1、一级耐火大厦地下室工程混凝土浇筑、钢筋安装施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章编制依据及说明61.1 编制依据61.2 编制说明6第二章工程概况82.1 总体概况82.2 钢筋工程概况91、钢筋材料92、主体结构钢筋设计明细93、钢筋保护层厚度（b）94、钢筋连接95、钢筋锚固及搭接长度92.3 模板工程概况102.4 混凝土工程概况10第三章地下室施工总体部署113.1 地下室施工区段划分及流水顺序11施工区段划分113.1.2施工流水顺序113.2地下室施工顺序12（1）底板12（2）地2、下室主体结构123.3施工重点控制12第四章钢筋工程134.1 钢筋原材进场与检验134.1.1 材料进场应提供的质量证明文件134.1.2 材料进场检查134.1.3 钢筋材料送检134.2 钢筋堆放要求134.2.1 原材堆放134.2.2 成品钢筋堆放144.2.3 钢筋的标识144.3 钢筋下料14（3）受力钢筋弯钩或弯折应符合下列规定：154.4 钢筋加工154.4.1 钢筋除锈154.4.2 钢筋切断154.4.3钢筋加工允许偏差164.5 钢筋的连接164.5.1 钢筋连接方式164.5.2钢筋绑扎搭接一般要求164.5.3直螺纹套筒连接一般要求164.6 钢筋安装174.6.13、 地下室底板钢筋绑扎184.6.2 基础及承台钢筋绑扎204.6.3 竖向插筋及接头预留214.6.2 柱钢筋绑扎214.6.2.1 工艺流程214.6.2.2 施工要点224.6.3 墙钢筋绑扎224.6.3.1 工艺流程224.6.3.2 施工要点224.6.4 梁钢筋绑扎244.6.4.1 工艺流程244.6.4.2 施工要点244.6.5 梁柱节点钢筋绑扎244.6.5.1 工艺流程254.6.5.2 施工要点254.6.6 板钢筋绑扎254.6.6.1 工艺流程254.6.6.2 施工要点254.7 钢筋的代换26（6）承受反复荷载作用的构件，应在钢筋代换后进行疲劳验算。264.8 4、钢筋质量检查274.8.1 基本要求274.8.2 安装要求274.9 成品保护28第五章模板工程295.1 材料计划与要求295.1.1 钢管295.1.2 扣件305.1.3 木方30胶合模板315.1.5 主要材料计划31主要材料计划315.2 方案概述315.3 施工顺序335.4 施工方法335.4.1 模板支撑架335.4.2 梁模板345.4.3 板模板365.4.3.1 施工顺序365.4.3.2 施工工艺365.4.4 柱模板375.4.4.1 施工顺序375.4.4.2 施工工艺375.4.5 墙模板385.4.5.1 施工顺序38施工工艺385.4.5.3 地下室外墙395、5.4.5.6 弧形车道墙体415.5 模板质量要求和质量控制415.5.1 过程质量控制415.5.2 验收标准425.6 监测措施435.6.1监测控制435.6.2监测点设置435.6.3监测措施445.6.4监测说明445.6.5监测频率445.7 成品保护44（2）根据图纸精心排板，每块板、每根梁尽量少拼缝。44（4）模板拆除扣件不得乱丢，边拆边进袋。44（6）模板上的脱模剂晾干后才可吊运。44第六章混凝土工程456.1混凝土的运输与泵送456.1.1 混凝土供应和运输456.1.2 泵送施工要求456.1.2.1 混凝土的泵送工艺456.1.2.2 泵送混凝土操作要点466.2 混6、凝土浇筑476.2.1 浇筑准备476.2.2 混凝土的浇筑工艺476.2.2.1 混凝土标高控制476.2.2.2 基础、底板砼浇筑476.2.2.3 墙、柱混凝土浇筑486.2.2.4 梁、板及楼梯混凝土浇筑486.3 施工缝的留设及处理496.3.1 施工缝的留设位置496.3.2 施工缝的处理496.3.3 施工缝混凝土浇筑506.4大体积混凝土质量控制50大体积混凝土原材料控制50大体积混凝土测温501、测温目的512、测点布置513、测温孔做法514、测温516.5混凝土养护516.6混凝土质量标准及验收516.6.1 混凝土质量检查516.6.2施工质量控制要点526.6.2.17、 混凝土结构允许偏差526.6.2.2 质量标准526.6.5 质量通病防治55第七章安全文明施工587.1重大危险源辨识587.1.1机械伤害58触电587.1.3火灾587.1.4物体打击587.1.5高处坠落587.1.6坍塌597.1.7起重伤害59基坑坍塌59人工挖孔墩中毒事件607.1.10其他伤害607.2安全管理措施601、应遵守高处作业安全技术规范的有关规定。606、安装墙、柱模板时，要随时支设固定，防止倾覆。6013、特别强调，工人在作业期间必需佩戴安全帽617.3文明施工61第一章编制依据及说明1.1 编制依据（1）XXX大厦建设工程总承包工程施工合同；（2）XXX大厦建8、设工程结构、建筑专业图纸；（3）XXX大厦建设工程施工组织设计；（4）国家、地方及行业现行规范、规程、图集，具体详下表：表1-1序号规范、规程名称编号1钢筋焊接及验收规程JGJ18-20122钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-20103建筑物抗震构造详图11G329-194混凝土结构施工图平面整体表示法制图规则和构造详图11G101-135建筑结构荷载规范GB50009-20126建筑抗震设计规范GB50011-20107混凝土结构设计规范GB50010-20108建筑地基基础设计规范GB50007-20119混凝土结构工程施工规范GB50666-201110混凝土结构工程施工质量验收规范9、GB50204-201511建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-201312建筑施工模板安全技术规范JGJ162-200813建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-9114建筑施工安全检查标准JGJ59-201115混凝土质量控制标准GB50164-201116混凝土泵送技术规程JGJ/T10-201117混凝土外加剂要用技术规范GB50119-201318人民防空地下室设计规范GB50038-200519工程建设强制性条文（房屋建筑部分）1.2 编制说明本方案主要论述了XXX大厦建设工程地下室部分施工总体部署以及钢筋、模板、混凝土三大分项工程的施工方法和措施，并对地下室施工重点及难10、点部位进行了详细阐述。方案中所述的各分项工程的施工方法和技术措施仅适用于地下室结构施工，地上结构部分及其它方面措施应编制专项施工方案。第二章工程概况2.1 总体概况本工程地下室地下建筑面积为24864m2，其中地下三层含3958.4m2的人防地下室，本工程地下室总工三层，负三层层高4.35m，负二层层高3.9m，负一层层高5.5m，基础形式有独立基础、墩基础，筏板基础，并在塔楼地下室以外底板范围设有抗浮锚杆。抗震设防类别为标准设防（丙类），抗震设防烈度为7度，设计地震分组：第一组；设计基本地震加速度0.1g，建筑结构安全等级：二级；结构体系：框架-核心筒结构；地下室各部位抗震等级如下：地下三层11、为四级，地下二层为三级，地下一层为二级。地下室混凝土结构环境类别：二类，设计使用年限：50年；耐火等级：一级。2.2 钢筋工程概况1、钢筋材料表2-1序号钢筋种类备注1HPB300（HPB300E）级（A）：fy=fy=270；抗震等级为一、二、三级的纵向受力钢筋采用带“E”钢筋。2HRB335（HRB335E）级（B）：fy=fy=300；3HRB400（HRB400E）级（C）：fy=fy=360；2、主体结构钢筋设计明细表2-2序号主要部位主要规格主要间距备注1地下室底板C16、C18、C25150局部附加面筋承台、基础C16、C18、C20、C22、C25100160/框架柱主筋C1612、C32；箍筋C814100/200/地下室外墙C12；附加筋C16150/剪力墙C10、C12150/200/框架梁主筋C20C25；箍筋C8/10100/200/楼板C8、C10、C12150/180/200/3、钢筋保护层厚度（b）表2-3名称基础底筋地下室外墙水箱（水池、水坑）种植区未注明构件底板底面承台基础底面基础梁底面承台基础侧面基础顶面内侧外侧迎水面背水面梁板板墙梁柱侧壁底板顶板梁柱b50505050301550304015303015204、钢筋连接不区分构件类别，钢筋直径d16，采用直螺纹套筒连接；其余钢筋采用绑扎搭接连接。5、钢筋锚固及搭接长度表2-4锚固长度La（四级LaE13、）La（三级LaE）La（一、二级LaE）HPB300HRB400HPB300HRB400HPB300HRB400C3031d36d32d37d36d41dC3528d33d30d34d32d37dC4026d30d27d31d30d34dC4524d28d26d30d28d32dC5023d27d25d29d27d31dC6022d25d23d26d25d28d搭接长度Ll=LaLl E=LaE搭接接头面积百分率25%50%100%搭接长度修正系数1.21.41.62.3 模板工程概况表2-5工程部位楼层结构形式层高（m）水平构件尺寸（mm）竖向构件尺寸（mm）板厚主要梁截面主要柱截面墙身厚14、度地下室 负三层板柱/剪力墙4.35110250（300700）（600800）(7001400)（7001400）200/300/400负二层板柱/剪力墙3.9110250（300/600）600(7001400)（7001400）200/300/400负一层板柱/剪力墙5.5180250（200600）(5001600)(7001400)（7001400）200/300/4002.4 混凝土工程概况表2-6楼层构件名称所在区域强度等级抗渗等级外加剂备注地下室底板、基础、承台C35P8膨胀剂/墙柱柱塔楼以外C40/塔楼墙柱C60/墙地下室外墙C35P8/地下室内墙C35/人防墙为主梁板C3515、顶板P8膨胀剂/第三章地下室施工总体部署3.1 地下室施工区段划分及流水顺序施工区段划分根据本工程的特点，地下室施工阶段以底板（地下室梁板）设计后浇带为界进行施工区域划分，将工程划分为A区、B区、C区、D区共四个施工区域，具体区域划分详见下图。图3-1地下室分区示意图3.1.2施工流水顺序地下室土方及基础垫层、砖胎膜、底板垫层、锚杆等和地下室结构施工均按照CADB区的顺序进行。3.2地下室施工顺序（1）底板基坑交验人工挖孔墩施工塔吊基础施工塔吊安装测放承台、基础开挖边线基础、承台开挖凿桩头、清理承台、基础砼垫层测放承台、基础边线砖胎膜砌筑抹灰、土方回填抗浮锚杆施工底板垫层承台、基础、底板防水防16、水保护层施工承台、基础、底板钢筋绑扎墙柱插筋模板、止水钢板安装浇底板砼及外墙砼（底板以上500mm高范围内）。当抗浮锚杆位于天然基础范围以内时，则先施工基础范围内抗浮锚杆，再进行基础土方开挖、垫层施工，抗浮锚杆与基础连接采用直锚形式。（2）地下室主体结构主体结构工程主要包括钢筋、模板、混凝土及脚手架工程，在施工中应当协调各安装专业的预留、预埋工作。地下室底板地下三层墙柱钢筋、地下二层梁板模板地下三层墙柱模板、地下二层梁板钢筋、地下二层板面处安装止水钢板地下三层墙柱、地下二层梁板砼浇筑地下二层墙柱钢筋、地下一层梁板模板地下二层墙柱模板、地下一层梁板钢筋、地下一层板面处安装止水钢板地下二层墙柱、地17、下一层梁板砼浇筑地下一层墙柱钢筋、半地下一层梁板模板地下一层墙柱模板、地下室顶板梁板钢筋、地下一层墙柱、地下室顶板梁板砼浇筑后浇带浇筑地下室外墙防水及保护层回填土。3.3施工重点控制地下室施工应重点把控以下事项：尽量避免或减少前期抗浮锚杆施工时与底板垫层施工的交叉影响；加强地下室混凝土施工质量，严格验收混凝土材料，加强振捣，提高混凝土的自防水能力；合理安排支护梁拆除施工工序，保证支护结构安全；梁柱节点部位的钢筋下料精度、绑扎顺序以及模板支撑方式要重点把控；细化后浇带部位的工艺做法，优化工序安排。第四章钢筋工程4.1 钢筋原材进场与检验4.1.1 材料进场应提供的质量证明文件钢筋进场时，每捆（盘18、）上都必须挂有标牌，印有厂名、钢号、炉（批）号、直径等标号；供货方必须提供产品合格证、出厂检验报告。4.1.2 材料进场检查（1）外观要求钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（2）尺寸测量采用游标卡尺进行钢筋直径测量，测量精确到0.1mm。钢筋纵、横肋高度采用测量同一截面两侧横肋中心高度平均值的方法，横肋间距采用测量平均肋距的方法。（3）重量偏差测量测量钢筋重量偏差的试件从不同钢筋上截取，且数量不少于5支，每根试件长度不小于500mm，长度偏差精确到1mm。钢筋实际重量与理论重量偏差按下式计算：重量偏差=试件实际总重量-（理论总长度*理论重量）/（试样总长度*理论重量）19、4.1.3 钢筋材料送检（1）力学性能及重量偏差检测。按照进场的批次和产品的抽检规范要求确定。（2）有抗震要求的钢筋，力学性能应满足以下要求：抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不大于1.3；钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不小于9。（3）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。4.2 钢筋堆放要求4.2.1 原材堆放钢筋原材进入现场后，按照现场施工总平面布置图的位置分规格堆放到指定原材堆放场地，不能为了卸料方便而随意乱放，要特别注意同一规格带“E”与不带“E”钢筋的码放区分20、。4.2.2 成品钢筋堆放将加工成型的钢筋分部、分层、分段和构件名称按安装先后顺序堆放，同一部位钢筋和同一构件要堆放在一起，保证施工方便，成品钢筋堆放时堆放高度不得超过两米。4.2.3 钢筋的标识钢筋原材及成品钢筋堆放场地要设有明显标识牌，标识牌采用400600mm的模板表面贴广告布，钢筋原材标识牌上要注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、数量、产地等；成品钢筋标识牌上要注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及检验状态。4.3 钢筋下料（1）钢筋下料必须由专业人员根据设计图纸及规范要求对各部位进行详细配置，下料完成后要将钢筋加工表与设计图纸复核，检查下料表中钢筋的搭接及锚固长度等是否有错21、误和遗漏，并提交总包技术部门审核确认后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作。（2）施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。（3）受力钢筋弯钩或弯折应符合下列规定：箍筋：箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值，既为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定；钢筋下料长度应根据构件尺寸、砼保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。A、直钢筋下料长度 =构件长度-保护22、层层度+弯钩增加长度B、弯起钢筋下料长度= 直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度C、箍筋下料长度= 箍筋周长+箍筋调整值4.4 钢筋加工4.4.1 钢筋除锈钢筋除锈采用机械除锈和手工除锈两种方法。对于直径较小的盘条钢筋，通过冷拉和调直过程自动去锈。手工除锈可采用钢丝刷、砂盘去锈，工作量不大或在钢筋加工棚内操作时，可用麻袋布擦或刚刷子刷，直径较粗的钢筋用砂盘除锈；对于有起层锈片的钢筋，先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用其它工具除锈。对于锈蚀较为严重的钢筋，应在使用前重新送检。4.4.2 钢筋切断在钢筋切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。将同规格钢筋根据不同长度长短搭23、配，统筹排料，先断长料后断短料，以减少短头接头和损耗。断料应避免用短尺量长料，以免在量料中产生累计误差，宜在工作台上标出尺寸刻度并设置断料尺寸的挡板。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。4.4.3钢筋加工允许偏差表4-1序号项目允许误差（mm）1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸54.5 钢筋的连接4.5.1 钢筋连接方式不区分构件类别，钢筋直径d16，采用直螺纹套筒连接；其余钢筋采用绑扎搭接连接。4.5.2钢筋绑扎搭接一般要求钢筋的绑扎接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头相互错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不小于纵24、筋中最大钢筋直径，且不小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll（ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段；纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值；梁、柱类构件的纵向受力钢筋绑扎搭接区域内箍筋应加密设置。图4-1钢筋绑扎搭接连接构造要求图4-2钢筋绑扎搭接区段箍筋加密4.5.3直螺纹套筒连接一般要求采用直接滚轧直螺纹套筒连接，钢筋下料时应采用砂轮切割机切割保证切口断面与轴线垂直，钢筋丝头加工长度为套筒长度的1/2 +2P（P为螺距）。（1）钢筋丝头加工尺寸详见下表。表4-2钢筋规25、格套丝直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.10.2M16.5*222.581816.90.2M19*2.527.572018.80.2M21*2.53082220.80.2M23*2.532.592523.70.2M26*33592826.60.2M29*340103230.50.2M33*34511（2）钢筋连接时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。标准型套筒几何尺寸详见下表。表4-3规格螺纹直径套筒外径套筒长度规格螺纹直径套筒外径套筒长度16M16.5*2254525M26*3397018M19*2.5295528M29*3448020M21*2.531626、032M33*3499022M23*2.53365（3）直螺纹接头的连接采用管钳和力矩扳手进行，接头拧紧力矩应满足规范要求，力矩扳手的精度为5%。表4-4钢筋直径（mm）161820222528323640拧紧力矩（N.m）80160230300360注：不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩按较小直径钢筋的相应值取用。（4）钢筋直螺纹接头应全数检查，检查合格的采用红色油漆标识。4.6 钢筋安装4.6.1 地下室底板钢筋绑扎1、底板钢筋方向与层次排布地下室底板钢筋与基础正交布置（即钢筋网布置方向与地下室轴线网平行或垂直）；南北方向钢筋布置于钢筋网外围，即底板钢筋的绑扎顺序应为：X向底板底筋Y向底板底筋27、Y向底板面筋附加钢筋X向底板面筋。2、马镫钢筋采用C20钢筋，马镫形式为 横纵向间距均为1.0m，第一排马镫距离底板边为0.5m。 2、底板钢筋定位与绑扎（1）在底板的防水保护层上划分格线，按照分格线的位置进行底板钢筋的排布。排放时板底部钢筋弯钩朝上，面筋弯钩朝下，不得倾向一边。（2）上下层钢筋之间的马凳均采用较底板面筋直径大一规格的钢筋焊制撑杆，钢筋撑杆纵横向间距1500mm，与承台、基础边距离不大于300mm（遇墙柱等竖向构件应按照1500mm间距连续设置），上端与底板面筋焊接（此面筋可替代相同部位相同方向的面筋作为钢筋支撑），下端支在底板防水保护层上并与邻近位置的底板底筋焊接。为保证面筋28、不发生移位或倾覆，纵横向每间隔6.0m采用C14钢筋将相邻的底板筋撑杆斜向连接作为加强单元，并与整体支撑连接使之形成稳定的构造系统，并严禁在钢筋网片上堆载物件。图4-3底板钢筋支撑做法（平面）图4-4底板钢筋支撑做法（断面）（3）底板周边五根底筋、基础承台周边两根底筋在每根钢筋的交叉点部位应满绑，中间部分钢筋每隔一根呈梅花形绑扎牢固；底板面筋每个交叉点部位应全数满绑。绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形，以免网片歪斜变形。绑扎铁丝的端部应弯入基础内，不得伸入保护层内。3、底板钢筋接头底板钢筋接头率均按照50%错开布置；后浇带部位底板钢筋视现场施工情况采用100%搭接或贯通布置方式：若下29、一施工区域对上一个区域预留的后浇带钢筋影响较小，则采用贯通布置方式，当影响较大时，则采用100%搭接方式。4、底板钢筋锚固及节点做法（1）底板底筋一般锚入基础、承台内La；大部分基础面筋为底板面筋拉通布置，个别基础面筋单独配置。为保证底板钢筋锚入基础、承台内的尺寸准确，需先准确定位锚入基础、承台内的角部钢筋，然后牵线定位其余钢筋。图4-5底板钢筋与基础的锚固构造一图4-6底板钢筋与基础的锚固构造一（2）底板钢筋在地下室底板的外伸构造做法、暗梁连接构造做法、无暗梁时的构造做法。图4-7底板钢筋与暗梁连接构造图4-8底板钢筋封边构造（3）当底板钢筋布置方向与基础、基础梁斜向相交时，底板底筋应锚入基30、础、承台内La，面筋斜向拉通布置；承台、基础底筋按照节点大样按其边长正交布置。图4-9底板钢筋与基础斜交构造做法当基础面筋单独配筋时，底板及基础钢筋互锚La。5、地下室底板钢筋保护层厚度地下室底板保护层保证措施：地下室底板下部钢筋保护层厚度为50mm，上部钢筋保护层厚度为30mm。地下室底板保护层采用505050mm厚的砂浆垫块，纵横向间距1.2m布置。4.6.2 基础及承台钢筋绑扎1、一般独立基础钢筋绑扎要求在没有特殊要求的情况下，独立基础长方向底筋布置在下侧、短方向底筋布置在上侧。为保证基础底面保护层厚度，需先按1.0m布置短方向底筋，再以该钢筋为支承点布置长向钢筋，最后再布置短向钢筋（反31、之亦然），绑扎好的钢筋垂直段不得出现倾斜。基础面筋支承采用C22的钢筋加工“几”字形马凳（当基础面筋为C25时，钢筋马凳采用C25钢筋加工），马凳筋纵横向间距1.0m，距离基础边0.2m。独立基础钢筋绑扎及支承大样详见下图。图4-10独立基础钢筋支撑做法2、条形基础钢筋绑扎要求（包括圆弧形）条形基础横向钢筋在下，纵向钢筋在上。沿条形基础长度方向1.0m布置两排成品钢筋垫块，再布置两条纵向钢筋，横向钢筋以此为支承点布设，最后再布设其余纵向钢筋（预先布设的作为支承点的两根钢筋位置无需再布置），钢筋绑扎完成后垂直段不得倾斜。基础面筋支承采用C22的钢筋加工“几”字形马凳，两排马凳筋纵向间距1.0m。32、条形基础钢筋绑扎及支承大样详见下图。图4-11条形基础钢筋支撑做法3、电梯井及大基础部位钢筋局部独立基础高度和核心筒深度超过1.5m的部位，钢筋绑扎方法与基础钢筋类似。钢筋马凳采用C25钢筋焊制钢筋支承构架：支承构架立杆纵横向间距1.0m，底部支在防水保护层上，上部与水平横梁焊接（该横梁用同位置同方向的基础面筋替代），并在高度方向中间位置设置稳固措施筋。4.6.3 竖向插筋及接头预留1、嵌固部位本项目上部结构嵌固部位均位于基础顶面。2、墙柱插筋预留及固定柱四角钢筋插至基础底部支在底部钢筋网上并与基础、底板钢筋网点焊或绑扎牢固，基础面筋以下绑扎至少两道环形封闭箍筋；另外，在基础面筋顶部加设一道C33、8环形封闭定位钢筋并与柱筋、基础面筋绑扎牢固；剪力墙约束边缘暗柱端钢筋插筋做法与柱类似；墙体钢筋每间距1.0m将竖向筋伸至基础或底板底筋上并与之绑扎牢固，面筋以下绑扎至少两道水平钢筋和拉钩，并在基础面筋顶部加设一道C8通长水平定位钢筋与墙筋、基础钢筋绑扎牢固。图4-12墙柱插筋固定做法3、接头设置地下室竖向钢筋每层设置一个接头，接头位置及数量必须满足规范要求。4.6.2 柱钢筋绑扎4.6.2.1 工艺流程弹柱截面位置线、模板外控制线剔除柱顶混凝土软弱层至全部露石子清理柱筋污染调整预留钢筋位置计算好本层柱所需的箍筋数量并将所有柱箍筋套在预留主筋上柱竖向主筋接长确定起步箍筋、最上一组箍筋及柱箍筋上34、下加密区分界箍筋及位置确定每一区段箍筋数量在柱顶绑扎定距框绑扎起步箍筋及分界箍筋分区段从上到下绑扎钢筋。4.6.2.2 施工要点（1）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量（注意抗震加密和绑扎接头加密），先将箍筋套在下层伸出的预留钢筋上，然后绑扎柱钢筋。柱纵筋在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣朝向柱中心。（2）画柱箍筋间距线：在柱竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线，并注意标识出起步箍筋、最上一组箍筋及抗震加密区分界箍筋、搭接区分界箍筋位置，机械连接时应尽量避开连接套筒。（3）柱箍筋绑扎节点：按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直35、且密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩处宜沿柱纵筋顺时针或逆时针方向顺序排布并绑扎牢固。柱纵向钢筋、复合箍筋排布应遵循对称均匀原则，箍筋转角处应与纵向钢筋绑扎。柱复合箍筋应采用截面周边外封闭大箍筋加内封闭小箍筋的组合方式（大箍套小箍），内部复合箍筋的相邻两肢形成一个内封闭小箍，当复合箍筋的肢数为单数时，设一个单肢箍，沿外封闭箍筋周边箍筋局部重叠不能多于两层。若在同一组内复合箍筋各肢位置不能满足对称性要求，钢筋绑扎时，沿柱竖向相邻两组箍筋位置应交错对称排布。柱内部复合箍筋采用拉筋时，拉筋需同时勾住纵向钢筋和外封闭箍筋。（4）柱子箍筋与主筋相互36、垂直，矩形柱箍筋的端头与模板面成135角；柱角部主筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45，对多边形柱应为模板内角的平分角；且弯钩平面与模板面的夹角不得小于15。（5）绑扎完成后，将保护层垫块或塑料支架固定在柱箍筋上。4.6.3 墙钢筋绑扎4.6.3.1 工艺流程测放墙体外皮线和模板外控制线调整纵向钢筋位置接长竖向钢筋并检查接头质量绑扎竖向及水平梯子筋绑扎暗柱及门窗过梁钢筋绑扎墙体水平钢筋设置拉钩和垫块。4.6.3.2 施工要点（1）弹墙体外皮线、模外控制线，清理受污染预留钢筋，根据保护层厚度按1:6校正预留钢筋，如有较大位移时，应与设计单位协商处理。（2）接长竖向钢筋，对钢筋进行预检，先37、安装预制的竖向梯子筋（梯子筋替代同一位置竖向钢筋，控制墙厚度的横档长度应比墙厚小2mm，端头用无齿锯锯平后刷防锈漆），并注意吊垂直；再绑扎暗柱和门过梁钢筋，竖向梯子筋间距3.0m；然后再绑扎墙体水平钢筋。梯子筋做法如下：地下室外墙部位采用与外墙竖向钢筋同一规格的钢筋焊制并替代同一位置的墙筋；内墙部位采用比相应内墙竖向钢筋大一规格的钢筋焊制并替代同一位置的墙筋。每个梯子筋上中下各设置一道顶模筋，顶模筋长度为相应墙厚减2mm，顶模筋端头磨平并刷防锈漆，竖筋排距根据相应部位的混凝土保护层厚度确定。为保证钢筋排距、受力钢筋保护层厚度及墙体断面尺寸，也可采用双F卡进行控制（可以周转使用），其加工做法如图38、所示。图4-13双F卡加工大样（3）剪力墙第一根竖向分布钢筋在距离暗柱边缘一个竖向钢筋间距处开始布置。第一根水平分布钢筋在距离地面（基础顶面）50mm处开始布置（当与边缘构件或边框柱中箍筋位置冲突时，可置于箍筋上方）。（4）墙钢筋为双向受力钢筋，用顺扣绑扎墙体钢筋，绑扎丝的多余部分应弯入墙内（特别是有防水要求的混凝土墙更应注意）。各点交错绑扎，绑扎墙上所有交叉点，其锚固长度、搭接长度及错开要求应符合设计要求。图4-14梯子筋大样（5）剪力墙转角部位，当水平分布筋连续通过并在暗柱外侧搭接时，如墙体两侧水平分布筋规格不同，应将大规格钢筋转过暗柱，在小规格一侧搭接。（6）绑扎双排钢筋之间的拉筋，拉筋39、规格、间距应符合设计要求，层高范围内由下层板面以上第二根水平筋开始设置，至顶部板底向下第一排水平筋处终止；墙身宽度范围内由距边缘构件边第一排竖向分布筋处开始设置，位于边缘构件范围内的水平分布筋也应设置拉钩，其间距不大于墙身拉筋间距。（7）墙身拉筋应同时勾住竖向分布筋与水平分布筋。当墙身分布筋多于两排时，拉筋应与墙身内部的每排竖向和水平钢筋同时绑扎牢固。绑扎拉钩时，应先采用工具式卡具卡住后再绑扎，以保证钢筋排距不变。（8）剪力墙保护层采用塑料卡，塑料卡纵横向间距0.6m呈梅花形布置。（9）在洞口竖向筋上画出标高线，按设计要求绑扎连梁钢筋，连梁箍筋及暗柱箍筋采用缠扣绑扎，锚入墙体内的长度应满足设计40、要求，第一根过梁箍筋距离暗柱边50mm，顶层时过梁伸入支座全部锚固长度范围内均要加设箍筋。（10）地下室外墙竖向钢筋顶部标高控制措施：利用地下室外墙脚手架，从其上向内悬挑出小横杆并在端部加设大横杆，以此大横杆作为竖向墙筋的定位杆件。搭设大横杆时，测量必须及时跟进，严密监控大横杆搭设高度，确保标高准确。4.6.4 梁钢筋绑扎4.6.4.1 工艺流程梁腹板高度hw0.8m，先绑扎梁钢筋，再封闭侧模；梁腹板高度hw0.8m时，采用模内绑扎。在下铁钢筋下垫木方铺设下铁通长钢筋确定起步箍筋、左右两侧箍筋加密区分界箍筋位置确定钢筋绑扎搭接区分界箍筋位置套梁箍筋穿梁上铁通长钢筋将箍筋与梁主筋固定、绑扎穿下铁41、非通长钢筋非通长钢筋与梁箍筋绑扎穿梁腰筋梁腰筋与箍筋绑扎。4.6.4.2 施工要点（1）梁钢筋绑扎前应确定好主梁和次梁的位置关系，次梁的主筋应放在主梁的主筋上面，楼板钢筋则在主梁和次梁的主筋上面。（2）先穿梁上部钢筋，再穿梁下部钢筋，最后穿弯起钢筋，然后根据在事先画好的箍筋控制点将箍筋分开，间隔一定距离先将其中几个箍筋与主筋绑扎好，然后再依次绑扎其它钢筋。主次梁同时配合进行绑扎。（3）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。（4）梁箍筋绑扎节点：绑梁上部纵向筋的箍筋用套扣法绑扎，箍42、筋弯钩在梁中宜交错绑扎。梁端第一个箍筋应设置在距离主节点边缘50mm处。梁拉筋应同时勾住腰筋与箍筋，当梁侧向拉筋多于一排时，相邻上下排拉筋错开绑扎。（5）当梁主筋为双排或多排钢筋时，各排主筋间的净距不应小于25mm，且不应小于主筋的公称直径。现场用短钢筋1.0m作为垫铁控制多排钢筋的主筋间距，垫铁应与主筋方向垂直：当梁钢筋主筋最大直径不大于25mm时，采用C25短钢筋作为垫铁；当梁主筋最大直径大于25mm时，采用与梁主筋规格相同的短钢筋作为垫铁；短钢筋的长度为梁宽减两个保护层厚度，短钢筋不应伸入混凝土保护层内。（6）梁保护层保证措施：底面采用505035mm厚的砂浆垫块，间距1200mm双排布43、置；侧面采用混凝土内撑棒，纵向间距0.6m布置。4.6.5 梁柱节点钢筋绑扎4.6.5.1 工艺流程摆放框架柱箍筋（先不绑扎）绑扎X方向梁主要钢筋（在下铁钢筋下垫木方；铺设下铁通长钢筋；套梁箍筋；穿梁上铁通长钢筋；将箍筋与梁主筋固定、绑扎；穿下铁非通长钢筋；非通长钢筋与箍筋绑扎）绑扎Y方向梁主要钢筋（在下铁钢筋下垫木方；铺设Y方向下铁通长钢筋，位置在X方向下铁上；套梁箍筋；穿梁上铁通长钢筋，位置在X方向上铁上；将箍筋与梁主筋固定、绑扎；穿下铁非通长钢筋；非通长钢筋与箍筋绑扎）固定、绑扎框架柱箍筋穿X、Y方向梁腰筋、绑扎撤出木方、加保护层垫块。4.6.5.2 施工要点（1）梁柱同宽或梁与柱一侧平44、齐时，梁外侧纵向钢筋按1：12缓斜向弯折排布与柱外侧纵筋内侧，梁纵向钢筋弯起位置箍筋应紧贴纵向钢筋。（2）在绑扎节点处平面相交叉、底部标高相同的框架梁时，可将一方向的梁下部纵向钢筋在支座处按1:12缓斜向弯折排布于另一方向梁下部同排纵向钢筋之上，梁下部纵向钢筋保护层厚度不变。在梁下部纵向钢筋弯起位置箍筋应紧贴纵向钢筋并绑扎牢固。（3）梁纵向钢筋在节点处绑扎时，可适当排布躲让，但同一根梁，其上部纵筋向下躲让与上不纵筋向上躲让不应同时进行；当无法避免时，应有设计单位对该梁按实际截面有效高度进行核算。（4）钢筋排布躲让时，梁上部纵筋向下（或下部纵筋向上）竖向位移距离不得大于需躲让的纵筋直径。（5）当45、梁上部（或下部）纵向钢筋多于一排时，其它排纵筋在节点内的构造要求与第一排相同。（6）节点内锚固或贯通的钢筋，当钢筋交叉时，可点接触，但节点内平行的钢筋不应线状接触，应保证最小净距（25mm）。（7）框架顶层端节点外角需绑扎角部附加钢筋，角部附加钢筋应与柱箍筋及纵筋可靠绑扎。4.6.6 板钢筋绑扎4.6.6.1 工艺流程梁钢筋基本绑扎完毕板下部钢筋绑扎水电预留线管板上部钢筋绑扎墙柱预留插筋。4.6.6.2 施工要点（1）绑扎前要修整模板，将模板上垃圾杂物清扫于净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距（第一根钢筋距离梁边线50mm）。（2）按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线46、管、预留孔等同时配合安装并固定。（3）板与次梁、主梁交叉处，板面钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。（4）现浇钢筋混凝土楼板下部钢筋不得在跨中Ln/2搭接，板上部钢筋不得在支座Ln/4内搭接。（5）楼板底筋靠外围两行钢筋的相交点全部绑牢，中间部分交叉点间隔交错绑扎牢固，但应保证受力钢筋不产生位置偏移；面筋每个钢筋交叉点均应绑扎牢固；应特别注意加强采用分离式配筋的板面支座负筋的钢筋绑扎质量；相邻绑扎扣应成八字形，防止钢筋变形。（6）对楼梯钢筋，应先绑扎楼梯梁钢筋，再绑扎休息平台板和斜板钢筋。休息平台板和斜板钢筋绑扎时，主筋在下分布筋在上，所有交叉点均应绑扎牢固。（7）板底层钢筋绑扎完，穿插预留47、预埋管线的施工，然后绑扎上层钢筋。（8）马凳设置：为保证支座筋和上层拉通面筋的位置及不变形，在上下两层钢筋之间设置“几字型”马凳筋，规格为C16,下水平段长度300mm,上水平段长度为300mm,高度根据板厚而定：高度=板厚-2（保护层厚度+双向钢筋尺寸），纵横间距600mm布置，从梁、墙边450mm起布置；4.7 钢筋的代换（1）钢筋代换时，要充分了解设计意图、构件特征和代换材料性能，并严格遵守现行混凝土结构设计规范的各项规定；凡重要结构中的钢筋代换，应征得设计单位同意。（2）代换后，仍能满足各类极限状态的有关计算要求及必要的钢筋构造规定（如受力钢筋和箍筋的最小直径、间距、锚固长度、钢筋百分48、率以及混凝土保护层厚度等）；在一般情况下，代换钢筋还必须满足截面对称的要求。（3）对抗裂要求高的构件，不得用光圆钢筋代替HRB400带肋钢筋，以免降低抗裂度。（4）梁内纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换，以保证正截面与斜截面强度（5）偏心受压构件或偏心受拉构件（如框架柱、屋架上弦等）钢筋代换时，应按受力状态和构造要求分别代换（6）承受反复荷载作用的构件，应在钢筋代换后进行疲劳验算。（7）当构件受裂缝宽度控制时，代换后应进行裂缝宽度验算。如代换后裂缝宽度有一定增大（但不超过允许的最大裂缝宽度，被认为代换有效），还应对构件作挠度验算。（8）同一截面内配置不同种类和直径的钢筋代换时，每根钢筋拉力差49、不宜过大（同品种钢筋直径差一般不大于5mm）以免构件受力不匀。（9）进行钢筋代换的效果，除应考虑代换后仍能满足结构各项技术性要求之外，同时还要保证用料的经济性和加工操作的要求。（10）对有抗震要求的框架，不宜以强度等级较高的钢筋代替原设计中的钢筋；当必须代换时，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行代换，并应满足正常使用极限状态和抗震构造措施要求。4.8 钢筋质量检查4.8.1 基本要求梁、柱纵向受力钢筋搭接长度范围内，要按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，要符合：（1）箍筋直径不要小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；（2）受拉搭接区段的箍筋间距不要大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不要大于1050、0mm；（3）受压搭接区段的箍筋间距不要大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不要大于200mm；（4）当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，要在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距为50mm。4.8.2 安装要求钢筋的安装位置的允许偏差和检验方法要按下表执行表4-5项次项目允许偏差值（mm）检查方法1绑扎骨架宽、高5尺量长度102受力主筋间距10尺量排距53箍筋、构造筋间距10尺量连续5个间距4钢筋弯起点位移20尺量5受力主筋保护层基础5（10）尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离梁、柱3（5）墙、板36电弧焊焊接焊缝焊缝宽度0.7d-0.05d（新）量规和尺量焊缝高度0.351、d-0.1d（新）焊缝长度-0.5d（新）7电渣压力焊焊包凸出钢筋表面4（新）尺量8直螺纹接头外露丝扣筒外整扣1个（新）目测注：检查预埋件中心线位置时，要沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率要达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。4.9 成品保护（1）加工成型的钢筋或骨架运至现场，应分别按栋号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形；贮存期不宜过久，以免钢筋重遭锈蚀。（2）绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。（3）浇筑混凝土时，泵管要架起并放置在跳板上52、，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动引起结构钢筋位移。（4）安装水电线管及其它预埋件时，不得任意切断和移动钢筋。（5）安装水电线管及其它预埋件时，不得任意切断或移动钢筋。（6）钢筋绑扎完后未及时浇筑混凝土且又遇雨天，应在钢筋表面覆盖塑料布，防止钢筋被雨水锈蚀。（7）在浇筑混凝土时，钢筋工随时注意钢筋的移动情况，发现有错位的应及时进行调整。第五章模板工程5.1 材料计划与要求5.1.1 钢管（1）钢材应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T 700）和低合金高强度结构钢（GB/T 1591）的规定。（2）钢管应符合现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T 13793）和低压流体输送用焊接钢管（G53、B/T 3092）中规定的Q235普通钢管的要求，并应符合现行国家标准碳素结构钢中Q235A级钢的规定，不得使用有锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。（3）每根钢管的最大质量不应大于25kg，采用A483.5以上的钢管。（4）新钢管的尺寸和表面质量应符合下列规定：应有产品质量合格证；应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准金属拉伸试验方法（GB/T 228）的有关规定；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管外径、壁厚、断面等的偏差，应符合现行规范建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）的规定。表5-1序号项目允许偏差（mm54、）检查工具1焊接钢管尺寸外径-0.5游标卡尺壁厚-0.5外径-0.5壁厚-0.452钢管两端面切斜偏差1.7塞尺，拐角尺3钢管外边面锈蚀深度0.5游标卡尺（5）钢管必须涂有防锈漆。（6）旧钢管同时还应符合下列规定：表面锈蚀深度应符合现行规范建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范的规定，锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用。（7）钢管上严禁打孔。5.1.2 扣件（1）钢铸件应符合现行国家标准一般工程用铸造碳钢件（GB/T 11352）中规定的ZG 200-420、ZG 230-450、ZG 270-500和Z55、G 310-570号钢的要求。（2）钢管扣件应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB 15831）的规定。（3）扣件的验收应符合下列规定：新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证；旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。（4）新、旧扣件均应进行防锈处理。（5）扣件在螺栓拧紧扭力矩达65Nm时，不得发生破坏。（6）连接用的焊条应符合现行国家标准碳钢焊条（GB/T 5117）或低合金钢焊条（GB/T 5118）中的规定。（7）连接用的普通螺栓应符合现行国家标准六角头螺栓C级（GB/T 5780）和六角头螺栓（GB/T 5782）。5.1.3 木56、方（1）用于模板体系的木方要符合现行国家标准木结构设计规范（GB50005）的规定，不得利用商品材的等级标准替代。（2）主要承重构件选用针叶材，其它构件选用硬质阔叶材。胶合模板（1）胶合模板板材表面平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并有保温性良好、易脱模和可两面使用等特点。板材厚度不应小于18mm，并应符合现行国家标准混凝土模板用胶合板（ZBB70006）的规定。（2）胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。（3）进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观尺寸合格。5.1.5 主要材料计划主要材料计划表5-2序号名称57、规格单位数量1胶合板18mmm2300002木方50100m33503钢管A48*3.5t3004立杆顶托600可调个100005螺杆M14m200005.2 方案概述地下室模板支撑体系采用A483.5扣件式钢管搭设，梁、板下立杆顶部用可调顶托，伸出长度不超过0.3m，18mm厚胶合板，次楞50mm100mm木方，支撑布置形式及构造做法如下：（1）楼板支撑：厚度h200mm的楼板：立杆纵横向间距1000，次楞木方间距200，主楞双钢管，可调顶托节点；厚度200mmh350mm的楼板：立杆纵横向间距900，次楞木方间距200，主楞双钢管，可调顶托节点；厚度h350mm的楼板：立杆纵横向间距80058、，次楞木方间距200，主楞双钢管，可调顶托节点。（2）梁支撑：梁截面面积S0.25m2，两侧各设一根立杆，两侧立杆间距梁宽+600mm，纵向立杆间距1000mm，次楞木方与梁截面平行布置间距300mm，两侧主楞单钢管用扣件与立杆连接，并加防滑扣；梁截面面积0.25m2S0.35m2，两侧各设一根立杆，中间加设一根承重立杆，两侧立杆间距梁宽+600mm，纵向立杆间距1000mm，次楞木方与梁截面平行布置间距250mm，主楞双钢管，沿梁长布置；梁截面面积0.35m2S0.7m2，两侧各设一根立杆，中间加设一根承重立杆，两侧立杆间距梁宽+600mm，承重立杆和两侧立杆沿梁长方向间距500mm，次楞木59、方与梁截面平行布置间距200mm，主楞双钢管，沿梁长布置；梁截面面积0.7m2S1.0m2，两侧各设一根立杆，中间加设两根承重立杆，两侧立杆间距梁宽+600mm，承重立杆和两侧立杆沿梁长方向间距500mm，次楞木方与梁截面平行布置间距200mm，主楞双钢管，沿梁长布置；梁截面面积S1.0m2，梁下支撑详见高大模板专项施工方案。（3）梁侧模板：次楞50100木方竖向布置，间距200；主楞双钢管水平布置，梁高范围内，竖向间距450mm。（4）墙模：次楞50100木方竖向布置200，主楞双钢管横向布置，M14高强对拉螺杆，地下室外墙采用止水螺杆，螺杆直径为M14；螺杆间距：一次性浇筑混凝土高度H5.60、0m的墙体，墙高范围内，3.0m高以上横向双钢管竖向间距450 mm、对拉螺杆纵横向间距450mm，3.0m以下横向双钢管竖向间距400 mm、对拉螺杆纵横向间距400mm。（5）柱模：竖向背肋采用50100木方，间距150布置，并且在柱角必须背立木方；沿高度方向按照自下而上的顺序采用双钢管和M14高强对拉螺杆紧固，钢管竖向间距同墙模要求，对拉螺杆沿钢管方向最大间距450mm。（6）通用构造做法：梁板下立杆间距均应成模数，水平杆纵横向按立杆间距拉通设置，步距1500mm。支撑体系遇已浇筑的墙柱等竖向构件及周边楼层边梁板均采用钢管抱箍、拉结顶牢，形成水平固结点，竖向间距3m、水平间距6m，扫地杆61、距地200；可调托撑顶伸出立杆顶层水平杆的长度450（含螺杆伸出长度）。支架外围周圈、内部双向每4米设竖向连续加强型剪刀撑，底端应与地面顶紧；支模高度大于8米的支架，在顶层、底层、竖向剪刀撑顶部各交点平面设加强型水平剪刀撑，竖向间距4.8m，并在立杆最顶步距内增加一道纵横向水平杆。立杆均对接接长并按规范要求错开布置，墙柱模板支撑互成整体。如相邻部位模板工程的立杆间距设计不一致，但同期施工钢筋模板砼工程时，整个范围内的板下立杆、水平杆间距按二者中较小的取值来搭设构造，以保证所有支架的水平杆均能双方向拉通，承载力与稳定性满足要求；如各自成为独立的满堂支撑架单元时，要求相邻单元水平杆能通则通，且每个62、单元支撑架均应满足高宽比2，且单元四周均应设置竖向剪刀撑，并在砼浇筑过程中加强该部位的监控。砼浇筑设备与砼输送管道均另设置支撑加强，高支模施工区设上下通道、安全平网防护及操作层、防跌层。5.3 施工顺序梁投影线测放脚手架支撑体系搭设安放顶托安放梁、板底板主楞铺放梁、板底板次楞铺装梁、板底板模板钢筋安装梁侧模安装加固脚手架支撑体系加固模板及支撑体系验收浇筑砼。5.4 施工方法5.4.1 模板支撑架（1）本方案设计部位地基为结构楼板。（2）先将梁的边线、洞口边线、轴线投影测放在下层楼地面上，并注明梁高。然后根据放出的线和梁的截面，按照方案要求的纵横间距排放立杆。（3）立杆用直角扣件与扫地杆连接，立63、杆的垂直度偏差在2m范围不得超过15mm。（4）扫地杆离地200mm，纵横间距同立杆；当立杆基础不在同一个平面时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。立杆必须采用对接扣件连接，严禁立杆搭接接长。（5）立杆安装好后，搭设水平拉杆，水平间距同立杆，竖向间距（步距）1500mm，与立杆用直角扣件相连，板下支撑体系的水平横杆应全部延伸到梁下，与梁下的立杆联接，以保证架体的整体性，最上面一道拉杆离支撑的水平构件底距离不得超过500mm。（6）板下及正对梁下的立杆应按方案设计要求，采用支托节点，梁两外侧立杆采用单钢管双扣件节点。施工中应加强对可调支托节点、扣件拧紧力矩的检查64、验收，可调支撑螺杆伸出立杆顶端的长度200mmL300mm。（7）模板安装完后，应按照要求设置剪刀撑：模板支撑脚手架外侧周圈应设由底至顶竖向连续式剪刀撑；中间在纵横向应每隔10m左右设置由底至顶竖向连续式剪刀撑，其宽度为4.5m6m，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑；剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角为4560。（8）梁下支撑脚手架与板下脚手架连成整体，立杆间距和水平杆间距模数一致或成倍数。图5-1 模板支撑系统平面示意图图 5-2 模板支撑脚手架支撑系统剖面示意图5.4.2 梁模板1施工顺序搭设脚手架支撑安装纵向钢管梁安装梁底板模背楞铺设梁底模板绑扎钢筋安装梁侧模板按设计要求钻螺65、杆孔并穿螺杆安装梁侧模小楞安装梁侧模大楞紧固螺杆调整垂直度平整度支撑加固检查验收。2施工工艺（1）在柱模上口和已浇筑完的板面弹出梁轴线，梁、板位置和水平线。（2）梁底板模板：架设梁底纵向钢管梁，按设计标高调整梁底钢管标高，并拉线找平，钢管纵梁间距按设计，置于梁下立杆顶可调顶托内。梁底支撑间距在两侧的排距按设计，顺梁方向纵距按设计，不得超过1000mm。当梁跨度较大时，梁底跨中应按设计要求起拱，本工程要求，梁跨度4m时，模板按跨度的0.3%起拱；悬臂梁时，按悬臂长度的0.6%起拱。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。（3）安装梁底板模板背楞木方（50100木方）间距按设计，木方立放横担于钢管纵66、梁上。（4）铺设梁底模板，其宽度按照结构设计尺寸，可略微缩小1-2mm。用木钉钉在背楞木方上。（5）梁支撑立杆在沿高度方向双向设水平拉杆，沿高度方向间距1500mm，均匀布置，最上步离支撑点不得超过500mm，水平方向间距同立杆。（6）梁侧模板，根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。为了防止梁侧模根部涨模，在梁底加设梁卡。梁侧模板制作高度按照下口包梁底，上口平楼层模板底的原则，以便拆模。（7）当梁高超过700mm时，梁侧模板加竖楞（50100木方）和横楞（248），穿梁螺栓加固。竖楞间距同梁底背楞木方间距，主楞双钢管横向布置，上下间距450，M14高强对拉螺杆，双向间距450。（8）对于截面高67、宽比大的梁，必须采取必要的措施保证其垂直度要求。（9）对于高宽比超过2.5的梁，为保证其侧向稳定，应采用斜撑或用水平杆顶住梁两侧模板，浇筑时应避免承受集中荷载。（10）大梁下模板支撑体系剖面如下图。图5-3梁下支撑示意（有承重杆） 图5-4梁下支撑示意（无承重杆）5.4.3 板模板5.4.3.1 施工顺序搭设脚手架支撑安装钢管横梁安装板模背楞铺设板模检查模板平整度及标高绑扎钢筋5.4.3.2 施工工艺在柱模上口和已浇筑完的板面弹出梁轴线，梁、板位置和水平线。（1）在已经搭设好的支撑立杆上安放可调顶托，可调顶托插在钢管立杆内，按设计标高调整顶托的标高，并拉线找标高。板跨度（双向板指板短跨）4m时68、，模板按板跨度的0.3%起拱；当悬臂板时，按悬臂长度的0.6%起拱。（2）然后安放钢管横梁。横梁上再按照设计要求的间距铺放50100木方。在木方顶装板底板模板。（3）板底支撑纵横方向的间距按设计，梁支撑在沿高度方向双向设水平拉杆，沿高度方向间距1500mm，均匀布置，最上步离支撑点不得超过500mm。水平方向间距同立杆。（4）铺模板是可以四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。（5）楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。3、后浇带模板地下室底板后浇带施工前，土方开挖标高低于底板底设计标高200mm，前期可作为场内排水及混凝土浇筑时的垃圾清理通道。地下室69、外墙沉降后浇带外侧砌筑砌体保护层，在地下室结构施工完成后进行地下室外墙防水施工，防水保护层做好以后进行地下室土方回填，砌体保护内侧的后浇带待达到设计要求以后在进行后浇带施工，此时后浇带砌体保护层亦是后浇带外侧模板。5.4.4 柱模板5.4.4.1 施工顺序柱模制作编号弹柱位截面线找平、钉定位板安装柱模及背楞安装柱箍安装拉杆紧固校正加固预检5.4.4.2 施工工艺（1）柱模预先配制并按照拼装图编号，现场按照拼装图拼装。（2）在柱脚砼板面弹出柱边线，检查板面的平整度，若平整度误差超过10mm，必须找平。在边线内侧用冲击钻打孔40mm深，每侧边两孔，然后插短钢筋头，形成内限位挡撑；在距离柱边线外侧270、cm位置处钉5cm宽木模板条，以形成外限位挡撑并防止柱脚漏浆，如图1所示。图5-5 柱脚限位示意（平面） 图5-6 柱脚限位示意（剖面）（3）柱模板采用50100木方竖向背肋，按照最大间距300布置，并且在柱角必须背立木方；沿高度方向按照自下而上的顺序采用A483.5双钢管和M12高强对拉螺杆紧固，钢管竖向间距500mm，对拉螺杆沿钢管方向最大间距500mm。（4）柱模校正，采用吊线锤的方法进行，将模板位置吊垂直，位置校正达到规定要求，方可最后紧固。（5）柱模校正后，采用钢管斜撑进行四周支撑，斜撑与地面夹角宜为4560。中间的柱四周各用斜撑钢管撑紧，边柱采用一拉一顶的办法稳固柱模。支撑应与满堂71、脚手架相连，每根柱的各面必须设置两个连接点，钢管支撑落地稳定模板，防止砼浇筑时冲击荷载造成柱模移位。（6）对于高度超过3.5m的柱模板，应群体或成列同时支模，并应将支撑连成一体，形成整体框架体系。（7）柱截面边长400mm时，此边方向不设置对拉螺杆；边长400mm的柱，必须按照设计要求设置对拉螺杆。（8）本方案柱模板按最不利荷载组合计算。混凝土浇筑时必须严格控制混凝土入模温度及浇筑速度。（9）柱模板支护图见图2。图5-7柱模板加固示意图5.4.5 墙模板5.4.5.1 施工顺序检查安装就位一侧第一步模板安装竖楞调整平直安装就位一侧第二、三步模板并调整平直绑扎调整钢筋安装就位另一侧第一、二、步模72、板并调整平直安装穿墙螺栓安装横楞调整模板垂直度。施工工艺（1）墙截面定位放线，定位筋及墙脚压条同柱模做法，定位筋间距1000mm。（2）模板组成：18厚夹板做内衬板，竖向50*100木方立背于夹板上，间距200mm，并在墙角和墙端必须背立木方，组拼时上下竖向拼缝要相互错开。（3）模板安装后，钻眼穿螺杆，按照由下至上纵横向450mm设置对拉螺杆，第一排对拉螺杆从板面上200mm开始设置；受力主楞即横楞采用双钢管，用M14高强对拉螺杆初步拉紧，调整模板垂直度在8mm以内，终拧螺帽，拉紧螺杆，复查墙模垂直度并微调，达到6mm以内标准。（4）墙模两侧设置固定斜撑，水平间距1m。墙模净高于3米且小于5米73、时，斜撑设在墙高的2/3处及13处；净高大于5米时，由下至上均匀设置3道斜支撑；外墙的外侧无法安装斜撑，该改在内侧设花篮螺栓作拉杆，间距和撑点同撑杆。斜撑须固定牢固，严禁置设于外脚手架上。（5）控制墙厚：采用预制的砼棒作内撑，纵横间距450mm。（6）墙模板安装前，水电安装线盒留洞要求统一高度，尺寸准确，抹灰工程前再根据墙体灰饼高度安装线盒，保证线盒与抹灰面平整。（7）外墙采用“一拉一顶”的支撑方式进行稳固。采用保护较好的定型模板，如果模板损坏严重影响砼感官，应及时更换。首先应安装墙内侧模板使其初步就位，然后再用塔吊机吊运外侧模板至安装位置，对称调整模板的对拉螺杆。经校正垂直，使模板的垂直度、74、平整度、标高符合要求后，立即拧紧螺栓并加固墙体模板。图5-8墙模板加固示意图5.4.5.3 地下室外墙（1）水平施工缝：地下室外墙水平施工缝留设在每层结构板面以上0.5m处，并在施工缝处设置300*3钢板止水带，每次浇筑混凝土前凿毛新旧混凝土接触面。图5-9地下室导墙加固示意图图5-10地下室水平施工缝模板加固做法（2）当柱箍筋与止水钢板带相遇时，柱箍筋应紧贴止水钢板弯入柱核心区锚固20d，并与止水钢板电焊连接；与止水钢板长度方向平行的箍筋采用拉钩形式，保证柱箍筋肢数满足设计要求；另外，在止水钢板上、下侧各各增加一道箍筋。（3）地下室外墙扶壁柱处墙模止水螺杆从柱边225mm开始设置，模板加固做75、法如下图示意。图5-11墙柱相交处模板支设（4）地下室外墙、人防隔墙、水池侧壁、地下室顶板高低差处等部位模板采用止水螺杆。止水螺杆两侧应设置橡胶堵头，模板拆除后，凿除封头，然后割除外露螺杆，再用防水砂浆补平，止水螺杆做法如下图5-14所示。图5-12止水螺杆示意图5.4.5.6 弧形车道墙体图5-13圆弧墙模板加固做法5.5 模板质量要求和质量控制5.5.1 过程质量控制（1）施工前控制材料控制材料质量满足方案设计和相关规程要求，搭设模板支架用的钢管、扣件，使用前必须进行抽样检测，抽检的数量按有关规定执行。未经检测和检测不合格的一律不得使用。技术控制交底的形式分为技术交底和安全交底，均由项目技76、术负责人对相关班组成员、管理岗位人员进行交底，并落实相关签字手续。（2）施工中质量控制要点竖向结构隐蔽工程质量符合设计要求，进入下道模板支架工序的施工。模板支架搭设方式符合施工方案要求，并通过相关部门验收。混凝土浇筑方式符合施工方案要求，控制堆载，避免上部荷载集中化。模板拆除方式符合施工方案要求，拆模时间符合相关检测结果和规范要求。拆模以接到拆模通知书为准，不得私自拆除任何构件。（3）质量管理措施认真仔细地学习和阅读施工图纸，吃透和领会施工图的要求，及时提出不明之处，遇工程变更或其他技术措施，均以施工联系单和签证手续为依据，施工前认真做好各项技术交底工作，严格按国家颁行混凝土结构工程施工质量验77、收规范（GB50204-2015）和其它有关规定施工和验收，并随时接受业主、总包单位、监理单位和质监站对本工程的质量监督和指导。认真做好各道工序的检查、验收关，对各工种的交接工作严格把关，做到环环扣紧，并实行奖罚措施。出了质量问题，无论是管理上的或是施工上的，均必须严肃处理，分析质量情况，加强检查验收，找出影响质量的薄弱环节，提出改进措施，把质量问题控制在萌芽状态。严格落实班组自检、互检、交检及项目部质检“四检”制度，确保模板安装质量。混凝土浇筑过程中应派专人23名看模，严格控制模板的位移和稳定性，一旦产生移位应及时调整，加固支撑。对变形及损坏的模板及配件，应按规范要求及时修理校正，维修质量不78、合格的模板和配件不得发放使用。为防止模底烂根，放线后应用水泥砂浆找平并加垫海绵。所有柱子模板拼缝、梁与柱、柱与梁等节点处均用海绵胶带贴缝，楼板缝用胶带纸贴缝，以确保混凝土不漏浆。模板安装应严格控制轴线、平面位置、标高、断面尺寸、垂直度和平整度，模板接缝隙宽度、高度、脱模剂刷涂及预留洞口、门洞口断面尺寸等的准确性。严格控制预期拼模板精度。严格执行预留洞口的定位控制，预留洞口时，木工严格按照墨线留洞。每层主轴线和分部轴线放线后，规定负责测量记录人员及时记录平面尺寸测量数据，并要及时记录墙、柱、成品尺寸，目的是通过数据分析梁体和柱子的垂直度误差。并根据数据分析原因，将问题及时反馈到有关生产负责人，及79、时进行整改和纠正。所有竖向结构的阴、阳角均须加设橡胶海绵条于拼缝中，拼缝要牢固。阴、阳角模必须严格按照模板设计图进行加固处理。为防止梁模板安装出现梁身不平直、梁底不平下挠、梁侧模胀模等质量问题，支模时应将侧模包底模，梁模与柱模连接处，下料尺寸应略为缩短等。5.5.2 验收标准1、不满足要求的相关材料一律不得使用，采用问责式制度，相关人员签字。2、施工过程中加强管理，加大检查力度，将隐患消灭在初始状态，避免遗留安全隐患和加固时人力、物力大量耗费。确保一次验收通过。3、混凝土结构观感质量符合相关验收标准，少量的缺陷修补完善。4、模板加工允许偏差表5-3序号项目允许偏差检验方法1长度（mm）2用尺检80、查2直径（mm）1用尺检查3内表面垂直平整度（mm）1用2m靠尺及塞尺检查5、模板安装允许偏差表5-4项次项目允许偏差值（mm）检查方法国家规范标准项目规范标准1轴线位置柱、墙、梁53尺量2底模上表面标高53水准仪或尺量3截面模内尺寸基础105尺量柱、墙、梁4、-534层高垂直度层高5m63经纬仪或吊线、尺量层高5m855相邻两板表面高低差22尺量6表面平整度52靠尺、塞尺7阴阳角方正-2方尺、塞尺顺直-2线尺8预埋铁件中心线位移32拉线、尺量9预埋管、螺栓中心线位移32拉线、尺量螺栓外露长度10、-0+5、-010预留孔洞中心线位移+105拉线、尺量尺寸+10、0+5、011门窗洞口中心线位81、移-3拉线、尺量宽、高-5对角线-612插筋中心线位移55尺量5.6 监测措施5.6.1监测控制采用经纬仪、水准仪对支撑体系进行监测，主要监测体系的水平、垂直位置是否有偏移。5.6.2监测点设置观测点可采取在临边位置的支撑基础面（梁或板）及柱、墙上埋设倒“L”形直径12钢筋头。5.6.3监测措施混凝土浇筑过程中，派专人检查支架和支撑情况，发现下沉、松动、变形和水平位移情况的应及时解决。5.6.4监测说明模板工程日常检查重点部位：（1）杆件的设置和连接，连墙件、支撑，剪刀撑等构件是否符合要求；（2）连墙件是否松动；（3）架体是否有不均匀沉降，垂直度偏差；（4）施工过程中是否有超载现象；（5）安全82、防护措施是否符合规范要求；（6）支架与杆件是否有变形现象；5.6.5监测频率在浇筑混凝土过程及砼终凝前应实时监测，一般监测频率不宜超过2030分钟一次。（1）本工程立杆监测预警值为10mm，立杆垂直偏差在24mm以内。（2）监测数据超过预警值时必须立即停止浇筑混凝土，疏散人员，并及时进行加固处理5.7 成品保护（1）不得在配好的模板上随意践踏、重物冲击；木背楞分类堆放，不得随意切断或锯、割。不准在模板上任意拖拉钢筋。在支好的顶板上焊接钢筋（固定线盒）时，必须在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料，以及在顶板上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，须用木方作垫进行。（2）根据图纸精心排板，每块板、每83、根梁尽量少拼缝。（3）多余扣件和钉子要装入专用背包中，按要求回收，不得乱丢乱放。（4）模板拆除扣件不得乱丢，边拆边进袋。（5）拆除模板按标识吊运到模板堆放场地，由模板保养人员及时对模板进行清理、修正、刷脱模剂，标识不清的模板应重新标识；作到精心保养，以延长使用期限。（6）模板上的脱模剂晾干后才可吊运。第六章混凝土工程6.1混凝土的运输与泵送6.1.1 混凝土供应和运输（1）本工程泵送混凝土采用预拌混凝土，搅拌运输车运送。（2）每次浇筑混凝土之前，需根据施工进度编制泵送混凝土供应计划，加强通讯联络、调度，确保连续均匀供应。（3）混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒要保持36r/min的慢速转动。（484、）混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料前，要中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀；喂料时，反转卸料要配合泵送均匀进行，且要使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；中断喂料时，要使拌筒低转速搅拌混凝土。（5）混凝土泵进料斗上要安置筛网，并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物入泵造成堵塞。（6）严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。6.1.2 泵送施工要求6.1.2.1 混凝土的泵送工艺（1）作业条件：墙、柱、梁、板等模板内的木屑、杂物要清除干净，模板缝要严密不漏浆，并淋水湿润；复核模板、支撑系统、钢筋预埋件、水电管线等是否符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。（2）操作工艺：根据管线长短首先泵两斗清85、水以湿润管线、料斗等，然后泵砂浆润滑管道（管线长度小于150m，用1:2水泥砂浆）。在料斗中砂浆还未完全泵完，砂浆料位于搅拌轴以上时，加入混凝土开始泵送，过程中混凝土位要保持在搅拌轴线上，不允许吸空和无料泵送。泵送过程中，若较长时间暂停，必须每45分钟开泵一次，反泵23个行程后再正泵23个行程，以防止管路中混凝土泌水凝结，若停机时间较长（夏季30分钟，冬季50分钟）则必须卸完料斗内混凝土料。中断泵送后，再次泵送时，要先反泵23个行程，将分配阀内的混凝土吸回料斗，经充分搅拌后再泵送。泵送时，若泵送压力突然升高，则要立即按住反泵按钮，让泵自动反泵23个行程，然后松开，使泵送转入正泵。操作反复几次，86、泵送压力还是高则可能堵管，须暂停泵送进行堵管处理。混凝土泵送连续作业，当混凝土供要不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断，搅拌不要停止。泵送先远后近，逐渐拆管。泵送将结束时，要估算泵送管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量，以便决定拌制混凝土量。泵完料斗中的混凝土料，先打开料斗门，用水清洗料斗，并点动反泵整个行程，挤出混凝土缸内混凝土料，再送上料斗门，海绵球用水浸透后塞入泵机出口处的锥管内，并在料斗内加满，满水，泵水直至海绵球从管路中泵出，最后放开料斗门，将料斗及混凝土缸冲洗干净，并放尽料斗中余水。当垂直向上高度较高时，要先拆开水平管与垂直管结合处管卡，将垂直管路的混凝土料卸掉，然后87、将水平管路中的混凝土去除。（3）要注意的质量问题：混凝土输送管道的直管和布置要顺直，管道接头处密实不漏浆，转弯位置的锚固要牢固可靠。混凝土泵与垂直立管的距离大于10，以保证有足够的阻力阻止混凝土回流。水平管路铺设不要悬空，必须有牢固的支撑，水平管不得与模板、钢筋直接接触。泵向下输送时，混凝土坍落度适当减小。垂直管穿越每层楼板时，要用木方或钢管加以锚固。施工过程中若需新接驳输送管要清除管内杂物，并用水润滑管壁。垂直向上管和靠近混凝土泵的起始管道用磨损较少的管或新管。与混凝土泵出口锥管直接相接的的混凝土输送管必须加以固定，以使每次泵送停止清洗管路时，拆装方便。用布料机浇筑混凝土时，要避免对侧面模板88、的直接冲射。最初泵出的砂浆要均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。泵送过程中，要做泵送混凝土量记录及坍落度抽查记录。在整个泵送过程中严禁向泵车和泵槽料斗内加水。泵送混凝土浇筑时要采取相应措施防止混凝土流淌太远；模板支设时要充分考虑其速度快、坍落度大、上浮力大的特点。6.1.2.2 泵送混凝土操作要点（1）泵送混凝土中水泥掺用量不得小于320kg/m3，并掺入粉煤灰和高效减水剂。（2）泵送混凝土的坍落度140mm160mm，如坍落度不足时，可在混凝土供应商技术指导下适当掺用减水剂，不得私自加水。（3）泵送混凝土布管要遵守下列原则，管线要直、转弯要缓、接头严密，避免下斜，先远后近。（4）泵送89、操作要点：操作人员要具备及时排除故障的技术能力；泵机与浇筑操作点要派专人采用专用联络工具，确保有效联络；泵送前要先用1:2水泥砂浆湿润导管；泵送过程中，严禁加水，严禁空泵；开泵后，中途不要停歇，并要有备用泵机；泵送作业，要有专人巡视管道，发现漏浆，及时修理；泵送将结束时，要掌握好泵送量，避免管内浆料过多；洗管前要先反吸，以降低管内压力，再从进料口塞入橡胶球，用水或压缩空气将存浆推出；洗管时，管口前方不准站人，并预先备好排浆沟槽，不得将残浆排放到已浇筑好的混凝土面层上。6.2 混凝土浇筑6.2.1 浇筑准备混凝土浇筑前要对下列事项进行认真检查，确认可靠无误后，方可进行混凝土浇筑。（1）机具设备：90、要按计划需要数量充分备足，并经试运转检查合格，同时配有专职技术人员随时检修。（2）预拌混凝土供要数量必须满足一次连续浇筑需求量，以免停工待料。（3）为防止停电停水，在浇筑混凝土前要事先在现场贮备一定数量的施工用水，发电机要作运转检查。（4）模板缝严密，支撑系统强度、刚度和稳定性经验收确认，要满足泵送混凝土的侧压力要求。模板要保持湿润，模内无任何杂物，并做好隐蔽工程验收。（5）钢筋工程以及安装工程中的预留洞、预埋件等，要符合设计要求，符合施工规范要求，并做好隐蔽工程检查验收。（6）安全设施和劳力配备要满足混凝土浇筑进行要求。（7）掌握天气变化情况，加强气象预报查询，避免雨中浇筑混凝土，必要时，要91、事先准备好防遮盖材料，确保混凝土浇筑质量。6.2.2 混凝土的浇筑工艺地下室挡土墙、剪力墙采用斜面分层浇筑法，筏板基础采用分段分层浇筑法，剪力墙和框架柱采用全面分层浇筑法，梁板采用分段浇筑法且按照平行于框架梁和板的长边方向进行浇筑。6.2.2.1 混凝土标高控制混凝土标高控制采用在墙柱竖向钢筋上用红油漆标注标高点的方法来控制，该标注点比基础混凝土面标高高50cm。柱钢筋上采用对角标注，挡土墙钢筋上标注时每间隔4m5m做一个标注。浇筑混凝土时在相邻标高点之间用线绳水平拉接在标高点上，以此来控制混凝土水平面的标高；墙混凝土浇筑到上层板底面1cm标高处；每层顶板混凝土浇筑时标高的控制方法与基础筏板混92、凝土面的标高控制方法相同。6.2.2.2 基础、底板砼浇筑筏板混凝土施工量较大，筏板、条形基础、独立基础厚度不等（0.6-2.5m）要按流水段、分区、分层进行浇筑；每次浇筑厚度不超过500mm，要先浇筑条形基础和独立基础再浇筑筏板混凝土，浇筑由远至近、筏板一次到顶。混凝土浇筑采用A50振动棒，振捣时要做到“快插慢拔”，避免振捣时间过短和过长。为使分层浇筑的条形基础和独立基础的上下层混凝土结合为整体，振捣时振动棒要求插入下一层混凝土不少于50mm；混凝土浇筑过程中表面的泌水及时排入集水井内；混凝土浇筑过程中，要经常检查钢筋位置，如有位移，必须立即调整到位。6.2.2.3 墙、柱混凝土浇筑在墙、柱93、混凝土浇筑以前，应将模板先进行湿润，然后在模板底部先填一层50mm厚与设计混凝土配合比相同标号的水泥砂浆进行封堵。防止墙、柱底部产生烂根现象。为防止烂根，应在墙、柱模板安装就位后派人用掺有早强剂的同标号的水泥沙浆封堵模板与顶板之间的缝隙应尽量在浇筑混凝土的前一天塞缝，达到混凝土浇筑前塞缝的浆已凝固。墙柱混凝土施工时，待模板合模加固并搭设完操作架后进行施工，泵送时要注意泵送速度，不能一次性将柱内混凝土灌满后再进行振捣，混凝土浇筑高度每次控制在50以内，振动棒每次移动的距离不宜过大，一般为3045厘米左右，尽量避免与模板、管道、预埋件等物碰撞。振捣时应使振动棒自由垂直地沉入混凝土，不得用力硬插、斜94、推或使用钢筋夹住棒头，往上提时要慢慢提，提快容易出现棒头所插的孔洞。当下层混凝土浇好并振好后浇上层混凝土时振动棒应插入下层混凝土5cm左右, 以保证两次浇筑结合良好,并且振动时间不得过长，以免出现跑模现象。柱混凝土浇筑采用分层浇筑一次到顶，注意要在已浇混凝土初凝前浇筑后一层混凝土。当墙顶端有梁时应留置梁口，采用双层钢板网预留出梁口位置，梁侧及梁底各缩小23，绑扎梁钢筋前将梁口表面余浆剔除到石子密实层，清理干净。振捣过程中应遵守以下要点：“快插与慢拔，落点要均匀，不可漏点振，时间掌握好，密实质量佳”。在混凝土施工阶段，混凝土工长应做好“混凝土施工日志”。6.2.2.4 梁、板及楼梯混凝土浇筑梁、95、板混凝土应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设板底下2030 mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。浇筑板混凝土时利用柱子的钢筋上弹红油漆50线控制厚度，振捣完毕后用线绳按照钢筋上所画的红油漆线再用线绳连接起来，并用尺子向下量出砼面层的高度，再用铝合金刮尺把高出的混凝土刮平并用木抹子第一次打磨整理。等砼稍干以后将进行第二次打磨整理，并用铁抹子压光，再用塑料扫帚按同一方向把混凝土面层的96、纹路扫直，扫好的混凝土表面纹路要求方向一致，不得出现歪斜和画圆弧等不规直现象的纹路。浇筑楼板混凝土时，钢筋上应铺设竹胶板，混凝土虚铺厚度应略大于板厚，用平板式振动器垂直浇筑方向来回振捣，注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。板厚度较大时，亦可用插入式振动器顺浇筑方向拖拉振捣，楼梯混凝土浇筑应从楼梯段下部向上浇筑，先振实板混凝土至达到踏步位置时，再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面压实抹平，在初凝后终凝前再用铁抹子收光。（6）后浇带混凝土浇筑本工程地下室后浇带有伸缩后浇带和沉降后浇带，伸缩后浇带在两侧混凝土施工完45天后进行浇筑，沉97、降后浇带要在主体结构施工全部完成后，再封闭沉降后浇带，浇筑前先将后浇带表面凿毛，并剔除表面浮动石子，并用水清洗干净，再用补偿收缩混凝土（內掺15%UEA），且强度等级比两侧混凝土高一个强度等级。（7）混凝土浇筑布料机走向混凝土浇筑布料机走向根据浇筑时情况灵活调整，总体方向是由远至近，由低到高。布料机下模板需加强处理，实时监控，禁止布料机直接压在钢筋上，制作专用布料机脚墩。6.3 施工缝的留设及处理6.3.1 施工缝的留设位置本项目地下室以后浇带为界进行分区施工，基础筏板、外墙竖向原则上不留设施工缝，局部根据分区情况留缝；地下室外墙水平施工缝留设在每层板面以上500mm高位置；局部根据实际情况调98、整施工缝留设位置。（1）内墙、柱：内墙体的水平施工缝留设在楼板板面标高处。（2）梁、板：有主次梁的楼板顺次梁方向浇筑混凝土，施工缝留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。（3）楼梯：楼梯施工缝留在楼梯平台板起踏以上第三踏面处。6.3.2 施工缝的处理（1）墙体竖向施工缝的处理：墙体竖向施工缝用1515mm厚的双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用50mm厚木板封挡混凝土。当墙模拆除后，在距施工缝50mm处的墙面上两侧均匀弹线，用云石机沿墨线切一道5mm深的直缝，再用钎子将直缝以外的混凝土软弱层剔除露出石子，清理干净。（2）墙体顶部施工缝处理：墙体混凝土浇筑时，高出顶板底10mm。墙体模板拆除后，弹出顶板99、底线，在墨线上5mm处用云石机切割一道5mm深的水平直缝，将水平直缝以上的混凝土软弱层剔除露出石子，清理干净。（3）墙、柱底部施工缝处理：剔除浮浆，并使剔除向下凹20mm，沿墙、柱外尺寸向内5 mm用砂轮切割机切齐，保证混凝土接缝处的质量，接茬处充分湿润、冲洗干净，但不得积水。（4）顶板施工缝的处理：施工缝处底板底筋下垫15 mm厚木条，保证底部钢筋保护层；上下钢筋之间用木板保证净距，与下部钢筋接触的木板按钢筋间距锯成豁口，卡在钢筋上。6.3.3 施工缝混凝土浇筑（1）在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇混凝土的抗压强度不应小于1.2N/ mm2（常温下，不少于36小时）。（2）在浇筑混凝土前，在100、施工缝处铺一层与混凝土成分相同的减石子水泥砂浆，厚度510mm。（3）混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。6.4大体积混凝土质量控制本工程地下室核心筒底板属于大体积混凝土，尺寸为：13.4m*13.4m*2.5m，在浇筑过程中应该着重控制。大体积混凝土原材料控制选用质量较好结构密实的并有足够强度的级配较好的碎石骨料，采用5-25（31.5）的碎石，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；并严格控制诸如云母、粘土、碱性物质等有害物质的含量及针、片状骨料的含量。选用中砂，含泥量不得大于2.0%，泥块含量不得大于1.0%，细度模数大于或等于2.5。采用不含有害物质的洁净水。1、水泥选用101、体积安定性好、水泥收缩性较小的P42.5水泥。在满足设计要求时，水泥采用抗水性能好，泌水性小，水热化低，具有一定抗侵蚀而且质量比较稳定的国家免检的旋窑水泥，把水泥用量降到最低程度。2、选用优质的粉煤灰掺合料。掺用的外加剂应符合国家相应的标准要求。在施工条件许可的范围内，尽可能降低用水量。每立方用水量不大于175Kg3、采用不同粒径的砂石料进行掺配试验，经过多次筛选，确定合理的集料掺配比例，使混凝土空隙率降至最低，密实度增加。砂率宜为35%；4、掺加粉煤灰，改善混凝土和易性，降低水化热。粉煤灰的掺量为水泥用量不得超过15%；5、使用外加剂时注意：必须事先试配；准确掺量；搅拌均匀，掺外加剂时，搅拌102、时间适当延长1分钟；注重掺加顺序，即将外加剂和水稀释后，与其它材料同时掺入，混合搅拌均匀。采用中效缓凝减水剂CF-2或高效缓凝减水剂JRC-2D大体积混凝土测温1、测温目的本工程测温的目的是实测底板混凝土散热过程中的混凝土内外温差及混凝土表面温度与大气温度之差，为温控提供措施的依据。如果温差超过25，则加深蓄水深度或覆盖其它保温材料。2、测点布置测温点的布置原则应在有代表性的整个基础底板最深最厚处，核心筒部位底板厚度为2500mm，测温点布置在核心筒底板部位。3、测温孔做法综合考虑钢筋布置等施工要求，测温孔使用38钢管制作，管口超出砼表面200mm，管底用5mm厚钢板焊实；每组三根，管底埋入底103、板深度分别在底板表面下100mm、底板厚度1/2处、底板底面上100mm处，间距为600mm,遇剪力墙则错开布置，均用钢筋焊接固定，灌水100深后用棉纱临时堵塞，防止水泥浆进入管内。4、测温测温在砼浇筑后10小时派专人严格按要求进行，采用100C温度计测量，每次测量时，温度计放入测温孔内不少于5分钟，并及时记录各测温孔的内外温度t内和t外、t气，根据测量结果计算砼内外温差及大气温差，测温记录交由技术负责人签字过目，作为对砼施工质量控制的依据，如发现温度异常，超过25，要立即组织相关人员分析原因，采取措施保证砼内外温差在25以内。测温频率为：第一到三天每两小时测温一次，第四天到第七天每四小时测温104、一次，第七天到第十四天每八小时测温一次，直到温度连续三天呈下降趋势，控制降温梯度每天小于3度，且趋于稳定就可停止测温。6.5混凝土养护正常条件下混凝土养护采取自然养护，水平结构混凝土面采用浇水后覆盖塑料薄膜养护，每日洒水次数要能保持混凝土处于足够的润湿状态为度，养护时间不少于7天，对于有抗渗要求的养护时间不得少于14天。梁板在已浇筑的混凝土强度未达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。大体积混凝土采用蓄水养护，养护时间不低于14天。6.6混凝土质量标准及验收6.6.1 混凝土质量检查（1）检查的频率、时间、方法和参加检查的人员，当根据质量控制的需要确定。（2）混凝土结构质量检查要105、做出记录。对于返工和修补的构件，要有返工修补前后的记录，并要有图像资料；（3）混凝土结构质量检查中，对于已经隐蔽、不可直接观察和量测的内容，可检查隐蔽工程验收记录6.6.2施工质量控制要点6.6.2.1 混凝土结构允许偏差表6-1项次项目允许偏差值（mm）检查方法1轴线位置基础10尺量柱、墙、梁5（8）2标高层高5（10）水准仪全高303截面尺寸基础5（+15，-10）尺量柱、墙、梁2（+5，-2）4垂直度层高5经纬仪、吊线、尺量全高H/1000且305表面平整度32m靠尺、塞尺6角、线顺直3线尺7预留洞口中心线位置5（15）拉线、尺量8预埋件、管、支撑板中心线位置3拉线、尺量9预埋螺栓中心线106、位置2（5）尺量外露长度+10，-010楼梯踏步宽、高3尺量11电梯井筒井筒长、宽对中心线+20，-0（+25，-0）吊线、尺量井筒全高垂直度H/1000且3012阳台、雨棚位置+56.6.2.2 质量标准表6-2序号部位质量标准图例/图片1浇筑准备工作砼浇筑前必须进行书面质量技术交底并落实相关设备及应急器材是否到位；实验员必须对进场砼进行检测，不符合要求退回；对需要温控检查的部位埋设测温管2墙柱浇筑质量混凝土下料浇筑厚度控制在500mm左右；上下层浇筑确保下层砼初凝前浇筑完上层砼；混凝土下料点应分散布置循环推进；部分钢筋较密处须有人随时敲打模板3板浇筑质量板面采用3m铝合金刮尺刮平；面层采用107、收面机，收面机无法操作位置，人工铁板收面；墙柱边混凝土收面标高、平整度控制在5mm以内；雨季施工，浇筑后采用塑料薄膜遮盖4板厚控制采用圆形预制砼块，中心预留10圆孔，然后用扎丝与板筋固定，并在模板上用油漆标记5螺杆洞修补先将螺杆洞内塑料套管清理干净，将专用木塞钉入外侧螺杆洞内，木塞钉入深度为25mm，然后填筑发泡胶6混凝土养护在墙体模板拆除后，即进行喷水保湿养护48小时；对框架柱模板拆除后，采用薄膜包裹保湿养护；对板面砼浇筑完毕后，蓄水养护；对大体积砼及特殊部位砼养护，按照方案要求养护7施工缝处理沿墙、柱根部外廓尺寸线向内5mm用砂轮切割机切齐，割线以内进行凿毛处理，剔除浮浆露出粗骨料；在墙柱108、浇筑砼前将水平施工缝处冲洗干净，保持湿润；施工缝处理需专项验收8砼成品保护在没有达到设计强度之前严禁在楼板等处堆放模板、架料等集中荷载；严格履行模板拆除申请制度；禁止在结构完成后的墙面随意开槽打洞9砼试块制作专人进行试块制作及养护工作；设置试块养护室、试块相关实验及检测设备；砼浇筑前对试块塌落度及扩展度、入模温度进行严格进行检测；现场试块留置严格按照方案进行6.6.5 质量通病防治表6-3序号通病名称原因分析防治措施1混凝土夹芯在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇筑混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物“夹芯”。浇筑混凝土前要认真检查，将109、表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇筑混凝土2外形尺寸偏差模板自身变形，有孔洞，拼装不平整；模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形；振捣时振搗棒接触模板过度振捣；放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整；模板加固及支撑体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性；下料高度不大于2m；随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料迸行修整加固；110、振捣时振捣棒避免接触模板；浇筑混凝土前，检查核对构件的轴线和尺寸3混凝土蜂窝、麻面、孔洞混凝土配合比不合理；模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇水湿润不够，板缝没有堵严，导致与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出；混凝土搅拌时间短，用水量不准确，和易性差；浇筑没有分段、分层灌注，下料不当，没有振捣实或下料与振捣配合不好，未充分振捣又下料；模板稳定性不足，振捣混凝土时模板移位模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；灌注混凝土前充分湿润，不留积水；使模板缝隙拼接严密，防止漏浆；混凝土搅拌时间要适宜；混凝土浇筑高度超过2m时，要采串筒、斜槽或振动溜管进行下料；混凝111、土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20s，振动棒应垂直插入，并插入下层尚未初凝的混凝土内50mm，以促使上下层相互结合良好；浇筑混凝土时经常观察模板，发现有移位立即停止浇筑并修整4混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够，灌注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低；施工时，过早拆除承重模板；拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉灌注混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角；加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后可112、用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。3露筋混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，或垫块强度不足；钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位；因配合比不当混凝土产生离析，或模板严重漏浆；混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角钢筋施工时，注意垫足垫块，保证厚度且保证强度并绑扎固定好；钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇筑时，可采用细石混凝土；混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移；混凝土自由顺落高度超过2113、m时，要用串筒或溜槽等进行下料；操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好5梁、板、墙、柱等结构接缝和施工缝处产生烂根施工缝位置留设不当；模板安装完毕后，接缝处未做清理干净；对施工缝处先浇筑混凝土表面未作处理或处理不当；模板接缝处漏浆应清除已硬化的混凝土表面水泥薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；浇混凝土前，先在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆（厚20mm）6混凝土板表面不平整只采用插入式振捣器振捣，板厚控制不准，表面不平；混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕；模板没有支承在坚固的地基上，以致在浇筑114、混凝土或早期养护时发生下沉楼板应采用平板式振捣器振捣，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5cm左右；用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动；振捣方向宜与浇筑方向垂直，使板面平整，厚度一致，同时拉通线进行找平；混凝土浇筑完后12h以内即应浇水养护并设有专人负责；必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在已浇筑结构上走动；混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积7混凝土裂缝模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；冬期施工时拆除模板时115、温差过大，引起裂缝；大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝；大面积现浇混凝土由于收缩和温度应力产生裂缝；主筋严重位移，使结构受拉区开裂；混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；基础不均匀沉降引起开裂；设计不合理或使用不当引起开裂等加强混凝土早期养护，浇筑完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬期施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生；大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝；加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。第七章安全文明施工7.1116、重大危险源辨识本工程地下室结构涵盖了钢筋、混凝土、模板等工程，施工过程中存在的主要危险源有以下几点：7.1.1机械伤害形成原因：钢筋加工场、木工棚、机械缺陷误操作，防护不到位应采取的控制措施：（1）设专人负责，按规范操作经常检查切断机、弯曲机、调直机、套丝机、电锯、电刨等的防护罩，分料器、推料器等设施，确保安全有效。（2）停机时要拉闸、断电、上锁。触电形成原因：漏电开关失效，违规接送电源。应采取的控制措施：（1）机械设备必须做到“一机一闸一漏电”。（2）安、拆电源应由专业电工操作。（3）漏电开关等必须灵敏有效。（4）现场电缆布设规范。（5）设备必须使用按扭开关严禁使用倒顺开关。7.1.3火灾形117、成原因：明火。应采取的控制措施：（1）严禁烟火；（2）严禁存放易燃易爆物品；（3）操作间必须配齐消防器材。7.1.4物体打击形成原因：钢筋吊装违章作业、模板搬运违章作业 、支模设施设备缺陷。应采取的控制措施：（1）轻拿慢放，规范作业，注意安全。（2）应经常检查所用工具，确保安全有效。7.1.5高处坠落形成原因：高处支模防护不到位。应采取的控制措施：脚手架作业面应采取铺板或平挂安全网等防护措施，且工人应规范操作，勿猛拉猛撬。7.1.6坍塌形成原因：木料等堆放不规范，支撑体系基础不满足受力要求。应采取的控制措施：（1）应分散放料，并严格控制堆放高度，严禁超过规定载荷。（2）基础符合设计要求，达到设118、计的承载力，检测条件缺乏的情况下，可做堆载实验。7.1.7起重伤害形成原因：模板等吊运不规范。应采取的控制措施：（1）吊装时应把吊物绑牢固。（2）信号工及吊装司机必须持证上岗，密切配合，严格遵守“十不吊”规定。（3）被吊物严禁从人上方通过，人员严禁在被吊物下方停留。（4）经常检查吊索具，并且保持安全有效。（5）遇有6级以上强风、大雨、大雾等天气严禁吊物。（6）整个预防措施过程都比必须安排有专门人员进行监控。基坑坍塌形成原因：基坑边坡失稳应采取的控制措施：(1)开挖基坑前，认真作好现场调查研究，了解施工区域内原有的地下建筑物、地下管线及其它影响正常开挖设施的分布情况。(2)按设计要求在基坑内外作119、好降水准备工作，在基坑四周设置排水沟，及时排水。(3)基坑开挖后四周用钢管设置1.2m高防护栏进行围护，安装围护网，并涂刷醒目标记确保夜间施工安全。(4)围护结构必须封闭合拢后才能开挖，开挖过程中应注意土壁的变动情况，如有异常现象，应立即停止开挖，及时上报，并采取加固措施。(5)开挖过程中按设计要求周期性对桩位及埋设的水准点进行观测、量测，及时掌握桩的位移和基坑沉降，确保基坑开挖安全稳定。(6)当土方开挖到相应支撑处，必须按设计要求及时架设钢支撑，使基坑的变形满足设计要求。(7)经常检查土壁的稳定情况。(8)由于基坑开挖后，底部不可避免会有少量积水，因此特别注意用电安全，经常检查各种用电设施、120、漏电保护器及电缆线的完好性，发现漏洞及时改正。(9)土方外运时,所有运输及装卸机械必须遵守其相应的,司机持证上岗,进入市区时遵守交通法规,不超运超载。人工挖孔墩中毒事件形成原因：孔内空气更换不及时应采取的控制措施：1、每日开工前检测井下有无危害气体和不安全因素，桩孔开挖过程中，应经常检测井孔内有无毒害气体，和缺氧现象。坚持井下作业排风抽水先行，施工中应不断向孔内输送足够的新鲜空气，必要时抽、送同时进行。2、有专门送风设备，风量不应小于25L/s，采用风力压管引至井底进行送风，送风时间要超过20分钟以上，并用气体检测仪进行检测，确认无有毒气体后方可下井。3、地面还需常备氧气瓶等急救设备，并且配备121、相应的有一定窒息中毒抢救知识的专业人员在现场按应急救援措施实施救援和抢救，根据情况及时送医院进一步抢救治疗，并根据事故调查处理相关规定报相关部门。7.1.10其他伤害形成原因：支拆模环境不良应采取的控制措施：应把所有拆下木料上的钉子去除或砸平。7.2安全管理措施1、应遵守高处作业安全技术规范的有关规定。2、模板及其支撑系统在安装过程中必须设置防倾覆的可靠临时设施。施工现场应搭设工作梯，工作人员不得爬模上下。3、登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中严禁放在模板或脚手架上，各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋中，不得吊落。4、装拆模板时，上下要有人接应，随拆随运，并应把活动的部件固定牢靠122、，严禁堆放在脚手板上和抛掷。5、装拆模板时，必须搭设脚手架。装拆施工时， 除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员要扣上安全带。6、安装墙、柱模板时，要随时支设固定，防止倾覆。7、对于预拼模板，当垂直吊运时，应采取两个以上的吊点，水平吊运应采取四个吊点。吊点要合理布置。8、对于预拼模板应整体拆除。拆除时，先挂好吊索，然后拆除支撑及拼装两片模板的配件，待模板离开结构表面再起吊。起吊时，下面不准站人。9、在支撑搭设、拆除和浇筑混凝土时，无关人员不得进入支模底下，应在适当位置挂设警示标志，并指定专人监护。10、在架空输电线路下安装板时，应停电作业。当不能停电时，应有隔离防护措施。11、搭设应123、由专业持证人员安装；安全责任人应向作业人员进行安全技术交底，并做好记录及签证。12、模板拆除时，混凝土强度必须达到规定的要求，严禁混凝土未达到设计强度的规定要求时拆除模板。13、特别强调，工人在作业期间必需佩戴安全帽7.3文明施工1、硬地施工，场内沿建筑物沿周等施工道路浇注砼地面，建筑物周围浇捣散水坡，道路边设排水明沟，及时排除地面水、雨水，使场地，道路不积水，保持施工场地和道路平整、清洁。2、施工场所，机具清洁卫生，工程作业场所车间，经常保持清洁卫生。施工作业中应及时做好落手清，对落地砼、水泥砂浆要及时清理回收，重复利用，保持作业面整洁，严禁向窗外乱抛垃圾及杂物，既避免材料浪费又减少建筑垃圾124、，现场建筑垃圾作短时间堆放后，及时组织专门垃圾车承包清除，保持施工场内、车间干净。工程使用的机械、车辆保养完好，每班运行后及时清除机械上的污垢、积灰，定期并进行较全面的清理，保持机构设备的外观清洁。3、所有场地及通道均实行硬地坪施工，浇筑混凝土地面。所有脚手架的外侧及各通道两旁均统一采用绿色密目式安全立网，既美观又有防尘及安全作用。工地四周设排水沟及若干个集水井，场地排水系统应使用良好，防止积水的出现。4、门口设洗车台，遵守市容，场容规定，为保持营区内的卫生清洁，每部车辆驶出工地前均经洗车台冲洗，确保车轮污物不带入城区，并管好车辆装车，防止滴、洒、漏。并做好门前三包卫生工作。凡能夜间运输及有污染的材料应尽量夜间运输，遇有滴漏在天亮前及时派人清扫干净。5、门口设保安人员，日夜二十四小时值班，工地施工人员一律佩带工地的出入卡，确保工地施工安全。6、工地门口设置醒目的“五牌一图”（工程名称牌、工程概况牌、职工守则牌、文明安全守则牌、门卫制度牌及施工平面图）。