计规定安装密封垫或密封圈，螺栓应对称打紧。6.4.5.2 压力油罐附件安装安装补气装置、油位计、压力表、压力传感器、安全阀等附件。6.4.5.3 回油箱设备安装安装回油箱油泵、电机、控制阀组、油位计、呼吸器等，油泵和电机的联轴器应认真调整，使轴线一致，联轴器安装后手动盘车，运转平顺，不得有蹩劲或发卡现象。检查回油箱内设备组合螺栓的安装情况，连接较松的重新把紧。检查油泵吸油管，油管内必须光洁无杂物。6.4.5.4 调速器机械柜安装安装87、机械柜，调整机械柜的高程、水平、方位等参数，合格后将机械柜和基础固定，浇筑基础混凝土。6.4.5.5 反馈杠杆安装反馈杠杆在导水机构接力器安装完毕后进行。将接力器调整到中间位置，安装反馈杠杆，调整杠杆系统水平杆的水平度、垂直杆的垂直度、斜杆的角度应为设计值，打紧各杆件的锁锭螺母。如果调速系统采用电位移反馈，则需要在接力器推拉杆上安装位移传感器，反馈杠杆安装取消。6.4.6 调速系统管路安装6.4.6.1 安装流程在调速系统设备定位后安装管路。管路先进行预装，然后经焊接、内壁清扫、严密性耐压试验、冲洗等工序，最后进行正式安装。6.4.6.2 阀门检查在安装前检查阀门开启和关闭的灵活性，对阀门做密88、封试验，试验不合格的阀门应对密封面进行检查和处理。6.4.6.3 管路配制1、管路检查调速系统管路的材质和管壁厚度应满足设计要求，管材应有合格证和材质证明。本工程调速系统管路采用不锈钢管。2、管路配制根据系统设备位置和液压系统图配制管路，管路各管口的焊缝坡口按照规范要求修割和打磨，对接焊缝的间隙控制在13mm，焊缝四周间隙应均匀。钢管和法兰的插接深度应满足规范要求。管路配制时对焊缝应可靠点焊，点焊时不得烧损阀门的密封材料。管路配制过程中，各截止阀、油阀的安装方向必须正确。3、管路焊接（1）管路拆除管路预装完成后，对管路分系统做出配合编号，编号应使用钢字头打在法兰上，不得打在钢管表面。将管路拆除89、。（2）管路焊接1）焊缝封底焊后，对焊缝进行着色探伤，不得有焊接缺陷。焊接完成后，对焊缝进行着色探伤，不得有焊接缺陷。2）对接焊缝采用单面焊接双面成型工艺。在管路内充入氩气，使用氩弧焊打底，焊接两层后改用手工电弧焊将焊缝焊满。3）管路和法兰焊接时，法兰内外两侧都必须焊接，焊缝焊脚高度应达到规范要求。焊接完成后，使用风动砂轮机将法兰内侧的焊缝打磨光滑。（3）管路耐压试验管路焊接完成后，安装试验用的堵板法兰和表计等，对管路做耐压试验，耐压试验使用的透平油应该洁净。耐压试验不合格的焊缝必须使用磨光机打磨，去掉缺陷焊缝后重新焊接。（4）管路冲洗1）调速系统为油管路，管路清洗按照相关要求进行。2）管路冲90、洗直到滤油机滤纸经过一段时间循环后仍保持洁净为止。3）将管口可靠封堵，防止在搬运中再次污染。（5）管路回装1）按照编号回装管路，在回装过程中必须注意对管口的保护，防止异物进入管路。2）管路法兰密封垫上的密封胶必须涂抹均匀、厚度适中，防止多余的密封胶进入管路。（6）管路整体冲洗管路全部回装完毕后，对同一根管路，拆除其与设备的接口法兰，接入滤油机，对整体管路再次进行热油冲洗。6.4.7 油压装置调试6.4.7.1 回油箱注油1、回油箱清理完毕，所有设备安装完毕后，向回油箱充油。2、准备注入的透平油必须是牌号、品质均满足设计要求的合格品，使用滤油机从回油箱滤网的回油侧注入。3、在注油过程中观察油位计91、指示的准确性。4、回油箱首次注油可注到油位计上限，在从回油箱向压力油罐和调速系统注油时，必须根据回油箱的油位变化情况及时补充。6.4.7.2 油压装置油泵试运行1、油泵试运行条件（1）油泵电机三相电阻平衡，电机绝缘良好。（2）油压装置至控制盘的动力电缆和控制电缆敷设、查线完毕，油压装置控制盘柜调试完成。（3）观察和调整油泵排油压力的压力表已装好。2、空载试验（1）打开油泵排油管至回油箱的连通阀门，点动油泵，检查油泵的转向是否正确，如果油泵转向相反，改变控制盘或电机的接线相序。（2）启动油泵，观察油泵电机的电流是否正常，检查油泵运转是否平稳、有无异常的声音和震动，观察回油箱内的油流情况。如果发现92、异常情况应立即切断电源，查明原因并做相应的处理。（3）油泵运行正常后，做空载试验。油泵在整个空载试验时间内应无异常情况。3、负载试验调整油泵排油阀门的开度或调整油泵控制阀组的卸载阀，改变油泵出口的压力，使油泵分别在25%、50%、75%、100%工作压力下运行，观察油泵电机的电流是否正常，检查油泵运行是否正常。6.4.7.3 控制阀功能试验启动油泵，检查空载启动阀的动作情况。停止油泵，检查止回阀动作情况。启动油泵，将油泵出口压力缓慢调高，检查安全阀的动作压力是否正确。在试验过程中，如果控制阀动作不正常应查明原因并做相应的处理。6.4.7.4 压力油罐充油启动油泵，向压力油罐充油，通过油位计观察93、压力油罐的油位，通过压力表监测压力油罐的压力。压力油罐油位充到设计值时停止充油。在充油过程中监视回油箱油位，根据油位变化情况及时向回油箱补油。6.4.7.5 压力油罐补气装置调试分别用手动和自动方式向压力油罐补气，检查各阀门的动作情况和密封情况。将压力油罐的压力升至工作压力。6.4.7.6 油压装置自动运行试验将油压装置置于自动位置，通过人为放油和放气的方法降低压力油罐的压力和油位，调试以下功能：1、在压力下降时检查主油泵自动启动的功能和启动压力。2、在继续下降时检查备用油泵自动启动的功能和启动压力。3、在压力上升后检查油泵自动停止功能和停泵压力。4、检查事故低油压继电器动作压力。5、检查压力94、油罐压力过高报警功能。6、检查压力油罐油位过高和过低报警功能。7、检查补气装置自动补气的功能。8、检查回油箱油位过高和过低报警功能。6.4.8 调速系统充油和机械调试6.4.8.1 调速系统充油条件1、导叶接力器和控制环连接完毕，控制环和导叶连接完毕，各处障碍物已清除，水轮机部分具备动作条件。2、调速系统供排油管路安装完毕，回复机构安装完毕。3、漏油箱安装完毕，管路安装完毕，自动运行调试已经完成，具备使用条件。6.4.8.2 调速系统首次充油1、调速系统首次充油时压力油罐压力应接近50%额定工作压力。2、在蜗壳内、水车室、油压装置、调速系统管线、漏油箱等处指派人员监护，撤离危险部位的所有人员。95、3、一切准备就绪后，打开所有排油管路上的阀门，打开机械柜控制油管路阀门，使机械柜各控制元件开始正常动作，防止系统紊乱。缓慢打开机械柜进油主阀至较小的开度，向调速系统充油，充油速度要慢。如果发生异常的漏油现象或发出异常的振动时应立即停止充油，待问题处理完毕后重新充油。4、在充油过程中随时监视压力油罐的压力和油位、回油箱的油位，如果发现异常快速的压力下降和油位下降必须立即通知指挥人员停止充油。6.4.8.3 调速系统排气调速系统首次充油完成后，检查压力油罐压力和油位以及回油箱的油位正常后，操作调速柜，来回动作导叶接力器，排除系统中的空气。6.4.8.4 回复机构检查1、检查反馈杠杆的角度等，接力器96、在中间位置时机械柜主平衡杠杆应水平、开度指示应为50%。2、检查接力器是否能够打开至全开和关闭至全关，如果不能达到上述要求，应查明回复机构存在的问题并处理。6.4.8.5 绘制导叶的静特性曲线1、静特性曲线分别从开、关两个方向测量。2、分段打开导叶，同时记录机械柜开度、导叶接力器行程、导叶开口尺寸。试验时应一直向打开方向动作，不得反复。3、分段关闭导叶，同时记录机械柜开度、导叶接力器行程、导叶开口尺寸。试验时应一直向关闭方向动作，不得反复。4、绘制导叶的静特性曲线。6.4.8.6 调速系统开停机时间调整1、调整机械柜相关元件，使导叶接力器全开和全关时间满足设计要求，对调整元件进行加工或锁锭，从97、而固定导叶接力器正常开、关时间。2、调整机械柜相关元件，使导叶接力器紧急关闭时间满足设计要求，对调整元件进行加工或锁锭，限制辅助接力器关方向最大行程位置，从而固定紧急关闭时间。3、调整相关元件，使两段关闭的慢关时间满足设计要求。4、调整相关元件，使两段关闭的投入点即两段关闭曲线的拐点满足设计要求。5、检查紧急关机总时间和关闭曲线是否满足设计要求，根据情况做必要的调整。6.4.9 调速系统机电联调6.4.9.1 功能试验1、各电磁阀电气操作动作试验。2、锁锭装置电气操作动作试验，检查动作情况和位置接点是否正确。3、位移传感器参数整定。4、开关导叶试验。5、紧急停机试验。6.4.9.2 工作流程模98、拟动作试验1、将调速器置自动位置，由监控装置发令，做开停机流程模拟动作试验和紧急停机流程模拟动作试验。2、将调速器置自动位置，做事故停机试验。3、将调速器置自动位置，采用人工方法降低压力油罐，做事故低油压模拟动作试验。4、所有试验动作过程应正确，动作投入点应正确，否则应对有关接点等进行调整，确保调速系统动作的可靠性。6.4.10 调速系统动态调试在机组试运行过程中，完成以下试验和参数整定：1、做调速器手、自动切换试验，检查切换过程是否稳定；2、做空载扰动试验，观察调速系统过渡过程，求取调速系统最佳运行参数；3、模拟电气事故，做事故停机试验；4、做紧急停机试验，检查调速系统运行的可靠性；5、做机99、组带负荷试验，观察调速系统长期稳定运行的能力；6、做甩负荷试验，检验调速系统的速动性，检验调速系统关机规律是否满足调保计算的要求；7、在72小时试运行期间观察调速器稳定运行的能力，观察电液转换器是否有抽动现象。6.5 发电机及附属设备安装6.5.1 工程范围安装方承担下列各项成套设备的施工场区二次运输、清扫、安装、试验、调试、启动试运行、消缺处理，直至竣工移交给发包人的全部工作。1、额定容量为400MVA，额定电压为18kV三相立轴空冷半伞式同步发电机6台套（包括机坑埋件、定子基础板、上下机架基础板的安装）。2、发电机中性点设备3套。3、400MVA三相交流同步发电机的静止可控硅励磁装置3套，100、其中包括：机端励磁电源变压器、励磁系统功率柜、调节器柜、灭磁开关柜、非线性灭磁电阻柜、操作柜、励磁系统保护柜、电缆进线柜、功率柜冷却装置、励磁变低压侧电流互感器、励磁调节柜以及机、柜和各柜之间的连接电缆。4、机组辅助设备、管路（包括混凝土内的各种预埋管和电缆管等）、混凝土内各种预埋件（包括基础板、地角螺栓等）、电缆电线和自动化元件等3套。5、3台三相交流同步发电机及附属设备润滑用油的滤油、注油、测试等。6、设备及管路的清扫、除锈、防腐、涂漆着色等。6.5.2 简要说明1、总体结构XX水电站水轮发电机采用立轴半伞式结构，推力轴承和下导轴承分开布置在发电机下机架上，上机架装设上导轴承。推力轴承采用101、强迫外循环冷却方式，设备布置在风罩内下机架支腿间。发电机轴系由上端轴、转子中心体、主轴以及作为一个完整轴系所需的其它所有部件构成。整个机组大轴采用二根轴结构。发电机采用密闭自循环无风扇空气冷却系统。发电机励磁采用静止可控硅励磁系统。6.5.4 发电机及其附属设备主要技术特性6.5.4.1 发电机结结构1、型式 三相、立轴、空冷、半伞式同步发电机2、型号 SF360-60/151403、额定容量 400MVA4、额定功率 360MW5、相数 3相6、额定功率因数 0.97、额定电压 18kV8、额定电流 12830A9、额定频率 50Hz10、额定转速 100r/min11、飞逸转速 200r/102、min12、定子铁芯外径 15140mm7、定子铁芯内径 14200mm14、定子铁芯长度 270mm15、定子槽数 54016、转动惯量（GD2） 12750017、推力轴承负荷 2630t18、绝缘等级 F级19、冷却方式 密封自循环空气冷却20、灭火方式 水喷雾21、推力轴承冷却方式 外循环22、发电机效率 98.6%23、润滑油牌号 L-TSA4624、制动方式 机械制动25、转子起吊重量 955t26、定子起吊重量 467t27、发电机总重 1986t6.5.4.2 发电机中性点设备发电机中性点采用单相配电变压器与电阻的高电阻接地方式。单相变压器及接地电阻等接地设备均安装在发电机中性103、点柜内，中性点柜布置在发电机风罩外。发电机中性点电流互感器安装在发电机风罩内，中性点封星后通过电缆引出至中性点柜。6.5.4.3 励磁系统机组采用自并激静止可控硅整流励磁系统，自动励磁调节器采用数字式P.I.D调节器。调节规律为PID+PSS，并设双自动通道和手动通道。机组正常停机时为逆变灭磁，事故停机时由磁场断路器与非线性电阻灭磁。本系统各盘柜分别布置在主厂房发电机层。1、发电机励磁系统特性参数（1）额定励磁容量 1075.02kVA（2）额定励磁电压 345V（3）额定励磁电流 3116A2、励磁电源变压器励磁电源变压器采用环氧树脂浇注干式单相变压器，每台发电机配三台单相变压器，单相变压器104、经分支离相封闭母线与主回路封闭母线相连接。励磁变压器对应布置在各母线洞176.00层。励磁电源变压器参数待设备招标后确定。3、励磁整流器柜每台机暂按5个并联的三相全控整流桥组成。每个并联支路1串，分别装在5个功率柜内。4、数字式电压调节器采用二个独立的自动调节通道和一个独立的手动调节通道，自动调节通道中一个为主通道，另一个为备用通道，备用通道实时跟踪主调节通道并在其故障时实现自动切换，当两个自动通道均发生故障时，能自动切换至手动通道，手动通道也能独立跟踪自动通道。故障切换时不应发生无功或机端电压波动。5、磁场断路器及灭磁直流磁场断路器与非线性电阻一起进行快速灭磁，直流磁场断路器选用原装进口产品105、。6、转子过电压保护采用非线性电阻的方式实现转子过电压保护的功能。7、起励电源采用残压起励方式，当机组残压起励不成功时可自动转入外加直流电源的起励方式，外加直流电源DC为220V，由电站直流电源系统直流蓄电池供电。6.5.5 施工方案XX水电站发电机组容量大，电压高，绝缘等级高。机组尺寸较大，结构复杂，技术含量高，施工难度大。6.5.5.1 施工要点1、定子定位筋数量多，安装要求精度高，所以在施工中，立筋的安装首先安装大等份立筋，整圆闭合数值良好后再安装中等份定位筋，然后安装小等份定位筋，最后安装剩余立筋，这样数值闭合区域越来越小，有利于减少累积误差，同时可以多开工作面，加快进度。2、转子支架106、焊接时焊量大，支架焊接变形情况复杂，应力集中，因此施工时将制定相应的防变形措施，首先从措施上着手，制订合理的焊接顺序，然后通过焊缝加热、焊接骑马板、锤击等方法消除应力，以减少支架在焊接过程中的应力问题和变形情况。在焊接施工过程中，加强监视手段，每一道工序完成后测量一遍转子支架外形尺寸，通过对测量数据的计算和分析，及时调整焊序，以达到焊接最佳效果。6.5.5.2 发电机安装的主要施工方案1、转子在安装间专用工位进行组装，全部组装工作完成后吊入机坑安装。2、定子在安装间组合、叠片，在机坑内做铁损试验，下线和试验。3、定子下线和水轮机安装及下机架安装的协调定子采用环形下线平台，可以确保在下线期间既不107、影响水轮机部件的安装，也不影响下机架的安装。4、机组轴线采用电动盘车的方法检查。5、上机架和下机架的油槽清理、盖板和管路的安装在时间允许的情况下尽量在安装间进行，一方面可以减少机坑内工作占用的时间，另一方面在安装间施工更为方便。6、发电机设备外形尺寸大、重量大，起重吊装的难度较大，设备吊装使用的钢丝绳必须具有8倍以上的安全系数，钢丝绳遇设备尖锐部分必须加衬垫，吊装使用的专用吊具的螺栓、销钉必须安装可靠。7、大件设备在正式吊装前做升降试验，以确认桥机运行可靠，吊具和钢丝绳可靠。6.5.5.3 施工流程1、主要工序发电机及附属设备安装主要分为设备组装和正式安装两个主要部分。设备组装主要包括定子焊接108、和组装、转子焊接和组装、下机架焊接和组装、上机架焊接和组装。设备正式安装包括主轴安装、下机架安装、定子吊装、转子吊装、上端轴安装、上机架安装、轴线检查、导轴承安装等。2、发电机安装流程见图6.5-1。6.5.6 施工准备6.5.6.1 测量准备发电机设备高程以水轮机座环实际高程为准，机组轴线以座环实际轴线为准，XY轴线以测量工引至发电机层的基准点为准。6.5.6.2 临时设施准备发电机安装需要的施工临时设施见表6.5-1，根据施工进度情况投入使用。表6.5-1 发电机安装临时设施配备序号名称规格数量备注1工具房集装箱或自制1个2平衡梁工字钢和钢板焊接结构1套放置在发电机层高程3上机架组装钢支墩109、钢板焊接结构18个6台机组公用4下机架组装钢支墩钢板焊接结构18个6台机组公用5楔子板80对图6.5-1 发电机安装流程图定子下线、干燥、试验定子吊装定子组装定子调整、基础砼回填转子吊装转子组装下机架吊装大轴吊装，联轴下机架调整下机架基础砼回填推力瓦、镜板吊装上机架组装上机架安装调整轴承油槽注油、冷却器充水试验轴承油槽附件安装、自动化元件安装机组整体轴线检查导轴承瓦间隙调整转子和大轴联轴充水和启动试运行下机架组装上端轴吊装，联轴6.5.6.3 场地使用准备安装间已经规划了定子、转子、下机架和下机架组装工位。其他小件设备的清扫和组装时间较短，根据场地情况临时选择空闲场地。6.5.6.4 运输吊装110、方案和设备准备设备在施工现场的吊装采用主厂房桥机。设备在库房的装车使用100t、65t或25t汽车起重机。设备根据重量和外形尺寸使用100t40t拖车或10t长板货车运输。6.5.6.5 施工现场准备施工现场准备包括场地清扫、供电设施安装、施工设备布置，工具间布置等工作。6.5.7 设备组装细节说明6.5.7.1 定子叠片1、施工方案（1）定子在安装间完成机座焊接、定位筋安装、叠片、铁损试验，然后吊入机坑下线。（2）定子在安装间组装时将机座和永久支墩组合在一起，不再制作临时支墩。2、施工要点（1）定子机座焊接过程中，环板因不对称坡口容易产生角变形，需要在焊接前使用角钢将各层环板相连，提高拘束度111、。（2）定位筋安装非常烦琐，难度较大。（3）定位筋焊接很容易产生变形，除加强监测外，需要在焊接开始阶段摸索出变形规律，便于后续操作。（4）定子铁片数量巨大，叠装工作参与人员多，较容易产生漏叠、重叠现象，需要及时检查更正，避免问题扩大。（5）铁芯叠装中整形工作特别重要，每叠一定高度必须整形，不得盲目赶进度，造成较大的错齿现象。3、定子组装程序定子安装间组装程序见图6.5-2。4、准备工作（1）组装前技术交底，根据制造商提供的技术文件以及招标文件中规定的标准以及相关的技术规范，制定定子组装施工措施、质量控制与检测程序提交监理单位审查，批准后进行施工。图6.5-2 定子组装程序框图下压指安装焊接机座112、清扫基准定位筋安装定子机座组合测圆架调整定子机座焊接摆放定子调整用楔子板安装间定子组装基础板清理摆放定子支墩，调平定位筋焊接中等份定位筋安装大等份定位筋安装其余定位筋安装叠片，分段压紧铁芯热压铁损试验（2）熟悉安装图纸、工艺守则及质量控制标准，请工程师和厂家代表对施工人员进行技术交底，使施工人员清楚安装工序和质量标准。（3）专用设备、工器具的清点。对定子部件、专用工具检查并核对，对有缺陷和变形的部件通知监理单位，在制造商技术人员的指导下进行缺陷处理和整形，直到满足有关标准和制造商要求。（4）专用测量工具的校对，其中包括内外径千分尺的校对和中心柱直径的测定。（5）定子施工部位的清理及施工设施布置113、。5、组装叠片（1）定子机座组合1）定子支墩就位、调整。在安装间定子组装场地布置定子组装支墩，用精密水准仪和钢板尺测量，调整支墩水平和高程。2）组装定子测圆架支承平台，以测圆架底座支承面为基准，将测圆架按图纸将其组合成整体，测圆架的底座与支承平台初步固定。以定子组装支墩分布中心初步调整测圆架中心柱中心，用框式水平仪初步调整测圆架中心柱垂直度，固定测圆架底座。3）定子机座清扫机座所有工地焊接部位脱漆、除锈，焊缝两侧50mm内不允许有油污、杂物；坡口部位用砂轮机打磨出金属光泽。4）按编号逐个将定子机座基础板与分瓣定子机座把合。把和前仔细检查和清理组合面，除去毛刺和污物，联接螺栓的伸长值必须符合规定114、的预紧力要求。5）按出厂标记依次吊装并将6瓣定子机座组合成整圆。考虑到焊后的收缩变形，可根据圆度情况，适当的在合缝处加垫。6）按挂钢琴线的方法调整测圆架，使中心柱垂直度0.02mm/m。检测测圆架转臂周向测量跳动值，通过内径千分尺调整测圆架中心柱的绝对半径，以定子下环板螺栓孔为准调整测圆架中心。7）检查定子机座整体尺寸、孔节圆半径，检查环板圆度和水平度。使之符合图纸要求的定子机座焊接前尺寸要求。8）提交定子测圆架调整记录、定子机座焊接前尺寸检测记录和焊接坡口检查记录，经监理单位审查合格、厂家代表认可后，进行焊接。（2）机座焊接1）在各环板的焊缝处加焊骑马板作加固用。考虑到底环板厚度大，骑马板的115、厚度相应增大。2）按照厂家提供的定子机座焊接工艺守则进行焊接。3）下环焊接时先焊仰脸坡口1/3焊量后，冷却至室温，测量孔节圆半径、合缝处相邻孔距、环板水平和圆度，并做记录；焊2/3焊量后，再次测量、记录孔节圆半径、合缝处相邻孔距、环板水平和圆度，然后背缝清根，并进行MT探伤检查，合格后继续对称焊接至坡口焊满。4）机座下环焊缝进行UT和MT探伤。5）探伤合格后，清理工作面，对机座焊后整体验收。（3）定位筋安装1）安装前的准备工作 校验调整中心柱的垂直度和中心。 复测机座水平、内径，复测穿心螺杆孔、定位筋孔的分布节圆半径和孔距，作好记录。如误差过大，则应修理合格。 安装测温引线固定板。 与托块配合116、处脱漆、除锈。 修除定位筋和托块鸽尾部分的毛刺。 对于扭度和弯度不合格的立筋进行校正。2）基准定位筋安装 任选一定位筋孔位置正确且与相邻孔距误差较小的地方作为第一层根基准定位筋位置。 定位筋装入托块后，在孔内初步定位后，找正中心，定位筋底部与下环板之间加垫设计厚度的垫块，用托块顶柱将定位筋固定于机座环板。 用铁垫将定位筋与托块间的径向间隙垫实。 如果托块与机座环板接触面间隙0.5mm时，必须加垫或修磨平整以减少焊接变形。 用内径千分尺和中心柱测杆配合C型夹和小钢楔调整定位筋。 采取吊钢琴线和耳机配合的方法，利用内径千分尺调整定位筋垂直度和扭斜满足要求。 内径和垂直度调整合格后，将托块与机座环板117、托块与定位筋间点焊（托块与定位筋点焊量尽可能小，一般只点焊第二环和第四环，视具体情况也可以不点焊）。3）12大等分定位筋安装 以基准筋为起点，按俯视顺时针方向对定位筋编号1、2、3，然后将定位筋分为12等分。 等分装焊11根大跨距定位筋，保证大跨距定位筋的弦长公差小于0.50mm。 等分立筋安装时顺逆时针交替进行，并注意弦长公差的互相补偿。 安装方式与基准筋的安装方式相同，弦距用内径千分尺控制。 最后安装与基准筋180方向上的等分筋，调整其位置，是该筋与两侧立筋的弦距尽可能相等，抵消安装累计误差。4）小等分筋安装在大等分筋之间在进行小等分立筋安装（按实际情况需要，或3等分，或4等分）。安装方118、式与基准筋的安装方式相同，弦距用内径千分尺控制。安装过程中保证大跨距定位筋的弦长公差小于0.30mm，并注意弦长公差的互相补偿。5）余筋安装 用搭焊样板搭焊每一大跨距内的余筋。 安装方式与基准筋的安装方式相同，用厂家提供的弦距样板，以塞尺检查样板与立筋的间隙控制弦距。 安装时应同时满足径向和切向垂直度偏差均不大于0.05mm/m，要求立筋绝对半径控制在0.15mm以内，立筋向心面左右两端的半径差不大于0.10mm。 全面检查定位筋的扭斜、内径和弦长，并进行优化处理。6）托块与机座环板的焊接 托块与机座环板的焊接分3遍焊满，各环次的焊接顺序与机座环板的焊接顺序相同。 焊前用小钢楔楔紧，定位筋之间119、用双头千斤顶顶住。 由两名电焊工对称方向同时施焊,且旋转方向一致，施焊速度尽可能保持同步。施焊时，严格控制托块温度，以不烫手为宜。 先焊径向焊缝，再焊周向焊缝。径向作离心焊，先右后左。 满焊后，全面清理焊渣、焊瘤及杂物。全面检查定位筋的扭斜、内径、弦长和穿心螺杆孔的位置，做好记录。7）压指的装焊 清洗下压指。 用焊压指工具，以定位筋定位，安装下压指。下压指的内径要符合图纸要求。 点焊下压指。 所有的下齿压片都安装点焊后，检查其水平，相临下压指指面高差不大于0.5mm，压指间距和内径合格。 按图纸要求满焊于下齿压片于大齿压板上。 清理所有焊渣、焊瘤、杂物等，检查下齿压片的水平、内径和间距符合规范120、要求。8）铲除所有鸽尾筋与托块间的点焊缝，以铲开焊缝，定位筋能活动为准，不得损伤定位筋与冲片配合的鸽尾平面。9）对定位筋安装进行整体验收。（4）定子铁芯装配：1）准备工作 架设铁芯堆积工作平台。 架设活动式保护棚罩，定子硅钢片通过棚罩上沿圆周均布的16个活动吊物孔吊入机坑内的硅钢片支撑上。 设置碘钨灯，使定子内照明度达到5080lX，昼夜温差不大于7。 复测并调整定子测圆架中心柱垂直度，检查绝对尺寸，并设置测量基准点。2）定子叠片 分层整圆叠片，按照图纸要求的交错方式先叠阶梯片，要求相邻接缝正确，不缺片。 边叠片边整形，检查冲片的齿与下压指、冲片孔与底环上的螺栓孔在径向和周向上的对齐情况，用测121、圆架测量铁芯内径和圆度，并进行径向和周向的位置调整，保持槽形和穿心螺杆孔整齐，无突出错牙现象。 第一段叠片完后，应及时插入槽样棒，槽样棒随叠片的升高而及时进行串动。 每叠完一段必须用测量单段铁芯工具测量铁芯段的实际高度，偏差不超过设计值的0.5mm，堆积全过程中应注意各段高差的互相补偿。 随时注意清理冲片上的油污、灰尘、冲片的掉漆、卷片、折齿等缺陷均应认真处理后方可使用。 通风槽片叠前，必须仔细复查槽钢，衬口环等点焊是否牢靠，否则应处理合格后才能使用。 当叠片高度超过环板时，应及时取出当前定位筋和托块间垫片。 在铁芯中部设计位置叠一层绝缘扇开片。3）预压 定子铁芯按设计要求叠完相应层数后进行分122、段预压。 预压用的螺杆、螺母、垫圈、预压板等应及时清理，避免污损铁芯。 预压螺杆使用前必须仔细检查其弯曲程度，否则进行校直。 安装上端预压扇形板前，应把槽样棒打靠槽底，使其端头离预压扇形板距离约30mm。预压结束后，取出槽样棒时应特别小心，不要使槽底受力损伤铁芯。 装上端预压扇形板和下端预压扇形垫条必须由专人检查，上下孔应严格对齐，避免两孔错位，造成预压螺杆在槽内倾斜，挤压损伤铁芯槽壁。 把紧时，由四人等分在四处同时对称地均匀施力。依次拧紧螺母，每次预压至少分3次完成。整圆周第一遍把紧后，第二遍应从起始点向相反方向进行，第三遍与第一遍同向。 把紧时要监视槽内预压螺杆，千万不要擦伤铁芯槽壁。 按123、图纸要求检查预压后的铁芯紧量、高度和内径等。4）最后压紧 按图纸要求安装碟形弹簧、止动螺母等正式永久零件，更换时必须坚持松一个，换一个，紧一个的原则，以保持压紧量不变。 换装穿心螺杆的最后一段绝缘管时,按铁芯的实际长度配切。 全部换装完成后，用力矩扳手复查铁芯紧量，必要时视具体情况再进行均匀把紧。直到符合要求为止。 检查铁芯高度、波浪度、碟形弹簧压缩量。合格后，将上压板调整螺钉锁紧、螺母拧紧。5）热压：按厂家指导书进行铁芯热压。6）全面、彻底清扫铁芯，准备铁损试验。6、质量控制点及检验方法质量控制点及检验方法见表6.5-2。表6.5-2 质量控制点及检验方法序号检查项目允许偏差检测方法1各环板124、内圆半径1.02.0mm用测圆架和内径千分尺检查2定位筋内圆半径0.50mm用测圆架和内径千分尺检查3定位筋弦距0.30mm用专用工具检查4铁芯内圆半径（下线前）3%设计空气间隙用测圆架和内径千分尺检查5铁芯高度5.0mm用钢卷尺检查6铁芯波浪度10mm用水准仪检查7机座与基础板组合缝小于0.05mm用塞尺检查8定子圆度5%设计空气间隙用测圆架和内径千分尺检查9定子铁芯中心高程00.4%铁芯有效长度值，且不超过6mm用水准仪和钢卷尺检查6.5.7.2 转子组装1、施工方案（1）转子重量大，必须在安装间专用工位组装。（2）转子支架焊接采用先腹板，后环板的焊接顺序。（3）转子支架焊接时放松外环支撑125、件，以便获得真实的变形参数。（4）焊接变形控制措施在焊缝焊接前焊接骑马板，增大焊缝收缩的约束度，另外采用风铲带圆头锤锤击熔敷金属，在焊接时采用较小的焊接参数，降低热变形。2、施工要点（1）合理的焊接顺序是保证转子使用性能，避免应力集中的有效方法，在施工中必须严格遵守焊接工艺措施。（2）转子支架底部外缘为制动环板，在焊接时需要首先完成此部位的焊接。（3）转子磁轭叠片过程中，必须做好整形工作，防止圆度超标。3、施工顺序见图6.5-3。4、施工前的准备工作（1）组装前技术交底，要求熟悉安装图纸、工艺守则及质量控制标准，请工程师和厂家代表对施工人员进行技术交底，使施工人员清楚安装工序和质量标准。（2）126、专用设备、工器具的清点。图6.5-3 转子安装流程图堆积磁轭磁轭压紧冷打键定位焊磨圆磁轭键研配支墩安装调整转子中心体就位、调整转子中心体与支架组合、调整定位焊转子支架焊接磁轭冲片清洗磁轭冲片分类编制堆积表磁极挂装转子引线安装检查各项尺寸喷漆、清扫最终检查转子吊装制动闸板安装（3）专用测量工具的校对。（4）转子施工部位的清理及施工设施布置1）清理安装间转子组装平台基础。2）按图纸布置转子外环支墩，并调整方位和水平。调整合格后，各支墩和埋件之间应牢靠固定。3）清扫转子支架，各组装块、中心体法兰面及外围各主立筋均应脱漆、除锈、去毛刺。4）对转子支架所有焊缝坡口及两侧50mm以内脱漆、除锈、去毛刺。5127、）对转子支架所有焊缝坡口作外观检查，凡与图纸不符的应提早处理。6）研配切向键，使其接触面均匀，接触面积不小于75%。（5）磁轭冲片的清洗与分类1）将磁轭冲片除锈，并去掉毛刺及油污。2）在清洗过程中，对磁轭冲片按每片级差重量0.2kg分类，抽测各等级的冲片各部位的厚度，作记录。3）通风槽片修磨，测量厚度并配重分类。4）按转子装配图纸要求编制磁轭堆积表。5、转子组装（1）转子中心体就位、调整1）转子中心体应水平起吊，吊离地面后，调整水平，下落时要平稳，保持平衡，防止撞击。2）转子中心体就位后，检查法兰面水平，调整使水平偏差不大于0.02mm/m，并检查水平和上、下镗口的同心度。（2）转子中心体与转128、子支架组合、调整1）承包人应将转子中心体支撑牢靠，调整中心体水平，在上法兰面上测量水平度不应大于0.03mm/m；2）测量中心体上、下法兰止口同心度不大于0.02mm；3）支架组装后应符合下列要求： 吊装转子支架，通过合缝块与转子中心体把合，但不把紧。 安装测圆架，测圆架中心柱垂直度偏差不大于0.02mm/m，要求其转臂重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm，旋转一周测头的上下跳动量不得大于0.5mm；转子测园架与转子中心体下法兰面止口内镗口的同心度不大于0.02 mm 调整，转子支架装配时采用设备供应商提供的测圆架测量相关技术参数，技术参数如下：转子支架立筋半径偏差+1+3mm内129、，焊接后偏差为-3+1mm内；转子支架焊接前，各合缝处立筋弦距偏差+2mm+4mm，转子支架焊接后各合缝处立筋弦距偏差为3.0mm。（3）定位焊1）定位焊时，环缝采用固定板加固，立缝和径向缝在坡口内焊接，焊接长度80100mm，焊厚810mm。2）定位焊时立缝、径向缝和环缝均按厂家要求确定预热温度。3）定位焊顺序根据测量值决定，并监测其变化值随时调整。（4）转子支架焊接转子支架焊缝主要有：转子中心体辐板加强板和支架辐板加强板三面围焊缝。转子中心体与支架圆板对接焊缝。1）焊接变形控制 采用CO2气体保护焊施焊。 转子支架组装焊接在温度低于5时采用搭设保温棚的方法使得焊接时环境温度保持在5以上。 130、焊接应设引弧板，严禁在母材上引弧。定位焊的引弧和断弧在坡口内进行。 除封底焊和盖面外，所有焊缝用风铲12mm的圆头锤锤击以消除焊接应力。2）焊接顺序 腹板焊接由8名电焊工在对称位置上同时对4个转子支臂的腹板进行焊接，焊接速度应一致。要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完以后才能焊下一层。焊道、层数和次序如图6.5-4（根据板厚和坡口实际深度调整）。图6.5-4 焊道、层数和次序图焊接顺序如图6.5-5（必要时按实际情况调整）。图6.5-5 焊接顺序图先在无合缝块的一面施焊，焊满坡口2/3后，在有合缝块的一面将合缝块割除，反面清根，作MT检查，合格后焊在焊满2/3。然后依照先正缝后背缝的次序焊完所有腹131、板立缝的焊缝。最后所有立缝打磨，48小时之后作MT、UT检查。 环缝焊接由8名电焊工对称施焊。焊接时由每个支架环缝中心向两边退步进行，焊接速度应一致，要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完以后才能焊下一层。焊道、层数和次序如图6.5-6（根据板厚和坡口实际深度调整）。图6.5-6 焊道、层数和次序图焊接顺序如图6.5-7（必要时按实际情况调整）。图6.5-7 焊接顺序图先焊上环缝的主缝，焊满1/2后反面清根，作MT检查，合格后焊满背缝。再焊下环缝的主缝，焊满1/2后反面清根，作MT检查，合格后焊满背缝。然后上、下交替焊满上下环缝的主缝。最后所有环缝打磨，48小时之后作MT、UT检查。 径向缝焊接由8132、名电焊工对称施焊。焊接时由每个支架径向缝中心向外缘退步进行，焊接速度应一致，要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完以后才能焊下一层。径向缝焊道、层数和次序如图6.5-8（根据板厚和坡口实际深度调整）。图6.5-8 径向缝焊道、层数和次序图先焊完主缝坡口2/3后割除合缝块，反面清根，作MT检查，合格后焊背缝焊缝。上、下径向缝按交替焊接顺序焊接焊满焊缝坡口。最后所有径向缝打磨，48小时之后作MT、UT检查。 焊接制动环板托板的接缝3）转子支架焊接验收（5）磁轭叠装1）下磁轭压板安装，初步调整高程（注意支墩不应妨碍穿换临时螺杆）。2）清理所有立筋键槽，装入磁轭键长键和磁轭键短键。在4个轴线方向上插入磁轭副133、键和切向键，调整切向键控制磁轭短键的外面的绝对半径，调整切向键控制短键的弦距，使短键的位置达到设计尺寸，便于叠片定位。其余键槽中暂时不插入切向键，仅用磁轭副键大致调整磁轭短键之间的弦距。3）在下磁轭压板上按图纸所要求的叠片方法和堆积配重表（清洗磁轭冲片和通风槽片时完成）先预堆10层磁轭冲片，并插入定位销。注意相邻两极的定位销要错开放置，长短定位销也要错开放置。4）用转子磁轭整形专用工具对整圈堆积的磁轭进行整形，每隔一个磁极键槽安装一个专用整形工具。转子磁轭整形专用工具如图6.5-9所示。5）接着对下磁轭压板调整，使其各孔与磁轭冲片上的对应孔无错牙，径向水平偏差不大于0.5mm，周向波浪度不大于134、2mm。图6.5-9 转子磁轭整形专用工具图6）继续叠片，注意磁轭冲片剪口方向应一致，叠片过程中随着堆积高度的增加，及时插入定位销，并将磁轭专用整形工具交替安装在磁极键槽中（安装方式如图6.5-10所示），辅助以铜棒随时进行整形使磁轭冲片外圆对齐。在整个叠片过程中，应保持定位销的松动灵活，以保证其定位的准确性，防止出现锥变或过大的不圆度。图6.5-10 转子磁轭整形专用工具安装方法示意图7）堆积过程中应保证磁轭冲片的清洁，层间不允许加入杂物。8）每叠装一段磁轭，就应检查各尺寸，保证圆度偏差不大于1.08mm。9）磁轭预压紧分4次，每段高度以厂供的临时螺杆长度而定，要求不超过800mm。压紧过程135、中及时监测磁轭的高度和波浪度。预压合格后用长度适宜的20的圆钢作拉筋，焊在磁轭外圆每个磁极键槽处一根，拉紧磁轭。10）磁轭冲片堆积完成后，安装上磁轭压板,进行最后一次预压紧，割除所有20的圆钢拉筋。11）用厂房桥机为动力，铣削永久螺杆的螺孔。先铣没有临时螺杆的螺孔，每铣完一个螺孔就穿入一个永久螺杆，并把紧。待这批螺孔铣削完毕穿入永久螺杆后，再分批拆除临时螺杆进行铣孔，直至全部换成永久螺杆为止。12）均匀全面把紧所有永久螺杆23遍。7）压紧结束后，磁轭数据要求达到表6.5-3要求。表6.5-3 转子磁轭叠装后尺寸要求叠片系数磁轭平均高度与设计高度偏差波浪度同一截面上的内外高差磁轭外圆半径与平均半136、径之差不小于99%不大于10mm小于8mm不大于5mm不大于1.08mm14）下磁轭压板与副立筋挂钩之间无间隙，个别的不应大于0.05mm。15）修磨磁轭外圆，使磁轭与磁极的接触面用不小于1米的平尺检查无凸点。（6）磁轭键打紧1）磁轭键槽铣削 根据冲片错牙及支臂与磁轭间隙的大小以及磁轭外径的尺寸，计算铣刀的厚度。 在磁轭长键和转子支架立筋之间加入切向键，打紧后将切向键焊接在转子支架立筋上。 在铣刀背部与压板中间加金属垫调节铣刀厚度，使冲铣后冲片与磁轭键的接触面更加平整。 键槽铣削时，应拔出一根定位磁轭键就铣一键槽孔，接着将成对的磁轭键插入孔中，这样可以防止磁轭上的键槽与支臂上的键槽错位。 键槽137、铣削时，应对称轮换进行铣削。2）冷打键 用测圆架、百分表测出磁轭圆度。 在磁轭键表面涂抹二硫化钼。 冷打紧时，先将半径较小区域的磁轭键打入，然后对称地将其余各磁轭键用16镑大锤均匀打紧，要求边打紧边测量，以调整打紧方向。 冷打紧后，要求各键上端留出的长度，应满足热打键的打入深度。 将涂抹了二硫化钼的切向键打入，暂时不打紧。3）热打键 加热方式采用加热板加热方法，加热时间以46小时为宜，在适当位置放置足量的加热板，并用蓬布盖住磁轭来保温。通电使磁轭升温，用远红外测温仪测量磁轭温度变化，并用游标卡尺测量磁轭胀量变化。 在磁轭键的侧面作一横线记录，作为热打键的起始线，并在长键距起始线上端根据设计胀量138、计算再划一横线，作为热打键的终止线。 磁轭与主立筋处的胀量达到要求后，按长键均匀打入键槽内，到划线部位停止。 断电停止加热。 在磁轭冷却至室温后，打紧磁轭副键，打紧时要求一个立筋上的两对副键要同时进行击打，用力要均匀。装配完后，割除上端多余的部分，使上端面与副立筋平齐。两键搭焊并与立筋点焊。（7）安装制动闸板1）制动环板安装 清洗各制动环块。检查损坏情况并磨去痕迹。检查用于闸板装配的转子支架底部的槽道和螺栓孔是否干净，必要时对安装螺栓孔进行钻孔攻丝。 在转子支架闸板组合面上去毛刺。 为避免在闸板表面产生台阶，把闸板跨接过转子支架闸板基础的对接焊缝位置放置。 按编号装配制动环。在安装闸板前，准备139、一个移动安装支撑平台，移动平台架顶部由几根圆钢加套管组成。闸板吊装在平台上后，能方便推至安装部位的底部，再用千斤顶顶起，把闸板装配好。移动安装支撑平台如图6.5-11所示。图6.5-11 移动安装支撑平台示意图 安装结束后，各制动环板的径向水平偏差不大于0.5mm，沿整个圆周的波浪度不大于2mm。制动环板把合螺栓应凹进摩擦面2mm以上。各环板的接缝处间隙应符合设计要求，并按机组旋转方向检查，制动环板下平面后一块不得比前一块凸出。制动环与紧固螺栓靠旋转方向一测靠紧。 用塞块将螺栓固定并将其点焊在制动环板上，焊接高度不得超出制动环板的摩擦面。（8）磁极挂装1）准备工作 磁极的干燥及绝缘电阻检查、耐140、压试验。 挂装前按照磁极的极性和重量配重，保证磁极在整个圆周任意方向上22.545角范围内，对称方向不平衡重量不大于10Kg。 整理磁极连接片。 查看阻尼环是否有过大的弯曲和裂纹，有弯曲时要加热校正，对裂纹要用银焊料进行修补。 检查磁极背部接触面是否平整，端压板有无凸出铁芯的地方。 测量每个磁极铁芯（不包括压板）的长度，并将它的等分中心点打在磁极外表上，作为每个磁极的中心标高点。 磁极键清洗、配对检查。 以桥机为动力，用厂供的铣刀铣磁极键槽。2）挂装磁极 磁极键接触面上涂抹二硫化钼，按厂供编号吊装磁极，在测量人员的配合下调整磁极中心标高高程，合格后将短键斜面向内插入磁极键槽，键的下端用千斤顶托141、住，再插入长键。 用大锤将磁极键依次打紧，打紧后，用双手摇晃键头，其槽口搭配部分无相对蠕动即可认为合格。 每对磁极键相互搭焊牢。 在磁极鸽尾底部焊接挡块，挡块应紧靠磁极鸽尾。3）磁极挂装质量要求 各磁极中心标高之差不大于1mm。 转子最后的圆度，要求各磁极的半径与平均半径之差不大于空气间隙的5%。 磁极长键打紧后，其下端应超过磁极鸽尾。4）磁极引线的安装 磁极引线的整形，误差不得大于3mm。 焊接要求表面光滑，无毛刺，内部饱满。 焊接过程中用湿石棉布作好保护。（9）转子的实验项目1）测量转子的绝缘电阻，不得小于0.5M。2）测量单个磁极的直流电阻，相互比较，其差别不超过2%。3）测量整体绕阻的142、直流电阻与厂家测出的值作比较不得超过2%。4）测量单个磁极线圈的交流阻抗，相互比较不应有显著差别。5）作转子绕组交流耐压试验。6）作磁极引线接触电阻检查。（10）其余部件1）阻尼环连接片的安装 连接片按阻尼环上的螺栓孔进行配孔。 拧紧连接螺栓时应注意既要拧紧又不能过力，阻尼环安装完毕后用0.05mm的塞尺检查连接片与阻尼环的接触间隙，塞入深度不应超过5mm。2）上、下挡风板装配（在吊装后进行） 挡风板安装时应注意其外圆尺寸，不应凸出磁极表面。 挡风板中有2块专用于转子引线引出位置。 安装时用厂供的调整垫片调整水平，要求不大于2mm/m。3）转子引线安装 参考图纸所示，根据实际情况将垫块分别焊在143、磁轭压板、磁轭、转子支架和上端轴上。 转子引线连接处应以有孔的一端为样板配钻孔。 连接后将多余的部分割除，接头用焊料焊牢，并包绕三合一玻璃粉云母带半叠绕一层，最后喷环氧晾干红磁漆。（11）清扫、检查、喷漆、安装吊具1）彻底清扫转子内部的尘土、铁屑、锈蚀、焊渣及焊珠等杂物，磁轭通风沟应逐个查看，内部不允许有任何遗留物件。2）组装完成后，磁极表面喷环氧晾干红瓷漆一层，其余的喷黑色过氯乙烯外用瓷漆一层（制动环摩擦面不喷）。3）安装吊具。（12）起吊前的检查验收1）所有螺栓（有锁锭垫片的除外）都应点焊，焊缝不许有裂痕，所有戴制动垫圈的螺栓制动垫圈应翻起锁紧。2）磁极线圈外表应完好。3）转子任何部位均不144、得有尘土、铁屑、锈蚀、焊渣及焊珠等杂物。4）无任何漏装、误装以及不合规范的安装。6、质量控制点及检验方法质量控制点及检验方法见表6.5-4。表6.5-4 质量控制点及检验方法序号检查项目允许偏差检测方法1轮臂下端挂钩高程差1.0mm用水准仪和钢卷尺检查2轮臂各键槽弦距符合设计要求用钢卷尺检查3轮臂键槽径向和切向倾斜度0.30mm/m用框式水平仪检查4闸板径向水平度0.50mm用框式水平仪检查5闸板周向水平度2.0mm用水准仪和钢卷尺检查6磁轭叠压系数不小于0.99用钢卷尺检查7磁轭平均高度010用钢卷尺检查8磁轭周向高度偏差8mm用水准仪和钢卷尺检查9磁轭在同一截面上的高度差不大于5.0mm用145、水准仪和钢卷尺检查10磁轭与磁极接触面平直用平尺检查11磁轭圆度4%设计空气间隙用测圆架检查12磁极挂装不平衡重量10Kg用磅秤称量7磁极中心高程2.0mm用水准仪和钢卷尺检查14转子圆度5%设计空气间隙用测圆架检查6.5.7.3 下机架组装1、施工方案（1）下机架在安装间组装焊接成整体，然后吊入机坑安装。（2）下机架和推力轴承在机坑内组合，避免起吊重量太大。（3）下机架焊接顺序为：腹板焊接翼板焊接。（4）减少焊接变形的措施在焊缝部位焊接骑马板，增加焊缝收缩的拘束度，另外使用风铲带圆头锤锤击焊缝熔敷金属。下机架焊接时各支臂在外端使用工字钢连接，以减少焊接变形。2、施工要点焊接变形控制是下机架焊146、接的要点，下机架是承重部件，焊接完成后下机架中心体相对于支臂不允许下沉，在焊接中必须特别重视。3、下机架组合（1）准备工作 清理安装间下机架组装平台基础。 如果厂家未提供组装支墩，则必须制作支墩，支墩高度不得小于800mm，以满足人员操作的空间需要。支墩制作两种，一种承重能力大，制作4个，用于中心体支撑，另一种承重能力较小，制作12个，用于支臂支撑。 布置下机架支墩，并调整方位和水平，调整合格后，各支墩和埋件之间应牢靠固定。 清扫下机架中心体和支臂，对所有焊缝坡口及两侧50mm以内脱漆、除锈、去毛刺。 对所有焊缝坡口作外观检查，凡与图纸不符的应提早处理。（2）中心体调整将中心体放置在支墩上，使147、用千斤顶和楔子板调整中心体水平度偏差不大于0.04mm/m，各支墩和中心体之间的楔子板打紧。（3）支臂组合在中心体和支臂组合部位焊接托板，按照编号吊装支臂，一端放置在托板上，使用组装块和组装螺栓与中心体组合，另一端用支墩支撑。支臂对称挂装。（4）下机架整体调整使用千斤顶、拉紧器等工具调整中心体和支臂之间的相对位置。（5）焊前加固将各支臂与中心体的上、下水平焊缝和立缝分别用两块25015040mm的钢板搭焊。用18#的工字钢将相邻支臂上、下两面相互连接焊牢，以控制焊接变形。4、下机架焊接过程（1）下机架焊接准备工作 清理安装间下机架组装平台基础。 布置下机架支墩，并调整方位和水平，调整合格后，各148、支墩和埋件之间应牢靠固定。 清扫下机架中心体和支臂，并对所有焊缝坡口及两侧50mm以内脱漆、除锈、去毛刺。 对所有焊缝坡口作外观检查，凡与图纸不符的应提早处理。（2）焊接规范 所有焊缝均采用手工电弧焊，选用E5015焊条，焊条直径4.0和3.2。 焊条使用前必须按焊条使用说明书烘焙和保温存放。 焊接设引弧板，严禁在母材上引弧。定位焊的引弧和断弧在坡口内进行 除封底焊和盖面外，所有焊缝用风铲12mm的圆头锤锤击以消除焊接应力。（4）支臂与中心体焊接 将支臂放置在的支墩上，按编号分别与中心体用组装块把合，调整支臂。 将各支臂的上下水平焊缝和立缝分别用两块25015040mm的钢板搭焊。 用18#的149、工字钢将支臂上、下两面相互连接焊牢，以控制焊接变形。 定位焊：在坡口内焊接，焊接长度80100mm，焊厚810mm。定位焊时焊缝均需加热，预热温度80100。定位焊顺序根据测量值决定，并监测其变化值随时调整。 松开支臂支墩支撑，使其与支臂间隙为3mm左右。 腹板焊接测量所有尺寸，并根据测量值决定先焊那个面的立缝。每次由4名电焊工在对称位置上同时对4个支臂焊接，焊接速度应一致。要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完以后才能焊下一层。焊接顺序如图6.5-12所示（必要时按实际情况调整）。先单边施焊2/3焊缝。再在背面坡口清根，作MT检查，合格后焊2/3焊缝。测量检查焊接变形情况,根据测量值调整焊接顺序，150、焊满两面剩下的1/3焊缝。所有立缝打磨，48小时之后作MT检查。图6.5-12 焊接顺序图 水平翼板焊接每次由4名电焊工在对称位置上同时对4个支臂焊接，焊接时由每个支臂翼板水平缝中心向两边退步进行，焊接速度应一致。要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完后才能焊下一层。焊接顺序如图6.5-7所示（必要时按实际情况调整）。图6.5-7 焊接顺序先焊下水平缝的2/3焊缝。再焊上水平缝的2/3焊缝。然后下水平缝背面坡口清根，作MT检查，合格后焊2/3焊缝。再将上水平缝背面坡口清根，作MT检查，合格后焊，根据测量值调整焊接顺序，下、上交替焊满所有焊缝。最后所有水平缝打磨，48小时之后作MT检查。（5）下机架焊151、接验收下机架焊接完成后，对各项参数进行检查（6）其余部件组装安装下机架基础板。装配下盖板和管路等附件。5、质量控制点及检验方法质量控制点及检验方法见表6.5-5。表6.5-5 质量控制点及检验方法序号检查项目允许偏差检测方法1中心体水平不大于0.02mm/m用框式水平仪检查2各支臂水平度焊后水平应小于0.10mm/m。用框式水平仪检查3机架各支臂外侧的分布半径5mm用钢卷尺检查4支臂制动器底座上平面到中心体上法兰面的轴向距离1mm用水准仪和钢卷尺检查5下机架各支臂制动器底座分布半径1mm用钢卷尺检查6各支臂外侧的弦距5mm用钢卷尺检查7支臂弦距与设计值之差5mm用钢卷尺检查 上机架组装1、施工152、方案（1）上机架在副安装间进行拼装，上机架在拼装后直接吊装就位。（2）上机架中心体、径向支臂、辅助支臂全部组装完毕后开始焊接。（3）上机架焊接顺序中心体和支臂间腹板焊接中心体和支臂间翼板焊接支臂和辅助支臂间腹板焊接支臂和辅助支臂间翼板焊接。（4）减少焊接变形的措施在焊缝部位焊接骑马板，增加焊缝收缩的拘束度，另外使用风铲带圆头锤锤击焊缝熔敷金属。2、上机架组合（1）准备工作 清理安装间上机架组装工位。 布置上机架支墩，并调整方位和水平，调整合格后，各支墩和埋件之间应牢靠固定。 清扫上机架中心体和支臂。 对所有焊缝坡口及两侧50mm以内脱漆、除锈、去毛刺。 对所有焊缝坡口作外观检查，凡与图纸不符的153、应提早处理。（2）上机架组合 将中心体放置在支墩上，调整中心体水平度偏差不得大于0.04mm/m。 分别吊装支臂，支臂一端与中心体用组装块和螺栓把合，另一端支撑在支墩上。 使用千斤顶、拉紧器等工具调整支臂相对于中心体的位置。 安装辅助支臂，辅助支臂调整完毕后和支臂临时点焊固定。3、上机架焊接过程（1）上机架焊接准备工作 清理安装间上机架组装平台基础。 布置上机架支墩，并调整方位和水平，调整合格后，各支墩和埋件之间应牢靠固定。 清扫上机架中心体和支臂，并对所有焊缝坡口及两侧50mm以内脱漆、除锈、去毛刺。 对所有焊缝坡口作外观检查，凡与图纸不符的应提早处理。（2）焊接规范 所有焊缝均采用手工电弧154、焊，选用E5015焊条，焊条直径4.0和3.2。 焊条使用前必须按焊条使用说明书烘焙和保温存放。 焊接设引弧板，严禁在母材上引弧。定位焊的引弧和断弧在坡口内进行 除封底焊和盖面外，所有焊缝用风铲12mm的圆头锤锤击以消除焊接应力。（3）支臂与中心体焊接 将支臂放置在的支墩上，按编号分别与中心体用组装块把合，调整支臂， 将各支臂的上下水平焊缝和立缝分别用两块25015040mm的钢板搭焊。 用16#的工字钢将支臂上、下两面相互连接焊牢，以控制焊接变形。 定位焊：在坡口内焊接，焊接长度80100mm，焊厚810mm。定位焊时焊缝均需加热，预热温度80100。定位焊顺序根据测量值决定，并监测其变化值155、随时调整。 松开支臂支墩支撑，使其与支臂间隙为3mm左右。 腹板焊接测量所有尺寸，并根据测量值决定先焊那个面的立缝。每次由4名电焊工在对称位置上同时对4个支臂焊接，焊接速度应一致。要求每边焊层在全部焊缝长度上焊完以后才能焊下一层。焊接顺序如图6.5-12所示（必要时按实际情况调整）。先单边施焊2/3焊缝。再在背面坡口清根，作MT检查，合格后焊2/3焊缝。测量检查焊接变形情况,根据测量值调整焊接顺序，焊满两面剩下的1/3焊缝。所有立缝打磨，48小时之后作MT检查。 水平翼板焊接每次由4名电焊工在对称位置上同时对4个支臂焊接，焊接时由每个支臂翼板水平缝中心向两边退步进行，焊接速度应一致。要求每边焊156、层在全部焊缝长度上焊完后才能焊下一层。焊接顺序如图6.5-7所示（必要时按实际情况调整）。先焊下水平缝的2/3焊缝。再焊上水平缝的2/3焊缝。然后下水平缝背面坡口清根，作MT检查，合格后焊2/3焊缝。再将上水平缝背面坡口清根，作MT检查，合格后焊2/3焊缝。接着割除所有支臂间连接的工字钢，使支臂成自由状态。测量检查焊接变形情况，根据测量值调整焊接顺序，下、上交替焊满所有焊缝。最后所有水平缝打磨，48小时之后作MT检查。（4）上机架焊接验收上机架焊接完成后，对各项参数进行检查4、质量控制点及检验方法质量控制点及检验方法见表6.5-6。表6.5-6 质量控制点及检验方法序号检查项目允许偏差检测方法157、1中心体水平不大于0.05mm/m用框式水平仪检查2支臂间高差不大于7mm用水准仪和钢卷尺检查3支臂弦距与设计值之差5mm用钢卷尺检查6.5.8 设备安装细节说明6.5.8.1 定子吊装1、定子吊装方案（1）定子吊装使用厂家提供的专用吊具。（2）定子总装配重量为459t，用桥机进行起吊（3）定子重量大、外形尺寸大，吊装难度大，除做好前期准备外，在吊装整个过程中分部位安排监护人员，吊装作业设专门的指挥机构，吊装作业由一个人负责指挥，防止指令和信号混乱而造成事故，确保吊装工作一气呵成。2、定子吊装准备（1）做标记点1）定子在安装间组装完毕后，其圆度等各项指标均满足规范要求，因此在吊装前做好标记点，158、有利于加快机坑调整进度。2）找出定子铁芯高度为平均高度的一点，做出此处铁芯的中点，在水准仪的测量配合下，以该中点为准，在定子铁芯上做出均匀分布的32个标记点。3）在定子吊入机坑后，将这32个标记点调整到同一个水平面上，定子圆度就基本满足要求了。（2）全面检查定子，确定吊装工作可以进行。（3）全面检查桥机，特别对大车行走机构、小车行走机构、起升机构等必须做认真检查。（4）桥机及厂房施工电源必须认真检查，保证供电可靠。（5）由监理工程师通报有关部门定子吊装时间，保证高压侧电源可靠。（6）通道检查根据定子连吊具高度、桥机大钩最大起升高度计算定子吊装时可以跨越的障碍物的最大高度，清理影响定子吊装的障碍159、物；对于不便于移走的障碍物，需要核算从其旁边通过时吊装通道宽度是否满足要求。（7）吊具安装1）在安装间组装定子吊具，吊具使用的高强度螺栓不得重复使用，每次组装必须使用合格的新购件。2）吊具组合螺栓按照要求预紧。3）将组合为整体的定子吊具放置到定子机座顶环上，吊具和机座之间的拉杆螺栓孔应对正。4）使用桥机逐个吊起吊装拉杆螺栓，穿入机座的吊装孔内，打紧上部和下部螺母。5）拆除承担吊装任务的桥机大钩的吊钩，大钩使用销钉和定子吊具连接。（8）机坑准备1）在定子吊装前提前一定时间埋设定子基础板，基础板采用坐浆的方法安装，即在土建单位预留的定子基础板位置倾倒大于50mm厚的水泥砂浆，抹平，将基础板放上，在160、测量工配合下，调整基础板的高程、中心和水平度，一定要保证基础板和砂浆的接触面积。2）定子支墩基础板已安装在定子上，在机坑内仅需要将楔子板等摆放就位并调平。由于在安装间定子支撑在楔子板上，所以在定子起吊后需要立即将楔子板撤除，搬运到机坑内就位。3）在测量工配合下，在机坑内做出控制定子位置的轴线点。3、定子吊装（1）人员到位参与定子吊装的人员主要分为三组，第一组负责桥机机械部分和电气部分监护，第二组负责指挥，第三组负责从安装间到机坑之间的监护。在各组人员全部到位后，开始吊装。（2）定子试吊1）试吊工作非常重要，一方面可以检查吊具的强度能否满足要求，另一方面可以检查桥机的各机构性能。2）将定子垂直吊161、离地面，无异常后离开地面约200mm，停止起升，然后落钩，在离地面约100mm时停止落钩。3）如此动作三遍，检查起升机构运行是否正常，检查抱闸动作是否准确可靠。（3）正式起吊1）桥机大钩起升，根据预先计算的数值，将定子提升到需要高度，在人员监护下向机坑移动，在移动过程中，根据需要调整桥机小车的上下游位置，监护人员需要注意观察，防止定子和其它设备檫碰。2）定子到达机坑上部后落钩，到离地面约2m时停止落钩，调整定子与机坑基本同心，然后继续下落，在需要时及时调整位置。3）定子按照预先做好的轴线点落在基础上。4）检查定子的位置偏差，在桥机的配合下调整，尽量使定子的位置准确，减少摘钩后调整的工作量。4、162、定子调整（1）根据水轮机部件的实际高程确定定子的安装高程，定子应适当抬高约2mm。（2）在测量工配合下，以定子铁芯平均高度处为测量点，使用液压千斤顶来调整定子的高程和水平，定子底部的楔子板随着调整，高程和水平度偏差基本合格后调整定子中心。（3）在机坑上设置平衡梁和求心器，挂钢琴线。在定子铁芯中部圆周方向等分32个测量点，用耳机配合内径千分尺测量，以水轮机轴线为准调整定子中心。（4）定子中心调整基本合格后，对定子水平度、中心进行综合调整，使用预先在安装间做好的标记点将定子调整水平，在定子铁芯的底部和上部，每层按圆周方向各等分32个测量点，用内径千分尺测量，检查定子圆度。（5）定子调整全部完成后提163、交定子调整记录，经制造商代表认可、监理单位审查合格后，浇筑定子基础板二期砼。（6）二期砼强度达到要求后，将定子所有地脚螺栓打紧至要求的力矩。6.5.8.2 发电机定子铁损试验1、试验目的测定定子铁芯单位重量的损耗，测量铁轭和齿的温度，检查各部温升是否超过规定值，从而综合判断铁芯片间的绝缘是否良好。2、试验方法（1）试验接线试验接线如图6.5-14所示。图6.5-14 定子铁损试验接线图图中测量线圈应布置于磁通均匀或接近的区域，定子绕组三相短路接地，试验时避免多点接地，烧坏铁芯。试验电压10KV。（2）试验前的有关计算计算采用定子铁芯各部尺寸如图6.5-15所示。1）定子铁芯轭部截面S的计算S=164、LHL=K（L1-nb）h=-ha式中 L定子铁芯有效长度（厘米）； h定子铁芯轭部高度（厘米）； K定子铁芯填充系数，硅钢片片间用漆绝缘；取0.930.95，用纸绝缘的取0.9； L1定子铁芯总长（厘米）； n定子铁芯通风沟数； b定子铁芯通风沟宽（厘米）； D2定子铁芯内径（厘米）； ha定子铁芯齿高（厘米）。图6.5-15 定子铁芯各部尺寸2）励磁线圈匝数的计算Wl=108式中 U2励磁线圈电源电压（伏）； f试验电源频率（赫）；B试验时铁芯轭部磁通密度； S定子铁芯轭部截面（厘米2）；试验要求铁芯轭部磁通密度为10000高斯，故试验电源频率为50赫时，励磁线圈的匝数应为： Wl= 10165、8=（匝）当励磁线圈匝数较多时，考虑线圈本身的电压降落，为了保持10000高斯的磁密，Wl应比计算值少12匝。3）励磁线圈的电流I及功率PL的计算 I=（安） Dav=D1-h（厘米）式中 Dav 定子铁轭的平均直径（厘米）； H0 单位长度安匝数，磁密在10000高斯时取2.152.3安匝/厘米； PL=IU210-3（千伏安）；励磁线圈导线截面按每平方毫米（铜芯）不大于3安的电流密度选择。4）测量线圈匝数的计算 Wm=WL式中 U1测量线圈的电压（伏），应使其在电压表量程的（）范围内； U2加于励磁线圈的电压（伏）。3、试验步骤（1）缠绕励磁线圈和测量线圈后，在a、b及c、d间接入各种测量166、表计；在铁芯轭部、齿部放置适当数量的酒精温度计，以记录初始温度。（2）合上励磁电源10分钟后，用半导体点温计测量或用手摸定子铁芯各部温度，找出最冷处和最热处,在此放置测温装置。（3）完成以上准备工作后，进行持续90分钟的试验，每10分钟读取一次各温度计及仪表的指示值。在试验过程中，注意监听定子的振动声音，声音应连续、一致，在出现异常的声音和振动时应查明部位和原因。4、提交试验报告在定子铁损试验完毕后，对试验数据进行整理和计算，向监理工程师提交试验报告，申请验收。5、最后检查（1）铁损实验完成后，用力矩扳手复查铁芯紧量，必要时视具体情况再进行均匀把紧，直到符合要求为止。（2）检查铁芯高度、波浪度167、碟形弹簧压缩量，合格后将上压板调整螺钉锁紧、螺母拧紧。（3）全面、彻底清扫铁芯，准备定子吊装。6、定子安装（1）定子叠片完成后，在测量人员的协助下，在定子铁芯中心高程上作24个水平监控点。定子吊入机坑后，可根据该监控点按设计要求通过机坑定子基础上的楔子板调整定子的高程和水平。在机坑上设置平衡梁和求心仪，挂钢琴线。在定子铁芯的底部、中部和上部，每层按轴线方向各等分16个测量点，用内径千分尺测量，以水轮机轴线为准调正定子中心。（2）下线完成后，以发电机轴上法兰面为基准，复测定子中心、高程和水平，如有必要再进行调整。（3）定子最后调整及基础板二期砼浇筑将在机组轴线盘车检查合格后进行。根据发电机的空168、气间隙测量和定子、转子圆度复测结果微调定子中心，将地脚螺栓打紧至要求的力矩，并提交地脚螺栓的力矩或伸长值记录，经制造商代表认可、监理单位审查合格后，浇筑定子基础板二期砼。 定子下线在安装间上机架组装工位进行发电机定子组装、铁芯叠片，吊入机坑后进行定子铁损试验及下线的施工方案。1、定子下线总体方案（1）下线场地布置定子下线平台布置见图LDL/C7-2-JH-03。在机坑边沿设置1.8m高的围拦，围拦外围挂彩条布，在下线作业场形成防尘罩。在定子铁芯内圆布置两层作业平台，平台距铁芯200mm，平台采用环形，平台宽度为1550mm。从发电机层到定子机座顶环设2个扶梯，用于人员通行，定子顶部和风罩内壁间169、用木板架设平台，便于人员通行和保证安全。（2）定子下线使用的各种化工材料，统一在厂外化工库存放保管。定子下线使用的各种零部件在专门库房内分类摆放。（3）嵌线线棒运输至安装间卸车后，先吊至下线作业区内开箱复查、核实无误。进行单根线棒的交流耐压试验，观察抽查10%的线棒的起晕情况。线槽在下线前全部进行检查，按定子槽数等分，线棒中心与铁芯中心对齐，并用临时压线工具将线棒压靠槽底。以线棒上下端为基础，安装绝缘支持环，使其与线棒间预留12mm间隙。下层线棒嵌入线槽后用临时压线工具压紧并进行端部绑扎，进行槽电位的测量，槽电位应符合设计要求，并进行耐压试验。下层线棒端部喷环氧绝缘漆晾干后，将上层线棒嵌入线槽170、，待端部绑扎完毕，进行槽电位的测量，槽电位应符合设计要求，打完永久槽楔，再进行耐压试验。（4）接头焊接定子线圈连接施焊前，应进行银焊机的焊接试验，以确定焊接参数。线圈接头焊接后，外观应整齐、光滑，焊料填充饱满，接头错位不大于5mm。（5）绝缘处理定子线圈连接施焊后，对定子端头及汇流铜环接头进行绝缘处理。绝缘搭接长度符合规范要求，环氧填充胶在灌注前应进行配比试验，绝缘盒灌注环氧填充胶后，填料应饱满，无空洞。手工绝缘包扎部位绝缘带包绕层数满足设计要求、层间刷胶均匀、包绕密实。（6）试验定子绕组干燥结束后，进行整体直流泄漏试验及交流耐压试验。做直流耐压试验，各相泄漏电流不随时间的延长而增大，并且在规171、定的试验电压下，各相泄漏电流的差别不应大于最小值的50%。做定子绕组整体交流耐压试验，交流耐压试验时应观察其起晕电压情况。2、定子下线施工细节说明（1）施工准备1）对定子下线施工人员进行技术交底，对参与定子线棒端头焊接的焊工进行银焊机操作、焊接考核。2）施工现场布置在发电机层机坑旁设置工具房一个，以便存放工器具、消耗性材料和各种装置性材料，下线用的各种材料应分类存放并由专人负责发放。在发电机层布置适量的干粉灭火器。在定子上、下方设置足够的固定照明，在定子下端设置一定的移动照明，移动照明采用36v以下安全行灯。施工用的风、水、电设置应满足定子清扫、喷漆、端头焊接、定子干燥等需要。下线作业区设置低172、压配电屏一面。3）施工设备、工器具、专用工器具准备定子下线用的施工设备应满足定子下线的需要、设备维修合格，处于良好状态。试验设备、仪器及仪表的规格、容量、精确等级满足试验要求。制造厂提供的各种专用工器具按照交货明细表清点，规格、数量符合图纸。自制专用工器具制作完毕。各种自购工器具、消耗性材料准备采购完毕。（2）线槽砂磨、喷半导体漆、编写槽号、测量槽宽尺寸1）线槽砂磨 仔细检查线槽、通风沟、槽内凸片、毛刺修磨平整。 用两面包金刚砂纸的木板打磨线槽，修磨线槽时不得造成铁芯片间的短路，再用干燥的压缩空气全面吹扫铁芯及线槽。2）喷半导体漆 用不干胶带粘贴齿压板的压指。 对线槽喷半导体漆。 待半导体漆晾173、干后，撕去压指上的不干胶带。3）编写槽号、线棒标记及槽宽测量 按定子绕组接线图，用白胶布编写槽号并粘贴于线槽的上下端部。每隔5槽编一槽号。 明显标示出绕组上、下层极间连线、引出线、铁芯上、下层线棒层间安装有测温装置的线槽。 按制造厂的要求抽测线槽上、中、下三个部位的宽度，并记录测量结果。（3）支持环安装1）支持环预装 绝缘支持环安装前，按定子槽数等分，线棒中心与铁芯中心对齐，并用临时压线工具将线棒压靠槽底。 预装支持环，首先检查支持环外形尺寸符合图纸要求。将绝缘支持环基础钢板与绝缘支架临时绑扎，按图纸设计尺寸将其摆放在安装位置附近，抬起支持环段，找正位置，调整支持环段间接头落在绝缘支架之间，使174、支持环落入绝缘支持架的槽口中。2）基础钢板及支持环安装 调整支持环与下层线棒之间的间隙符合设计要求，在间隙中塞入与设计间隙配套的垫板，然后将支持环与下层线棒临时绑扎牢固；调整绝缘支架与基础钢板的位置，再将支持环段与绝缘支持架临时绑扎牢固；调整支持环，在支持环闭合接头处多余部分做好标记。 支持环调整好后，点焊支持环绝缘支持架的基础钢板。取下支持环，拆下绝缘支持架，按图纸满焊基础钢板，再清理干净焊渣。重新装上绝缘支持架，并与基础钢板绑扎牢固。 锯除支持环闭合接头处多余部分，开好坡口，重新安装支持环，调整接头不错位，按图纸将支持环与绝缘支持架绑扎牢固，在圆周方向上牢固定位。3）接头焊接及绝缘 用制造175、厂提供的不锈钢焊条对支持环施焊，将支持环焊成整圆。施焊中，用湿石棉布保护好接头两侧绝缘，用干石棉布保护好施焊接头附近线棒和铁芯。 接头满焊后，修磨平整，彻底清理干净。按要求削好接头两侧原绝缘坡口，并用酒精清洗干净。 按图纸要求的材料、层数包扎接头绝缘、刷胶。新旧绝缘搭接长度符合要求。（4）嵌下层线棒及试验1）下线前的准备 检查线槽清洁无杂物，用干燥的压缩空气对铁芯进行清扫。 对线棒的端头打磨光亮，线棒清洁、无灰尘。 检查线棒表面防晕层应无损伤，按照要求做交流耐压试验，试验电压为2.75U+3=52KV，时间1min。 按图纸要求在线槽槽底放置半导体垫条，垫条上下端露出的长度符合图纸规定。 铁芯176、测温电阻在安装前应测量其直流电阻、绝缘电阻。带测温电阻的半导体垫条按图纸上槽号布置，测温电阻的屏蔽引出线从铁芯通风沟穿过，上定子齿压板，待层间测温电阻线引出后一起敷设固定，接入机端测温电阻箱，测温屏蔽电缆的编号应与测温电阻所在的槽号一致，编号清晰、准确、牢固，绝缘电阻不小于0.5MW。2）线棒嵌装线棒嵌装使用厂家提供的线棒专用起吊装置进行，以减轻劳动强度。下线时将检查合格的线棒用，导电腻子和导电槽衬包绕在线棒表面，平行推入槽口，用橡皮锤均匀地将线棒逐步打入槽内，打入过程中不得损伤线棒外表面的防晕层，线棒平槽后用临时压线工具将线棒推至槽底，压线工具的压紧力应大小适当，线棒和铁芯及支持环应同时靠实177、，线棒中心与定子铁芯平均中心线间偏差不应超过2mm。3）端部绑扎 线棒端部绑扎前，应用记号笔在端部标示出绑绳、槽口垫块、斜边垫块的安装位置，确保绑绳、垫块的安装整齐、美观，线棒槽口垫块以及线棒间隔块安装正确，其高低偏差不大于2mm。 下层线棒与支持环及线棒斜边之间的间隙用适形材料填充。在填充前，适形材料要用环氧树脂胶浸透。 按图将下层线棒与上、下端支持环；下层线棒与槽口垫块、斜边垫块绑扎牢固，同时注意浸胶适形材料在湿态下进行绑扎，并绑完。 端部绑扎完毕，环氧胶固化后再拆除压线工具。 绑扎时，用塑料薄膜保护好线棒端部、铁芯和上齿压板，以防环氧胶污染，用泡沫塑料块塞紧上端槽口，以防环氧胶流入线槽内178、。4）下层线棒耐压试验及槽电位测量 检查线棒和铁芯槽的侧面间隙，线圈在线槽内单侧间隙不大于0.3mm，超过时，应用半导体垫条塞实。 对嵌入的下层线棒，零起对线棒升压到额定电压10.4kV，测量线棒表面槽电位，应小于10V，按图纸要求抽查测量部分线棒上、中、下三点表面电位。对槽电位过高的做标记进行处理，直至符合要求。 进行下层线棒的交流耐压试验，试验电压为2.5U+2.0=47KV，时间1min。线棒试验时，已安装的测温电阻线圈必须全部可靠接地，每次嵌线和线棒试验后，均应对测温电阻的完好性进行检查。 耐压试验完毕，按图纸对线棒端部喷环氧漆。喷漆时应对铁芯、线棒端头焊接部位进行防护。（5）嵌上层线179、棒、打槽楔及试验1）上层线棒嵌装 检查线槽清洁无杂物，用干燥的压缩空气对铁芯进行清扫。 对线棒的端头打磨光亮，线棒清洁、无灰尘。 检查线棒表面防晕层应无损伤，按照要求做交流耐压试验。 按装配图在线槽层间放置半导体垫条，垫条上下端露出的长度符合图纸规定。 绕组测温电阻其安装要求同铁芯测温电阻安装工艺一样。 按图纸要求高度，安装层间支持环，涤纶玻璃丝束应浸渍环氧树脂胶，浸透后压出多余汁液，不得扭绞使涤纶玻璃丝束直径变小，必要时加垫适形毛毡，使用时涤纶玻璃丝束保持湿态。 上层线棒嵌入后，每槽线棒均采用临时压线工具压紧在槽内，上下层线圈接头相互错位不应超过3mm。按图将上层线棒与下层线棒及上、下端支持180、环进行绑扎，上层线棒与槽口垫块、斜边垫块绑扎牢固，绑扎工艺与下层线棒绑扎相同。绑扎完毕，待环氧胶固化后再拆除压线工具。 绑扎时，用塑料薄膜保护好线棒端部、铁芯和上齿压板，以防树脂胶污染，用泡沫塑料块塞紧上端槽口，以防树脂胶流入线槽内。 检查线棒和铁芯槽的侧面间隙，间隙超过图纸要求时，应用半导体垫条塞实。 对嵌入的上层下棒，施加额定线电压，按图纸要求抽查测量线棒上、中、下三点表面电位。测量结果应符合图纸规定并进行记录。2）打槽楔 槽楔为双层楔形槽楔，打槽楔时应在里层斜楔底部垫以半导体保护垫条，垫条的厚度、层数选用应合适。 外楔插入在线槽表面，将楔下垫条在半导体垫条与槽楔间试配，紧度合适后将楔下垫181、条向下打紧，打入后的槽楔应与线棒及铁芯齿配合紧密，槽楔通风口和铁芯通风沟应中心一致，方向正确。 槽楔由上端用专用打槽楔工具打入，上、下两端的各一根槽楔分别从上下两端最后打入。 每根槽楔打好后，立即用检查小锤敲打槽楔进行槽楔紧度检查。 按图纸进行槽楔端部绑扎。 槽楔伸出铁芯槽口的长度应符合设计要求，其相互偏差不应大于5mm；槽楔通风槽口中心与定子铁芯通风槽口中心应对齐，偏差不应大于3 mm；槽楔表面不能高出定子铁芯；3）上层线棒耐压试验及槽电位测量进行上层线棒的交流耐压试验，试验电压为2.5U+0.5=45.5KV，时间1min。线棒试验时，已安装的测温电阻线圈必须全部可靠接地，每次嵌线和线棒试182、验后，均应对测温电阻的完好性进行检查。（6）绕组端头焊接1）焊前的准备工作 焊前对银焊焊工进行培训，焊工经培训并考试合格后方可上岗操作。 用制造厂提供的银焊机和自制试件，在现场进行焊接试验，以确定焊接工艺参数。 线棒上、下端部用湿石棉布等做好绝缘隔热防护，防止焊接中高温烧伤线棒绝缘，防止上端头焊接中焊料及焊后接头清理中的金属粉末进入铁芯及绕组中。 用专用接头整形工具对上、下层线棒端头进行整形。2）焊接顺序定子上端头焊接极间连线焊接定子下端头焊接汇流铜环接头焊接引出线焊接。3）焊接 按照银焊操作工艺要求，装配银焊片，用鲤鱼钳将端头并头块夹紧，使接头焊接过程中维持较小的间隙，以防止银焊料大量流失，183、严重影响焊接质量。 焊接前用制造厂提供的专用冷却钳冷却待焊接接头的绝缘部位，操作银焊机，按照试焊时确定的焊接工艺参数，通电对接头施焊，接头通电加热的时间不得超过厂家的规定。 在接头焊接过程中，使用制造厂提供的焊丝向焊缝处填补焊料，直至填满无间隙，然后停止焊接。 焊接结束后，检查焊缝外观不得有气孔、裂缝、夹渣、未焊满及未焊透现象。用扁铲、板锉、砂布清除接头表面的残余焊料、焊瘤、毛刺及表面氧化物，使接头光亮，再使用酒精布擦洗干净接头。 使用数字微欧计，对所焊接头的电阻进行测量，所测接头电阻最大与最小值之比不大于1.2倍。 焊接接头检查合格后，全面清扫定子，拆除石棉布等防护设施，用干燥压缩空气彻底吹184、扫干净定子铁芯及绕组。（7）汇流铜环安装1）汇流铜环基础安装 在定子上齿压板预装底层汇流铜环，调整对正汇流铜环与出线线棒的接头，按照图纸设计调整对准主引出线和中性点引出线的位置。将绝缘垫块及基础支架按照图纸进行装配、就位，然后将汇流铜环与引出线线棒、引出线及绝缘支架临时绑扎，点焊支架基础钢板。拆除临时绑扎，运走汇流铜环及绝缘垫块，将基础钢板与齿压板按要求焊接牢固，并将焊渣清除干净。2）汇流铜环支架安装 按图用绝缘螺栓将汇流铜环绝缘支架安装在基础板上，固定牢固。 从下往上逐层预装汇流铜环，调整对正汇流铜环与出线线棒的接头，按照图纸设计调整对准主引出线和中性点引出线的位置，调整对准汇流铜环接头位置185、尽量错开绝缘支架。 预装好一层汇流铜环后，将其临时绑扎在绝缘支架上，若有长出部分应割除。3）接头焊接 出线线棒与汇流铜环间连接采用银焊机焊接，其焊接工艺与线棒间接头焊接工艺基本相同；汇流铜环段与段之间接头焊接，采用手工气焊焊接连接。焊接时要用湿石棉布、石棉板遮盖好绕组端部及汇流铜环间焊接接头部位附近的绝缘，防止高温烧伤。接头焊好后按规定检查焊接质量应符合要求。 用板锉等清理干净焊接接头表面的残余焊料，用砂布、铜丝刷等清理干净焊缝表面的氧化物。4）并联支路直流电阻测量定子绕组、汇流铜环焊接结束后，对定子绕组各相、各分支回路的直流电阻进行测量，测得的各相、各分支的直流电阻，在校正由于引线长度不同引186、起的误差后，相互间差别应不大于最小值的2%。（8）绝缘盒安装及绝缘包扎1）绝缘盒安装 彻底清扫定子铁芯、绕组端头及绝缘盒，逐个检查绝缘盒无裂纹、气孔、破损，并在烘箱中祛除潮气。 对绝缘盒环氧填充胶进行配方配比及温度验证试验，结果符合要求。 用塑料薄膜保护好铁芯上齿压板、槽口、绕组端部等部位。 按照制造厂的绕组绝缘工艺规范及绝缘盒安装工艺要求，在绕组端部套装绝缘盒，调整绝缘盒的高度及绝缘盒之间的间隙和圆度的符合图纸要求。 填充绝缘盒，使环氧胶充满整个绝缘盒和接头四周空隙，绝缘盒与线棒原有绝缘搭接长度满足图纸要求。 清理干净绝缘盒表面、绕组端部、上齿压板上等处多余的环氧胶。2）绝缘包扎 按照制造厂187、的绕组端部绝缘工艺规范，包扎极间连线绝缘，绑扎极间连线。包扎绝缘及绑扎后抹光滑表面，无毛刺。 汇流铜环、主引出线、中性点引出线接头绝缘包扎。先按图纸要求削好接头新旧绝缘搭接坡口，用酒精擦洗干净，再按工艺规范要求包扎绝缘，包扎绝缘时新旧绝缘的搭接长度应满足要求，层间刷胶要全面，且薄而均匀。 绝缘包扎好后，清理干净表面毛刺及多余环氧胶，抹光滑表面。清理干净绝缘包扎处附近及其它部位的环氧胶。4、定子绕组干燥、整体试验及喷漆（1）定子绕组吸收比测量下线结束后，用5000V兆欧表测量每相绕组的绝缘电阻和吸收比，绕组的绝缘电阻换算到100C时不大于2.5M，在40C以下时测得的绝缘电阻吸收比不小于1.6，188、若达不到以上要求，则需要对定子绕组进行干燥处理，直到绝缘电阻满足要求，方可进行交、直流耐压试验。（2）定子绕组干燥定子绕组干燥前对定子彻底检查和清扫，干燥设备使用直流电焊机，使用干净的棚布将定子全部包裹，干燥时线圈最高温度不得超过80。定期测量定子各相的绝缘电阻值并换算到100时的绝缘电阻值，当绝缘电阻值满足要求并稳定4h后，即可停止干燥。用干燥的压缩空气快速地吹扫定子各个部位，不得使用酒精等溶剂擦拭。（3）绕组直流泄漏试验按规范要求进行绕组直流泄漏试验，试验将在一相加压，另外两相接地的情况下进行。试验电压按每级0.5UN逐级加压，直至3UN最高试验电压，每阶段停留1min，读取泄漏电流值，要189、求泄漏电流值不随时间的延长而增大，各项泄漏电流之差不大于最小泄漏电流的50%。（4）绕组交流耐压试验 定子绕组整体交流耐压试验，试验时对一相加压，另外两相接地。试验电压为2U+3.0=39kv，时间1min。 各项试验前，测温电阻一律接地，试验后再次测量测温电阻的绝缘电阻和直流电阻，应符合厂家要求。（5）喷漆试验合格后，对整个定子进行彻底的清扫、检查，用白布擦去绕组端部、汇流铜环、引线等部位的灰尘，按要求对绕组和铁芯喷漆。（6）其它工作喷漆后按图纸进行主引出线、中性点引出线同封闭母线连接，进行发电机火灾探测器的安装与调试。5、质量控制点及控制措施质量控制点及控制措施见表6.5-7。表6.5-7190、 质量控制点及控制措施表序号质量控制点质量要求控制措施质量记录1线槽打磨、清扫、喷漆、编号、测量所有线槽全长打磨；铁芯及线槽内清洁无杂物，槽内无凸片、毛刺；漆膜溥而均匀，铁芯齿端面无半导体漆；槽号清晰、准确；线槽宽度符合厂家图纸要求。按厂家规范要求施工；由合格油漆工喷漆；用标准通槽棒和外径千分尺测量槽宽。施工日志；槽宽测量记录。2支持环安装径向直径、轴向高度满足图纸设计尺寸要求；新、旧绝缘搭接长度、包扎层数满足要求，无鼓包；支持环与下层线棒间间隙满足厂家规范要求；支持环接头对中不错位，接头采用厂家提供的不锈钢焊条施焊；绑扎牢固、符合规范，绑带刷胶光滑、无毛刺。按图装配支持环；由熟练的卷线工施工191、；在线棒和支持环间按设计间隙加垫调整、绑扎；绑后将绑绳整理光滑、清理干净毛刺；施工清洁。施工记录；间隙测量记录。3测温电阻装配绝缘电阻不小于1.0M；直流电阻符合厂家要求；安装位置正确；引出线接头锡焊连接；接头绝缘包扎符合要求。按图安装测温电阻；单个检查；用1000V兆欧表测量绝缘电阻。安装记录；记录测温电阻完好性检查记录。4嵌下层线棒、绑扎、试验、喷漆接头清理干净、无杂物、无损伤；线棒表面清扫干净、无灰尘、油污、绝缘无损伤；按绕组展开图下线，不同线棒嵌入位置准确；端部排列整齐，高差不大于5mm；按图绑扎整齐、牢固，绑绳浸胶均匀、浸透；槽电位符合规定；下线后及绑扎后、端部清洁无多余树脂、灰尘等192、；绑扎牢固，绑带光滑、无毛刺；下线后经47kv/1min交流耐压试验合格，耐压试验后，检查测温电阻完好；耐压试验结束线棒端部喷环氧漆。二人抬一根线棒；用端部下线尺寸模板控制标高；线棒平等地压入槽底；用端部绑扎尺寸模板，在端部划线后绑扎；绑后将绑绳整理光滑、清理干净毛刺；擦净端部表面多余环氧胶；按厂家试验规范进行表面电位测量和耐压试验；槽号、线棒号记录；线棒表面槽电位测量记录；线棒交流耐压试验记录；测温电阻完好性记录；施工日志5嵌上层线棒、绑扎、试验与下层线棒的要求相同同下层线棒同下层线棒6打槽楔按图装配槽楔、楔下垫条；线棒绝缘、铁芯表面无损伤；槽楔通风沟与铁芯通风沟中心对齐，偏差不大于3mm；193、方向正确；两端槽楔伸出槽口长度符合设计要求，相互高差不超过5mm；槽楔外表面不得高出铁芯内表面；槽楔紧度符合规范要求；槽楔绑扎符合图纸要求；下线后，上层线棒经45.5kv/min交流耐压试验合格。由熟练卷线工施工，施工前进行技术交底；保护垫条尽可能长些，减少中间接头，逐个检查槽楔，受损槽楔不得使用，槽楔表面清扫干净；槽楔绑扎时防止环氧胶流入线槽。测温电阻完好性检查记录；施工日志。7接头焊接总熔焊面积达到设计要求；焊接部位附近绝缘没有烧伤痕迹；接头修补重焊次数不超过2次或厂家的规范要求；所有接头焊缝充满焊料，焊缝表面光滑平整，无气孔、裂纹、尖锐棱角等，接头高低偏差不大于5mm，焊后接头清理干净、194、光亮。所测接头电阻最大与最小值之比不大于1.2倍。线棒接头在嵌线前打磨光亮、清扫干净；用510倍放大镜肉眼外观检查焊缝质量；焊工要经过培训后方可上岗操作；按照试焊确定的焊接参数施焊；严格控制加热温度和时间；按厂家的工艺要求施工。施工日志；质量检查记录；8汇流铜环安装汇流环安装半径符合图纸设计尺寸要求；汇流铜环接头与引出线棒接头对齐、无错位；接头焊后检查整齐、光亮，焊料填充饱满；绑扎牢固。绝缘包扎和绑绳绑扎表面光滑、无毛刺；各并联支路直流电阻测量符合求。按图装配，水准仪测量、调整；按照厂家的焊接规范要求施焊、绑扎；清理干净绑绳、绝缘包扎表面毛刺。施工日志录。9绝缘盒安装绝缘盒无破损、裂纹、气泡；195、同一层绝缘盒高低差、相邻绝缘盒间间隙、径向不圆度符合厂家图纸要求；环氧填充胶充满整个绝缘盒，无贯穿性气孔和裂纹；绝缘盒内填充胶与线棒原绝缘的搭接长度满足厂家规范要求；绝缘盒表面无余胶，光滑整洁。逐个清洗、检查绝缘盒；按设计图纸尺寸安装绝缘盒；严格按厂家规范混合环氧胶，搅拌均匀、彻底；严格控制树环氧胶的浇注温度；保持施工环境的清洁。施工日志10绝缘包扎接头清洁、无灰尘、油污；新旧绝缘搭接长度、包扎层数、叠绕方式等符合规范要求。每层刷胶，全面、均匀；新旧绝缘搭接过渡圆滑、无突变、无鼓包；包扎紧密，无气泡；表面平整、光滑、无毛刺。由熟练卷线工负责包扎绝缘；按厂家规范要求进行绝缘包扎；施工场地清洁；每196、层半叠绕包扎；接头绝缘包扎好后整理光滑、清除毛刺。施工日志11试验在40时，每相对地及相间绝缘电阻不小于70M，安全耐受39kv/min的工频试验电压；泄漏电流不随充电时间延长而增加，在3UN时各相泄漏电流之差不大于最小泄漏电流的50%；起晕电压不低于1.1UN，此时端部无可见电晕；各相对地电容和相与相之间电容与设计值相比，差别符合规范规定；实际冷态下，测得的绕组分支直流电阻最大与最小值之差，在校正引线长度引起的误差后，不大于测得的最小电阻值的2%。由经培训合格的试验工程师负责试验；正确计算、选择试验设备；正确计算、选择测量仪器、仪表，合理选择仪器、仪表的测量量程；试验接线正确、可靠，线路畅通197、；定子铁芯、绕组、通风沟彻底清扫干净、无遗留的工器具及材料、无灰尘等。仪器、仪表必须校验合格；试验中严格控制电压、时间等。绝缘电阻测量记录；直流电阻测量记录；电容测量记录；直流泄漏试验记录；交流耐压试验记录；电晕试验记录。12绕组、铁芯喷漆漆膜厚度均匀、不漏喷、不流淌，外表面光滑、颜色一致。熟练油漆工负责喷漆；漆搅拌均匀；搅拌后，稀释适当流动性好。施工日志。6.5.8.4 大轴吊装1、施工方案发电机轴与推力头为分体结构，发电机轴下法兰直径大于上法兰直径，因此首先将大轴吊入机坑并联轴，然后再安装下机架。水轮机发电机联轴工序则由发电机转子和大轴联结取代。2、施工细节说明（1）大轴清扫1）将大轴运入198、安装间，在运输支撑托架上直接清扫。2）测量大轴的长度，与图纸做核对。3）清扫发电机转子和大轴之间的切向键，将切向键按照对应编号放入大轴键槽内，检查配合情况。（2）大轴翻身1）大轴上部法兰安装吊具，下部法兰安装翻身吊具。2）使用一台桥机主钩挂在大轴上法兰，副钩挂在下法兰。3）主钩和副钩同时起升，将大轴吊离运输托架，清理法兰底部。4）在大轴下法兰底部放置方木。5）主钩和副钩同时下降，在大轴下法兰将要接触到方木时停止下降。主钩慢速起升，副钩做好配合，逐步将大轴竖立起来。6）摘除副钩，拆除下法兰吊具，清理法兰面。（3）大轴吊装1）在联轴法兰处搭设施工平台，将联轴螺栓吊入机坑并放置在平台上，将联轴需要的199、液压油泵、高压软管、液压拉伸器等工具也放置在平台上备用。2）在水轮机主轴法兰上按照编号穿入4根均匀分布的联轴螺栓，螺栓底部支撑牢靠。3）使用桥机将大轴吊入机坑，在离联轴螺栓顶部约1m时停止下落，根据出厂标记，对正大轴和主轴的相对位置，然后使用慢速下降，在预先穿入的螺栓导向下将大轴落在主轴上。4）安装4个预先穿入的联轴螺栓的螺母，使用人力拧紧，摘钩。（4）联轴1）按照螺栓孔和螺栓的对应编号安装全部联轴螺栓。2）螺栓预紧用扳手对称、均匀地初步打紧所有联轴螺栓。在联轴螺栓中心孔内安装伸长值测杆，在螺栓底部安装百分表，安装螺栓液压拉伸器，将液压拉伸器和油泵之间用高压软管连接，启动油泵，观察百分表读数，200、在螺栓伸长值达到需要值时停止拉伸，将螺母用工具打紧，松开液压拉伸器，观察螺栓实际伸长值是否达到预想值。联轴螺栓应对称预紧，分两遍完成预紧过程，第一次预紧至设计值的50%，第二次达到设计值的100%。用塞尺检查法兰面之间的间隙。检查发电机轴的垂直度和上法兰面的水平度，垂直度和水平度不应大于0.02mm/m。3）安装并焊接联轴螺栓锁锭块，安装法兰护罩。4）如果厂家提供的联轴螺栓的预紧方式与上述不同，则遵照厂家技术要求执行。6.5.8.5 下机架安装下机架参于导水机构的预装过程，预装完成后，吊出机坑，在水机部分及发电机轴安装后再进行下机架正式安装。1、下机架预装（1）下机架预装前，复测检查安装基础的201、砼面高程，并校核基础坑内地脚螺栓预留孔的孔距和方位。（2）下机架高程和水平是控制整台机组总装高程和轴线垂直的重要环节。在下机架初步调节时，以推力轴承座组合面为基准，根据发电机主轴上法兰面设计高程和轴本身的加工误差、实际测量的转轮上冠与顶盖止漏环的实际高差、推力头的实测高度、镜板的实测厚度、推力瓦的厚度、托瓦的厚度、水轮机轴需要的提升量、转子吊入后下机架的静态挠度误差考虑下机架的高程。（3）调整全部合格后，然后进行下机架基础砼回填。（4）浇筑过程和混凝土养护期间承包人均应严密检测机架水平、中心和高程变化，发现问题时立即采取补救措施。（5）混凝土浇筑后的养护期间，严禁在机架上作业或放置任何设备、材202、料，混凝土强度达到设计值的70%后，再次复测检查机架水平、中心和高程。（6）预装完成后吊出下机架至另外机组机坑内进行后续工作。（7）预装应符合下列要求：下机架中心偏差应小于0.3mm；下机架中心体高层偏差不应超过计算值的0.5mm；推力轴承座水平偏差为0.02mm/m；制动器顶面安装高程偏差不应超过 0.8mm。与转子制动环板之间的间隙偏差，应在设计值的 15范围内；2、下机架安装（1）下机架吊入机坑，打紧螺栓，保证下机架的水平度在0.05mm/m以内。（2）推力轴承安装。1）清理所有螺栓孔，清洗所有安装组合面。2）将推力轴承支撑环清理干净，按设计方位吊装在下机架上。3）按编号安装推力托瓦。4203、）按编号安装推力瓦，安装推力瓦和推力托瓦之间的挂钩和挡块。5）安装就绪后，在推力瓦表面上涂抹合格的透平油，准备安装镜板。（3）安装镜板1）吊装镜板。 在清洗支架上垫上510mm的羊毛毡，将镜板吊至支架上进行清洗。 按照工艺要求进行清洗，清洗一面后，利用专用吊具对镜板进行翻身，清洗另一面。 镜板若有轻微的伤痕，用天然油石磨光。 镜板清理合格后，吊装到推力瓦上。 安装就绪后，在镜板表面上涂抹合格的透平油。2）镜板水平调整选择沿圆周均匀布置的3块推力瓦调整镜板水平，用框形水平仪检查镜板水平，水平控制在0.02mm/m以内，同时复测镜板背面高程，应在设计高程的1.0mm范围以内。水平调整合格后将其他推204、力瓦顶起和镜板接触，顶起时应注意镜板水平不得发生变化。（4）推力轴承外循环冷却系统安装在下机架支臂间设计位置安装推力轴承外循环冷却器等设备，配制外循环冷却系统油管和冷却水管，油管必须严格遵循预装焊接清洗回装的安装程序。轴承油箱内的外循环部件在机组轴线检查完毕后安装。（5）推力头安装推力头吊入机坑和镜板把合，根据转子和大轴的相对位置（切向键和联结螺栓对应编号确定）以及转子和推力头的相对位置（联结螺栓孔分布位置确定）调整推力头的位置，使转子在吊入机坑后便于和推力头及大轴联结。（6）制动器及其管路安装1）安装前对单个制动器按设计要求进行解体，焊接制动器本体上的油管路接头，避免在正式安装后焊接时烧坏活205、塞密封圈。对制动器进行组装，作耐压试验和动作试验。2）在定子下线平台拆除后，放入地脚螺栓，安装制动器基础板和底座，调整制动器底座顶面高程和水平度满足设计和规范要求，回填地脚螺栓和基础板二期混凝土。3）在回填混凝土养护约7天后安装制动器，安装制动器环管和支管，安装环管到顶转子油泵及制动柜之间的管路。4）安装制动器行程开关，调整行程开关位置，检查行程开关动作应灵活、返回信号应准确和可靠。（7）质量控制点及检验方法见表6.5-8。表6.5-8 质量控制点及检验方法序号检查项目允许偏差检测方法1挡风板、消防水管与定子线圈距离020%设计值用钢卷尺检查2机架中心不大于1.0mm用测杆检查3机架水平小于0206、.10mm/m用框式水平仪检查4机架高程1.5mm用水准仪和钢卷尺检查5机架与基础板合缝小于0.05mm用塞尺检查6制动器严密性试验持续30min，压降不超过3%，活塞能自动复位油压试验检查7制动器顶起高程1.0mm用水准仪和钢卷尺检查8制动器与转子闸板间隙20%设计间隙用塞尺和钢卷尺检查9制动器径向位置3.0mm用钢卷尺检查10制动器管路试验无渗漏用油泵加压检查6.5.8.6 转子安装1、施工方案（1）发电机转子是整个机组最重的一个吊装单元，转子吊入机坑是一项至关重要的工作，吊装的准备工作烦琐，吊装难度大，需要多工种配合作业。（2）转子由2台桥机并车后使用平衡梁联合吊装。（3）转子吊入机坑后207、先放置在制动器上，对转子和大轴联轴，在上端轴和上机架安装完毕后抱紧上导瓦通过受力转换将转动部分落到推力轴承上。（4）转子重量大、外形尺寸大，吊装难度大，除做好前期准备外，在吊装整个过程中分部位安排监护人员，吊装作业设专门的指挥机构，吊装作业由一个人负责指挥，防止指令和信号混乱而造成事故，确保吊装工作顺利完成。2、吊装前应具备的条件（1）转子本体施工完毕后，经清扫、耐压、喷漆及全面检查各项质量合格。（2）定子干燥耐压试验通过并喷面漆。（3）下机架安装完毕，推力轴承装配完毕，制动系统安装完毕并且基础二期砼达到设计的强度。（4）起吊设备经检查、保养和试验，确认合格。（5）已清除转子吊装通道上的障碍物208、。（6）桥机及厂房施工电源必须认真检查，保证供电可靠。由监理工程师通报有关部门转子吊装时间，保证高压侧电源可靠。3、准备工作（1）起重工应系统检查与吊装有关的起重用具，确认满足使用要求。（2）准备好保护定子铁芯和转子磁极用的木板条，且一端打孔，系好白布带。（3）调整制动器旋套位置，使制动器顶面高程和水平度满足需要，制动器高程通过计算确定，保证转子落到制动器顶面之后转子下法兰面到推力头组合面的距离为6mm左右。（4）安装人员检查转子中心体下法兰面止口与大轴止口、推力头止口的配合高度是否符合图纸尺寸，止口外的倒角清理干净，以保证入口时无卡阻现象，推力头上的螺纹进行检查并使用螺栓试装配。（5）检查中209、心体与大轴、推力头联接螺栓的配合情况。（6）检查转子与发电机大轴间的切向键和键槽，其配合尺寸应符合图纸要求，切向键和键槽的接触面积达到75%以上。4、转子吊装（1）割除转子与支墩间的连接板等，确认转子和固定件之间完全分离。在转子支架上焊接托臂，用于测量转子磁轭下沉值。（2）安装转子吊装轴，2台桥机主钩分别和起吊平衡梁连接后并车，并车状态下对平衡梁做起落试验，检查2台桥机起升和下降的速度是否相同。将平衡梁套入转子吊装轴，安装卡环和锁锭环。（3）将转子吊离支墩约200mm，在转子离开支墩时，测量磁轭下沉值并作记录。对转子做升降试验3次，检查桥机制动情况；然后起升到一定高度进行小车起升与大车行走试验210、，检查并车状态下各机构是否同步，检查行走机构运转情况。（4）在试吊无异常后将转子提升到离地面1m左右，割除磁轭下沉值测量用托臂，磨平焊疤。清扫转子下法兰面。检查转子下部有无遗留问题，主要包括各螺孔、制动环板表面、止口边缘处有无毛刺或突起，止动锁锭块是否点焊牢固等。（5）全部检查合格后将转子提升到适当高度向机坑行走，行走过程中指挥者和司机要密切配合，随时注意通道是否畅通无阻，防止转子和其它设备擦碰。当桥机行走至机坑时应初步找正，使定、转子同心，待平稳后徐徐下落。（6）转子下降过程中，应密切注意由于两个大钩起升电机的不同步引起的转子倾斜情况，在必要时进行调整，使转子在进入定子过程中，基本保持水平。211、转子即将进入定子时，应采用慢速下降。为避免转子与定子发生碰撞，将预先准备的木板条均匀分布在定、转子间隙内，每根木条由一人提着靠近磁极中部上下活动，在转子下落过程中如果木板条发生卡塞现象应迅速向指挥人员报告，及时调整转子位置。（7）在转子下法兰面距推力头约20mm时停止下落，人工调整转子和推力头的相对位置，安装连接螺栓，使用螺栓将推力头提起。等待转子落在制动器上之后再将转子和推力头连接螺栓打紧。（8）根据转子和大轴之间切向键的厚度，将转子稍提起，只要能够将切向键放入大轴键槽即可，安装切向键。以切向键导向，将转子慢速落到制动器上。（9）在转子主钩落松后，检查转子水平度，检查定、转子之间的空气间隙，212、计算空气间隙平均值和设计图纸核对。（10）以转子磁极和定子铁芯为准，核算转子和定子之间的相对高程，必须注意此时转子并不在最终高程。5、转子和大轴联轴（1）将联轴螺栓和液压拉伸器放入转子中心孔内的平台上，在转子上放置高压油泵等联轴辅助工具。（2）按照编号安装联轴螺栓，在对称位置安装提转轮用液压拉伸器。（3）拆除水轮机转轮和止漏环之间的楔铁，检查水轮机转动部分处于自由状态。（4）使用液压拉伸器将水轮机转动部分和发电机大轴提起，在转子和大轴组合面贴合后将联轴螺栓螺母全部拧紧。在提转轮过程中，派专人对水轮机部分做检查，不得有异常情况。在法兰面贴合之前，提升过程中高压油泵的压力值应保持基本稳定，如果压力213、急剧升高，必须停泵检查。（5）使用液压拉伸器对联轴螺栓进行预紧，螺栓预紧分两个循环对称进行，第一次预紧至设计值的50%，第二次预紧至设计值的100%。各个螺栓的实际预紧力应满足设计和规范要求。（6）检查法兰面的间隙。6、劳动力配备总指挥1人；现场指挥1人；起重指挥1人；起重监护2人；桥机监护4人；技术员2人；发电机负责人1人；质安负责人1人；辅助工20人。7、安全措施由于转子吊装是一项重要的工作，加之空间运行距离大，所以在 全工作上要引起充分的重视。为确保转子的成功吊装，特制定如下安全措施：（1）起重除有专人指挥外，应有专人监护；桥机司机除专人操作外，至少配一人监护。（2）桥机制动系统在吊装全214、过程中均设专人监护。（3）桥机外接电源吊装前应认真检查维修，吊装时必须有专人监护，确保整个吊装过程稳定供电，必要时甩掉供电变压器上的其它负荷。（4）转子水平通道在转子通过时严禁站人。（5）全体工作人员应听从统一指挥，发现异常现象迅速报告，以便及时处理。（6）加强现场保卫，确保现场吊装秩序，闲杂人员禁止进入机坑内部。8、质量控制点及检验方法见表6.5-9。表6.5-9 质量控制点及检验方法序号检查项目允许偏差检测方法1转子转轮下沉与恢复值符合设计规定用测量架和百分表检查2镜板水平度小于0.30mm/m用框式水平仪检查3空气间隙10%设计间隙用塞尺检查6.5.8.7 上端轴和上机架安装1、上端轴安215、装（1）吊装上端轴，调整上端轴与转子中心体螺栓孔对齐。（2）检查上端轴与转子中心体参考面的同心度，若超差则重新调整上端轴。（3）安装联接螺栓，用液压装置按照制造商的要求对称拧紧连轴螺栓，测量记录螺栓的伸长值。（4）安装集电环，拧紧螺栓达到要求力矩2、上机架安装（1）将上机架和定子机座之间的连接支墩放在定子机座上，支墩和上下连接板用螺栓把合在一起。（2）将上机架吊入机坑，套入上端轴，调整上机架支墩的位置和角度，使支墩中心和上机架支臂腹板中心重合，将上机架落在支墩上。（3）以上机架中心体内的上导轴承座板为基准面调整上机架高程、中心和水平度，注意高程计算时必须考虑转子放置位置和设计位置的高程差。高程216、调整时，可将上机架临时支撑在临时支墩上。（4）上机架高程、中心、水平度调整完成后，通过加垫等方法，将上机架14个支墩安装合格，将支墩下连接板点焊在定子机座上、上连接板点焊在上机架支臂上，拆除支墩和连接板的把合螺栓，将上机架吊出机坑。（5）将连接板分别焊接到定子机座和上机架上，和定子机座的连接板焊接时必须采取有效地措施防止焊接作业对定子线圈造成损伤。（6）安装支墩，重新将上机架吊入机坑。3、上机架和机墩间支撑安装（1）上机架安装合格后将上机架和机墩之间的支撑装置放置在预留的基础槽内。（2）根据上机架支臂的实际位置，调整支撑件的位置并加固，使其轴线和支臂轴线重合，水平度满足设计和规范要求。（3）回217、填支撑件的二期混凝土。4、质量控制点及检验方法见表6.5-10。表6.5-10 质量控制点及检验方法序号检查项目允许偏差检测方法1挡风板、消防水管与定子线圈距离020%设计值用钢卷尺检查2机架中心不大于1.0mm挂钢琴线用测杆检查3机架水平小于0.10mm/m用框式水平仪检查4机架高程1.5mm用水准仪和钢卷尺检查5机架与基础板合缝小于0.05mm用塞尺检查6.5.8.8 机组轴线检查机组的轴线测量与调整，是机组安装中的一项很重要的工序。轴线调整质量的优劣，将会直接影响机组的安全运行。测量轴线主要通过盘车的方法，检查镜板的摩擦面相对于轴线的不垂直度；检查机组转动部件各段折弯程度和方向，并确定轴218、线在空间的几何状态；确定旋转中心线，按旋转中心线和轴线的实际空间位置，调整各部导轴承间隙，保证各导轴承与旋转中心线同心，从而有良好、均匀的润滑，达到长期安全运行的目的。本机组采用电动盘车的方法测量和调整轴线。1、盘车前应具备的条件（1）定子基础、上机架基础和下机架千斤顶基础均已经回填完毕，并具备足够的强度。（2）转动部件与固定部件同心，大轴应垂直，且镜板水平不大于0.02mm/m。2、盘车前的准备工作（1）镜板、导轴承、法兰及水导轴承处，按顺时针方向分成8等分并顺序编号，各部分的对应等分点须在同一垂直平面上。（2）顶起转子，在推力轴承瓦瓦面涂以洁净透平油作为润滑剂。（3）在轴线方向上，安装上、219、下导瓦各四块，克服不均匀磁拉力的影响，使转子在盘车时保持中心位置不变。调整导瓦与轴领的间隙为0.030.05mm，并在瓦面均匀涂抹洁净透平油。（4）认真检查转动部分与固定部分的间隙内应无杂物，发电机空气间隙用白布条拉一圈，水轮机上、下止漏环应用塞尺划一圈。（5）上导、下导、镜板的轴向和径向、水轮机大轴上法兰、发电机大轴下法兰以及水导各部位，按+y、+x方向各设置两块百分表作为各个部位测量摆度及相互校核用。要求表架固定牢靠，百分表测头应紧贴被测部位并与之垂直，被测部位表面应无毛刺、无凹凸不平并保持干净。（6）在机坑的轴线方向设置两块百分表监测定子机座的变化情况。（7）主轴应处于自由状态，在水导处220、推动主轴，可看到水导处百分表的指针晃动。3、盘车准备工作完成后，各测量部位的百分表派专人监测记录，在统一指挥下，开始电动盘车，使转动部件按机组运转方向慢慢旋转，当测点转至百分表位置时，各测量部位的监测人立即记录百分表读数，如此逐点测出一圈八点的读数，并检查第八点的数值是否回到起始时的零值。前后盘车两次，以互相验证盘车结果。盘车结果的整理与分析：4、计算全摆度和净摆度（1）全摆度：全摆度为同一径向方向上相对两点的百分表读数之差，实际反应了盘车时轴平移距离和摆度值的总和，公式为：a=a180-a0a测量部位的全摆度（mm）a180测量部位旋转180时的百分表读数（mm）a0测量部位未旋转时的百分表221、读数（mm）（2）净摆度：净摆度为同一测点各部位的全摆度与导轴承处的全摆度的差，最大净摆度反应了实际摆度值，公式为：ba=b-aba测量部位的净摆度（mm）b测量部位的全摆度（mm）a导轴承处的全摆度（mm）5、摆度计算和摆度曲线的绘制（1）将各测量部位的曲线图分别在方格纸上，以轴号为横坐标，以摆度值为纵坐标，将计算出的该部位净摆度值的数据按轴号标在纵坐标上，用光滑曲线连接各点画出摆度曲线，检查曲线形状是否呈正弦曲线形状；波峰与波谷的相位差是否为180；对不在正弦曲线上的点应进行分析。如果曲线形状成畸形，应查出原因，重新盘车。（2）通过曲线图求出最大摆度值及其方位。（3）镜板边缘处允许的轴向摆222、度为0.20mm，法兰相对摆度的允许值不大于0.03mm/m，水导相对摆度的允许值不大于0.05mm/m。6、轴线折弯的处理如果在轴线检查时发现某段轴线的折弯情况超过规范要求，则需要会同厂家代表、监理工程师进行协商，轴线处理一般采用在法兰组合面加薄铜皮的方法。7、资源配置（1）盘车设备及工器具电动盘车设备 1套百分表 16套报话机 6台（2）人员配置指挥 1人技术员 2人盘车柜操作员 4人百分表监测人员 16人8、安全措施（1）转动部件必须认真检查，确认和固定部件之间无连接件。发电机各轴承内挡油圈必须放置可靠。（2）电器控制部分应认真检查，确保万无一失。（3）服从统一的指挥。盘车过程中，转动部223、件上面严禁站人。（4）现场人员严禁吸烟，严禁携带杂物进入工作现场。（5）监测人员各负其责，发现问题及时汇报。 导轴承安装1、施工方案（1）上下导轴承在机组轴线检查完毕后安装。（2）导轴承安装时机组应处于中心位置，允许存在少量偏差，在导轴瓦间隙计算时计入偏差值，但偏差过大时偏移方向上的导瓦可能无法安装。（3）导轴承安装应在机组镜板水平度和大轴垂直度不大于0.02mm/m，转动部分位置固定的情况下调整，转动部分在水轮机转轮和下导轴承处固定。2、施工过程（1）对导轴承瓦清洗、检查。测量瓦背楔形板的斜率。（2）用1000V兆欧表检查导轴承瓦的绝缘电阻，小于1M时按照制造商要求进行处理。（3）在轴线方向224、上设置百分表，监测轴的位移情况。（4）对称安装导轴瓦，压紧楔形板，将导轴承瓦和轴靠紧，检查瓦面上下端都必须和轴接触，根据楔形板的斜率和每块导瓦的间隙分配值计算楔形板提起的长度，将楔形板按照计算值提起，安装楔形板锁锭装置。（5）在导瓦安装过程中，百分表监视的大轴不得有位移。（6）安装自动化元件、管路、油槽盖板等，轴承测温线应固定合理、牢靠，防止测温线折断，油槽壁上的测温线引出板应密封良好。（7）机组油槽注油，注油前应对油槽做煤油渗漏试验。3、质量控制点及检验方法见表6.5-11。表6.5-11 质量控制点及检验方法序号检查项目允许偏差检测方法1轴承油槽渗漏试验无渗漏用煤油渗漏检查2油槽冷却器试验225、1.0mm水压试验检查3高压油顶起试验检查符合设计要求油压试验检查4转动部分与固定部分轴向、径向间隙符合设计要求用塞尺和钢卷尺检查5轴承油质符合汽轮机油GB2537-81的规定油化验检查6轴承油位5.0mm用钢卷尺检查 油水管路安装按照图纸进行所有油、气、水管路及其支、吊架的安装，所有管路的内部均要除锈除渣，并按设计要求作打压试验，保证无渗漏现象。最后按照规范刷漆标识。第七章 水力机械辅助设备安装工程7.1 管路及附件安装通用技术要求7.1.1 管道及附件制作7.1.1.1 钢管切割钢管一般采用机械方法切割，若采用氧乙炔切割，应将切割表面清理干净。管道的切口表面应平整，局部凹凸一般不大于3mm226、。管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管径的2%，且不大于3mm。不锈钢管、有色金属管材根据不同规格分别采用机械和等离子方法切割（对DN150的管子采用砂轮切割机切割，DN150的管子采用等离子切割）。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。管道坡口根据管壁厚度确定坡口形式（对壁厚4mm，采用I型坡口；壁厚4mm，采用70V型坡口），坡口加工采用坡口机、手握砂轮机等方式进行，加工后的坡口斜面及钝边端面的不平度、坡角应符合规程规范要求。管道预制考虑运输和安装的方便，应留有活口。预制管道组合件应具有足够的强度，不得产生永久变形。预制完的管道，内部吹扫干净，封闭管口，以防杂物进入。管道预制完毕后及时编号227、，妥善存放。制作法兰垫片时，应根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整圆，避免接口。7.1.1.2 弯管加工弯头、三通采用成品购件，其材质应符合要求。制作焊接弯头时，曲率半径按设计图纸要求进行，若无规定，则一般不小于管径的1.5倍，90弯头其分节数不少于4节，焊接后轴线角度与样板相符；焊接三通的支管垂直偏差不大于其高度的2%。管道加热弯制时，其弯曲半径一般不小于管径的3.5倍；冷弯时其弯曲半径一般不小于管径的4倍；采用弯管机热弯时，其弯曲半径一般不小于管径的1.5倍；常用管子热弯温度及热处理条件应符合水轮发电机组安装技术规范GB/T85642003表36的规定。采用有缝管加工弯管时，焊228、缝应避开受拉（压）区。在施工图纸未规定且在埋设条件许可时，应采用大弯曲半径。电气管道的最小弯曲半径应符合GB5016892第1.7条的规定；钢管加工的风管，不应采用褶皱弯头；输送其它介质管道的最小弯曲半径：热弯3.5D，冷弯4.5D，焊制1.5D（D为钢管外径）。加工后钢管最大、最小外径差：输送压力小于10MPa时，不应大于钢管外径的8%；电气管道则不应大于钢管外径的10%。弯头应无裂纹、折皱、凹陷和过烧等缺陷。弯曲角度应与施工图纸相符。7.1.1.3 管子弯制后质量要求加工后钢管截面的最大、最小外径差：输送压力小于10Mpa时，不应大于钢管外径的8%。弯头应无裂纹、分层、凹陷、过烧等缺陷。弯229、曲角度应与样板相符。弯管内侧波纹褶绉高度一般不大于管径的3，波距不小于4倍波纹高度。焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍；90弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯头轴线角度应与样板相符。7.1.2 管道及附件安装7.1.2.1 管道支（吊）架安装按施工图纸尺寸要求，确定起始支、吊架的安装尺寸和标高，中间管道支、吊架采用拉线法控制，使其在同一平面上，其间距应符合施工图纸尺寸或规范要求。管架定位后与墙壁埋板点焊，用水平尺进行调平后完成全部焊接。若采用锚固法，应按支架位置划线，进而定出锚固件的安装位置，膨胀螺栓选用及钻孔深度应符合要求。管卡紧固螺栓螺帽向外，螺杆朝内。7.1.2.2 管道安装230、管道预制件吊装前将管内清理干净，选用的吊装机具应通过计算进行选择，并满足吊装要求。吊装时要平稳，就位在管架上要及时固定。安装的管道标高、方位、坡度应符合设计要求，环状焊缝要与管架错开（符合施工图纸或规范规定）。管路固定应采用可拆卸的卡子固定在支架上，严禁点焊在支架及构筑物上， 安装支架应用螺栓固定。直管段上两相邻环缝间距：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%，接口紧固后宜露出23扣螺纹。管道安装允许偏差如下：明231、管平面位置最大偏差（每10m内）5mm且全长不大于15mm；明管高程偏差不大于4mm；立管垂直度最大偏差1.5/1000且全长不大于10mm；排管间距最大偏差0+3mm；自流排水、排油管的坡度10%。预埋管道通过沉降缝时，必须按施工图纸的要求作过缝处理。预埋管道安装就位后，应使用临时支撑加以固定，防止混凝土浇注和回填时发生变形或位移，钢支撑可留在混凝土中。若需要将预埋管道与临时支架焊接时，不应烧伤管道内壁。在施工图纸未规定时，预埋钢管管口露出地面不应小于200mm，管口坐标位置的偏差不大于10mm，立管垂直度偏差不超过0.2%，管口法兰与管道垂直度偏差不超过1%。管口应采取有效措施加以保护，注232、意防止管道堵塞、接口的损坏和锈蚀，并应有明显标记。管子安装时，应及时进行支、吊架的固定和调节。支、吊架位置应正确，安装应整齐、牢固，并与管子接触良好。管子、管件及阀门安装前，内部应清理干净。安装时，应保证不落入脏物。安装后按GBJ235-82工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）有关规定进行吹扫和清洗。不锈钢管安装时不得使用铁质的工具及材料敲击和挤压；在碳钢支、吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片使碳钢支、吊架与不锈钢管道不直接接触；不锈钢管道穿墙穿楼板时应加装套管，其间隙不应小于10mm并填塞绝缘物，绝缘物中不应含有铁质杂物。预埋电气管道安装应按施工图纸的要求将终端引出，在预埋的电气管道中应233、穿一直径不小于2mm的镀锌铁丝，末端露出终端外。若施工图纸另有规定时，应按规定执行。预埋管道埋设的坡度和坡向，应按施工图纸要求敷设。若施工图纸未规定时，钢管的机组自流排水坡度为0.2%0.3%。在施工图纸未规定时，管道穿过楼板的钢性套管，其顶部应高出地面20mm，底部与楼板地面齐平；安装在墙壁内的套管，两端应与墙面相平。管道穿过水池壁和地下室外墙时，应设置防水套管；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。地漏的顶面标高应比该处最终地面或沟底低10mm，地漏水封深度不得小于50mm。7.1.2.3 管道安装时的焊接直管段相邻两环缝间距：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小234、于150mm时，不应小于管子外径。对接焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。焊缝距支、吊架净距不小于50mm；穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内不得有焊口。在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm；全长允许偏差最大不超过10mm。管道组接时，应清除焊面及坡口两侧30mm范围内的油污、铁锈、毛刺及其它附着物。清理合格后应及时焊接。管道采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺和断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%，接口紧固后宜235、露出23扣螺纹。管螺纹接头的密封材料，采用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。7.1.2.4 预埋管路预埋管路通过混凝土伸缩或沉降缝时，必须按施工图纸要求做过缝处理。施工图纸未规定时，管道穿过楼板的钢性套管，其顶部应高出地面20mm，底部与楼板底面齐平；安装在墙壁内的套管，其两端与墙壁相平。管道穿过水池壁和地下室外墙时，应设防水套管；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。预埋管路安装就位后，应使用临时支撑加以固定，防止混凝土浇筑时发生变形或位移，钢支撑可留在混凝土中。若需要将预埋管道与临时支架焊接时，不应烧穿管道内壁。测压管路，应尽可能减少拐弯，曲率半径要大，并考虑排空，测压孔应符合236、设计要求。在施工图纸未规定时，预埋钢管管口露出地面不应小于200mm，管口位置坐标偏差，一般不大于10mm，立管垂直度偏差不超过0.2%，管口法兰与管道垂直度偏差不超过1%。管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应采取有效措施加以保护，注意防止管道堵塞、接口的损坏和锈蚀，并应有明显标记。预埋管路不允许采用螺纹和法兰连接。预埋管道的坡度和坡向应按施工图纸的要求进行敷设。施工图纸没有规定时，管道的机组自流排水坡度为0.2%0.3%。所有设备基础件的预埋，应严格按照施工详图和技术规范的要求进行施工，防止漏埋、错埋。7.1.2.5 明敷管路管子安装位置（237、坐标及标高）的偏差，一般室外的不大于15mm，室内的不大于10mm。水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15，且最大不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2，最大不超过15mm。排管应在同一平面上，偏差不大于3mm，管间间距偏差应在0+3mm范围内。自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.20.3。7.1.2.6 法兰联接法兰联接时应保持平行，其偏差应符合要求。紧固前应检查其密封面，铁锈、油污、焊渣等要清理干净，不得影响密封性能。安装过程中不得用强力紧固螺栓的方法消除歪斜。法兰连接保持同心，并保证螺栓自由穿入。法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松238、紧适度，紧固后外露长度为23个螺距。管道与钢制法兰的焊接均采用内外焊接，且内焊缝高度不得高于法兰工作面。丝扣密封的螺纹连接其管螺纹加工应有锥度，表面光滑，断丝或缺丝不得超过丝全长的10%，螺纹接头在各螺纹处缠聚四氟乙烯或涂密封膏，接头表面应清理干净，先用手拧入2-3扣，再用工具拧紧。法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在；密封垫的材质应与工作介质及压力要求相符。垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大23mm，外径允许小1.52.5mm；垫片厚度，除低压水管橡胶板可达4mm外，其它管路一般为12mm，垫片不准超过两层。不锈钢管道当采用法兰连接时，法兰联接的不平行度不超过0.20.3mm，239、连接螺栓使用不锈钢螺栓，螺栓紧力应均匀。管子与平法兰焊接时，采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后应垂直，一般偏差不超过1。压力管路弯头处，不应设置法兰。7.1.3 管道冲洗、吹扫、酸洗7.1.3.1 管道冲洗对一般供排水管道安装完后应根据施工图纸或规程规范要求按下述方法进行管道冲洗。管道系统回装完成后，进行分段水冲洗，管路冲洗时冷却器等设备应与之隔离。管路冲洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。冲洗前对系统内的仪表加以保护，将不参加冲洗的设备进行可靠封堵。并将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、止回阀阀芯等拆除，待清洗合格后再重新装配。水冲洗的排放管接入指定位置，并保证240、排污畅通。管路冲洗应连续进行，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。7.1.3.2 管路吹扫对一般气系统和油系统管道安装完后应根据施工图纸或规程规范要求按下述方法进行管道吹扫。气系统管路吹扫采用压缩空气进行间断性吹扫，压缩空气的流速为510m/s。空气管道吹扫过程中，当目侧排气无粉尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验。35mim内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，为合格。对油系统管道在回装前先利用压缩空气将管内残余水分吹扫干净后再利用白布反复拖拉干净，然后将管口即时封堵。7.1.3.3 管道酸洗对油系统管路（碳钢管）配制完后做上标记拆241、出，经酸洗、钝化处理后，回装时先利用压缩空气将管内残余水分吹扫干净后再利用白布反复拖拉干净，及时进行回装。7.1.4 管道焊接普通钢管焊接采用手工电弧焊，不锈钢管焊接采用手工电弧焊和氩弧焊。焊接材料应于母材化学性质相近。保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材。为确保内壁焊接成型平整光滑，薄壁小口径管道采用氩弧焊，壁厚4mm的焊口全部采用手工钨极氩弧焊方法焊接。壁厚4mm的焊口采用氩电联焊，即手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的方法焊接。手工钨极氩弧焊采用2.0mm H0Cr19Ni10Nb或H0Cr19Ni10Ti不锈钢焊丝，钨极采用2.5mm铈钨极，保护气体采用纯度99.9%的瓶装氩气242、。所有参与焊接的焊工必须按压力容器与压力管道焊工考试及管理办法或DL/T679-1999焊工技术考核规程要求考试并取得相应项目的合格证书。清理打磨坡口面及两侧内外壁各1015mm范围，并用丙酮等有机溶剂清洗坡口面。预组对焊口，保证焊口坡口角度大小均匀，保持在5565之间，钝边00.5mm，管口端平整，确保坡口根部间隙均匀，焊口错边0.5mm，焊口弯折1 mm/100mm。焊条使用前进行1501hr烘烤，使用时盛装在焊条保温筒内，随用随取。在专用夹具上组对焊口，确保管子平直，在焊口处无弯折，坡口尺寸符合要求：=5565，p=00.5mm，b=2.53mm。焊口组对合格后，用手工钨极氩弧焊点焊，点243、焊应避免在管口时钟5点7点区域内点焊。40mm以下管口对称点焊2点，焊点长度510 mm；4089管口均匀点焊3点，焊点长度1015mm；100mm以上管口均匀点焊4点，焊点长度1015mm。薄壁（t4mm）小径（60mm）管焊接全部采用手工钨极氩弧焊方法焊接，焊接时采用内填丝操作法，确保背面不凹陷，成形良好。厚壁（t4mm）中大径（60mm）管焊接采用氩弧焊打底+手工电弧焊填充盖面方法焊接。打底层焊接时采用内填丝操作法焊接，管内充氩保护。所有焊缝应打磨平整。焊接的试验记录完整。焊接应符合有关焊接规范要求。所有焊缝焊后均应进行100%外观质量检查。焊缝表面余高值1-2mm，每边盖过坡口1-2m244、m，且平滑过渡。焊缝表面无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。咬边深度0.5mm，累计长度不超过焊口周长的10%，且小于100mm。管道的任何位置不得有十字形焊缝。焊缝距离弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。避免在管道焊缝及其边缘上开孔。管道的焊接坡口型式和尺寸，应符合施工图纸的规定。当施工图纸未规定时，应符合GB50235-97附录B第B.0.1条规定。电气管道采用套管焊接连接时，管与管的对口应位于套管中心，焊缝应牢固严密。焊接环境应符合本技术条款及招标文件的规定。焊缝表面应有加强高，其值为12mm；遮盖面宽度，I型坡口为56mm；V型坡口要盖过每边坡口约2245、mm。焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于0.5mm；长度不超过缝长的10，且小于100mm。管道组接时，应清除焊面及坡口两侧30mm范围内的油污、铁锈、毛刺及其它附着物。清理合格后应及时焊接。不锈钢管焊接前，应将坡口两侧20mm 范围内的毛刺、污物、油污、杂质清理干净，还应在距焊口45mm以外、焊口两侧4050mm的长度区间内用非金属片遮住或涂白垩粉，防止焊接时的飞溅物飞溅到管壁上。焊接完成后用磨光机将焊缝表面打磨平整，并采用抛光机将焊接处抛光。焊接的工艺要求及焊缝内部质量应符合GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。7.1.5 管道内壁处理油系统管246、道和调速器管道安装采用的是不锈钢管，其内壁应按设计要求的工艺流程和标准进行油循环冲洗和检验。管道冲洗后的油样化验应达到设计使用的油样标准。10.1.6 管道及附件的试验工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa以上的管件，应作强度耐压试验。工地自行加工的无压容器作渗漏试验。工作压力在1MPa及以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门，应作严密性耐压试验。试验压力为1.25倍实际工作压力，保持30min无渗漏现象。对不合格的阀件处理合格经监理验收后，方可正式用于安装。埋设的压力管路，在混凝土浇筑前，应作严密性试验。试验压力为实际工作压力1.5倍，且不得低于0.4Mpa，稳压10min后，再降至设247、计压力，保压30min，以无渗漏及裂纹等异常现象为合格。油、气、水系统管路安装后，应进行通气、通水或充油试验，试验时逐步升至工作压力，应无渗漏现象。7.1.7 管道及附件的防腐7.1.7.1 油漆涂装涂漆施工程序：1、第一层底漆或防锈漆，直接涂在工件表面上，与工件表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；2、第二层面漆（调和漆和磁漆等），涂刷应精细，使工件获得要求的彩色；3、第三层是罩光清漆（可用一定比例的清漆和磁漆混合罩光）。4、一般底漆或防锈漆应涂刷两道，每层涂刷不宜过厚，以免起皱和影响干燥。如发现不干、皱皮、流挂、露底时，须进行修补或重新涂刷。被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥248、砂、水分等污物均已清除干净。环境温度宜在1535之间，相对湿度在70以下，并有防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水汽。室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工。表面处理涂料施工前，应将管道表面的油垢及氧化物等消除。焊缝处不得有焊渣、毛刺。表面个别部分凹凸不平的长度不得超过5mm。管材表面的锈层可用手工和机械的方法处理，直至露出金属本色，再用棉纱擦干净。所用涂料必须有合格证书，不可乱混合。色漆开桶后必须搅拌才能使用。漆中如有漆皮和粒状物，要用120目钢丝网过滤后再使用。根据选用的涂漆方式的要求，采用与涂料配套的稀释剂，调配到合适的施工粘度才能使用。管道涂漆种类、层数、颜色、标记等249、应符合设计要求，并参照涂料产品说明书进行施工。涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备情况进行选择。手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂；必须待前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。一般应用防锈漆打底，调和漆罩面，快干性漆不宜采用刷涂。工具机械喷涂，喷射的漆流应和喷漆面垂直。喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250350mm；喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在1018m/min。喷漆使用的压缩空气压力0.20.4MPa。表面涂调和漆或磁漆时，要尽量涂得薄而均匀。如果涂料的覆盖力较差，也不允许任250、意增加厚度，而应分几次涂覆。亨层漆膜厚度一般不宜超过3040m。每涂一层漆后，应有一个充分干燥时间，待前一层真正干燥后才能涂下一层。无保温层的管道一般应先涂二遍防锈漆，再涂一遍调和漆；有保温层的管道，一般涂两遍调和漆；管道的支吊架一般涂黑色防锈漆；有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮保护层一般不宜涂漆，但应进行钝化处理。7.1.7.2 管道防腐为了减少管道系统与地下土壤、混凝土接触部分的金属腐蚀，管材的外表面必须要求进行防腐：敷设在腐蚀性土壤中的室外直接埋地的气体管道应根据腐蚀性程度选择不同等级的防腐层。设备及管路、管件按GB/T8564附录B、附录E有关规定进行清扫、除锈、防腐及涂漆。251、7.2 水力监视测量系统7.2.1 工作范围本电站设置了必要的全厂性测量项目、机组段测量项目和机组在线监测项目。全厂性测量项目包括上游水位、下游水位、电站毛水头、水库水温测量等。机组段测量项目包括拦污栅压差、水轮机工作水头、水轮机流量、水轮机顶盖压力、蜗壳进口压力、蜗壳末端压力、尾水管进口和出口压力、超声波流量计测流等项目。7.2.2 工程量水力监视测量系统主要设备、规格及数量见表7.2-1。表7.2-1 水力监测系统主要设备表序号测量项目型号及规格单位数量备注1超声波流量计UF-911套测量屏三套换能器六套2上游水位液位变送器套全厂二套3拦污栅后水位液位变送器套全厂六套拦污栅压差测量用4下游252、水位液位变送器套全厂二套5水库水温温度变送器套全厂一套6水轮机流量差压变送器套每台机一套7水轮机净水头差压变送器套每台机一套8压力测量套每台机一套9压力脉动测量套每台机一套10机组在线监测套每台机一套11阀门、压力表及其它12管道、管件及其它电站公用水力量测系统设备主要安装工程量见表7.2-2。表7.2-2 电站公用水力量测系统设备安装工程量表序号部位/项目规格单位数量备 注1温度变送器和显示仪050套2上、下游水温测量装置2压力变送器和水位显示仪012m套2上游水位测量装置3压力变送器010m套3拦污柵后压力4压力变送器和水位显示仪0120m套4调压室水位测量装置5压力变送器和水位显示仪02253、6m套2下游水位测量装置7.2.3 技术说明机组在线监测系统装设位移传感器测量主轴各导轴承摆度；机组装设振动速度传感器测量机架和顶盖的振动；在机组蜗壳、尾水管处装设压力、压差及脉动传感器，监测机组运行效率、运行状态；在发电机定子装设平板电容传感器，测量发电机定、转子间隙；发电机装设高压耦合器，并配以局部放电检测装置，监测发电机各相放电量及放电相位；蜗壳进口压力脉动、尾水管进口压力脉动、机组效率测量以及机组振动、摆度等项目。7.2.4 安装流程水力监视测量系统安装流程见图7.2-1。图7.2-1 水力监视测量系统安装流程设备清点、检查管道附件加工、制作设备、管道及附件转运基础埋件及埋管埋设混凝土254、浇筑一期埋件检查、校核管道配制、焊接、试压、吹扫管路及附件安装系统调试电气设备安装电缆敷设电气接线电气设备试验管道涂漆水位计、流量计等测量装置安装搭设脚手架7.2.5 主要施工方法及技术措施1、管路安装参见7.1章节。2、水位计的安装水位计安装固定按设计要求进行；对上、下游水位计进行调整，使测量显示与实际水位相符。3、温度计安装检查和率定到货的温度计及其附件；按照设计和厂家的要求安装温度计及其附件；按照要求对测温系统进行率定和调试；温度计安装的高程、垂直度应符合设计要求。4、水轮机流量计安装按照设计和厂家的要求安装流量计及其附件；按照要求对流量测量系统进行率定和调试；流量计安装的高程及水平度应255、符合设计要求。5、其它监测元件安装按照规范要求安装监测元件及其附件；按要求对监测元件进行率定和调试。水力监测系统与中控室联调。7.2.6 现场检查、调试和验收本系统调试应在厂家指导下进行。同时应根据厂家的技术文件、SDJ249.4、GB50275、GB/T8564等标准对量测系统设备及管路系统进行至少但不限于下述检查和试验液位变送器和温度变送器的安装检查。1、测量装置的安装检查；2、测量装置的调试和整定；3、测量装置与控制系统及集控室的联调；4、各类阀门开、闭试验和表计、电控装置的调试、标定。7.3 发电机、主变压器消防系统7.3.1 工作范围及工程量XX水电站水轮发电机组、主变压器均采用固定256、式水喷雾灭火方式。发电机消防采用双回路进水至上、下灭火环管，上、下灭火环管上装有水喷头，方向对准发电机定子线圈上、下端部。在发电机内部的适当位置设置火警探测器，一旦发生火灾，发电机消火栓箱内的电动球阀自动开启进行发电机消防。发电机消防从主厂房低压消防供水环管引出6条支管（DN100），分别通向发电机层对应1#6#发电机的消防机械柜，其后引水至发电机消防供水上、下环管。主变压器消防供水从主厂房高压消防供水环管引出DN200支管，分别通向布置在每台机靠近主变搬运道处的雨淋阀室，每个雨淋阀室布置有三台DN200雨淋阀分别对应每台机组的三个单相变压器。安装方负责发电机消防系统设备安装、主变压器消防系统257、埋管及进行相关设备安装、验收配合。7.3.2 施工方案管路部分施工参见7.1章节。第八章 发电机电压设备安装工程8.1 概况8.1.1简述本电站46#发电机与升压变压器的连接采用联合单元接线，发电机出口装设发电机出口断路器，发电机电压为18kV，发电机主引出线采用全连式离相封闭母线与升压变压器连接，每台发电机主引出线的出口接一组励磁变压器，4#、6#发电机主引出线的发电机断路器主变侧接一组厂用高压变压器作为厂用电工作电源。46#发电机组的主引出线均在下游侧 Y 轴线上，主厂房至主变洞之间设有母线洞，母线洞分为两层，上层母线洞地面高程为1141.50m，下层母线洞地面高程为1136.00m。上层258、母线洞布置主回路离相封闭母线和发电机断路器；厂高变、励磁变、电压互感器柜等发电机电压设备布置在下层母线洞内。母线洞宽度为7.5m，设备均可由主厂房经母线洞内搬运道运入。发电机中性点在上游侧第象限引出，引出方位与+X轴夹角为30度，中性点设备布置在上游侧第象限主厂房机墩旁。8.1.2工作内容XX水电站发电机电压设备安装工作范围包括：3台套发电机封闭母线、3台套发电机出口断路器、2套高压厂用变压器、3套励磁变压器、机端电压互感器柜、电流互感器，及附属配套设备的工地运输、就位、安装、设备及设备间的连接、设备接地、埋件安装、设备基础安装、设备调试、现场试验、试运行配合、设备移交等。8.1.3技术特性发259、电机电压配电设备主要包括：全连式离相封闭母线；发电机断路器；厂用高压变压器；母线式电流互感器；电压互感器柜；防凝露装置，测温箱。8.1.3.1全连式离相封闭母线(1)封闭母线技术参数见表8.1-1表8.1-1封闭母线技术参数序号项目主回路变压器回路分支回路1额定电压(kV)2424242最高工作电压(kV)27.627.627.63额定电流(A)16000100006304环境温度()-20+40-20+40-20+405母线导体正常运行最热点温度允许值()9090906外壳正常运行最热点温度允许值()7070707母线接头(铜端镀银)正常运行最热点温度允许值()1051051058母线导体外260、径(mm)6504001509外壳外径(mm)120090065010相间距离(mm)15001500150011绝缘子支持方式三绝缘子三绝缘子三绝缘子12外壳连接方式全连式全连式全连式13绝缘水平工频耐压(kV)707070雷电全波冲击耐压(kV，峰值)15015015014冷却方式自冷自冷自冷15母线导体外表面及外壳内表面涂漆黑色黑色黑色16外壳外表面涂漆灰色灰色灰色（2）封闭母线长度 主母线：单台机母线数量 77m/三相 4#6#总计： 231m/三相主变母线：单台机母线数量 61m/单相 4#6#总计： 183m/单相分支母线：单台机母线数量 14m/三相，10m/三相 4#6#总计：261、 38m/三相8.1.3.2 发电机断路器（1）发电机断路器由断路器、隔离开关、装于发电机侧的接地开关和电流互感器以及装于变压器侧的电压互感器和避雷器组成，每相有共同的外壳。发电机断路器组成元件是一个离相封闭的整体单元。三相断路器具有共同的整体基座构架。（2）断路器侧通过离相封闭母线与发电机连接，隔离开关侧通过离相封闭母线与升压变压器连接，断路器相间距离为1500mm。（3）断路器外壳与封闭母线外壳焊接形成密封外壳，使断路器外壳和封闭母线外壳具有良好的气体通道。（4）断路器技术参数断路器技术参数见表8.1-2表8.1-2断路器技术参数型式SF6型卧式发电机断路器最高电压24kV额定电流1600262、0A额定频率50Hz1min工频耐受电压(有效值)60kV重量100600kg外型尺寸5990mm3990mm3380mm（5）46#发电机断路器数量 3台8.1.3.3厂用高压变压器（1）厂用高压变压器通过分支母线与主回路离相母线连接，低压为电缆引出。（2）厂用高压变压器技术参数厂用高压变压器技术参数见表8.1-3表8.1-3厂用高压变压器技术参数型式户内单相干式变压器组额定容量32000kVA额定电压18/ 22.5% /10.5kV接线组别单相变压器组Y,d11高压侧电流互感器每相1只共3只绝缘等级H级防护等级IP20重量约8000kg/每台单台外型尺寸约1500mm3000mm3300263、mm（3）4#6#机组段安装单相干式变压器2组。8.1.3.4电流互感器电流互感器技术参数见表8.1-46。主回路发电机出口电流互感器1表8.1-4型式母线型浇注式电流互感器额定电压24kV额定电流比15000/1A级次组合TPY/TPY /5P30/5P30最大输出容量30VA2s热稳定电流120kA主回路发电机出口电流互感器2表8.1-5型式母线型浇注式电流互感器额定电压24kV额定电流比15000/1A级次组合5P30/0.5/0.5/0.5/0.5最大输出容量30VA2s热稳定电流120kA额定绝缘水平AC75/LI150主变低压侧电流互感器表8.1-6型式母线型浇注式电流互感器额定电264、压24kV额定电流比15000/1A级次组合5P30/5P30，TPY/TPY最大输出容量30VA2s热稳定电流120kA额定绝缘水平AC75/LI150电流互感器数量 发电机出口电流互感器1 每台机组6只，共18只发电机出口电流互感器2 每台机组3只，共9只主变低压侧电流互感器 每台机组6只，共18只8.1.3.5发电机侧电压互感器柜电压互感器柜采用单相移开式金属铠装结构，其一次和二次侧均用插头连接。每台机组有一组(3面)电压互感器柜，全厂共6组(18面柜)。电压互感器柜技术参数见表8.1-7。表8.1-7电压互感器柜技术参数表(1) RN2-20/0.5 型高压熔断器12只最高电压24kV265、额定电流0.5 A断流容量5000MVA(2) JDZX-20 型电压互感器6只型式单相环氧浇注额定电压比18/ /0.1/ /0.1/ /0.1/3kV绝缘水平AC75/LI150准确级0.2/0.5/6P额定输出容量30VA/70VA/200VA(3) JDZ-20 型电压互感器6只型式单相环氧浇注额定电压比18/ /0.1/ kV绝缘水平AC75/LI150准确级0.5额定输出容量30VA 8.2 编制依据（1）主接线图、发电机出口配电装置布置图等设计图纸；（2）XX江XX水电站机电安装工程（合同编号：LDL/C7-2）合同；（3）XX江XX水电站机电安装工程投标文件；（4）制造厂封闭母266、线安装说明书及技术文件；（5）电气装置安装工程 母线装置施工及验收规范 GB50149（6）电气装置安装工程 电气设备交接试验标准GB50150-2006；8.3 安装工艺流程图发电机电压装置安装工艺流程见图8.3-1。8.4设备安装工艺8.4.1 施工准备根据国家标准、技术规范和制造厂的安装说明书编制申报施工技术措施，组织施工人员熟悉施工图纸和安装说明书，根据批复的施工技术措施组织技术交底。由专业测量人员测量所需高程及桩号位置，并做好标记。设置临时工具房，引接布置施工电源及临时照明、消防等设施。8.4.2 封闭母线安装8.4.2.1设备开箱验收封闭母线及相关设备运抵工地后，会同厂家代表和监理267、根据设备到货清单共同开箱清点检查设备的型号、规格、数量是否与合同文件及图纸规定相符，同时检查母线外壳有无变形、碰伤，各零部件特别是绝缘子、套管及电压互感器、电流互感器等配套设备有无损坏，并作好记录。当发现设备缺陷时及时向监理工程师报告。验收按照国家标准、行业标准及制造厂的要求进行。全部设备、器具及附件在安装前在监理工程师参与下进行试验、检验和整定，并应达到各自订货合同规定的技术标准、规范及设计、制造厂商的要求。8.4.2.2母线构架安装按照施工图纸的要求根据已定好的基准桩号和高程，确定每个构架的安装位置并作好标记。由专业焊工进行母线构架的焊接。在构架的焊接过程中，对构架的垂直度、水平度进行检测268、，以保证构架的安装质量。施工准备测量放点吊装设备布置安装施工工具准备设备开箱验收水平段钢构架安装垂直段母线施工平台搭设母线调整母线焊接垂直段钢构架安装母线、发电电压设备调整母线焊接分支母线安装水平段母线就位发电电压设备就位母线整体清扫现场检查试验母线附件安装、接地母线与各设备连接验收及投运图8.3-1 发电机电压装置安装工艺流程图8.4.2.3母线的二次运输水平段母线及发电电压设备，利用厂房桥机从主厂房相应机组段的封闭母线吊物孔吊至1136.0m及1141.50层，再利用运输小车运至相应安装部位。垂直段的封闭母线在1141.50m 层主变运输通道进行卸车，卸车后利用运输小车运输至相应部位进行安269、装。利用运输小车进行母线的转运时在小车上垫以胶皮，避免伤及母线外壳，同时在母线两侧垫楔子板，防止母线滚动。8.4.2.4母线的吊装当母线运至各自的安装地点后，拆除母线的临时抱箍，检查、调整母线导体与外壳的同心度，使导体与外壳的同心度满足设计和制造厂的技术要求。清扫母线内部及绝缘子，然后利用预埋吊钩吊装母线就位。吊装母线前，按照设计的中心线在构架上安装好钢抱箍，将母线吊起直接放在钢抱箍上，用抱箍固定母线，这样，母线的中心已控制在设计范围内。对于垂直段封闭母线，在母线吊装前根据设计要求确定好母线外壳下端口横断面的高程，利用已经安装好的母线构架安装一个临时支撑架，使其支撑面高程与母线外壳下端口的设计270、高程一致，并在母线构架上按设计中心安装好母线抱箍。吊装时将母线落在临时支撑架上，用抱箍固定母线，使母线的中心和高程均控制在设计范围内。吊装时，用扁钢制作成临时抱箍抱紧母线上端部导体搁置于母线外壳上端口，这样可以防止母线直立时导体滑出外壳而造成事故。母线吊装时使用尼龙吊带，不能使用裸钢丝绳吊装母线，以免损伤母线外壳。8.4.2.5母线的调整封闭母线的安装布置应根据布置图按母线分段、相序、编号、方向将相应段的母线通过适当方式摆放在相应位置上，并将土建或安装的误差按比例分配到各个接口上。各段封闭母线布置就位后，先不要急于螺接、焊接或紧固，而应按下述顺序和误差范围进行调整。调整相邻两母线间外壳中心线，271、使之与规定的相间距离一致。调整母线导体与外壳的同心度，使其不超过5mm。母线与各设备端子间用伸缩节采用可拆卸的螺栓连接，纵向尺寸可调范围不超过+5，-10mm；外壳与设备端子罩法兰间的连接采用橡胶伸缩套，纵向尺寸可调范围不超过10mm。焊接连接纵向尺寸的允许误差：母线导体，其纵向可调范围不超过15mm；母线导体伸缩节，纵向尺寸可调范围不得超过15mm。封闭母线安装时，母线及连接螺栓等带电体对地净距离应大于240mm(伸缩节处应考虑伸缩量)。调整母线时，不在钢抱箍上强行拖动母线或让母线自动滑落，以免损坏母线或造成事故。母线调整完毕后，仔细复查母线与主变压器、发电机及相关设备的断口距离是否超标，母272、线自身各断口距离的偏差是否在误差允许范围内。检查合格后，固定母线并用手拉葫芦安装导体抱瓦。8.4.2.6母线的焊接封闭母线除与各设备的连接采用螺栓连接外，其余断口的外壳和导体均采用铝抱瓦进行焊接，母线的焊接采用氩弧焊接。焊接工作严格按照厂家的焊接技术文件及国家或行业的标准要求进行，由通过考试合格的焊工承担，并持证上岗作业。焊接前对焊工进行严格的现场考试，合格后再正式进行母线的焊接工作。母线焊接要求：焊接必须在封闭母线安装调整合格，绝缘子、盘形绝缘子等试验合格后进行。焊接工作必须按照厂家的焊接技术文件及国家或行业有关标准要求进行，由考试合格的焊工来承担。为防止焊接时焊渣及烟尘污染母线筒内部，防止273、飞溅的焊渣损坏绝缘瓷瓶，焊接前采用镀锌铁皮和石棉布将母线断口处导体与外壳之间的空隙堵住，以保证母线筒内部清洁避免绝缘瓷瓶损坏。母线焊接采用氩弧焊接，焊接时先焊导体，导体焊接完毕且超声波无损检测探伤结果和外观检查结果符合安装说明书和有关国标的要求后，再进行外壳焊接，最后进行短路板焊接。由于母线焊接工作量比较大，母线焊接高峰期将由2个氩弧焊工轮流进行焊接，以保证质量和工期。焊接后应进行检查，焊缝表面不得有凹陷、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊接截面应不小于被焊截面的1.25倍，对焊接接头表面应无裂纹、凹陷、缺肉、未焊透、气孔、夹渣等缺陷，焊缝应采用X光或超声波无损探伤，其方法应按照制造厂的技术要求和274、中国国家标准和行业标准的有关规定进行。外壳的焊缝应有良好的气密封性能。对于导体焊缝直流电阻应不大于同截面、同长度的原金属的电阻值。8.4.2.7安装完毕后的清扫与检查在布置和调整过程中，要注意保持外壳内部的干净，以减少安装后的清扫工作。连接部分应防止灰尘和其他杂物侵入。整套封闭母线安装完毕，要进行一次彻底的清扫，清除外壳内部及相关设备的尘埃及及其杂物，外壳内及绝缘子必须擦拭干净。封闭母线安装完成后应进行补漆。8.4.3发电机断路器、厂用高压变压器及励磁变的安装8.4.3.1发电机断路器、厂用高压变压器及励磁变的二次运输发电机断路器运至主变洞用汽车吊卸车后，用导链配合滚杠将断路器拖运至母线洞11275、41.5m层的安装位置。厂用高压变压器及励磁变卸车后用主厂房桥机吊至本机组段的母线层，用液压运输小车拖运至母线洞1136.0m层的安装位置。为了保护设备在运输过程中不受损伤，在断路器、厂用高压变压器拖运到安装地点前不打开其外包装。在拖运到安装地点后，再打开断路器、厂用高压变压器的外包装进行检查、验收。8.4.3.2断路器的吊装、就位调整和装配每套发电机断路器成套设备的安装在制造厂技术人员的指导下进行，其基本安装技术要求如下：发电机断路器、发电机制动开关安装前要先进行检查，检查内容包括：断路器内SF6气体的压力值和含水量是否符合制造厂的技术要求；绝缘部件表面是否无裂缝、无剥落或破损，绝缘应良好；276、密度继电器和压力表应检验等。SF6断路器不应在现场解体检查，当有缺陷必须在现场解体检查时，须经制造厂同意，并在制造厂技术人员指导下进行。按制造厂的部件编号和规定的顺序进行组装，不可混装。三相支架采用膨胀螺栓固定，固定前按照设计图纸的布置尺寸准确确定膨胀螺栓的定位尺寸后进行钻孔，其偏差应不大于发电机断路器与封闭母线连接的要求，断路器的固定应牢固可靠。相间中心距离的误差不应大于5mm。所有部件的安装位置正确，并按制造厂规定要求保持其应有的水平或垂直位置。按制造厂的要求选用吊装器具、吊点及吊装程序。接线端子的接触表面应平整、清洁、无氧化膜；镀银部分不得挫磨；软连接部分不得有折损、表面凹陷及锈蚀。断路277、器调整后的各项动作参数，应符合产品的技术规定。SF6断路器和操作机构的联合动作应符合下列要求：在三相联动前，断路器内充有额定压力的SF6气体；操作机构同轴联动的就地合分位置指示器应正确、可靠，并符合断路器的实际分、合状态；操作机构的防跳跃、防慢分和防慢合的功能正确；操作机构设置的检修及调整用的慢速三相分合闸手动操作装置动作正确。密度继电器的报警、闭锁定值应符合规定；电气回路传动正确。油漆应完整，相色标志正确，接地良好。断路器内设备的连接线应连接牢固，接头部位的镀层不得有磨损，螺栓连接时应按照制造厂对力矩的要求进行。为了保护设备在运输过程中不受损伤，在厂用变压器拖运到安装地点前不打开其外包装。在278、拖运到安装地点后，再打开厂用变压器的外包装进行检查、验收。8.4.3.3厂用高压变压器及励磁变的调整与装配按照厂家安装说明书和GB50148、GB50169、GB50171等施工及验收规范的规定进行。安装前进行检查，其本体及所有附件应齐全，无锈蚀或机械损坏，绝缘部件无损坏，绝缘良好。基础埋件应正确、平整，不平度1mm/m，不直度1mm/m，位置误差5mm。吊装变压器时，必须利用变压器本身设置的吊点，不得自设吊点或用钢丝绳直接穿越变压器底部吊装，以免钢丝绳的挤压导致变压器的变形。变压器就位完毕后，按要求调整其端子罩法兰与离相分支母线断口的轴线一致，间距在误差允许范围内。调整变压器的水平度，使其不279、水平度小于1/1000。安装封闭母线的同时进行变压器的内部装配，严格按装配图进行设备的内部连线安装。按照国家标准和设计要求对高压厂用变压器进行可靠接地。接地应可靠，良好。变压器的内部装配完毕后，对变压器进行现场试验并作好记录，待封闭母线进行耐压试验后再进行其与封闭母线的连接。与封闭母线的连接不应使母线及外壳受到机械应力。8.4.4电流互感器及电压互感器柜安装8.4.4.1电流互感器的安装按照厂家安装说明书和GB50148、GB50169、GB50171等施工及验收规范的规定进行。进行外观检查：本体及附件齐全，无锈蚀和机械损坏，绝缘良好。互感器的变比分接头位置和极性应正确。二次接线端子应连接牢固280、，绝缘良好，标志清晰。接地可靠、良好。8.4.4.2电压互感器柜按照厂家安装说明书和GB50148、GB50169、GB50171等施工及验收规范的规定进行。进行外观检查：本体及附件齐全，无锈蚀和机械损坏，绝缘良好。基础埋件应正确、平整，不平度1mm/m，不直度1mm/m，位置误差5mm。与封闭母线的连接不应使母线及外壳受到机械应力。互感器的变比分接头位置和极性应正确。二次接线端子应连接牢固，绝缘良好，标志清晰。接地可靠、良好。8.4.5检查试验8.4.5.1通用检查项目设备本体安装位置正确、附件齐全、外表清洁、固定可靠、操作机构、闭锁装置动作灵活，位置指示正确、油漆完整、相色标志正确、接地可281、靠。8.4.5.2电气试验发电机电压设备电气试验按GB50150-2006要求进行。第九章 电气二次设备安装工程9.1 概述9.1.1 工作范围承包人应参加下列成套设备的到货验收、承担施工场区内的二次运输（含机电设备库装车）、卸车、保管、清扫、安装、调试、启动试运行、消缺处理，直至竣工移交给发包人的全部工作，参加监理工程师认为有必要的有关设备的出厂验收、技术联络会、培训、技术交底等工作。1、4#6#机自用电系统0.4kV盘柜出（馈）线至机组机旁盘电缆敷设；2、4#6#机组水轮机端子箱、发电机端子箱、发电机中性点设备、发电机出口TA和TV（含转接箱）、励磁系统设备、调速系统设备（含电气柜）、制动282、柜、机组LCU屏、发电机保护屏、变压器保护屏、水轮发电机组辅助控制屏柜（含PMU屏、机组控制电源配电屏等）、机组GCB、厂高变等设备连接的控制、保护、信号和动力等电缆（馈线）。9.1.2 技术规范与标准承包人应按照发包人提供的技术文件、合同规定的标准进行安装。在安装工作中优先执行顺序为制造厂的技术文件、设备制造合同中规定的有关标准、国家标准。所有的标准和规范应是安装合同执行期间的最新版本。9.2 电气二次系统安装方案：考虑人员结构和工期的合理性，在主副厂房交面后，立即组织人员进行厂内电缆桥架安装，此项高峰过去后，进入二次设备安装工作，随后集中人员进行电缆敷设和设备安装接线工作。9.2.1 安装283、技术要求盘箱柜安装及电气接线技术要求应符合GB50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范、电缆敷设应符合GB50208电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范、系统接地应符合GB50209电气装置安装工程接地装置施工及验收规范的要求。系统设备安装技术要求应按照设计图纸、随机安装说明书进行，并应符合GB50190电气装置安装工程电气设备交接试验标准、DL/T578水电厂计算机监控系统设备基本技术规范标准和制造厂相关标准的要求。 9.2.2 工程量电气二次系统设备安装工程量见表9.2-1。表9.2-1 电气二次系统设备安装工程量序号项 目数量单位备 注1主厂房发电机层机旁盘（主厂房284、1141.50层）1.1机组LCU盘6*6面1.2发电机变压器保护盘6*3面1.3发电机变压器故障录波器盘6*1面1.4机旁控制电源盘6*1面1.5励磁盘6*9面1.6机组大流量测量箱6*1面1.7机组状态检测盘6*1面1.8调速器电气柜6*1面1.9机组制动柜6*1面2主厂房母线层（主厂房1136.00层）2.1机组油压装置控制盘6*2面2.2发电机仪表、辅助控制盘6*2-3面2.3发电机端子箱6*3-4面2.4机组大流量测量箱6*1个9.2.3 安装流程电气二次系统设备安装流程见图9.2-1。9.2.4 主要措施及施工工艺细节说明9.2.4.1 施工准备措施1、熟悉施工图纸和制造厂的技术资285、料，按照设备制造厂的安装说明书和国家验收的规定、编制施工组织措施报送监理人审批，并参加监理人组织的技术交底。2、现场准备：现场土建施工应全面结束、并已移交工作面后，我部将对现场进行：清理，并确认设备预留孔洞和基础埋件位置。布置施工电源，架设施工照明设施，布置施工设备。根据实际情况进行现场管理。3、中控室及继电保护盘室、主厂房上游侧机旁盘柜、封闭母线室等相关部位土建已施工完成，室顶、墙面、地面装修已全部结束，杂物已清理干净，门窗完善，基础埋件及接地线良好。4、工器具和材料准备：准备好必要的安装工器具和材料，如电焊机、切割机、电缆敷设支架、型钢和消耗性材料。9.2.4.2 设备运输及开箱检查要求及286、措施1、设备从业主方提供的设备库领出后，设备的开箱验收尽量在工地现场进行，根据到货清单和订货合同，我单位设备部门管理人员及安装班组与监理单位及业主方共同对设备进行开箱检查，盘、柜开箱后，首先检查外观有无损坏，漆面是否完好及电气元器件固定情况。设备的型号、规格、附件、备件满足设计及订货合同要求。装箱文件应齐全，并作好验收记录。盘柜安装就位后必须进行有防灰、防碰措施；图9.2-1 二次系统设备安装程序二次设备安装施工准备测量放点、基础处理设备基础安装有关设备出厂验收设备工地开箱、清点二期砼回填电缆管疏通电缆敷设、挂牌、整理构件清点、埋件制作设备内部调试、检查配线、对线回路查线、静态调试充水动态调试287、试运行消缺、封堵电缆孔洞交接验收2、主厂房内盘柜运输用310t（较重设备用其它车运输）载重汽车将盘柜设备运输至安装间，用厂房吊车卸车。地面中控室、计算机室及地面开关站继电保护盘室的设备运至室外用25T吊车卸货，用液压搬运车运输至相应安装位置安装就位；安装在通讯机房的设备采用人力运输就位；3、将主厂房发电机层设备运输至安装间，用桥机电动葫芦吊运至相应位置安装就位。辅助滚杠、小运输车等方法运到位；4、运输过程中将盘柜用软绳绑扎固定牢靠，防止倾倒，盘柜棱角部分或绑绳经过部分用橡胶板或软物质进行防护，并做好防雨和防尘等措施，室内运输不损伤地面和盘柜；5、盘柜所拆除包装物应按规定进行存放和处理。9.2.288、4.3 盘柜基础制作安装工艺1、控制保护盘柜、箱安装流程见图9.2-2。施工准备盘柜基础制作安装二期混凝土浇筑设备开箱验收设备运输就位、安装电缆敷设及接线分系统静态调试系统联调分系统联调图9.2-2 盘柜安装流程工艺流程2、盘柜基础制作安装（1）基础型钢制作1）锯切下料根据图纸尺寸，用拐尺、细石笔在型钢表面划线，用切割机进行切割下料。2）工件组合在工作平台上将工件组合成型，先点焊，经检查符合图纸尺寸要求后，再施焊，大型工件应加适当加固筋。大型基础可分做成几段工件，再到现场组合。型钢结合处应无缝隙，四角成900。工件对角线偏差1mm。拉线检查工件不直度每米1mm，全长5mm。应由电焊工负责焊接，289、焊接质量符合焊接“规范”要求。3）刷漆防腐在除锈后的工件上，刷防锈漆防腐。表面清理干净、无尘土、焊渣等。油漆面不得出现滴流花脸3、基础型钢安装（1）依据施工图纸，用钢卷尺找出基础坐标，并拉好线绳，大型基础可打上墨线。1）施工地面应清扫干净。2）线绳一经拉好，严禁触动，每次施工前应校核无误。（2）将工件摆放到位，使用水准仪、水平尺找平，拉线找直，利用垫铁、大锤校正位置尺寸，经检查确认无误后施焊。1）型钢安装应牢固，不得出现颤抖现象。2）基础中心线误差小于5mm。3）水平度每米1mm，全长5mm。4）不直度每米1mm，全长5mm。5）固定式盘基础与地面标高差+7mm。6）小车式柜基础与地面标高须一290、致。7）固定式盘与小车柜在同一段时，基础标高与地面平齐。8）基础型钢应由合格电焊工负责焊接，焊接质量应符合焊接“规范”。（3）接地扁钢尺寸符合图纸要求，与基础型钢焊接牢固1）基础型钢接地点数每列2点。2）扁钢搭接长度2倍宽度，焊缝完整饱满，三面焊接。3）同一配电室有多个基础时，应用镀锌扁钢焊接成网状。（4）基础型钢焊接处应刷防锈漆1）焊口应清理干净。2）漆面均匀完整（5）用水准仪在基础型钢上每隔0.8米测量标高具体数值，做好记录。4、盘柜安装（1）安装前应具备的条件建筑工程施工完毕，门窗安装完毕，达移交安装条件，签字移交，可上锁。照明、通风施工完毕。（2）设备开箱验收1）为避免二次运输过程中设291、备的损坏，设备的开箱验收尽量在安装现场进行。开箱验收应有监理在现场进行监督。检查厂家图纸、资料、技术文件、合格证及附件是否齐全，设备是否完好。包装无损坏，设备无进水锈蚀、变形现象。厂家图纸、技术文件及合格证齐全。附件、备件齐全，元器件无损坏，导线无破损。包装箱及其它包装物品运至指定地点集中存放。2）开箱检查验收后，由监理签字认可。（3）设备运输就位 设备运输过程中利用棕绳封车押运设备吊装、搬运一次到位，必要时用液压搬运车在室内搬运盘柜，进盘时，根据图纸的布置，注意先后顺序。布置在主厂房发电机层机盘，GIS等部位的盘柜，能利用桥机吊装就位的，尽量利用桥机吊装就位。设备起吊时，吊点必须牢固可靠，严防高空坠落。防止钢丝绳划伤油漆面。其它部位设备，不能利用桥机就位的，尽量