1、预应力混凝土连续钢构大桥挂篮工程施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 编 制 说 明31.1编制依据41.2编制范围4第二章 工程简介42.1工程概况4第三章 施工方案总体思路63.1、施工总体方案63.2、施工工艺6第四章 施工方案84.1、0#块施工方案8、工序流程8、预埋托架施工8、0#块模板、钢筋加工10、0#块混凝土浇筑11、0#块模板拆除13、施工注意事项134.2、挂蓝悬浇施工方案14、挂蓝的结构及形式14、挂蓝预压15悬浇施工164.3、现浇段施工方案19、工序流程20、支2、架预压21、混凝土浇注方式214.4、合拢段施工方案21、边跨合拢段的施工21、跨中合拢段施工23合拢段施工中的其它事项254.5、钢筋26、钢筋加工26、钢筋焊结与绑扎264.6、混凝土施工27、箱梁混凝土施工27、振捣28、收面、养护294.7、预应力施工30c.预应力筋张拉、锚固314.8、孔道压浆、封锚36、孔道压浆36、封锚38第五章 施工方案影响结构因素预测分析及控制措施385.1、结构刚度误差385.2、浇筑混凝土误差385.3、桥面临时荷载影响395.4、挂蓝及模板定位误差395.5、挂蓝变形误差405.6、温度影响405.7、预应力影响41第二项由温度变化导致预应力损失采用如3、下措施控制：425.8、施工方案变化42第六章 施工质量保证措施426.1、质量管理机构426.2、质量保证体系436.3、质量保证措施46、 钢筋加工制作与绑扎46、预应力钢束、波纹管及锚垫梁和螺旋筋的安装46、 混凝土浇筑及养生47、预应力张拉及压浆48第七章 安全技术保证措施507.1模板工程50模板的安装50模板的拆除517.2 钢筋工程52、普通钢筋52、预应力钢筋施工527.3、混凝土工程537.4 支架施工547.5、挂蓝施工55、挂蓝提升锚固安全注意事项55挂蓝降落安全注意事项56第八章 0#块托架计算578.1、荷载取值57G0.602615.6 KN578.2、方木受力计算4、588.3、32a工字钢受力计算598.4、36a双槽钢受力计算608.5、托架受力计算61单元（1）、（2）所用材料为双20号槽钢628.6、预埋件计算68采用结构力学求解器进行内力计算结果69第九章 挂蓝计算709.1、荷载取值702、模板荷载：713、施工人员及施工机具堆放荷载：取1.0kpa/ m2714、倾倒混凝土产生的竖向荷载：4.0 kpa/ m2725、振捣混凝土产生的荷载：取2.0 kpa/m2726、荷载组合：729.2、底蓝计算731、 由底模线荷载计算简图如下：（只示意1#块，其它块段未示意）732、梁段作用在底纵梁前后端的线荷载如下表:（单位：N/m）734、底横梁计5、算：765、内顶模横梁计算806、内滑梁计算817、翼板下桁架计算828、外滑梁受力计算839、吊杆计算8510、前上横梁验算8611、主桁杆件验算：8712、主桁架后锚验算：922.4 挂蓝倾覆验算94第一章 编 制 说 明1.1编制依据1.1.1XX高速公路XX至XX段土建第九合同段K121+540 （2*30+(45+80+45)+2*30m）XX大桥施工图。1.1.2公路工程技术规范（JTG B01-2003）。1.1.3公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）。1.1.4公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）。1.1.5公路圬工桥涵设计规范（JT6、G D61-2005）。1.1.6公路桥涵地基及基础设计规范（JTG D63-2007）。1.1.7公路涵洞设计细则（JTG/T D65-04-2007）。1.1.8公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范（JTG T B07-01-2006）。1.1.9公路桥梁抗震设计细则（JTG T B02-01-2008）。1.1.10公路工程水文勘测设计规范（JTG C30-2003）。1.1.11公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）。1.1.12公路桥梁抗风设计规范（JTG-T D60-01-2004）。1.1.13河南省高速公路设计技术要求（DB41/T 419-2005）及其补充通知。1.27、编制范围XX高速公路XX至XX段土建第九合同段：K121+540 XX大桥（45+80+45）m预应力混凝土连续钢构主桥。第二章 工程简介2.1工程概况XX桥位于河南省XX县XX镇，跨越“U”形沟及省道，桥高76m，与其夹角为90。设计汽车荷载等级为：公路1级的1.3倍，设计时速为80km/h，大桥全长295.32m，跨径为（230+（45+80+45）+230）m，其中（45+80+45）m为预应力混凝土连续钢构主桥，引桥为230m简支箱梁，桥面宽度2（0.5m防撞护栏+净11.38m+0.32m防撞护栏）+0.1m中央分隔带=24.5m。主桥上部采用预应力混凝土连续钢构，主墩采用等截面空心8、墩，基桩采用群桩基础；引桥上部采用预应力混凝土箱梁，桥墩采用双柱薄壁墩、柱式墩，基桩采用桩基础，桥台为肋板台和柱式台。本桥位于曲线桥梁跨径按道路设计线布置，桥墩台径向布置。XX桥上部构造采用三向预应力变截面连续箱梁（C50混凝土），由上下行分离的两个单箱单室箱型截面组成，箱梁顶板宽12.00m，底板宽6.0m，两侧翼板宽3.00m，箱梁顶板随路面横坡变化，底板水平，腹板铅垂，箱梁高度：主墩支点中心线处梁高6.0m，跨中及边墩支点处梁高2.5m，底板厚130cm，跨中厚32cm，中间按2次抛物线变化设计，顶板厚均为56cm。腹板在靠近墩顶处为70cm，靠近跨中为50cm，主墩墩顶设置厚1.8m的9、中横梁，边墩墩顶设置厚1.6m的中横梁，边跨端部设置厚1.4m的端横梁。预应力钢绞线标准强度为1860MPa，弹性模量Ey1.95100000MPa，纵向预应力钢束分为顶板束、底板束、腹板下弯束及中跨合拢束四种，采用OVM系列群锚锚具（OVM12s15.2、OVM15s15.2、OVM19s15.2）、圆塔形锚垫板（M15E）及其配套的螺旋筋；横向预应力钢束采用BM15-3扁锚体系，采用一端单根张拉方式；竖向预应力采用YGM锚具，采用L25、L32高强精轧螺纹粗钢筋，其抗拉强度标准值为785MPa；预应力管道采用预埋金属波纹管成孔。主桥采用球型支座，引桥采用圆板式橡胶支座，包括普通支座和四氟滑10、板支座。伸缩量不大于80mm时采用C型异型单缝式伸缩装置(C-60.C-80); 伸缩量大于80mm时采用D型模数式伸缩装置(C120.C160.C240.C320);伸缩装置槽口采用C50钢钎维混凝土（或C50环氧树脂混凝土）并在表层加防裂钢筋网。桥面铺装上层为10cm厚沥青混凝土，下层为10cm厚防水混凝土桥。沥青混凝土摊铺前，在桥面板上三涂FYT1改进型防水材料。施工方案：主桥箱梁采用挂篮悬浇，引桥箱梁采用架桥机架设，预制梁先简支后浇筑连续段砼，并施加预应力束形成连续箱梁。主桥箱梁0号节段长8m，混凝土174.4m3，采用托架施工；两边跨各有3.4m的现浇段，边跨合拢段根据现场情况钢管支11、架现浇施工，中跨合拢段为吊篮现浇，其余各跨由挂蓝悬浇施工，梁体自0号节段左右各划分为12个悬浇段对称布置，节段长度分别为2.5m和3m，中跨合拢段长2.0m，边跨合拢段长度2.0m。梁段最大块重为107.12t。箱梁腹板厚度15#梁段为0.7m ，67#梁段由0.7m渐变0.5m，812#梁段为0.5m，底板厚度由箱梁1#块根部0.70m渐变为0.32m，顶板厚度为0.32m不变。主桥箱梁梁高梁高变化段梁底曲线采用2次抛物线。主桥箱梁纵向采用s15.2预应力钢绞线，竖向及横隔板横向采用JL32精轧螺纹粗钢筋，横向采用预应力钢绞线。主桥箱梁主要工程数量：混凝土2094.29m3；预应力钢绞线：212、59.59t；32精轧螺纹钢：55.26t。第三章 施工方案总体思路3.1、施工总体方案主桥箱梁0块采用预埋托架现浇施工。箱梁112块采用梯形挂蓝悬臂浇筑，各块段混凝土全截面一次浇注；直线段（边跨现浇段）块采用钢管支架法现浇施工，全截面混凝土一次浇注；中跨合拢段、边跨合拢段采用预埋吊架施工，全截面混凝土一次浇注。箱梁混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输至施工点，然后用地泵进行浇注。3.2、施工工艺连续箱梁施工步骤如图3.2-1所示：步骤一：桥梁基础、墩身工程施工完毕，步骤二:安装墩旁支架，安装永久支座和临时支墩（座），施工0号块。步骤三：安装施工挂蓝，对称悬灌施工1号块。步骤四：连续对13、称悬灌施工箱梁至最后一个对称节段。步骤五：边跨现浇段施工，拆除挂蓝。步骤六：边跨支架搭设，边跨合拢施工。步骤七：安装吊架，中跨合拢施工，全面成桥。图3.2-1 连续箱梁施工步骤第四章 施工方案4.1、0#块施工方案、工序流程主墩墩顶0块箱梁采用支架进行施工，施工流程为：支架拼装拼装底模板安装外侧模板预压安装底板及腹板钢筋安装竖向预应力筋安装纵向预应力管道安装内模板绑扎顶板钢筋安装顶板横向预应力筋及管道搭设混凝土浇筑工作平台浇筑混凝土养生脱模穿钢绞线束施加预应力压浆。 、预埋托架施工主桥箱梁零号块采用预埋托架法现场浇筑。托架采用型钢加工，工字钢和方木做纵横分配梁。混凝土拌合采用拌合站集中拌合，成14、品混凝土由罐车运至地泵，再由地泵泵送混凝土入模浇筑。采用插入式振捣棒和附着式平板振捣器对砼振捣密实。钢筋、模板和预应力体系采用常规方法施工。.1、托架的布置0#块底板宽6.0米，顶板宽12.0米，节段长8米，总重量174.4吨。0#块梁段采取预埋托架法施工，即在墩柱前后两个方向各预埋安装4排托架预埋钢板，每排3块。然后在预埋钢板上安装托架平台，再在平台上安装模板施工0#块。其具体布置见（0#块预埋托架布置图）如：图4.1.2.1-1。 0#块预埋托架布置图.2、预埋托架的验算（详见附件：0#块预埋托架计算书）.3、预埋托架的搭设墩身支架埋设：在纵桥向两面墩身预埋钢板，钢板拉筋埋深度为60cm，15、并与墩身主筋焊接牢固。墩身施工完毕后，将预埋钢板和预埋钢筋固定，并检查牛腿位置是否正确，如较大偏差，根据偏差情况相应调整上下钢板的位置，以保证托架垂直。将托架和预埋件相连接：用塔吊将托架吊起就位，A1、A3预埋件与托架1、3两点采用销栓连接，销栓为60圆钢。A2预埋件与托架2点焊接，托架由后续悬浇箱梁施工所用的挂篮杆件及型钢拼装而成。托架由（1）、（2）、（3）、（4）、（5）和（6）、4构件组成，如下图，（1）、（2）杆件采用双20a槽钢加工，长7.15m ；（3）、（4）杆件为挂篮主桁N4杆件，截面 为双36a槽钢，长度为9.3m。其中有效利用长度为4m ；（5）和（6）杆件均采用双8槽钢16、加工，长度分别为3.36m和2.14m；托架之间连接：每侧墩身由五片托架组成，相邻两托架间在每片托架4、5节点用交叉焊接，在四片托架的5号节点用8号槽钢焊接形成整体。支架平台：每侧托架上面用将两根杆件（8）双36a槽钢横放托架上做横梁，在横梁上间距50cm铺设杆件（7）做纵梁，横梁与纵梁之间焊接加U型钢筋卡固定。在纵梁上面间距20cm铺设10cm10cm的方木作背肋形成平台，在平台上铺设底模板。在杆件（8）和托架之间用楔形塞调整底模标高。在支架平台的四周用支架搭设1m高的防护栏杆，挂安全网。托架上支架杆件（7）为挂篮底纵梁，截面为32a工字钢，长度为5.2m；支架杆件（8）为挂篮下横梁，截面 17、为双36a槽钢，长度为17.15m.4、托架预压托架是墩顶构件施工的主要承重构件,铺设横、纵垫梁后需对其进行预压以消除托架非弹性变形，检验托架的稳定性能，并测出托架在墩顶构件施工时的弹性变形，为设置支架预拱度提供依据。预压重量等于托架承受梁体重量的120。0#块施工时托架承受的荷载（箱梁悬臂部分共有砼101m3）为2626kN,预压重量为26261.2=3152kN。、0#块模板、钢筋加工为保证梁底拼缝线形的一致，底模采用挂蓝底模整体钢模，外模采用定型整体钢模，运用挂蓝外模和0#块模板，内模采用竹胶板、1010cm方木，支模采用支架，拉筋采用精扎螺纹筋套PVC管。立模时先立外模板，绑扎腹板、横18、隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋套管和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。预应力管道采用定位钢筋网片固定，直线段网片间距为60cm，曲线部分间距加密为30cm，保证预应力筋位置满足设计要求，同时钢筋焊接时应避免烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、角度必须满足设计要求，张拉槽平面必须保持平整，便于混凝土浇注完成后张拉顺利。钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序19、，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。在混凝土浇注前，必须仔细检查各种预埋件、应该预留的孔洞等按照设计要求和挂蓝安装要求设置，避免给后续施工造成影响。、0#块混凝土浇筑混凝土在拌合站拌合，由罐车运至工地，由2台混凝土地泵输送到浇筑位置。混凝土浇筑次序：先浇筑底板，再浇筑腹板和顶板，从两端向中央隔板推进。在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土出现裂缝。初凝的混凝土采用加厚棚布包裹，并将堵头板处箱梁口用棚布覆盖堵住。混凝土施工前应进行混凝土配合比试验，在满足设计标号的前提下尽量减小水灰比，降低水泥用量，20、采用骨料粒径和级配应符合规范要求，必要时可适当掺入减小收缩量的填加剂，混凝土的初凝时间必须大于块件浇注时间。0块钢筋、钢绞线密集，混凝土浇注高度大，为保证一次成型的质量，局部地方的蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：（1）、优化施工配合比，增加混凝土的流动性、和易性，以提高混凝土的可灌筑性。（2）、在浇注混凝土前，在两侧腹板距底板混凝土顶面一定高度（0块内高3米处），开3030cm开口，作为泵送混凝土软管的入口和施工观察窗口。在浇注混凝土时通过观察孔观察混凝土的振捣情况；在混凝土快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。严格控制各天窗处泵管泵送混凝土的方量，一个天窗只负责本入口周围1m内的混凝土21、输送，禁止从一个窗口多泵混凝土使其流动至另一个天窗范围或采用振动捧拖赶混凝土（3）、采用插入式振动棒振捣，振捣时严禁碰撞波纹管，波纹管密集处采用30振捣棒，一般部位采用50振捣棒。（4）、严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量；严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升：水平分层厚度确定为40cm，该高度内混凝土经旁观技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。为此还应增加探照照明设施，至始至终，均应保证足够的光线以保证检测观察顺利进行。（5）、在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以确保浇22、注过程中混凝土的对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。（6）、浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有流动性，会有部分混凝土从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板混凝土流入底板内，以补充底板混凝土至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的混凝土由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板混凝土高出23、底板混凝土1.52m后，腹板内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板混凝土过多的流入底板。（7）、顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入聚乙烯管（外径比波纹管内径稍小），在混凝土施工过程中，不断活动聚乙烯管，待混凝土初凝后拔出，以确保预应力管道的通顺。（8）、在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时，要做到混凝土浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体混凝土重量接近。同时，钢绞线和精轧螺纹钢在混凝土浇筑前穿束24、，浇筑过程中不断活动钢绞线。（9）、在腹板内侧模板下拐角，增铺并加固30cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。（10）、为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间应控制在4天以后。（11）、0#块浇筑时间尽量选择在白天温度较高时浇筑，有效控制混凝土入模温度和混凝土内外温差，以减小混凝土形成温度裂纹的机率。、0#块模板拆除0#块外模在浇注后第五天拆除外模架，混凝土强度达到设计强度的95%后开始张拉灌浆，灌浆完成后，利用预埋精扎螺纹钢筋通过竖向张拉对0#块进行锚固，以抵制不平衡力对0#块稳定性的影响，以上施工过程完毕后，才能拆除底模、楔形块等，再下放底模、楔形架。、施工注意事项25、在0#块施工时，按照安装挂蓝需求，预埋好各种预留孔道，以便挂蓝拼装能准确就位。0#块钢筋管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊接在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当加密，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。0#块腹板混凝土浇注时，采用串筒以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞。0#块预留管道密集，混凝土浇注时在管道中安装抽拔管，防止砂浆堵塞管道，浇注后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板内侧面，在竖向预应26、力波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。4.2、挂蓝悬浇施工方案、挂蓝的结构及形式箱梁悬浇采用梯形桁架挂篮，挂篮起始拼装长度需10m,锚固悬吊在已经成型的墩顶构件（0#块）上。挂篮按照最大梁段进行设计，为无平衡重自行式挂篮，自重50t，加上模板、千斤顶、导链等自重约55t，设计最大承载能力为200t，梯形桁架挂篮由主桁系统、行走及锚固系统、底蓝系统、模板系统、悬吊系统等组成。.1、主桁系统主桁架由四片桁架和一片上横联组成。桁架材料N1、N2为双20a槽钢，N3为双32a槽钢，N4为双36a槽钢，槽钢均使用10 缀板焊接成格构式箱体，主桁架各杆件采用销栓链接。上横联材料为双20a槽钢骨架，中27、间用L12510角钢焊成三角斜撑装。主桁架由上横联和前后横梁连成整体,组成挂篮主要受力结构。如图4.2.1.1-1悬主桁架拼装图.图4.2.1.1-1悬主桁架拼装图.2、底篮系统底篮由11根纵梁和前后横梁组成,纵梁为I32a工字钢，前后横梁由236a槽钢组焊而成。前下横梁通过吊杆（32精轧螺纹钢筋）与前上横梁连接,后下横梁通过吊杆（32精轧螺纹钢筋）与已浇注梁段底板连接。底模采用面板为6mm钢板的大块组合钢模板,下垫一层8槽钢,底模板和槽钢用U形卡固定在纵梁上,以便脱模和固定。.3、前上横梁前上横梁由由240b槽钢组焊而成,连接于主桁架前端的节点处,将四片主桁架连成整体。.4、悬吊系统所有吊杆28、均采用32精轧螺纹钢，YGM32锚具锚定。.5、模板系统箱梁外侧模采用6mm钢板和钢框组焊而成。两外侧模各支承在两条滑梁上,外滑梁采用I45b，外滑梁通过吊杆悬吊在前上横梁和已浇注的箱梁翼板上。内模由5 mm 钢板和钢框组焊而成，内模桁架吊在2 根内滑梁上。内滑梁采用240a，内滑梁吊在前上横梁和已浇梁段的顶板上,内模脱模后可沿滑梁前行。.6、挂篮走行及锚固系统走行装置由滑轨、走行小车和千斤顶等组成。滑轨由双拼工字钢228a及10钢板组焊成型断面,滑轨顶部铺设4.5cm厚不锈钢板层，滑轨每隔1m用预埋定位钢筋固定位置。根据梁段长度,滑轨长度设计为4.8m。挂篮设支点横梁2个,支点横梁支承在滑轨29、顶面,下垫聚四氯乙烯滑板,可沿轨道滑行。后支座设滑行小车沿锚轨滑动,用手拉葫芦在主桁后端牵引钢绞线带动挂篮前移。在灌注砼时,挂篮后端用6根32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上。 、挂蓝预压施工挂蓝拼装完成后，为检查挂蓝的安全性及稳定性，并消除挂蓝主桁各构件之间非弹性变形，观测挂蓝的弹性变形值，为后续的悬臂箱梁挂蓝施工模板调整提供可靠数据依据。预压重量等于托架承受梁体重量的120。1#块施工时挂篮承受的荷载（为1556kN,预压重量为15561.2=1867kN。 悬浇施工悬臂灌注施工工艺如图4.2.3-1悬臂灌注施工工艺框图。图4.2.3-1悬臂灌注施工工艺框图.1、施工工序流程首先在0号节段上对称30、拼装两只挂蓝，底模、侧模支好后，进行钢筋绑扎和混凝土浇注施工，具体施工流程为：a) 安装挂蓝下滑道；b) 组拼挂蓝构架及横联，主桁架直接拼装在0#块位置；c) 安装挂蓝后锚固、前上横梁、外模走行滑梁及吊杆；d) 将底模平台临时吊挂在外模桁架上，外模及底模沿滑梁向前拉移至1#块位置；e) 安装挂蓝底模前后吊挂，解除挂蓝底模与外侧模间临时连接。f）检查挂蓝后锚固及底模吊挂系统；g）安装调节外侧模。调节底模高程，预留抬高值。h）绑扎底板及腹板钢筋，安装竖向预应力钢筋并固定。i）安装内箱模板j）绑扎顶板钢筋，安装横向预应力孔道并固定，固定预应力筋定位网及波纹管。j）安装竖向预应力钢筋顶部压浆管。l）检31、查合格后灌注混凝土。m）张拉纵向、横向预应力束并压浆。.2、挂蓝的走行a) 拆除外模落于外模导梁上，将底模用吊杆吊挂在上横联和前上横梁上。b) 脱开内模导梁锚固在混凝土顶板内的前吊杆，此时，内模导梁紧靠锚固于混凝土顶板内的后吊杆和前上横梁的吊点连接。c) 下落底模，使底模平台仅由上横联和前上横梁上悬挂。d) 在梁段顶面找平并测量好滑道位置，滑行轨道前移至下一梁段并由浇筑墩顶构件时预埋定位钢筋进行定位和固定e) 将梁面挂篮滑轨道下用砂浆精确找平并由预埋钢筋加固，解除挂蓝后锚固，用10t手拉葫芦移动桁架，两端同时进行走行，使主梁连同挂外模、内模及底模系统前移到位。f) 前移到位后，对挂蓝后锚进行锚32、固，将后行走轨道梁锚固解除，前移到位，重新锚固。g)安装底模，调整底模平台前吊带高度，使前端标高符合设计要求。将外侧模导梁、内模导梁、前吊点锚固好后，调节侧模及内模标高，h）重复1号块施工流程步骤中的h） m）项进行2号块施工。i）重复以上步骤，完成213号节段施工。.3、模板底模、外侧模采用钢模，内箱模板采用竹胶板，端模采用钢模。内模的安装是底模板调整到位，底板钢筋和腹板钢筋安装到位后开始安装内模。（1）、施工准备a.施工前，根据设计图纸提供的梁底标高，结合模板的预抬值，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及梁板预拱度。b.按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。c33、.按图纸要求，配制箱梁内模模板和外模模板。（2）、内模施工及加固箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用竹胶合模板，用内导梁（通过精扎螺纹钢将内导梁吊在挂蓝上）架设桁架支撑，桁架支撑顶箱梁内竹胶板顶模。内模在加工厂分片分段进行加工、拼装。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，由下至上分别安装压脚模、底角模、侧模、顶角模及顶模，为加快施工进度，内模可在地面或已浇好的箱梁顶按几个节段拼成大块，然后分别吊装、联成整体。内模拆除时，先卸下精扎螺纹钢吊带，使模板脱落，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。为了模板的整体稳定和固34、定内模位置，内外模之间加设少量的对拉螺杆，对拉螺杆外套PVC塑料管，塑料管两端套接锥帽。当模板拆除后及时封堵并修补螺栓孔，使其不影响混凝土的外观效果。墩顶处底模下部铺设工钢，底模采用木模，缝隙用砂浆填充，铺设底模需在临时支座安装、调整、锚固完毕后进行。（3）、外模施工及加固外模包括底板底模、翼板模板及腹板侧模，全部采用钢模板，腹板处设置3道拉杆。外模采用吊车配合安装，按照确定的值调整挂蓝进行预拱。.4、预应力筋（束）、普通钢筋、预埋件预应力筋张拉前已浇注梁段混凝土强度必须达到设计强度的95以上，弹性模量达到100%，且混凝土浇筑时间不小于7天，预应力张拉时特别应注意纵、竖、横三向预应力钢绞线（35、钢筋）的张拉顺序，满足设计要求。4.3、现浇段施工方案连续箱梁靠边墩的8.2m梁体采用支架现浇施工。现浇段支架采用钢管支架施工，首先进行地基处理，时先将边跨等高度现浇段处浇注C25混凝土，就地势呈台阶状硬化作为支墩基础，在支墩上搭设钢管支架施工梁段。边跨现浇段支架如图4.3-1所示。图4.3-1 边跨现浇段支架示意图、工序流程a）、拼装现浇段施工平台。b）、安装分配梁，钢楔块及外侧模支架。c）、安装底模及外侧模。d）、支架预压、卸载施工。e）、绑扎底板及腹板钢筋，固定预应力筋定位网及波纹管，安装竖向预应力钢筋并固定。f）、安装内箱模板及支架（内箱顶部应留出灌注孔）。g)、绑扎顶板钢筋，安装横向36、预应力钢绞线波纹管并固定，固定预应力筋定位网及波纹管。h）、安装竖向预应力钢筋顶部压浆管。i）、检查合格后，灌注混凝土。j）、张拉纵向预应力束并压浆封锚（须在合拢段施工完并达到设计强度的90%以后张拉）。k张拉竖向预应力钢筋并压浆封端。l张拉横向预应力钢筋并压浆封端。、支架预压搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。预压荷载按箱梁重的1.2倍计。采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致（布置原则和0#块支架预压类似）。、混凝土浇注方式拌合站集中拌合，混凝土罐车运至施工地点，采用汽车泵进行浇注。混凝土施工顺序由悬浇端向支架支点位置进行，以减少支架沉降的影响37、。4.4、合拢段施工方案合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。合拢段利用搭设支架（边跨）或者两侧梁段采用吊架合拢（中跨）。、边跨合拢段的施工.1、施工准备 、悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂蓝；、清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；、在“T构”两悬臂端预备配重水箱；、近期气温变化规律测量记录。.2、边跨合拢段支架及模板边跨合拢段与边跨等高度38、现浇段一样，采用钢管支架支模施工。悬臂梁段浇注完毕，拆除挂蓝，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合拢段支架，支架的搭设与现浇段要求一样。外模及底模采用挂蓝模板，内模采用竹胶板木模。.3、设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。在混凝土完成后放水。配重工况见图-1所示。图-1 边跨合拢施工配重示意图.4、普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在加工场地集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线39、芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。.5、合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生裂缝，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按40、锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将其拆除。合拢锁定布置见图-1所示。临时预应力束合拢段预埋件焊接劲性骨架图-1 合拢段合拢锁定布置示意图.6、浇注合拢段混凝土合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注速度每小时10m3左右，34小时浇完。.7、预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束，再张拉底板第一批预应力41、束，按照设计要求的张拉吨位及顺序两端向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。.8、支架下落，拆除模板及支架首先将模板底钢销卸落，然后模板脱离箱梁。从上至下拆除模板和支架。、跨中合拢段施工.1、合拢步骤边跨合拢施工挂蓝后移中跨合拢吊架安装加配重水箱钢筋绑扎预应力管道安装合拢锁定选择当天最低温度稳定时段浇注混凝土逐级卸除水箱配重合拢段预应力张拉、锚固、灌浆完毕拆除合拢吊架。.2、吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢钢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂蓝的底篮及模板系统，施工吊架见图.2-1所示。图.2-1中跨合拢段吊架布置示42、意图安装步骤为：、将挂蓝的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；、在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；、拆除挂蓝前吊杆；、用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；、将主桁系统退至0梁段后拆除。.3、设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。.4、合拢锁定合拢前使合拢段两端悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生明裂缝。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段43、支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。.5、钢筋安装普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同。.6、浇注合拢段混凝土当合拢段钢筋绑扎完成后，暑期施工选择当日气温最低（夜间）温度稳定时段浇注；正常气温时期，只要温度满足混凝土施工技术规范要求即可浇注。中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段施工相同。合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。.7、预应力施工中跨合拢段混凝土强度达到100后，张拉中跨预应力束，再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。.8、拆除模板及吊架然后在适当时候拆除模板及吊架，即完44、成梁续梁的施工。.9、解除临时锁定解除连续梁墩顶的临时锁定，并切断该墩临时支座锚固钢筋，完成体系转换。 合拢段施工中的其它事项a、安装刚性支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。b、合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合拢段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。c、混凝土达到强度后尽快进行合拢段预应力束的张拉。4.5、钢筋、钢筋加工箱梁钢筋加工在钢筋加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场45、，利用汽车吊直接吊至作业面，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固。进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输，卸载，加工中有异常时要进行化学试验分析。 钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。、钢筋焊结与绑扎施工时，在支好的底板上绑扎成形，在箱梁上焊接钢筋时，要求焊接的钢筋焊缝长度单面焊应不小于l0d，双面焊不小于5d，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。腹板、横隔梁钢筋骨架的高度必须严格控制，46、在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、高度。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现混凝土裂纹或漏筋现象。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋47、筋和斜置的井字形钢筋进行加强，施工中为确保腹板，顶板，底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块用采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。在预应力混凝土箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以便于让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用金属波纹管，48、定位钢筋间距不宜大于0.5米。箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装 腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 顶板(含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装。钢筋骨架保护层垫块的厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，间距不超过1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。 顶板钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按要求埋设，设立位置选择在仪器便于观测部位。4.6、混凝土施工、箱梁混凝土施工箱梁混凝土的浇筑顺序为：纵桥向由各施工段高程较低的一端向另一端浇筑，横桥向由腹板底板相交处底板腹板顶板(含翼板)。a.49、浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志(纵横2m焊出L型钢筋头)。b.混凝土采用分节段分层的台阶推进式浇筑顺序。施工顺序为顺序 :0#块挂蓝施工块段、边跨现浇段边跨合拢段中跨合拢段 。 每节段顺序为腹板底板相交处、底板、腹板、顶板，水平分层浇筑。 c.混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板混凝土浇筑时，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm50、的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。 顶板混凝土浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在混凝土浇注过程中至最后浇注的混凝土初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动橡胶管，防止水泥浆堵塞波纹管。 d.混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在墩顶最低处开设泄水孔排水，水排出后再用木板堵好。 e.混凝土浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。 f.在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准51、。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。g.混凝土泵车布设位置每段旁放一台泵车，泵车位置根据现场布设。、振捣a.混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用30振捣棒，其他部位根据具体情况采用50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s, 避52、免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空隙。b.上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5l0cm，以加强上下层间的连接，振捣混凝土时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模和内模，振捣棒应与侧模和内模保持812cm的距离。 c.每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。 d.浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。 e.振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。 f.混凝土经连续浇注，中间间断时不得超过规范规定否则应与监理研53、究，按施工缝要求进行处理。 g.采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。、收面、养护 在混凝土初凝前应完成收面工作。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于混凝土初凝前收压成光面。混凝土初凝后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持混凝土面处于湿润状态。混凝土浇筑完成后应及时进行养护。养护方法要适应施工季节的变化54、：一般情况下采用洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在14天以上；冬期施工期间，混凝土表面进行覆盖保温，必要时采取加热升温的方法；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布。4.7、预应力施工 总体张拉顺序：按先后顺序分：拆除分节段的模板后，先张拉纵向预应力、再张拉竖向预应力及横向预应力。按位置分：先张拉腹板预应力，后顶板、底板预应力。当混凝土强度达到设计强度的95%以上、弹性模量达到100%、龄期7天以后，才能进行预应力张拉施工。纵向预应力采用两端张拉，竖向预应力在梁顶张拉横梁预应力，采用在梁的两侧交替张拉。、钢绞线下料及穿束 a.钢绞线制作钢绞线下料在梁面上进行，下料长度双张拉为孔道长度+255、倍的千斤顶工作长度+0.6m的下料富裕量，单张拉为孔道长度+千斤顶工作长度 +0.6m的下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割；砂轮片为增强型，以策安全。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结；下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢绞线不要太快，避免钢绞线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢绞线出现弯折后不得使用。b.穿束采取后穿法施工。钢纹线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地56、推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。 c.预应力筋张拉、锚固 预应力张拉按设计要求达到混凝土强度的100%，凝期不小于7天后张拉。预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。施工前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。 d.张拉设备选择及检校 采用自锚穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正57、。 压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。 油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。 压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。、预应力束张拉张拉程序：安装锚具、千斤顶 拉到初应力（设计应力的10%）测量初始长度张拉20%设计应力 量伸长量张拉设计应力持荷两分钟量伸长量回油锚固量出实际伸长量并求出回缩值检查是否有滑丝、断丝情况发生。 a.张拉准备工作 张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵58、油表等进行配套标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查，如有缺陷，在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后，方可张拉。张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用。当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。预应力张拉千斤顶与油压表的关系曲线方程式应有当地技术监督局授权的检测机构确定，当出现油压表等损坏或失准需要更换时必须重新确定新的方程式后才能使用。 割除多余钢绞线：钢绞线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富裕量。富裕量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手捶垫在木块上敲59、击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢绞线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。 安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道60、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。 张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用。当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。预应力张拉千斤顶与油压表的关系曲线方程式应有当地技术监督局授权的检测机构确定，当出现油压表等损坏或失准需要更换时必须重新确定新的方程式后才能使用。b.张拉作业 所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具，按“左右对称、两端同时”的原则进行。 检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢绞线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均61、匀。 然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张力（0.1K）后停止供油，检查夹片情况完好后，画线做标记，然后到0.2K后停止供油，检查夹片情况完好后，画线做标记。继续向千斤顶加油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，每端锚具回缩量控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持2min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不超过一丝，也62、不得在同一侧。 当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤和上述一样，只是将上一循环的锚固力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张力。 钢架线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中0.2张拉力和初张拉力以及终张拉力和初张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值之和，作为本张拉循环中钢绞线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。纵向预应力施工时采用两端张拉两种方式，以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主。预应力筋的实际伸长值L的计算63、公式如下：L=L1+L2式中：L1从初应力至0.2k间的实测伸长值（mm）； L2由0.1k至控制张拉力之间的实测伸长量（mm）。 钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值应在-6%+6%范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢绞线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢绞线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。 横向预应力的64、张拉和纵向预应力张拉方法相同，横向预应力为单向张拉，交替对称张拉。 c.张拉注意事项： 千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。张拉顺序按设计图纸要求进行。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。当气温下降到5以下时，停止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测伸长量时，停止开动65、油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压情况下不拧动油泵或千斤顶接头。d.滑丝和断丝处理 在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。 滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细查看工具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢绞线尾端张卡前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。 滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在66、锚具上，将专用千斤顶油缸伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张力作为补偿，但最大超张拉不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。 e.竖向预应力筋张拉梁体25精轧钢筋采用标准强度不小于785MPa的精轧螺纹粗钢筋，采用螺杆式穿心千斤顶张拉。张拉采取同一梁段两侧对称张拉的措施。张拉工作程序：检查孔道是否通畅将锚固端清理干净旋67、上锚具用连接器连接千斤顶张拉杆与预应力钢筋安装工具锚按规范程序张拉到设计吨位复张拉持荷5分钟退回设计吨位检查各项张拉控制指标上紧锚具锚固卸载旋下工具锚。 预应力粗钢筋均采用单根张拉，在张拉时采用左右和上下对称原则进行，凡由永久筋和临时筋组成的预应力筋，须在张拉时将永久筋锚固后撤出临时筋，不得在所有筋张拉完成后一次拆除临时筋。 为保证张拉质量，对精轧螺纹钢筋采用复拉工艺是必要的，因为预应力粗钢筋一般设计较短，相应的伸长值也较短，在锁紧锚固螺母时会因为偏心等因素造成伸长量的微量回缩，此值与本来就比较短的理论伸长值相比的比例会很大。如不采用复拉可能会造成预应损失值过大。复拉即在第一次张拉完成后，第二68、天再重复一次第一次张拉过程。张拉完成后可使用手持砂轮锯切割锚具外露粗钢筋，切割时应留有2CM的外露端头。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：每一节段尾端与另一梁段接头处的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使其预应力在混凝土接缝两侧都发挥作用。 f.张拉操作工艺 按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢纹线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢纹线的初始应力达0.2k时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。 向千斤顶油缸充油并对钢纹线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢纹线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。 油压69、达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并持荷5分钟，测量钢纹线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%,且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。4.8、孔道压浆、封锚、孔道压浆.1、孔道压浆前的准备工作、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：a、水灰比0.350.4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。b、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5普硅水泥。c、水泥浆的28天强70、度不低于C50级。d、泌水率最大不超过3，拌和后3h的泌水率不超过2，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为16s左右。e、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2左右。施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。.2、压浆作业程序、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。、启动压浆泵，当压浆泵输71、出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找原因后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。、压浆泵回压至零。、拆卸外接管路、阀门及附件。、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。、压72、浆注意事项、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1-l5mm的筛网过滤。、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以确保压浆的顺利进行。、压浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。、在现场做好压浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3-5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。、封锚对73、悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合拢顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。、待两边跨端头纵向束张拉、压浆完毕后，锯齿块纵向束锚端即可加设钢筋网片，并用C50混凝土填封。填封混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲冼干净。第五章 施工方案影响结构因素预测分析及控制措施5.1、结构刚度误差 引起结构刚度误差的因素，一方面是混凝土弹性模量的改变，另一方面截面尺寸的变化，都对刚度有所影响。对于对74、称悬臂施工的连续梁桥来说，如果整体刚度提高，浇筑混凝土过程中主梁变形量会减少，但是，结构刚度误差对施工控制质量的危害影响不大。5.2、浇筑混凝土误差 浇筑混凝土误差，即超方现象是浇筑混凝土过程中难以克服的误差，产生的原因有两方面。一方面是浇筑混凝土时，由现场施工负责人估计顶、底板混凝土厚度而产生的误差，另一方面是由模板变形和混凝土容重变化而产生的误差。混凝土超方对连续梁桥施工阶段的内力和线形有一定的影响，特别是两侧出现不平衡超方时，影响较大。当结构悬臂伸长时，危害急剧增加。 在施工过程中，通过改进施工方法减少误差的产生是很有必要的，也是可行的。对悬臂施工的连续梁桥来说，由于两悬臂端对称荷载对结75、构的影响比单侧荷载要小的多，所以，施工中尽可能避免出现两侧荷载不平衡。5.3、桥面临时荷载影响 当结构处于悬臂状态时，桥面临时荷载的影响类似于混凝土超方，既存在对称荷载，也存在单侧荷载。桥面临时荷载可分为两类，第一类相对固定，如卷扬机、压浆机、吊索机、施工简易房等；第二类比较随机，如桥面堆放的钢筋、型钢、锚具等。 由于桥面荷载随机性较大，只能通过实地观察，估计桥面荷载的重量以及位置，在计算数据中考虑。如果能准确估计第一类荷载的重量，并且随时一记录第二类荷载堆放的时间和重量，是能够在计算中消除此类误差的。由于临时荷载是随机的，如果把每一种荷载影响作为荷载工况输入跟踪计算，并不方便。 桥面临时荷载76、的影响是随机的，所以较难掌握。在施工过程中，加强施工管理，除了必须的施工设备外，对于无用的设备应及时清理，并且尽可能保持桥面荷载的平衡性。5.4、挂蓝及模板定位误差 由于挂蓝是一个庞大的结构物，加上挂蓝本身刚度的影响，实际施工时挂蓝位置很难做到与设计一致。挂蓝模板定位包括底模板和顶模板的定位，底模板决定了梁底标高，而顶模板决定了梁顶的标高。 挂蓝定位是控制主梁标高最重要也是最直接的手段，定位时只要态度认真，并且挂蓝在设计上是合理的，挂蓝定位误差能够控制在允许范围以内。5.5、挂蓝变形误差 浇筑混凝土过程中，挂蓝会发生变形，这包括纵向变形和横向变形，也包括弹性变形和非弹性变形。挂蓝非弹性变形对施77、工控制质量有较大影响，特别是后支点挂蓝，由于无拉索帮助，挂蓝受力较大。前支点挂蓝由于拉索作用，其纵梁的受力得到很大改善。 针对挂蓝挂蓝非弹性变形对施工控制质量的影响，对挂蓝预压提出以下要求： （1）挂蓝预压荷载建议比实际荷载增大1020，同时，要尽可能的考虑到作用到挂蓝上的临时荷载； （2）挂蓝预压要有足够长的时间，使挂蓝在预压荷载作用下变形能够基本完成； （3）挂蓝预压荷载卸载后，要有充分的时间使挂蓝的弹性变形完全恢复； （4）挂蓝在预压、卸载期间，要在较短的间隔时间内多次观测其变形，使其达到上述要求。5.6、温度影响 温度影响是施工控制中较难掌握的因素，这主要是因为温度始终变化无常，而且在78、同一时刻，结构各部分也存在温差。所以，在结构计算中一般不把温度影响作为单独工况，而是将温度影响单独列出，作为修正。温度影响产生桥梁挠度变化有两种情况:均匀温差和箱梁内外侧的相对温差。在施工控制实施过程中，温度变化对标高控制的影响主要是日照温差引起各悬浇节段的挠度变化，其挠度变化规律是气温升高时梁端下挠，气温降低时梁端上翘，挠度曲线近似正弦曲线。在最终下达施工控制指令前，以实测温度变形速度与温差(立模时温度与标准合拢温度的差值)来考虑此项影响。日照温差对立模标高的修正值可参考下面经验公式进行计算: 式中: 表示温度变形速度，单位mm/，该值可应用当前段的前一阶段V值; 表示测量时刻之退后2小时的79、气温，单位;表示标准时刻上午7时退后2小时的气温，单位。 根据梁体温度及挠度的变化曲线，确定每日上午7时(通常此时一天中的温度变化最小)为立模标高测定时间。一般在上午68时测定立模标高，可不进行修正；在其它时间测定立模标高时，均应进行日照温差影响的修正。一般修正值在白天8时至17时为负值，其它时间为正值。该公式比较粗糙，只适用于晴天或少云天气，阴雨天气可不修正。 温度变化虽然随时存在，但其对施工控制的危害主要表现在挂蓝定位时，选择夜间或者早晨进行挂蓝定位比较合适。温度影响变化无常，每座桥都有各自特点，所以施工控制前必须加强观测，及时掌握规律，尽可能排除温度影响。5.7、预应力影响 预应力影响有80、两个方面。一方面由张拉千斤顶的油压表读数误差引起，另一方面由各种预应力损失引起。预应力损失包括:管道摩阻力，锚具损失，温度损失，钢丝松弛，徐变损失。 悬浇阶段的预应力束是连续刚构桥承受负弯矩的主要构件，如果预应力不足，一方面会引起主梁下挠变大；另一方面会引起主梁混凝土开裂，严重的会引起结构的破坏。针对张拉力误差和预应力损失提出以下控制措施： 1）张拉力控制采用油压表读数和量测预应力束伸长量双控来减小误差； 2）预应力损失分两项来控制，一项为管道摩阻力、锚具变形、钢丝松弛、徐变引起的预应力损失；另一项为温度引起的预应力损失。 第一项预应力损失只需认真计算，控制好张拉力和伸长量可减小误差。 第二项81、由温度变化导致预应力损失采用如下措施控制： 高温时，混凝土膨胀，梁段伸长，此时张拉预应力，会引起较大的预应力损失，原因是在降温后，混凝土收缩，梁段缩小，引起一部分预应力损失；低温时，混凝土收缩，梁段缩短，此时张拉预应力，会增加有效预应力。故应该在一天中温度较低或温度变化均匀时段张拉预应力。一定要避免高温，若不能避免，应估算预应力损失或采用预应力超张拉。5.8、施工方案变化 施工控制是个连续的过程，任何后期荷载的影响或者施工方案的改变都会影响桥梁的线形和内力，所以，当施工方案确定后，一般情况下，施工程序不再改变，如果要改变施工方案，则施工控制程序也将作相应调整。但施工控制程序的调整花费时间较长，82、会影响施工进度，甚至使施工控制工作前后无法协调。第六章 施工质量保证措施6.1、质量管理机构总 工：韩建秋 质检部长：陈刚现场技术员：刘宇结构工程师：李勇结构工程师：张怀测量工程师：张伟专职安全员：孙泽龙机械工程师：王博6.2、质量保证体系质量保证体系 工作质量保证体系工作程序保证管理流程竣工文件保证质量责任制创优规划劳动竞赛施工全过程质量保证体系组织保证体系质量监督保证子体系竣工阶段质量保证子体系施工阶段质量保证子体系施工准备阶段质量保证子体系创优方针思想教育开工条件保证经理部质量检查安全质量措施保证资料整理保证TQC教育辅助质量保证项目体系施工质量保证项目体系设计、施工图纸分级会审保证作业83、队创优领导小组作业队质量检查竣工决算保证施工作业人员保证择优定点保证材料供应质量保证施工组织设计保证经济责任制工作规划工作标准保证班组质量检查按标验收保证施工技术力量保证施工技术总结保证施工预算保证创优领导小组办公室优质管理保证施工设备保证定期不定期质量检查制度质量评比保证划分质量验收项目检查质量管理办法保证原材料保证技术协作保证外协作件质量保证安全质量措施保证评奖制度质量竞赛工作效率保证奖惩保证施工工艺保证各QC小组隐蔽工程质量检查材料移交保证分级测量保证质量考核交工质量保证施工工序质量保证QC小组建组保证质量评定制 度创优工作模式化质量第一、用户至上质量组织系统化质量工作规范化6.3、质量84、保证措施、 钢筋加工制作与绑扎 1）、按公路工程质量检验评定标准公路桥涵施工规范等规范及业主下发的有关规定进行钢筋原材及焊接试件的检验。 2）、钢筋闪光对焊应调整控制好电压、电流，调整长度、闪光、预热、顶锻等工艺参数。钢筋切口要平齐，以免接头发生偏斜、偏移、不同轴的毛病。 3）、搭接焊宜采用双面焊，焊接长度不得小于5d，在双面焊困难时，宜采用单面焊，焊接长度不得小于l0d。 4）、配筋时钢筋接头应避开该梁的最大受拉区，在设计图中未给定的情况下，箱梁底板及腹板中性轴以下部分在跨中6m左右范围不得设有接头，在其它拉应力区，同一截面接头数量不超过50%。 5）、要注意按设计和规范要求的质量标准，安设85、好各类预埋件。、预应力钢束、波纹管及锚垫梁和螺旋筋的安装 1）、预应力钢纹线及相应锚具进场后，应按规范要求进行检测，合格后方可使用。 2）、由于钢筋、管道密集；若钢绞线与管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋、后管道，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的钢筋可切割。同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。 3）、钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保持管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇86、叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹官的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。 4）、螺旋筋安放位置要正确，锚垫板与端模安放位置要正确，喇叭内口及压浆孔中要用棉纱或碎海面块填充塞紧以防进浆。锚垫板端面与钢束端部轴线保持垂直。波纹管应插入锚垫板的小口内，缝隙用塑料胶带裹缠严密。若伸入锚垫板喇叭口中则需在张拉前裁剪，以保证预应力张拉时，钢绞线能在喇叭口内按正常角度分开。、 混凝土浇筑及养生 1）、在温度较低时，现浇梁的混凝土浇筑尽可能的按排气温相对较高的白天进行。对溅落在模板内面上且已干涸的混凝土浆斑点能清洗的应及时清洗，不宜清洗处需提前用喷壶喷水，保持钢模内面湿润，以防干灰粘皮，影响混凝土87、外观质量。 2）、进场混凝土应定期对混凝土坍落度进行检测，不符合要求的坚决清退，并按要求做好标养及同条件养生试件。同条件养生试件在脱模后立即移至梁上，并同梁体混凝土一起覆盖和洒水养生。 3）、混凝土的浇筑要严格按照方案中所要求的顺序进行，两台泵车对称浇筑的速度尽可能保持一致。应尽可能地下探软管，以减小混凝土的灌筑高度，确保直接灌筑其最大灌筑高度不超过2m，并避免混凝土直接冲击波纹管。对于墩顶至端部预应力钢束布置在顶部的区段，若泵出混凝土冲击力不大时可从梁上顶部直接灌筑，但应避开波纹管，冲击力较大时，应采用垫板缓冲(竹模板或薄钢板)，人工散灰。灌筑过程中严禁混凝土直接冲击侧模。 4）、采取倾斜分88、层、水平分段浇筑时，水平分段长度控制在l0m左右，倾斜分层厚度控制在0. 30. 5m之间。每台泵车及作业面设专人指挥控制。 5）、混凝土捣固时，严禁振捣棒碰撞波纹管和模板。在混凝土浇筑前振捣工要提前掌握清楚波纹管在各区段的具体位置，做到心中有数。震捣要本着“快插慢拔”的原则，避免漏振和过振，以混凝土表面开始翻浆并无大气泡翻出为度。应特别重视对锚区位置混凝土的捣固，50棒不易插入的地方，需用30振捣器辅助振捣，确保该处混凝土内部密实，防止锚垫板后部混凝土中出现空洞。垫石顶面绝对标高控制在5mm以内，相对标高控制在2mm，垫石顶面抹面时需现场即时抄平进行控制。 6）、混凝土浇筑后首先进行粗抹找平89、，待收浆后初凝前进行三次抹面压光，在气温高于5时，混凝土初凝后应及时覆盖并洒水养生，防止混凝土表面出现干缩裂纹。气温低于5时，严禁洒水，需在混凝土三次抹面压光后立即用塑料薄膜对外露混凝土进行覆盖，待混凝土初凝后，再在其上覆盖保温材料，拆除侧模及底模后，及时对箱梁混凝土外侧面喷涂混凝土养生剂。、预应力张拉及压浆 1）、预应力所需材料进场时应附有合格证、质量证明。进场后按规范要求进行抽检，抽检合格后方可使用。张拉机使用前需进行标定，在使用过程中如有异常或更换密封圈等需重新进行标定。 2）、千斤顶、油泵、油表组装后，首次张拉前需空载运行12遍，以便将千斤顶及油管中进入的空气排出。张拉机具搬运过程中，90、应避免磕碰油表及千斤顶油嘴，装卸油表时，严禁直接板动油表，应用两个扳手松紧连接螺母。3）、工作锚与限位板、千斤顶(自锚式)要配套使用。安装锚环前需将锚垫板端面清理干净，尤其锚环槽口内。喇叭口内若有多余的波纹管应清除掉。对于张拉锚固区处的钢纹线，需保持清洁，若有浮锈及污物要清理干净，以免影响锚具效率。 4）、锚环、夹片在工地上一定要妥善保管，防潮、防锈，做到随用随取。夹片齿部若出现严重锈蚀情况，应禁止使用。锚环及夹片使用时应避免沾上泥砂。安装锚环时，锚环一定要入槽，并注意确保工具锚与工作锚之间的钢纹线不能出现交叉的情况。 5）、限位板的限位高度必须与夹片的外露量相适应，限位高度应比夹片外露量低091、.51.0mm(与钢纹线直径相匹配的限位高度，一般在78m )。应注意避免在限位面上沾上泥土等污物。 6）、张拉前应对梁端混凝土进行认真仔细检查，对锚区混凝土存在的蜂窝、孔洞，需彻底清凿后修补，修补材料强度不低于梁体本身强度。7）、张拉时需同一指挥，两端用对讲机或口哨发出号令，协调作业。张拉作业(千斤顶给油)应缓慢均匀进行，并且尽可能使两端预应力钢束的伸长量保持接近。要及时准确真实地做好张拉记录。 8）、孔道灌浆时，水泥浆中掺入的外加剂要充分搅拌均匀，在使用前及压注过程中对储浆罐中的水泥浆应不停搅动，并定期检查滤网，若有损坏及时更换。气温较高时，从制浆到压浆时间最长不得超过30min，气温较低92、时，压浆作业安排在白天气温相对较高的上午或中午进行。 9）、压浆时需做好压浆记录，每一工作班至少应留取3组试块，并做好试件的养生工作。第七章 安全技术保证措施7.1模板工程 模板的安装 (1)、模板在荷载作用下，应具有必要的强度、刚度和稳定性，并应保证结构的各部分形状、尺寸和位置的正确性。 (2)、模板设计时应考虑便于安装和拆除，同时还要考虑钢筋安装、混凝土浇注振捣时的施工方便。 (3)、模板接缝应严密不得漏浆，并应保证单体构件连接处有必要的紧密性和可靠性。 (4)、模板安装必须按模板的施工设计进行，严禁任意改动。 (5)、模板及其支撑系统在安装过程中，设置临时固定设施，严防倾覆。 (6)、模93、板安装完后，应对其进行全面检查，确属证明安全可靠后，方可进入下道工序。 (7)、模板使用前，必须进行受力计算，确保模板的稳定性。 模板的拆除 (1)、拆模前应以混凝土强度报告为依据，办理拆除模板申请手续，经监理工程师签字后方可拆除。 (2)、工作前应事先检查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳或工具袋系挂在身上，工作时思想集中，防止钉子扎伤和空中坠落。 (3)、作业人员在拆除模板过程中，如发现混凝土存在影响结构安全质量问题时，应暂时停止拆模，报告施工员经过处理后方可继续拆除。 (4)、高处、复杂结构模板的拆除，必须有切实的安全措施，专人指挥和巡回监督，并在下面标出作业专区，严禁非操作人员进94、入该区域。 (5)、严禁作业人员站在正在拆除的模板上，拆除时必须严格按照工艺流程进行，一般后安装的先拆，先安装的后拆，最好由负责模板安装的同一模板班组拆除，严禁作业人员在同一垂直面上拆除模板。 (6)、已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运离作业专区或妥善堆放，严禁操作人员扶空、踏空；脚手架边缘处的模板距离不小于1m，且堆放高度不得超过1m。(7)、模板拆除间隙应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定可靠，严防突然掉落、倒塌等意外伤人。模板拆除人员不可拥挤在一起，每一个人应该有足够的工作面，多人同时操作时，应科学分工，密切配合，统一信号，统一行动。(8)、遇六级及以上大风时，暂停高处作业。有雨、雪、霜时95、先清扫施工现场，确认作业平台不湿滑后再进行作业；高处作业人员应穿防滑鞋，不能穿不具防滑功能的硬底鞋。(9)、每人应有足够工作面，数人同时操作时应科学分工，统一信号和行动。7.2 钢筋工程 、普通钢筋钢筋混凝土中用的热轧钢筋，应符合国标钢筋混凝土用钢筋的规定。钢筋在运输和储存时，必须保留标签，并分批分品种、分规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。展开盘圆钢筋时，两端要卡牢，以防回弹伤人。拉直钢筋时，地锚要牢固，卡头要卡紧，并在2m区域内严禁行人。人工断料时，工具必须牢固，卡头要卡紧，切断小于300mm长的短钢筋时，应用钳子夹牢，严禁手扶。多人运送钢筋时，转停动作要一致，人工上下传递不得再同一垂直线上，在96、建筑物内的钢筋要分散堆放。在高空绑扎钢筋和安装骨架，应拴好安全带。拉钢筋时，卷扬机前应设置防护挡板，或将卷扬机与冷拉方向成90度且应用封闭式的导向滑轮，拉直钢筋场地禁止人员通行或停留。、预应力钢筋施工预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。锚垫板安装角度97、位置严格按设计要求，并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂，以防油顶掉落，伤及张拉操作人员。张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套，以防漏油伤人。高压油管在98、正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。7.3、混凝土工程 (1)、使用平板振动器或振动棒的作业人员应穿绝缘胶鞋和戴绝缘手套，振捣设备应设有专用开关箱，并装有漏电保护器。(2)、浇筑混凝土使用串筒时，串筒节间应连接牢靠，在操作部位应设防护栏杆，严禁直接站在溜槽帮上操作。(3)、浇筑梁混凝土应设操作台，严禁直接站在模板支撑上操作，以避免踩滑或踏断导致坠落事故。(4)、夜间浇筑混凝土，应有足够的照明设备；同时应采取有效措施，消除或最大限度地避免噪光对陆丰路车辆司机夜间视觉的影响，以及对附近居民区的污染。(5) 剩余的混凝土拌合物应及时倾倒到定点位置处置，或进行硬化施工场地、便道，严禁随意丢弃99、。(6)、经常洒水，降低施工场地和施工便道的扬尘。(7)、施工过程中注意保护自然和生态，不得随意拆堵水利设施，不得污染地方水系，不损毁工点附近的林木和地表植被，尽量不占或少占耕地，临时用地在工程完毕后进行复垦以恢复原貌。7.4 支架施工(1)、支架安装高空作业必须带安全带、安全绳，穿防滑鞋。安装作业必须搭设作业平台，作业环境有维护并挂安全网。安装用的小型机具必须固定，工具要用绳索固定随身携带，螺栓螺冒要用专门的工作桶收集并固定好工作桶，临时使用的材料如木方、钢垫板、型钢必须固定好，工完料清，严防高空坠物伤人。(2)、起重作业严格按照起重作业指导书操作。重点注意：起重钢丝绳的检查、起重重量不超设100、备能力、小构件的捆扎要可靠。大型构件按设计吊点起吊，吊点受力稳定合理，起吊必须设置风缆。采用兜底或捆绑吊使，钢结构菱角必须用钢管包边。 (3)、施工用电合理布置，线路绝缘经常检查，配置漏电保护系统。焊机焊把线经常检查，对焊线裸露及时更换。焊接人员佩带辐射防护手套面罩等。 (4)、安装平台采用满布平台。(5)、安装中，酒后和身体不适者严禁参加起重、高空作业等工作。7.5、挂蓝施工(1)、箱梁悬臂施工的承重结构是挂蓝，挂蓝的工作状态和前移的安全是至关重要的，务必严格按照挂蓝的有关设计要求操作，如发出问题及时向技术人员反映，不得擅自处理。(2)、箱梁悬臂施工，属超高空作业，加上挂蓝施工作业面窄小，多101、工种联合作业，所以不安全因素随时存在。因此必须采取相应措施，做好安全防护工作，挂蓝上下四周及空档处均应挂设安全网，上下步梯要牢靠方便。平台要满铺脚手板，四周设栏杆，防止高空坠落事故发生。(3)、要求两个相邻的悬臂尽可能同步施工，单个悬臂对称施工同步走行挂蓝，现浇完成后应立即抢先合拢。、挂蓝提升锚固安全注意事项(1)、挂蓝在进行提升之前，要对参与提升的各个部位进行仔细的检查，检查内容包括：提升用千斤顶是否能正常工作；作为吊杆的精轧螺纹钢是否完好，有无刻痕、连接器部位是否连接牢固；桁架之间连接是否安全，横向连接是否到位；后锚是否安装牢固；挂蓝各部件是否都齐全，连接是否都可靠；挂蓝上的吊装部位焊接是102、否牢固；桁架上吊点位置的钢垫板是否对接紧密等。确保安全无误后方可起吊。(2)、挂蓝提升时，南北两侧同步进行。千斤顶的顶升要保持同步、缓慢进行，提升过程中，应有专人指挥控制千斤顶的操作，以避免在操作过程中千斤顶提升速度不一致导致吊杆受力不均，挂蓝倾斜等情况的发生。(3)、提升到位后，按图纸所示，将挂蓝锚固在0#块上，拆除最前端吊杆和桁架，挂斜拉索，准备预压。(4)、挂蓝安装及提升过程中，其下方严禁站人。(5)、吊装过程中要观察吊杆的伸长值及挂蓝提升速度等情况，发现异常立刻停止。 挂蓝降落安全注意事项(1)、挂蓝在降落之前，要对参与降落的各个部位进行仔细的检查，检查内容包括：降落用千斤顶是否能正常103、工作；作为吊杆的精轧螺纹钢是否完好，有无刻痕、连接器部位是否连接牢固；各工字钢垫梁是否按要求加强。(2)、要保证两侧挂蓝同时落地。降落过程中同一侧挂蓝的各千斤顶要保持同步，保证挂蓝的平衡及各吊杆受力均匀，降落应有专人指挥控制千斤顶的操作。(3)、挂蓝降落过程中，其下方严禁站人。(4)、降落过程中要观察吊杆的伸长值及挂蓝降落速度等情况，发现异常立刻采取措施。第八章 0#块托架计算8.1、荷载取值钢筋混凝土荷载：顶板混凝土 V48.50.289.52 m G9.5226247.52 kN腹板混凝土 V(6.5-0.85-0.28+5.98-0.77-0.28)20.854235.02 mG35.0104、226910.52 KN底板混凝土 V48.5(0.85+0.77)227.54 m G27.5426716.04 KN翼板混凝土 V（0.2+0.625）2 + 4.250.7526222.96 m G22.9626596.96 KN下倒角混凝土 V0.50.340.60 m G0.602615.6 KN上倒角混凝土 V0.75（0.53+0.47）24=1.5 m G1.52639 KN隔墙外倒角 V（0.77120.3512）6.5=3.64 mG3.642694.64 KN 箱梁主桥0#块悬臂混凝土量：V19.52+35.02+27.54+22.96+0.6+1.5+3.64=101 105、mG1101262626 KN ；底板（非腹板段）纵断面荷载分布图底板（腹板段）纵断面荷载分布图8.2、方木受力计算方木横梁受力简化为三等跨承受均布荷载，间距20cm，底部工字钢纵梁跨径l=0.5m；根据路桥施工计算手册查得，木材的力学指标取下值（按照红松顺纹计算）：=12MPa，=1.3MPa，E=9103MPa荷载取最大值计算（悬臂根部腹板处）即：q = 1690.2 = 33.8 kN/m；方木截面抵抗矩：W=bh2/6=0.10.12/6=1.6710-4 m3截面惯性矩：I= bh3/12=0.10.13/12=8.310-6 m4最大剪力：Q= 0.6qL =0.633.80.5=106、10.14 KN最大弯矩：M= 0.08qL2 =0.0833.80.52=0.68 KNm最大挠度：f = 0.667qL4 /100EI=0.67733.80.54/100EI =0.19mm方木剪力： Q=10.14（0.10.1）=1.014 MPa=1.3MPa，满足要求，方木弯拉应力：=0.68103/1.6710-4= 4.626MPa=12MPa，满足要求。方木挠度： f=0.19mmL/4001.25mm，挠度满足要求。综上，方木横梁强度满足要求。8.3、32a工字钢受力计算32a工字钢受力简化为均布荷载，间距为30cm或70cm，取跨径l=3.65m；根据路桥施工计算手册查107、得，32a工字钢力学指标取下值：I=1108010-8m4；A=6710-4m2；W=6.9210-4m3；E=2.11011Pa； =85MPa，=140MPa；荷载取最大值计算（悬臂根部腹板处）：钢筋砼荷载： 1690.3 =50.7 kN/m；方木自重均布荷载：50.10.10.57.5 =0.186 KN/m32a工字钢自重均布荷载：0.527KN/mq =50.7 + 0.527 + 0.186 = 51.413 kN/m；最大剪力：Q= qL/2=51.4133.65/2=93.33 KN最大弯矩：M=qL2/8=51.4173.652/8=85.63 KNm最大挠度：M=5qL2108、/384EI=551.4173.652/384EI=0.38mm工字钢梁剪力：93.33KN6710-4m2=13.93MPa Q=85MPa，抗剪力满足要求；工字钢弯拉应力： M/W85.63103/6.9210-4=123.74MPa=140MPa，满足要求；工字钢挠度：0.38mmL/400=9.125mm，挠度满足要求。综上，纵梁强度满足要求。8.4、36a双槽钢受力计算36a双槽钢受力简化为四跨均布荷载，间距为3.65m，取跨径l=1.8m；根据路桥施工计算手册查得，36a双槽钢力学指标取下值：I=2.3810-4m4；A=12210-4m2；W=1.3210-3m3；E=2.110109、11Pa； =85MPa，=140MPa；荷载取最大值计算（悬臂根部）：钢筋砼荷载： 1692 =338kN/m；方木均布荷载：（212）0.10.17.5 =0.105 KN/m32a工字钢均布荷载：15420.5278.5=1.86 KN/m36a双槽钢均布荷载：0.9 KN/mq =338 + 0.105 + 1.86 + 0.9 = 341 kN/m；最大剪力：Q= 0.607qL =0.6073411.8=372.6 KN最大弯矩：M= 0.107qL2 =0.1073411.82 = 118.2 KNm最大挠度：f = 0.632qL4 /100EI=0.6323411.84/10110、0EI =0.452mm双槽钢梁剪力：372.6KN12210-4m2=30.5MPa =85MPa，抗剪力满足要求；双槽钢弯拉应力： M/W118.2103/1.3210-3=89.5MPa=140MPa，满足要求；双槽钢挠度：0.452mmL/400=4.5mm，挠度满足要求；综上，槽钢横梁强度满足要求。8.5、托架受力计算托架受力形式为悬臂承受集中力。根据横梁作用在托架上的位置，托架受力模型简化如下，集中力取悬臂根部腹板部分进行计算：钢筋砼荷载： 169（8.55）2 = 574.6 kN；方木荷载：（212）0.10.1（8.55）7.5 =1.34 KN32a工字钢均布荷载：3420111、.527=3.16 KN/m36a双槽钢均布荷载：（8.55）0.9 = 1.53 KNq =574 + 1.34 + 3.16 + 1.53 = 580 kN；各杆件材料力学性能单元（1）、（2）所用材料为双20号槽钢I=2178010-8m4 A=228.810-4m2 W=217810-6m2E=2.11011Pa = 85mpa228.810-4m2=489.6KN = 140MPa 2=280mpa单元（3）、（4）所用材料为双36号槽钢(锰钢)I=21187010-8m4 A=260.910-4m2 W=266010-6m2E=2.11011Pa=120mpa260.910-4m2112、=1461.6KN= 200mpa2=400mpa单元（5）、（6）所用材料为双8号槽钢I=210110-8m4 A=210.210-4m2 W=225.310-6m2 E=2.11011Pa = 85mpa10.210-4m2=86.7KN = 140MPa 2=280mpa、受力简图：、剪力图单元（1）、（2）所受最大剪力 Q=1034.2629 N =489.6KN单元（3）、（4）所受最大剪力Q=525.078438 KN =1461.6KN单元（5）、（6）所受最大剪力Q=231.56 N =86.7KN托架各杆件受剪应力力满足要求。、弯矩图单元（1）、（2）所用最大弯矩 弯矩 M=113、3.29 KNm弯拉应力 =M/W=3.29103/35610-6=9.24mpa=280mpa单元（3）、（4）所受最大弯矩弯矩 M=184.248 KNm弯拉应力 =M/W=184.248103/132010-6=139.6mpa=400mpa单元（5）、（6）所受最大弯矩弯矩 M=466 Nm弯拉应力 =M/W=0.466103/25.310-6=18.42mpa=280mpa托架各杆件弯拉应力满足要求。采用结构力学求解器进行内力计算结果杆端内力值 ( 乘子 = 1)- 杆端 1 杆端 2 - - 单元码 轴力 剪力 弯矩 轴力 剪力 弯矩- 1 -602550.400 -1034.26114、290 0.00000000 -602550.400 -1034.26290 -3287.35873 2 -727879.554 860.144763 -3287.35873 -727879.554 860.144763 0.00000000 3 504085.329 -525078.438 0.00000000 504085.329 -525078.438 -184248.669 4 429663.249 50485.7158 -184248.669 429663.249 50485.7158 0.00000000 5 121860.750 0.00000000 0.00000000 121115、860.750 0.00000000 0.00000000 6 -140365.634 231.568528 0.00000000 -140365.634 231.568528 465.915880-、位移图采用结构力学求解器进行位移计算结果杆端位移值 ( 乘子 = 1)- 杆端 1 杆端 2 - - 单元码 u -水平位移 v -竖直位移 -转角 u -水平位移 v -竖直位移 -转角- 1 0.00000000 0.00000000 0.00012204 -0.00065923 -0.00148208 -0.00057678 2 -0.00065923 -0.00148208 -0.000116、57678 0.00146341 -0.00591666 -0.00141706 3 0.00146341 -0.00591666 0.00319822 0.00152857 -0.00696336 0.00254981 4 0.00152857 -0.00696336 0.00254981 0.00000000 0.00000000 -0.00419408 5 0.00000000 0.00000000 -0.00044639 -0.00065923 -0.00148208 -0.00044639 6 -0.00065923 -0.00148208 -0.00110493 0.0000000117、0 0.00000000 0.00000000-由以上计算结果可知：节点3处位移最大为：0.00696m 。最大位移0.696cmL/400=1.1cm故托架位移符合要求。8.6、预埋件计算由托架结构受力分析得出、各杆件轴力图如下：采用结构力学求解器进行内力计算结果杆端内力值 ( 乘子 = 1)- 杆端 1 杆端 2 - - 单元码 轴力 剪力 弯矩 轴力 剪力 弯矩- 1 -602550.400 -1034.26290 0.00000000 -602550.400 -1034.26290 -3287.35873 2 -727879.554 860.144763 -3287.35873 -72118、7879.554 860.144763 0.00000000 3 504085.329 -525078.438 0.00000000 504085.329 -525078.438 -184248.669 4 429663.249 50485.7158 -184248.669 429663.249 50485.7158 0.00000000 5 121860.750 0.00000000 0.00000000 121860.750 0.00000000 0.00000000 6 -140365.634 231.568528 0.00000000 -140365.634 231.568528 46119、5.915880-、预埋件A1剪力销栓计算A1销栓所受杆件4和5轴力产生的剪力，根据力的平行四边形法则计算合力为：494KN。销栓材料为16锰钢，有两个剪切面，故： = 494KN = 2120MPa3.140.032=678 KN，剪应力满足要求。、预埋件A3剪力销栓计算A3销栓所受杆件1轴力产生的剪力。销栓材料为16锰钢，有两个剪切面，故：=602 KN = 2120MPa3.140.032=678 KN，剪应力满足要求。、预埋件A2剪力销栓计算预埋件A2直接和杆件焊接连接，且受压应力，可不进行受力计算。经上述预埋件的计算，剪力销栓的强度满足施工要求，第九章 挂蓝计算9.1、荷载取值1、混120、凝土荷载：取每种长度节段中重量最大的计算，考虑1.05的超载系数。1块：梁段后端线荷载：腹板下：15.9791.05261.2195.87 KN/m 底板下：11.051.05261.234.40 KN/m梁段前端线荷载：腹板下：15.6121.05261.2183.85 KN/m 底板下：10.9931.05261.232.53 KN/m6块：梁段后端线荷载：腹板下：14.3481.05261.2142.44 KN/m 底板下：10.7981.05261.226.14 KN/m梁段前端线荷载：腹板下：14.0431.05261.2132.45 KN/m 底板下：10.7511.05261.2121、24.60 KN/m9块：梁段后端线荷载：腹板下：13.5241.05261.2115.45 KN/m 底板下：10.6721.05261.222.02 KN/m梁段前端线荷载：腹板下：13.2851.05261.2107.62 KN/m 底板下：10.6351.05261.220.80 KN/m2、模板荷载： 底模76 kg/m2，前后端线荷载为0.76 KN/m 侧模150 kg/m23、施工人员及施工机具堆放荷载：取1.0kpa/ m2 前后端线荷载为111.41.4 KN/m4、倾倒混凝土产生的竖向荷载：4.0 kpa/ m2 底板下前后端：141.45.6 KN/m5、振捣混凝土产生122、的荷载：取2.0 kpa/m2 底板下、腹板下前后端荷载均为121.42.8 KN/m6、荷载组合：1块前后端线荷载： 后端腹板：195.87+0.76+1.4+5.6+2.8206.43 KN/m 后端底板：34.40+0.76+1.4+5.6+2.844.96 KN/m 前端腹板：183.85+0.76+1.4+5.6+2.8194.41 KN/m 前端底板：32.53+0.76+1.4+5.6+2.843.09 KN/m6块前后端线荷载： 后端腹板：142.44+0.76+1.4+5.6+2.8153.00 KN/m 后端底板：26.14+0.76+1.4+5.6+2.836.70 KN123、/m 前端腹板：132.45+0.76+1.4+5.6+2.8143.01 KN/m 前端底板：24.60+0.76+1.4+5.6+2.835.16 KN/m9块前后端线荷载： 后端腹板：115.45+0.76+1.4+5.6+2.8126.01 KN/m 后端底板：22.02+0.76+1.4+5.6+2.832.58 KN/m 前端腹板：107.62+0.76+1.4+5.6+2.8118.18 KN/m 前端底板：20.80+0.76+1.4+5.6+2.831.36 KN/m9.2、底蓝计算1、 由底模线荷载计算简图如下：（只示意1#块，其它块段未示意）1块后端线荷载1块前端线荷载2124、梁段作用在底纵梁前后端的线荷载如下表:（单位：N/m）编号12345678910111#段后端8614057468411334001041580432634158040010411335746886140前端81041545173944338340398524146339852383403944354517810416#段后端6346944379336703263433948353113395832633336704437863469前端59229419343227931259325253382932525312593227941934592299#段后端520103779529950289125、5430141313453014128954299503779552010前端48689358712884727865290143017029014278652884735871486891#块1底纵梁荷载布置示意图：(其它梁段未示出)3、底纵梁受力计算结果：(单位：N，)编号12345678910111#段后端反力15303610268074018719987480077797748007199874018102680153036前端反力101061686265017448855506765262050676488555017468626101061M19817713314696145935126、1297152101041971529351296145133146198177Q153036102680740187199874800777977480071998740181026801530366#段后端反力11991984385644866249664999675886499962496644868438597050前端反力97050689115317351565535775565553577515655317368911161129M16112911350386886841898757091064875708418986886113503119919Q1199198438564486127、62496649996758864999624966448684385970509#段后端反力101949745285943157449597956216959795574495943174528101949前端反力100617739735933157357596826202959682573575933173973100617M14109510324982433796638293486238829347966382433103249141095Q101949745285943157449597956216959795574495943174528101949由以上计算结果可知，在浇注1#块段128、时1#和11#底纵梁需要承受的弯矩和剪力最大，分别为： Mmax198177 ， Qmax153036 N，底纵梁所用材料为I32a工字钢，I/S27.5 cm；d9.5 mm；W692 cm3 (不满足要求) (满足要求)经反推计算：3#9#底纵梁均能满弯曲应力和剪切应力均能满足要求，只有1#、2#、10#和11#底纵梁弯曲应力不满足要求。故对1#、2#、10#和11#底纵梁进行补强，在底纵梁两侧加焊1cm厚缀板，截面如下：（满足要求）挠度计算：未进行补强的底纵梁： （满足要求）进行补强的底纵梁： （满足要求）4、底横梁计算：由底纵梁反力计算结果可知，底篮前后横梁的最不利受力状态均为浇注1段129、混凝土时，故进行验算：前后横梁的均选用236a，I=118702=23740cm4, W=6602=1320 cm3,S=389.92=779.8 cm3，d9218mm，A=60.92=121.8cm2。后横梁在1#块浇注混凝土状态时受力简图如下：浇注状态下后横梁受力简图浇注状态下后横梁剪力图浇注状态下后横梁弯矩图 Mmax265787.2 ， Qmax256752.8 N， (不满足要求) (满足要求)经计算底后横梁剪切应力满足要求，只有弯曲应力不满足要求，故对其进行补强，在构件两边加焊1cm厚缀板，截面如下:（满足要求）挠度计算：进行补强的底纵梁： （满足要求）前横梁在1#块浇注混凝土状130、态时受力简图如下：浇注状态下后横梁受力简图浇注状态下后横梁剪力图浇注状态下后横梁弯矩图 Mmax47197 ， Qmax169664 N， (满足要求) （满足要求）5、内顶模横梁计算模板荷载按100kg/m2计算，内模横梁间距为60cm，作用在一个横梁上的荷载计算如下：混凝土荷载，考虑1.05的超载系数： 两端：1.050.6261.0517.2KN 中间：0.280.6261.054.59 KN模板荷载： 取100kg/m2，线荷载为1 KN/m， 施工人员及施工机具堆放荷载：取1.0kpa/m2 0.611.40.84 KN/m倾倒混凝土产生的竖向荷载：4.0 kpa/ m2 40.61131、.43.36 KN/m振捣混凝土产生的荷载：取2.0 kpa/ m2 20.61.41.68 KN/m故作用在端部的线荷载为：作用在中部的线荷载为：内顶模横梁在浇注混凝土状态时受力简图如下：浇注状态下内顶模横梁受力简图浇注状态下内顶模横梁剪力图浇注状态下内顶模横梁弯矩图Mmax12751 Qmax23516 N，内模横梁选用212.6，I=391.472=782.94 cm-4,W=62.142=124.28 cm-3,S=36.42=72.8 cm-3，d5.5211mm。 (满足要求) （满足要求）6、内滑梁计算因为单个梁块最大长度为4m，内滑梁最不利受力为浇注9块混凝土时，其受力简图如下132、：浇注状态下内滑梁受力简图浇注状态下内滑梁剪力图浇注状态下内滑梁弯矩图Mmax233331.4 ， Qmax155343 N，内滑梁采用240a，I=175802=35160cm-4,W=8792=1758 cm-3,S=524.42=1048.8 cm-3，d10.5221mm； (满足要求) （满足要求）7、翼板下桁架计算模板荷载按150kg/m2计算，桁架间距为60cm，作用在一个横梁上的荷载计算如下：混凝土荷载，考虑1.05的超载系数： 内侧：1.050.6261.0517.2 KN 拐点处：0.550.6261.059.0 KN 外侧：0.20.6261.053.28 KN模板荷载：133、 取150kg/m2，线荷载为1.50.60.9 KN/m，施工人员及施工机具堆放荷载：取1.0kpa/ m2 0.611.40.84 KN/m倾倒混凝土产生的竖向荷载：2.0 kpa/ m2 40.61.43.36 KN/m振捣混凝土产生的荷载：取2.0 kpa/ m2 20.61.41.68 KN/m所以：8、外滑梁受力计算浇注状态下外滑梁受力简图浇注状态下外滑梁剪力图浇注状态下外滑梁弯矩图Mmax334005 ， Qmax222368 N， 外滑梁采用I45b，I=33760cm-4,W=1500cm-3,S=887.1cm-3，d13.5mm (不满足要求)经计算外滑梁剪切应力满足要求134、，只有弯曲应力不满足要求，故对其进行补强，在构件两边加焊1cm厚缀板，截面如下:（满足要求）挠度计算：进行补强的外滑梁： （满足要求）9、吊杆计算前吊杆受力：翼缘板222367.5N, 腹板169663.9N，底板176038N,顶板155342.9N；中吊杆受力：底板外512468.8N，底板中-71873N；内滑梁吊杆受力：根部155343N,前部138699N；外滑梁吊杆受力：根部222368N,前部198542N；所有吊杆均采用32精轧螺纹钢，YGM32锚具锚定。前杆带应力：222367.5/3.140.0162277MPa785Mpa，（满足要求）；中吊杆应力：512468.8/3.135、140.0162637MPa785Mpa，（满足要求）；内滑梁吊杆受力：155343/3.140.0162193MPa785Mpa，（满足要求）；外滑梁吊杆受力：222368/3.140.0162277MPa785Mpa，（满足要求）；精轧螺纹钢筋-锚具组装件静载锚固性能： (满足要求)。10、前上横梁验算 根据上述吊杆验算的反力，确定前上横梁荷载，进行验算：浇注状态下前上横梁受力简图浇注状态下前上横梁剪力图Mmax280451 ， Qmax314707 N，前上横梁的均选用240b，I=186402=37280cm4, W=9322=1864 cm3,S=564.42=1128.8 cm3，136、d12.5225mm。 (满足要求) (满足要求) (满足要求)11、主桁杆件验算： 选取所受荷载最大的内侧桁架验算：主桁受力简图图示15杆为N4杆，材料为236a，I=118702=23740cm4, W=6602=1320 cm3,S=389.92=779.8 cm3，d9218mm，A=260.9121.8cm2。图示69杆为N3杆，材料为232a，I=75982=15196cm4, W=4752=950 cm3,S=276.92=553.8 cm3，d8216mm，A=248.797.4cm2。图示16、72、48、95杆分别为N1、N5、N5、N2杆，材料为220a，I=17802=137、3560cm4, W=1782=356 cm3,S=104.72=209.4 cm3，d7214mm，A=228.857.6cm2。1）、杆件轴力验算：主桁轴力图N2杆件受拉： (满足要求)N1杆件所受拉力小于N2杆件，故也能满足要求。N5杆件均受压，最大压力为：445659 N, (满足要求)N3、N4杆件所受拉力均小于N2杆件，杆件截面均大于N2杆，故也能满足要求。2）、杆件剪力验算：主桁剪力图N3杆件受最大剪力为：425878.5 N， (满足要求) N4杆件受最大剪力为：439836.5 N， (满足要求) 3）、杆件弯矩验算：N3杆件受最大弯矩为：187387 ，不满足要求，对N3杆138、件槽钢两边加焊1cm厚缀板补强，截面图如下：W=（4752）+2（1302/6）=950+3001250cm3, 满足要求N4杆件受最大弯矩为：148692 ，4）、主桁架节点验算：因主桁架各杆件均采用销接，所有节点受力图简图如下：各节点受力简图轴销均采用60mm的16锰钢制作：120Mpa节点4轴销栓所受剪力最大为：665062N,剪应力为：6650622（3.140.032）118.4Mpa120Mpa，满足要求。5）、主桁架挠度验算：位移计算杆端位移值 ( 乘子 = 1)- 杆端 1 杆端 2 - - 单元码 u -水平位移 v -竖直位移 -转角 u -水平位移 v -竖直位移 -转角139、- 1 0.00000000 0.00000000 0.00075253 -0.00002990 0.00033276 -0.00125550 2 -0.00002990 0.00033276 -0.00125550 -0.00003202 0.00000000 -0.00171395 3 -0.00003202 0.00000000 -0.00171395 -0.00003414 -0.00045521 -0.00216658 4 -0.00003414 -0.00045521 -0.00216658 -0.00006333 -0.01387817 -0.00403998 5 0.00461140、319 -0.00166116 0.00483807 0.00469956 0.00028153 0.00356948 6 0.00469956 0.00028153 0.00356948 0.00513762 -0.00276099 -0.00696326 7 0.00513762 -0.00276099 -0.00696326 0.00522344 -0.00620376 -0.00825511 8 0.00000000 0.00000000 -0.00107502 0.00461319 -0.00166116 -0.00107502 9 0.00469956 0.00028153 -0.141、00149462 -0.00002990 0.00033276 -0.00149462 10 -0.00003414 -0.00045521 -0.00180246 0.00513762 -0.00276099 -0.00180246 11 0.00522344 -0.00620376 -0.00221126 -0.00006333 -0.01387817 -0.00221126-经计算得杆件4悬臂端处挠度最大为：1.38cmL/200=（3.93+0.23）/200=2.08cm，满足要求。12、主桁架后锚验算：内侧桁架受力简图：外侧桁架受力简图：后锚反力为：2（431+241）1344kN142、，后锚安全系数取2，所需的32精轧螺纹钢(张拉力630kN)根数为：取n=6，在实际施工中，后支点位置配6根精轧螺纹筋（竖向预应力筋）作为后锚筋。 则倾覆安全系数为：综上，磨溪大桥挂篮杆件受力满足施工要求。2.4 挂蓝倾覆验算 挂蓝行走时抗倾覆验算以本挂蓝适用的最大截面（中心线间距7.8m）为例进行验算。G底篮=（0.40219+0.38.36.8+2.9）2/3=18.3tG吊杆=1.53tG上前横梁=2.53tG斜拉带=3.04tG主梁=3.1tG扁担梁=1.0tG总=29.5t取1.5抗倾覆系数 则G总=29.51.5=44.25t 一片主桁为G=22.125t。后锚小车处受力计算，4.4522.125=5.65xX X=17.4t后锚小车单根行走锚杆受力F=17.4/2=8.7t小车每个轮8.7t/4=2.175t 挂蓝后锚力验算 后锚力即R后=860KN 在后支点位置配6根4级精轧螺纹筋（竖向预应力筋）作为后锚筋，一个挂蓝共配12根。平均每根受力：860/6=143.3KN因此此挂蓝实际应用当中应注意验算后锚力的大小设置后锚，一般单侧设置46根。最少4根，特殊情况要设置8根。