1、公路放射线钢箱梁工程钢结构、焊接、涂装施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一节 工程概况51公司简介52工程概述52施工程序5第二节 钢箱梁总体制作方案61工艺标准62钢结构制作72.1 材料采购及复验82.2 分段划分92.3 钢材预处理102.4 放样、下料、加工102.5 分段制造142.6 分段吊运、翻身152.7 二次除锈、涂装162.8 分段预组装163精度控制措施173.1 放样、下料、加工173.2 分段制作173.3 分段运输183.4 现场拼装184检查、验收194.2、1焊接箱形梁的装配公差：194.3焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。215竣工资料21第三节 焊接施工工艺221说明222焊接方法及焊接材料232.1 埋弧自动焊232.2 手工电弧焊232.3 CO2气体保护焊233一般工艺要求243.8 焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。253.17 埋弧焊拼板时，按如下顺序进行：264CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺284.1.2 坡口根部钝边不能大于1mm。284.1.4 若坡口间隙超差的处理：285全熔透焊缝位置：296焊接规范297坡口形式307.2 内场顶板埋弧焊拼板坡口307.3 内场底板埋弧焊拼板坡口307.4 腹板拼板坡口317.3、5 熔透角焊缝坡口317.6 顶板横向肋板与顶板的熔透坡口317.7 顶、底板外场合拢坡口327.8外场翼梁T型材腹班与箱梁腹板角焊缝坡口328焊接检验328.3 焊缝内部质量检验33第四节 钢箱梁焊接工艺评定方案341概述：342.焊接工艺评定试验项目目录清单353焊接工艺评定方案354检验内容：41第五节 涂装方案431、油漆配套方案432、钢材表面处理442.1钢材预处理442.2二次除锈442.3修补时的表面处理453、油漆453.2涂装工艺参数453.3油漆喷涂要求达到标准454、涂层检验464.3 涂层厚度检验47第六节 运输方案481钢箱梁装运工具及运输日期482.前期准备工作44、92.4 安规定办理三超物件运输行驶手续。503.运输路线504.运输过程控制505.特别事项505.1 工地范围个别地段路面不平，需要填平，以利重型车辆通过。50第七节 钢箱梁吊装511、 临时支墩结构形式511.1C15C18轴钢箱梁521.2 C23C26轴钢箱梁532、 施工工艺流程532.3基础施工532.4钢管加工及安装543、 临时支墩的技术要求543.5、平台两侧采用48钢管设置护栏，高1.2m。553.7、临时支墩钢管立柱施工误差不应大于下表要求：553.8、安全保护措施554、 吊装和拼接564.1吊装前的准备工作564.2吊装顺序564.3钢箱梁精度控制585、 安全计算5、59第八节 质量保证大纲601.引言601.3 本方案从生效之日起，由本工程项目部负责组织实施。602.工程质量目标603.质量标准603.1技术标准603.2管理标准614质量保证与控制614.1质量体系和管理职责614.2生产、施工程序的控制61第九节 安全文明施工方案651引言652健全组织机构：653实行重点控制管理制度：663.6悬高空处作业必须设有可靠的安全防护措施：663.7加强用电管理，预防触电伤害。673.8认真做好放火、防爆工作：673.9起重作业应遵守下列规定：683.10搞好工程建造的文明生产，定置管理和环境保护。68第十节 劳动力和设备资源691本工程投入的劳动力情况6、692设备及场地投入692.2固定投入本工程的设备使用情况69防腐涂装施工设备72第十一节 项目组织机构及人员74第十二节 附图错误!未定义书签。附图1：xx放射线A6.4标段钢箱梁总平面布置图错误!未定义书签。附图2：分段划分图错误!未定义书签。附图3：xx放射线A6.4标段钢箱梁吊装平面布置图错误!未定义书签。附表1：施工进度计划表错误!未定义书签。附表2：150吨汽车吊额定总起重量表错误!未定义书签。第一节 工程概况1公司简介2工程概述xxxx出口放射线A6.4标跨xx铁路段和xx大道段为钢砼叠合梁结构。其中C15C18轴为26m+38m+26m三跨一联连续钢结构箱梁，主跨38m （C17、6C17轴）横跨xx铁路，桥宽为9.7m，单室箱梁结构，总重量约为330吨。C23C26轴为28m+40m+28m三跨一联连续钢结构箱梁，主跨40m横跨xx大道，桥宽由9.555m逐渐变窄8.517m，单室箱梁结构，总重量约为366吨。2施工程序2.1生产准备程序生产流程程材料订货材料清单生产技术准备总体工艺焊接工艺评定数学放样施工图设计工艺文件 设备场地准备人员培训生产计划2.2主要生产流程平面分段型材加工型材组合件内部构件桥面箱梁分段板材平面分段构件立体分段构件运输分段涂装工厂预装分段制造部件装焊零件加工材料第二节 钢箱梁总体制作方案1工艺标准钢箱梁的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严8、格按照铁路钢桥制造规范（TB10212-98）和钢结构工程施工质量验收规范执行。2钢结构制作钢结构的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，分段划分，钢材预处理，放样、下料、加工，分段制造，内场分段吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：边缘加工平面分段制造部件装焊成形加工切割放样，号料钢材预处理材料复验，入库分段组立和焊接产品质量验收分段涂装分段检验工厂预组装验收和交货2.1 材料采购及复验钢箱梁结构主要采用Q345C和Q235B两种钢材。钢箱梁制造所用材料必须要符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验9、合格方能使用。具体按照铁路钢桥制造规范（TB1021298）和钢结构工程施工质量验收规范执行。2.1.1 钢材及复验： 钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB/T714-2000和GB/T700-1988的规定。 钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。 钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。 钢材表面质量：当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于0.6mm,如果缺陷深度大于板厚的20、面积超过板面的2，则要换板。2.1.2 焊接材料及检验：Q345C之间的焊接材料选用H110、0Mn2(埋弧自动焊)、J507（手工电弧焊）、三英（CO2焊），Q235B（及与Q345C）的焊接材料选用H10 Mn2 (埋弧自动焊)、J507（手工电弧焊）、三英（CO2焊），焊接材料应具有生产厂家的出厂质量证书，工厂按规定对焊接材料进行抽查检验。2.1.3 涂装材料：涂装材料必须具有产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案；本工程防腐是 25 年期。2.2 分段划分根据钢箱梁结构特点和现场地形、地貌的要求及设计院图纸进行钢箱梁分块：C15C18轴钢箱梁沿纵向分为5个纵箱梁分段，箱梁分段横向又划分为箱体分段和左右两边现场散装翼板分段；C23C26轴钢箱梁沿纵向划分为5个纵箱梁分段，箱梁11、分段横向又划分为箱体分段和左右两边现场散装翼板分段。各钢箱梁分段详见附图二分段划分图2.12.2，各主要立体分段的重量如下表所示：2.2.1C15C18轴钢箱梁，以F代替吊装单元编号位 置长度（m）重量（t）吊高（m）F1516轴靠15轴箱体19.546.618.0F1516轴靠16轴箱体1642.218.0F1617轴箱体1945.818.0F1718轴靠17轴箱体1642.216.2F1718轴靠18轴箱体19.546.615.22.2.2C23C26轴钢箱梁, 以F代替吊装单元编号位 置长度（m）重量（t）吊高（m）F2324轴靠23轴箱体19.553.612.0F2324轴靠24轴箱体12、1954.212.0F2425轴箱体1950.511.4F2526轴靠25轴箱体1954.010.2F2526轴靠26轴箱体19.553.110.2本工程钢箱梁分段划分出现如下特点：超长、超宽、件多（最长19.5m、最宽5.1m）;相当部分单件重量最大（54.2吨）。2.3 钢材预处理钢材表面预处理打砂除锈达Sa2.5级，清洁后喷涂车间底漆一道，涂层厚度为20m（具体油涂配套见涂装方案）。2.4 放样、下料、加工2.4.1放样：2.4.1.1放样根据设计施工图、分段划分图和工艺要求进行。钢箱梁的放样工作全部采用1：1电脑放样；钢箱梁内部横向加劲肋提供数控切割软盘。钢箱梁的腹板与顶、底板垂直，横13、向结构垂直于水平面。2.4.1.3余量和焊接收缩补偿量的加放：a) 钢箱梁纵向结构每米要加放1mm的焊接收缩补偿量。b) 分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留50mm的余量，在工厂内进行预组装后再切割余量，外场尽量无余量装配。2.4.1.4钢箱梁排板时可以采用T形焊缝或十字焊缝，但是两T形焊缝交点间距不应小于10倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合下图的规定：2.4.1.5放样提供分段制作所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉（批）号、材质及板材规格记录栏。2.4.2号料2.4.2.1号料前检查钢材的牌号、规格和表面质量（双面检查），合格后方可进行号料，号料外形尺寸允许偏差为1m14、m。2.4.2.2零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割分离时，应安钢板厚度及切割方法予留切割余量，一般为23mm。2.4.2.3材料跟踪： 钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉（批）号及规格，并依次转录至预处理后的钢板上； 号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，收集整理后妥善保存； 余料应标明钢材材质、炉（批）号，以免用错。2.4.3零件分离和加工2.4.3.1切割： 零件分离优先采用数控切割：本工程内部横向加劲肋结构全部采用数控切割；其它均采用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。 切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过HV350。项 目2级备注表15、面粗糙度50m崩坑1m长度内容许有1处1mm超限应修补，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mm切割0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度 零件分离后要对变形进行矫直、矫平，零件矫正要求如下：项 目允许偏差（mm）钢板平面度每米1.0钢板直线度L8m3.0L8m4.0型钢直线度每米0.52.4.3.2加工： 坡口加工：坡口采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定，并且坡口角度不得影响焊接施工。 零件自由边须打磨圆角R12mm。 零件加工尺寸允许偏差如下：简图项目允许偏差（mm）名称范围盖板长度+2.0，0宽度+2.0，0腹板长度+2.0，-1.0宽度+2.0，-1.0隔板宽B+0.5016、高H+0.5-0.5对角线差1.0垂直度H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0横肋高h1（长L）0.5（0，2.0）缺口定位尺寸（h2）00.22.5 分段制造2.5.1胎架制造：2.5.1.1所有分段均以顶板为基准倒装。2.5.1.2胎架在通用框架平台或型钢平台上制作，胎架尽量简易但要保证有足够的刚性和强度；2.5.1.3胎架线型要全面考虑桥面的纵向竖曲线并要加上预拱度值。2.5.2分段制造：2.5.2.1划线要求：按图纸开出分段的中心线和检验线并根据其划出各纵横构件安装线，纵向按每米加放1mm的焊接收缩余量。2.5.2.2部件装焊：把横向强加劲肋等在平台上先装焊成部件，焊后矫正变形。2.517、.2.3拼板：钢板直接上胎架拼接，焊接使用埋弧自动焊，焊接前磨掉坡口及其周围30mm范围内的铁锈、油漆等。2.5.2.4平面分段装焊： 箱梁顶板平面分段在倒装胎架上制作；底板平面分段在通用水平框架上制作。 平面分段的装焊采用分离式装配法：先装配好纵肋，再安装横向加劲肋，强加劲肋仅在顶板平面分段上安装,在安装纵肋时要特别复查各分段口伸出和缩入尺寸。 为便于箱形梁分段的组装，腹板直接在箱形梁组装时散装；腹板在装配时应注意腹板坡口的方向性。 平面分段的焊接按焊接工艺执行。2.5.3箱形梁分段组装： 顶板平面分段装焊后不脱胎，检查平面分段与胎架的中心线、水平线是否有变，如有差异要通知工艺员来处理,待处18、理完毕后才能转入下道工序（正装时为底板平面分段）。 将左、右腹板分别吊上顶板平面分段，对齐分段对合线和装配线（特别注意腹板与顶底板的伸出和缩入情况），并做好临时加强。 吊装底板平面分段，对齐分段对合线和中心线，调整左、右腹板垂直度以及腹板的高度并做好加强。 安装腹板上散装竖向加劲肋和其它散装件，并检查组合的完整性和正确性。 按焊接工艺的要求施焊（具体见焊接工艺）。2.5.4其它： 分段制作过程中必须作出分段中心线、十字线等定位基准线，并打上标记。 所有分段要做好标识，包括分段的编号、方向等；尤其注意结构相似而不能互换的分段。 所有分段必须经过矫正，经检验合格后方能发运。2.6 分段吊运、翻身先19、通过工艺计算准确定出吊码位置，并以分段重量来选定合适的钢丝绳和吊码等，翻身吊码要安装4个且为2个吊码能承受到整个分段的重量；翻身吊码纵向间距要求控制在8米10米之间；分段重量较大时选用3台汽车吊来翻身，翻身步骤如下： 先用150吨履带移动吊机把分段从胎架上吊运到翻身场地； 其余2台50吨汽车吊就位，接着用150吨履带移动吊机单边2个吊码提起分段并起升到5m左右； 另外2台吊机分别挂钢丝绳，1台吊机为一个吊码； 2台吊机缓慢起钩，同时150吨吊机缓慢松钩，待分段为水平状态时同时松钩。如下所示：2.7 二次除锈、涂装防腐涂装设计方案的保质期为25年期，具体见涂装方案。2.8 分段预组装所有分段出厂20、前都要经过预组装，预组装按照两轴号间钢箱梁分为几大部分进行。为了保证预组装时的状态为现场吊装时的状态，需要精确制作预组装胎架并在现场全面复查两轴号之间的实际距离，预装过程中切除分段余量并处理坡口，确保所有分段无余量出厂。3精度控制措施钢箱梁质量一个重要方面是建造的精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全过程，必须在每一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度。具体如下：3.1 放样、下料、加工放样全部采用1：1电脑放样，保证放样精度；下料零件分离内部加劲肋全部采用数控切割，其余为半自动切割，保证零件精度；零件加工时提供加工样板，保证加工精度。3.2 分段制作3.2.1 制作胎架先用全站仪放出分段检验21、线，确保分段线型的准确性；制作胎架时，要充分考虑分段的纵坡、横坡和预拱度。3.2.2 分段装配装配过程必须严格在胎架进行，不得随意更改胎架线型，横向加劲肋全部实行无余量装配，能有效的控制箱梁的高度和挠度，提高装配精度。3.2.3 分段焊接采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形；在分段周围设置监测点（设标尺），监测分段的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形；具体焊接方法见焊接工艺要求。3.2.4 分段矫正焊接变形如有超差，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度要控制在800以下，必要时采取一些外力辅助，如加压铁等；如22、分段要进行火工矫正时要在工艺人员的指导下进行。3.2.5 分段预组装预组装前用同一台全站仪放出各部分的地样，确保各轴线的准确性，然后制作预组装胎架，胎架同样考虑纵坡和预拱度。进行分段预组装，分段轴线要与地样重合，组装过程中切除分段余量，保证现场的安装精度，对预组装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。3.3 分段运输分段在运输过程中要用方木垫平稳，避免分段受力不均匀，防止分段在运输过程中变形。3.4 现场拼装3.4.1 放线用同一台全站仪在现场放出钢箱梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须牢固，保证各定位线在施工过程中不发生偏差23、；3.4.2 建立监测网在现场建立一个完善的监测网，严密监测所有分段在定位、焊接过程中的位置变化，并根据现场实际情况进行控制。3.4.3 吊装定位分段定位时要确保准线重合，然后与支墩架钢性固定，合拢口适当加排板加强，减少焊接的收缩变形。3.4.4 焊接控制制订合理的焊接顺序，采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形，采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；严密监测所有分段轴线在焊接过程中的位置变化，并根据现场实际情况进行控制，必要时采取调整焊接顺序甚至开刀返工的手段。4检查、验收在生产的全过程都要进行过程质量控制，检查、验收等严格按照铁路钢桥制造规范和钢结构的加工、检查验收暂行技术规定执24、行，而且公司还编制相应的文件。4.1焊接箱形梁的装配公差：类 别简 图项 目允许偏差焊接梁对接高低差t251t250.5对接间隙b+ 1、 0宽度B+ 1、 0高度H有水平拼接时 1.0盖板中线与腹板中线的偏差1.0悬挑梁高度H+1.5、0墩顶连接纵横梁+1.5、0 无孔两竖板中心线偏移2.0拼装缝隙0.5拼装缝隙0.5盖板倾斜0.5加劲肋间距S1.0(有横向联结关系者)3.0(无横向联接关系者)腹板的局部平面度1.0磨光顶紧缝 隙0.24.2组装焊接区必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。清除范围如下图。3030T130303030T24.3焊缝检验：焊缝检验具体见焊接25、工艺要求。5竣工资料在制作过程中收集保存各种质量验收资料。在制作过程中，按xx项目规定的表格形式填写QC检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为竣工资料的提交作好充分的准备工作。竣工资料包括：1) 钢结构工程竣工图的设计文件；2) 安装过程中形成的与工程技术有关的文件；3) 安装所采用的钢材、焊接材料以及涂料等材质的质量；4) 证明书或试验、复验报告；5) 本公司制作构件的出厂合格证；6) 焊接工艺评定报告；7) 焊接质量检查报告；8) 隐蔽工程验收记录；9) 结构安装检测记录及安装质量评定资料；10) 钢结构安装后涂装检测资料；11) 业主或监理所提供的资料。第三节 焊接施工工艺 1说明126、.1 本工艺适用于xx出口放射线A6.4标跨xx铁路段和跨xx大道段钢箱梁的焊接施工。1.2 本工艺主要按照桥梁焊接规范（AWSD1.5-88）、TB1021298铁路钢桥制造规范及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。1.3 钢箱梁的顶、底、腹板及轴横梁部份横隔板等主受力构件采用Q345C，内部次要加强板选用Q345C和Q235B。Q345C为低合金高强钢，焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格清除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。1.4 按照铁路钢桥制造规范（TB 102120-98）的有关规定要27、进行焊接工艺评定。所有应用在本工程的焊接材料、方法和焊接规范必须通过焊接工艺评定试验合格后方可使用。2焊接方法及焊接材料2.1 埋弧自动焊2.1.1 使用范围：主要用于内场顶、底板拼板缝的焊接以及外场合拢的顶板平直焊缝的对接。2.1.2 焊接材料： 埋弧焊丝：H10Mn2（4.0、5.0）；焊剂：SJ101。2.1.3 焊剂在使用前须经烘焙，烘焙温度350，然后保温2小时，再缓冷到100待用。从烘箱中取出的焊剂应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。2.2 手工电弧焊2.2.1 使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。2.2.2 焊接材料： 焊条：J507（E5015）（3.2、4.0、5.0）28、；2.2.3 焊条在使用前，须将焊条放置于温度不高于100的烘箱中，然后加热到350，保温2小时，断电后随炉冷却到100，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘箱中取出的焊条应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮脱落。2.3 CO2气体保护焊2.3.1 使用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊缝中，但主结构的角焊缝（如箱梁腹板与帽梁的角焊缝、翼梁腹板与箱体腹板的角焊缝等）不允许采用下行焊。2.3.2 焊接材料焊丝：三英（1.2、1.4）；CO2气：纯度99.5%；陶瓷衬垫：TSHD-1以上所有焊接材料（包括焊剂）均29、应有材料出厂证明，CO2气使用前经放水处理。3一般工艺要求3.1 从事钢箱梁焊接的焊工须经考试合格，并从事与其合格相适宜的焊接工作范围。3.2 焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。3.3 焊工在施焊前，须在试板上调整焊接规范，并对焊接区域进行清理，清理范围如下：3.4 定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于5mm。焊缝长度50100mm，间距300500mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部30mm以上。3.5 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清除并重新定位焊。若裂纹30、已经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。3.6 定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊，但埋弧焊拼板除外。3.7 埋弧自动焊两端加装与母材同质等厚的100*100mm引、熄弧板，在离开母材约80mm处引、熄弧。3.8 焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。3.9 采用碳刨清根及清除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的表面氧化皮打磨清除干净，露出金属光泽才进行焊接。3.10 若对Q345C钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。3.11 采用CO2焊时，当风速大于2m/s时应采取防风措施，否则应停止施焊。不允许用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。3.12 当CO31、2焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，当压力小于10MPa时应更换气瓶。3.13 当空气湿度大于80%或施焊区域湿润时，必须采用氧炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。3.14 返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温度比原焊缝预热温度提高50。若必须进行第三次返修，需制定专门的返修工艺。3.15 埋弧自动焊在焊接过程中如有断弧，应将断弧处用碳刨刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接初修磨光顺。3.16 焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。3.17 埋弧焊拼板时，按如下顺序进行：3.18 分段焊接时，应在32、分段四周及中间放置压铁，焊接时应从分段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边（主要是腹板上口之间）作临时加强，加强材间距不超过2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊（如下图），并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。3.19 腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。3.20 现场合拢缝焊接原则33、：先焊接承受横向拉应力的顶板（或底板）的对接合拢焊缝。3.20.1 对于支座附近（主要是1/4跨度与支座之间）合拢焊接顺序：先焊接顶板对接缝，再底板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：3.20.2 对于跨中段合拢接头（主要是1/4跨度之间）合拢焊接顺序：先焊接底板对接缝，再顶板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：3.20.3 钢箱梁顶、底板横向受拉或受压的判断，如下图所示：其中（+）表示受拉力，（）表示受压力。3.20.4 对于承受横向拉应力的顶、底板对接缝，每5个接头做1件产品现场焊接34、试板，现场试板与正式焊缝相连并一同焊接。4CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺4.1 钢箱梁现场合拢焊缝必须采用CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严格，具体有如下要求：4.1.1 坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。4.1.2 坡口根部钝边不能大于1mm。4.1.3 现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割工作业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。4.1.4 若坡口间隙超差的处理：坡口间隙小于3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，并打磨坡口；坡口间隙大于10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达到工艺要求后，重新用35、风割重新开出坡口并打磨坡口。4.1.5 装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超过500mm。4.2 焊接要求4.2.1 CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。4.2.2 钢箱梁顶板采用埋弧自动焊的工艺。4.2.3 要求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。4.2.4 焊接时尽量减少焊缝接头数量。5全熔透焊缝位置：5.1 箱梁的顶、底、腹板、纵向球扁钢等结构的对接缝；5.2 箱梁的顶、底板与腹板的角焊缝；5.3 翼梁36、T型材腹板与钢箱梁两侧腹板的立角焊缝；6焊接规范6.1 手工电弧焊焊接规范如下表：焊接方法焊条直径(mm)焊接位置焊接电流（A）电源特性手工电弧焊3.2平焊110130DC（+）立焊90110仰焊80100横焊1001204.0平焊150170立焊130150仰焊120140横焊1401605.0平焊1902306.2 CO2焊焊接规范如下表：焊接方法接头形式焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)CO2焊平对接1.2打底焊道17019025272730其他焊道21023026282428平角焊打底焊道16018024262730其他焊道20022026282428C37、O2焊立角焊打底焊道18020024262730仰角接打底焊道16018024262730CO2焊平对接1.4打底焊道22025028302730其他焊道24028030322428平角焊打底焊道18020026282730其他焊道220240282302428立角焊200220262827306.3 埋弧自动焊焊接规范如下表：焊接方法焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)电源特性埋弧自动焊4.0正面焊道60064029312527DC(+)反面焊道650700303226285.0正面焊道64068030322527反面焊道720760323426287坡口形式738、.1 过渡坡口：板厚差大于3mm的，均需开过渡坡口，坡口斜度1：4。其中顶板过渡坡口开在桥面一侧，底板过渡坡口开在桥底一侧。7.2 内场顶板埋弧焊拼板坡口（需清根）7.3 内场底板埋弧焊拼板坡口（需清根）7.4 腹板拼板坡口（手工焊或CO2焊，需清根）7.5 熔透角焊缝坡口（需清根）7.6 顶板横向肋板与顶板的熔透坡口（CO2双面焊，不清根）7.7 顶、底板外场合拢坡口（CO2单面焊双面成型或CO2单面焊+埋弧自动焊）7.8外场翼梁T型材腹班与箱梁腹板角焊缝坡口（CO2双面焊，需清根）8焊接检验8.1 所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。普39、通双面角焊缝的焊脚尺寸可参照下表执行：工件1板厚b1(mm)工件2板厚b2(mm)焊角尺寸hf(mm)106622、18、168、1281618、20、2291828、30、3210说明：如有在表中没有覆盖的板厚，其焊脚尺寸按最小板厚的70%计算8.2 检验标准按铁路钢桥制造规范4.7.11规定执行，具体如下：项目焊缝类型质量标准气孔横向对接缝不允许纵向对接缝、主要角焊缝直径小于1mm，每米不多于3个，间距不小于20mm其他焊缝直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm焊脚尺寸主要角焊缝允许偏差0+2mm其他角焊缝允许偏差-1+2mm焊波角焊缝2mm(任意25mm范围内高低差)咬边40、顶、底、腹板横向受拉对接缝不允许顶、底、腹板横向受压对接缝0.3mm纵向对接缝、主要角焊缝0.5mm其他焊缝1.0mm余高对接焊缝3.0mm(焊缝宽b12mm)4.0mm(12b25mm)4*b/25mm(b25mm)余高修磨后表面纵向对接缝不低于母材0.5mm横向对接缝不低于母材0. 3mm8.3 焊缝内部质量检验8.3.1 焊缝应在施焊24小时后才能进行超声波或X光射线探伤。8.3.2 超声波探伤按GB11345-87钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，缺陷等级评定应符合铁路钢桥制造规范的要求。8.3.3 焊缝X光探伤按GB3323-87钢熔化焊对接接头照相和质量分级的规定。8.41、3.4 磁粉探伤按JB473094压力容器无损检测标准的规定。8.3.5 各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：探伤方法焊缝类型质量等级探伤比例（按接头数量）探伤位置检验等级超声波探伤顶、底板横向受拉焊缝100%全长B顶、底板横向受压焊缝100%全长B腹板横向对接缝100%全长B顶、底板纵向对接缝100%焊缝两端各1000mmB主要角焊缝100%主梁跨中1000mmAX光探伤顶、底板横向受拉对接焊缝10%焊缝两端各1张片；焊缝长度大于1200mm时，中间加探1张片 B磁粉探伤顶、底、腹板横向对接缝、主要角焊缝100%全长说明：1. X光探伤比例是指每10条顶、底板横向受拉对接缝抽1条焊缝进行探伤，42、该条焊缝探23张片； 2. 所有探伤位置可以由监理部门和检查员共同确定，但数量应按表中数量执行。第四节 钢箱梁焊接工艺评定方案1概述：1.1本方案根据铁路桥梁制造规范（TB 10212-98）和有关焊接试验的国家标准，并结合工厂的生产实际编制，适用于xx出口放射线A6.4标跨xx铁路段和跨xx大道段钢箱梁焊接工艺评定试验。1.2本焊接试验评定方案为所有可能用到的全熔透焊缝的试验方案，已涵盖钢箱梁焊接的主体内容，实际评定项目以生产需要进行。对于非熔透焊缝，根据有关标准规定，不再做评定试验。2.焊接工艺评定试验项目目录清单序号编号焊接方法接头型式母材厚度焊接位置备注1P-01埋弧自动焊对接接头1643、mm平对接2P-02CO2气体保护焊对接接头16mm平对接3P-03CO2气体保护焊对接接头16mm立对焊4P-04CO2气体保护焊T型接头16/16mm平角焊5P-05CO2气体保护焊T型接头16/16mm仰角焊6P-07CO2焊+埋弧焊对接接头16mm平对接3焊接工艺评定方案焊接工艺评定方案编号： P-01 母材牌号： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：埋弧自动焊 焊接位置：平对接焊焊接设备：ZX5-1250 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：H10Mn2 规格：5mm焊剂牌号：SJ101 焊接衬垫：保护气体：试板尺寸：16*2544、0*600焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1埋弧自动焊5.05603032502埋弧自动焊5.05803133523埋弧自动焊5.0600313352焊接工艺评定方案编号： P-02 母材牌号： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：平对接焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号： YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16*250*400焊道45、布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2180281524CO2气保焊1.22002821焊接工艺评定方案编号： P-03母材牌号： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：立对接焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号： YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫： TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16*250*400 焊道布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）46、焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2160241824CO2气保焊1.21802421焊接工艺评定方案编号： P-04母材牌号： Q345C 母材厚度： 16/16 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：平角焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号： YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16/16*150*400 （腹板为16） 焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊47、接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2220262225CO2气保焊1.2200262868CO2气保焊1.21802628焊接工艺评定方案编号： P-05母材牌号： Q345C 母材厚度： 16/16 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：仰角焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号： YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16/16*150*400 （腹板为16） 焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（48、V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2200262225CO2气保焊1.2180262468CO2气保焊1.21802624焊接工艺评定方案编号： P-6 母材牌号： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2焊+埋弧自动焊 焊接位置：平对接焊焊接设备：CO2焊机+ ZX5-1250 电流及极性：直流反接清根方式：焊接材料：焊丝牌号：H10Mn2 规格：5.0mm 焊丝牌号： YJ502 规格：1.2mm焊剂牌号：SJ101 焊接衬垫：TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16*250*600 焊道布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（49、A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.218024152CO2气保焊1.2200242134埋弧自动焊5.06003133524检验内容：4.1外观检查：所有的焊缝不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤等缺陷。4.2无损检测：对接焊缝进行100%超声波探险伤，质量等级为级；并选取300mm的长度范围进行X射线探伤，按GB/T3323-1987钢熔化焊接接头照相和质量分级的规定，不低于级为合格。角焊缝应进行100%超声波探伤，质量等级为级。超声波探伤按铁路钢桥制造规范（TB10212-98）的有关规定进行。4.3机械性能试验：试验项目试样数量试验条件合格标准对接接头接头拉伸试验1t1650、mm、b470MPa 焊缝金属拉伸试验1t16mm、s345Mpa；t16mm、延伸率22%；接头侧弯试验1试样受拉面上裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm.低温冲击试验6缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处各3个-20AKv34J接头硬度试验1HV350宏观试验1完全焊透，无裂纹；夹渣、气孔等不超标。T型接头焊缝金属拉伸试验1t16mm、s345Mpa；延伸率22%接头硬度试验1HV350宏观试验1完全焊透，无裂纹；夹渣、气孔等不超标。4.4试样截取位置图：第五节 涂装方案1、油漆配套方案本工程设计要求防腐达到 25 年期，具体各个不同部位的油涂配套如下：1.1 钢箱51、梁外表面油漆配套方案（直接和空气接触部位）：涂层（表面处理）油漆名称干膜厚度（微米）车间底漆（抛丸除锈Sa2.5级）无机硅酸锌车间底漆20二次涂装（机械打磨处理至St3级）环氧富锌底漆 90环氧云母氧化铁中间漆 2*200可覆涂聚氨酯面漆 50+30总计3701.2 钢箱梁内表面油漆配套方案：涂层（表面处理）油漆名称干膜厚度（微米）车间底漆（抛丸除锈Sa2.5级）无机硅酸锌车间底漆20二次涂装（机械打磨处理至St3级）环氧云母氧化铁中间漆100总计1702、钢材表面处理2.1钢材预处理2.1.1钢材在进入喷砂处理前，应清除表面油脂、翘皮和毛刺等。2.1.2喷砂处理时空气相对湿度应当小于90%，52、相对湿度应以施工现场测量。2.1.3钢材预处理采用流水线自动处理，除锈等级达到Sa2.5级。2.1.4喷砂完成底漆施工前，清除钢板表面的粉尘、磨料残留等杂质。2.2二次除锈2.2.1二次除锈前，检查结构的焊接和外观： 所有的自由边、角应当打磨至圆角，R2毫米； 清除所有的焊渣、飞溅和焊豆，焊接时的咬边和气孔补焊并磨平； 焊缝的尖锐表面打磨光顺。2.2.2二次除锈前，清除钢构件表面的油脂、污物、可溶性盐份和其它污染物。2.2.3机械打磨处理等级达到St3级，机械打磨完成底漆施工前，清除钢板表面的粉尘、磨料残留等杂质。2.3修补时的表面处理2.3.1钢箱梁在安装完毕后存在的合拢焊缝、运输和操作中产53、生的涂层破损等，可采用动力工具处理的方式进行。2.3.2修补时要求表面处理到ST3级，并注意对周围完好涂层的保护，避免损伤周围涂层。2.3.3修补表面处理边缘的原有涂层，使用动力砂纸圆盘羽化边缘，形成光顺的斜坡，以利于修补油漆与原有涂层的光顺过渡，保证整个涂层的良好外观和漆膜的均匀。3、油漆3.1所有的油漆尽量都使用无气喷涂的方法施工，小面积的修补或无气喷涂无法达到的部位可以使用刷涂，不得使用滚涂。3.2涂装工艺参数 空气压力； 0.40.6MPa 喷嘴选择； 0.1630或02030（视不同涂料定） 喷枪距离； 300500mm 运行速度。 1m/s3.3油漆喷涂要求达到标准3.3.1检查油54、漆供应商的证件并做好记录，如证件不齐，开罐后对质量有异议、申报监理及业主代表，必要时再作化验复检。3.3.2钢构件在喷漆前，各侧各预留50mm宽位置不涂油漆，并用胶带或其它物品保护好，未经保护不能进行喷涂工序。3.3.3对双组份涂料要明确混合比例，混合后即用风动或电动搅拌机均匀搅拌，熟化后才能施涂，搅拌后如超时规定的使用时间，则不能使用。3.3.4涂料应按照批准的涂装工艺施工，施工时应严格控制环境温度、湿度以及油漆商配套的稀释剂施工。3.3.5根据涂料性能选择正确的高压无气喷涂设备，在使用前应仔细检查喷枪和喷漆设备是否正常。3.3.6在大面积喷涂前对钢构件的边角位及焊缝作预涂。3.3.7喷涂时55、应时刻注意喷枪至受漆面的距离,控制喷枪运行的速度和幅度,以求达到良好的施工效果。喷涂工艺严格按照设计及工艺要求，每道涂层喷涂间隔时间必须符合油漆供应商提供的指导性文件规定，以保证每道涂层的实干，每道涂层应无漏涂，无留挂，表面光顺，油漆层之间的附着力按GB/T97931997执行。为了保证钢箱梁完工后整体的美观，面漆在工厂涂50微米，预留30微米在外场整体喷漆。4、涂层检验4.1 涂料不允许有剥落、咬底、漏涂、分层缺陷。涂层均匀、平整、丰满、有光泽，允许有不影响防护性能的流挂但不多且不明显，面漆颜色与色卡一致。4.2 热喷涂层不允许有碎裂、剥落、漏涂、分层、气泡缺陷。涂层均匀一致，无松散粒子，允56、许有不影响防护性能的轻微结疤、其皱。4.3 涂层厚度检验4.3.1 涂层厚度要求钢结构外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜值，未达到规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的90%，钢结构内部所测点的值必须达到两个90% 。4.3.2 涂层厚度测量方法 用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪，横杆试测厚仪等测量漆膜厚度。 每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。 每10平方米测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的量测值如小于图纸值应加涂一道涂料。4.4 涂层修补可采用风动打磨机除锈至GB/T89231988St3级，然后根据其所处位置的涂层配套补上各度涂料，对面积较小的可用手涂，并57、保证涂层厚度。4.5 对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢位捆扎，避免涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。构件颓推放要垫高。避免接触水。尽量减少重新电焊及火工做业。吊运应在构件涂层实干后进行。第六节 运输方案1钢箱梁装运工具及运输日期本工程钢箱梁分段划分出现了较多超长、超宽、件多（最长19.5m、最宽4.9m，最重54.2t）。在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论证，并作好各种安全措施，如分段的固定、大件运输警示标记、保障车辆等；大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。分段装运工具和运输日期见下表：1.1 C15C18轴钢箱梁，以F代替顺58、序单元编号位 置长度（m）重量（t）装运工具运输日期1F1516轴靠15轴箱体19.546.62轴炮架车2F1516轴靠16轴箱体1642.22轴炮架车3F1617轴箱体1945.82轴炮架车4F1718轴靠17轴箱体1642.22轴炮架车5F1718轴靠18轴箱体19.546.62轴炮架车1.2 C23C26轴钢箱梁，以F代替顺序单元编号位 置长度（m）重量（t）装运工具运输日期1F2324轴靠23轴箱体19.553.63轴炮架车2F2324轴靠24轴箱体1954.23轴炮架车3F2425轴箱体1950.53轴炮架车4F2526轴靠25轴箱体1954.03轴炮架车5F2526轴靠26轴箱体159、9.553.13轴炮架车2.前期准备工作2.1 根据制作方提供的详细资料：如分段总数，每个分段外型尺寸、单件重量、运输先后次序、日期等，作运输可行性分析，对无法解决的问题及时反馈给制作方以便及时调整、修改计划，确保施工周期。2.2 选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。2.3 对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完成运输任务。2.4 安规定办理三超物件运输行驶手续。2.5 准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。2.6 组织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员安全意识60、。3.运输路线从本厂装车后沙田镇107国道广圆快速路内环路珠江遂道xx出口放射线工地。4.运输过程控制4.1 根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求。4.2 对不能用平板车装载的超长件，用2轴或3轴炮架车装运。4.3 装载重心是否合适，捆扎固定是否牢固可靠，危险标志放置是否适当等，分段装好车后组织专人检查安全系数，如不符合要求，重新调整至最佳状态。4.4 每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。4.5 每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。4.6 每台车配对讲机一台，以随时保持联系。4.7 每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分段外61、型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。5.特别事项5.1 工地范围个别地段路面不平，需要填平，以利重型车辆通过。5.2 个别地方的排栅或围壁需在超宽车通过时临时拆除，待车辆通过后再装复。工地现场应预留一定空地，以便于车辆到达时进行吊装就位。第七节 钢箱梁吊装1、 临时支墩结构形式临时支墩结构形式，由625*8 mm钢管组成钢管矩阵，采用现场加工形式，按照每个临时支墩具体净空情况裁料或驳接钢管，直接支撑钢箱梁的重量，支墩基础采用C20钢筋混凝土，厚40cm，支墩与基础连接采用基础预埋=12mm钢板用围焊加撑角固定。本工程临时支墩形式主要包括：1.1C15C18轴钢箱梁钢箱梁主体共分62、为5个纵箱梁分段，其中纵箱梁分段又分为箱梁分段和左右片体分段，现场共设置4个临时支墩作为钢箱梁搭接的支墩平台，采用1*4根625mm钢管矩阵组合支墩有4个：钢管长度约为11米，钢管横桥向单排2根，管中间距3.6m，顺桥向两排管管中的间距为2.5m，钢管顶下1m和管底上2m位置各设1道剪力撑和水平撑，以增加钢管矩阵整体刚度和稳定性。支墩基础采用C20钢筋混凝土刚性基础，基础长5m、宽4m，基础厚0.4cm；钢管立柱与基础连接采用基础预埋12mm钢板加4件12mm钢板撑角的形式焊接固定。625mm钢管的预埋钢板规格为8080cm，每一个基础的预埋钢板4件，每件预埋钢板采用“”型20mm锚固钢筋8条63、均布，以增加钢管抗拔力。基础配件图如下所示：钢支墩立面图如下所示：1.2 C23C26轴钢箱梁钢箱梁主体共分为5个纵箱梁分段，其中纵箱梁分段又分为箱梁分段和左右片体分段，现场共设置4个临时支墩作为钢箱梁搭接的支墩平台，采用1*4根625mm钢管矩阵组合支墩有4个，形式同C15C18轴。2、 施工工艺流程2.1前期准备工作：组织施工管理人员熟悉施工图纸及临时支墩施工方案，并进行详细技术交底；通过测量放线测出各支墩的总体布局。2.2定位放线：根据桥梁中线的控制点定出临时支墩的具体位置，并根据高程控制点定出支墩的标高，从而确定基础位置及钢管高度。2.3基础施工2.3.1基底清理：1) C15C18轴64、中跨临时支墩在铁路路基边石子上（具体位置见附图1），需清出石子并铲平地面。2) C23C26轴临时支墩基本位于原有道路上，不需进行基底清理，但需将原地面清理干净并用水清冼。2.3.2基础钢筋制安：钢筋的绑扎按照方案的要求进行，所有的交叉点均应用铅水线扎牢。2.3.3安装模板：模板安装时应检查其外形几何尺寸是否符合设计要求，模板接触混凝土的一面应光滑平整并涂扫脱模剂。2.3.4浇筑基础砼并对其进行养护。2.4钢管加工及安装2.4.1为减少现场焊接和加快施工进度，钢管根据现场测定的高度进行切割驳接，并焊接顶面钢板和加强肋。2.4.2单独的钢管驳接完成后将每2根用角钢焊成一对。2.4.3用25吨吊机65、配合安装，将钢管底与预埋底基础钢板焊接，焊前需将钢管调至垂直。2.4.4安装每一对钢管之间的连联角钢。3、 临时支墩的技术要求3.1、按图纸的设计要求，由测量人员进行施工放线定位，确定出平台中心线和钢管桩的准确位置。3.2、按钢管桩设计排距，在钢管定位过程中专人负责观测钢管垂直度，以便随时纠正。3.3、用角钢或槽钢作纵横向斜撑与钢管的连接采用400x200x10mm的钢板全断面烧焊，以增强其整体性。3.4、为了防止钢箱梁焊接、支墩拆卸过程时有物体掉到高速公路路面上，考虑过往车辆的安全问题，在支墩的四周搭设密排竹排加密排安全网。3.5、平台两侧采用48钢管设置护栏，高1.2m。3.6、平台各构件66、材料必须完好无损，各构件起吊时不得发生扭曲和损坏。3.7、临时支墩钢管立柱施工误差不应大于下表要求：施工允许偏差表项 目允许偏差（mm）钢管垂直度（mm）0.2%H且不大于20支墩轴线偏移（mm）10钢管桩立柱间距100型钢平面位置跨径(1/1000)、303.8、安全保护措施3.8.1细心检查杆件有否严重损伤，锈蚀严重者严禁使用，严格按照规程施工，不得偷工减料。3.8.2施工现场严格执行统一指挥，统一各种指挥手势、旗号、哨音，非工程人员禁止入内。3.8.3各机具、设备应满载试运行，不得超载运行，严格按操作规程操作；。“五不吊”：指挥手势或信号不清不吊；重量；重心不明不吊；超载不吊；视线不明不67、吊；捆绑不牢或挂钩方法不对不吊。3.8.5在临时支墩施工时起吊过程中严禁在吊臂及起吊件下站人，作业人员戴安全帽，穿工作鞋，水上作业必须系安全带。3.8.6平台上不准堆放材料和杂物，以减少型钢承受过多的施工荷载。4、 吊装和拼接4.1吊装前的准备工作钢梁吊装前应对钢支墩顶、柱墩顶高程、中线及每孔跨径进行复测，符合允许偏差后方可安装。按照设计要求、施工图和工艺文件及施工现场实际，进行钢梁吊装。对于横跨xx铁路的钢梁吊装，届时将与铁路部门联系，对xx铁路实行短期全封闭施工,封闭时间计算如下:把垫分段铁垫放在铁路轨边上需20分钟,单机吊起分段放在铁轨上需时间40分钟,两机起吊分段准确就位需60分钟,两68、片翼板吊装准确定位各需时间60分钟,吊走垫分段铁垫需时间20分钟,加上各吊钩起返时间需20分钟,另加上富余时间20分钟,共需封闭时间300分钟，封闭时间计划从零晨24:00到早上5:00。对于横跨xx铁路的C16C17轴之间钢箱梁吊装时，铁路路基边石子填斜坡太大，根据吊机就位需要，需在铁路两边石子上各填出一个吊机工作平台，平台在靠xx大道侧，以临时支墩纵向中心（与铁路平行，与钢箱梁垂直）向两边各5米，长度约18米，高约10.5米，并考虑坡度以便于吊机开上平台。钢梁吊装时，先把箱室吊起架设到临时钢支墩和柱墩上，两片箱体焊接成型后进行两侧翼缘片体吊装。钢梁吊装时地面采用两台80150吊车进行双机抬69、吊作业。钢梁在落梁过程中，应保证其平稳下落，使钢梁各部构件不超出容许应力。钢梁就位前后，均应检查拱度和平面尺寸，并作出记录。4.2吊装顺序钢梁箱体分段制作现场箱体分块拼装第一块箱体吊装第二块箱体吊装相临箱体拼缝焊接下一块箱体吊装相临箱体拼缝焊接已完钢梁焊缝位置涂漆4.2.1吊装单元在拼接场地由加工分块拼装成型后，按吊装单元顺序进行。4.2.2计划投入2台80150t汽车起重机负责吊装。4.2.3箱体就位后进行吊装分块的拼装。4.2.4箱体分段拼装完后用法兰螺丝进行翼板片体的吊装和详细定位，每个翼板片体两头和中间各焊一个法兰螺丝，如下图所示：4.2.5焊接工作应按焊接工艺及规范来进行，钢梁焊接施70、工焊缝高度应符合设计要求。焊接完成后，所有的拼装铺助装置、残留的焊缝金属和焊皮均应除去，焊缝进行打磨刨光，焊接时采用施工走桥。4.2.6钢梁在车间预制完成后应进行涂装，钢梁涂装品种、层次、涂 膜厚度及涂装工艺应按设计文件办理。对己涂装完毕的梁段在起吊运输时不允许直接用钢丝绳捆扎，避免涂层损伤，严禁碰撞擦伤涂层。钢梁在现场拼装时需焊接的部位暂不涂装，待现场拼装完毕后再进行涂层修补，涂层修补可采用风动打磨机除锈，然后根据其所处位置的涂层配套补上涂料，对面积较小的可用手涂，但应保证该处涂层厚度。4.3钢箱梁精度控制4.3.1钢箱梁轴线控制： 先根据座标在桥墩上准确的放出轴线和桥梁中心线； 钢箱梁在装71、配制作时要放出桥梁中心线和轴线，焊接完后复查各线并打上洋冲标志； 钢箱梁在吊装就位时离支座约50mm时，精调钢横梁，让钢箱梁上中心线和轴线对应上桥墩上的各线； 复查各线的重合度，并在支座四面安装限位码后吊车缓慢松钩就位，在松钩过程中要随时注意各线的偏移。4.3.2钢箱梁标高控制： 根据设计院给出的高程表，准确的计算出各临时支墩处各支点的高程； 根据各支点高程在临时支墩顶安装“蜡烛头”，各支点安装完成后重新用激光经伟仪复查高程； 钢箱梁吊装后在箱梁初步定位好，用水平仪复查钢箱梁顶板高程，如有偏差重新调整。4.3.3钢箱梁中心线、前后位置控制： 在临时支墩上放出钢箱梁中心线，在钢梁吊装定位时要对准72、其中心线； 严格按照图纸横向加劲肋纵向间距尺寸，以钢箱梁为基准调整间距，同一总段要两个箱梁和片体同时施工，以防止横向加劲肋的“错位”。5、 安全计算根据前面所描述的钢支墩，625*8mm钢管长度达到11米，单跨承受重量是约为100吨，分布在每个支墩钢管的垂直压力约为25t，为最不利状态。根据钢管受压临界应力公式：x=0.605Et2/r，得出临界应力为87.49t，远大于单个支墩承受的压力。钢管相互之间已连成钢管矩形阵，其稳定临界荷载公式为：Ncr=2EIc/h2，查表得值为3.14，得出临界应力为2.9，根据单根钢管受压力及位移（位移间距在100mm以内）的影响，得出水平拉力（约为0.2）远73、远小于临界应力。第八节 质量保证大纲1.引言1.1 本方案适用于xx出口放射线A6.4标跨xx铁路段和跨xx大道段钢箱梁工程（以下称工程）生产、施工范围，并规定了对工程进行全过程的质量保证与有效控制。1.2 本方案依据国家标准GB/T19002-94质量保证模式标准和执行公司质量手册为准则编制。1.3 本方案从生效之日起，由本工程项目部负责组织实施。2.工程质量目标2.1 总目标：满足合同质量条件，达到优质工程。2.2 内控指标：a) 焊缝一次探伤合格率86%；b) 一类焊缝探伤合格率100%；c) 工序报验项目一次合格率95%；d) 对外（监理或用户）报验项目一次合格率95%。3.质量标准374、.1技术标准3.1.1按甲方提供的图纸和铁路钢桥制造规范（TB10212-98）的各项技术标准及技术要求施工。3.1.2按照建设单位的要求和铁路桥梁有关规范、规程组织生产、施工。技术部门应向甲方或设计部门明确采用的标准规范。3.2管理标准公司质量体系运行和相关质量活动贯彻执行的文件：a) GB/T19002-94质量体系 生产、安装和服务质量保证模式；b) 公司质量手册和相关的程序文件；c) 工程签订的有效合同；d) 批准生效的工程质量保证计划；e) 其他适用于工程生产、施工的国家标准和行业标准。4质量保证与控制4.1质量体系和管理职责4.1.1本工程项目部按质量体系对生产、安装和服务进行质量75、保证与控制，实施全过程所有质量职能责任和对技术作业活动进行检查、监督和审核，保证工程质量达到质量目标。4.1.2项目经理职责4.1.2.1对完成合同工程的全过程进行质量策划，确保经营生产和资源能力、技术条件满足合同要求；4.1.2.2对本计划100%的有效实施负责；4.1.2.3确保工程实现质量目标；代表公司对最终工程质量负责。4.1.3各部门主管职责4.1.3.1组织实施工程合同、有关技术规范标准和质量验收标准有特定要求的各项质量活动，对落实质量职能及其效果各负其责；4.1.3.2组织有效实施本计划，实现质量目标。4.2生产、施工程序的控制4.2.1工艺技术文件4.2.1.1项目部负责与甲方76、提供图纸和有关技术规范及技术要求的文件和资料的交接；负责技术文件（图纸）的正确审核和与甲方技术接口的质量控制；甲方或设计部门明确采用的标准规范及评定准则，以实用方式传达到有关的管理、施工、验证部门及人员。4.2.1.2按设计指定的规范标准编写技术工艺文件，确保工程生产/施工满足要求；编制工程有特殊质量要求的工序或部件的“关键重要项目清单”并在图纸及工艺文件、作业指导书中作出明显标志。4.2.1.3技术文件和资料控制执行公司文件。4.2.1.4做好工艺技术准备及工艺评定工作。4.2.2采购质量控制4.2.2.1工程所用的Q345C和Q235B钢材要求满足GB/T159194规定的化学成分及机械性77、能。 4.2.2.2采购的材料、设备等外购产品和外协件必须符合设计图纸、标准和规范要求，必须有出厂合格证书及检验资料。4.2.3过程（工序）控制4.2.3.1保证现场使用的所有技术文件文文一致，现行有效并能满足按规范标准生产、施工的要求。4.2.3.2配置合适使用的生产、施工设备和工艺装备，进行合格性检验和维护，确保正常使用及完好。4.2.3.3对要求达到一类焊缝的工序、部位等关键重要项目设置控制点，对人、机、物、法、环、测要因控制形成作业指导书文件。4.2.3.4严格工艺纪律检查，对关键、重要工序或项目坚持“三检”制，开展自主质量管理活动。4.2.3.5从事焊接施工人员须经培训考试合格，持有78、效资格证书方可上岗。4.2.3.6生产/施工环境：应监控影响工程质量的诸因素，由生产管理人员和质检人员共同监督记录；应防范监控整个施工过程人身、交通、机械等的安全和必须做好环境保护工作。4.2.4检验和试验控制4.2.4.1编制工程质量检验计划，一般包括：检验任务、验收标准、检验人员资格和分工、检验程序、检验项目及内容、检测手段和检测设备、规定的质量记录（编目、数量）、向甲方代表提交规定等内容。4.2.4.2各种检验、测试要按规定做好记录或报告，并及时出示正式文件，重点控制的检测报告要及时提交驻厂监理或甲方。4.2.5质量记录4.2.5.1按驻厂监理（甲方代表）规定使用的表格进行规范记录，确保79、所要求的质量记录真实、正确、完整、有效、齐全，分类编目整理按规定提交甲方；属“竣工资料”的应按甲方的“标准”整理成册如数提交。4.2.5.2质量记录的收集、整理、归档、保存执行工厂有关规定。4.2.6搬运、贮存和防护：编制运输钢构件、钢箱梁组件到工地的起吊、运输、装卸的安全防护作业指导书，确保构件不被损坏和交通安全。4.2.7产品标识和可追溯性、不合格品控制、预防和纠正措施、检验测量和试验设备控制、质量审核和奖惩执行公司相关的质量体系程序文件。4.2.8人员资格认可和交付服务4.2.8.1参与工程施工从事特殊工艺作业人员和验证人员，按规定经培训和资格考核合格持证上岗。4.2.8.2在保证工程质80、量达到质量目标的前提下，按合同规定的开工、完工期限合理组织安排生产、施工（编制计划），确保公司信誉和避免引起经济损失。制定服务计划，建立用户档案，保存有关信息资料，便于工程质量跟踪和质量改进，做好用户满意服务。第九节 安全文明施工方案1引言在总结近年来我公司安全管理经验的基础上，为了有重点做好xx放射线钢结构工程的制作和安装的安全生产，预防事故发生，确保工程安全顺利完成，特制定了安全、文明施工及环保措施。2健全组织机构：2.1贯彻执行：“安全第一、预防为主”的安全生产方针和“管生产必须管安全”原则，在工程项目组明确规定工程项目经理为该工程安全责任人，配备专职安全员，明确各方安全职责，各级生产组81、织、各部门对各辖区的安全生产负责，形成分级管理，分线负责，纵横结合，做到安全工作有组织、有落实。2.2坚持安全生产的“五同时”，在工程的调度会、总结会、协调会、班前会把安全作为重要内容，经常研究、分析安全生产状态，制定有力措施，抓好落实。2.3做到安全工作的“三个先走一步”，即承接生产任务时，安全措施的落实先走一步；生产作业前，安全防护工作先走一步；生产作业时，事故隐患的检查先走一步。制定工程安全管理规定，规程和落实重点防护措施，根据作业情况加强现场安全生产指导和监督，发现问题及时处理。3实行重点控制管理制度：针对工程建造特点，把主要的精力和人员放在控制重点事故类别上，增加投入、完善防护设施：82、3.1参加施工人员必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种各种安全操作规程。对于从事电气、起重、焊接等特殊工种人员，应经专业培训，获得合格证书，持证上岗。3.2施工人员上岗前，必须按规定穿戴防护用品，施工负责人和安全员应随时检查劳动用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。严禁酒后上岗。3.3施工所用的各种设备、设施应定期进行检查和必要的检验，保证其经常处在完好状态，不合格的设备、设施严禁使用。3.4在生产技术设计时，采用新技术、新工艺、新设备、新材料，必须制定相应的安全技术措施，减少作业危险程度。3.5施工作业要保证各工序衔接的合理性，尽量避免立体交叉作业，脚手架、架板、人孔盖以及危83、险性作业的安全防护设施要同时安装，并加强检查。3.6悬高空处作业必须设有可靠的安全防护措施：3.6.1人有可能坠落的孔洞，离坠落高度2米及其以上边缘处、几何尺寸复杂、坡度较大的边缘必须没有安全栏杆、安全网或盖板。3.6.2所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下。3.6.3高空作业人员佩带安全操作，安全带必须高挂低用。3.7加强用电管理，预防触电伤害。3.7.1380V、220V电源悬空挂设，不得乱拉乱接，设警告标志，电源箱、柜标明电压等级，装设预防触电保护装置，不准占用安全通道。3.7.2金属构架内，箱体内作业照明必须采用36V安全电压。3.7.3使用设备必须接地可靠，焊接电缆不84、得破损、裸露，禁止将焊接电缆缠绕在身上操作。3.7.4经常检查用电设备、设施，做好作业个体防护，实行监护制。3.7.5箱体内作业或晚上加班，一定要保证足够的灯光照明，且不准个人随意乱拉乱接。3.7.6禁止雨天从事露天电气、电焊作业，防止触电事故发生，特殊需要时，应做好防雨措施，戴好绝缘手套和穿好绝缘鞋，并有人监控。3.8认真做好放火、防爆工作：3.8.1涂装作业区域和易引起燃烧、爆炸的作业舱室，要有明显的禁火标志和安全放火警戒线。警戒区域内严禁明火作业和吸烟。使用的涂装设备、设施必须符合防火防爆要求，作业过程中要专人监管，并配备足够的通风设施。涂装作业后，必须经检测爆合格，方可进行明火作业。385、.8.2氧、乙炔管使用完毕及时关闭气源，将管具回收盘好，不准将管具滞留在箱体分段内或锁在工具箱内，应整齐放置于规定的地方。严禁用氧气吹洗或吹凉。3.8.3不准在施工场所堆积、存放各种易燃易爆物品。工完料清、场地整洁，不留火种。3.8.4在施工场地所配备足够的消防器材，重点防火部位设专人看火。3.8.5高处焊割作业，必须设置防止焊花飞溅的措施，避免引起火灾或伤及行人、车辆。3.9起重作业应遵守下列规定：3.9.1起吊构件，必须捆绑平稳牢固，菱角、锋口部位及精密部件，必须采取衬垫措施，吊位重心应正确，夹角要适当，不得大于120度，起吊构件不得较长时间高空悬挂。3.9.2大型吊装工程应在编制的施工组86、织设计中，制定安全技术措施，并向参加施工作业人员进行安全技术交底，进行安全确认。3.9.3吊装作业前应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握安全技术操作规程和严格遵守“十不吊”。3.9.4大型吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊码的焊接质量，并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊。3.9.5用两台起重机同时起吊一个物件时，应按起重机额定载重量的80%合理分配，统一指挥，步调一致，稳步吊运，严禁任何一台起重机超负荷吊运。3.9.6各种起重设备、工具应做好细致检查，按物件重量，科学正确选择吊索具。3.10搞好工程建造的文明生产，定置管理和环境保护。3.10.1建造场地一切障碍物必须清除87、干净，材料、工具设备要摆设整齐，垃圾及时清扫，保持通道畅通，做到有条不紊，忙而不乱。3.10.2施工过程实行工序跟进，工种跟踪、余料自清，设备自管，垃圾专扫的管理。3.10.3施工过程中使用的各种余料、燃料、润滑剂等用完后材料及时清走，做到不污染施工场地。在箱体作业，特别是焊、割、漆、有尘、毒产生的施工作业和高温时节，应保持良好有效的通风，做好防暑降温工作，以防中毒、中暑和职业性危害的发生。第十节 劳动力和设备资源1本工程投入的劳动力情况本工程钢结构量约1000吨，厂内制造平均装焊劳动力投入约为:装配工100人，焊工50人；厂内制造周期为45天。初期分段制造阶段需要投入劳动力，装配150人，焊88、工100人，在完成一定分段储备量后，进入大型分段合拢阶段，劳动力厂内需求下降，逐步转移至工地合拢阶段，工地合拢预计需要装配工50人，焊工30人。如工期必要时，实行24小时轮换制施工来保证工期。2设备及场地投入2.1装焊场地投入15600平方米的制造场地。其中分段下料场地约为3840平方米，装焊及大型分段中合拢场地约为6960平方米，预拼装场地4800平方米。2.2固定投入本工程的设备使用情况a) 焊接设备：手工电弧焊接电源：43台；CO2气体保护焊：52台；埋弧自动焊设备：8台；b) 切割设备：数控切割机一台；半自动切割机23台； c) 冷压设备：350 吨油压机各1台；d) 表面打砂处理设备89、：钢板预处理生产线1条；临时涂装场地约900。e) 投入设备设施具体参照以下表格：投入于本工程设备设施清单：焊 接 设 备序号名称型号数量生产厂备注1可控硅整流弧焊机ZX5-40043国产手工电弧焊2晶闸管CO2焊接直流电源YD-500 KRIVTA52唐山松下CO2气体保护焊3埋弧自动焊焊机ZX5-12508国产埋弧自动焊4碳弧气刨机ZGF-8004国产焊接坡口清切割及边缘加工设备序号名称型号数量生产厂备注1大型数控门式切割机WKA-6500GS1国产氧乙炔/等离子2半自动切割机CG1-30B23国产3型钢切割机MINI-MANTIS1日本4液压剪床1国产构件冷热加工设备序号名称主要参数数量90、备注1油压机350ton1钢板表面打砂处理设备序号名称主要参数数量备注1钢板预处理生产线10PCS/h sa 3.61焊条烘干保管设备序号名称型号参数数量备注1电焊条烘箱DG-10001ton12电焊条烘箱SYHW-064-90.6ton13电焊条烘箱YJH-4000.4ton2生 产 厂 房序号名称规格数量起重能力1低跨生产厂房120m32m15t4桥式吊机2活动风雨棚120m42m15t4桥式吊机3露天平台120m16m15t2桥式吊机车间外起重设施序号名称规格数量备注1150T履带移动吊机起重能力0150T1250T履带移动吊机起重能力050T13100T电动液压千斤顶100T顶力4防腐91、涂装施工设备序号设备名称型号产地数量1空气压缩机V-10/7，10m3电动国产2台2空气压缩机6立方美国英格索兰2台3大功率除湿机AD15000新加坡1台4喷砂缸自动控制国产5台5高速电弧喷涂机DPT-302国产2-4台6线材喷枪国产4-8支7无气喷漆泵65:1长江机械2台8风动打磨机100型/40型国产各10套9尾冷却器4立方新加坡1台10工业用吸尘机2台11防爆风机25KW4台12手提式喷吸砂机EDVCT-OMATIC美国CLEMCO4台防腐涂装检测仪器序号名称型号/规格产地数量1湿膜测厚仪不锈钢英国62干膜测厚仪Elcometer345F 0-125m英国23粗糙度样板Elcometer92、E25-2英国14粗糙度测量仪9Vrfron2c10丹麦15钢板、焊缝表面处理（样板）KTA-Tator丹麦16露点测量仪Elcometer219英国17转向检测镜新加坡28钢板表面盐度测量仪Elcometer英国19测爆仪国产110相对湿度测量仪Elcometer英国111聚光检查电筒新加坡212放大30倍聚光检查电筒National日本1检 验 设 施序号名 称型号规格数量状态一无损探伤设备1X射线探伤机EX300GH 59mm7良好/新2磁粉探伤机B310S 230VAC6良好/新3超声波探伤仪CTS-224良好/新4超声波探伤仪PXUT-214新序号名 称型号规格数量状态二实验室设施1万能材料试验机WE-103一般2摆锤冲击试验机JB-30B 150/300J1良好3弹簧拉压试验机GT-1001良好4里氏硬度计HLN-11A1一般5数显里氏硬度计ALS-901新6红外线测温仪PT-3031新第十一节 项目组织机构及人员项目总指挥：项目经理：技术主管：商务主管：安全主管：质量主管：王物资主管：计划主管：内场加工班组装焊工程队装焊工程队涂装工程队运 输 队班组班组班组班组