1、正本发电设备公司厂房钢结构工程钢梁的吊装、高强螺栓连接施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目 录第一章 总说明3一、适用范围3二、工程简介3三、编制依据4四、施工部署4五、 工程组织管理体系4第二章 钢结构制作方案5一、 材料51.1钢材51.2焊材51.3油漆51.4材料进厂5二、制作工艺流程6放样和样板（样杆）允许偏差表72.3板条拼接92.4BH组立102.5组立装配102.6焊接13三、 构件外形尺寸验收标准16四、 抛丸除锈、油漆喷涂174.1除锈要求174.2涂装工艺：184.3涂装检查：18五2、钢结构的运输、检验、堆放195.1钢结构的运输195.2. 检查205.3. 堆放20第三章 钢结构安装方案20一、吊装工程概况20二、吊装准备20三、现场设施要求22四、基础验收22五、构件标注23六、吊装路线图：2371钢梁的吊装237.2.钢吊车梁的吊装247.2.124八、测量校正258.1钢吊车梁的校正25九、高强螺栓连接259.2保管和使用：26十、检查和验收2610.5钢结构工程质量验收标准27H/100027十一、安全技术要点2811.1凡参加施工的全体人员都必须遵守安全生产“安全生产六大纪律”2811.3起重机械行走的路基几轨道应坚实平整、无积水。2811.6在使用过程中应3、经常检查钢丝绳的各种情况：2811.11吊物起吊悬空后应注意以下几点：29第四章 质量保证措施29一、质量检验准备工作291.1检测器具方面29二、过程控制302.1材料管理30三、下料工序303.2边角余料的标识：303.3下料操作程序：303.4组装工序31四、焊接工序314.2焊接操作程序314.3焊接关键工序.31五、涂装工序控制325.1 涂装前感观质量的控制325.2涂装感观质量的控制32六、总体质量控制点32第五章 安全保证措施32九、加强现场保卫，注意防火、防盗。33十七、作业区应始终保持清洁，无可燃废料和垃圾。33第一章 总说明一、适用范围本方案适用于xx发电设备有限公司厂房4、钢结构工程。二、工程简介厂房为单层工业厂房，砼框架柱轻钢屋面结构，位于xx市xx开发区。钢结构包括钢架系统、屋盖系统、吊车系统和围护系统。钢架系统由钢梁、屋系杆组成，钢梁、吊车梁结构形式为实腹式焊接H型钢。三、编制依据3.1根据xx江都工程建设有限公司设计研究院设计的图纸。3.2国家现行施工及验收规范：钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）、建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）、碳素结构钢（JGJ81-2002）、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）、钢结构焊缝外形尺寸（GB5777-96）等。3.3本公司有关施工、质量、安全生产、技术管理等5、文件。3.4本公司在同类工程中的施工经验。3.5适用于本工程的施工机械及技术参数。四、施工部署4.1由于钢构厂房面积较小，采取外加工，现场负责成品吊装。4.2编制施工进度计划(后附表一)4.3编制施工总平面图(后附图一)五、 工程组织管理体系项目经理工程质量物资工程进度技术零部件加工组BH组立组涂装组焊接组成品发运组现场安装队下料组第二章 钢结构制作方案一、 材料1.1钢材构件钢号质量标准钢材所需附加保证项目吊车梁Q345BGB/T700-88屈服点，冷弯，常温冲击韧性，碳含量的合格保证钢梁Q345BGB/T700-88屈服点，冷弯，碳含量的合格保证其余钢结构Q235BGB/T700-88屈服6、点，碳含量的合格保证1.2焊材 构件主体金属手工焊自动焊或半自动焊吊车梁系统Q345BE4315、E4316H08A H08E钢梁Q345BE5016H08MnA HJ5061.3油漆油漆名称道数厚度备注底漆铁红C53-31红丹醇酸防锈漆12530m工厂中间漆云铁醇酸防锈漆25060m工厂面漆黑色C04-42醇酸调和漆24050m工厂1.4材料进厂 对用于工程的所有材料，到厂后由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验证记录，并检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等质保资料，符合设计要求后，方可投入使用。如不具备或对材料有怀疑时，应补做检验，对检验验收不合格的做清退处理。对设计有要7、求复检的材料须按要求进行复检，复检合格方可使用。钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许偏差的1/2，否则不得使用。材料不得随意代用，如须代用的必须书面上报项目部经设计部门同意。E50焊条、埋弧焊剂等焊接材料在使用前须按规范规定进行烘培，烘培的温度及时间须满足要求。恒温箱存储温度在80100之间。1.4.2 建立严密的计划、调度体系，减少材料占用地，按质、按量、如期满足加工需要，确保正常生产的关键环节。 正确按定额计量使用材料，加强材料限额管理和发放工作，对所使用的钢材进行标识、记录，保证所用材料使用的可追朔性。二、制作工艺流程2.1工艺流程图设计图制作图检 查放 样检 查零件切割下料半成品组8、装半成品检查焊 接检 查NDT检验除锈涂装涂装质量检查成品出厂验收材料计划加工计划单工艺方案检 查检 查 2.2放样、下料、切割板材进入车间后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质，钢材表面质量如果每米有1.0mm以上偏差的须先在九辊平板机上进行矫正平直。号料前核对施工图并掌握工艺要求，按图对每个零件进行放样、展开，编制数控切割软盘、号料划线草图、零件配套表及加工检验样板，并注意以下各点。2.2.1 铆工下料之前应根据图纸情况进行放样。下料时应根据板材情况及图纸尺寸进行套裁，最大限度的节省材料。a、切割前，应将切割区表面的铁锈，油漆等清除干净，严格按画线下料的标注进行切割，断口处不得有裂纹和9、大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的溶瘤和飞溅物，否则严禁进行下道工序。b、切割中发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知技术人员处理。c、板材切割宜采用多头直条或数控切割机切割，型材采用手工切割，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工，如采用半自动切割机进行切割要采取措施防止变形。板厚小于8mm的加劲板、零件板采用剪板机剪切，剪切板的剪切边必须有剪切控制线，保证剪切后大小一致，切割后打磨毛边及飞刺。2. 2.2 在放样前必须对各零件的焊接收缩变形进行计算，结合本公司在以往各项工程中的经验与记录，确定各零件的收缩变形量进行放样。按施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形10、状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5 宽度0-0.5孔距0.5组孔中心距离0.5加工样板的角度2002.2. 3钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。下料与样杆（样板）的允许误差11、表项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔0.5基准线（装配或加工）0.5对角线1.0加工样板的角度200根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。零件的切割与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割与下料线的允许偏差表项目允许偏差（mm）手工切割2.0自动、半自动切割1.5精密切割1.0切割截面与钢材表面不垂直度大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm.机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm，机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。2.3板条拼接如果主材长度不足，在条料切割前可12、先行拼接:a. 钢柱H型钢、屋架的上下弦、吊车梁下料按排版图进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼接焊后下料，长度方向预留3060mm的荒料，翼缘板长度方向可以拼接，接料的长度方向与轧制方向一致，吊车梁上翼缘板的拼接点避开跨中1/4范围内，吊车梁下翼缘板的拼接接点避开跨中1/3范围内，吊车梁腹板的拼接点避开跨中1/5范围，翼缘板、腹板三者的对接焊缝不应设在同一截面，相互之间错开200mm以上，与加劲板亦错开200mm以上，对不同厚度的钢板接料其过度面的加工采用机械刨削的方法进行。板材接料焊缝两端与H型主焊缝的两端加引熄弧板，板材接料的引熄弧板的规格为*80*80mm，H型钢主焊缝引熄弧板的 规格为13、腹板的*150*150mm（开坡口），翼缘板上的为*200*200mm（不开坡口），其材质、厚度、坡口形式与母材相同，所有引熄弧板由加工车间与主材同时下料。翼腹板下料长度预留余量50mm，腹板（= 3050mm）宽度预留1.52mm；采用半自动切割机对腹板进行坡口加工，坡口形式应严格执行工艺要领书、设计图纸等技术文件的要求。钢板装配允许错边量要求见下表：装配时允许的错边量 钢板厚度（mm）允许错边量s（mm）钢板厚度（mm）允许错边量s（mm）302.0303.0典型部位剖口图见下表： 序号使用部位厚度示意图剖口尺寸备注1主材对接t20=505p=2 间隙为0反面清根全熔透一级2主材对接t2014、1=552=45p=2H1= 1/3（t-p）H2= 2/3（t-p）反面清根全熔透一级3主焊缝全熔透区t301=552=45p=2 H1= 1/3（t-p）H2= 2/3（t-p）全熔透焊缝2.4BH组立大剖口除锈区 BH组立按照图纸要求进行组立，并做反变形58，反变形示意图见右图。焊接及拼装工艺要求见下表： 项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。3角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙0.75mm，其余按工艺要求进行项目H型钢组立允许偏差（mm）长度（L）3.0弧形梁为0-3高度（H）2.15、0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0焊接组装构件端部偏差3.02.5组立装配2.5.1 组装前，零件、部件应检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050范围内的氧化铁、毛刺等。2.5.2 板材、型材的连接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。2.5.3 构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检验合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不涂刷。2.5.4 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。2.5.5 H型钢在门型焊机上组立，定位焊材型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不应超过设计焊缝高度的2/3，16、焊缝长度不小于25mm，焊点间距为450550mm，点焊要牢固可靠，吊点处应加长焊缝长度。2.5.6 封头板在主体H型钢焊接矫直修复后组装，其它加劲板在主焊缝完矫正后再二次装焊。2.5.7 焊接后的变形矫正，采用机械矫正和火焰矫正两种方法，同一部位的加热不得超过两次，加热温度不得超过900。2.5.8 砼柱柱肢和加劲板均与柱底板铣平顶紧后焊接，肩梁处与肩梁上的盖板连接的部位铣平顶紧后焊接。2.5.9 吊车梁支座加劲板的下断刨平，在与梁焊接时，保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲板下端刨平的水平度。吊车梁横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧后焊接，焊缝采用连续回焊，回焊长度为3倍的焊角尺寸，且大17、于25mm以上。2.5.10 吊车梁的上翼缘板对接焊缝的上表面，下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均要砂轮打磨，使之与主体金属平整，吊车梁的受拉翼缘边缘，用自动切割机精切，在制作过程中不得焊接临时固定件等，屋面梁下翼缘不得任意切割或施以横向焊缝。1 梁的制作：组对梁H型钢，然后矫正修复经检查合格再将腹杆以及其它各种连接板、加劲板在胎具上放出几何控制线，按设计要求放钢梁的坡度，几何尺寸复查无误后进行焊接，并矫正修复。2 吊车梁的装配：根据H型钢截面尺寸大小，小截面H型钢组对采用H型钢组立机或H型钢生产线组对，超出组立机范围的大截面H型钢组对采用卧式组装法，具体步骤： a、根据将要组对18、的H型钢规格制作、调节好胎具使腹板厚度中心线对正盖板宽度中心； b、将盖板平摆在地板上，画出与腹板连接的轮廓线，然后在胎具上分别放置腹板和两侧盖板并以一侧为齐头参照端并用楔块千斤顶等工具进行调节，使其符合规定的截面尺寸后定位焊接； c、检查盖板与腹板的垂直度，符合要求后，点位固定，H型钢组装结束。施工班组进行自检。 焊接连接组装允许偏差：序号项 目允许偏差（）说 明1对口错边 L/10、且不大于3.02间隙 a1.03搭接长度 a5.04缝隙 1.55高度 h2.06垂直度 b/100，且不应大于3.07中心偏移 e2.08型钢错位连接处1.09型钢错位其它处2.010箱形截面高度 h2.0119、1宽度 b2.012垂直度 b/200，不应大于3.0 焊缝坡口允许偏差：序号项 目允许偏差（）1坡口角度5。2钝边1.02.6焊接钢梁焊缝质量等级要求：梁的连接板与腹板翼板为二级，板对接焊缝为二级，其它为三级。接作业准备a、焊接区域应保持干燥，不得有油、绣、水、氧化皮和其他污物。b、 E50型焊条和埋弧焊剂使用前应按产品说明书规定的烘陪时间和温度进行烘陪。焊条烘干后应放在保温筒内随用随取。焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h。焊条烘干次数不宜超过2 次。c、焊接作业区域环境温度低于0度时，应将构件焊接区域各方向大于或等于两倍板厚且不小于100范围内的母材，加热到20度以上后方可焊接，且焊20、接过程中均不得低于这一温度。d、施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现不符合要求时，应修整合格后方可施焊。e、 焊前应对焊丝仔细检查清理，去除铁锈和油污等杂质。焊前应先打开气瓶高压阀，将预热器打开，预热1015分钟，预热后打开低压阀，调到所需的气体流量。f、 焊接施工操作的焊工均经过焊工培训，并经过考核筛选后持证上岗，上岗焊工人员名单及焊工证复印件报工程监理备案。焊接操作工艺埋弧自动焊a、 电流的选择。埋弧焊熔池深度决定于焊接电流，有近似的经验公式可供估算：H=KI 式中H为熔深、I为焊接电流A、K为系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.21、01（直流正接）或0.011（直流反接、交流）b、 焊丝直径。可根据焊接电流选择合适的焊丝直径：焊丝直径（）23456电流密度（A/mm2）631255085406335502842焊接电流（A）20040035060050080070010008201200c、电弧电压。电弧电压要与焊接电流匹配：焊接电流（A）600700700850850100010001200电弧电压（V）3638384040424244d、焊剂堆放高度一般为2550。高度太小时对电弧的保护不全，影响焊接质量。堆放高度太大时，易使焊缝产生气孔和表面成形不良。当电流及电压大时，应适当增大焊剂堆放高度和宽度。电流大时应选用细22、粒焊剂，否则焊缝外形不良。电流小时应选用粗粒焊剂，否则焊缝表面易出现麻坑。一般粗粒焊剂为840目，细粒焊剂为1480目。e、 在焊接对接焊缝时，为了防止熔渣和熔池金属的泄漏，可采用焊剂作为衬垫。对无法进行衬垫的焊缝，可先用手工焊进行封底，然后进行埋弧自动焊。2.6.4.2二氧化碳气体保护焊a、 焊丝直径应根据工件厚度，施焊位置及生产率的要求来选择。焊接薄板或中厚板的立、横、仰焊时，多采用1.2以下的焊丝。 b、焊接电流和电弧电压的选择焊丝直径短路过渡细颗粒过渡（mm）电流（A）电压（V）电流（A）电压（V）1.29015019231604002538c、 在一定的焊丝直径、焊接电流和电弧电压条23、件下，熔深与溶宽都随着焊接速度的增加而减小。d、 CO2气体留量应根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸长度及喷嘴直径等来选择。一般气体流量约为815 L/min。焊丝伸长度一般等于焊丝直径的10倍比较合适。e、 由于CO2焊机空载电压较低，引弧比较困难，往往造成焊丝爆断，所以引弧前要将焊丝伸出长度调好。如果焊丝端部有球形头，应当剪掉，引弧时要选择适当的引弧位置，采用短路引弧法。起弧后，要掌握好焊接速度，避免焊缝始端出现熔化不良与焊肉过高的现象。为了引弧与熄弧时CO2气体能很好的保护熔池，熄弧后不要将焊枪立即抬起。f、由于CO2气体纯度低，含水或氮气较多，特别是含水量太高时，整条焊缝就会有气孔，所以要24、做好防水工作。g、在保护气体流量合适时，因风大，可能将保护气体吹离熔池，保护不好，引起气孔，故要在没有风的室内或是风不大的天气施焊。焊接质量通病与控制措施控制焊接变形a、在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。b、 一个节点焊接口必须一次连续焊接完成，如遇需二次焊接完成，也应在焊满节点焊口的2/3 厚度停止，大于40 的厚板，应采取预热、后热保温措施，二次施焊应按正常施焊工艺进行预热、后热和保温缓冷。 当遇特殊情况而中途停焊（如停电、设备故障维修），大于40厚板焊口应采用火焰加热100200保温至故障排除，再进行施焊。c、 采用多层焊时，应将前一道焊25、缝表面清理干净后再继续施焊。d、对于对接接头、T型接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接，对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊接浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。对于一般构件可采用定位焊固定同时限制变形，对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。e、 收缩量大的焊缝必须先焊，因为先焊的焊缝收缩时阻力小，变形就小。焊前预热及后热焊缝缺陷返修焊缝表面缺陷超过质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝26、尺寸不足、咬边、弧坑等缺陷应进行焊补。经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：2.6.6.1.返修前编写返修方案根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清根彻底。缺陷为裂纹时碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端50的焊缝或母材。焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑。多层焊的焊层之间的接头应错开，焊缝长度应不小于100。焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次对两次返修后仍不合格的部位应重新制定返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。27、焊接过程中应注意的问题废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施焊现场清洁做好工件的外观及形体保护焊接地线应与工件紧密接触严禁在焊接区域以外的母材上打火引弧检查坡口，坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、缺棱。焊后检查焊缝的外观成型，有弧坑、气孔等缺陷应立即补焊。焊缝的两端必须加设引弧板与熄弧板，引弧板与熄弧板宜与母材同厚度同坡口。三、 构件外形尺寸验收标准3.1焊缝坡口允许偏差：序号项 目允许偏差（）1坡口角度5。2钝边1.03.2钢构件外形尺寸主控项目允许偏差：序号项 目允许偏差（）1单层柱、梁、桁架受力支承面至第一个安装孔的距离1.02多节柱铣平面至第一个安装孔的距离1.03实腹梁两端最外侧安28、装孔距离3.04构件连接处的截面几何尺寸3.05柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.06受压构件弯曲矢高L/1000，且不应大于10.03.3焊接实腹梁外形尺寸允许偏差：序号项 目允许偏差（）说 明1梁长度 L0-5.02梁端部高度 hh20002.0H20003.03拱度设计要求起拱L/5000设计未要求起拱0104侧弯矢高L/2000，且不大于10.05扭曲h/250，且不大于10.06腹板局部平面度t145.0t144.07翼缘对腹板的垂直度b/100，且不大于3.08吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度1.09梁端板与腹板的垂直度h/250，且不大于2.0四、 抛丸除锈、油漆喷涂4.1除锈要求 29、4.1.1钢构件的除锈应在构件制作质量检验合格后，方可进行。4.1.2设备操作人员应经过培训考试合格，并持有上岗证书后方能操作，操作时应严格遵守设备的操作规程。4.1.3构件表面的除锈方法和除锈等级按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923中规定达到Sa2.5级，应主要采用抛丸机除锈，个别无法采用抛丸方法的小件和部位用手工和动力工具除锈。4.1.4钢材表面上涂有车间底漆的钢材，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤等原因，造成重新锈蚀的表面，必须清除干净后方可涂漆。焊接后，焊缝不宜立即涂漆。4.1.5涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新喷（抛）射除锈。如处理后表面沾上油迹或污垢，应用30、溶剂清洗后，方可涂装。4.2涂装工艺：施工前应对涂料名称、型号、颜色等进行检查，应符合设计要求；涂料及辅助材料属易燃品，应贮存在通风良好的仓库内，温度控制在535，原桶密封保管。涂料的配制应按涂料说明书的规定，当天使用的涂料应在当天配制，涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀而影响色泽。不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。除锈后，应及时涂上底漆，涂层与涂层之间的间隔时间，应以先涂装的涂层达到表干后才进行下一层的涂装，一般涂层的间隔时间不少于4小时。涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘污垢。每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为31、-5m。每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷，用漆膜测厚仪测量的平均厚度应达到规定的要求。涂覆应尽可能在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。当相对湿度85%，环境温度在5以下时均应停止作业。涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。涂后4小时内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。涂料色泽应符合设计要求，提供色卡经甲方认可后方可批量购入。 高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、气割污点、毛刺等不洁物，其连接面及现场焊缝两侧50mm范围内严禁涂漆，涂装前高强螺栓摩擦面应采用胶带进行保护，栓焊部位50mm范围内只涂底漆。涂装完毕经检查验收合格后32、，应在构件上标注原编号及各种定位标记。4.3涂装检查：4.3.1涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并作出记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁度、各层刷（喷）遍数、涂料种类、配置、湿/干膜厚度等。4.3.2涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂，失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。4.3.3漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。 测量取点：5点（每点三处，取其平均值）。所测点90%以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值70%。4.3.4损伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨33、铲后重新按层涂刷，按原工艺要求修理。4.3.5对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零件，应做补漆处理。五、钢结构的运输、检验、堆放5.1钢结构的运输 按安装制作计划编制钢结构制品的运输计划。5.1.2吊车梁装车和捆绑：a、吊车梁装车：吊车梁的宽侧面着车，吊车梁一端置于主车回转盘托架中心之上，2/3处置于托架中心之上。 b、吊车梁的捆绑，采用3吨倒链4道捆绑，构件与主车、炮车及钢丝绳接触点采用道木和软橡胶橡皮保护，防止构件侧滑和损伤。5.1.3屋面梁的装车及捆绑： a、屋面梁的装车：采用如同吊车梁的装车方法，将屋面梁置于早已装好背架的拖车上。 b、屋面梁的捆绑采用采34、用3吨倒链4道捆绑，构件与托架、拖车捆绑，前后各两道，构件与钢丝绳接触点采用道木和软橡胶橡皮保护，防止构件侧滑和损伤。5.1.4其余构件的外形尺寸在运输车辆的标准范围之内的，装车中心就位，捆绑在保证运输途中安全及不损伤构件的前提下进行捆绑。5.1.5构件发运：按运输计划编制钢构件发运清单，并根据安装顺序对照构件编号、数量等。5.1.6 运输专业人员必须对运输路线进行实地勘察。5.1.7 构件装上车后，由于吊具造成的油漆损坏，油漆工应立即补漆。5.1.8 发运时充分注意不宜损伤制品，尤其要对运输当中的散包和易损品采取适当的保护措施，运达现场后做进货检验。5.1.9检查钢构件的资料，连接部位、构件35、表面、焊接部位、高强螺栓坚固口的检查。0钢构件质量检查以合同为对象的构件总数中制造完成构件数量检查，确认已制造完成的构件数量对安装进度没有妨碍。1. 全部小件应适当包装并填写包装清单。2. 发运钢构件清单必须准确标出构件重量，总量及数量。3. 防护措施：构件叠放中间用200*200的枕木支垫，装卸时所用钢丝绳必须用胶皮管套上，大构件运输时枕木应垫上胶垫。4. 经检验合格的成品构件出厂时，应按批或分项进行报验，经项目部和监理等确认签字后出厂。5.2. 检查5.2.1. 安装前应对构件进行全面的检查，如构件的数量、长度、垂直度、安装接头处螺栓孔之间的尺寸是否符合设计要求等。5.3. 堆放5.3.136、. 构件堆放的场地应事先平整夯实，并做好四周排水。5.3.2. 构件堆放时应先放枕木垫平，不宜直接将构件放置于地面上。5.3.3 檩条卸货后，如因其他原因未及时安装，应用防水雨布覆盖，以防止檩条出现“白化”。第三章 钢结构安装方案一、吊装工程概况本工程吊装分两个吊装班组，分别安装，结合车间的加工能力，让车间按先梁及附件综合制作，以保证现场安装的要求具体思路是：先从1轴线开始安装，当柱安装到一个单位元时安装屋架、托架支撑、吊装完后，再吊装此跨内吊车梁及制动系统和钢轨.二、吊装准备2.1人员组织机构设置22主要机械设备 设备名称型号单位数量履带式吊机100T台1汽车吊25T台1装载机ZE400台137、平板车40T台1电焊机500A台8气割工具套6路基箱2000x6000块6捆绑钢丝绳32米100拦风绳16米500卡环40T个4卡环10T个10卡环5T个20手拉葫芦5T个4手拉葫芦3T个10手拉葫芦2T个12千斤顶20T个8锲铁个120橇棍1.5M根8橇棍0.5M根8水平仪DS3台1经纬仪J2台2水平尺400把4爬梯40M根19吊篮个38三、现场设施要求3.1现场工具房2间，施工用电、水由甲方指定供应点。3.1运输路线和吊装现场的路基需要填片石和炉渣，项目部协调完成，具备运输及吊装的路基条件：3.2由于施工现场无有堆放构件地方,故在每四间就应浇灌一块构件堆放处3.3由于本工程屋面梁长而重,为38、确保吊装安全,需搭设满堂脚手架.为满足钢结构施工搭设满堂脚手架,全部采用48*3.5钢管搭设. 满堂脚手架立杆间距纵横为1600,立杆底部增设300*300*18胶合板,立杆接长必须对接,不得采用搭接长. 满堂脚手架水平横杆沿高度每间隔1600设一道,距楼地面200设一道扫地杆, 满堂脚手架的剪刀撑纵横均要设置,每间隔4.8M设一道,从下到上全高设置,剪刀撑与屋面的解度为45度至60度,剪刀撑必须采用搭接接长,搭接长度不小于1M,满堂脚手架顶面满铺脚手板,脚手板采用钢筋跳板,脚手板下水平横杆的间距不大于600MM,脚手板与水平横杆用16#铁丝绑荦。脚手架的强度验算:a、堂脚手架立杆稳定性验算：39、连廊满堂脚手架搭设置高度为15M，是满堂脚手架搭设高度最高的部位，以该处立杆进行验算可以满足所有满堂脚手架的要求。四、基础验收4.1对框架施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、框架施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。4.2根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。五、构件标注吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构40、件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。六、吊装路线图：七、吊装方法71钢梁的吊装7.1.1吊点的选择 钢梁在吊装前应前仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。对于跨度大的梁，由于侧向刚度小，腹板宽厚比大的构件，防止构件扭曲和损坏，如果采用双机抬吊，必要时考虑在两机大钩中间拉一跟钢丝绳，在起钩时两机距离固定，防止互相拉动。 结构吊装时，应采取有效措施，确保结构的稳定，并防止产生过大变形。 结构吊装就位后，应及时系牢支撑及其他联系构件，保障结构的稳定性。 檩条的安装待钢架主结构调整定位后进行，檩条安装后应用拉杆调整平整度。 41、结构安装完成后应详细的检查运输，安装过程中涂层的擦伤，并补刷油漆，对所有的连接螺杆应进行逐一检查，以防止漏拧或者松动。 所有剖口对焊的焊角为45 必须保证锚固钢筋与预埋钢板的可靠，预埋钢板定位准确。 不得利用已安装的构件起吊重物，不得在构件上加焊非设计要求的其他物体。7.1.2屋面梁的吊装钢架屋面斜梁组装：斜梁跨度较大，在地面组装时应尽量采取立拼以防止斜梁侧向变形。屋面梁的特点是跨度大（即构件长）侧向刚度很小，为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，最大限度地扩大地面拼装工作量，将地面组装好的屋面量吊起就位，并与柱连接。可选用单机两点或三点起吊或用铁扁担以减42、小索具所产生的对梁的压力。7.2.钢吊车梁的吊装7.2.1钢吊车梁吊装可才用专用吊耳或用钢丝绳绑扎吊装。八、测量校正8.1钢吊车梁的校正钢吊车梁的校正主要包括标高调整，纵横轴线（直线度、轨锯）和垂直度调整。8.1.1标高调整当一跨即两排吊车梁全部吊装完毕后，用一台水准仪（精度在3mm/Km）架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端高程的引测，将测量的数据加权平均，算出一个标准值（此标准值的标高符合允许偏差），根据这一标准值计算出各点所需要加的垫板厚度，在吊车梁端部设置千斤顶顶空，在梁的两端垫好垫板。8.1.2纵横十字线的校正柱子安装完后，及时将柱间支撑安装好形成排架，首先要用经纬仪在柱子纵向侧43、端部从柱基控制轴线引到牛腿顶部，定出轴线距离吊车梁中心线的距离，在吊车顶面中心线拉一通长钢丝，逐根吊车梁端部调整到位，可用千斤顶或手拉葫芦进行轴线位移。8.1.3吊车梁垂直度校正从吊车梁上翼缘挂锤球下来，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离，如下图，如aa说明垂直，如aa，则可用铁楔进行调整。九、高强螺栓连接9.1概述：高强度螺栓施工是整个安装工程的关键点之一，高强度螺栓施工前，施工人员首先要熟悉图纸，明确使用部位、规格及操作规范，施工前应依据检验报告和构件制造厂家提供的试件做摩擦面的抗滑移试验。9.2保管和使用：高强度螺栓、螺母、垫圈、均由制造厂家配套一箱，从出厂至工地安装前严禁随意开包，在储44、运保管过程中，要轻装轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。高强度螺栓入库应按包装箱上注明的规格分类存放，工地领取相应的规格化、数量。做到当天用多少领多少，严禁随意堆放，以防扭矩系数发生变化。安装时，螺栓、螺帽、垫圈只允许包内互相配用，不允许不同包相互混用。高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得放行敲打，穿入方向应一致，便于操作。高强度螺栓必须分两次拧紧。第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力6080，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差值不大于10%，初拧、终拧均采用扭矩扳手进行。每组高强度螺栓的拧紧宜从节点中心向边缘进行，当天安装的螺栓在24小时内终拧完毕并用白漆做好标记，其外露丝扣不得少于23扣。扭矩45、值的计算：M=（P+P）Kd（式中M为终拧扭矩值：NM）P为设计预拉力（N）P为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%10%K为扭矩值D为螺栓公称直径（mm）大六角头高强度螺栓终拧结束后，宜采用0.3KG的小锤进行敲检，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧；如发现超拧，则需更换高强度螺栓，并应划线返回60度，再拧到位，相差10%为合格。十、检查和验收钢结构主要构件安装质量的检查和验收应严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB502212001）进行。10.1凡在施工中用到的原材料都必须严格的按照规范进行全数检查，检查的方法是检查质量证明文件、中文标志几检验报告等。10.2对钢构件的加工质量应检查项目46、为几何尺寸，连接板零件的位置，角度、螺栓孔的直径及位置，焊接质量外观，焊缝的坡口，磨擦面的质量，焊缝探伤报告及所有钢结构制作时的预检、自检文件等相关资料。10.3在钢结构吊装完成后，应对钢柱的轴线位移、垂直度，钢梁、钢桁架、吊车梁的水平度、跨中垂直度，侧向弯曲、轨距等进行仔细的检查验收，并做好详细的检查验收记录。10.4钢结构主体结构完成后，进行自检合格后，应有项目经理或技术总负责人提出，经监理单位，建设单同意，邀请监理单位、建设单位、设计单位、质监单位及有关部门领导进行主体结构中间验收。10.5钢结构工程质量验收标准单层钢结构中柱子允许偏差及检验方法：项 目允许偏差（mm）检查方法柱脚底座中47、心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查柱基准点标高有吊车梁+3.0-5.0用水准仪检查无吊车梁+5.0-8.0柱子弯曲矢高H/1200，且15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查柱轴线垂直度单层柱H10mH/1000用经纬仪或吊线钢尺检查H10mH/1000，且25.0多节柱单节柱H/1000，且10.0多节柱35.010.5.2钢吊车梁安装允许偏差及检查方法：项 目允许偏差（mm）检查方法梁跨中垂直度h/500用吊线或钢尺检查侧向弯曲矢高L/1500，且10.0用拉线和钢尺检查垂直上供矢高10.0两端支座中心位移安装在钢柱上时对牛腿中心的偏移5.0安装在混凝土柱子上是对定位轴线的偏移5.0同跨间48、横截面吊车梁顶面高差支座处10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查其他处15.0同跨间同意横截面下挂式吊车梁底面高差10.0同列相邻两柱间吊车梁高差L/1500，且10.0用经纬仪、和钢尺检查相邻两吊车梁接头部位中心错位3.0用钢尺检查上承式顶面高1.0下承差式底面高差1.0同跨间任一截面的吊车梁中心跨距10.0用经纬仪和光电测距仪检查，距离小时可用钢尺检查轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查十一、安全技术要点11.1凡参加施工的全体人员都必须遵守安全生产“安全生产六大纪律”“十个不准”的有关安全生产规程。11.2吊装作业人员都必须持有上岗证，有熟练的钢结构安装经验，起重人员持有特种49、人员上岗证，起重司机应熟悉起重机的性能、使用范围，操作步骤，同时应了解钢结构安装程序、安装方法，起重范围之内的信号指挥和挂钩工人应经过严格的挑选和培训，必须熟知本工程的安全操作规程，司机与指挥人员吊装前应相互熟悉指挥信号，包括手势、旗语、哨声等。11.3起重机械行走的路基几轨道应坚实平整、无积水。11.4起重机械要有可靠有效的超高限位器和力矩限位器，吊钩必须有保险装置。11.5应经常检查起重机械的各种部件是否完好，有变形、裂纹、腐蚀情况，焊缝、螺栓等是否固定可靠。吊装前应对起重机械进行试吊，并进行静荷载及动荷载试验，试吊合格后才能进行吊装作业，起重机械不得带病作业，不准超负荷吊装，不准在吊装中50、维修，遵守起重机械“十不吊”。11.6在使用过程中应经常检查钢丝绳的各种情况：磨损及断丝情况，锈蚀与润滑情况，根据钢丝绳程度及报废标准进行检查；钢丝绳不得扭劲几结扣，绳股不应凸出，各种使用情况安全系数不得小于标准；钢丝绳在滑轮与卷筒的位置正确，在卷筒上应固定可靠；吊钩在使用前应检查：a、表面有无裂纹及刻痕；b、吊钩吊环自然磨损不得超过原断面直径的10%;c、钩胫是否有变形；d、是否存在各种变形和钢材疲劳裂纹；11.7检查绳卡、卡环、花篮螺丝、铁扁担等是否有变形、裂纹、磨损等异常情况；11.8检查周围环境及起重范围内有无障碍，起重臂、物体必须与架空电线的距离符合以下规定；输电线路电压1KV以下151、20KV35110KV154KV220KV允许与输电线路的最近距离1.5245611.9在吊装作业时，吊物不允许在民房街巷和高压电线上空及施工现场办公设施上空旋转，如施工条件所限必须在上述范围吊物旋转，需对吊物经过的范围采取严密而妥善的防护措施。11.10吊起吊物离地面2030cm时，应指挥停钩检查设备和吊物有无异常情况，有问题应及时解决后在起吊。11.11吊物起吊悬空后应注意以下几点：a、出现不安全异常情况时，指挥人员应指挥危险部位人员撤离，而后指挥吊车下落吊物，排除险情后再起吊。b、吊装过程中突然停电或发生机械故障，应指挥吊车将重物慢慢的落在地面或楼面是但的位置，不准长时间悬在空中。c、使52、用手拉葫芦提升重物时，应以一人拉动为止，决不允许两人或多人一起拉动。1112在使用多台千斤顶时，应尽量选择同种型号的千斤顶，各台千斤顶顶升的速度尽量保持一致。第四章 质量保证措施一、质量检验准备工作1.1检测器具方面必须采用计量检定、校准合格的计量器具；结构用尺必须与土建用尺相统一；制作单位保留样尺；1.2认真搞好图纸的自审会审工作，将设计问题消除于工程开工之前。1.3认真搞好技术交底。项目工程部向制作厂、施工队作详细的施工组织设计交底。1.4制作厂、施工队按系统、按程序向作业小组作详细交底。做到“三检制”，加强钢结构制造过程的监控管理。1.5严肃工序交接制度，不论对内、对外，都要严格交接，检53、查手续不合格，未经监理确认不得进行下道工序。1.6各工种必须持有有关部门签发的合格证书或上岗操作证,方能上岗操作，明确各工种的岗位责任制，定岗、定职、定员分兵把口、各负其责。二、过程控制2.1材料管理严格控制材料入厂检查与验收（包含实物验收、质保资料、根据有关规定复检）;严格落实材料标识管理规定，经确认合格的材料，必须按内部材料管理规定，作好材料标识，确保材料在工程实体上的追朔性，为过程中不合格材料的追回奠定基础，为材料正确使用及过程材质追踪奠定基础;严格落实材料收发领退制度，保证材料的正确使用及有效利用率;严格落实材料使用认证，从管理体系上确保材料材质符合图纸及设计要求。严格落实不合格材料及54、待判定材料的隔离与标识，避免不合格材料及待判定材料误用到工程上；三、下料工序3.1下料工序：执行GB50205-2001，施工方案及工艺图有关规定；3.2边角余料的标识：零部件标识内容；（材质/探伤级别/规格）；对于特殊要求的钢材进行划区分类堆放。3.3下料操作程序：接收材料时钢材标识的检查；按工艺图进行号料切割前必须进行互检；号料前注意检查钢材外观质量；落料同时检查切割断面的缺陷及时进行修补； 氧化铁清理；刨平顶紧面处理；零部件的钻孔；与下道工序交接。3.4组装工序组装工序：执行GB50205-2001及施工方案中有关规定；3.4.2 组装操作程序与下料车间的工序交接：100%检查零件标识及55、尺寸互检；拼接板：拼接腹板必须经质检员100%检查方可进行下道工序；拼接板经探伤合格后，翼腹板上胎组对；组装前的拼接板的矫正；H型钢组对好后，焊接前：必须自检、互检，报质量工程师专检，工艺工程师确认。焊接完毕经探伤合格后进行矫正；四、焊接工序4.1焊接工序（执行GB5020520 01/JGJ8191及施工方案）焊接工序是结构制作的重要工序，其质量好坏直接决定着工程质量及安全性能，参与此工序的所有人员必须持证上岗，且按其相关的施焊条件进行焊接。UT探伤检测时质检部必须有专人全程陪同且做好记录。4.2焊接操作程序 引弧板/熄弧板的设置：与母材同材质/同板厚/同坡口；拼接板交接必须进行互检；拼接板56、焊接填写对接焊缝自检记录；焊缝清理；焊接H型钢交接必须进行互检；H型焊接填写T型焊缝自检记录；筋板及端头板交接；筋板及端头板的焊接.；4.3焊接关键工序.引弧板的设置；拼接板焊接； H型焊接；露天作业,必须采取防雨措施。五、涂装工序控制5.1 涂装前感观质量的控制涂装之前各道工序必须全部完成，避免返工修补影响感观质量;严把切割质量关，用各种技术参数确保切割边缘整洁与美观;提高组装精度，力争焊接一次成型，避免返工，确保焊接外观质量;5.2涂装感观质量的控制涂装基层处理必须彻底，且作为质量停止点控制;在合理制作周期内，作好各道工序衔接工作，确保涂装工艺时间;涂装严格按公司内部涂装操作规程进行，确保57、构件在适宜的施工条件下和正常间隔时间内涂装;必须作好构件的成品保护，尤其是与运输单位衔接配合好，避免二次矫正影响整体感观质量。六、总体质量控制点一、原材料入厂取样复检;二、零部件下放样下料三、拼接组对完毕，焊接前，四、拼接板焊接完毕，矫正前；五、H型钢组对完，焊接前；六、H型钢焊接;七、吊车梁筋板及端头板组装完，焊接前；八、焊接完毕，构件矫正前。九、几何尺寸的复核。十、涂装。以上每道工序匀需车间自检，公司质检部门抽检，监理部门验收后方可进行下道工序的施工第五章 安全保证措施一、安全技术措施贯穿于整个工程施工过程，无论是施工准备阶段，还是正式施工阶段，参战人员都必须把安全工作放在首要位置、切实做58、到安全第一。二、教育职工建立“安全第一”的思想，认真学习国家有关安全生产的法规和制度，遵章守法，照章办事。三、建立健全安全管理制度，加强安全管理，制定科学、合理、切实可行的安全检查制度，并严格执行。四、进入施工现场必须配戴安全帽，高空作业必须系安全带，并正确使用个人劳防用品。五、坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。六、定期进行安全检查，查隐患、定措施，预防和控制引发事故的不安因素。七、起重设备应经常检查、维修和保养，保证正常使用。使用时严格按操作规范办事，对行走道路也要经常检查和修理，确保运输畅通。八、装车、运输、卸车要注意安全，装车不宜过高，封车要牢，对三超构件的运输59、要设专人护送。九、加强现场保卫，注意防火、防盗。十、每周一次组织群众性安全活动，以加强全体职工的安全意识和自我保护意识，充分发挥“三宝”作用。十一、车间机电设备要设漏电保护装置，同时要明确责任制，使每台机电设备都有专人负责使用、维修，以防事故发生。十二、所有的安全活动记录、文件、纪要等，要齐全、规范、标准。十三、加强安全防火教育，增强防火意识。施工区内配备灭火器材。十四、不准在施工现场、宿舍擅自乱接电线。不准在施工现场、宿舍明火燃烧杂物、废纸等。十五、电、气焊人员应严格执行防火制度和操作规程，乙炔瓶、氧气瓶必须按规定放置；储气瓶应存放在远离人员所在的作业区和通道处。十六、储存区为禁烟区，应标明“危险-禁止吸烟”的字样；储存区应配置可移动式灭火器。十七、作业区应始终保持清洁，无可燃废料和垃圾。