1、预应力混凝土连续刚构桥项目挖孔钻孔及承台墩身工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第一章 工程概况11.1工程简介11.2结构设计21.2.1、上部结构设计21.2.2、下部结构设计31.3、工程地质及环境特征31.3.1、地形地貌与地质31.3.2、地层岩性41.3.3、水文与气象51.4、工程特点51.5、主要材料61.5.1、混凝土61.5.2、钢材61.5.3、锚具61.6、主要工程数量61.7、建设单位、施工单位、监理单位7第二章 编制原则及依据82.1、编制原则82.2、编制依据2、8第三章 施工准备113.1 交通运输113.2 电力线路113.3 施工用水113.4 施工通讯113.5现场准备113.6技术准备113.6 工程特点、重点、难点及对策措施123.6.1 工程特点123.6.2 工程重点及难点123.6.3 工程重难点的主要施工对策措施133.7 施工部署143.7.1 施工总目标143.8 施工组织机构及主要管理人员153.8.1 施工组织机构153.9 临时工程163.9.1便道、钢栈桥163.9.2 临时房屋173.10 主要施工资源配备173.10.1 劳动力安排173.11 主要施工机械及设备18第四章 任务划分及施工进度计划安排204.1、任务3、划分204.2、施工进度安排20第五章 总体施工方案215.1 施工原则要求215.2 总体施工方案215.3 主要工程项目的施工方案及方法225.3.1 挖孔桩基础225.3.2 钻孔桩基础335.3.3 承台375.3.4 墩身405.3.5、桥台435.3.6盖梁及墩梁固结445.3.7 垫石、支座475.3.8 综合接地485.3.9 液压爬模、悬灌梁的施工方案及方法50第六章 质量保证体系及质量保证措施1026.1 成立质量保证组织机构1026.2 加强全过程的质量监控，严把操作质量关1036.3作业指导1036.4严格质量检查制度1036.5 确保工程质量的管理措施1046.5.14、 施工准备阶段的质量控制1046.5.2 施工阶段的质量控制1046.5.3 检测与试验1046.5.4 托架施工保证措施104模板工程保证措施1056.5.5 钢筋工程保证措施1056.5.6 混凝土工程保证措施1066.5.7 预应力管道质量要求1066.5.8 预应力张拉质量要求1066.5.9冬季施工措施1066.5.10 夏季施工措施107第七章 安全保障措施1087.1安全总目标1087.2安全保证体系1087.3安全保障管理措施1087.4 安全保证防护措施1117.5 悬臂浇筑防护措施1147.5.1 XX溪2号大桥现场概况1147.5.2 交通导行及安全防护1147.6防机械5、伤害安全措施1147.7爆破安全措施1147.8特殊情况下安全措施1157.9危害辩识与风险评价115第八章 安全应急预案1178.1组织机构1178.2危险源与风险分析1178.3抢险物资设备和医疗救护资金1188.4危险源监控及监测内容1188.5 危险源监控及监测内容1188.5.1 响应流程1188.5.2 响应分级1188.5.3救援抢险响应120就近医院通讯联系及行车路线1208.5.5 疏散1218.6恢复生产及应急抢险总结121第九章 工期保障措施1239.1施保证工期的组织管理1239.2保证工期的施工准备措施1249.3保证工期的技术保证措施1259.4 保证工期的质量保证6、措施1259.5保证工期资源配置保证措施1269.5.1材料保证措施1269.5.2 机械设备保证措施1269.5.3 资源保证其它措施1269.6 保证工期的计划安排措施126第十章 环境保护措施12710.1环境保护目标12710.2环境保护体系12710.2.1环境保护组织机构12710.2.2环境保护组织机构的主要职责12710.2.3林木、植被、土地及地下水资源保护措施12810.2.4水环境保护措施12810.2.5大气环境保护措施12910.2.6 生态环境保护措施129第十一章 附录130附件1：液压爬模计算书130附录2：质量保证体系图165附录3：安全生产保证体系图166附7、录4：环境保护、水土保护体系图168第一章 工程概况1.1工程简介XX溪2号大桥大桥位于XX县XX镇XX村附近，结构形式为双线三向预应力混凝土连续刚构桥，左线起点桩号Z3K203+022.2，终点桩号Z3K203+506，右线起点桩号Z3K202+975.5，终点桩号Z3K203+524.5，上部构造采用35米、40米预应力混凝土小箱梁及（65+120+65）米连续刚构，左线跨径组合为（235+（65+120+65）+440）米，右线跨径组合为（235+（65+120+65）+240+435）米，其中35m桥孔为调整跨，与40m梁采用相同截面以减小施工难度，小箱梁采用先简支后结构连续（刚构），8、本桥最大墩高82m。主桥上构采用单箱双室变高度的箱型截面，主桥墩顶处梁高7.1m，跨中梁高2.5m，按1.8次抛物线渐变。半幅箱梁顶宽16.75m，底宽10.75m，采用纵、横、竖三向预应力体系，主桥主墩采用箱型墩，纵向宽7m，横向宽10.75m，壁厚0.8m，钢筋砼箱型结构。采用直径2.2m的群桩基础，边墩采用等截面空心墩，纵向宽度分别为3.2m、3.5m，横向宽度均为8m，壁厚分别为0.5m、0.6m，采用直径2m、2.2m的群桩基础。引桥下部结构采用柱式墩、空心墩及柱式台、挡土式台，基础均采用桩基础。左线图：右线图：1.2结构设计1.2.1、上部结构设计主桥上部结构为（65+120+659、）米三跨三向预应力混凝土连续刚构单箱双室箱梁，箱梁根部高度7.1m,跨中高度2.5m，箱梁高度以及底板厚度从根部至跨中按1.8次抛物线变化。箱梁腹板厚度在10号（10）号段从75cm到50cm变化，箱梁腹板厚度从根部至跨中分两个直线段变化，箱梁顶板厚度28cm。主桥箱梁腹板上设置通风孔，通风孔直径5cm，纵向每隔2m左右设置一对，施工时可适当调整位置，保证其与预应力管道保持不小于10cm的净距。距离箱梁悬臂端10cm处设置R=2cm的半圆滴水槽，箱梁0#块处的两边底板边缘最低处边上分别设置D=10cm泄水孔。在边跨现浇段一侧箱梁底板上设置了一检修孔，直径80cm。箱梁顶宽16.75m,底宽1010、.75m,顶板悬臂长度3m，悬臂板端部厚20m，根部厚70cm。箱梁顶设有2.5%的横坡，箱梁浇筑分段长度依次为：10m长0号段+3*3.0m+6*3.5m+6*4.0m,中跨合龙段长采用2.0m，边跨现浇段长3.88+2.0m。主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵向及横向预应力钢束采用GB/T5224-2003标准270级低松弛钢绞线，单根钢绞线公称直径15.2mm，公称面积140mm2,弹性模量Ep=1.95*105Mpa,抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，箱梁腹板纵向及桥面板横向钢绞线锚下张拉控制应力1395Mpa，箱梁顶、底板纵向钢绞线锚下张拉控制应力1302Mpa11、；顶板横向钢束每股直径15.2mm，扁锚体系；竖向预应力采用32精轧螺纹钢筋。纵向预应力束管道采用预埋金属波纹管成孔，PE真空辅助压浆技术。横、竖向预应力束（筋）管道采用预埋金属波纹管成孔。1.2.2、下部结构设计本桥左线及右线均以3#、4#为主墩。主墩墩身采用箱型墩，纵向宽7m，横向宽10.75m，壁厚0.8m，钢筋砼箱型结构。主墩承台厚4m，基础采用桩径2.2m的挖孔桩，基桩按纵、横向均为三排布置，单线每墩共9根桩。左线及右线主、引桥间过渡墩中2#墩采用等截面薄壁空心墩，承台厚2.5m，基础采用桩径2.0m的钻（挖）孔桩，基桩按纵向两排、横向两排布置，单线每墩共4根桩；5#墩采用变截面空心12、薄壁墩，纵桥向按1:100放坡变宽，承台厚3.5m，基础采用桩径2.0m的钻（挖）孔桩，基桩按纵向两排、横向三排布置，单线每墩共6根桩。过渡墩处设D240型伸缩缝，主桥箱梁采用墩梁固结。1.3、工程地质及环境特征1.3.1、地形地貌与地质大桥位于XX县XX村，桥位东南、西北段均为低山丘陵，中段跨越XX溪及村道。两侧桥台大部分为树林坡地。地面标高介于285.0394.0m，相对高差70110m。根据区域地质资料及现场地质测绘、钻探，测区位于姚舟向斜北部，受福岭岁水电站-文经断裂结构造影响，区内发育平行断层F24A，产状为33955；岩石挤压碎了，断裂面见铁锰质侵染，降低桥基持力层强。桥址区上部覆13、盖层有冲洪积粉质黏土、卵石、细砂、圆砾、及坡积粉质黏土、碎石、下部为全-中风化岩层。1.3.2、地层岩性根据现场钻探及工程地质测绘结果，勘探深度内场地地层分布如下：2-211粉质黏土（Q4a1+p1）：灰黑色，软塑，黏粉粒为主，少量砂砾，层厚0.500.80m.2-312细沙（Q4a1+p1）：灰黄色，稍密，饱和以粉细砂为主，局部含少量砾石，个别卵石，分选性较好，级配较差，层厚0.06.40m。2-413圆砾（Q4a1+p1）：杂色，饱和，中密，粒径大于2mm颗粒占50-60%，亚圆形，成分以强风化粉砂岩为主，分选性差，级配较好，层厚0.02.90m。2-513卵石（Q4a1+p1）：杂色，饱14、和，中密-密实，卵石含量约占50-60%，亚圆形，成分以强-中风化粉砂岩为主，分选性好，级配好，余未砂砾及粘粉粒填充，层厚7.50-11.70m。4-13粉质黏土（Qd1）：褐黄色，硬塑，主要成分为粉黏粒，局部约含25-30%的碎石、角砾，成分以强风化粉砂岩为主，棱角状，层厚0.507.10m。4-33碎石（Qd1）：褐黄色，稍湿，中密-密实，碎石成分以强-中风化粉砂岩为主，一般粒径20-120mm，含量约占50%，最大粒径200mm，呈棱角状，分选性较差，级配较好，余者为黏粒，层厚0.5015.10m。9-11全风化粉砂岩（P2cp）：灰黄色，灰白色，原岩结构基本可辨，散体状，岩芯呈砂土状。15、层厚1.30 -15.0m。9-12强风化粉砂岩（P2cp）：灰黄色，深灰色，粉砂结构，薄层状构造，钙质胶结，局部炭质含量较高，裂隙发育，裂隙面见铁锰侵染，岩芯呈碎块状为主，个别柱状。层厚2.50-47.90m。9-13中风化粉砂岩（P2cp）：灰黑色，深灰色，粉砂结构，薄层状构造，钙质胶结，局部炭质含量较高，裂隙较发育，岩芯呈柱状为主，少量碎块状，层理产状14168，未揭穿。9-31煤层（P2cp）：灰黑色、深灰色，散体状，岩芯风化成砂土状，夹少量碎块状，遇水易软化，易污手，厚度1.60m。10-21全风化粉砂岩（P1t）：灰黑色、深灰色，散体状，原岩结构基本可辨，岩芯风化成砂土状，局部夹少16、量碎块状。层厚1.404.90m。10-22强风化粉砂岩（P1t）：深灰色、灰黑色，粉砂结构，薄层状构造，钙质胶结，局部含炭质、泥质，裂隙发育，裂隙面见铁锰侵染，岩芯呈碎块状为主，个别短柱状。层厚2.042.63m。10-23中风化粉砂岩（P1t）：灰黑色、深灰色，粉砂结构，薄层状构造，钙质胶结，局部含炭质，裂隙较发育，岩芯呈柱状为主，局部岩芯风化较强，岩质软、破碎，敲击声脆，产状11520。未揭穿。20-22硅化破碎带：乳白色，粒状结构，块状构造，硅质胶结，裂隙发育，岩芯呈碎块状，个别柱状，风化较强烈，厚度0.50m。1.3.3、水文与气象本桥地表水主要为XX溪溪水，河宽20m，水深约3.217、5.6m，水流急，水量主要由上游水闸控制。桥址现有水位标高为267.84m，相应洪水位278.62m。由于上游矿区污染，该段XX溪水质较为浑浊，地下水主要类型为第四系孔隙潜水和基岩裂隙水，孔隙潜水主要分布于第四系地层中，钻孔深度内未见地下水位，受季节性因素影响较大，基岩裂隙水分布于碳质粉砂岩层间裂隙中。地下水在直接临水或强透水层对混凝土结构有微腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋有微腐蚀。1.4、工程特点XX溪2号大桥为本合同段的控制工期工程，具有如下特点：1、该桥为连续刚构桥，主墩墩身为箱型墩，最大墩高82米，施工精度要求高；2、箱梁采用悬臂挂篮现浇施工，主梁预应力施工时间及张拉程序要求严格，同时主18、梁的线形控制更是要求精确无误；3、主梁及主墩上施工均为高空作业，对施工管理要求严格。1.5、主要材料1.5.1、混凝土结 构标号类 型主梁C55预应力钢筋混凝土主墩墩身C40钢筋混凝土主墩承台C30钢筋混凝土主墩桩基C30钢筋混凝土1.5.2、钢材预应力材料：钢绞线采用270级、公称直径15.2mm的低松弛钢绞线,标准强度为1860MPa，单根预应力钢绞线张拉控制应力为193.9KN,箱梁竖向预应力采用高强精轧螺纹钢筋，直径为32mm,标准强度fpk为785MPa每根张拉控制力为542.9KN，1.5.3、锚具主桥纵向预应力均采用M15-9、M15-15、M15-17锚具,横向主要采用BM1519、-3、BM15-3P、引桥主要采用M15-12、M15-15并采用PE真空辅助压浆工艺，竖向预应力采用JLM-32型锚具。1.6、主要工程数量XX溪2号大桥主要工程数量见主要工程数量表。XX溪2号大桥悬浇梁主要工程数量表（双线）序 号项 目单 位数 量备 注1C55混凝土m314060.82s15.24mm钢绞线t616.6073JL 32精扎螺纹钢筋t194.2934A8t43.4675A10t0.6206B12t143.1637B16t1310.7808B20t725.2169B25t10.25910B28t40.03311锚具套316012金属波纹管内80m2173.0413金属波纹管内20、90m30432.9214金属波纹管内50m27983.2815支座套817伸缩缝m0.961.7、建设单位、施工单位、监理单位建设单位： 施工单位：XXXX局集团有限公司监理单位： 设计单位：XX第四勘察设计院集团有限公司第二章 编制原则及依据2.1、编制原则（1）本施组根据本工程的地质、水文、气候、气象条件及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价多方面的因素而编制。（2）本施组编制以满足施工需要、安全且经济合理为指导思想，以施工设计为依据，本着优质、高效、经济、合理的原则，统筹安排、科学组织、均衡生产、合理投入、充分维护生态环境，最大限度减少污染，强化过程管理，确保工程质量、安全、工期、环21、保、文明施工目标总体实现而编制。（3）悬灌梁刚构力求采用先进可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进、切实可行、安全可靠。采用先进的机械设备，组成配套合理、高效的机械化作业线，充分发挥设备的生产能力。（4）施工组织中统筹安排施工，做到均衡生产，采用先进的组织管理技术，提高机械化程度，降低成本，提高劳动生产率，减轻劳动强度。（5）施工工艺根据本工程的特点及自然条件，选择合理的工法和工艺。（6）悬灌梁施工严格遵守各有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程质量达到要求。2.2、编制依据1、莆炎高速公路三明境尤溪中仙至建宁里心段（两阶段施工图设计）。2、我单位组织技术人员对施工现场及周边22、环境进行踏勘和调查后取得的详尽资料。3、省、市、县人民政府及有关部门在施工安全、文明施工、环境保护及当地资源管理方面的规定与要求。4、业主及监理单位针对本工程提出的具体的要求与标准。5、我单位拥有的同类工程的施工经验及设备和技术储备、施工能力。6、现场实际调查情况。7、相关技术标准和规范：公路工程技术标准JTG B01-2003公路桥梁抗震设计细则JTG/T B02-01-2008中国地震动参数区划图（GB18306-2001）2008更新版公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG D62-2004公路圬工桥涵设计规范JTG D61-2005公路桥涵地基与基础设计规范JTG D63-2023、07公路桥涵施工技术规范JTG/F50-2011公路桥涵养护规范JTG H11-2004公路桥梁板式橡胶支座规格系列JT/T 663-2006公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范JTG/TB07-1-2006公路桥梁抗风设计规范JTG/T D60-01-2004公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ074-94公路沥青路面施工技术规范JTG F40-2004冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程JGJ 95-2003公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004公路桥涵设计通用规范JTG D60-2015混凝土结构设计规范GB50010-2010混凝土结构工程施工规范GB50666-2011固定式压力24、容器安全技术监察规程TSG R0004-2012公路水运工程安全生产监督管理办法（交通部令2016第9号）公路工程安全施工技术规范JTGF90-2015建筑施工安全技术规范DGJ08-903-2003建设工程安全生产管理条例（国务院令第393号）钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001液压爬模模板施工技术规程JGJ195-2010福建省高速公路施工标准化指南第三章 施工准备3.1 交通运输本桥位于XX县XX镇XX村附近，桥梁跨越XX至建设的乡道，交通较为便利；由于桥梁跨越XX溪，需通过在乡道侧搭设钢栈桥才能到达另一侧。3.2 电力线路XX溪2号大桥大里程右侧有400KVA电网可以利25、用；小里程侧也可用此电力干线，能够满足施工用电。3.3 施工用水XX溪2号大桥施工可取XX溪溪水。3.4 施工通讯为确保施工信息畅通，在经理部、各作业队所在地及有关重要工点，购置足够数量的对讲机，形成通信网络，并保持每天24小时联系畅通，确保万无一失。同时还将采取移动电话等多渠道通信设施，加强内外联系。3.5现场准备（1）桥头场地范围作为栈桥、平台施工现场，现场设置材料堆放区、加工区、机械设备停放区等，同时具备满足临时用水、用电、办公等需求条件。（2）对桥梁附近导线点和水准点进行布控复测，然后对桥梁原地面进行复测并与设计图纸原地面进行认真校对、复核。检查附近水准点标高，根据现场实际情况，必要时26、增设临时水准点。以后各道工序的测量工作均应按相应的程序进行。（3）平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。（4）清理施工现场的闲置物品，做好施工现场的排水设施和保障道路畅通的措施，随时保证施工现场道路畅通、排水良好；现场落实封闭施工警戒防护措施。3.6技术准备（1）施工前，编制详细可行施工方案，进行方案评审，评审通过后方可实施；（2）施工前对施工技术人员、施工队进行交底；（3）技术人员详细审阅图纸及施工方案，根据施工方案知道现场施工；（4）测量放样：根据施工设计图进行准确放样。3.6 工程特点、重点、难点及对策措施3.6.1 工程特点（1）本27、桥工程相对集中，综合性强。包括了连续刚构桥、钢栈桥、交通标志、排水、高墩施工。（2）施工难度大。XX溪2号大桥跨越XX溪，大里程侧主墩处于溪水边，基础施工较难；桥墩位于斜坡上，桥墩施工需修建上山便道。（3）施工条件差。XX溪两岸地势陡峭，小里程侧山坡紧靠公路，修建施工便道和布置施工场地都十分困难。（4）工期紧。本项目工程量大，工程项目多，大桥施工要跨越XX溪的汛期，位于溪水边的主墩桩基必须在2018年5月底以前完成，时间紧。3.6.2 工程重点及难点（1）XX溪2号大桥跨越XX溪，有2个主墩处于溪水边，每个主墩有桩基9根，桩较长；溪水边有2个承台；墩身高达82米，必须采取分节施工；必须在汛期前28、基础施工高度超过洪水位，否则将耽误增大施工难度；因此基础施工工期紧是本项目的重点，也是难点之一。（2）大桥主梁设计为（6512065）m连续刚构梁，采用挂篮悬浇施工，悬灌节段多，主梁的结构尺寸复杂，从0#段梁高7.1m变化到跨中为2.5m；有边跨现浇段、合龙段，又有中跨合龙段；主梁的线形控制要求高；这就融合了多种施工技术，又增加了施工组织的难度。因此主梁施工的技术含量高、施工难度大是本项目的第二施工重点，也是施工难点。（4）桥址区斜坡陡峭，在桥台开挖时或强降雨作用下，存在土体溜滑的危险；并紧靠桃建乡道；挂篮悬灌施工时又要跨越该乡道；因此大桥桥墩施工难度大、对桃建乡道安全威胁大，是本项目的第三大29、施工重点，也是施工难点。3.6.3 工程重难点的主要施工对策措施根据我们多年施工经验，特制定本项目重点、难点工程的主要施工对策措施。详见下表1：工程重点、难点主要施工对策措施。工程重点、难点主要施工对策措施 表1 序号工程重点、难点主 要 对 策 措 施1桥基础施工工期紧 加强组织领导，提前组织施工资源，周密部署施工计划。 做好施工方案的优化，保证施工一次成优。 配置充足、性能优良的施工设备，加大施工资源的投入。做好各种应急预案，特别是雨季、汛期。2桥梁基础施工难度大 做好施工方案的比选，选择优化的水上施工方案。 严格技术交底、过程检查，做到施工一次成优。 加强组织领导，保证施工资源满足施工需30、要。 提前做好河底地形地质测量，根据实际地质采取优化的施工措施，保证施工顺利进行。 修建钢栈桥，为施工创造良好的场地。 修建施工便道，为施工边坡上基础及墩身做好基础。3主梁施工的技术含量高、施工难度大 严格技术交底、过程检查，做到施工一次成优。 建立质量责任制，确保施工和监测质量。 建立观测制度，提高测量精度，合理设置预拱度，及时、合理地调整立模标高，及时准确地实施并检查平面控制测量和高程控制测量。以保证合龙精度。 加大投入，优化资源配置。由具有资质的公司负责进行挂篮设计，由专业生产工厂进行加工，在工厂进行施工质量控制、检查和验收；工期紧，挂篮不能倒用，共加工4对(8只)挂篮，拼装完毕进行加载31、试验后投入使用。 成立主梁施工技术专家组，及时解决施工中的技术难题。箱梁施工跨越乡道，乡道车辆较多，安全威胁很大。4墩台施工难度大、安全威胁大 严格技术交底、过程检查，严格按施工方案施工。 建立质量责任制，确保施工质量。 建立观测制度，布置观测点，进行开挖坡面稳定性监测。 加大投入，优化资源配置，缩短施工工期。 加强防护，优化方案 在挂篮悬灌通过乡道之前，在公路上搭设钢管防护棚架，防止施工杂物和养护水直接掉到公路上。3.7 施工部署3.7.1 施工总目标XX溪2号大桥是跨XX溪及桃建乡道。为了安全、优质、快速地建成该工程，我项目部将采取科学严格的管理手段，装备优良先进机械设备，采用新技术新工艺32、组织施工。施工总目标：质量创优，安全国标，守约保工期。3.7.1.1 质量目标确保本工程达到国家工程质量验收标准，工程一次优良率及验收合格率达到100%，争创优质工程。3.7.1.2 安全目标本桥梁施工的安全文明生产目标如下：1、无交通责任事故；无火灾事故。杜绝群体性食物中毒、传染病、职业病的发生。2、杜绝生产安全责任员工伤亡事故，遏制生产安全责任员工重伤事故，实现公司的考核指标。3、争创总公司、局级安全文明标准化工地。4、为作业人员提供符合安全卫生标准的劳动保护设施和个人防护用品，对从事有毒有害作业人员进行定期体检，预防和消除职业危险。3.8 施工组织机构及主要管理人员3.8.1 施工组织机33、构我公司成立“XXXX局第二工程有限公司莆炎高速公路三明段YA14合同段项目部”，全权代表我公司行使管理职权及履行合同的权利和义务，确保工程安全、优质、高效、按期完成。项目部行政领导班子6人，设项目经理一名，负责项目全面管理工作；设副经理两名，协助项目经理做好项目的施工组织与协调、抓好施工生产与施工安全、作好物资供应、资源配置、文明施工、环境保护、健康与卫生等工作；设总工程师一名、副总工程师一名，负责本项目施工技术、合同管理、安全质量、技术攻关等工作。下设五部两室：工程技术部：主要负责施工技术、生产调度、测量放线、竣工文件编制等工作；质量管理部：主要负责施工安全、质量自检、工程创优和安全达标等34、工作；物质设备部：主要负责物资的采购、供应、管理以及机械设备的日常维修保养和常备零件的购买等工作；安全环保部：主要施工安全及环境保护等工作；计划财务部：主要负责计划、统计、计量、合同管理、财务管理和资金控制等工作；中心试验室：主要负责工程试验、工程材料的检验等工作；综合办公室：主要负责行政后勤、对外协调等工作；详见下图组织机构图。项目经理项目副经理XXXX局集团第二工程有限公司莆炎高速公路三明段YA14标项目部总工程师副总工程师桥梁架子队安全环保部工程管理部计划财务部设备物资部中心试验室综合办公室质量管理部组 织 机 构 图3.9 临时工程3.9.1便道、钢栈桥修建要求a、施工便道路基宽度不小35、6m，路面宽度不小于5m，曲线或地形复杂地段应适当加宽。b、便道土质路基地段基层不小于20cm厚的片（碎）石垫层，面层为5cm的泥结碎石面层。挖方石质地段路基表面用泥结碎石找平。对软基须先采取换填片石等加固措施。c、便道两侧设置边沟和排水沟，保持排水通畅。d、便道陡坡地段设置安全护栏和醒目的安全警示标志，岔路口设置方向指示牌。e、钢栈桥应满足载重要求，大桥栈桥桥面宽度为6m，并设置防护栏杆和超限标牌。f、施工期间指定专人负责对施工便道进行日常检查、保养和维修，做到雨天有人清沟排水，晴天有车洒水除尘，保证路面平整，行车舒适，确保畅通。g、利用地方道路作为施工便道，应提前与有关部门签好协议，待工程36、完工后按照协议进行补偿或修复。h、工程完工后，应将施工便道及钢栈桥予以拆除。当地部门要求保留时应与相关部门签定好协议，否则应予以复耕或对河道进行清理。修建位置在桃建乡道侧岸边至大里程侧水渠之间搭设栈桥，供汽车、吊车等施工设备、施工人员和混凝土罐车通过。施工便道，从桃建乡道引入，修建“之”字型便道，长约300米。3.9.2 临时房屋设置工区在XX溪2号大桥附近，采用租用形式。3.10 主要施工资源配备3.10.1 劳动力安排施工过程中配备足够劳动力和配齐工种，以保证本工程施工顺利进行，本工程劳动力由公司人力资源中心配备。我公司其他类似项目中抽调施工经验丰富的专业施工队伍，来本项目从事施工。本工程37、分月劳动力计划如下图示：劳动力计划表表3 年度季度劳动力（人/月）劳动力动态图2018年12026038041502019年112021203803.11 主要施工机械及设备根据工程情况和工期安排配备机械设备。具体机械设备配备情况详见表4主要施工机械设备表主要施工机械设备表表4序号设备名称数量规格型号主要工作性能、指标进场时间一桥梁施工设备1冲击钻机 10 C2-3045KW/2.0m2018.42冲击钻机 2 C2-3045KW/1.3m2018.53冲击钻机 2 C2-3045KW/1.5m2018.54汽车起重机6QY2525t2007.116卷扬机10各种规格配备及新购2018.38电38、动葫芦2010t2018.39塔吊42018.510插入式捣固器40502018.511电焊机302018.512气焊设备15(套)氧-乙炔2018.313空压机102018.414抽水机42018.415潜水泵42018.416风镐62018.417洒水车12018.4二张拉压浆1真空压浆机42018.102穿心式千斤顶16400T2018.104穿心式千斤顶8YC60B型2018.10第四章 任务划分及施工进度计划安排4.1、任务划分根据莆炎高速公路三明段工程特点及目前本桥情况，确定由一个桥梁施工队承担XX溪2号大桥的施工任务。高峰施工人数约为150人。4.2、施工进度安排根据招标文件工期39、要求，本工程2018年3月20日开始施工准备，计划于2019年月日竣工。施工工期个月，为了确保这一目标的实现，将通过采用先进的机械设备、施工方法和施工工艺，合理组织，科学安排，突出重点，兼顾一般。主要分项工程进度计划如下： 关键节点工期计划表序号工程项目开始日期完成日期工期(d)1文江溪 2 号桥左线主墩桩基2018/03/302012/05/30622主墩承台2018/05/012018/06/20513主墩墩柱2018/05/232018/10/0113240#块施工2012/09/222018/12/03735悬臂施工2018/12/022019/07/272386边跨合拢段施工201940、/07/22019/08/11417中跨合拢段施工2019/07/192019/08/28418右线主墩桩基2018/04/052018/05/30569主墩承台2018/05/042018/06/225010主墩墩柱2018/05/262018/10/12140110#块施工2018/10/062018/12/167212悬臂段施工2018/12/162019/8/923813边跨合拢段施工2019/07/152019/08/244114中跨合拢段施工2019/08/012019/09/1041第五章 总体施工方案5.1 施工原则要求1、针对本工程特点，编制科学周密的实施性施工组织设计，充分41、做好施工前准备工作和施工中技术管理工作，严格执行技术规范和有关技术操作规程，保证工程质量，并以争创省部优的标准组织施工。2、积极推广使用通过鉴定的新技术、新工艺、新材料、新设备，以提高工作效率，降低工程费用。3、提高机械化作业程序，发挥设备优势，减轻工人劳动强度，加快施工进度，确保施工工期。4、加强文明工地建设，落实各级安全生产责任制，制定安全技术措施，严格遵守安全操作规程，确保安全生产、文明施工。5、施工过程中，凡遇到与设计不一致的情况，及时向监理工程师和业主代表处报告，并按其指令执行。5.2 总体施工方案针对本合同段工程的特点，按照上述的施工原则要求，确定总体施工方案如下：桩基采用人工挖孔42、及冲击钻钻孔；承台采用钢模板施工；主墩身采用模板厂设计的液压爬模施工，辅助墩和矩形墩采用翻模施工，柱式墩采用定制钢模板施工。工业电梯供施工人员上下，采用塔吊安装钢筋模板；挂篮采用菱形挂篮；0号段采用牛腿托架法施工；标准梁段采用挂篮施工；现浇段采用牛腿托架法施工；合龙段采用一套挂篮施工；施工监控与技术服务单位合作完成。5.3 主要工程项目的施工方案及方法5.3.1 挖孔桩基础5.3.1.1 施工准备（1） 首先对桥梁附近导线点和水准点进行布控复测，然后对桥梁原地面进行复测并与设计图纸原地面进行认真校对、复核。施工放样前内业计算工作，并认真校对、复核，然后整理成果报监理工程审批。审批通过后到施工现43、场进行桩位放样，检查附近水准点标高，根据现场实际情况，必要时增设临时水准点。以后各道工序的测量工作均应按相应的程序进行。（2）平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。（3）全站仪测量出各桩基中心精确位置（由技术员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大1015cm，护壁采用C20砼护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。（4）井口采用16钢筋网覆盖，钢筋间距为12cm12cm。井口护壁砼高出地面344、0cm，防止施工时物体掉入孔内；挖孔暂停人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好临时排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。（5）井内作业人员必须戴安全帽、系安全带，安全带必须系在孔口；且在孔内设置施工软爬梯，搭设半月形掩体；出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换；孔内照明必须使用专用矿灯，严禁使用碘钨灯；孔口配备应急绳梯，孔盖，随时应对孔内发生人身意外等突发事件。（6）清理施工现场的闲置物品，做好施工现场的排水设施和保障道路畅通的措施，随时保证施工现场道路畅通、排水良好；现场落实封闭施工警戒防护措施；选定渣土临时弃放位置和暂时堆放场地（在每个桥位45、处设一渣土临时堆放场地，渣土临时堆放场地距离最近的挖孔桩孔口不得小于15m； 临时弃放挖孔渣土的位置离桩孔口不得不小于2m，不得影响现场施工。挖出的渣土应当当天清运离施工现场，不得隔夜）；在经测量定位的桩位上浇筑高出地面不低于30cm的混凝土孔圈，并且在孔圈上预埋长度不少于20cm的能够挂设应急绳梯和孔内半圆安全挡板的钢筋柱；制做孔盖、半圆安全挡板和应急安全绳梯。5.3.1.2 开挖顺序人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位砼锁口施工（H300mm）开孔挖取抽排水修整护壁支模校正中心浇护壁砼养护拆模循环往复到达设计深度终孔验孔钢筋笼制作钢筋笼验收钢筋笼安装浇桩身砼。根据标准化指南要求，护壁采用146、00150mm厚C20砼。遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。5.3.1.3 每次循环进尺深度第一节挖深约1m，浇砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。5.3.1.4 开挖方法土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。5.3.1.47、5 出土及提升出土采用卷扬机提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。5.3.1.5 钢筋笼吊装钢筋笼由钢筋加工厂集中制作，运至现场，吊装采用吊车起吊安装。根据桩长分节制作，每节长度9m，主筋连接采用直螺纹套筒连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；5.3.1.6 混凝土浇筑方法砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。当桩内渗水量较大的孔桩（每分钟上升速度超过6mm），桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。5.3.1.7 施工工艺流程人工挖孔桩施工工艺流程，挖孔桩挖孔施工程序所示。 场地平48、整放线、定桩位施工锁口架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等挖土每下挖1.0m左右土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查支撑护壁模板浇护壁砼拆模后继续下挖、支模浇灌护 壁砼进入岩层一定深度后确定能否作为持力层对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收排除孔底积水吊装钢筋笼放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置继续浇灌砼至高出桩顶设计标高。5.3.1.8施工工艺说明a.桩位定线及锁口施工桩位放样。布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度5080mm，中心偏差不得大于50mm。49、（2）锁口施工。为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。井圈锁口采用C20混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。井圈壁厚不少于10cm，顶面高出施工基面30cm以上。在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。b.开挖人工挖孔桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。护壁上放出井位控制点平整场地放线定桩位挖第一节桩50、孔土支模浇筑第一节护壁砼第二节桩孔挖土清理井孔周围护壁、检查井孔垂直度和平面位置拆第一节模板、支第二节模板浇筑第二节护壁砼挖至孔底后检查持力层安装垂直提升架安装活底吊斗安装排水、通风、照明设施砌孔口防护圈浇筑桩身砼桩基质量检查制备、输送砼钢筋笼制作重复以上施工过程直至挖至设计标高吊放钢筋笼安装串筒或导管挖孔桩施工工艺流程 挖孔桩施工工序流程图（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。必须做好作业人员的避免粉尘危害的防护措施，同时应当加大送风量，做好职业健康和劳动保护措施。（2）挖土一般情况下每层挖深151、.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。（3）开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。有情况及时上报。井内开挖 井口防护措施c. 垂直运输设置在挖孔时、装料时不得超出料桶的平面，提升索升起时要缓缓稳定，避免绳索摇摆。起吊设备必须设置限位器，防脱保险装置，起重架安装要平稳牢固。本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重52、量），采用规格为619、直径为10mm的软钢丝绳作业。某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算（计算书见附件1）。d.护壁施工桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号采用C20。护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制（尺寸见图）,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为1015cm。上下护壁搭接510cm,以保证护壁的支撑强度。模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋。渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁。为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼53、中加入水泥用量1%2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在810cm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5 Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即模板尺寸e. 通风照明挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能，严禁使用碘钨灯照明。孔深超过6m时应54、向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风，严禁在孔内吸烟。有害气体检 测洞内通风f.土石方提升、浅眼爆破桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼松动爆破。炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。孔内爆破采用电引爆。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。55、爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。孔口工作人员必须坚守岗位，不得擅离职守，随时关注孔内作业人员的情况，防止孔内人员突发意外。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须撤离，孔口必须做好防止飞石飞散的加盖、加压措施，防止对周围的人员和建筑物造成危害；检查已经支护的孔壁有无裂痕、松动等坍塌症兆，防止爆破造成孔壁垮塌。g.桩身混凝土灌注（1）从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在水下灌注混凝土桩的办法。除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：1）浇56、筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土510cm。若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。2）孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。无资料时可按桩截面积的1配筋。（2）当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超过57、6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度，使孔内外水压平衡。5.3.2 钻孔桩基础5.3.2.1 施工准备由于钻机,自重大,在钻机就位前采用挖掘机对场地进行平整夯实,保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于钻机行走移位不方便，在桩孔的施工顺序上合理安排，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。5.3.2.2 技术准备（1）审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单58、位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。（2）作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。（3）建立完善的信息、资料档案制度。（4）编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。（5）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。（6）建立完善的质量保证体系。（7）会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。（8）做好对班组人员的技术，安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。5.3.259、.3 测量放线施工测量包括：平面定位测量、轴线（垂直）测量、标高（水平）测量。根据业主提供的红线图和控制点，用于定位控制及高程标高控制。根据基准点和基准线，测定出本工程定位主控轴线及引桩点并绘图上墙。平面控制：采用全站仪测出主控制站，并控制轴线定位，然后测量各控制点并布置图。结合本工程的实际情况，桩位采用极坐标法放样，直接采用规划办、业主提供的2个控制点作为测站。测量方法应结合“外控法”实施，先将外边线主控轴线控制点引测到距主轴线外，并作好标记，加以保护，相邻两控制点基线间不应有障碍物阻。施工流程钻孔桩施工工艺流程见下图。测孔深、泥浆指标、钻进速度排渣、投泥浆、测指标凿桩头钻机就位钻进中间检查60、终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥浆制备测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水密性试验测孔深、孔径钢筋笼及声测管制作埋设钢护筒场地整平钢护筒加工测量放样钻孔桩施工工艺流程图a.钻孔钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过硬岩层时采用高冲程；在通过粉质黏土，硬塑时采用中冲程；在易坍孔地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。钻孔作业分班连续61、进行，钻进中根据钻进速度及钻渣情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。b.清孔1）清孔方法之一就是换浆法清孔：在钻孔达到设计标高后，将钻头稍提离孔底，用泥泵继续循环冲洗液，换浆清理沉碴。开始保持原泥浆的比重进行循环，随着残存的沉碴不断的被返去，然后逐步降低泥浆比重，直到孔底沉碴达以要求为止。为了保持孔壁的稳定，上述工作应迅速进行。2）另一种清孔方法就是抽浆清孔：即以压气反循环的方式进行清孔。即由风管浆压缩空气通过综合室输进排泥管。在排气管内形成低比重的气液（包括固相）混和物，在压差的作用下，沿排泥管向外排出泥浆和孔底沉碴。3）清孔结束后，吊放钢筋笼后，需对孔底进行冲搅，使未被清除的沉碴悬浮62、于孔内冲洗液中，然后立即下灌浆导管，迅速进行混凝土的灌注。c. 检孔检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度。桩位允许偏差详见表5。表5桩位允许偏差值成孔方法桩径允许偏差(mm)垂直度允许偏差(%)桩位允许偏差（mm）1-3根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩泥浆护壁钻、挖、冲孔桩d1000mm501d/6且不大于100d/4且不大于150d1000mm50100+0.01 H150+0.01 Hd. 钢筋笼制作、安装钢筋笼尽量减少分节，长钢筋笼的接头采用机械连接。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安63、装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度由厚5cm的圆形同标号水泥砂浆垫块来保证，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。使用大吨位汽车吊吊放钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免发生浮笼现象。e.安装导管试拼，检验、安放导管。利用导管进行二次清孔，检查孔底沉碴厚度。f.灌注水下混凝土（1）采用直径250的钢管作为浇筑混凝土的导管，使用前在地面进行拼装连接，接头用法兰盘加橡胶垫连接。导管在使用前进行必要的水密性、水压力试验、接头抗拉和隔水栓通过试验，确保无漏水、渗水现象，经验收合格后方能使用。（2）待导管下完后，在混凝土浇筑前须再用测绳（测锤）量测孔深、孔底沉渣厚度，沉渣厚度等于冲孔的深度与孔的64、深度差值。本工程为端承桩，沉渣厚度不应大于50mm。直至符合设计要求后才能允许浇灌混凝土。（3）混凝土开始浇筑时间应控制在1-3小时之内，不宜超过4小时。时间过长，导致孔底沉渣过多，应重新清孔。混凝土浇灌时应检查隔水栓是否放置。首灌混凝土量应根据计算，保证首灌埋管深度大于0.8-1.0m。首灌混凝土量(V)应根据孔径按照下面公式进行计算：V=K(h1*3.14*d2/4+Hc A) Hc = HD+HB h1=Hw * rw/rc式中：HD为导管底至孔底的高度，取0.3-0.5m； HB为导管的埋置深度，一般取0.8-1.5m； A为灌注桩的横断面面积；rc为混凝土的比重，一般取24KN/m365、；rw为泥浆的比重,一般取12KN/m3；Hw为预计首灌混凝土面至桩孔泥浆液面的高度； d为导管直径； K为充盈系数,必须大于1。（4）在混凝土浇灌过程中，卸管时须测量混凝土面高度，以控制卸管节数，防止导管拔脱造成断桩。导管埋入混凝土内的深度愈大，则混凝土扩散愈均匀，密实性愈好，其表面也较平坦。为了防止导管拔出混凝土面和埋管太深，导管埋入混凝土深度宜为2-6m之间。（5）首批混凝土浇灌正常后，必须立即继续进行灌注，不可长时间中断。每次灌注间隙时间一般控制在15-30分钟内。要合理控制每根桩的灌注时间。（6）每根桩灌注结束后应检查混凝土的实际灌注量，充盈系数要求大于1，根据以前的施工经验，该工程66、桩芯砼的充盈系数在1.11.8之间。（7）在混凝土浇筑过程中，必须抽样检测混凝土的坍落度，宜控制在180-200mm之间，并在现场对混凝土试块进行见证取样。g. 泥浆清理对施工中产生的废弃泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。h.钻孔桩及挖孔桩基的检测按设计要求采用超声波法对桩身的完整性进行检测。检测管采用3根，检测管采用573.1mm直缝钢管，检测管上端高出桩基顶面的长度50cm，接头处用706mm钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑混凝土前，将检测管内灌满清水，上口用塞子堵死。检测管在施工时，应确保接头牢靠不脱开，密67、封不漏浆；管壁平整不打折，平顺无变形；管体竖直不歪斜；管内畅通无异物。5.3.3 承台采用挖掘机进行放坡开挖，开挖时坑底可按基础平面尺寸开挖，模板采用大块钢模，钢筋在承台下人工绑扎及焊接，钢筋安装过程中，大体积的承台将冷却管严格按设计图纸位置一同安放，并与钢筋骨架固定牢固，砼灌注采用砼输送泵。（1）基坑开挖为避免地表水冲塌坑壁，在基坑顶缘的四周适当距离设截水沟，并防止水沟渗水，影响坑壁稳定。坑缘边应留有护道，静载距坑缘不少于0.5米，动载距坑缘不少于1.0米，在垂直坑壁缘边的护道适当加宽。施工时应注意观察坑缘顶面土有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。挖至坑底时应保留不少于30cm68、的厚度，在基础浇筑圬工前，再用人工挖至基底标高。靠近溪水边的承台开挖要先做好围堰及排水措施。靠近乡道施工的承台要做好安全防护措施。（2）砼浇筑对于承台大体积砼施工，在砼浇筑前应在砼中埋入冷却管通水冷却。施工时控制入模温度也可降低水化热的作用，在混凝土浇筑时精心测量混凝土温度和操作冷却管降温系统，混凝土浇注结束后要加强养生，确保混凝土质量。施工时注意：冷却管地埋设和砼浇注过程中，应防止堵塞和漏水，使用完毕后应灌浆封孔，出露部分应割除。按照规范要求埋置测温导线，并在施工期间做好保护。混凝土振捣采用插入式振动器，振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般510cm），保证下层在初凝前再进行一次振捣。振动69、棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般4560cm）。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。砼以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。每层冷却水管被浇注的混凝土覆盖并振捣完毕，则该层冷却水管开始通水。砼浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。气温不高于25时，砼的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过180分钟；气温高于25，砼的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过150分钟。承台砼一次浇注完成，施工承台时注意墩身钢筋的预埋，70、预埋时应保证钢筋定位准确。（3）大体积混凝土测温方案大体积承台一次性浇筑面积较大，所释放的水化热会产生较高的温度，因砼在较大截面范围内硬化速度和散热条件的差异，内部会产生一定的温差，可能导致承台砼产生温度裂缝。如何防止承台大体积砼在养护期间产生温度裂缝，尤其是深层或贯穿裂缝，是承台大体积砼施工一个非常关键的问题。对浇筑后的砼进行温度监控，随时掌握砼内部温度变化动态，以此指导砼的养护工作，及时做好砼覆盖、养护工作，保证砼内表温差控制不超过20。a.测温方法及布点方案混凝土尽量避开高温时段浇筑，浇筑后及时进行养护，避免受阳光直射。以塑料薄膜或土工布覆盖保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，养护71、时间不少于28天，尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。养护期间，养护水温与混凝土表面温度之差不得大于 15。养护期间混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不得超过 20，如因昼夜一次性浇筑及以上时，出现温差大于规定值时，采取洒水降温、包裹土工布保湿养护以及及时回填以降低内外温差等措施进行处理。混凝土浇筑体内监测点的布置，应以能真实反映出混凝土浇筑体内最高温升、芯部与表层温差、降温速率及环境温度为原则。1、测温方法采用埋设测温导线的方式进行测温。测温仪采用JDC-2电子测温仪。 测温时间：从混凝土浇筑完成6小时后开始，浇筑完成14天内每昼夜不少于4次，其后每24小时测一次，当砼内部温度变化72、稳定且与环境温度基本相同时，停止测温。2、测温点的布置测温点的深度：深点深度距离承台底50mm，中点深度为H/2（H为承台厚），浅点深度距承台顶50mm。如下图所示：混凝土浇筑过程中，注意对测温管的保护，混凝土不得直接冲击测温管，振捣时，振捣器不得触及测温管。3、温度监控指标如下：芯部温度与表面温度之差：小于20表面温度与环境温度之差：小于20养护用水与砼表面温度之差：小于15降温速度：小于11.5芯部温度不宜超过：60，最大不得超过：65全部拆除保温覆盖层时的温差：混凝土表层温度与环境温度最大温差小于20监测周期与频率如下：从混凝土浇筑完成6小时后开始14天内每昼夜不少于4次。混凝土浇注结束73、后15天：每24小时测一次。砼内部温度变化稳定且与环境温度基本相同时，停止测温。4.混凝土养护1、混凝土终凝前压光后，在表面覆盖土工布或棉被进行保温保湿养护，保湿养护时间不少于28天。2、砼强度超过1.2N/mm以后，方能允许上人；3、砼养护过程应根据砼测温成果不断调整覆盖层，当砼实测内部温差或内外温差超过25时应加盖草袋等覆盖层。5.3.4 墩身5.3.4.1 桩柱式墩施工大桥引桥左线1#、8#及右线1#、9#、10#墩为桩柱式墩，施工方案及工艺如下： 柱式墩身施工前，凿除桩系梁与墩身结合部位表层砂浆，并冲洗干净，定出墩身位置，整修好连接钢筋。a.施工放样首先根据全线测量控制网，采用全站仪在74、已完成的桩系梁顶面，精确测量放出柱式墩身的平面位置。墩身开工前通过柱中心点引出四个控制点，施工过程中利用控制点通过引线和卷尺对墩身位置进行校核，吊垂线检测墩身中心，辅缆风绳校正。b.脚手架搭设脚手架采用483.5 mm钢管搭设，所用钢管和扣件必须符合国家标准，严禁采用严重锈蚀、弯曲变形或有裂纹的钢管及脆裂、变形、滑丝的扣件。施工前清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理，脚手架立杆的底脚应垂直稳放在砼垫块或砼硬化地基上，并设纵、横向扫地杆，搭设脚手架时竖向钢管水平间距按1m设置，水平钢管的竖向间距按1.2m设置，各竖向钢管采用对接接长，用对接扣件锁紧，并确保立杆同横杆、斜杆的连接接头锁紧。75、所搭设的脚手架在满足刚度、强度和稳定性要求的情况下尽量方便施工操作。使用过程中应定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，应及时清理各层堆积的杂物。c.钢筋加工及安装墩柱钢筋在钢筋生产区下料，绑扎机械连接成型，利用拖板车运输至现场安装。钢筋笼安装完成后，报监理工程师检查验收，合格后方可进行下道工序。d.模板制作及安装柱式墩身模板由专业厂家加工而成，采用定型钢模板，模板由厚5mm的钢板卷制而成，分两个半圆形结构加工，每节高度为0.53m，法兰丝接。为提高混凝土的外观质量，模板在现场试拼装，清除铁锈，用手持电砂轮将错台打平。模板每次安装前必须用电动钢丝刷打磨表面锈迹，达到光滑、明亮无污垢后，刷脱模剂，拼76、缝处夹薄橡胶带，并用腻子刮平。已经涂抹脱模剂的模板应尽快使用，长时间没使用的模板应清洗后重新涂刷脱模剂。柱式墩10米以下一次浇注成型，10米以上按6米一道翻模浇筑，圆柱模采用人工配合吊车安装，模板安装前，先准确测定出墩台身中心和十字线，并为模板位置定四个点。安装时要注意钢筋保护层的厚度满足设计和规范要求。模板安装后，四周用缆风对拉，调节模板的垂直度，并保证模板的稳定性。安装完成后用全站仪检测顶偏移、垂制度情况，报监理工程师检查验收。e.混凝土浇注混凝土浇筑前，应对模板、钢筋进行检查，并做好记录，经核对符合设计要求后，开始砼施工。浇筑墩混凝土时，为防止混凝土离析，采用以下措施：当砼自由倾落高度大77、于2米时，采用导管向模内倾倒。混凝土采用分层浇注，按30cm一层逐层摊铺，浇注时砼卸料斗必须与模板分离，作业过程中避免碰撞钢筋。卸料斗作业时砼下落过程中注意采用定向筒导向，防止砼离析，并注意分散倾倒时滚落于一处的骨料，靠模板边侧不允许有集中大颗粒骨料。混凝土采用插入式振动器振捣。振捣时振捣棒离模板不小于10cm，并尽量保持垂直，振捣时遵循快插慢拔、振点等距离布置的原则，振捣至砼不再下沉、表面呈现平坦、无显著气泡上升、表面出现薄层水泥浆为止，避免早振、漏振、欠振和过振等造成的质量问题和外观缺陷。混凝土高度应高出设计标高35cm，施工盖梁时再将其凿除。砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件78、等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。混凝土强度达到2.5Mpa以上后，方可脱侧模。施工中应严格控制墩身的竖直度和浇筑处桥墩顶面的偏心。f.砼养生砼终凝后开始洒水养护，墩柱顶面盖土工布以保持湿润。砼达到拆模强度后，立即拆模，然后用塑料薄膜将墩身整体包裹，喷淋养生，并放置漏桶于墩柱顶部，保持湿度。5.3.4.2 翻模施工左线2#、7#墩及右线2#、7#、8#墩为薄壁空心墩采用翻模施工，根据现场地形及整体施工安排，设置塔吊，以此布置，能满足各墩墩身施工。a.模板设计本套模板具有结构合理，经济实用，标准化程度高等特点。在单块模板中，胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉连接，竖肋与横79、肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。木梁直墙模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。模板刚度大，接长和接高均很方便，模板最高可一次浇筑十米以上。本工程采用每一个标准节段2m及2.25m，在底部设置调整节段。b.翻模模施工工艺（1）、施工准备施工前要作好人员、机具设备、场地等准备工作，编制施工工艺细则，进行技术培训。翻模在工厂制作完成后应检查测试其是否符合设计要求并进行编号，翻模运到工地后，要进行试拼。翻模前底节墩身砼施工缝的处理：每节墩顶砼面充分凿毛80、，露出新鲜的砼，并冲洗干净，在上节砼浇前，在底节砼面浇一层12cm厚1：1的水泥净浆。B、绑扎安装墩身钢筋墩身主筋除顶部分节长度根据各墩高而改变外，中间各节主筋均长9.0m，主筋连接宜采用直螺纹套筒联接。C、翻模组装模板采用塔吊辅助提升，人工安装。内外模水平接缝及竖向拼缝可做成平口或启口缝，安装时填35mm橡胶条止浆，以防多次周转使用变形、翘曲。D、安装内外作业平台内侧施工平台是在内模支架顶上安设方木，方木上满铺木板；外侧施工平台在顶面牛腿上满铺方木。施工平台上面铺设5cm厚木板或竹脚手板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。E、安装安全防护系统在外侧施工平台牛腿外缘沿周边设立防护栏杆，栏杆外81、侧至模板底部设封闭的安全网。F、灌注砼墩身砼在搅拌站集中拌和，罐车运输，泵送入模，插入式振动棒人工振捣。浇注砼前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可进行浇筑。砼入模前要检查砼的均匀性和坍落度，砼浇筑时，按30cm/层水平分层、均匀、对称地进行布料，并根据砼供应情况及时调整布料厚度，尽量在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完上层砼。施工人员在内外操作平台上使用PZ30或PZ50插入式振动器振捣，振捣时移动距离不得超过振动棒作业半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离；灌注时做到不欠捣、不漏捣，振动棒插入下层砼510cm。每一点应振捣至砼不下沉，不冒气泡平坦泛浆为止，振完后徐82、徐拔出振动棒。振捣过程中不得碰撞模板和其它预埋件，谨防其移位、损伤。G、砼养生墩身砼采用在墩身周边包裹土工布并结合喷淋洒水(在底节模板底部周边设置喷淋水管)或采用养护水剂的方法进行养生。当外界气温低于5时，对墩身进行覆盖保温，不得洒水。冬季施工时，采用暖棚法进行砼的养护。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受任何外加荷载。H、拆除模板及工作平台正常循环时，在第三节段(顶节)砼浇注后养生期间(当第三节段混凝土强度达到2.5Mpa，第一节段混凝土强度达到设计强度的75%时)，拆除第一节段模板。I、底节模板翻升至四节段拆除后的底节模板利用塔吊吊装翻升至第四节段，前一个循环中的第三节模板起支撑作用。583、.3.5、桥台本桥左线及右线0#台均为柱式台，左线9#台及右线11#台为挡土式桥台。(1)、施工工序施工准备测量放样基坑开挖凿除桩头桩基检测（合格后方可进行下道工序）基底处理浇筑垫层桥台位置放样绑扎台帽、背墙、耳墙钢筋（台帽、翼墙、背墙）安装模板浇筑混凝土拆模养生。 (2)、施工技术与工艺桥台模板一般采用大块钢模（尺寸大于1.5m1.0m）或大型竹胶板拼装，严禁使用自制木模，模板刚度应满足规范要求。竹胶板在使用过程中的穿眼应采用电钻的方式进行，严禁使用乙炔等方式进行烧割，模板的切割应采用电锯的方式进行。大体积桥台砼浇注应选择适合天气，一天中气温较低中进行，配合比中应适当控制水化热速度。模板及支84、架的拆除、砼灌注养生参照有关要求执行。(3)、施工质量桥台的模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行：序号项目规定值或允许偏差（mm）1断面尺寸202竖直度或斜度0.3%H且不大于203顶面高程104轴线偏位105节段间错台56大面积平整度5对于桥台砼浇注时注意预埋位置准确；桥台背墙顶面的伸缩缝钢筋预埋高度、间距等应严格按照图纸执行；桥台顶帽支座钢板的预埋，应保证位置准确，钢板预埋采用与顶帽钢筋固定等方式保持钢板顶面水平。砼表面无蜂窝、麻面，水气泡小而少，无裂纹、表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，砼表面不漏筋、不露垫块。桥台砼浇注的质量检验项目应按照评定标准执行。5.3.6盖梁及墩梁固结(1)85、施工技术与工艺盖梁模板应采用定型大块钢模，模板面板厚度应不小于6mm，肋板设计应使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。对于固结墩施工盖梁应注意固结墩预埋件的预埋，非固结墩注意防震挡块及支座钢筋的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板固定采用抱箍。模板拆除后严禁随地乱仍，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。盖梁钢86、筋骨架中斜筋与纵向钢筋的焊接宜采用双面焊，焊缝长度不小于5d，纵向钢筋多层焊接时，可采用双面焊短焊缝，焊缝长度为2.5d，短焊缝间距不宜大于1000mm。盖梁钢筋与墩柱、防震挡块钢筋发生干扰时可适当调整其中一种；盖梁箍筋应采用闭合式，箍筋末端做成135，弯钩应箍牢纵向钢筋，相邻箍筋的弯钩接头，在纵向位置应交替布置。主筋净保护层厚度不小于35mm，箍筋净保护层厚度不小于20mm。用于盖梁钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用直螺纹钢筋接头时，首先应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹87、套筒的内径；其次，应在砂轮切割机上切头0.510mm，达到端部平整；再根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在滚丝机上，将钢筋插入至滚丝机轮的引导部分并夹紧，然后开动电机自动滚丝成丝头。(2)、施工质量盖梁允许偏差必须遵照下列条件执行：项次检查项目规定值或允许偏差1断面尺寸20mm2顶面高程10mm3轴线偏位10mm4支座垫石预留位置10mm砼表面不出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡很少，表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，无成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量做到最少。使用与盖梁砼砼强度保护层垫块，确保钢筋保护层符合要求，砼表面无漏筋和露块现象。砼外形轮廓清晰，线条直顺，无涨模翘曲现象88、。盖梁砼不允许进行修饰，但施工过程确因砼表面存在缺陷不影响主体结构时，应报监理工程师同意后方可进行修饰，修饰前拍照存档，修饰材料应确保色泽与结构一致。盖梁砼浇注的质量检验项目按照评定标准执行。（3）墩梁固结施工盖梁时注意埋设盖梁顶预埋钢板及20钢筋并在相应位置设置C40小石子砼楔形块与盖梁一起施工，楔形块中心高度6cm，楔形块顶面顺桥向与桥梁纵坡一致，横桥向水平，盖梁顶预埋钢板与楔形块顶面齐平。梁顶预埋钢板与盖梁顶预埋钢板要求焊接（贴角焊），焊缝要饱满，无气泡，无焊渣。具体如下图：5.3.7 垫石、支座A、支承垫石的砼强度应符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面标高精确且平整。架梁前应进行检查，避89、免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安放后，还应再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。B、支承垫石内或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。钢板底部的砼必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。C、所有支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌（镀锌厚度0.1mm，镀锌前必须进行表面除锈及抛光处理），运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应要求热浸镀锌。D、支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时敷设。E、应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度、容90、许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时，不得使用。F、在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检查边梁（板）的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均匀受力。G、支座安装后要及时清理杂物，拆除临时支座或其它临时固定设施。支座接触必须严密，不得有空隙，位置必须符合设计要求。活动支座必须按规定注入润滑材料。5.3.8 综合接地本桥主体按第二类防雷建筑物设计。在每座桥的所有固定墩处均设置防雷接地系统。水平接地线在桥梁两侧防撞墙顶内纵向敷设404扁钢焊接连通，通长暗敷，混凝土保护层厚度控制在20mm。水平接地线在各处伸缩缝处需加设补偿器，补偿器采用505铜制编织袋两端压接铜线鼻子（需烫91、锡）用M8螺栓连接在水平接地线上（扁钢上开10.5的孔），由铜线鼻子处预留检测端子（接地卡子），连接时扁钢需除锈，以减小接地电阻。充分利用基础中的结构主钢筋作为自然接地体，利用桥墩承台中的主钢筋作为接地引下线，其主筋数量不得少于2根，遇主筋16及以下时应不少于3根。利用桩基主筋做为接地装置，桩基主筋与承台底层主筋焊接，作为接地引下线的墩身主钢筋增设25连接筋与承台底层主筋焊接，桥墩与主梁之间通过预埋钢板及铜制编织袋进行跨接，桥墩在路上时：引下线在距地上1米处设置外引测试端子；桥墩在水中时：引下线在高处水平面0.5米处设置外引测试端子。护栏、主梁、墩身、承台、桩基各接地部位接地主筋均应加设搭接筋92、予以牢固焊接，搭接筋每边长度应为主筋直径的6倍，如果接地主筋断接绑扎处按上方法焊接。用于接地的主筋必须进行标识（喷红漆），以免错误。防雷接地用的扁钢需满足GB/T18226-2000要求。防雷接地时须有电工配合，要求没处接地电阻R10，电阻不满足要求时，应适当增加接地角钢作为人工接地极。为增加导电的可靠性，凡用作防雷接电装置的结构钢筋在连接点均要加电焊。如桥梁上安装有电气设备，则接地电阻另需满足相关专业的要求，如桥墩基础设置在人员较常通过区域，设置护栏及警告牌标志。如下图：5.3.9 液压爬模、悬灌梁的施工方案及方法5.3.9.1 施工场地布置XX溪2号大桥主墩靠乡道及XX溪，在3#墩左线与右93、线、4#墩与5#墩之间分别设置20米20米、30米30米的场地，以便于材料堆放及托架加工。场地需填方处，填方用干土，上层铺厚20cm的碎石及C25混凝土且设置排水斜坡，四周设置截水沟及排水沟。5.3.9.2 塔吊本桥左、右线3#（主墩）、4#（主墩）、5#（变坡）、6#墩均采用液压爬模施工，考虑工期、墩高、墩型、墩模与箱梁模板的通用性，全桥加工液压爬模8套，配合塔吊施工。为配合墩柱混凝土及上部悬臂施工，结合工地实际情况，在主墩3#、主墩4#、5#墩分别布置塔吊一台，同时考虑施工辅助墩，塔吊安装在墩柱一侧横向中心线上，其标准节段外侧距翼缘板边缘0.5m。塔吊每增高23m加设一道附墙装置，塔吊安装94、要求： 相垂直的侧立面的垂直度误差均不得大于4；各焊接构件无永久变形及扭曲现象，焊缝及母材无开裂现象；各构件之间联结牢固、可靠，所采用的联结件的材质、规格及放松设置应符合说明书原设计要求；压重块固定牢靠，分布均匀，其重量与塔高相匹配；接地电阻不得大于4；吊钩应固定牢固，转动灵活，无裂纹、变形及补焊现象，并设置防脱绳棘爪；钢丝绳在卷筒上固定牢固，排列整齐，最外层钢丝绳低于端部凸缘，其高差不小于钢丝绳直径的2.5倍，并设有钢丝绳防跳槽装置；钢丝绳应符合技术要求，并在放出最大工作长度后保持在卷筒上的不少于三圈。5.3.9.3 液压爬模液压爬模从起始阶段开始配置，外模共布置10榀下架体，12榀上架体，95、内模平台工地自备，中途无需变轨。爬模为整体式桁架，外模爬架共有5层操作平台，顶部平台平台用于绑扎钢筋，桁架平台为模板拉杆操作平台，后移部分平台为合模及退模使用，三角架平台为液压爬架爬升控制平台，底部平台为修饰平台。本工程墩身截面尺寸部分变化，故内外模均采用钢木结合模板，钢木结合外模板面板采用厚21mm进口Wisa板，竖肋采用H20木工梁，横肋采用双12号槽钢6道，同时采用D20拉杆，对于截面尺寸不断变小的截面，可以通过对模板的裁剪来实现截面的收缩，墩身截面倒角处采用定型钢模，钢木结合模板裁剪可以在爬模架体上进行。进口板采用北欧寒带桦木作底板，正反两面酚醛树脂整体覆膜，采用高温热压的方法，将深棕96、色的酯膜覆在模板的两面，酚醛树脂坚固光滑表面能使脱模非常容易，并且达到清水混凝土要求。模板裁剪在爬模架体上进行，人站在模板架体顶层和主平台上用墨盒在模板上弹线，用铝合金靠尺固定在墨线旁，在墩身对拉螺栓孔上插上30钢棒，铺脚手板搭设简易操作平台，施工人员站于简易平台上操作电锯对模板进行直接切割，完成模板的裁剪。液压爬模平台板采用5cm厚木板，外围防护采用密目安全网，平台外围底部设踢脚板，架体靠墙侧设平台翻板，两侧架体之间的间隙设平台翻板；架体在非爬升状态下用483的钢管将墩柱各面爬架连成整体，拉上防风缆绳，以提高爬架整体的稳定性和抗风性能。混凝土泵管沿墩柱布置，固定于墩柱表面。液压爬模体系标准层97、（4.5m)浇筑周期为6-7天，制约施工工期的因素为钢筋绑扎、验收及混凝土浇筑；凝固达到强度等因素。混凝土凝固强度达到15MPa，爬模即可爬升，每次爬升时间约为60分钟。本工程采用标准节段4.5米。a、模板构造 外模板体系由进口板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成。进口板与竖肋（木工字梁）采用自攻螺丝连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。木梁直模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种尺寸大小的模板。模板构造及各组件详见图。模板构造示意图注：此98、图为示意图，模板实际设计高度为4.65m，设置有4道双12#槽钢横肋，能够满足大体积混凝土施工的需要。序号名称效果图1 吊钩2 竖肋3 横肋4连接爪5 芯带6芯带插捎7拼缝背楞模板组成部件图为适应本工程墩身施工，墩身内外模共需配置16块模板，外模共配置6块模板，内模共配置10块模板，其模板平面布置如下图所示。其中面板高4.65m，木工字梁高4.57m。为防止上下节段接缝出现错台及漏浆等现象，每标准浇筑层下包100mm，使模板与已浇筑混凝土面贴紧，其模板构造尺寸如下图所示。模板尺寸图墩柱模板对拉长度不大于3.5米时，对拉螺杆采用标准段通长的对拉方法，用32规格的PVC套管对穿于两侧模板间，套管内99、穿对拉螺杆，拉杆可周转使用。在浇筑厚度大于3.5米的实心段时，采用300mm长的对拉螺杆（内连杆）与工地自备的20钢筋（或横向主筋）焊接，焊接长度大于20公分，用螺母固定于钢背楞上（见下图）。螺杆对拉示意图面板的修复方案模板退模后，应立即用带有长柄的软刷带水清洗，如果模板在缩小则人站在两层平台上用墨合在模板上弹出裁剪线，在模板前面放一个八字梯，在站在梯子上可对模板进行裁剪，如果模板上有小的孔洞，可以用差不多尺寸的圆木堵上，再刮圆子灰，如果模板面板出现大面积损坏，则需将面板吊至地面重新拼装。b、爬模施工工艺液压爬模的工艺原理自爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。导轨和爬模架二者100、之间可进行相对运动。在爬模架处于工作状态时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。退模后就可在退模留下的爬锥上安装受力螺栓、挂座体、及埋件支座，调整上下换向盒舌体方向来顶升导轨。待导轨顶升到位，就位于该埋件支座上后，操作人员可转到下平台去拆除导轨提升后露出的下部埋件支座、爬锥等。在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始顶升爬模架，这时候导轨保持不动，调整上下舌体方向后启动油缸，爬模架就相对于导轨向上运动。通过导轨和爬模架这种交替附墙，提升对方，爬模架沿着墙体上升，直到坐落于预留爬锥上，实现逐层提升爬模主要性能 名称型号： LG-100型架体系统： 液压自爬模架体支承跨度：4.5米（相101、邻埋件点之间距离）； 架体高度： 10.5米；架体宽度：主平台=2.5m，模板平台=1.30m，液压操作平台=2.5m，吊平台=1.8m作业层数及施工荷载：顶层平台3KN/m，其余平台1KN/m。电控液压升降系统额定压力： 25Mpa；油缸行程： 300mm；液压泵站流量：n2L/min， n为机位数量；伸出速度： 约300mm/min；额定推力： 100KN；双缸同步误差：20mm。爬升机构：爬升机构有自动导向、液压升降、自动复位的锁定机构，能实现架体与导轨互爬的功能。液压爬模的构造液压自爬模板体系的爬升系统主要由锚定总成、导轨、液压爬升系统和操作平台组成。爬模各部构造见下图：液压爬模构造图102、锚定总成液压自爬模体系的锚定总成包括：埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和埋件支座等。其中由埋件板、高强螺杆及爬锥组成的预埋件总成在墩柱施工时按照爬轨位置进行埋设。预埋件总成见下图。预埋件总成埋件板与高强螺杆埋件板与高强螺杆连接，能使埋件具有很好的抗拉效果，同时也起到省料和节省空间的作用，因为其体积小，免去了在支模时埋件碰钢筋的问题见下图。 埋件板及高强螺杆爬锥、安装螺栓、受力螺栓爬锥和安装螺栓用于埋件板和高强螺杆的定位，混凝土浇筑前，爬锥通过安装螺栓固定在面板上。安装螺栓与受力螺栓材质和长度不同，安装螺栓强度为4.8级，受力螺栓是锚定总成部件中的主要受力部件，强度为10.9级见下图。 爬锥及安103、装螺栓、受力螺栓埋件支座及导轨埋件支座连接导轨和主梁，它受到施工活荷载、重力荷载、风荷载等荷载的联合作用，具有较强的抗垂直力、水平力和弯矩作用；导轨是整个爬模系统的爬升轨道，它由型钢及一组梯档（梯档数量依浇筑高度而定）组焊而成，梯档间距225 mm，供上下轭的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。埋件支座（挂座）液压爬升系统液压爬升系统包括：液压泵、油缸、上、下换向盒四部分。液压泵和油缸液压泵和油缸向整个爬模系统提供升降动力。上、下换向盒爬架与导轨之间进行力传递的重要部件，改变换向盒的棘爪方向，实现提升爬架或导轨的功能转换。（见下图） 上下换向盒液压爬模施工流程液压自爬模自起始段的施工流104、程图如下图所示：第一步 第二步 第三步装模板完毕 退模、后移模板 爬升到位筑混凝土 插导轨 安装吊平台施工人员在平台绑扎钢筋 爬升架体 开始合模 第四步 第五步 第六步合模完毕 退模、后移模板 爬升到位筑混凝土 爬升架体 又一次浇筑混凝土施工人员在平台绑扎钢筋 进入下一个标准操作流程 爬模施工工艺流程图c.钢筋绑扎首节墩柱钢筋必须在承台施工时，在承台顶部进行预埋，钢筋预埋前，先在承台上对主墩的平面位置按设计尺寸进行准确放样后，用红油漆标出预埋钢筋的具体位置，钢筋预埋到承台顶部以下必须符合设计要求，按接头间距不小于35d距离交错布置，满足设计及施工技术规范第十章的要求，钢筋预埋必须经技术人员和监105、理检查合格后方可浇筑承台混凝土。在承台砼浇筑期间，注意对预埋筋的保护，以利后续墩身的施工。在承台混凝土达到设计要求强度后，对承台顶部墩身范围内的松散混凝土凿除，用清水冲洗干净后进行首节墩柱钢筋安装工作，钢筋通过在后场钢筋加工车间加工，运输到现场安装成型。墩柱竖向主筋采用镦粗直螺纹机械接头进行连接，接头位置必须错开，在任一水平断面内的接头数量必须小于该断面内主筋总数量的50%。主筋和其他钢筋节点处采用焊接，焊接接头，绑扎接头长度应满足公路桥涵施工技术规范JTG/T F502011及设计要求。 墩柱防裂钢筋网采用8钢筋网。钢筋网竖向钢筋的搭接，在转角处钢筋的弯钩应与模板成45度角，中间位置的钢筋与106、模板成90度角，对振捣困难部位，钢筋弯钩与模板的角度最小不得小于15度。当钢筋网的接头与箍筋弯钩叠合时，钢筋网的接头应位于箍筋与任何一竖向钢筋的交点上。辅助框安装主墩钢筋采用定位框辅助安装。定位框是固定于劲性骨架上的主筋限、定位构造，是控制主筋平面位置，保证模板安装和钢筋保护层的具体措施，同时它与劲性骨架互为帮衬，在每个施工周期中至少安装两层定位框，它在施工辅助结构中对劲性骨架而言起着受压支架和受拉拉条的作用。定位框在工厂放样加工，材料选用型钢等普通钢材。定位框尺寸的确定：1/2定位框外缘长（宽）度=1/2断面尺寸长（宽）-（保护层厚+安装误差经验值），安装误差是指钢筋加工、安装及冷压等工序引107、起的误差。定位框安装方法：以墩身纵横轴为基准，对应定位框几何中心铅垂安装，四条边基本保持水平，安装高度尽可能在施工周期中等分分布，使主筋顺直，避免主筋成排凹凸现象。主筋接长主筋为从基础至上部0#块箱梁或盖梁通长的钢筋，拟用定尺长度为4.5米的钢筋接长，在施工中利用上下临时施工平台进行钢筋绑扎。接长主筋时，分为两人一组，一人在模板支撑台上将主筋连接好套筒的一端固定，另外一人在辅助架平台将接长钢筋插入套筒内，两筋对位后利用专用力矩扳手拧紧套筒。d.模板检查首先检查模板接缝及错台，模板接缝控制在1毫米以内，模板错台控制在2毫米以内。如超出上述范围，一方面检查模板夹是否上紧；另一方面可在模板接缝处打满108、腻子油或在模板间加设胶垫。第二，模板出现错台可通过调整调节件消除错台。第三，检查模板的中心位置及几何尺寸，在顶层模板顶部设固定工作平台，用铅直仪校正墩、模板中心位置，测量模板垂直度，同时用经纬仪通过外移护桩再次校核模板位置是否发生扭转等，通过内模的斜拉索对模板进行校正。e.混凝土施工混凝土浇筑用料斗、串筒及塔吊进行浇筑。浇筑顺序图如下图所示：第一次浇注高度4.6米第二次浇注4.5米，模板在已浇混凝土上搭接0.1米第三次与第二次浇注高度一致，依次循环直至墩顶。f.预埋件的埋设定位由于施工措施的需要，混凝土表面要埋设许多临时使用的铁件，这些预埋件埋设的好坏，将影响混凝土的整体外观效果。施工用的预埋109、件主要包括固定模板用的对拉螺杆和固定爬架的预埋螺栓、爬锥、电梯及塔吊附墙支撑埋件、横梁钢管及牛腿支撑埋件、上部结构施工用埋件等。固定模板用的对拉螺杆和固定爬架的预埋螺栓为特殊专用件，其预埋连接螺母和锥形套头能取出；其他施工用的埋件基本上采用了预埋H型螺母，从而减小了混凝土表面的修补面积。对于少量必须预埋的铁板埋件，尽可能地减小了其平面尺寸，并确保埋设整齐。铁板埋件埋设时，将其表面嵌入混凝土内，深度约3cm左右，在使用完成后进行修补。施工用预埋件埋设的方法为：对拉螺杆根据模板的孔位穿设，在拉杆与模板表面接触处套一个橡胶头，避免了拉杆孔漏浆；其他预埋件埋设的方法基本与工程用预埋件埋设的方法相同，只110、是预先在嵌入式铁板上贴一块与铁板平面尺寸一致、厚约3cm的朔料泡沫板（塑料泡沫板顶紧模板），塑料泡沫板在预埋件使用前取出。预埋铁板固定时，直接或通过架立材料将其锚固部分与劲性骨架或主筋骨架焊接；预埋螺栓固定时，加设定位架，并将定位架与劲性骨架或主筋骨架焊接；对于预埋的PVC管，在管的两端加设钢筋限位框进行固定，限位框与劲性骨架或主筋骨架焊接（PVC管用棉纱、胶带封堵封口）。g.墩柱砼养护 墩顶养护：砼浇筑完毕后12小时内，在墩顶覆盖土工布，进行表面洒水养护，同时在墩顶设置四个蓄水桶（可用减水剂塑料桶替代），桶底穿刺微孔（直径0.51mm），经桶底微小孔缓慢渗漏，实施墩顶养护。墩顶蓄水桶应采取必111、要的防风固定措施；墩身喷淋：桥墩混凝土浇筑完成拆除模板后，立即自上而下用塑料布螺旋形严密包裹桥墩（保证补水时水不会从接缝处流出），重叠宽度50mm以上，并用绳索对覆膜（塑料布）进行必要的防风保护。利用水泵将具有一定压力的水，通过爬模施工平台（模板顶平台和模板底平台）上的环状喷水管，直接向墩身喷洒，实施墩身洒水喷淋养护。 喷淋管采用3cmPVC管制作，其上以10cm间距冲钻2.5mm小孔用于喷水，并在环向喷淋管外侧安装导向胶条，控制喷水方向。缓慢补水：利用墩顶的蓄水桶储存的水量，在势能的作用下缓慢释放，延长墩帽和墩身的养护时间，减少每天的养护工作量。h.模板及爬架体计算书模板及爬架体计算书见附件112、1。5.3.9.4 连续刚构施工该桥为双线，主跨部分采用(65 +12065)m连续刚构，采用单箱双室变高度的箱型截面，箱梁根部梁高7.1m，跨中梁高2.5m，边跨梁端处梁高2.7m, 按1.8次抛物线渐变，全梁长250米，共分67段，主梁悬臂浇筑梁段0#块为10m，中跨、边跨合龙段2m，其他段划分长度共分3m、3.5m、4m三种，最大悬臂浇筑梁段重量为215.2吨。箱梁采用纵向、横向及竖向三向预应力体系。砼标号C55级，采用悬臂挂篮现浇法施工。连结刚构施工顺序见详见连续刚构箱梁分段示意图。主梁分段示意图5.3.9.4.1悬臂挂篮现浇梁总体施工流程图0#块托架安装现浇0#块波纹管制作挂篮静载试113、验0#块支架预压在0#块上安装挂篮主构架模板安装就位调整模板高程、中线绑扎底、腹板钢筋安装底、腹板预埋件及预应力管道内膜就位绑扎顶板钢筋，安装预埋件、波纹管及锚具安装堵头模板混凝土养生精确调整高程，检查挂篮悬挂系统对称浇筑箱梁砼拆除堵头模板，进行拼缝处理疏通预应力管道，穿纵向钢绞线依次张拉纵、横、竖向钢绞线孔道压浆及封锚挂篮前移就位（一直到）制作试块砼强度及弹性模量达到90%，龄期不少于7d制作试件钢筋制作悬臂挂篮现浇梁总体施工流程图5.3.9.4.2 0#段施工利用墩顶三角托架施工墩顶0#段，完成墩梁连接，并为挂篮悬臂浇筑施工创造条件。托架构造托架由桥墩施工时预埋的工字钢牛腿，I32工字钢组114、成，传力于桥墩，上面辅设分配梁、垫梁，并设置工作平台。托架设计时，充分考虑模板、砼重量及施工荷载，其强度、下沉量均满足规范要求。托架结构见连续刚构0#段托架结构示意图。托架安装托架安装采用地面分片拼组，分片吊装方法。托架设计时，根据梁底标高、托架组成，精确计算出墩身预埋工字钢位置，墩身施工时，准确埋置。托架预压在工字钢四周加钢筋网片补强。安装时，工字钢上焊接连接板，将万能杆件组与预埋件联结，最后安装联结系杆，安装分配梁及垫梁。按要求对托架进行加载，加载前计算出托架节点受力分配状态，确保加载等效性。加载采用千斤顶反压模拟托架承载方式，共加载三次，每次加载前后都预紧所有螺栓。测量托架变形采用水准仪115、测量，通过测量，测定出托架各节点下沉量，确定托架的弹性变形，并消除其塑性变形，为0#段施工预留拱度提供可靠依据。 0#段模板0#块模板由底模、外侧模、内膜、端模四部分组成。施工顺序为：底模一外模一内模端模。外模安装完成后，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，安装竖向预应力筋套管和部分纵向、横向预应力波纹管；内模安装完成后，绑扎顶板普通钢筋，安装剩余纵向、横向、竖预应力波纹管。1.底模面板采用1cm厚钢板。与外模对接处需精确控制、顺接平滑，保证施工过程中不变形、不错台。2.外侧模外侧模采用大块定型钢模板，出厂前由技术负责人进行验收，确保刚度、强度及几何尺寸满足施工要求。立模前由监理验收合格后方116、可刷脱模剂拼装，拼装由人工配合塔吊进行，人工利用千斤顶或导链进行调整。要求底模与侧模对接严密，模板接缝小于1mm，接缝利用密封条粘贴紧密并刮平，防止混凝土浇筑时发生漏浆。外侧模距离箱梁悬臂端10cm处设置R=2cm半圆滴水槽，滴水槽可用薄壁钢管做成，并焊接在外模上。3.内模、端模内模及横隔板模板采用普通30150cm和20150cm组合钢模板拼接，侧模间拉杆采用20精轧螺纹钢对拉做拉杆，在侧模外侧设置垫片及螺母，内部用连接器连接可做调节之用，上下设置一排，水平方向设置四排，间距均布。端模采用定型钢模板，由挂篮厂家制作，与整套模板配套。 0#块钢筋制作安装0#块热轧带肋钢筋采用HPB335、HR117、B400。绑扎顺序为：底板腹板顶板。钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验（同一厂别、牌号、炉罐号、规格、进场时间，每批不大于60t)，按不同规格挂牌堆放。为避免锈蚀和污染，钢筋必须堆放在专设的钢筋棚内，成品、半成品钢筋堆放时必须采用方木等进行临时支垫（高度不小于20cm)，同时采用彩条布进行覆盖，防止污染。钢筋下料、加工在钢筋加工场内完成，要求严格按审核后的图纸加工。加工成型的钢筋采用平板车运至现场后由塔吊吊运至墩顶，然后在墩顶进行安装。钢筋安装过程中当梁体钢筋与预应力管道相碰时，在保证预应力管道位置准确的情况下可将梁体钢筋适当调整，但必须保证在规范允许范围内。钢筋安118、装过程中，尽量不采用点焊，否则很容易烧伤模板的表面，影响模板的使用寿命及混凝土外观，且容易损坏波纹管。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，适当调整钢筋位置，严禁切断钢筋。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差如下表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排102箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30% 所有梁体预留孔处增设相应环状钢筋。施工中为确保钢筋的位置准确，需加强119、架立钢筋的设置，增加架立筋数量或增设W型、矩形架立筋等。架立钢筋直径不小于22mm，并满足受力要求。预应力管道、锚垫板0#段箱梁为三向预应力结构，集中了全桥大部分纵向预应力顶板束管道、部分横向预应力管道，与普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整。然后是横向预应力筋（中支点处），必须保持纵向预应力钢筋管道位置不动。预应力材料应保持清洁，进场后的存放时间不宜超过六个月，不得直接堆放在地面上，应采取垫枕木并用油布覆盖等有效措施。锚具、夹具和连接器均应设专人保管，并清点核对数量及配套情况。存放搬运时应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。锚具、夹具、连接器验收要求不得在钢绞线原材料存放场地及已穿钢120、绞线的梁端部附近进行电焊作业，防止焊渣溅落在钢绞线上；严禁采用有效的钢绞线作为电焊机的接地线。预应力管道、锚垫板安装是预应力箱梁施工关键工序，它的质量直接关系到预应力钢筋张拉及箱梁内在质量。1.纵向和横向预应力管道安装纵横向预应力波纹管预埋时应定位准确，钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，纵向预应力顶板束管道在0#块纵向中间最高点处设置透气管。纵向预应力定位钢筋网片直线段间距不大于0.8m，在钢束曲线段适当加密到0.4m，横向预应力定位筋网片每隔50cm一道，定位钢筋必须与主梁钢筋焊接，应保证管道位置正确；121、接头处套管搭接长度宜为被连接管道内径的5-7倍，连接时应不使接头处发生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并用防水胶带缠绕严密防止水泥浆的渗入。纵向波纹管应穿出端模板不少于15cm，以便于下一节段连接。纵向预应力为双端对称张拉，张拉顺序为腹板束-顶板束-底板束，从外向内对称张拉，施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。横向预应力为单端张拉，交替布置，位于施工节段线端部的桥面板横向预应力与下一节段的横向预应力束同时张拉。2.竖向预应力管道安装竖向预应力管道、精扎螺纹钢筋、螺母整体安装就位，并用定位钢筋固定。拧紧锚具螺母使管道与锚具垫板凹槽贴紧，做好管道上下两端密封工作以防漏浆，同时预122、留竖向管道压浆管和透气孔至箱室和顶面，中间穿8钢筋以防在混凝土浇筑、振捣过程中使压浆孔和透气管脱落而堵塞；竖向管道张拉端螺母及垫板之间加垫海绵，并用胶带严密缠绕外露精轧螺纹钢筋和螺母。竖向预应力筋张拉锚固后采用环氧树脂水泥砂浆封锚顶端出露部分涂摸环氧树脂，调平层混凝土浇筑时注意保护锚头。竖向预应力的上下锚垫板上各焊接一根长12cm的普通383.5钢管，以便于与内径50的金属波纹管连接。在下锚垫板钢管端部位置焊接一根钢管，与压浆管（25铁皮管）及透气孔连接，长度取为6cm，直径与压浆管及透气孔内径相匹配。钢管壁厚较薄，焊接时防止烧伤管壁。竖向预应力锚固端加固时，锚垫板与钢筋骨架焊接牢固，螺母与锚123、垫板之间不得有空隙，在加固锚垫板后，在螺母下部用钢筋（或钢板）托起螺母，与钢筋骨架焊接牢固。竖向预应力张拉端加固时，锚垫板与钢筋骨架焊接牢固，严格控制锚垫板的高度、竖向预应力筋的平面位置、垂直度。竖向预应力精轧螺纹钢张拉前应把管道周围清扫干净然后才能撕去胶带，及时张拉、压浆，以防桥面上的杂物顺水流入管道而堵塞透气孔。后张预应力管道安装允许偏差项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层103.预应力透气管、排水孔和压浆管以及内衬管的设置管道透气管、排水孔选用具有一定韧性的硬质塑料管，防止在混凝土浇筑时变形过大而堵塞管道。对腹板束、顶板束在墩顶梁段管道中部设三通管，124、边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长度超过60m的按相距30m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。为防止纵向预应力波纹管在混凝土浇筑过程挤压变形或进浆，导致后续预应力穿束困难，混凝土浇筑前在波纹管内穿入塑料衬管，壁厚满足施工强度要求。塑料衬管的下料长度综合考虑，兼顾挂篮悬臂浇筑时其他梁段的纵向预应力衬管。0#块的透气管和压浆管较多，为保证在压浆过程中压浆位置的准确性，全桥的透气管、压浆管、预应力束统一编号，并加强检查维护。混凝土浇筑前，必须仔细检查各种预埋件、预留孔洞等按照设计要求和挂篮安装要求设置，避免给后续施工造成影响。预应力钢筋下料编束及穿束1.预应力钢绞线钢绞线125、下料前检查有无脱丝现象，现场穿束切割，采用冷切割，不允许气割。钢绞线的下料长度由下式计算：L=l+2( ll+l2+l3+l4)其中：L-钢绞线下料长度；l-孔道净长；ll-工作锚长度；l2-千斤顶长度；l3-工具锚长度；l4-预留量，取100mm。下好料的钢绞线用22号铅铁丝每隔50cm捆在一起，形成预应力钢筋束。编束要绑紧，钢绞线要顺直，根与根之间不得缠绕。编好束的钢绞线应编号挂牌存放、便于穿束时对号入座。钢绞线穿入分先穿法和后穿法，先穿法是在浇筑混凝土之前穿入，后穿法是在混凝土浇筑之后穿入。先穿法施工方便，波纹管穿在钢绞线上，钢绞线、波纹管一起定位安装。先穿法施工存在一定的风险，即发生漏126、浆时无法确定漏浆位置，处理困难，较长箱梁不采用。后穿法虽然穿钢绞线不方便，但便于确认孔道质量。先穿法多用于长度较小实体梁，在浇筑混凝土时每间隔一定时间（小于混凝土初凝时间）抽动钢绞线，防止水泥浆将钢绞线粘死，以便将漏入孔道水泥浆散开，把对钢绞线影响降低到最低限度。实体梁（本工程的横隔板）一旦发生堵管处理十分困难，当不能采取先穿法时要提前在孔道内预埋比波纹管稍小的塑料管，混凝土浇筑结束后及时抽出塑料管。后穿钢绞线穿束前应检查孔道是否畅通，端部孔道必须有扩孔部分（即喇叭管），仔细检查扩孔部分的形状和尺寸，同时用穿孔器检查孔道全程的最小直径，上述要求有一项不合格的均不能穿束。钢绞线穿束可采用穿孔器穿127、入也可采用人工穿入，孔道不太长采取整束穿入，钢绞线前端用铁丝扎紧并用铁皮做成梭头，以方便穿入。当梁段较长整束穿入困难时先穿入一根钢绞线或在安装波纹管时提前预穿一根钢绞线，然后将整束拖入。本桥横向预应力钢绞线采用先穿法，纵向预应力钢绞线采用后穿法施工。2.预应力精轧螺纹钢筋竖向预应力体系及墩顶横梁预应力筋均采用JL32预应力混凝土用精轧螺纹钢筋。精轧螺纹钢应分批进行检验，每批重量不大于100T，对表面质量应逐根目视检查，外观检查合格后在每批中任选2根钢筋截取试件进行拉伸试验。试验结果如有一项不符合所规定的要求时，则另取双倍数量的试件重做全部各项试验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋为不合格。墩顶128、出竖向预应力筋伸入墩身2.5m，施工时注意预埋。下料前肉眼可见的弯折必须调直，清除表面杂物。钢筋表面有明显凹坑、缺陷，不得使用。下料时采用砂轮锯切割，禁止使用电焊切割或气割。张拉结束时切除多余部分，使其露出锚具长度3.2cm。竖向预应力筋管道采用50 (内径）金属波纹管，压浆嘴预先焊成三通状，三通端为25(内）铁皮管，长度20-30cm。安放固定后，用塑料管把压浆嘴引到箱梁顶面，压浆时从一端压入另一端（利用垫板和螺母间的空隙排气）。竖向精轧螺纹钢筋、金属波纹管和精轧螺纹钢一起安装，直接按设计位置安放并固定即可。竖向预应力体系如下图：竖向预应力体系主桥桥面排水布置本桥在2#与5#墩之间增设桥面雨129、污水收集系统。泄水管按5m设置一个，下坡方向伸缩缝边缘设一个竖向铸铁泄水管，竖向铸铁泄水管共102个（单线）。纵向集水管位于竖向泄水管下，纵向集水管顺2#墩桥墩墩柱引致地面，再经引水管汇至沉淀池。引水管采用d250管，墩柱上没两米设一管卡。沉淀池为M10浆砌片石沉淀池，内壁为1:2水泥砂浆厚20抹面，允许最大埋深为底板以上2m，地下水位低于池底，地基承载力R100kpa，池底坡度大于1%。水池上边缘应设1.1m高防护栏杆，并设警示标志，以防人员跌落。本桥右幅2#与3#墩之间设置一处沉淀池，收集2#-5#墩间的桥面汇水。吊架间距根据集水管径不同采用1.0-1.5m不等，施工前应详细排查现场泄水130、管的实际安装情况，根据实际情况调整吊架布置，原则上相邻吊架间距调整范围不得超过0.25m。吊架用角钢连接为满焊，焊条选用E43系列，焊缝厚度为6mm，焊缝质量等级为三级。支架焊接成整体再吊装，吊装时保证支撑角钢N3水平以及纵向集水管安装后与桥面纵坡同坡。集水管采用硬聚氟乙烯排水管（防紫外线管材），承接插口。管卡为C6不保温型管卡，包括圆钢管卡、钢弧形板、橡胶板及螺母垫圈。在浇筑砼之前注意预埋件的埋设：M12定型化学锚栓。所有的预埋件及支架型钢在安装前都应进行热浸镀锌处理，锌层的要求及试验方法等应满足金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌技术要求及试验方法（GB13912-2012）。热浸后，表面涂刷环氧云131、铁底漆两道（总厚度大于80m），聚氨酯面漆一道（厚度大于50m）。N4钢板与箱梁外壁之间采用环氧树脂做浆（应饱满）。具体如下图：浇筑0号段砼箱梁混凝土采用地泵浇筑，1台备用。两侧同时对称浇筑，浇筑顺序：底板腹板顶板；顺桥向浇筑顺序：两端中间；桥面板横向浇筑顺序：中间两端。混凝土要求对称、平衡浇筑，施工不平衡偏差不得超过设计允许值，一次浇筑成型，并在最先浇筑的混凝土初凝前完成全部混凝土浇筑。悬臂梁段应自悬臂端向锚固端分层浇筑。使用串筒进行浇筑。箱梁混凝土浇筑前，必须对托架、模板、预应力管道、钢筋、预埋件、混凝土原材料、配合比、机械设备等情况进行全面检查。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净132、。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂，木模板应预先湿润。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，混凝土浇筑时全程巡视检查，保证托架稳定，杜绝胀模现象。浇筑前注意收看天气预报，避免在雨天或冬季在寒流之前施工。在炎热气候时，混凝土入模温度不宜高于28，当估计混凝土绝热温度不低于45时，浇筑温度需进一步降低。还应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，模板与钢筋温度以及周围温度不宜超过40。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：从高处直接倾卸时，在不发生离析的情况下，其自由倾落高度不宜超过2m；当倾卸不满足上述要求时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度过高133、时，应设置减速装置；在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，并严禁用振动棒分摊混凝土。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过下表的规定：混凝土分层浇筑厚度振捣方法浇筑层厚度（mm）用插入式振捣器300用附着式振动器300用表面振动器无筋或配筋稀疏时250配筋较密时150人工振捣无筋或配筋稀疏时200配筋较密时150在腹板内侧模板下拐角增铺30cm宽的水平模板，防止底板出现因翻浆而超高的情况。底板混凝土浇筑时不要一次浇足，留有富余量以接纳腹板涌出的混凝134、土。确认腹板混凝土不再涌出，再补足底板混凝土。若底板混凝土已经够厚，边腹板混凝土尚不能稳定，应停留一段时间，待混凝土流动性降低后再浇筑。箱梁内钢筋密集、管道众多。振捣时振捣棒快插慢拔，插入间距为30cm，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍；与侧模应保持50l00mm 的距离；插入下层混凝土50l00mm，振动时间为20-30s，以停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。振动棒不可直接振捣钢筋、模板及其他预埋件，还要注意波纹管的位置，防止损坏波纹管。混凝土振捣过程中，注意锚垫板位置混凝土的密实性。混凝土初凝前，设专人定时在张拉孔两端来回拉动内衬管，确保管道内畅通。防护墙尺寸范围内135、浇筑时注意保护预埋钢筋，施工时避免碰撞，以免钢筋错位。收光时注意确保预埋钢筋两侧平顺，以便后期防护墙施工。试块组数应满足100m3不小于一组，每台班不小于一组（坍落度和含气量测试次数同试块）。试块制作完成后，应立即送入试验室进行标准养护，另外加做六组留在现场与结构同条件养护，作为承重模板拆除、预应力施工的强度依据。5.混凝土养护混凝土初凝后，其上覆盖塑料薄膜，再用保温土工布包裹、草袋或麻袋覆盖，梁体洒水（喷淋）次数以保持混凝土的表面充分潮湿为度。混凝土的养护要派专人负责，当不应少于7天； 当环境温度低于5时，应及时采取有效升温措施，确保梁体外表温度不低于5；禁止对混凝土洒水。混凝土的内外温差以136、及混凝土表面与环境温差均不得大于15，在混凝土里埋入测温元件加强量测。为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间应控制在4天以后。梁端模板拆除后，需对梁端接缝面混凝土进行凿毛，使梁体接缝面露出不少于75%新鲜混凝土面积。凿毛时混凝土强度，人工凿毛应不小于2.5MPa，机械凿毛不小于10MPa，且留1cm完整边界。预应力钢绞线张拉、压浆施工预应力材料：预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860MPa、公称直径为15.2mm的270级低松弛钢绞线。钢束的张拉是预应力混凝土工程的关键工序，直接影响到工程的质量，必须严格按照施工操作规程进行。成立专业的张拉队伍，指定专人负责，每次张拉前都对所有设备进行137、一次检查，确定是否按标定的标号配套使用。张拉前应计算每根钢束的理论伸长值。按照设计图纸分段对号，对称穿插张拉箱梁钢束。梁体混凝土强度达到设计强度的90%,弹性模量达到设计值的90%后进行，且保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天。张拉顺序为：先腹板束，再顶板束，后底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横的顺序进行，张拉完成后，孔道压浆应在预应力筋终张拉后24h内完成。1.张拉与压浆施工a.标定油表、千斤顶。预应力机具设备及仪表（压力表的精度应1.5 级），应由专人使用和管理，应定期维护和检验。张拉设备（包括活塞的运行方向与实际一致）应配套标定，并配套使用。长期不使用或标定时间超过138、半年或张拉超过200次或在使用中预应力机具设备或仪表出现反常现象或千斤顶检修后应重新标定。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。当采用测力传感器计量张拉力时，测力传感器应按国家相关检定规程规定的检定周期检定，千斤顶和压力表可不再作标定。b.合龙段张拉前对梁体应作检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到要求强度。张拉时梁体混凝土强度及弹性模量达设计强度100后进行，且必须保证混凝土龄期不少于7天方可张拉。c.孔道的位置，灌浆孔、排水孔和排气孔是否满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面的焊渣，混凝土残渣等要清理干139、净。d.对张拉的操作人员进行有关的技术培训。2.纵、横向预应力筋张拉施加预应力时，预应力筋、锚具、千斤顶应位于同一轴线上。纵向与横向预应力筋均为钢绞线，其张拉工艺相同，故以纵向为代表。纵向预应力筋施工工艺流程见下图：核对楔片外露面、钢绞线回缩量记录、核对伸长值张拉准备安装工作锚安装千斤顶安装工具锚初张拉220%张拉40%持荷3分钟张拉100%顶锚、卸载回程、退楔割断多余钢绞线清洗孔道压浆记录、核对伸长值记录伸长值记录、核对伸长值纵向预应力筋施工工艺图预应力筋制作：钢绞线下料，钢绞线的切割一定要用砂轮机切，不允许出现散头现象；钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一140、道，以便运输和穿束。穿束：本桥采用人工穿短束及人工配合吊车穿长束的方法穿束；穿束前将前端安放引导头，尽量整束穿。a.纵向预应力张拉张拉程序：0初应力（0.2con）con持荷5min两端分别锚固。张拉采用两端张拉，如设计另有特殊规定时按设计文件为准，张拉的顺序按设计文件办理。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过，张拉时当钢绞线初始应力达到0.2con时停止供油，检查夹片情况完好后画线作标记。向千斤顶油缸充油对钢绞线进行张拉，张拉时实行张拉力与伸长值双控，锚下张拉控制应力以油表读数为主，以伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6，否则应暂停张拉，待查明原因并141、采取措施加以调整后再继续张拉。张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，实际伸长量应扣除初始应力影响。伸长值可按下式计算：L=（P*L）/（Eg*A）P=k* Ay*n*b/1000式中：L预应力筋的理论伸长值cm；预应力筋的平均张拉力N；L从张拉端至计算截面孔道长度cm；Ay预应力筋截面面积mm2；Eg预应力筋的弹性模量MPa；p预应力筋张拉端的张拉力N；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和rad；k孔道每米局部偏差对摩擦的系数；预应力筋对孔道壁的摩擦系数；张拉时两端应对称同步进行，当到达张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线的伸长值加以校核，在5分钟后如油压有下降，须补油到142、设计吨位的油压值。张拉结束，锚固后，检查断丝，滑丝情况，断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。在进行第一跨张拉时需对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。伸长值的量测方法：设定初张力，在钢绞线上当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L2，两者的差值除以所占的张力百分比。b.横向预应力束均采用低松弛高强预应力钢绞线，公称直径15.2mm，抗拉标准强度为fpk=1860MPa，交替单端张拉；锚下张拉控制应力为1395MPa；从隔板外侧至内侧对称143、张拉；为了防止压坏纵向预应力管道，横向预应力束须在所有纵向预应力钢束张拉、压浆完成后张拉。c.滑丝与断丝的处理预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。超过该规定采取以下措施处理：I钢绞线放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。II单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应144、力后顶压楔紧。III人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使12根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。d.竖向预应力筋的张拉竖向预应力筋均为32mm螺纹钢筋，标准强度为785MPa，每根张拉控制力为542.9KN，在施工时，及时埋设波纹管。将预应力筋穿入波纹管内，其一端用螺母固定，并密封好，不漏浆，另一端为张拉端。竖向粗钢筋的施工工艺流程见下图：水泥浆搅拌安装锚垫块、锚具安装千斤顶初张拉0.1con张拉至con持荷3分钟回油锚固压浆封锚记录、核对伸长值记录伸长值记录、145、核对伸长值拧螺帽拧螺母拧紧螺母竖向预应力钢筋施工工3.孔道压浆压浆施工采用PE真空压浆辅助，且在张拉结束24h内进行，真空压浆的基本原理是:整个预应力孔道系统封闭，在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空,使之产生负压(-0.06Mpa-0.1Mpa）左右的真空度,然后用压浆泵将高标号水泥浆从孔道的另一端压入,直至充满整条孔道,并加以0.7MPa的正压力,以提高预应力孔道压浆的饱满度和密实度,从而提高后张预应力混凝土结构的安全度和耐久性。压浆料采用专用压浆料，在压浆机械和原材料全部就位后，开始注水清洗孔道，待孔道清洗用水排完后，安装两端锚垫板上的压浆孔、连接管、连接阀、真空泵。压浆应达到孔道另一146、端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa 的一个稳压期，该稳压期不宜少于5min。压浆过程中及压浆后 48h 内，结构混凝土的温度不得低于 5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。在压浆施工的同时，要做浆体同条件试块，放在梁上一起养护，标准养护28d，每一工作班应留取不少于3 组的70.7mm70.7mm70.7mm 立方体试件，测试各项指标，看是否符合验标要求，借以确认压浆的施工质量。4.封锚对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇筑在下一梁段混凝土内作为封锚，应对梁端混凝土凿毛并147、将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求。设计无要求时，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80。5.3.9.4.3 悬臂浇筑梁段施工本桥左、右线悬浇箱梁同时施工，1#15#梁段采用挂篮悬臂浇筑，箱梁顶宽16.75m，底宽10.75m全桥共加工4对8套挂篮。挂篮配置及构造采用菱形挂篮作为主要悬浇设备。挂篮主要由以下部分组成：桥面菱形主桁系统（含主纵梁、立柱、节点、横梁桁架、前支座）；悬吊、行走系统（含横梁系统、行走系统、悬吊系统）；锚固系统（含后锚系统、轨道梁锚固系统）；模板系统（含底模、内模、外侧模板）。设计时根据本桥梁段尺寸及重量进行受力计算，并按规定考虑安148、全系数，最终确定四大系统各杆件型号和尺寸。本桥所使用挂篮的主要设计及构造情况如下： 1.挂篮构造挂篮由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内侧模板、前吊装置和后吊装置等，详见菱形挂篮结构见图1、2、3。2.挂篮安装挂篮结构安装总体方案：行走及轨道锚固系统主构架下弦杆主构架立柱主构架后斜拉杆后锚系统主构架前斜拉杆门架、横联前横梁提吊系统（吊带、吊杆）底托系统后横梁底托系统前横梁底托系统分配梁底模外滑梁外侧模内滑梁内模系统。挂篮进场后由项目部牵头，验收各部件规格、重量是否与设计图纸相符，形成验收合格报告后再报监理验收。挂篮出厂前由厂家在工厂内先进行试拼，确保各构件相互吻合，满足施工需求。进场149、后在地面上进行试拼。模板拼装、打磨完成后刷模板漆，桁架拼装完成后由塔吊吊运至桥面安装。（1)安装步骤如下：a.布置轨枕，间距600mm，前、后支座位置轨枕加密。b.以梁宽中心线为基准，确定轨道中心线，轨道中心间距分别为5000mmm、5160mm，布置轨道并调平（此过程全站仪配合）；轨道使用前，将顶面油漆涂层打磨干净。c.轨道调平后，确认轨道定位准确无误，利用连接器将竖向预应力钢筋与轨道锚固钢筋连接，同时锚固轨道。d.在离梁端500mm布置滑移支座，保证两条轨道的滑移支座在同一直线上，在距离滑移支座4220mm位置，布置反扣轮系统。e.吊装主构架并安装在轨道上方，安装防御系统，然后与滑移支座及150、反扣轮系统分别用螺栓连接，并用后锚钢筋将下弦杆尾部锚固。f.安装两根竖杆之间的中门架和横联，分别与竖杆用销轴连接，安装中横梁并焊接，后安装中横梁斜拉杆并与竖杆栓接。g.安装竖杆两侧的侧面吊架，分别用销轴连接。h.两侧竖杆的顶部用32mm精扎螺纹钢连接，并微调两片主构架垂直度。i.安装前横梁，与上弦杆用24mm高强螺栓连接。桥下同时进行前吊带、前吊杆的组装准备工作。j.前吊带由下至上从前横梁穿出，并安装扁担梁及千斤顶，同时将内后吊杆从梁体底板预留孔位置穿出。k.根据现场的起吊能力，底托系统可在桥下组拼完成后整体吊装，也可按先托梁，后底纵梁，再平台梁的顺序分步吊装。前托梁分别与前吊杆、前吊带用销轴151、连接，后托梁分别与内后吊杆、外后吊杆用销轴连接。l.吊装底模板至底托系统，定位后与底纵梁点焊固定。m.安装挂篮外侧模。在桥下先将外滑梁固定于侧模桁架，再整体吊起与已穿好的外侧模前、后提吊杆连接，挂篮两侧的侧模下方桁架用精扎螺纹钢对拉。n.安装内滑梁的前、后吊杆及吊座。o.吊装内滑梁至已浇筑好梁段内腔，等待安装吊杆。p.挂篮加载试验完成后，调整模板标高，待底板及腹板钢筋绑扎完成后，吊装内纵梁，然后分片吊装内模支架，内模支架外表覆内模模板，最后绑扎顶板钢筋，完成后准备浇筑。(2)挂篮安装允许误差：主梁滑道（即走道梁）：a.桥轴线两侧滑道位置允许偏差3mm；b.滑道顺直度，每2m侧向弯曲2mm；c.152、滑道滑动面应光洁，无锈碴、焊碴，接缝圆顺，每2m不平整度2mm，接缝高差1mm；前后支点：a.顺桥向与设计位置偏差20mm;b.两主梁前支点顺桥向位置相差10mm;c.桥轴线至两侧前支点距离误差5mm;d.支点中心线与滑道梁中心线对中误差Fx=57.01kN, 故满足要求。1.10爬锥与混凝土接触处的混凝土冲切承载力计算由“各工况支座反力”计算得受力螺栓所受最大竖向力为82.14/241.07kN当受力螺栓与爬锥连接时： F2.8(ds30)(s30)ft =2.8*(100+320-30)(320-30)*1.1=348kN41.07kN 满足要求。式中：F受力螺栓所承受的轴力（N）；d预埋153、件锚固板边长或直径（mm），本工程为100mm；s埋件板埋入深度度（mm）本工程为320mm；h0墙体的混凝土有效厚度（mm）取100mm；ft混凝土轴心抗拉强度设计值（N/mm2），（砼达到15MPa可以爬升，因此取1.1N/mm2）1.11 埋件板与混凝土接触处的混凝土局部受压承载力计算由“杆件受力汇总表”计算得受力螺栓所受最大水平力为Fx114.01/2=57.01kN F2.0 a 2fc =2.01001007.2=144kN Fx57.01kN。 式中： F受力螺栓所承受的轴力（N）； a埋件板尺寸（mm），为100mm；fc混凝土轴心抗压强度设计值（N/mm2）（砼达到15MPa154、可以爬升，因此取7.2N/mm2）1.12结论经过以上三种工况下的受力分析计算，本项目所提供的LG-100液压自动爬模强度、刚度和稳定性满足工程施工需要。二.模板计算2.1侧压力计算根据混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）规定，作用在竖向模板上的荷载包括：新浇混凝土对模板的侧压力（G4）和风荷载（Q3），其中风荷载只在风速大和离地高度大的场合。根据混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）规定，混凝土侧压力按下列二式计算，并取其最小值：F=0.28ct0V1/4F=cH式中 F-新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）；c-混凝土的重力密度（kN/m3）取24 kN/155、m3；t0-新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用t0=200/(T+15)计算（T为混凝土的温度，取20）；t0=200/(20+15)=5.71V-混凝土的浇灌速度（m/h）；取2m/hH-混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；取4.2m-混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于5090mm时取0.85；100130mm时取0.9；140180mm时，取1.0.F=0.28245.71121/4 =45.63kN/m2F=cH =244.5=108kN/ m2取二者中的较小值作为模板验算的侧压力标准值，G4k=45.63kN/ m2。考虑结构重要性系数156、0.9和荷载组合分项系数1.35后，模板验算的荷载基本组合的效应设计值为：G4=0.91.3545.63=55.44kn/m22.2面板验算将面板视为两边支撑在木工字梁上的多跨连续板计算，面板长度取标准板板长L=1000mm，板宽度b=1000mm，面板为21mm厚胶合板,木梁间距为l=280mm,木梁净间距200mm。2.2.1强度验算面板最大弯矩：Mmax=ql2/8=(55.44200200) /8=2.77105N.mm 面板的截面系数：W= bh2/6=1000212/6=7.35104mm3 应力：= Mmax/W=2.77105/7.35104=6.2N/mm2fm=13 N/m157、m2故满足要求其中：fm-木材抗弯强度设计值，取13 N/mm2E-弹性模量，木材取9.5103 N/mm2，钢材取2.1105 N/mm22.2.2刚度验算：刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载的作用，则q2=55.441.2=66.53kN/m模板挠度由式= q2l4/150EI=66.532004/(1509.51034.86105) =0.15mm=220/250=0.88mm 故满足要求面板截面惯性矩：I=bh3/12=1000213/12=7.71105mm42.3木工字梁验算：木工字梁作为竖肋支承在横向背楞上，可作为支承在横向背楞上的连续梁计算，其跨距等于横向背楞的最大间距，158、取L=1200mm。木工字梁上的荷载为：q3=Fl=55.440.28=15.52N/mmF-混凝土的侧压力l-木工字梁之间的水平距离，取280mm2.3.1强度验算最大弯矩Mmax=q3L2/8=15.5212001200/8=2.79106N.mm木工字梁截面系数：W=（1/6H）BH3-(B-b)h3=1/(6200）802003-(80-30)1203=46.1104mm2应力：= Mmax/W=2.79106/(46.1104)=6.51N/mm2fm=13 N/mm2 满足要求木工字梁截面惯性矩：I=1/12BH3-(B-b)h3= 1/12802003-(80-30)1203=4159、6.1106mm42.3.2挠度验算：跨中部分挠度w= q3l24/384 EI =15.5212004/(3849.510346.1106)=0.19mmw=3.0mmw-容许挠度，w=L/400,L=1200mm2.4背楞验算：背楞双12槽钢作为横肋支承在拉杆上，可作为支承在拉杆上的连续梁计算，其跨距等于拉杆的间距最大为L=1200mm。将木梁传递的集中荷载均布为： q4=Fl=45.631.2=54.76 N/mmF-混凝土的侧压力l-横向底端第二背楞受力距离2.4.1强度验算最大弯矩Mmax=q4L2/8=54.7612001200/8=0.99107N.mm双槽钢截面系数：Wd=57160、.71032=114.38103mm3应力：= Mmax/W=0.99107/114.38103=86.55N/mm2fm=210 N/mm2 满足要求槽钢背楞惯性矩：I=3461042=6.92106mm42.4.2挠度验算：跨中部分挠度w= q4l24/384 EI =54.7612004/(3842101036.92106) =0.2mmw=3.0mm w-容许挠度，w=L/400,L=1200mm2.5面板、木工字梁的组合挠度为：w=0.22+0.21+0.2=0.63mm3mm满足施工对模板质量的要求。2.6拉杆计算为：拉杆材料：45号钢型号：D20抗拉设计值：抗拉强度设计值600M161、Pa，A=3.141010=314mm2F=600314=188.4KN单根拉杆承担的最大面积为：1.21.2=1.44m2单根拉杆上作用的力：55.441.44=79.83KN188.4KN，满足使用要求。附录2：质量保证体系图制度保证量质质量保证休系量质工程质量；施工技术、质量安全检查控制计划财务：质量目标、计划、预算、合同、财务管理办公室：配合质量检查及技术教育和培训组织机构量质质量管理领导小组项目经理项目副经理项目总工质检工程师量质工作保证量质施工阶段量质挑选合格的技术人员和技术工人提交工程进度计划，编制实施性施组设计工程原材料、预制件、半成品的质量检验施工机械设备的质量、性能控制临时162、工程、施工现场及环境的质量控制施工技术、质量保证措施交底施工工艺质量控制工程质量自检控制工序交接质量控制中间产品质量控制分项工程质量检查分部工程质量检查竣工阶段量质工程竣工文件编制、竣工质量自检 工程竣工验收缺陷责任期量质对存在的缺陷、病害或其他不合格之处进行修补、整治质量责任制 开工报告审批 设计文件复核制 测量双检制 工程试验检验制分阶段技术交底制隐蔽工程检查签证制分项工程质量评定制验工质量签证制 事故处理报告制 定期与日常质 量教育检查制 项目经理质量责任制 总工程师质量责任制质检工程师质量责任制 试验人员质量责任制 测量人员质量责任制 生产组组长质量责任制工序质量员质量责任制 操作工人质量责任制准备阶段量质附录3：安全生产保证体系图安全领导小组组 长：项目经理副组长：项目副经理系 统 安 全 教 育安 全 技 术 培 训日 常 检 查专 业 检 查规 范 生 产 管 理规 范 施 工 作 业规 范 生 活 环 境定 期 检 查建设安全标准工地安 全 控 制安 全 检 查安全工作体系安全技术教育安全责任制工程队安检室工班兼职安全员提高预测预防能力消除事故隐患实现安全生产提高安全意识奖 惩 兑 现安 全 技 术 措 施安 全 管 理 措 施规范现场设施管理安 全 奖 惩 措 施上 岗 前 安 全 教 育附录4：环境保护、水土保护体系图