1、五层大剧院工程钢结构制作、焊接、安装专项施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第一章 施工组织设计编制综合说明61.1 编制依据及原则6第二章 工程概况102.1 工程基本情况102.2 钢结构工程概况10第三章 工程重点、难点、关键点及相应对策143.1 钢结构深化设计重点、难点分析143.2 钢结构制作重点、难点分析143.3 钢结构现场安装重点难点分析17第四章 施工总体部署214.1 施工目标214.2 项目现场管理组织机构及职责分工214.3 施工准备计划284.4 施工总平面2、布置32第五章 钢结构深化设计345.1 深化设计的部署及思路345.2 深化设计进度保证措施415.3 深化设质量保证措施425.4 深化设计的主要内容435.5 深化设计施工详图455.6 与设计单位的工作配合46第六章 钢结构加工制作及运输方案486.1 加工制作综述48第七章 钢结构施工方案1127.1 钢结构现场安装总体思路1127.2 钢结构施工分区及安装顺序1137.3 吊装机械的选择1157.4 吊机平面布置图1207.5 钢结构安装前准备1217.6 钢结构现场拼装1257.7 钢结构现场吊装分析1377.8 临时支撑架的设置1477.9 钢结构安装措施167第八章 钢结构测3、量1738.1 安装测量控制的总则1738.2 测量主要内容及重难点1748.3 测量控制准备工作1748.4 平面控制网的建立1778.5 高程控制网的建立1808.6 钢桁架安装精度要求183第九章 钢结构现场焊接1839.1 现场焊接概述1839.2 现场焊接工艺评定1839.3 现场焊接作业流程1859.4 焊前准备1879.5 焊接材料选择及保管1879.6 现场焊接操作工艺1889.7 现场焊接的质量保证措施1899.8 现场焊接的质量检验1989.9 钢结构合拢200第十章 高强螺栓安装20210.1 技术要求20210.2 高强螺栓进场检验与保管20210.3 高强螺栓安装流程4、20410.4 高强螺栓安装工艺20610.5 安装时注意事项20710.6 高强螺栓安装施工检查19810.7 高强螺栓检测198第十一章 钢屋盖卸载19911.1 卸载原则19911.2 卸载措施19911.3 悬挂梁卸载方案19911.4 钢屋盖卸载方案210第十二章 压型钢板安装及栓钉施工21412.1 压型钢板安装21412.2 栓钉施工222第十三章 钢结构现场涂装施工22713.1 钢结构防腐修补与面漆涂装22713.2 防火涂料施工228第十四章 工期进度计划及保证措施23314.1 钢结构工程施工进度计划23314.2 工期保证措施234第十五章 确保工程质量的保证措施2435、15.1 工程质量目标24315.2 质量控制的总体思路24315.3 质量管理体系24415.4 钢结构质量保证措施24615.5 各阶段质量控制程序24915.6 质量保证管理制度25615.7 工程质量检测措施257第十六章 确保安全生产的保证措施26416.1 安全文明施工目标及承诺26416.2 本工程建设安全防护、文明施工措施项目26516.3 我单位的施工安全责任26716.4 安全施工保证体系27016.5 安全施工技术保证措施276第十七章 文明施工保证措施29417.1 文明施工管理组织与目标29417.2 文明施工组织制度29517.3 文明施工保证措施29617.4 施6、工现场环境保护措施29717.5 文明施工具体措施298第十八章 各类突发事件的应急预案措施30318.1 对突发事件的预防措施30318.2 生产安全事故的应急救援和调查处理310第一章 施工组织设计编制综合说明1.1 编制依据及原则 文件依据序号文件依据1xx大剧院工程深化设计和制作安装招标文件2xx大剧院工程深化设计和制作安装施工图纸3xx大剧院工程深化设计和制作安装招标答疑回复文件4总包所提供工期总体进度节点计划等5现场实际情况6承担的类似工程施工经验 规范及标准依据1）、中华人民共和国、行业和xx市政府颁发的、现行有效的建筑结构和建筑施工的各类规范、规程及验评标准。2）、中华人民共和7、国、行业和xx市政府颁发的有关法律、法规及规定。3）、ISO9001质量管理标准、ISO14001环境管理标准、OSHMS18001职业安全健康管理标准。主要国家标准一览表序号标准名目标准编号1建筑构设计术语和符号标准GB/T50083-972建筑结构可靠度设计统一标准GB 50068-20013工程结构设计基本术语和通用符号GBJ132-904建筑工程抗震设防分类标准GB 50223-20085建筑结构荷载规范2006年版GB 50009-20016建筑抗震设计规范2008年版GB 50011-20017钢结构设计规范GB 50017-20038冷弯薄壁型钢结构技术规范GB 50018-208、029钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-200110建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300-200111建筑工程施工质量评价标准GB 50375-200612碳素结构钢GB/T 700-200613低合金高强度结构钢GB/T 1591-200814建筑结构用钢板GB/T 19879-200515结构用无缝钢管GB/T 8162-200816无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差GB/17395-200817直缝电焊钢管 GB/T 13793-200818热轧H型钢和部分T型钢GB/T11263-200519涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 8923-8820冷弯薄壁型钢结构技术9、规范GB/T 6725-200221厚度方向性能钢板GB/T 5313-198522钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件GB/T 3633-199523圆柱头焊钉GB/T 10433-198924碳钢焊条GB/T 5117-199525低合金钢焊条GB/T 5118-199526熔化焊用钢丝GB/T 14957-199427埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 5293-199928埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 12470-200329钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 3323-200530钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 11345-8931气焊、手工电弧焊及气体保10、护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB 985-198832埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T 986-198833钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件GB/T 1231200634紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件GB/T 16938-200835紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱GB/T 3098.1-200036建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB 50212-200237建筑防腐蚀工程质量检验评定标准GB 50224-199538工业建筑防腐蚀设计规范GB 50046-200839涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 8923-198840漆膜附着力测定法GB/T 17211、0-198941建筑设计防火规范GB 50016-200642钢结构防火涂料GB 14907-200243建设工程项目管理规范GB/T 50326-200644建设工程文件归档整理规范GB 50328-2001主要工程建设行业及地方标准一览表：序号标准名目标准编号1钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ 82-912焊接H型钢YB 3301-923防腐标准ISO/EN 129444钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南BS 5493：19975钢结构防火涂料应用技术规程CECS 24：906建筑构件防火喷涂材料性能试验方法GA 110-19957色漆和清漆漆蜡的划格实验SB 9286-8812、8高层民用建筑钢结构技术规程JGJ 99-989钢骨混凝土结构设计规程YB-9082-9710型钢混凝土组合结构技术规程JGJ 138200111建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81200212工程建设施工现场焊接目视检验规范CECS 71-9413建筑安装工程资料管理规程DBJ01-51-200314建筑变形测量规范JGJ 8-200715建筑机械使用安全技术规程JGJ 33-200116建筑施工安全检查标准JGJ 59-9917建筑施工高处作业安全技术规范JGJ 80-9118施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46-8819碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法JB/T 6046-9220建13、筑结构用冷弯矩形钢管JG/T 178-200521压型钢板金属板设计施工规程YBJ21622钢结构焊缝外形尺寸JB/T 7949-1999主要法律、法规和规范性文件一览表：序号法律、法规和规范性文件文 号1中华人民共和国合同法国家主席令第15号2中华人民共和国建筑法国家主席令第91号3中华人民共和国环境保护法国家主席令第22号4建设工程质量管理条例国务院令第279号5建设工程安全生产管理条例国务院令第393号6安全生产许可证条例国务院令第397号7工程建筑标准强制性条文建设部2002 219号文8房屋建筑工程和市政基础设施工程实行见证取样和送检的规定建设部2002 211号文9建筑工程安全防护14、文明施工措施费及使用管理规定建办200589号文件10建设项目（工程）竣工验收办法计建设1990 215号第二章 工程概况2.1工程基本情况工程名称xx大剧院工程工程地址xx市建设单位监理单位设计单位总承包单位分包单位2.2钢结构工程概况本工程地下一层，地上五层局部七层，主体结构长235.2m、宽159.6m。结构最低点标高-16m，钢结构顶点标高31.65m。主体结构由钢筋混凝土-剪力墙及吊挂结构、屋盖钢桁架组合而成。钢结构主要由+20.9m、+36.9m、+44.5m标高的钢梁、+21m、+15.9m标高的吊挂钢梁及+30.6m标高的屋盖桁架组成。+20.9m、+36.9m、+44.5m15、标高的钢梁分布于钢筋混凝土剪力墙间，钢梁最大跨度37.5m，采用焊接H型钢截面，截面规格为H2200x500x34x40，材质为Q345B。单根钢梁重约18.3吨。+21m、+15.9m标高的吊挂梁通过高强钢棒悬挂在屋顶桁架下弦，主梁悬吊于桁架上，次钢梁连接于主梁，钢梁采用H型钢截面，材质为Q345B。屋盖结构为双向正交双向受力的结构。钢桁架的最大跨度为66.7m，高度6m。整个屋盖主结构由纵向28榀横向主桁架、及50榀径向次桁架及桁架间联系钢梁、支撑组成。屋盖桁架四周均为悬挑桁架，最大悬挑长度达33.6m。横向主桁架的弦杆及腹杆分别采用、H型钢截面，桁架下弦主要通过剪力墙顶部固定铰支座、双向16、滑动支座及单向滑动支座连接。单榀桁架重约320吨。径向次桁架分布于横向桁架间，并采用四周悬挑形式，次桁架的弦杆及腹杆分别采用、H型钢截面。联系梁及斜撑分布于主次桁架间，构件主要采用H型钢截面，共计杆件920根。单根杆件长度为8.4m，重约3.6吨。屋盖桁架四周均为悬挑桁架，最大悬挑长度达33.6m。钢屋盖结构材质为Q345C。235.2m159.6m图：钢结构模型剪力墙间钢梁：H2200x500x34x40H1200x500x20x40H350x250x6x8吊挂梁:H250x150x4.5x6、H300x150x4.5x8 H400x200x6x8、H400x200x8x13H400x20017、x8x16、H450x200x9x14H500x200x10x16、H500x250x12x25图：大剧院轴测示意屋盖桁架:500x300x10x18/500x300x12x15500x300x14x35/500x400x14x30500x400x14x35/500x400x20x30500x400x25x40/500x400x30x50500x400x40x60/500x400x50x60600x300x10x18/H300x300x10x15H300x300x12x16/H300x300x16x20300x300x10x25/H400x300x30x35400x400x30x35/300x18、300x12x12300x300x16x16/300x300x20x20300x300x25x25/300x300x30x30500x400x20x40/500x400x30x50500x400x40x60图：大剧院正立面示意图：大剧院侧立面示意图：屋盖桁架轴测示意横向桁架：横向桁架弦杆及腹杆分别采用、H型钢截面，共计桁架28榀。桁架最大跨度66.7m，桁架下弦主要通过剪力墙顶部固定铰支座、双向滑动支座及单向滑动支座连接。单榀桁架重约320吨。联系梁及斜撑联系桁架分布于主次桁架间，构件主要采H型钢截面，共计杆件920根。单根杆件长度为8.4m，重约3.6吨。159.6m235.2m径向桁架：径19、向桁架分布于横向桁架间，并采用四周悬挑形式，最大悬挑长度达33.6m。桁架弦杆及腹杆采用H型钢截面，共计50榀。图：屋盖桁架平面示意第三章 工程重点、难点、关键点及相应对策3.1 钢结构深化设计重点、难点分析（一）大跨度桁架及悬挑桁架的预起拱分析：由于本工程钢屋盖为大跨、四周悬挑结构，且屋盖的跨度最大达66.7m、悬挑长度33.6m，结构安装时随荷载的增加，桁架的变形会不断发生变化，而这种变化都将影响整体结构的变形。深化设计时如何保证施工完成后结构变形达到设计要求及桁架起拱后杆件的下料长度是本次深化设计的关键之一。大跨度桁架，跨度66.7m大悬挑桁架，悬挑长度33.6m图：屋盖桁架轴测示意对策20、：对结构整体建模，通过施工工况仿真计算找到变形的规律及变形值，确定桁架杆件准确的下料长度，使结构的最终变形达到设计要求。从而指导深化设计和安装顺序。3.2 钢结构制作重点、难点分析 （一）厚板焊接分析：本工程桁架弦杆、腹杆板厚最厚为60mm，厚板在焊接过程中容易产生根部缺陷，丁字和十字接头容易产生层状撕裂；焊后会产生比较大的残余应力，所以在制作各阶段执行合理的工艺措施，进行残余应力的控制与消减，防止裂纹的产生，成为本工程的重点之一。对策：1、H型钢焊缝焊接前采用合理的预热，焊接完成后采用后热处理，优化坡口尺寸，尽量减小焊缝扩散氢含量；2、对接头形式进行优化，尽量避免出现容易导致层状撕裂的十字和21、丁字形接头，从根本上提高焊缝的抗层状撕裂能力；3、采用大型有限元计算软件作为分析工具对焊接过程与焊件的变形与残余应力进行分析，并根据分析结果制定出更加合理的组装、焊接工艺，尽量减小构件焊接残余应力及焊接变形；（二）桁架拼装及预拼装精度控制分析：本工程构件80%为桁架，桁架类型主要为平面箱型、H型钢桁架，本工程桁架宽度主要为5m左右，工厂散件制作运输到现场吊装，悬挑桁架分两段第一段工厂拼装焊接后整段运输到现场，第二段散件制作运输到现场拼装。如何控制桁架拼装、预拼装精度，保证现场安装的精度，是本工程的一大重点。图：桁架拼装示意对策：桁架截面主要为5米左右，所以构件根据吊装、运输等分段工厂制作，为保22、证现场拼装精度，在工厂对桁架进行预拼装，拼装测量采用三维激光扫描仪，测量精度达到0.2mm，保证现场安装的精度。图：桁架拼装测量示意（三）大截面厚板H型钢制作分析：本工程+20.9m的钢框梁为截面尺寸22005003440mm的H型钢构件，构件涉及最大板厚40mm，H型钢框梁腹板开洞，截面超过流水线规格要求，采用胎架拼装。构件的拼装焊接过程中如何保证构件精度及控制构件变形是本工程的重点之一。对策：针对本工程大截面H型钢制作采取以下措施保证构件制作精度及控制构件变形：1、采用二氧化碳气体保护焊接构件，焊接过程中减小热输入，焊接过程中采取对称焊接，对长焊缝采取间歇焊确保构件变形最小。2、制作过程中23、采取合理的拼装、焊接顺序，将构件变形控制在规定范围之内。3、针对本工程厚板焊接制定专门的焊接工艺，焊后对构件进行消除残余应力处理。4、拼装焊接过程中通过全站仪对构件拼装位置进行测量，测量进行矫正处理确保构件拼装精度。图：大截面H型钢制作示意3.3 钢结构现场安装重点难点分析（一）如何确保钢结构安装工期分析：钢结构深化设计、材料采购及加工制作需提前进行安排，施工过程如何与土建配合，顺利完成工程是一关键。对策：结合我公司在类似工程中的施工经验，做好以下几点以确保工程的顺利完成：1、充分发挥钢结构深化设计、制作、供应、安装于一体的钢结构承包优势，避免因加工制作与安装配合不到位而引起的工期损失。2、利24、用公司目前已经建设完成的ERP软件管理系统，做到不因钢构件的供应不配套而导致施工现场的安装工期延误。4、加大工厂制作劳动力及现场安装劳动力的投入，其中工厂制作高峰期投入人员200人，现场安装高峰期投入人员251人。5、加大现场安装机械设备投入数量，为确保施工工期，现场投入4台工作效率比较高的大型履带吊及5台固定式塔吊进行施工，同时通过建立与大型机械租赁设备厂家的良好协作关系，确保机械的投入。6、安排专业设计人员，加强与原设计单位的联系，及时反馈各种设计变更信息，确保不因设计变更影响施工工期。7、提前安排钢结构深化设计、材料采购、构件加工制作，确保钢结构工程顺利开工。8、加大技术投入，配备高素质25、的项目管理人员及经验丰富的专家指导工程施工，同时加强质量控制，杜绝因质量返工造成的工期影响。9、做好风、雨季及寒冷季节的钢结构施工防护措施，尽量减少恶劣天气对工期的影响。（二）大截面、大跨度钢梁吊装方案的选择分析：+20.9m、+36.9m、+44.5m的框架梁由于构件尺寸大，重量重，单根钢梁超出塔吊吊装能力。同时，本工程有大面积的地下室，如何根据现有的施工场地条件结合已选择的吊装设备，以避免施工成本的浪费及保证施工质量，是本工程的重点之一。图：大截面、大跨度钢梁轴测示意对策：根据我公司以往工程中的施工经验，经专家讨论决定：每根钢梁分三段制作及运输，根据钢梁分段位置，在现场搭临时支撑架，采用塔26、吊进行高空对接就位。图：大截面、大跨度钢梁吊装分段示意（三）屋盖悬挑桁架的安装方案的选择分析：由于本工程钢屋盖为四周悬挑结构，若采用分段吊装，则受到吊装能力的限制；若采用散件安装，则需对悬挑桁架下部进行大面积的加固措施，且大大增加现场的吊次，易造成施工成本的增加和施工进度难以保证局面，因此如何解决好悬挑桁架的安装是本工程的重点。大悬挑桁架图：悬挑梁轴测示意对策：从施工经济性、方案的先进性及保证质量、工期的前提下，选用大吨位履带吊场外整段吊装。图：悬挑梁履带吊吊装示意（四）悬挂梁吊装方案的选择分析：屋盖桁架下部设有大量吊柱及悬挂钢梁，此类结构受力传递的路径为自下而上传递，且屋盖桁架和下部钢棒及钢27、梁垂直同一平面，常规的自上而下安装顺序无法进行吊装，如何制定结构安装方案及安装过程中的构件受力不被破坏是本工程重点。对策：经过多种方案的对比分析和施工模拟计算，最终选用“先撑后挂”的安装方案，即：先搭设临时支撑架，将悬挂梁吊装到支撑架上进行临时固定，待屋盖桁架安装完成后再进行屋盖桁架与悬挂梁间吊柱的安装。第四章 施工总体部署4.1施工目标本工程施工的指导思想：以质量为中心，以工期为目标，精心组织，科学管理，高速优质地完成本工程的施工任务。质量目标本钢结构工程达到国家施工验收规范要求的合格标准。配合总包争创“鲁班奖”。4.1.2工期目标确保在126天的总工期要求内全面完成本工程的施工安装任务。428、.1.3安全生产目标杜绝重大伤亡事故的发生，月轻伤负伤率控制在1.2以下，配合总包创建安全文明工地。4.1.4环境目标和文明施工目标坚持“预防为主，防治结合，综合治理，化害为利”的环境保护方针，创建和谐工地。4.1.5文明施工目标配合总包创建安全文明工地。4.2项目现场管理组织机构及职责分工4.2.1现场组织管理机构设置项 目 经 理项目副经理技术负责人施工员质量员资料员预算员材料员安全员装卸班组涂装班组吊装班组二吊装班组一测量班组专家顾问项 目 经 理胎架搭设班组焊接班组拼装班组深化设计师计划会计财会项 目 经 理深化主任设计师4.2.2职责分工（1）项目经理主要职责序号主 要 职 责1认真29、贯彻国家、地方及本公司的质量方针、目标和执行颁发的各项规章制度。2全面履行业主及总包合理要求。3确定管理总目标和阶段目标，科学地组织、计划、管理工程项目的人、财、物资源，做好人力、物力和机械设备的调配与供应，监督管理工程的进度、质量、安全、场容，提高综合经济效益，圆满完成施工任务。4积极配合上级和公司主管部门对工程现场进行的各种检查、验收工作，及时整改查出的各种问题，提出预防措施。5严格按照设计文件、现行国家规范、公司质量手册、程序文件及相关作业指导书组织施工。组织编制单项施工方案和各种作业指导书，制定安全生产和保证质量措施，并积极组织实施。6积极参与业主、监理等相关方组织的各种会议和活动，组30、织参加本工程各阶段的验收和竣工验收。7对经常性发生、影响面广、程度深的工程质量问题，组织成立QC小组，开展QC活动，进行PDCA循环。（2）项目技术负责人主要职责：序号主 要 职 责1熟悉、掌握国家规范、标准，并认真贯彻执行。2按照本工程制定的各项目标，在项目经理的组织、安排和领导下全面负责本工程的技术管理、技术控制和技术服务工作。3熟悉、掌握本工程的有关技术文件、技术规范、技术要求，并把技术要求、各工种的操作规程传达到班组。4负责本工程梁、柱的现场组装、焊接、吊装安装等重大工艺书、关键技术指导书的编制和落实。5参加图纸会审，参与施工中出现的各种技术疑难问题的调查、分析和处理。6负责特殊工种的31、上岗考核和管理，新技术、新工艺的推广和应用。7负责监控各种施工设备、工器具的运行情况，定期组织保养、检测、检定。8参与本工程各分项、各重要工序、专业工种的验收和工程竣工验收。（3）施工员主要职责：序号主 要 职 责1熟悉、掌握国家及地方的规范、标准、技术（操作）规程及有关文件规定，认真贯彻执行本工程制定的各项目标。2配合施工负责人做好工程质量、安全生产、施工进度、文明施工目标等的有效控制。3按照设计文件、施工及验收规范、技术（操作）规程、施工组织设计和作业指导书要求严格进行施工。4负责对分项工程进行技术交底，并做好记录，在施工负责人的指导下对实施过程进行控制。5负责监控各种施工设备和工、器具的32、运行状况，定期进行保养、检测、鉴定。6做好每日的施工活动记载，负责施工信息资料的收集，不断技术创新，参与公司各项技术标准的修订。7做好各种原材料及构配件的试验复测工作，做好建筑物的沉降观测记录。8做好隐蔽工程验收工作、技术复核工作。（4）质量员主要职责序号主 要 职 责1认真学习国家有关工程质量的政策、法规、规范、规程和标准，坚持“质量第一”的方针，认真执行企业标准。2熟悉施工图纸，参与编制施工组织设计，参加质量保证措施的审查工作，并负责组织实施。3负责质量教育和施工质量要求交底，参加施工图纸内审和会审。4组织班组进行质量自检、互检、交接检查，参加材料、半成品、成品进场质量的验收。5组织有关人33、员进行隐蔽工程验收，参加检验批、分项、分部工程验收，评定检验批、分项、分部工程质量等级。6发现质量问题和违反操作规程，有权采取停工、返工等措施，并对事故责任者按章进行处罚。7参加质量事故的调查处理，负责质量事故的登记、统计、分析、报告，协助有关部门提出防止质量事故的措施，并督促限期实施。8加强对特殊施工操作过程和关键部位的施工过程质量检验的控制。开展QC活动，控制不合格项的出现。负责质量技术管理的创新。9负责施工过程检验用的检测设备完好受控，以保证检验结果的有效性和检测数据的准确性。10负责组织和参与分部、分项工程的自检及中间结构验收和竣工验收。11负责对工程各项质量记录的真实性进行控制，协助34、资料员作好每日的施工活动记载及整理各种质量验评记录。（5）安全员主要职责：序号主 要 职 责1认真学习和掌握国家安全生产法、公司项目安全生产管理制度和安全生产操作规程，坚持“安全第一、预防为主”的工作方针。2熟悉施工图纸，了解分部分项施工工艺和安全操作要点。3参加审查施工组织设计（施工方案）中的安全技术措施。4经常深入施工现场检查脚手架、支承架、机电设备、电气线路等是否符合安全规定，发现隐患立即下令整改。5负责做好职工三级安全生产教育、安全技术交底和安全生产宣传工作，配合有关部门搞好特殊工种上岗前的培训和考核，如实作好安全台帐。6督促有关部门按规定及时发放个人防护用品，并指导正确使用。7负责现35、场的文明施工及现场形象布置，搞好安全标化工作。8及时纠正违章指挥和作业行为，发现安全隐患，有权采取停工、整改措施，并对违章人员按章进行处罚。9积极配合上级主管部门的安全大检查，并积极按照“三定”政策，进行整改，作好相应的记录。10施工中发生事故及时采取应急措施，组织力量进行抢救，保护好施工现场，按有关规定报告上级部门并参加事故调查和处理工作，按照“四不放过”原则，负责整改措施的落实。11积极推广安全生产、劳动保护工作的先进经验，不断完善安全生产管理工作。（6）预算员主要职责：序号主 要 职 责1认真学习和掌握国家的基本建设的方针、政策、法律、法规并积极授予贯彻实施。2熟悉施工图纸，掌握各项施工36、工艺，正确套用工程预算定额和费用定额，遵照预（决）算编制程序，及时编制或复核项目施工预（决）算文件。3开工前对分部分项进行材料、构件分析，并将数据提供给有关部门和人员，以用作编制资源需用计划的依据。4依据国家、企业的有关规定对工程成本进行预测和分析，负责建立好施工成本费用控制管理台帐，严格把好各项施工成本费用的支出关。5参加各种外协分包和材料采购的招标工作，合理控制外协分包和材料采购成本，参与拟定工程承包合同急分包合同草案，最大限度地提高公司的经济效益。6经常深入施工现场，了解设计变更和费用索赔情况及时调整和办理好工程价款的结算，参与同业主磋商设计变更、合同修改、补充协议等事项。7负责建立合同37、管理台帐，积极收集各项施工信息，适时把握好工程款回收环节，及时协助工程款回收。8编制月度降低成本计划及成本控制措施。定期进行成本分析，了解盈亏状况。（7）材料员主要职责：序号主 要 职 责1熟悉钢结构建筑工程各种材料的各项性能指标和质量标准的基本知识，按照设计文件规定和合同规定掌握好工程主要构、配件及各种材料的各项技术性能指标。2按照施工进度计划要求，负责在进场前协助项目经理编制详细的要货计划书。3积极做好项目部及工厂的沟通联系工作，确保工程所需的各材料、构配件供应的及时性、正确性。4配合现场质量员，对进场材料根据提供的成品构件清单及各项质保资料、制作评定资料，清点数量，检验构件的几何尺寸急外38、观质量，做好监理报验工作。5负责配合现场质量员对施工现场不合格品的及时处置。6按施工平面布置图要求堆放材料、构件，配合工程项目部搞好安全文明的创建工作。7确保安全措施所需的物资和有关改善劳动保护措施、改善劳动条件的物资的采购供应到位。（8）资料员主要职责：序号主 要 职 责1掌握国家规范标准、技术规程及当地主管部门的相关文件规定。2负责做好本工程技术资料的收集、填写、编目、装订和保管工作。3负责编制竣工资料，及时完成竣工验收资料的备案存档工作。4负责该项目经理部各种文件资料的收发、登记。有效文件控制清单的编制，文件更改和补领手续的办理及作废文件的收缴处理工作。5积极配合公司技术部门做好工程资料39、和技术资料的整理归档工作。6负责对现场施工过程中所发生、形成的各种联系单、试检验报告记录的签证、存档、保管工作。7负责施工信息资料的收集、整编，并及时提供给公司。4.3施工准备计划4.3.1现场技术准备4.3.1.1与业主（监理）或总包进行现场交底，如原材料、零部件及设备的堆放场地，行车通道、水、电、食宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工日期和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。4.3.1.2对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋铁件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平整度等合格，并做好交接手续。4.3.1.3做好机具及辅助材料的准备工作，如吊机、电焊机、测量仪器、40、手动工具及其他辅助用具。4.3.1.4熟悉合同、图纸及规范，根据深化图纸做好专项施工方案，绘制安装顺序图同时做好专项安全、技术、质量交底工作。4.3.1.5对制作、施工的机械、机具及零部件进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管。4.3.2劳动力投入计划工厂制作劳动力投入计划工种按工程施工阶段投入劳动力情况2010年2010年2011年备注11月12月1月 辅助677装配304233下料252525焊工150180160相贯线切割202020喷涂工455电工666维修工344后勤333总计247292263现场施工劳动力投入计划工种分类现场安装阶段2010年12月2011年1月2011年141、月2011年3月2011年4月2011年5月2011年6月2011年7月起重工44243030242424电焊工88406080404040铆工66184040401818普工818206060402020油漆喷涂00102030304010测量员22666666无损探伤00222222电工11111111后勤人员11222222总计30401232212511851531234.3.3 现场施工机具、设备投入计划现场施工安装设备序号名称型号数量功率（KW）1汽车吊QY5042汽车吊AC10023履带吊CC240024履带吊CC220025JC7032塔吊JC7032290KW6STT293塔42、吊STT293190KW7STT553塔吊STT5531110KW8MC480塔吊MC4801110KW9液压千斤顶6410直流电焊机ZX7-4005015KW11碳刨机ZX5-630126KW12空气压缩机XF20017.5KW13熔焊栓钉机JSS-2500114烘干箱YGCH-X-400218KW15焊条保温筒TRB系列5016铆钉枪417型材切割机418手电钻450W419螺孔冲头M12420碳弧气刨枪621磨 光 机2022手动扳手30 设备进出场计划序号机械名称设备型号进场时间出场时间1汽车吊QY502010-11-152011-3-152汽车吊AC1002010-11-15201143、-3-153履带吊CC24002010-11-152011-4-304履带吊CC22002010-11-152011-3-155JC7032塔吊JC70322010-11-12011-4-306STT293塔吊STT2932010-11-12011-4-307STT553塔吊STT5532010-11-12011-4-308MC480塔吊MC4802010-11-12011-4-304.3.3.3现场主要仪器投入计划表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份用于施工部位备注1全站仪Topcon GTS-211D1中国2006测量自有2经纬仪J2-2(苏-光)2中国2006测量3水准仪DZ44、S3-12中国2010测量4塔尺5m2中国2010检测5激光接收靶100*1001中国2007测量6大盘尺长城50m5中国2010测量7超声波探伤仪CTS2000PLUS2中国2007检测4.4 施工总平面布置为便于工程文明施工管理，结合本工程现场条件我们把生产区、办公区、生活区严格分开，各区根据自身特点制定不同的管理制度，为整个工地创“文明施工工地”创造条件。现场总平面布置详见下图。工程开工后即与总包协商解决办公、生活区场地，现场施工道路按提供的道路使用。4.4.1 施工总平面布置图4#STT553塔吊9#400吨履带吊8#400吨履带吊7#350吨履带吊6#350吨履带吊5#STT293塔45、吊3#7032塔吊2#7032塔吊1#MC480塔吊施工用电（1）现场用电需求序号设备名称功率KW数量系数合计功率KW1JC7032塔吊9020.75135 2STT293塔吊9010.7567.53STT553塔吊11010.7582.54MC480塔吊11010.7582.55直流焊机15500.64506空气压缩机7.510.755.63 7高温烘箱1820.7527.00 8碳刨机2610.7519.50 9小型电动工具/145.00 小计914.138室内照明1500.840.00 9施工照明/150.00 合计1004.13用电量公式为：=1.11004.13=1105 kVA所需46、变压器容量为：=1547 kVA 现场临时设施需求功能用途面积使用时间钢结构现场办公室50m2180天钢结构堆放场地6000m2120天钢结构拼装场地7000m2120天食堂60m2180天仓库60m2180天厕所、浴室40m2180天宿舍500m2180天第五章 钢结构深化设计5.1 深化设计的部署及思路(1)本工程深化设计遵循的原则序号原则内容1我公司将以本工程的施工设计图纸和技术要求为依据，负责完成钢结构的深化设计，并完成钢结构加工详图的编制。2我公司将根据设计文件、钢结构加工详图、吊装施工要求，并结合公司制作厂的条件，编制制作工艺书包括：制作工艺流程图、每个零部件的加工工艺及涂装方案。47、3深化详图及制作安装工艺书在开工前将由我公司委派的项目部报施工图设计单位审批，图纸由施工图设计单位确认和批准后才开始正式实施。4原设计单位仅就深化设计未改变原设计意图和设计原则进行确认，我公司将对深化设计的构件尺寸和现场安装定位等设计结果负责。(2) 本工程深化设计流程设计人员熟悉图纸设计结束，提交完整设计图纸开始下一批图纸设计图纸交底及工厂服务详图设计人员详图设计详图设计过程碰到图纸问题，向施工图设计单位提交书面报告完成一批图纸及自校图纸校对、审核校对、审核并修改提交图纸配合详图设计的结构设计人员对图纸中未明确的节点进行设计，提交施工图设计单位确认施工图设计方确认施工图设计方确认施工图设计单48、位进行施工图交底安装单位进行安装方案交底详图设计单位确定杆件分段位置、加工工艺、图纸分批情况及图纸提交时间详图设计人员再次熟悉图纸，并提交图纸中问题书面报告xx市文化中心大剧院项目钢结构工程深化设计工作流程图(3)本工程深化设计的组织机构考虑到本工程项目的重要程度，我公司将利用公司多方面技术人才的优势，专门成立一个项目深化设计班组，来确保该工程深化设计的圆满完成。成员3人成员15人成员3人钢结构深化设计项目组总负责1人细部构造设计组详图设计组工艺设计组组长1人组长1人组长1人(4) 本工程深化详图设计软件的选用结合我们以往类似工程的深化设计经验，对于本工程钢结构项目的深化设计，主要采用以下软件49、进行设计：本工程钢结构工程深化设计软件一览表软件名称产地主要功能主要应用Autocad绘图软件美国二维平面图绘制、三维实体制作立体建模、绘图Autocad辅助绘图软件自行开发三维实体制作立体建模、出图Xsteel详图设计软件、芬兰三维实体制作立体建模、出图MIDAS设计软件韩国用于结构分析、钢结构设计与优化结构分析计算节点优化设计SAP2000计算软件美国用于结构分析、强度和稳定性计算结构分析计算ANSYS分析软件美国用于节点验算结构节点分析Xsteel深化设计软件我公司为泰科拉软件公司的授权使用商，具体设计步骤如下：Xsteel 11.1程序设有适合中国标准的钢结构设计环境，所有的型材规格、50、节点形式都是按钢结构设计规范要求来设置，所以建模时选用的构件及截面规格严格按照原结构设计文件的要求，对于非标准的节点，也可以按要求进行自定义节点的设计。整个节点的“加装”是全参数化的。根据各种钢结构工程特点，该程序可以设定多用户环境，即整个建模工作可以通过局域网由多人分区分楼层进行，将其中的一台电脑用户设定为主服务器。由于整个深化设计使用程序来完成，钢结构模型经过多次校对审核，若不考虑工厂加工的误差，按深化图加工制作的所有构件至现场是能够准确无误的安装就位。对施工过程中的修改或调整，依然是根据修改或变更的内容先修改好整体模型，然后再次运行“重新编号”，程序会以原来的编号继续顺延下去，并将与之相51、关联的梁柱的修改以“更新标记”的形式出现，使修改内容一目了然，整个深化图始终保持最终最新的版本。Xsteel 11.1环境（一）深化设计软件AutoCAD是现在较为流行、使用很广的计算机辅助设计和图形处理软件。在CAD绘图软件的平台上，我司根据多年从事本行业设计、施工经验自行开发了一系列详图设计辅助软件，能够自动拉伸各种截面进行结构的整体建模；对于构件设计能够自动标注尺寸、出具详细的材料表格；对于节点设计能够自动标注焊接形式、螺栓连接形式、统计出各零件尺寸及重量等。本工程出图最终电子存储备案文件是以CAD图纸为主，采用灵活性能比较好的CAD绘图软件进行详图辅助设计。本工程的典型节点设计首先采用52、手工计算、ANSYS有限元计算分析，然后采用CAD进行设计节点，最后采用Xsteel 11.1进行详图设计及出图。CAD工作环境开发的辅助软件5.2 深化设计进度保证措施(1)人员技能的保证介于xx市文化中心大剧院项目钢结构工程的重要性，我公司将为本工程组织强大的深化队伍，该工程深化项目部成员要求均参于过类似工程的深化设计工作，而且必须有三年以上的深化设计工作年限。(2)深化设计软件和先进方法的保证我公司根据多年从事本行业的设计、施工经验自行开发了一系列详图设计辅助软件，能够自动拉伸各种截面进行结构的整体建模；对于构件设计能够自动标注尺寸、出具详细的材料表格；对于节点设计能够自动标注焊接形式、53、螺栓连接形式、统计出各零件尺寸及重量等。我们还在Autocad 2004的基础上进行二次开发，这样大大缩短施工详图的设计周期，提高了施工详图的设计正确性和图纸的统一性。我公司开发AutoCAD的三维功能，可以很快的将复杂三维空间模型在电脑中生成，然后在将模型分给多人同时进行而不相互冲突，这样保证了工程在工期比较短的前提下可以快速完成成工程的深化设计工作。(3)深化设计工作方案的保证根据本工程的特点及公司的情况，对xx大剧院项目钢结构工程进行分块、分区域同时进行深化设计。统一校对、审核，这样大大的缩短了深化设计时间，保证了深化设计进度。5.3 深化设质量保证措施(1)深化设计人员队伍我公司为本工54、程的深化设计组织了强大的队伍，深化设计项目总工为高级工程师职称，从事专业工作年限在8年以上，结构设计分部、详图设计分部、工艺设计分部负责人均为本科以上学历，从事专业工作年限均在5年以上，分部成员三分之二以上为本科以上学历，深化设计工作年限在3年以上，为图纸深化设计的质量提供了可靠的人力保证。(2)深化设计三级审核制度除了人员能力，对深化设计来说严格合理的工作流程、体制和控制程序是保证深化设计质量的关键因素。我公司根据中国钢结构行业的具体情况，制定了符合建设部颁布的各项制图标准和设计规范的本公司的深化设计标准，建立起了完善的三级审核制度。设计制图人员根据设计图纸、国家和部委的规范、规程以及本公司55、的深化设计标准完成自己负责的设计制图工作后，要经过以下检查和审核过程：a、设计制图人自审设计制图人将完成的图纸打印白图（一次审图单），把对以下内容的检查结果用马克笔做标记：笔误、遗漏、尺寸、数量；施工的难易性（对连接和焊接施工可实施性的判断）；对于发现的不正确的内容，除在电子文件中修改图纸外，还要在一次审图单上用红笔修改，并做出标记（圈起来）；自审完成后将修改过的图纸重新打印白图（二次审图单），并将一次审图单和二次审图单一起提交审图人员。b、 审图人员的校对检查审图人员的检查内容和方法同自审时基本相同，检查完成后将二次审图单交设计制图人员进行修改并打印底图，必要时要向制图人将错误处逐条指出，但56、对以下内容要进行进一步审核：深化设计制图是否遵照公司的深化设计有关标准；对特殊的构造处理审图；结构体系中各构件间的总体尺寸是否冲突。c、 审定时的审图以深化设计图的底图和二次审图单为依据，对图纸的加工适用性和图纸的表达方法进行重点审核。对于不妥处，根据情况决定重复从审图人员开始或制图人员开始的上述工作。(3)及时的通知、反馈、处理当深化设计出现质量问题，在生产放样阶段被发现时，及时通知该工程深化设计项目部。深化设计项目部会立即组织人员对问题进行分析，如果判断属于简单的笔误，就迅速修改错误，出新版图，并立即发放给生产和质量控制等相关部门，同时收回原版图纸。当质量问题判断为对设计的理解错误或工艺上57、存在问题时，重新认真研究设计图纸或重新分析深化设计涉及到的制作工艺，及时得出正确的认识，并迅速修改图纸，出新版图，并立即发放给生产和质控等相关部门，同时收回原版图纸。当在构件制作过程中或安装过程中，根据现场反馈的情况发现深化设计的质量问题时，立即通知现场停止相关部分的作业。同时组织技术力量会同有关各方研究出处理措施和补救方案，在征得设计和监理同意后，及时实施，尽可能将损失减少到最小，并将整个过程如实向业主汇报。(4)出错补救措施根据本工程钢结构工程的情况，我公司设立专门联系人与设计院、业主保持不间断的联系，尽量减少深化设计的错误；在设计中发现深化图出错，此时尚未下料开始制作，立即对错误进行修改58、，在确认无误后再进行施工；如果深化设计发生错误，且工厂已经下料开始制作，在发现错误后，立即停止制作，并向设计院和业主报告，与设计人员共同商讨所出现错误的性质，如果所发生的错误对整体结构不造成安全影响，在设计院、业主的认可、批准后继续施工；否则对已加工的构件实行报废处理。5.4 深化设计的主要内容5.4.1 深化设计的主要内容深化设计内容包括制作深化设计、安装深化设计，制作深化设计主要由加工制作厂完成，包括：详图设计、加工及焊接工艺设计、质量标准和验收标准设计。主要以深化设计详图为主，其他的内容将溶入深化设计详图中，以图纸和说明的形式体现。深化设计图纸包括两部分：（1）根据设计图对钢结构的构造、59、节点构造、进行完善。（2）钢结构施工详图设计。5.4.2 对钢结构构造、节点进行设计完善 .1 结合现场安装方法及条件进行临时连接板件的设计临时连接板件设计的原则： 满足施工状态下受力的要求 不削弱主体构件的截面 便于施工完成后的割除、清理.2 栓焊连接节点，螺栓数量和连接板设计：设计的原则： 满足施工状态下受力的要求 不削弱主体构件的截面 满足锚固长度的构造要求 满足施工操作条件的要求 满足栓钉的构造要求.3 梁梁连接节点，螺栓数量和连接板设计，如图：设计的原则： 满足施工状态下受力的要求 不削弱主体构件的截面 满足等强连接的要求 满足施工操作条件的要求 满足螺栓的构造要求 板件焊接剖口、切60、槽构造设计根据xx市文化中心大剧院项目钢结构工程项目具体的焊接坡口及切槽构造根据接头的类型、板件的厚度、板件焊缝的类型、质量等级及相关规范、规程，并结合工厂制作工艺的要求，进行设计。 以下为本工程板件焊接剖口的通用图库。5.5 深化设计施工详图深化设计的节点构造、放样设计、工艺设计、加工、运输、吊装的分段均应在施工详图中得以体现，施工详图是指导工厂加工及现场安装的有效文件。施工详图包括详图设计说明、埋件平面布置图、构件平面布置图、构件立面布置图、构件图、零件图、构件清单、零件清单、螺栓清单等。 施工详图设计说明详图设计说明的内容一般应有详图设计依据；（按照原设计图纸的要求进行，包括工程规范、规61、程、标准及规定等）主材、焊材、连接件等选用的型号、规格、牌号、要求及建议；焊接坡口的形式、焊接工艺、焊接质量等级及无损检测要求；构件的表示方法及允许偏差；对构件加工、预装、防锈与涂装、运输、安装等技术要求及注意事项。 构件平面、立面布置图本工程构件平面、立面布置图主要构件分布，构件编号应与成品构件图中编号保持一致。主要提供现场安装用。依据钢结构设计图，以同一类构件系统为绘制对象，绘制本系统构件的平面布置各剖面布置，并对所有的构件编号；布置图尺寸应标明各构件的定位尺寸、轴线关系、标高以及构件表、设计说明等。 构件详图主要用于工厂装配和现场组装，需要标明啊：构件的编号、构件的几何尺寸和截面形式、定62、位尺寸。确定分段点、节点位置和几何尺寸，连接件形式和位置焊缝形式、坡口等焊接信息，螺栓数量、连接形式等信息。 零件图主要用于材料采购、工厂排料和下料切割所有组件的编号，几何尺寸。开孔、斜角、坡口等详细尺寸。材料的材质、规格、数量、重量等材料表。 构件、零件、螺栓清单以清单的形式统计工程使用材料的情况。5.6 与设计单位的工作配合与设计单位进行友好协作，以获得设计方的大力支持。在每个分部分项工程施工前向设计方提交有关施工方案或作业指导书，并听取设计方意见,同时加强钢结构安装工况验算,并将结果及时保送设计、监理。深化设计的施工图应按程序进行会签并报设计单位和业主确认后才能指导施工。序号配合措施1如63、果中标，投标人即与设计院联系，进一步了解设计意图、工程要求，提出可靠的施工方案。2积极参与施工图会审，提出施工过程中可能出现的各种结构情况，协助设计单位进一步完善图纸设计。3主持施工图审查，协助业主会同建筑师、供应商提出建议，完善设计内容和设备物资选型。4对施工中出现的情况，除按建筑师、监理的要求及时处理外，还应积极修正可能出现的设计失误。并会同发包方、建筑师、监理按照进度与整体效果要求进行隐蔽部位验收，中间质量验收、竣工验收等。5根据发包方的指令，组织设计单位、业主参加设备及材料的选型、选材和订货。6钢结构深化设计过程中，加强与维护结构、二次装修等相关专业的沟通，使各专业之间可能出现的问题得64、以及时消化。7听取设计单位对深化设计的意见，保证深化设计贯彻设计意图，尽量缩短深化设计周期，提高深化设计质量；8深化设计初稿完成后，及时送交设计单位、监理单位、招标单位审核，意见及时反馈，从而保证对深化设计过程中不合理部分及时修正。第六章 钢结构加工制作6.1 加工制作综述xx大剧院工程主要为屋面桁架，桁架为箱型、H型钢桁架，桁架为平面桁架最高6m，钢材材质基本为Q345B，高强螺栓强度等级为10.9级。本工程工厂需要加工制作内容：箱型构件、H型钢构件、桁架预拼装及桁架节点加工制作、构件防腐涂装等；编号构件类型材质构件尺寸1箱型Q345B口3003001212、口3003001216、口30065、3001510、口3003001616、口3003001620、口3003002020、口3003002520、口3003002525、口3003003030、口4003003035、口4004003035、口5003001018、口5003001225、口5003001435、口5004001430、口5004001435、口5004003050、口5004004060、口5004005060、口60030010182H型Q345BH35020068、H400200813、H400200816、H4003003035、H4004003035、H450200914、H5002001016、H566、002501225、H5004003035、H5004003050、H5004004060、H12005003440 加工制作前准备.1 材料性能指标Q345-B钢材的化学成份、力学性能表如下：Q345-B钢材化学成分表牌号及质量等级化学成分（%）CSiMnPSAlsCeqQ345-B0.200.551.001.600.0350.0350.0150.43Q345-B钢材力学性能表钢材抗拉、抗压及抗弯f抗剪fv屈服强度fy牌号厚度或直径Q345-B1631018034516352951703253550265155295501002501452756.1.1.2 焊接材料采购1) 焊接材料应根据67、焊接工艺评定试验结果确定，应采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准。2) 焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。3) 若采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进行焊接工艺试验和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。4) 选定焊接材料应符合下表的规定标准选择与所焊件材质相匹配的焊接材料。焊接材料标准名称型 号标 准标准号焊条碳钢碳钢焊条GB/T5117焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958焊丝碳钢碳钢药芯68、焊丝GB/T10045焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110焊剂碳钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470本工程制作根据设计和本公司工厂实际情况，主要采用包括以下焊接方法：构件类型使用焊接方法焊接部位H型构件半自动CO2气保焊纵焊缝的定位焊、打底焊接半自动埋弧焊纵焊缝的填充盖面焊接箱型构件双丝CO2气保焊纵焊缝打底焊接埋弧焊纵焊缝填充盖面焊接半自动CO2气保焊定位焊、中间隔板电渣焊中间隔板6.1.1.3 涂装材料采购1) 涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用69、产品。2) 对本工程钢构件应进行专门的涂装工艺设计，不同涂层应选用同一厂家的产品，涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。3) 涂装材料进厂后，经专业质量检评单位（第三方）负责抽检合格后，承包人应进行试喷涂试验，试验结果符合相关技术要求时，报请监理工程师批准后，方可进行正式涂装。4) 涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化等多种功能，使用期应满足图纸要求年限。 6.1.1.4 原材料的检测工艺和方法1) 购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则70、不得入库。2) 根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度。钢板厚度公差的检测方法：钢板厚度按热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差（GB709）执行,当钢板厚度小于等于20mm时,钢板厚度公差不大于5.0。用油标卡尺进行检测。钢板的局部平面度检测：为满足本工程加工精度，要求在1000mm范围内，允许误差为1.0mm，检测采用1米直尺进行测量。钢材的表面外观质量检测：表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，采用目测检测的方法检验。3) 对有厚度方向性能要求的钢板，应逐张进行超71、声波检验，检验方法按国家规范GB/T2970执行，对Q345B按级。30mm以上厚度的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜在下料和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域。6.1.1.5 原材料的检测和复验方案按设计本工程钢结构施工质量验收标准及监理要求根据国家规范对本工程钢材进行复验。（1） 取样范围的规定按钢材检验规则一般规定：钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成，每批钢材重量不得大于60t。（2） 复验内容钢材复验分化学成分分析和力学性能试验两部分。A 钢材的化学成分分析。主要采用试样取样法。按国家标准钢的化72、学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差（GB 222）规定，复验属于成品分析（相对于钢材的产品质保书上规定的是熔炼分析），成品分析的试样必须在钢材具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求。B 钢材的力学性能试验及试样取样。包括拉伸试验、冲击试验和弯曲试验几部分。各种试验的试样取样，应遵循国家标准钢材力学及工艺性能试验取样规定（GB 2975）在产品标准或双方协议对取样另有规定时，则按规定执行。标准规定样坯应在外观及尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化及变形而影响其力学及工艺性能。用烧割法切取样坯时，必须留有足够的加工73、余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm。6.1.1.6 焊接工艺评定1.本工程构件截面尺寸编号构件类型材质最大截面尺寸最小截面尺寸板厚范围1H型钢Q345BH12005003440H30030010156、8、10、12、13、14、15、16、20、25、30、34、35、40、50、602箱型Q345B口6003001018口300300121210、12、14、15、16、18、20、25、30、35、40、50、60 2.焊接工艺评定项目表 根据本工程板厚、焊接方法、焊接位置、接头形式，依照建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81-2002评定原则，我们拟作下列项目评定表：序号母材74、规格焊接方法焊材型号规格（mm）焊接位置接头形式1Q345B8mm埋弧自动焊F5021-H08MnA4.8F2CO2气保焊ER50-31.2H3V4手工电弧焊E50153.2O5Q345B20mm埋弧自动焊F5021-H08MnA4.8F6CO2气保焊ER50-31.2H7V8手工电弧焊E50153.2O9Q345B40mm埋弧自动焊F5021-H08MnA4.8F10CO2气保焊ER50-31.2H11V12手工电弧焊E50153.2O6.1.1.7 人员资质审查 1.人员资质审查流程图详细深化设计人员工 艺 人 员项目管理人员车间管理人员专业技术人员专业加技能、责任心审查为主专业资格等级加75、管理能力审查拼 装 人 员电焊、下料人员探 伤 人 员涂 装 人 员项目施工人员100%持证上岗，且进行专业技能鉴定材料员质量员安全员资料员 2.焊工资质审查主要有两方面：特种作业证和技术等级证，本工程开始前对焊工及铆工进行专门培训，并取得相应的资格证书或上岗证。对于超声波探伤人员必须持有中国机械工程学会无损检测学会的技术资格证书。对本工程技术焊接工人要组织专门的培训及考试，熟悉不同的焊接设备、不同的焊接工位、不同的环境和各种不同的焊接工艺。考试合格后持证上岗。 加工制作方案6.1.2.1 通用加工工艺根据本工程钢结构特点，有以下几种通用工艺，根据钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2076、01相应标准进行验收。 1.钢材矫正本工程钢板厚度为660mm，我们将采用公司优势设备之一WC43-80x3000mm钢板校平机，对工程板料进行矫平。该机能在冷态下对材料屈服极限在420Mpa以下的金属板材进行矫平，能保证板件下料的精度，同时也能有效的降低板件的轧制应力。性能可矫正板材厚度最厚100mm，矫平辊面宽度：3000mm。矫平精度：平面度1.0mm。设备能满足本工程的钢板厚度的要求。同时在钢材矫正过程中还要注意以下事项：编号钢材矫正注意事项1对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用77、热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过650，矫正过程中严禁用水冷却。2低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正。3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 2.放样与号料1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具78、的设计更改通知单，不得擅自修改；放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3）划线公差要求：项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸0.5mm4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。6）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。7）号料的允许偏差见下表项 目允许偏差（79、mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5边缘机加工线至第一孔的距离0.58）号料质量控制编号质量控制1号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。2号料时，针对工程的使用材料特点，复核所使用材料的，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平度影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。3根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊80、接收缩量。4因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。5号料时应在零、部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。6下料完成后，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。 3.切割、下料1）切割工具的选用因本工程板厚为6-60mm，结合本公司工厂设备，采取火焰切割。2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。3）应对构件切口上的夹渣、熔斑、不平整和过度硬化的表面进行修整。用10kg力测试时，各级钢材的火焰切割切口，经修整后，其81、硬度应不超过350HV。4）气割的公差度要求：项目允许偏差（mm）零件的长度宽度3.0切割面平面度0.05t且2.0割纹深度0.3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.05）工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：缺陷类型产生原因图示说明切割面粗糙a、切割氧压力过高b、割嘴选用不当c、切割速度太快d、预热火焰能量过大切割面缺口a、切割过程中断，重新起割衔接不好b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等c、切割机行走不平稳切割面内凹a、切割氧压力过高b、切割速度过快切割面倾斜a、割炬与板面不垂直b、风线歪斜c、切割氧压力低或嘴号偏小切割面上缘呈珠链状a、钢板表面有氧化皮、铁锈b82、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强切割面上缘熔化a、预热火焰太强b、切割速度太慢c、割嘴离板件太近切割面下缘粘渣a、 切割速度太快或太慢b、 割嘴号太小c、 切割氧压力太低6）切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。图纸中的直角切口应以15mm的圆弧过渡（如小梁端翼腹板切口）。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。7）火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。8）需进行铣削部位，每一铣削边需放5mm加工余量； 9）刨削加工的允许偏差编83、号项 目允许偏差（mm）1零件宽度、长度1.02加工边直线度L/3000且不大于2.03相邻两边夹角角度64加工面垂直度0.025t且0.55加工面粗糙度Ra0.015 10）厚板切割工艺厚板切割的精度及切割后尺寸和UT检验是保证构件质量很重要的措施之一，厚板切割特点和主要的工艺措施有：（1）厚板切割特点：序号厚板切割的特点1切割速度较慢，板受热不均匀，发生热胀后导致板发生移位，出现切割精度不能保证；2切割失败因板较厚，钢材的上下受热不均匀、操作不当，容易引起不能沿厚度方向割穿，造成燃烧反应沿厚度方向需要一定时间，切割氧在下部纯度较小，后拖量增大；3熔渣较多，容易造成在切口处堵塞；4在切割过程84、中中断，再次切割熔融的氧化铁不能及时排出去，厚板重新起割难。（2）厚板切割主要工艺：序号厚板切割的工艺1保证向气割区供给足够的氧气，所需切割氧流量Q可按下式估算；Q=0.090.14t (t 为板厚)。2切割氧压力（割炬进口处压力）要调节适当，保证能及时把氧化铁吹排出去。压力宜高不宜过低，否则后拖量较大，出现割不透的现象；3一旦切割开始，在切割过程中必须连续切割，严禁中途因氧气或燃气用尽而使切割中断；4切割速度按以下曲线进行，可能保证切割面的粗糙度和均匀度：5切割应采用等压式割嘴或外混式割嘴，割嘴号码为45号；具体切割工艺参数如下：切割氧压力 丙烷压力 切割速度4号 0.81.0MPa 0.085、50.06MPa 150220mm/min5号 0.91.1MPa 0.050.06MPa 150220mm/min（3）厚板切割质量保证措施序号厚板切割的质量保证措施1为了保证切割面的质量，应至少留有2040mm切割引线。切割过程中，严禁调节切割氧和燃气的调节阀，否则很容易出现中间熔渣从切口喷出的现象，导致切割失败；2为了防止切割面与板的垂直度不成90的现象，在切割前应对切割机割炬进行校正，具体方法是在钢板不同点，利用直角弯尺平放在钢板上，测量其与切割机割炬的距离，并调节使其相等。3为了确保厚板切割的准确性，应在切割前先对其模拟切割，并用石笔跟踪把模拟线描出来，校验其尺寸是否符合要求，然后再86、进行真正切割。4切割精度与零件尺寸保证方法，主要采取焊缝补偿方式，通过在数控切割机输入内外切割补偿量来保证。5对于厚板切割因切割顺序先后，温度不同，导致割件受热变形影响构件尺寸解决措施，可以通过及时切割掉多余连接件，防止发生因与切割支架相抵，板件移位的情况，对于长零件可采取临时加工艺桥的方式，防止钢板发生热胀变形。另外，尽可能采用共边形式，降低热量输入。尽可能采取共边切割，及时割掉边缘，防止钢板热胀发生移位长板单边切割，应采用连接桥方式，零件板套料切割，应及时切断连接余料，防止受热变形移位 6厚板切割下料后，采用大型铣边机去除切割淬硬层，有利于厚板的Z向性能保证和防止厚板层状撕裂，在厚板下料后87、和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。4.组对1 装配定位方法和通用技术要求方式与方法特点使用范围定位方法划线定位装配法按划好的装配线确定零、部件的相互位置，使用量具和工夹具在工作平台或胎架上实现对准定位与紧固。节点、箱型构件工装定位装配法采用生产流水线上的自动组立机组立或按构件结构设计专用装配胎夹具，零件通过工装定位，夹紧器夹紧完成装配。箱型、H型构件装配焊接顺序零件装配法随装随焊（边装边焊）先装若干件后接着正式施焊。再装若干件后再施焊，直至全部零件装配完毕。在一个工作位置上，装配与焊接交叉作业。节点等整装整焊（88、先装后焊）全部零件按图纸要求装配成整体，然后转入正式焊接工序焊完全部焊缝。箱型、H型构件部件装配法将整个结构划分成若干部件，每个部件单独装焊好后再总装焊成整个结构。节点、带节点构件装配地点固定装配法在固定工作位置上装配完全部零、部件。节点等移动装配法按工艺流程工件顺着既定的工作地点移动，每个工位上只完成部分零件的装配。箱型、H型构件装配技术要求及要点如下： 装配前先检查装配零件的编号、材质、尺寸、数量、工艺预留量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。量具经二级以上计量部门鉴定合格后才能使用。 装配平台和胎架应符合构件装配和精度要求，并具有足够的强度和刚度。 装配前将焊缝处3089、mm范围内的铁锈、油污等清理干净。 装配时，坡口角度、钝边高度、装配间隙、预供、收缩预留量等必须严格按工艺规定执行。 定位焊所采用的焊条或焊丝与正式焊接相同，按正式焊缝的工艺条件施焊，焊接电流比正式焊接时高10左右。定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的尺寸见下表：板厚（t/mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）焊脚大小（mm）备 注T1220-303006焊高坡口深1/3T1240-604006006在交叉焊缝处或焊缝方向急剧变化处不进行定位焊，应离开50mm左右。 装配完成后对构件装配精度、外形、起拱等进行检验，装配精度应符合钢结构工程施工质90、量验收规范（GB50205-2001）的要求。 5.原材料对接对接各项要求型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。板材对接对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示： 背面清根 背面清根 背面清根 背面清根 f12；b=0-1.5 12f30 30f坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光91、泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。 6.坡口加工1）构件的坡口加工，采用半自动割刀或铣边机加工（厚板坡口尽量采用机械加工）。坡口形式应符合焊接标准图要求。2）机械加工编号机械加工1 钢板滚扎边和构件端部不需进行机加工，除非要求它们与相邻件精确装配在一起。包括底板在内的对接构件，在使用磨床、铣床或能够在一个底座上处理整个截面的设计机床制作完后，其对接面应进行机加工，火焰切割的边缘宜用磨床将表面磨光。2 拼接受压构件的端部、柱帽后底板，应符合所有现行相关法规和规范要求。3 用于重加劲肋92、的角钢或平板切割、打磨、以保证边缘和翼缘紧密装配。3）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。4）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坡口角度5坡口钝边1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm 7.焊接与矫正1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。3）构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以93、内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。6）构件组装精度项次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee1.52搭接接头的间隙e长度Le1.5L：5.03对接接头的错位eeT/10且3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0e1.05根部开口间隙（背部加衬垫板）埋弧焊：-2.02.0手工焊、半自动气保焊：-2.06隔板与梁翼缘的错位eBtCt时：Bt20 eCt/294、Bt20 e4.0BtCt时：Bt20 eBt/4Bt20 e5.07焊接组装件端部偏差-2.0+2.08组合BH的外形-2.0b+2.0-2.0h+2.09BH钢腹板偏移ee2mm10BH钢翼板的角变形连接处eb/100且1mm非连接处e2b/100且2mm11腹板的弯曲e1H/150且e14mme2B/150且e24mm 8.表面处理本工程钢结构构件表面处理采用喷砂除锈，等级不低于2.5级。表面处理的主要内容主要包括：钢板的喷砂、箱型构件和H型钢的喷砂、节点的喷砂等。整体构件采用整体表面喷砂处理，对于焊缝周围或机械喷砂没喷到的采用手动动力工具、气动或电动动力工具进行除锈。在表面处理之前应处95、理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效。钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；喷砂结束后，清除金属图层表面的灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和超过规范GB50205，DBJ-216-95的变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装。6.1.2.2 H型钢加工制作 1.热轧H型钢的制作1）热轧H型钢构件加工示意图 2）热轧H型钢梁的加工注意事项编号热轧H型钢梁加工注意事项1型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸一致根据排版图，对H钢进行外观检查；对图纸上有起拱要求的96、钢梁，对起拱高度进行计算，确定是否要用机械或火工的方法进行起拱在型钢加工流水线上进行钻孔、切割、开坡口以及各类通孔加工。我公司拥有国内最先进的钻孔、切割、开坡口流水线，这些设备可确保各类机加工精度对加工好的H型钢进行检查对部分有摩擦面要求的端部进行喷砂处理，要 求达到图纸要求；深化的过程中，要特别注意坡口的角度及方向2基准选择高度方向：梁的上表面 长度方向：中心线 宽度方向：中心线 2.焊接H型钢的制作1）焊接H钢梁制作工艺流程连接板、劲板圈 圆编制工艺文件涂 装 焊接、检验构件定长、钻孔、开坡口总 装 焊接矫正除锈、涂装腹板开坡口原材料进厂矫正、检验翼腹板下料检 验检 验切割、下料数控钻孔B97、H拼装检 验包装发运2）焊接H钢梁制作工艺本工程钢构件H型钢构件采取了以下制作工艺。序号工序制作工艺1下料1) 零件下料根据板厚采用数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；2) 型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；3) H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时应按工艺要求加放余量；2腹板开坡口1）用半自动火焰切割机开坡口，坡口形式如下：其中：P=2mm，H1=2/3（tp），H2=1/3（tp）3组立1）在组立机上进行H型钢组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，98、定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。板厚（t/mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）焊脚大小（mm）备 注条 款t1220-303006焊高坡口深1/3t1240-6030062）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm；4BH型钢的焊接焊接顺序：留2mm间隙，先焊45坡口侧焊缝，焊至H1高度的60%后，反面清根，然后焊接60坡口侧，直至焊完，再翻转H型钢，焊完45坡口侧的焊缝。5BH型钢的矫正l 当翼板厚度在28m99、m以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；l 当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；l 当翼板厚度55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。6检测 根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）对完成的构件进行尺寸验收。合格的进入下一道工序。3.大截面厚板H型钢制作序号工序制作工艺1下料腹板下料图1）零件下料根据板厚采用数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；2）型钢的翼板采用直条切割机两面同时垂直下料，对腹板采用数控切割机进行下料；3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准100、备车间下料时应按工艺要求加放余量； 2腹板开坡口、拼装腹板拼装图1）用半自动火焰切割机开坡口，坡口形式如下：其中：P=2mm，H1=2/3（tp），H2=1/3（tp）2）腹板中间对接焊缝焊接。3胎架的安装1）本工程H型钢腹板较宽，为2200，故设计了如上所示胎架。2）在刚性平台上安放如上图所示的H型钢，用水准仪测量标高，确保H型钢在同一个水准平面上；3）在H钢上放置如上图所示的高低不同的H型钢（用水准仪测量高度），分别定位腹板和翼板。4组立1）在胎架上进行H型钢组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为101、距离端头20mm。定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm；5BH型钢的焊接焊接顺序：留2mm间隙，先焊45坡口侧焊缝，焊至H1高度的60%后，反面清根，然后焊接60坡口侧，直至焊完，再翻转H型钢，焊完45坡口侧的焊缝。6焊后消除残余应力1）构件消除残余应力采用VSR振动时效，其优点有：降低工件内残余应力（峰值）30%-80%，工件无氧化脱碳现象，无需清理氧化皮，减少了辅助工时。 2）提高了工件抗载荷变形能力，VSR工艺的应用使工件抗静载变形能力提高30%以上，抗动102、载变形能力提高1-3倍多。 6.1.2.3 箱型构件加工制作 1.箱型构件制作工艺流程图 2.箱形构件加工工序及具体措施序号工序制作工艺1主材切割、坡口1）板厚为1060mm，采用机械：N/C数控火焰切割2）箱型柱面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并喷出箱型柱隔板的装配定位线。3）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。4）材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度15mm不平度不大于1mm/m。如发现不平度超差的禁止使用。5）下料完成后，施工人员必须将下料后的零件103、标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。6）余料应标明钢板材质、钢板规格和扎制方向。2内隔板及内隔板垫板下料1）内隔板的切割在数控切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加上机加工余量。2）垫板长度方向均需机加工，且加工余量在理论尺寸上加10mm；垫板宽度方向仅一头需机加工，加工余量在理论尺寸上5mm；内隔板对角线公差精度要求为3mm。3）切割后的内隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后的电渣焊质量；3内隔板垫板机加工1）机械设备：铣边机2）在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；3）控制进刀量,104、每次进刀量最大不超过3mm；4）切削加工后应去除毛刺,并用白色记号笔编上构件号。4箱型构件隔板组装1）箱型柱隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板长及宽尺寸精度3mm,对角线误差1.5mm。2）先使隔板组装机的工作台面置于水平位置；3）将箱型柱隔板一侧的两块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔板,再将另一侧的两块垫板置于内隔板上,并在两边用气缸进行锁紧；5箱形梁腹板焊接垫板1）先将腹板置于专用机平台上，并保证钢板的平直度；2）扁铁安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，在长度方向上比箱型柱腹板长200mm。同时应保证两105、扁铁之间的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超过1.5mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在01mm；3）扁铁与腹板的连接用气保焊断续焊；4）两扁铁外侧之间的尺寸：加2mm6U型组立1）先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；2）根据箱型柱隔板的划线来定位隔板，并用U型组立机上的夹紧油缸进行夹紧；3）用气保焊将箱型柱隔板定位焊在腹板上；4）然后将箱型柱的两块翼板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。7BOX组立1）采用机械：BOX组立机2）装配盖板时，一端与箱型柱平齐；3）在吊运及装配过程中，特别注意保106、护盖板上的焊接垫板；4）上油缸顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘；5）在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心线位置，打上样。8BOX焊接1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面2）该箱型柱的焊接初步定为腹板与翼板上均开20的坡口，腹板上加垫板3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；4）埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。9钻电渣焊孔1）采用机械：轨道式摇臂钻2）找出钻电渣焊孔的样冲眼；3）选择合适的麻化钻；4）要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm；5）钻完一面的孔后，将构件翻转180，再钻另一面的孔，并清除孔内的铁削等污物。10电渣焊1）采用高电压，低电107、流，慢送丝起弧燃烧；2）当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A；3）随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿；用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。4）保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁；11焊缝检验1）所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，焊缝以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，外观检查一般用目侧，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。焊缝外观质量应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002和相关108、规范规定。2）无损检测应在外观检查合格后进行，焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的级或级以上资格证书，探伤应按钢焊缝手工超声波检验和探伤结果分级GB11345-89标准中的规定执行。12变形矫正1）对钢构件的变形校正采用火焰校正,需严格控制加热温度在600800之间，但最高不超过900；2）本工程箱型构件壁厚是1270mm，变形采取三角形或线状方式加热；3）加热的部位是变形的凸起处，热矫正后冷却特别是低合金钢的冷却，应在空气中缓慢冷却，严禁用浇水骤冷；4）如果一次加热未达到矫正效果，则需要做第二次加热，其加热温度应稍高于前次，否则亦将无效果。13切帽口；校正铣端面；抛丸涂装 1）采用109、设备：割枪、端面铣、美国八抛头抛丸机、德国高压无气喷涂机。2）电渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光机打磨平整。绝对禁止用锤击；3）对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600800之间，但最高不超过900；4）构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；5）构件抛丸采用美国八抛头抛丸机进行全方位抛丸，一次通过粗糙度达到Sa2.5级，同时，也消除了一部分的焊接应力；6）箱型柱的抛丸分二部进行，一在钢板下料并铣边机加后，把箱板的外表面侧进行抛丸，第二次在箱柱全部组焊好后，涂漆前进行外表面的抛丸或喷砂；7）喷漆采用德国高压无气喷涂机进行，其110、优点为漆膜均匀等。为防止钢材受腐蚀，钢材必须于适当的时机做表面抛丸处理并涂防锈漆。采用防锈漆时必须兼顾考虑到防火涂料的适应性。8）为了防止构件损坏与松动，构件上、下与左、右均用木材进行定位，并用钢丝绳进行强制锁紧。6.1.2.4 典型节点制作本工程节点主要为桁架节点，如下图： 典型节点制作流程：序号工序示意图说明1箱型构件翼缘板下料、划线 翼缘板采用数控切割机下料，根据图纸要求划出隔板定位线。2内隔板下料、拼装 内隔板下料后，隔板上下两边拼装电渣焊垫板，然后与翼缘板拼装焊接。3两侧腹板拼装 两侧腹板下料，然后再流水线上采用油压机将两侧腹板顶紧测量后点焊固定。4上翼缘板拼装 上翼缘板下料后吊上拼111、装平台，拼装上翼缘板，焊接四条主焊缝。5牛腿制作完成后与箱型构件拼装6.1.2.5 桁架预拼装 1. 制作分段在充分考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终确定的安装方案的基础上进行加工分段。类别序号分段的拆分应考虑如下因素工厂加工及运输1工厂起重吊装设备的能力2工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等3结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置4分段接口的做法（切口及坡口）5分段连接的板件设置桁架弦杆根据运输限制分段，分段长度小于12mm，工厂加工制作散件运输到现场。悬挑桁架分段如下图：悬挑桁架分段 2. 桁架概况根据本工程特点，为了保证现场的桁架杆件的安装精度。构112、件是否满足安装要求，从而进行预拼装。本工程桁架除悬挑桁架第一段整段运输到现场外，其它桁架全部工厂散件制作出厂，工厂对整段桁架进行预拼装。 3. 预拼装工艺流程1）场地准备预拼装场地选用长225m，宽40m的露天场地，配有1台50吨的龙门吊,其轨距35m,场地两边设置汽车装卸区，场地旁为汽车通道，方便运货车及汽车吊行驶。地面为承载力达12T/m2混凝土地面，长195m,宽28m，并埋有按一定间距布置的预埋钢板，用于固定预拼装胎架。以下为预拼装场地示意图。预装场地示意图2）工厂预拼装胎架准备工厂预拼装胎架由工字钢焊接而成，胎架制成后将其焊接在混凝土地面的预埋钢板上，使整个胎架形成一个刚性体。胎架如113、下图所示：搭设胎架前，必须用水平仪测量平台基准面的水平度，并做好记录，根据测量数据和实际情况，确定测量基准面的位置，并做好标志。在确定支架点的高度时根据水平度测量的数据进行调整，标高误差1.0mm。并用全站仪测量胎架的垂直度，垂直度h/1000，且不大于3mm。预拼装胎架3)工厂预拼装工艺流程构件组对连接处焊接联接耳板并划出安装定位线构件编号确认地样线的划制尺寸检验构件下胎包装、发运构件局部调整预拼装胎架搭设NOOK根据本工程的特点及以上的预拼装方案，工厂预拼装控制项目及允许偏差列于下表： 序号控制项目允许偏差（mm）1节点与构件需联接部位的空间位置度2.02非节点部位的空间位置度3.03接口114、错边2.0通过对构件的预拼装，及时掌握构件的制作装配精度，对某些超标项目进行调整，并分析产生原因，在以后的加工过程中及时加以控制。确定预拼装准确无误后，对每个拼装节头处作好安装标记。4）桁架拼装、预拼装流程：桁架拼装、预拼装流程：序号工序及说明示意图1划线、安置胎架在预拼装场地采用全站仪打出整个桁架的中心投影，并以此确定胎架的安装位置。根据地样线的位置，合理摆放胎架，设置胎架的高度，胎架与场地的预埋件刚性固定。2第一段桁架拼装将第一段二根弦杆安置在预拼装胎架上，对齐地样上的定位基准线，并校正与基准线的平行度，同时调节桁架两弦杆之间的位置，然后临时固定在胎架上。然后将制作合格的腹杆吊上平台，测量115、后从中间往两边焊接腹杆与弦杆间焊缝。3第二段桁架预拼装将第二段桁架二根弦杆安置在预拼装胎架上，对齐地样上的定位基准线，并校正与基准线的平行度，同时调节桁架两弦杆之间的平行度，然后临时固定在胎架上。然后将制作合格的腹杆吊上复测桁架弦杆，合格后进行腹杆预拼装，将切割合格的腹杆吊上预拼装胎架平台，定准定位中心线，然后固定在弦杆上。腹杆的预拼装顺序为从中间向两端依次进行。4预拼装测量工厂预拼装构件的测量采用三维激光扫描系统进行。三维激光扫描机是采用空间对应法测量原理，利用激光刀对物体表面进行扫描，由CCD(光电耦合)采集被测表面的光刀曲线，然后通过计算机处理，最终得到表面的三维几何数据。 4. 预拼装116、构件测量放线和控制工厂预拼装构件的测量采用三维激光扫描系统进行。三维激光扫描机是采用空间对应法测量原理，利用激光刀对物体表面进行扫描，由CCD(光电耦合)采集被测表面的光刀曲线，然后通过计算机处理，最终得到表面的三维几何数据。鉴于钢桁架结构形式，在胎架上放置大部分为水平卧拼结构，因此对钢桁架预拼装的检测只需采用水准仪对构件上的控制点（两端中心点和中间部位每隔2000mm取一点）进行测量，测得的数据再与理论的数值相比较，从而得到构件控制点的垂直坐标的精度；控制点的水平精度通过在控制点挂线锤与平台上的位置点吻合情况来控制。1）预拼装精度保证措施采用必要的预拼装器具，预拼装胎架设置后要根据施工图核对117、胎模具的位置、弧度、角度等情况，复测后才能进行构件拼装。做焊接工艺试验，测出实际焊接收缩系数，指导实际焊接工艺。预先计算各类变形量，并采取反变形措施。根据桁架的截面形式来设计胎架的制作。采用先进的加工设备，保证下料精度。组对定位采用全站仪对桁架各个节点的坐标进行精确定位。 分离面组装点焊定位后，必须先对桁架进行几何尺寸的检查，确认后方可开始焊接，焊接要严格按焊接工艺要求进行。拼装焊接完毕后进行检查，并采用各类矫正措施，保证产品使用精度。桁架在胎架上预拼装完成后，解除桁架上的所有约束，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的各项尺寸，提交监理进行分段验收。2）拼装测量控制a.建立测量控制点 制118、作胎具之前，必须用水平仪全面测量平台基准面的水平，并做好记录，根据数据及实际情况，确定测量基准面的位置，并做好标志。在确定支架点的高度时将该点的测量值考虑其中，标高误差3.0mm。用全站仪测量胎具的垂直度，垂直度h/1000，且不大于5mm，主要控制点为定位点的标高。用水平仪、全站仪、水平尺、钢尺对上述项目进行实际复检查。b.校正和调整用卡、器具 矫正主要采用拉马、千斤顶，必要时拆下使用火工。c.检测方法 跨距：测量工具：钢尺中心线及位移：测量工具：经纬仪器、水准仪、全站仪、钢尺.6 厚板焊接本工程桁架最厚板厚为60mm，材质为Q345B等。使用板材较厚。本工程构件受力复杂，构件采用板材拼制而119、成，焊接难度大，焊接残余应力和变形大。因此，成功完成厚板焊接，防止层状撕裂，保证接头质量和接头的延性、韧性性能，减小和消除焊接变形及残余应力应作为一个系统工程来管理控制予以保证。厚板焊接主要技术要点及措施用下表可以直观表达：1、防止厚板层状撕裂措施1）设计方面：深化设计时，严把设计关，特别是坡口设计和构件加工精度指标要严格控制，从根本上消除层状撕裂出现的必要条件。拟对本工程钢构件的厚板节点角焊缝采用窄间隙坡口，具体形式如下：优点焊接收缩变形明显减小，焊缝组织晶粒得到细化。焊缝剖面减小41%，热输入量相应减小，焊缝组织晶粒得到细化，焊缝冲击韧性得到提高，焊接变形明显下降。如图示，焊缝收缩变形，由120、原来的1.52mm下降到0.51mm。2）材料方面：优选钢材、焊材和供货商，确保厚板Z向性能，并在加工前严格进行钢材Z向性能复检，从而保证接头抗层状撕裂能力，从材料品质上消除层状撕裂出现的必要条件。厚板火焰切割前预热，火焰切割后切割断面检查。提高坡口以及易产生层状撕裂面的加工精度，消除材料表面的微小应力集中点和硬化组织，从根本上杜绝层状撕裂出现的充分条件。3）焊接工艺方面：序号焊接工艺方面防止层状撕裂措施1 定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板121、在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。2多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。多层多道焊前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态和有利于扩散氢的逸出，利于保证焊缝质量。3焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。4厚板焊后，应立即将焊122、缝及其两侧各100mm范围内的局部母材进行加热，加热时采用红外线电加热板进行。加热温度到200300，然后用石棉铺盖进行保温，使扩散氢迅速逸出，防止焊缝及热影响区内出现氢致裂纹。火焰加热器支架保温棉对于厚板的超声波检测时应焊后48小时或更长时间进行检测，以免延迟裂纹对工件的破坏。2、焊接裂纹的预防措施序号焊接变形控制措施1加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量。2控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。3严格控制线能量：根据三维导热条件下的T8123、/5与焊接线能量的计算公式，对箱形构件角部和埋弧焊的加热热效率，计算线能量最佳范围为13 812J/cm240 492J/cm2。在实际焊接过程中，取计算线能量的中间范围值，焊接线能量应控制在2337 KJ/cm2的最佳范围内。4控制焊缝金属在800500之间冷却速度（t8/5值）厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800冷却到500的时间，即t8/5值。t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过124、高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。当钢材、焊材选定，即碳当量CE已确定前提下，唯有控制t8/5速度方可降低焊缝中冷脆组织的出现。控制方法有焊前预热、适当增大焊接热输入、焊后后热和缓冷，都达到增大t8/5降低冷裂纹敏感性的效果。从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。5焊后消氢处理：焊后对焊缝进行消氢（H）处理，降低焊缝中H的含量，将对减少冷裂纹的发生起到很大的作用。6提高焊缝清根要求。3、焊接变形控制措施序号焊接变形控制措施1 厚板焊接填充熔敷金属量大，焊125、接热输入量高，故变形亦大，因此对本标段构件严格按工艺条件选择合理的焊接坡口形式，尽量选用双面坡口形式，只能单面焊接的焊缝选用窄间隙坡口形式，减少焊接热输入总量，能有效减少焊接变形。2 选择合理的焊接方法和焊接工艺参数，能量集中和热输入较低的焊接方法，可有效降低焊接变形。例如对本标段主桁架节点焊接采用CO2气保焊较焊条电弧焊小得多。热输入量是影响变形量的关键因素，当焊接方法确定后，可通过调节焊接工艺参数来控制热输入量，在保证熔透和焊缝无缺陷的前提下，尽量选择小的热输入。3 选择合理的装配和焊接顺序可以采用部件装配-焊接法的构件，通过“化整为零，集零为整”的方式，能够有效减少制作过程中构件的刚性，126、有利于部件的翻身焊、对称焊，并通过对部件变形的矫正，能有效消减整体构件的焊接变形。可以对称施焊的焊缝采取对称同时同向施焊，当焊缝在结构上分布不对称时，如果焊缝位于构件中性轴两侧，可通过调节焊接热输入和交替施焊的顺序进行控制变形。对较长的焊缝采取分段退焊法和跳焊法，避免焊缝局部加热集中。4刚性固定法，对工程构件的焊接，结合组对工艺，通过工夹具和工装胎架等对构件进行有效刚性固定，减少焊接变形。采取刚性固定法时应适用、有针对性，而非盲目增加构件刚性，以减少厚板结构构件的焊接残余应力。如下图示意：5对厚板深坡口焊缝，焊接中增加翻身次数，对称施焊，并随时检查变形情况，同时进行过程中的火焰矫正和火焰对称等127、量热输入，减少焊接变形和残余应力。6.1.3 焊接质量控制6.1.3.1 焊接质量控制内容质量管理内容和缺陷关系质量管理因素常见焊接缺陷现场管理重点夹渣未熔合未焊透气孔形变电弧擦伤余高过大焊缝成型不好焊瘤咬边裂纹人管理人员焊接工程师预热、后热人员焊工机电焊机的选择辅机材焊接材料的选择焊接材料的管理焊接材料的发放法接头形式坡口组装尺寸坡口清理预热后热焊工运条方法焊接规范焊接技术选择环风力过大下雨下雪 强相关，有很大关系 弱相关，有一定关系 有影响焊工应按照现行国家标准焊工技术考试规程JG/T50822-96的规定，经过考试并取得合格证后，方可持证上岗，合格证上应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时128、间超过六个月，应重新参加考核。焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。6.1.3.2 二氧化碳气体保护焊焊接工艺1）焊接工艺及注意事项注意事项引弧与始端处理1）引弧：要将焊枪姿态保证与正式焊接时一致，同时焊丝端头距工件表面距离不超过5m；注意：焊丝与工件相碰要产生一反弹力，焊工应紧握焊枪，克服反弹力，不使焊枪远离工件，而是一直保持喷嘴到工件表面的恒定距离。2）始端处理a.采用引弧板b.倒退法或回头法引弧。倒退法引弧就是在焊缝始端向前20mm左右处引弧后立即快速返回始点，然后开始向前焊接。3）收弧与火口处理：收弧时仍要保持焊枪喷嘴到工件表面的距离不变，释放焊枪开关。129、即可停送丝、停电、停送气。然后将焊枪移开。水平角缝单道焊水平角缝单道焊时，最大焊脚长度可达78mm。焊脚长度的要求通常与板厚相对应，不同焊脚长度时焊枪指向位置也不同。焊脚长小于5mm时，焊枪指向跟部；焊脚长大于5mm时，焊枪指向距根部12mm处。焊接时采用左焊法。操作方便，保护良好，成形美观。采用大电流焊接水平角缝时，焊接速度要稍低，同时要适当的做横向摆动，焊接电流和电弧电压均稍高些。不可过分的追求一道就获得太大的焊脚。否则，将使铁水下淌，立板出现咬边，底板产生焊瘤，焊脚大小不均匀造成焊缝成形恶化，因此，如果所要求的焊脚长度较大，就应该考虑多层焊。水平角缝多层焊1）水平角焊时，当焊脚超过8mm130、时应采用多层焊。此时应注意焊道排列方式和各层之间的良好熔和，最终焊缝应尽量保持等焊脚，而且焊缝表面平滑。如果共需焊两层，在第一层时，焊枪与立板夹角较小，并指向距根部23mm处。电流稍大些，可采用左焊法或右焊法，亦可略有小幅度摆动。然后焊第二层。焊枪指向第一层焊道的凹坑处，采用左焊法、可根据情况采用直线法或小幅摆动法。此时电流可稍小，焊接速度梢快。这种焊法适合于要求脚长812mm的焊缝。2）当要求的焊脚更大时，需采用三层或三层以上的焊接法，其中第一层可按单道焊要领施焊，得到67mm的焊脚长度，第二层，焊枪指向第一层焊道与底板的焊趾处，可采用直线焊接或小幅摆动焊接法。要注意水平板一侧达到所要求的脚131、长，同时焊趾整齐美观。3）如果脚长要求较小，为812时，第二层焊二道即可；如果脚长为1214mm，则第二层需焊三道。4）针对更大的脚长要求，可以按上述要领进行三层以上的焊接。但要注意，焊接层数越多，热量积累越多，故此焊道易下淌。所以层数越多时，焊接电流和焊接电压都要相应的适当减小，而焊速却要相应增加。基本操作技术1）CO2气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，更主要取决于焊工实际操作的技术水平。2）操作注意事项：a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角不变，还能清楚，方132、便地观察熔池。b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的倾角和焊嘴高度，焊工既能方便地观察熔池，控制焊缝形状又能可靠地保护熔池，防止出现缺陷。c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况来调整焊枪前移速度。3）平焊：为控制焊缝的宽度和保证熔合质量，也要做摆幅一致的横向摆动，当坡口小时如打底焊道，可采用锯齿形较小的横向摆动，当坡口大时，可采用月牙形较大的横向摆动。当进行填充焊道时，焊接时在右端开始引弧，焊枪的横向摆动幅度稍大于打底层，注意熔池两侧熔合情况,保证焊道表面平整并稍下凹，使填充焊道的高度距母133、材表面1.5-2.0mm，左右，焊接时不许熔化坡口棱边。当进行盖面焊道时，盖面焊道引弧要领与填充焊道相同，但需注意以下事项：a. 保持喷嘴高度，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5-1.5mm，并防止咬边；b. 焊枪的横向摆动幅度稍大于填充层，尽量保持焊接速度均匀，使焊缝外观美观；c. 收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。4）立焊：采用向上立焊进行焊接，因向上立焊熔深较大，适于较厚工件的焊接。向上立焊时熔池较大，铁水易流失，应采用较小的焊接参数，当平板对接时，采用1.2mm的焊丝，焊接电流为210-230A，电弧电压为18-20V，并采用摆动式焊接法，焊枪角度倾角应保持在工件134、表面垂直线上下约10度的范围内。在此要克服一般焊工习惯于焊枪指向上方的做法，因为这样电弧易被拉会熔池，使熔深减小，影响焊透性。所以，焊枪基本上保持与工件相垂直是十分重要的，另外，摆动焊时，要注意摆幅与摆动波纹间距的匹配，可根据情况采用小摆幅或月牙形大摆幅的摆动方式，当采用小摆幅时，热量集中，要注意防止焊道过份凸起；当采用月牙形摆幅时，要防止下淌，摆动时中间应稍快，为防止咬边，在两侧趾端要稍做停留。2）焊接常见缺陷及各参数影响规律a.CO2焊进行T型接头焊时，防止缺陷措施：缺陷情况防 止 措 施焊缝形状不规则1.尽量减少电缆的弯曲 2.更换导电嘴 3.减小焊丝伸出长度 4.清理坡口面 5.防止磁135、偏吹焊缝宽度过小1.提高电弧电压 2.选用较粗的焊丝 3.加大横向摆幅 4.低焊接速度焊脚不等1.调整焊枪的角度及指向 2.增焊焊缝层数 3.提高焊接速度焊脚不足1.增加焊接电流 2.降低焊接速度 3.加大横向摆幅4.增加焊缝层数焊缝下塌1.缩小接头间隙 2.减小焊接电流 3.提高焊接速度 4.增大横向摆幅熔深不足1.增加焊接电流 2.调整焊枪指向 3.采用上坡焊 4.避免焊枪过分前倾角度 5.降低焊接速度咬边1.降低焊接速度 2.平角焊焊枪适当的指向底板 3.适当降低电流电压焊瘤1.增加焊接电流 2.提高焊接速度 3.提高电弧电压 4.缩短焊丝伸出长度 5.仔细清理坡口面及坡口两侧b.CO2136、焊焊接工艺影响规律起 因结 果起 因结 果电弧电压过高1.弧长变长2.飞溅颗粒变大3.产生气孔4.焊道变宽5.熔深、余高变小电弧电压过低1.焊丝插向熔池2.飞溅增加3.焊道变窄4.熔深、余高变大焊接电流过高1.飞溅颗粒变小2.焊道变宽3.熔深、余高变大焊接速度过快1.焊道变窄2.产生咬边3.熔深、余高变小焊丝伸长太长1.焊接电流减小2.电弧不稳3.飞溅增大4.焊缝成型恶化-6.1.3.3 手工电弧焊焊接工艺 焊前准备编号焊前准备1根据施焊结构钢材的强度等级，各种接头型式选择相反强度等给牌号焊条和合适焊条直径。2当施工环境温度低于零度，或钢材的碳当量大于041%及结构刚性过大，构件较厚时应采用焊137、前预热措施，预热温度为80l00，预热范围为板厚的5倍，但不小于100毫米。3工件厚度大于6毫米对接焊时，为确保焊透强度，在板材的对接边沿应开切V型或X型坡口，坡口角度为60。钝边P=01毫米，装配间隙=01毫米；当板厚差4毫米4毫米时，应对较厚板材的对接边缘进行削斜处理。4焊条烘培：酸性药皮类型焊条焊前烘焙1502保温2小时；碱性药皮类焊条焊前必须进行3003502烘焙。并保温川、时才能使用。5焊前接头清洁要求，在坡口或焊接处两侧30毫米范围内影响焊缝质量的毛刺、油污、水、锈脏物，氧化皮必须清洁干净。6在板缝两端如余量小于50毫米时，焊前两端应加引弧、熄弧板，其规格不小5050毫米。二、焊接138、材料的选用编号焊接材料的选用1首先应考虑母材强度等级与焊条强度等级相匹配和不同药皮类型焊条的使用特性。2考虑物件工作条件，几承受动载荷、高应力或形状复杂，刚性较大，应选用抗裂性能和冲击韧性好的低氢型焊条。3在满足使用性能和操作性能的前提下，应适当选用规格大效率高的铁粉焊条，以提高焊接生产效率。三、焊接程序:编号焊接程序1焊接板缝，有纵横交叉的焊缝，应先焊端接缝后焊边接缝。2焊缝长度超过1米以上，应采用分中对称焊法或逐步码焊法。3结构上对接焊缝与角接焊缝同时存在时，应先焊板的对接焊缝，后焊物架的对接焊缝。最后焊物架与板的角焊缝。4凡对称物件应从中央向前尾方向开始焊接，并左、右方向对称进行。5构物139、件上平、立角焊同时存在时，应先焊立角焊后焊平角焊，先焊短焊缝，后焊长焊缝。6一切吊运部位应用低氢焊条，焊后必须及时打渣，认真检查焊脚尺寸要求，用四周焊缝包角。四、操作要点编号操作要点1焊接重要结构时使用低氢型焊条，必须经300-350 2小时烘干，一次领用不超过4小时用量，并应装在保温筒内，其他焊条也应放在焊条箱妥善保管。2根据焊条的直径和型号，焊接位置等调试焊接电流和选择极性。3在保证接头不致爆裂的前提下，根部焊道应尽可能薄。4多层焊接时，下一层焊开始前应将上层焊缝的药皮、飞溅等表除干净，多层焊每层焊缝厚度不超过34毫米。5焊前工件有预热要求时，多层多道焊应尽可能连续完成，保证层间温度不低于140、最低预热温度。6多层焊起弧接头应相互错开3040毫米，“T”和“一”字缝交叉 处50毫米范围内不准起弧和熄弧。7低氢型焊条应采用短弧焊进行焊接，选择直流电源反极性接法。6.1.3.4 焊缝要求编号焊缝质量检查1 焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。2 熔透焊缝均应符合与母材等强的要求。全熔透焊缝的端部应设置引弧板、引出板，引弧板的材质应与焊件相同。手工焊引弧板厚度5mm，焊缝引出长度大于或等于25mm。自动焊接引弧板宽度50mm，焊缝引出长度大于或等于50mm。焊接完毕后，必须切除被焊工件上的引弧板，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。3 本结构为室外钢结构141、，为了保证结构的耐久性，构件及节点外表面的所有接缝均应保证密封，如焊缝做到完全密封确有困难时，需求用相应的建筑防水作法进行封堵，使整个钢结构形成完整的密闭体系。4对于夹角小的节点区域，热影响区比较大，容易造成钢结构过烧、脆断，对其进行工艺评定。5 焊缝表面缺陷应100%检查，检查标准按照国家现行有关规范。6 焊缝内部缺陷检查：要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。7钢板、型钢对接焊缝均为一级焊缝；支座处的所有连接焊缝为一级焊缝。8焊缝质量等级及缺陷分级：焊缝质量等级一级二级符合标准内部缺陷超声波探伤评定等级钢焊缝手工超声波探142、伤方法和探伤结果分级法GB11345检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323检验等级AB级AB级探伤比例100%20% 注：探伤比例计算方法按照GB50205-2001中表.9其余应按钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）及建筑钢结构焊接技术规范（JGJ81-2002）执行。6.1.3.5 焊缝检验的措施焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照钢结构制作工艺规程（DBJ08-216-95）及建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002进行。1、 外观检查编号缝外观检查措施1有焊缝需由焊接工长143、100进行目视外观检查，并记录成表2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷3焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查4焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定5焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定2、无损检测 在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程和GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定进行。下表为本工程焊缝等级说明以及相应无损检测要求：焊缝类型焊缝要求焊缝等级检测方法探伤比例（%）构件拼接（接长）全熔透一超声波100连接板坡口等强焊缝144、全熔透一超声波100一般构造焊缝角焊缝三磁粉10焊缝质量等级及缺陷分级：根据上表焊缝等级要求，对焊缝外观缺陷允许偏差，根据GB50205-2001，应符合以下规定：焊缝质量等级一级二级评定等级检验等级B级B级探伤比例10020未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.0mm每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.0mm长度不限咬边不允许0.05t且0.5mm连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长度小于等于总长度的10裂纹不允许弧坑裂纹不允许电弧擦伤不允许飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5mm每米焊缝不得超过一处焊瘤不允145、许表面夹渣不允许表面气孔不允许角焊缝厚度不足不允许角焊缝焊角不对称不允许注：探伤比例计算方法按照GB50205-2001中表。6.1.3.6 焊接变形控制工艺措施编号控制措施1采用合理的焊接顺序控制变形a) 对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；b) 对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；c) 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中；d) 先焊大管径杆件再焊小管径杆件；e) 先焊中间再焊两边；f) 先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；g) 先焊受拉杆件再焊受压杆件。2在节点形式146、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。3宜采用反变形法控制角变形。6.1.4 钢结构防腐与涂装方案6.1.4.1 钢结构表面处理 (1)抛丸前检查序号抛丸前检查1加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理；2钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；3磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%；4抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3以上。(2)抛丸工艺内容序号抛丸工艺内容1检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签；2构件采用抛147、丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）中Sa2.5级；3抛丸后，加工后的钢材表面呈现灰白色；用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。6.1.4.2 钢结构防腐为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行喷砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准（GB/T8923-88），喷砂后5小时内立即喷防锈底漆。6.1.4.3 钢结构油漆涂装工艺编号涂装工艺工艺措施1涂装方法本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。 施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂方式施工。2预148、涂在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护3涂装顺序按设计要求的顺序进行施工。 6.1.4.4 防腐涂装质量保证措施编号涂装要求涂装质量保证措施1环境涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3以上；此外，应在相对湿度低于85的情况下可以进行施工。除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为6585，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。2间隔时间一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达149、到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。3涂层膜厚的检测施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。4检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。5膜厚控制原则喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到2个856外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象6.2 钢结构运输方案6.2.1 本工程钢构件分类本工程钢构件加工完成后主要有以下几种类型：编号构件运输分类1第一类150、构件桁架弦杆、腹杆等。2第二类构件主要包括节点连接耳板、焊接球、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料。6.2.2 构件运输包装方案编号运输方式适用类型注意事项及示意图1捆装第一类 构件适用于弦杆、腹杆等，每捆重量不宜大于20吨。2包装箱包装第二类构件6.2.3 构件运输保障措施本单位有完善的材料供应商服务网络，拥有一批重合同、守信用、有实力的物流供应商。与相关物流单位签订了相关合作协议，确保投入相关运输设备保障我司供货。6.2.4 运输过程中的质量保证措施编号运输过程中的质量保证措施1装载要求a.钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运；b.汽车装载不超过151、行驶证中核定的载质量；c.装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；d.运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；e.钢结构长度未超出车厢后栏板不准将栏板平放或放下； f.封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。2加固a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、挡木、方木、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；b.加固车时，钢丝绳（1018）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。3注意事项a.在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现152、问题及时解决并及时反馈给公司总部，以便作出第一时间的处理；b.钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况；6.2.5 成品保护方案1、入库和规定在本工程实施过程中，我公司将制定详细的成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，主要的成品保护措施有：序号入库和规定1在构件合格检验后，成品堆放在公司成品堆场的指定位置；2成品构件在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。153、3构件放置好，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。4针对本工程的零件、散件等，设计专用的箱子放置，如下图5在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。2、管理规定序号装车管理规定1钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运；2汽车装载不超过行驶证中核定的载质量；3装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；4运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；5钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯；6钢结构的体积超过规154、定时，须经有关部门批准后才能装车；7封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。8对于构件采用支架、垫木、三角木(包括钢材制作的)、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等进行加固。9加固车时，钢丝绳（1018）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。3、成品保护工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。序号成品保护措施1成品必须堆放在车间中的指定位置2成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构155、件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤工程构件。4在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。5构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。6构件之间放置橡胶垫之类的缓冲物。7在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护（1）避免尖锐的物体碰撞、摩擦。（2）减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。（3）现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装，除锈等级达到St3级，材料采用设计要求的原材料。8散件按同类156、型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳9对摩擦面采取以下措施进行保护（1）工厂涂装过程中应作好摩擦面的保护工作。（2）构件运输过程中,作好构件摩擦面防雨淋措施。（3）雨季构件安装,应用钢丝刷刷去摩擦面的浮锈,保证干净。4、现场成品堆放保护与补漆序号成品保护措施1构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。2构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。3在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。4少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对母材造成影响。5吊装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要157、进行计算，以免造成构件的永久变形。6对于因装卸车钢丝绳划损的漆层，应严格按照现场补漆工艺进行补漆，对破损处用磨光机进行打磨到除锈等级Sa3级，然后喷漆，喷漆质量应达到成品构件油漆标准。第七章 钢结构施工方案7.1 钢结构现场安装总体思路序号内容1根据土建进度及钢结构的特点，对屋盖钢结构进行施工分区，一共分成3个施工区域（区、区、区）（详见“施工分区图”）。2核心筒剪力墙间钢主梁及+15.9m、+21m的吊挂主梁分段制作及运输，现场按照运输分段进行吊装。次梁按照实际长度进行制作、运输及吊装。3+30.6m的屋盖桁架在工厂散件制作及运输，现场地面拼装为单个吊装单元后高空对接。4+15.9m、+21158、m的悬挂梁及核心筒剪力墙间钢梁，采用1台STT293塔吊、2台7032塔吊、1台SSTT553塔吊、1台MC480塔吊随混凝土的施工进度依次安装，悬挂梁采用“先撑后挂”方案进行安装。5+30.6m的屋盖桁架采用2台400吨履带吊、2台350吨履带吊进行高空对接，1台STT293塔吊、2台7032塔吊、1台SSTT553塔吊、1台MC480塔吊进行桁架间联系梁及支撑的安装。606-10轴之间悬挑桁架选择4台50吨汽车吊地面拼装后，采用2台400吨履带吊从F1轴向C轴整榀吊装。7.2 钢结构施工分区及安装顺序根据土建施工进度及工程特点，钢结构现场施工分为三个大区：、区，钢屋盖吊装流程： 区 区 区159、，如图所示：DFBACE图：钢结构施工分区示意其中：区包括A、B、C三个区，安装顺序为：A区 区 B区； 区包括D、F区，安装顺序为：D、F区基本同时推进，F区施工方向即：F1轴C轴方向； 区包括E区 ，最后安装。4156V4123E区25F区D区C区B区A区3154323421654312图：钢结构吊装顺序示意7.3 吊装机械的选择根据本工程自身特点结合施工方案，分别对不同结构的施工阶段进行吊装设备的配置，其中+15.9m、+21m的悬挂梁采用1台STT293塔吊、2台7032塔吊、1台SSTT553塔吊、1台MC480塔吊吊装，屋盖桁架采用2台400吨履带吊（CC2400-1,108m臂长160、）结合2台350吨履带吊（CC2200,108m臂长）吊装。吊装设备的性能参数如下：STT293（74m臂长）塔吊参数：7032（70m臂长）塔吊参数：70m臂起重性能特性表幅度（m）3.514.6202528303538起重量（t）二倍率10.009.267.737.01四倍率20.0013.7910.499.108.336.796.07幅度（m）4045505355606570起重量（t）二倍率6.595.705.004.644.423.953.543.20四倍率5.654.764.063.703.483.012.612.26STT553（70m臂长）塔吊参数：MC480塔吊（70m臂长）161、塔吊参数：70m臂起重性能特性表幅度（m）3.517.52182023252830起重量（t）二倍率12.5四倍率2524.2221.4118.1516.4214.3213.16幅度（m）3335384043454850起重量（t）二倍率12.511.9710.8910.269.438.948.287.88四倍率11.6910.869.789.158.327.837.176.77幅度（m）5355586063656870起重量（t）二倍率7.357.036.586.315.945.715.405.20四倍率6.245.925.475.204.834.604.294.09CC2400-1型400162、T履带吊参数：CC2400型400吨履带吊参数CC2200型350吨履带吊参数7.4 吊机平面布置图根据现场实际情况，钢结构安装的大型履带吊布置在结构外围，现场布置2台400吨履带吊、2台350吨履带吊进行主桁架的吊装。1台STT293塔吊及2台7032塔吊、1台STT553塔吊、1台MC480塔吊进行桁架间联系梁及支撑的安装。 经计算为了防止履带吊吊装时的卡杆现象，适当调整吊装时的作业半径。布置图如下：4#STT553塔吊9#400吨履带吊8#400吨履带吊7#350吨履带吊6#350吨履带吊5#STT293塔吊3#7032塔吊2#7032塔吊1#MC480塔吊吊装设备平面布置图7.5 钢结163、构安装前准备7.5.1 轴线的交接及复测序号内 容1对提供的定位轴线，会同监理单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。2根据提供的水准点(二级以上)，用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。3复测完成后，测放支座节点的轴线位置与标高及主桁架定位轴线和定位标高。7.5.2 机械设备的准备序号内 容1根据施工方案，为保证工程的顺利实施，对于施工过程中使用的各种机械，项目部进驻现场后立即开始安排部署机械设备进场。2制定各种机械设备的调试、维护与保养计划。机械设备进场后，对各164、种机械设备进行调试、验收与保养，以保证机械设备的正常运转，同时在施工过程中根据机械设备的使用情况定期对设备进行维护与保养。7.5.3 构件进场及验收序号内 容1钢构件、材料验收的主要目的是清点构件的数量，并将存在轻微缺陷的构件在地面进行处理。2钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。 3按设计图纸、规范及制作工厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。4为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。检查用计量器具和标准应事先统一，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好165、检查记录。 现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。构件进场的验收及修补内容如下表所示：序列类型验收内容验收工具、方法补修方法1焊缝构件表面外观目测焊接修补2现场焊接剖口方向参照设计图纸现场修正3焊缝探伤抽查无损探伤碳弧气刨后重焊4焊脚尺寸量测补焊5焊缝错边、气孔、夹渣目测焊接修补6多余外露的焊接衬垫板目测切除7节点焊缝封闭目测补焊8构件的外形及尺寸构件长度钢卷尺丈量制作工厂控制9构件表面平直度靠尺检查制作工厂控制10构件运输过程变形参照设计图纸变形修正11预留孔大小、数量参照设计图纸补开孔12螺栓孔数量、间距参照设计图纸绞孔修正13连接摩擦面目测小型机械补166、除锈14表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆15表面污染目测清洁处理7.5.4 构件堆放层次、顺序及原则序号层次、顺序及规则1构件堆放按照弦杆、腹杆、钢柱及其它构件进行堆放。2构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方。3构件堆放时一定要注意把构件的编号或者标识露在外面或者便于查看的方向4所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，以便减少构件堆放变形；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整。5每堆构件与构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用。7.5.5 构件标识1、构167、件编号本工程构件繁多，类型和规格各异，为了保证加工厂及现场二者之间的统一，必须准确地给每个构件进行编号，并按照一定的规则和顺序进行堆放和安装，才能保证钢结构安装有条不紊的进行。7.5.6 安装材料的准备1、主材准备钢结构安装工程的主材为结构板材、螺栓、油漆等，所有的结构用材，都必须在材料进场前做好必要的材料复验和技术参数确认工作。序号内 容1手工焊接用焊条：符合标准：Q235钢：GB5117-95；Q345钢：GB5118-95焊条型号：Q235钢：E431；Q345钢：E5012埋弧自动焊接或半自动焊用的钢丝和焊剂：焊丝应符合标准：GB/T14957-94熔化焊用钢丝焊剂应符合标准：GB/T168、5293-85 碳素钢埋弧焊用剂 或：GB/T12470-90低合金钢埋弧焊用剂的规定由于本工程焊接工作量比较大，因此需要根据焊接工艺评定的结果选择多种焊条，其中主要焊条和焊丝的技术参数如下表：常用结构钢材CO2气体保护焊实芯焊丝选配钢材焊丝型号熔敷金属性能牌号等级抗拉强度屈服强度延伸率冲击功b（Mpa）s（Mpa）5（%）T（）AKV（J）Q345BER50350042022-2027CER50250042022-3027常用焊条指标钢 材手工电弧焊焊条牌号等级抗拉强度MPa屈服强度s(MPa)冲击功型号示例熔敷金属性能16mm50100mmTAKV（J）抗拉强度bMpa屈服强度sMpa延伸169、率5%冲击功27时实验温度Q345B4706303452752034E5015E5016E501849039022-30C034E5015E5016E50182、辅材准备钢结构安装工程辅材为氧气、乙炔、临时连接螺栓、动力用料、安全维护设施及吊装索具等。序号内 容1氧气、乙炔准备：氧气、乙炔或者丙烷、液化石油气，是工厂和现场气割的必须材料，由于本工程中桁架高度超过一般道路的运输范围，所有杆件在工厂散件制作运输到现场进行吊装。根据总体的钢结构工作量分析和进料计划，需要一定的气割材料，因此在钢结构进场前应该根据供应情况，确定质量优良，供货有保障的供应商，确保整个工程的施工质量和进度。2动力用料准备：170、动力用料主要是指所采用的各类安装设备的燃料和维护用料，将有专职的机械员配合材料部门做好设备用料的采购，确保机械设备的完好率，确保整个工程的进度。3安全维护设施准备：安全维护主要包括安全脚手架，安全维护网，安全警戒线等，将根据现场实际施工的需要和安装施工措施的要求，确定用量，按统一的行业标准进行准备和采购。4吊索具准备：根据各个主要吊装的工艺，确定吊索具的规格和数量，在吊装设备进场前做好准备，严格按照安装审核制度，对吊索具进行检查，确保吊装的安全。7.6 钢结构现场拼装 本工程的屋盖桁架结构将在工厂散件加工，运到施工现场后，根据吊装分段在地面进行拼装，然后利用大型履带吊吊装就位。7.6.1 屋盖171、桁架吊装分段屋盖桁架吊装分段，需要按照以下原则进行：1.必须按照吊装机械的起吊能力进行合理分段。2.能够满足现场施工条件，能够保证高空对接的操作工艺要求。3.在进行现场吊装分段时，需要考虑到杆件受力情况，吊装分段不能划分在杆件内力较大截面位置。4.可以保证工厂制作方便和运输要求。7.6.2 拼装方案总体思路序号内 容1本工程06-10轴之间悬挑桁架采用整榀吊装，由于规格超过了运输规定，所以在工厂制作，散件运输到现场，在现场进行拼装，然后整榀吊装。2现场布置4台50吨汽车吊进行各分段桁架的拼装，分段桁架拼装均采用卧拼。7.6.3 地面拼装工艺流程现场地面拼装的工作主要是将运输分段拼装成吊装单元，172、其主要的工作包括运输构件到场的检验、拼装平台搭设与检验、构件组拼、焊接、吊耳及对口校正卡具安装，吊装单元验收等工作，主要的工作流程如下图：NO超声波探伤YES此过程用经纬仪、水准仪进行全程监测。涂装质量检查铺设拼装平台放线测量拼装单元构件复核无误后点焊固定对接焊接吊装单元检查验收全面焊接构件进场拼装场地准备搭设拼装胎架脱模脱模测量下一拼装单元拼装7.6.4 拼装场地的设置序 号内 容1拼装场地的要求：为了保证构件组装的精度，防止构件在组装的过程中由于胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，组装场地要求平整压实、铺设200厚碎石垫层进行压实，再在上面铺设钢路基箱。2拼装场地的布置：根据吊装的实际最佳位173、置和主体钢结构拼装的最大外形尺寸，进行现场拼装场地的合理布置，主要反映以下内容： (1) 现场主要拼装平台的分布。(2) 现场拼装胎架及拼装用吊车通道的布置。(3) 材料堆场的布置，拼装设备的合理分布。(4) 拼装场地布置详见现场施工平面布置图。 7.6.5 现场拼装胎架的设置7.6.5.1 拼装胎架的设计为充分利用胎架，同时结合施工工期要求，在场内设置16副拼装胎架，吊装单元现场拼装胎架使用马凳示意图如下：7.6.5.2 拼装胎架搭设要求序号内 容1胎架设置时应先根据坐标转化后的X、Y投影点，相互连接形成一刚性平台（注：地面必须先压平、压实），平台铺设后，进行放X、Y的投影线、放标高线、检验174、线及支点位置，形成田字形控制网，并提交验收，然后竖胎架直杆，根据支点处的标高设置胎架模板及斜撑。胎架设置应与相应的屋盖设计、分段重量及高度进行全方位优化选择，另外胎架高度最低处应能满足全位置焊接所需的高度，胎架搭设后不得有明显的晃动状，并经验收合格后方可使用。2为防止刚性平台沉降引起胎架变形，胎架旁应建立胎架沉降观察点。在施工过程中结构重量全部荷载于路基板上时观察标高有无变化，如有变化应及时调整，待沉降稳定后方可进行焊接。7.6.5.3 拼装胎架的测量拼装胎架的测量与定位直接影响到桁架的拼装质量，为了拼装质量，拼装胎架的测量显得非常重要，施工现场对胎架的测量主要从两方面进行控制。序号内 容1拼175、装前的测量：拼装胎架设置完成开始进行拼装前，对桁架胎架的总长度、宽度、高度等进行全方位测量校正，然后对桁架杆件的搁置位置建立控制网格，然后对各点的空间位置进行测量放线，设置好杆件放置的限位块。2拼装完成一榀桁架的测量：胎架在完成一次拼装后，必须对其尺寸进行一次检测复核，复核要求后才能进行下一次拼装。7.6.6 拼装机械的选择本工程需在地面进行拼装的桁架中最重杆件为约14t，地面拼装选用QY50型汽车吊。具体参数如下所示：7.6.7 悬挑桁架拼装流程第一步：现场拼装定位，拼装胎架搭设。第二步：放置第一段桁架。第三步：放置第二段桁架下弦杆第四步：放置第二段桁架上弦杆第五步：腹杆连接第六步：完成悬挑176、桁架的拼装，并进行拼装后检测。7.6.8 桁架拼装的质量验收地面拼装的质量好坏将直接影响钢结构安装质量，测量工作则是控制钢桁架拼装精度的关键工作，测量验收应贯穿各工序的始末。桁架地面拼装的测量方法、测量内容如下表所示：地面拼装控制尺寸表序号项目控制尺寸（mm）检验方法1预拼装单元总长10全站仪、钢卷尺2对角线5全站仪、钢卷尺3各节点标高5激光经纬仪、钢卷尺4单片桁架弯曲5激光经纬仪、钢卷尺5节点处杆件轴线错位3线垂、钢尺6坡口间隙2焊缝量规7单根杆件直线度3粉线、钢尺数据来源：钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20017.6.9 屋盖分段桁架翻身措施及验算（1） 桁架翻身措施本工程中，177、屋面桁架均采用平面桁架形式。现场拼装时，各分段桁架采用平面卧拼。桁架拼装完毕后，需由1台50吨汽车吊进行翻身起吊脱模并倒运，由于本工程中的主桁架高度为4.7m（弦杆中心距离），因此，在主桁架腹杆部位绑扎杉木条，以增加平面桁架刚度。平面桁架卧拼翻身起吊示意图（2） 分段桁架翻身验算分段桁架地面拼装时，采用卧拼形式。拼装完毕，在吊装翻身过程中，仅有上弦上的两个吊点和下弦与拼装胎架相接触的点作为整榀桁架的支承。此时，桁架的受力状态与设计使用状态下的受力情况存在较大差别。因此，需对翻身状态下的吊装单元进行验算分析。翻身验算时，取桁架翻转至直腹杆与水平面成45度角时，为桁架验算状态。分段桁架翻身验算如下178、：吊装单元翻身验算计算模型杆件轴力（最大轴拉力29.7KN，最大轴压力-33.9KN）Z向位移-8.5mm最大应力比出现在吊点附近的弦杆上，值为0.137分析：桁架翻身过程中产生的变形较小，Z向位移-8.5mm，结构变形量较小，满足进度要求，结构最大应力比出现在吊点附近的弦杆上，为0.137；从应力分布图可以看出，应力比均较小，因此吊装翻身过程，桁架杆件的强度和稳定性满足要求，整个翻身过程安全可行。7.6.10 拼装质量保证措施序号内 容1严格按设计要求进行焊缝尺寸控制，不任意加大或减小焊缝的高度和宽度。2采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。3在保证焊透的前提下采用小角度，窄179、间隙焊接坡口，以减少收缩量。4拼装焊接时，实施多人对称反向焊接，最大限度减少焊接变形。5拼装焊接时构件预留收缩余量，分段（块）矫正构件，控制好拼装块的焊接变形。6焊接时应根据杆件的对称布置的特点，选好自由端，避免由焊接误差的累积而造成过大的内力。7提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。8对跨距、中心线及位移、标高、起拱度的测量，利用钢尺、经纬仪器、水准仪、全站仪进行精确测量，及时发现并纠正可能出现的位置偏差，确保整体拼装精度。9拼装胎架必须有足够的刚度。7.7 钢结构现场吊装分析7.7.1 屋盖钢结构吊装分析 从现场实际情况和施工方案，抽取几榀典型桁架进行分析：1）16轴上（W-T）轴段桁架180、分析构件说明名称16轴上（W-T）轴段桁架吊装分析重量(t)24.6长度(m)29.3安装高度(m)31吊装机械及性能型号350吨履带吊CC2200 臂长(m)108作业半径(m)86提升高度(m)31允许吊重(t)32.82）Q-R轴之间11-16轴段桁架分析构件说明名称Q-R轴之间11-16轴段桁架分析重量(t)30长度(m)42.2安装高度(m)31吊装机械及性能型号400吨履带吊CC2400-1 臂长(m)108作业半径(m)86提升高度(m)31允许吊重(t)41.53）06-10轴之间悬挑桁架分析构件说明名称06-10轴之间悬挑桁架分析重量(t)22.2长度(m)30安装高度(m)181、31吊装机械及性能型号400吨履带吊CC2400-1 臂长(m)108作业半径(m)50提升高度(m)31允许吊重(t)697.7.2 15.9m钢梁吊装分析 15.9米处GKL1杆件规格为H1200X500X20X40,杆件单位重量489.84kg/m，杆件长度为20.5m，杆件重量约为11吨。15.9米出钢梁和塔吊关系图由图所知，15.9米处钢梁GKL1所在位置位于STT553塔吊、MC480塔吊40米臂长外，吊重小于10吨，所以要对钢梁进行分段，分成2段进行吊装。20.9米、36.9米和44.5米处钢梁吊装分析。20.9m、36.9米和44.5米标高处钢梁杆件规格为：GKL1 H2200182、X500X34X40、GKL2 H1200X500X20X40，单位重量分别为879.82kg/m和489.84kg/m。其中20.9米GKL1分为3段吊装，GKL2分2段吊装；36.9米和44.5米钢梁分3段吊装。7.7.3 21m标高处钢梁吊装分析杆件名称杆件规格单位重量（kg/m）H25.5H250X150X4.5X622.53H30.4H300X150X4.5X828.87H40.3H400X200X6X843.2H40.7H400X200X8X1364.3H40.8H400X200X8X1673.35H45.2H450X200X9X1473.77H50.2H500X200X10X16183、86.97H50.6H500X250X12X25140.51本层钢结构钢梁规格普遍较小，以运输长度16米为分段进行现场吊装，16米钢梁最大重量为2.25吨，小于STT293塔吊端部2.7吨的起重量。7.7.4深基坑周边区域的屋面桁架吊装在M轴G轴交15轴19轴区域，基坑深度达18m，地下室有三层。根据现场土建施工的实际情况，此深基坑的开挖将影响周围M轴G轴交14轴15轴、M轴G轴交19轴21轴区域内的四个核心筒的施工进度。从而影响周边钢屋盖桁架的安装。经分析，为了不影响土建深基坑施工，部分屋盖桁架必须在深基坑区域的核心筒施工完毕后才能吊装。后补吊装的主要钢结构范围如下图所示：深基坑核心筒核心筒184、核心筒核心筒后补吊装钢结构范围示意图由于钢屋盖桁架安装进度的要求，我司将在深基坑周围标高6m楼层上设置临时支撑架，来满足屋面钢桁架吊装的要求。吊装时以竖向桁架为主桁架，横向桁架为次桁架进行吊装。根据现场安装需要、支撑架设置位置及运输限界要求，主桁架主要以两跨16.8m进行分段、局部以三跨25.2 m进行分段。首先根据吊装要求设置支撑架，架设时支撑架的标高要严格按照设计要求的桁架起拱值进行测量。为减小支撑架顶部变形，增加临时支撑架稳定性，在距离支撑架顶部1/3高度处，拉设缆风绳，缆风绳沿楼面成5060度角，缆风绳另一端固定于混凝土楼面预埋件上。缆风绳拉设如下图所示：支撑架缆风绳拉设示意图深基坑周185、围的钢屋盖由于没有利用核心筒进行支撑，屋面的稳定性将减弱，为了增加钢屋盖的稳定性，对核心筒附近的支撑架采用角钢L75*8进行联系，增加支撑架体的整体刚度。如图所示：深基坑联系角钢L75*8联系角钢L75*8支撑架支撑架图：支撑架之间设置联系角钢7.7.5 屋面桁架吊装补充说明吊装施工方案中两台400吨履带吊负责吊装悬挑桁架及10轴16轴线的桁架，两台350吨履带吊负责吊装圆弧区域的桁架。方案中所写的履带吊起重性能表都属于超起状态下的性能，为满足其性能现场必须要有回转半径为16m场地。根据履带吊的场地要求将两台400吨履带吊布置在6轴线上，在84米的作业半径下能起重29吨满足区域桁架（10轴16186、轴）的吊装，如再靠近建筑物或扒杆都会产生挡臂现象。为了满足回转半径16m的工况要求，需土建提供6-9轴线的工作面，否则会产生挡臂和回转相碰的现象，且6轴线履带吊行走线路路面标高比其他工作面高200mm，否则回转会与地面碰撞。圆弧区域的两台350吨履带吊由于土建的施工顺序，已将地下车库开挖施工，在不上地下车库的前提下，履带吊只能在车库外围吊装施工。为使减少履带吊荷载对车库的深基坑影响，要求离开基坑8米。综上所述，能满足要求的场地只有三块，如图所示，其他区域在超起工况下将影响工地附近建筑物（中华剧院）。在钢屋盖桁架吊装时，土建提供可超起区域1、2、3处的钢筋棚位置。散拼区可超起区域3可超起区域2可187、超起区域1两台350T履带吊行走路线地下车库两台400T履带吊行走路线 图：履带吊布置图可超起区域1、2中的履带吊可满足区桁架吊装，可超起区域3中的履带吊可满足区桁架吊装。区的周围不能布置超起工况的履带吊，采用轻重混合臂形式的履带吊，但起重性能在80米的作业半径内起重4.8吨，远远不能满足桁架的要求，因此在区的桁架采用散拼。7.8 临时支撑架的设置 临时支撑架搭设思路根据选定的安装方法，桁架采取分段吊装的施工方案，需要在吊装分段位置处设置临时支撑架，以便桁架的高空就位和焊接。 临时支撑架设计本工程中临时支撑架高度30.0m，支撑架采用工厂制作成标准节的形式，运输至现场使用。工厂加工制作的支撑架188、标准节，以每6m为一标准节，采用单片组合，外型基本组合尺寸为2m2m，可扩展为2m为模数的任意组合。由A、B、C三个组件构成，可在施工中根据需要随意组合，任意扩展。支撑架所有组件均由圆管构成。钢管采用力学性能适中的Q235B钢。支撑架标准节如下图所示：支撑架标准节 组件A 组件B 组件C支撑架标准节组装示意图支撑架标准节立杆采用法兰系统对接，组件B与组件A、C之间采用螺栓连接。这样的设计可方便支撑架的安装、拆除，缩短施工周期，同时也方便支撑架的运输及堆放。支撑架详细规格如下：部位规格材质防腐要求节点板要求弦杆1688无缝钢管Q235B260m红丹漆法兰板板厚为16mm，其他节点板厚为12mm腹189、杆895无缝钢管Q235B260m红丹漆支撑架结构形式如下图所示：爬梯安装操作平台 支撑架示意图临时支撑架顶部平台采用H3503001418的H型钢进行加强，支撑架杆件布置示意图如下：支撑架杆件布置示意图 临时支撑架验算临时支撑架所承受荷载包括有上部屋盖桁架传来的竖向集中力（最大竖向反力为923.3KN）、支撑架自重（由软件自行考虑）；支撑架高度为30.0m，同时考虑支撑架上部兼做施工操作平台，考虑施工活荷载为2KN/m。此外，由于本工程所使用的临时支撑架高度较大，故需考虑施工过程中风荷载的作用。支撑架作为临时构建物，取xx市10年一遇基本风压Wo=0.30 KN/m2（n=10年），进行支撑190、架的设计复核。计算时按胎架中部（15m）的风压高度变化取值，将其等效为线荷载直接作用在迎风面的竖杆上，考虑风荷载方向水平荷载同方向的不利状况。计算软件SAP2000中建立支撑架计算模型如下图所示：腹杆：P895立杆：P1688H3503001418型钢加强顶部加强斜撑：P1216支撑架计算模型支撑架上部钢结构传递荷载施加（竖向反力为923.3KN）施加风荷载 支撑架验算结果支撑架在0.9（1.2恒载1.4活载+0.61.4风荷载）工况下的变形：支撑架变形示意图支撑架顶部最大竖向位移为-13.4mm，最大水平位移为32.9mm；满足钢结构安装精度要求。支撑架杆件计算应力比如下图所示：支撑架杆件应191、力比计算云图支撑架杆件应力比柱状图由上图可知支撑架杆件应力比值最大为0.823，支撑架杆件强度和稳定性满足要求。（3）、支撑架整体稳定性验算根据钢结构安装过程中的支撑架受力状态，支撑架标准节受最大压力为923.3KN，弯矩为2040KNm。高度34.0米计算。标准件立杆采用P1688无缝钢管，其他腹杆采用895无缝钢管；法兰板板厚为16mm，其他节点板厚为12mm。对该格构式构件，根据高耸结构设计规范（GB50135-2004）进行。支撑单个立柱的截面特性：A14021mm2，I1x1.29107mm4，I1y1.29107mm4，i1x=56.63mm，i1y=56.63mm整个支撑立柱截面192、积A4A116084mm2。IyIx4I1x+A110002416.1109mm4，单根斜缀条P895，Ad11319mm2，两根缀条面积Ad213192638mm2，由，查表得0.937，3.1422.0610516084/（1.1422）16836kN，由双向受弯格构式构件整体稳定性验算公式该支撑能够满足整体稳定性的要求。 混凝土楼板局部承压验算临时支撑架落位于混凝土楼板上时，板自身无法承受如此大的荷载，需要通过在混凝土楼板下部加设支撑架，将荷载传递到基础底板，支撑架落位处的节点示意图如下：落位于混凝土楼板的支撑架立杆节点示意图临时支撑架立杆规格为圆管P1688，圆管面积为S=4021.2193、mm2。偏安全考虑立杆下部仅通过底部钢板直接作用于混凝土楼面上（未考虑通过架设H型钢或路基箱底座扩大局压面积），底板规格为300mm30020mm，因此对该立杆节点处，混凝土厚板的承压设计值计算如下：混凝土楼板厚250mm，混凝土强度等级为C35，局部荷载作用面积即为底板面积为300mm300mm。根据混凝土结构设计规范（GB50010-2002）第条，公式：局部承压设计值：=1.351.0316.7300300=6087.2KN其中，上式中，字母所代表的面积如下图所示：、面积示意图(其中a=b=0.3m)支撑架底部支座产生的最大竖向反力为N=626.6KN6087.2KN。反力提取如下图所示194、：支撑架底部支座反力提取示意图结论：单根立杆处的混凝土楼面局部承压设计值F=6087.2KN，远远大于立杆轴心受压强度设计值=4021.2215=864.6KN，即只要临时支撑架立杆不发生破坏，混凝土局部承压满足要求，且具有相当大的安全度。混凝土梁承载计算：支撑架计算简图钢筋混凝土梁上荷载：支撑架受力32t，自重1.5*3=4.5t,单腿受力（32+4.5）/4*10=91.25恒载：集中力P=1.291.25=109.5 均布荷载板自重q=26.25/M，梁自重q=4.375/Mq=1.2（26.25+4.375）=36.75/M图：混凝土梁弯矩图集中力P作用下正弯矩：=20 集中力P作用下195、负弯矩：= 85 集中力P作用下剪力：V=109.5均布荷载q作用下正弯矩：=108均布荷载q作用下负弯矩：= = 216均布荷载q作用下剪力V=154.4正弯矩=20+108=128 负弯矩= （85+216）= 301 剪力=109.5+154.4=263.9标高6m混凝土梁截面有500mm600mm，500mm700mm，500mm800mm。选择最不利情况：截面为500mm600mm进行复核验算。 图：正弯矩区典型混凝土梁计算示意图 图：负弯矩区典型混凝土梁计算示意图1.正弯矩验算按双筋截面验算，。=3436 =1964由得： 满足要求。2. 负弯矩验算=5400 =3436由得： 满196、足要求。3.抗剪验算：根据混凝土梁均布荷载和在集中荷载作用下求解剪力的方法，易求得，支座处的最大剪力=263.9混凝土梁的抵抗剪力，混凝土强度等级为C35， 满足要求。 支撑架固定和连接措施（1）、支撑架落地端固定措施本工程中，存在部分临时支撑架直接落位于地面上。由于本工程土质为中软土，土质较松，无法满足支撑架底部承载力的要求，故采取以下措施使支撑架与地面连接：A、 首先将进行素土夯实；B、 浇注2500400mm厚混凝土；C、 支撑架底板通过预埋件与混凝土进行连接。（2）、支撑架底座设置及加固措施落位于混凝土楼面上的支撑架立杆可直接与混凝土楼面上的预埋板焊接，为增加临时支撑架的稳定性，可通过197、设置H型钢底座增大临时支撑架立杆与混凝土接触面积。临时支撑架立杆尽量落位于混凝土柱上，当支撑架立杆落位于混凝土板（梁）上时，采取钢管柱P35114进行加固，将上部荷载传递至基础梁（底板）。楼面上部支撑架设置示意图（3）、支撑架缆风绳设置本工程中，临时支撑架最大高度达30.0m，为减小支撑架顶部变形，增加临时支撑架稳定性，在距离支撑架顶部1/3高度处，拉设缆风绳，缆风绳沿楼面成5060度角，缆风绳另一端固定于混凝土楼面预埋件上。缆风绳拉设如下图所示：支撑架缆风绳拉设示意图7.8.7 临时支撑架的设置要求序号内 容1由于本工程结构自重较大，因此需对结构楼面进行部分加固，因此在支撑架设计时应在确保施198、工安全的前提下，尽可能采取有效手段及措施降低加固的工程量及工作量。针对本工程支撑架的具体设置情况及特点，我们选择采用型钢及大直径圆钢管对楼板进行加固。2支撑架在不影响承受力的情况下向外悬挑一定的距离，扩大操作平台。平台四周边缘位置设置1.2m的栏杆，并设置安全网，确保施工人员生命安全。3考虑到工作人员上下行方便，结合结构特点，在平台一面设置一部安全梯。安全梯采用钢管支撑架搭设，应设有扶手、栏杆等，并设置安全网。4支撑架的安全技术要求：A、作好安全宣传教育，制定安全措施，按照安全技术规定搭设，使用和拆除支撑架。B、在搭设前要有周密的作业方案，进行安全措施和详细的技术交底，按规定位置搭设安全网、护199、栏、档板等。C、在搭设和使用过程中，经常进行检查，大风、大雨后对支撑架须进行全面检查，发现有倾斜、沉陷、悬空、接头松动、钢管折裂等，应及时加固。D、安装现场严禁闲人员随便出入，安全网下不能立体交叉作业，不准人员逗留；安装人员应将随身携带的扳手、锤子、起子等工具用绳子系在腰上，防止坠落伤人伤物。7.8.8 临时支撑架搭设位置屋盖桁架采用分段吊装，桁架均按照吊装要求进行分段。在分段位置设置临时支撑架，吊装时，将桁架分段吊装至临时支撑架上进行拼装对接。根据桁架的分段位置，在相应的分段位置下方设置支撑架，具体的设置位置如下图：支撑架15.9米标高处钢梁支撑架布置图20.9米标高处钢梁支撑架布置图15.200、9m和21米标高处钢梁支撑架布置图36.9米标高处钢梁支撑架布置图44.5米标高处钢梁支撑架布置图：屋盖支撑架平面布置图7.9 钢结构安装措施7.9.1 临时固定措施在吊装分段桁架时，考虑到钢桁架高度达到5米，且均为平面桁架，因此吊装过程中较易发生倾覆。为保障桁架在吊装过程中不发生倾覆，需要进行桁架的临时固定，在吊装分段桁架两侧张拉揽风绳。7.9.2 钢梁吊装措施钢梁吊装措施 吊装梁的吊索水平角度不得小于45，绑扎必须牢固。钢梁的吊点设置在梁的三等分点处。对于同一层重量不大的钢梁，在满足塔吊最大起重量的同时，可以采用一钩多吊，以提高吊装效率。7.9.3 现场高空拼接组装技术保证措施如何在高空中201、进行精确拼接是一个直接影响到工程安装质量的重要因素之一，为此我们采取以下措施保证高空的拼接质量。序号内 容1为了能在高空中对桁架进行拼接，心须设计可行的支撑架可以搭放桁架，并能对接头的位置进行适当的调接，并按要求安装固定到承重支撑架上。2焊接前必须编制合理的焊接工艺和焊接顺序；严格按焊接工艺进行焊接。对组装焊缝进行检验，根据焊接工艺方案的要求，选用对应的焊材。3组装焊接时，实施多人对称反向焊接，最大限度减少焊接变形。4严格按设计要求进行焊缝尺寸控制，不任意加大或减小焊缝的高度和宽度。5焊接前将焊接区边缘3050mm内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。7.9.4 高空202、拼装的测量检验序号内 容1焊接接头质量检验：所有接头为对接焊缝焊缝焊接保证一级，并100%超声波检查，执行标准GB50205-2002钢结构工程施工质量验收规范中有关规定。2对跨距、中心线及位移、标高、起拱度的测量，利用钢尺、经纬仪器、水全站仪进行精确测量，及时发现纠正可能出现的位置偏差，确保拼装精度。7.9.5 支座临时固定措施本工程中，屋盖桁架结构的支座类型分为三种不同的类型：（1）、固定铰支座，（2）、单向滑动支座，（3）、双向滑动支座；屋盖钢结构安装过程中，先安装桁架下部支座，再进行分段桁架吊装。为防止滑动支座在桁架安装就位过程中发生提前的变形量，从而影响桁架安装精度和滑动支座的变形、203、承载力性能，致使整个屋盖结构最终未达到最终设计状态，我司在桁架安装过程中，将桁架分段与剪力墙（柱顶）上的临时埋件通过焊接短杆进行临时固定，桁架安装完毕后，再将短杆割除，使滑动支座的工作状态与设计相符。另外，由于吊装单元为平面桁架，在安装桁架间的次桁架之前，采用加设临时侧向支撑和缆风绳的安装措施，对桁架进行侧向固定，防止平面桁架侧翻。滑动支座处的临时短杆和固定措施（侧向支撑和缆风绳）设置如下图所示：为防止短杆焊接对滑动支座内橡胶产生热影响，短柱离支座边缘500mm。临时短杆固定示意图侧向支撑杆及缆风绳设置示意图7.9.6 操作平台的搭设 对钢柱、劲性柱，为保证焊接工人操作安全，特用槽钢在钢柱上搭204、设操作平台。操作平台如下图所示。操作平台施工中的使用示意图图：现场实物照片施工爬梯、挂篮及安全绳 在桁架施工时，为方便工人以及其他人员上下，在支撑架上挂设爬梯。爬梯采用角钢与圆钢筋焊接而成，上端与支撑架牢靠连接。钢梁焊接时，通过在已牢靠固定的钢梁上挂设吊篮为焊接工人提供操作平台。吊篮图：焊接挂篮现场实物图为满足工人在桁架上频繁通行，保证人员安全，在桁架顶面焊接1m高角钢，角钢上端牢靠挂设钢丝绳。工人通行时，安全带随行随挂在钢丝绳上。如下图所示。钢丝绳角钢图：安全绳敷设现场实物图7.9.8钢结构起拱控制措施本工程为大跨度钢结构，设计对起拱有明确要求：1、 对屋盖主桁架、悬挑桁架、大跨度钢梁，施工205、图纸中规定了具体的起拱值；2、 对于施工图纸未注明的起拱值，规定如下：轴线跨度大于等于8m的钢梁，起拱值为跨度值的1/600。经分析，屋盖桁架分段位置、大跨度钢梁分段位置与最大起拱值位置基本是错开的。我方将采取以下措施控制起拱值：1、 在深化设计阶段，结合构件的起拱值进行建模。2、 在加工制作阶段，由深化设计生成的加工图纸中，杆（构）件的加工尺寸已包含由起拱引起的尺寸增减量。3、 在现场安装阶段，根据深化人员提供的构件结合位置的控制标高（不同于设计标高，由设计标高+起拱值组成），进行安装标高控制。悬挑桁架端部安装标高控制示意第八章 钢结构测量作为施工的依据，在施工过程中进行的一系列测量工作，衔206、接和指导各工序的施工，它贯穿于整个钢结构施工过程，是钢结构施工的关键技术工作之一。通过高精度的测量和校正使得钢构件安装到设计位置上，满足绝对精度的要求，因此测量控制是保证钢结构安装质量以及工程进度的关键工序。8.1 安装测量控制的总则序号测量控制总则1负责工程施工所需的全部施工测量放线工作及钢结构安装过程中的测量控制工作，并配合监理工程师测量检验的辅助工作和一切方便条件。2工程开始前，由业主提供现存基准点和测量点的标高和坐标，如果认为业主提供的资料有问题，则要在业主提供资料后的5日内书面向监理工程师反映。3接受业主提供的测量基准点后，应校测其基准点（线）的测量精度，并复核基准点资料和数据的准确207、性，向监理工程师书面反映。4以业主提供的测量基准点（线）为基准，按国家测绘标准和本工程施工精度要求，设定用于工程的控制网，并应在收到开工通知后7日内，将施工控制网资料报送监理工程师审批。5施工基线、定位点、控制点和施工基准点的标桩，经测量后都要进行检查，测量及定位点的精确度要符合相关规程规定。6负责保护好测量基准点、基准线和水准点及自行增设的控制网点，并提供通向网点的道路和防护栏杆。测量网点的缺失和损坏，应负责修复。7钢网架安装过程中必须及时地进行跟踪测量，拼装完成一个单元进行下一个单元前必须进行测量复核。8安装完一个单元后，当在确定的每天的同一时间测量钢网架的节点变形数据作为控制数据的依据，208、必要时应作适当修正。8.2 测量主要内容及重难点类型内 容测量主要内容1.控制网复核和钢结构施工控制网的建立；2.桁架安装过程中的上下弦杆定位放样测量；3.施工过程中对混凝土柱顶与基础进行沉降观测；4.施工过程中，支撑架关键部位观测。重点1、控制网的建立和传递；2、钢网架高空散件安装时，上下弦杆定位放样测量；难点1.作业量大，精度要求高；2.施工场地上工种多，交叉作业频繁、受干扰多；8.3 测量控制准备工作测量准备工作是保证施工测量全过程顺利进行的重要环节，所以必须充分做好测量前各项准备工作。8.3.1 测量器具的准备测量的精度直接影响到施工安装质量，而测量器具的精度质量问题又直接影响着测量结209、果的好坏。为了保证测量质量，特准备了以下科学精密的测量仪器：序 号名 称数 量备 注1全站仪2台用于I、II级工程平面控制网的测设；构件的拼装及安装定位；结构变形检测2经纬仪3台用于轴线测设、现场拼装胎架放线测设等3水准仪4台用于高程控制网的测设及桁架标高的复测等4激光铅垂仪1台满足局部的轴线垂直测设5反射棱镜2组用于全站仪测距6塔尺20件结合水准仪测设高程7对讲机20部测量人员工作联系所有测量器具在作业前必须经技术监督部门进行检定，保证这些仪器的实际测量精度合格有效，并报监理工程师验证。施工现场测量仪器操作示意图8.3.2 测量人员的配备职称人数职责测量工程师1主管工程首级平面控制网的设测、210、结构整体定位控制和把握、测量资料的管理专职测量员3主要负责施工全过程的测量技术工作，保障工程顺利有序施工8.3.3 测量时机的选择序号选择原则1设计所提供的每个施工节段的相应标高和其它变形值，一般是基于某种标准气温下的设计值，而大型结构往往跨季节、跨昼夜施工。温度变化，特别是日照温差的变化对于结构变形的影响是复杂的，将温差变化所引起的结构变形从实测变形值中分离出来相当困难。因此，应尽量选择温度变化小的时机进行测量，力求将温度、日照对施工控制的影响降低到最小限度。对一些大型结构温度影响的测试表明，在气候条件最不利的夏季，凌晨日出之前的气温较均匀，且最接近季节平均气温，是测量的较好时机。目前，温度211、对大型结构控制的影响很难精确地描述。2在大型结构的施工控制中，温度影响可以分为两种：一种是昼夜温差的影响，另一种是季节温差的影响。无论是昼夜温差还是季节温差对桁架标高控制均有较大影响。3昼夜温差的影响一般在标高控制中多采用回避的做法，即对标高起控制作用的施工工序，均要求在温度较均匀的凌晨日出前进行。但遇连续高温的天气情况，由于凌晨的温度仍难均匀，温度的影响难以完全避免，在此情况下，宜采用标高的修正公式来减少日照温差的影响。4季节温差的影响，应设定一个标准温度，将施工过程中实际季节温差对结构的影响在施工控制计算中考虑。8.3.4 测量方案的拟定在进行本工程测量前，测量专组由测量工程师组织、所有测212、量人员参加，经过讨论拟定初步测量方案，指导后面具体测量工作的展开实施。8.4 平面控制网的建立8.4.1 平面控制网设计准备工作序号准 备 工 作 内 容1熟悉所有的设计图纸和设计资料；2进行平面控制网设计工作之前，必须先了解建筑物的尺寸、工程结构内部特征和施工的要求3熟悉施工场地环境以及与相邻地物的相互关系等4收集施工坐标和测量坐标的系统换算数据8.4.2 总包控制网的复核根据业主提供的基准点和测量的坐标，根据施工现场平面图和xx市一级控制点的标高和坐标，对现存的基准点进行复测，验证基准点数据资料的准确性。复测过程必须是与总包、监理三方共同进行，按国家一级导线测量的要求实施，测算出精度误差。213、水准基准点的复测，在业主提供的水准基准点上，按规范要求进行联测，精度达到国家一级水准要求。8.4.3 平面控制网的布设（1） 平面控制网的层级关系层 级内 容业主测设在用地范围内各红线界桩点围绕整个屋盖部分设置的10个主控制点组成的矩形控制网（2） 确定统一的平面坐标系统由于钢结构设计图上所有关键点位坐标均为建筑坐标，而在总平面图中，所有桩点坐标均为城市大地坐标，两坐标系存在一定的关联关系。（3） 平面控制点的布设根据本工程的特点，分别选择10个点作为场外主控制点。在这些点上架设仪器采用导线测设的方法观测边长和水平角，经平差计算，得到主控制点的精确坐标，测量采取往返观测，角度测量3测回测定，在214、方格网的基线上，再按轴线间距对各轴线进行复测。并可根据现场实际情况，加密方格网。测控点布置图 平面控制网的施测及相关精度要求（1） 平面控制网的施测精度要求I级和级平面控制网按照一级导线的精度进行观测。角度观测采用方向观测法，按照规范进行仪器操作和记录，其主要技术要求，应符合下表的规定：等级仪器型号测角中误差（）测回数两次读数差（）半测回归零差（）一测回2C互差（）各测回方向较差（）I级DJ1521696DJ25338139级DJ282-121812当采用全站仪测距时，应注意仪器的指标设置和检测，采用仪器的等级及测回数应符合下表的精度规定：控制网等级仪器分级总测回数I级I、精度4级精度2（2）215、 平面控制网的具体施测办法（a）I级和级控制网采用一级导线的精度要求施测，准确计算出导线成果，进行精度分析和控制点点位误差。I级控制点的设置按规范要求做好测量标石标志，在选择好的点位上埋设。为了预防标石的沉降，标石的下部先浇灌混泥土，周围做好通向控制网点的道路和防护栏杆，并作好标志。为了保证测量精度，在标石埋设后一周内不得进行观测。 (b) 建筑主轴线的设置首先在设计图纸上设计主点坐标数据，在I级或级控制点的基础上用极坐标法初步放样出主点位置，一条轴线上至少设置3个主点。然后把全站仪架设在建筑轴线中间主点上，观测3个主点的水平角，按控制基线定线要求，其夹角值控制在18024为控制基线精度要求，216、如超出要求，则需调整主点位置。调整方法按建筑基线调整方法反复进行，直到3个主点的水平角满足18024的范围要求。建筑物定位轴线允许偏离理论轴线量为L/20000，且不应大于3.0mm（L为定位轴线长）。工程平面控制网的测设在收到开工通知后7天内完成，并将测设资料书面上报监理工程师审批。 工程测量定位特点和要求序号测量定位特点和要求1桁架地面拼装定位要求高，要严格焊前、焊后的测量检查制度。2了解施工顺序安排，从施工流水的划分、钢结构安装次序、施工进度计划，确定测量放线的先后次序、时间安排，制定详细的细部测量方案。3针对本工程的特点和要求，在施工测量工作的组织与管理上，要求测量人员在思想上明确测量217、对本工程施工中的重要性，在施工过程中，严格按以下要求开展工作：（1）认真审核施工设计图纸，严格做到按图施测；（2）了解测量仪器构造、原理，熟练掌握仪器性能，按仪器操作规程操作，做到仪器检校经常化，及时发现隐患，消除减小误差；严格落实测量工作的检查制度；（3）根据工程的特点，合理采用测量方法与校测方法，运用高精度、高速度的施测能力，保障好工程的有序施工，使测量工作成为一道智能化施工手段；8.5 高程控制网的建立8.5.1 高程控制网的布设根据业主移交的水准基准点，建立水准基点组。各水准点点位要设在基坑开挖和地面受开挖影响而下沉的范围之外，水准点桩顶标高应略高于场地设计标高，桩底应低于冰冻层，以便218、长期保留。通常也可在平面控制网的桩顶钢板上，焊上一个小半球作为水准点之用。为了便于施工测量，整个场地内，东西或南北每相距50m左右要有水准点，并构成闭合图形，以便闭合校核。水准基点组可选6个水准点均匀地布置在施工现场四周，水准点采用同M8膨胀螺栓的钢筋打入混凝土作为标志。由水准基准点组成闭合路线，各点间的高程进行往返观测，闭合路线的闭合误差应小于5mm（n为测站数）。水准测量作业结束后，每条水准路线须以测段往返高差不符值计算每千米水准测量高差的偶然中误差M和全中误差MW。 高差偶然中误差M= （mm） 式中：-水准路线测段往返高差不符值（mm） L-水准测段长度 n-往返测的水准路线测段数 高219、差全中误差 MW= （mm） 式中： W-闭合差L-计算各W时，相应的路线长度（Km）N-附合路线或闭合路线环的个数 8.5.2 测设方法全站仪三角高程：由于本工程结构标高落差较大，运用常规的水准测量可能达不到需要的精度要求和满足施工的需要，需要水准测量、三角高程测量两种测量方法相结合。两种方法虽然各有特色，但都存在着不足。水准测量是一种直接测高法，测定高差的精度是较高的，但水准测量受高度的限制，外业工作量大，施测速度较慢。三角高程测量是一种间接测高法，它不受地形起伏的限制，且施测速度较快。在工程测量中广泛应用。但精度较低，且每次测量都得量取仪器高，棱镜高。麻烦而且增加了误差来源。这次采用全站220、仪配合跟踪杆量高程的方法。这种方法既结合了水准测量的任一置站的特点，又减少了三角高程的误差来源，同时每次测量时还不必量取仪器高、棱镜高。使三角高程测量精度进一步提高，施测速度更快。8.5.3 水准测量的精度要求仪器要求（1）对施工中所用到的水准仪必须经过相关检测部门的专业检测，并附有检测报告；（2）水准测量仪器本身精度应根据等级要求满足下表的条件。等级望远镜放大倍率水准管分划值24305/2mm2025/2mm水准测量的施测要求序号施测要求1等级的水准点观测应在水准点埋设两周后进行，观测应在呈像清晰、稳定的情况下进行；2水准视线长度等65m、等80m为宜；3测站前后视距差等2m、等4m；4两水221、准点间前后视距累计差等5m、等10m；5视线距地面高度等、等0.3m。8.5.4 水准测量遵循原则 在进行水准测量时，为了减小误差，采取一定的措施减弱其影响，以提高测量成果的精度。同时避免在测量成果中存在错误，因此在进行水准测量时，应注意以下各点：序号遵循原则1观测前对所用仪器和工具，必须认真进行检验和校正；2在野外测量过程中，水准仪及水准尺应尽量安置在坚实的地面上。三脚架和尺垫要踩实，以防仪器和尺子下沉；前、后视距离应尽量相等，以消除视准轴不平行水准管轴的误差和地球曲率与大气折光的影响；3前、后视距离不宜太长，一般不要超过100m。视线高度应使上、中、下三丝都能在水准尺上读数，以减少大气折光222、影响；4水准尺必须扶直不得倾斜。使用过程中，要经常检查和清除尺底泥土。塔尺衔接处要卡住，防止二、三节塔尺下滑；5完数后应再次检查气泡是否仍然吻合，否则应重读；6记录员要复诵读数，以便核对。记录要整洁、清楚端正。如果有错，不能用橡皮擦去而应在改正处划一横，在旁边注上改正后的数字；7在烈日下作业要撑伞遮住阳光避免气泡因受热不均而影响其稳定性。 8.6 钢桁架安装精度要求桁架安装结束后，其纵横向边长偏差允许值应为长度的1/2000,且不应大于30mm,中心偏移允许值应为网架跨度的1/3000，且不应大于30mm，竖向偏差允许值应为相邻支座间距的1/800，且不应大于15mm，最高与最低支座点之高差应223、不大于30mm。第九章 钢结构现场焊接9.1 现场焊接概述本工程现场焊接主要包括：H型钢对接焊、箱型钢对接焊。涉及材质主要为Q345B、Q345C。涉及杆件尺寸为：H250X150X4.5X6、H300X150X4.5X8、H400X200X8X13、H400X200X8X16、H500X250X12X25、5003001018、5003001435、5004002540、5004005060、H3003001620、H4004003035、3003002525等。9.2 现场焊接工艺评定本工程钢构件材质主要为Q345B、Q345C为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据JGJ81-224、2002建筑钢结构焊接技术规程标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施，作为工程中指导焊接作业的工艺规范。 焊接工艺评定流程焊接工艺评定试件应该从工程中使用的相同钢材中取样，并在产品焊接之前完成。焊接工艺评定按下列程序进行：序号评定流程1由技术员提出工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；2焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书(焊接工艺规范参数)；3焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊试室责任人组织实施；4焊接责任工程师依据焊接工艺评定指导书，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；5焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总225、评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；6评定报告经监理单位和焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产及现场施工的焊接工艺的可靠依据。7焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程的全部规格并具有代表性。 9.2.2 焊接工艺评定的原则序号原 则1不同焊接方法的评定结果不得互相代替。2不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替。3、类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材;、类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替;不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评226、定结果代替。4接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替T形接头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果。5评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。6焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。7施工企业己具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。9.3 现场焊接作业流程施工准备操作平台，防风棚及防护架就位焊前准备坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板预热定位焊根部打底填充焊接面层焊接按规定后热按规定保温焊接外观检查填写227、外观检查表打磨探伤区域超声波探伤填写正式报告工序交接合 格合 格缺陷修补 焊前检查：1、气候条件2、焊前测量结果3、坡口几何尺寸4、焊机、焊接工具5、安全防护6、二氧化碳气体7、防火措施过程中检查：焊接电流、电压焊接清理层间温度气体流量、压力、纯度送丝速度及稳定性焊道宽度焊接速度YESYESNONO9.4 焊前准备施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评228、定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；焊接工艺文件应包括下列内容:序号工艺文件内容1焊接方法或焊接方法的组合；2母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；3焊接材料型号、规格；4焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；5夹具、定位焊、衬垫的要求；6焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次；7清根要求及焊接顺序等焊接工艺参数规定；8预热温度及层间温度范围；9后热、焊后清除应力的处理工艺；10检验方法及合格标准；9.5 焊接材料选择及保管9.5.1 焊接材料选择焊接方法母材材质焊接材料适用范围SMAW（手工焊）Q345B、 Q345CE50系列焊条定位焊、对接、角229、接GMAW（二氧化碳气体保护焊）Q345B 、Q345CE50-6焊丝定位焊、对接、角接另：气体保护所用的二氧化碳(CO2)须符合国家现行标准焊接用二氧化碳（HG/T2537）的规定，二氧化碳气体质量符合该标准中优等品的要求，即二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%。焊接材料的保管与使用须按如下表求进行： 项目注意事项焊接材料保管1焊接材料库建立物资验收记录表，写明焊材进厂日期、牌号、规格、产地、质保书号、复验编号2库房内要通风良好，保持干燥，库内要放置温度计（干湿度计）、相对湿度不大于603保管员必须每天上班后观察记录库内温度、湿度，使库内230、温、湿度达到规定标准焊材存放在专用的货架上，货架离地面、墙均在300mm以上4焊材库内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放在货架上，并有明显标牌以示区别焊接材料发放1焊接材料库建立焊材发放台帐，领用应签字记账，凭“焊材发放限额单”领料2发料时严格按工艺要求、预算、规格、牌号、数量发放，不得超领、超发。发出时仓库保管员应填写焊材发放记录及检验和试验合格通知单，注明规格、牌号、复验编号、数量、批号、检验合格情况等，发给领用部门焊接材料领用1生产部计划员根据生产计划、工艺要求和单项工程材料消耗预算编制焊材发放限额单，经生产部工艺计划科科长审核，下发焊接工长；2焊工应凭“焊材发放限额单”从焊接材231、料库领取合格的焊材；领取的焊条置于保温筒中，随用随取；9.6 现场焊接操作工艺9.6.1 行焊后消氢处理消氢处理的加热温度应为200250, 保温时间应依据工件板厚按每25mm 板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h 确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温。9.6.2 引弧板、引出板、垫板要求序号要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；2不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；3T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同 ，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；4手工电弧焊和232、气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于l0mm；5焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击敲落引弧板和引出板。9.6.3 减少收缩量措施序号减少收缩量措施1在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。2提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。3采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。9.7 现场焊接的质量保证措施9.233、7.1 焊接质量控制内容控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接前应熟悉每一个部位设计所采用的焊缝种类，了解相对应的参数要求焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时尽量采用高位焊接,同行保证焊缝长度和焊脚高度符合设计要求,做到边焊接边检查,在保证焊接连续的条件下对不符合要求的地方及时补焊定位焊缝有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接。焊接后质234、量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验无损检测9.7.2 人员保证本工程从事焊接作业的人员，均应持有有效的焊工操作证及合格证，且在工程开始前针对本工程实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。9.7.3 焊接材料选择与管理序号要 点1选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002中的规定。2焊接材料到货后由焊接质检员会同材料管理员对焊材观感质量、质保书批号、235、焊材牌号、气体纯度进行核对检查，合格后方可入库。3材料管理人员及时建立进货台帐，并按要求对焊接材料进行保管，建立标识，保证焊材库的温度湿度处于受控范围，并坚持做好每日记录。4焊材发放前必须按焊材技术要求进行烘焙，烘焙时间、温度不同的焊材必须分箱烘焙。5焊材发放时须明确焊材使用部位，焊条牌号，建立发放记录。6焊材当日未使用完必须退回焊材库保管。7经烘焙过的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。8经烘焙两次以上的焊条或其它因素造成不能继续使用的焊材必须申请报废处理，并及时分区存放，并标识明确。9严格焊接材料的管理制度，保证无不合格材料在工程上使用。9.7.4 焊接环境要求现场焊接对焊接环境要求严格，具236、体需满足下列各项：序号环境要求1对于手工电弧焊，焊接作业区风速超过8m/s，对于CO2气体保护焊，焊接作业区风速超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防护措施； 2焊接作业区相对湿度不应大于90%，温度小于40；风力小于四级，并做好防雨措施；3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；4雨天原则上停止焊接。9.7.5 冬季焊接防风措施防风也是保证焊接质量的重要措施之一。a. 采用抗风式焊机；b. 在焊口周围用三防雨布围成栅栏防风；c. 局部防风装置用永久磁铁固定在焊缝两侧，两端可设置端板，以不影响焊接操作为原则，确定其间距，根据焊工的实际需要随时调整位置（如下图所示）：焊接防雨防风布237、9.7.6 钢结构焊接防潮措施a、焊接材料使用前必须保证其干燥，焊条在使用前必须进行烘焙；b、焊条在使用时，必须使用焊条筒，当焊条领出四个小时后，需更换焊条；c、焊接前需对焊接位置附近100mm处进行烘烤，去除钢板表面水气；d、焊缝需一次性完成；e、当焊接作业区相对湿度大于90%时，禁止焊接施工。9.7.7 低温焊接措施根据工程施工进度的要求，本工程的屋面桁架安装焊接处于冬季施工状态。冬季-50C时焊接需要预热，预热方法为用汽油喷灯预热，预热温度要求达到600C方可进行焊接。焊接完成后用石棉进行保温，保温时间为1小时。桁架起吊前要在桁架上弦挂好揽风绳，安装就位完成后进行临时固定，由于经常伴有大238、风，一定要将揽风绳固定可靠，拉紧葫芦。避免吊装完成后的桁架在风荷载作用下有晃动现象。消氢处理的温度应为200250, 施焊完成后已能达到此温度，焊接完成后进行及时保温，保温时间应依据工件板厚按每25mm 板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h 确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温，并采用锤击法进行消氢。吊装作业过程中工人严禁穿硬底鞋，要求工人统一穿橡胶底软底鞋从事高空作业，冬天工人衣着较多，活动不够灵活，因此从事攀高作业时要将裤脚塞入袜筒中，避免攀爬时勾搭栓钉和钢筋。冬季夜间温度较低，尽量避免夜间吊装和焊接，确保安全施工。本工程采用电焊条直径为4.0mm E5015低氢焊条，电焊条使用前要239、进行烘焙，电焊条烘焙在烘箱内进行，烘焙温度为350度，烘焙时间为2小时，使用时要将电焊条放入保温筒，焊条保温温度为11001200，保温时间为1.5小时，烘焙完成的电焊条放在大气中放置时间超过4小时后要进行重新烘焙，烘焙次数不能大于两次。首先在焊接作业区域内挂设温度计，如焊接作业区环境温度未低于零下5度构件表面存在冰雪和潮湿现象不能进行直接焊接，在焊接前要用汽油喷灯和气焊进行烘干后方可进行施焊，如焊接区域内环境温度低于零下5度时尽量避免焊接或停止焊接，如进度有要求，在焊接前要进行汽油喷灯预热处理，预热温度为600，温度测量采用测温仪，焊接完后用石棉进行包扎保温，保温时间为构件表面温度接近外界环240、境温度止。低温焊接质量是影响工程质量的重要因素，需注意有以下所列事项：序号低温环境焊接施工注意事项1为保证焊缝不产生冷脆，负温度下焊接用的焊丝，在满足设计强度的要求下，优先选用屈服强度较低、冲击韧性好的低氢型焊丝。2焊丝实行专人保管，贮存在通风干燥的地方，禁止油污污染，采取垫高等防潮措施。3焊接使用的瓶装CO2气体，负温时的瓶嘴，如在水气作用下有可能产生冰冻堵塞现象，焊接作业前应首先检查疏通。4低温气候焊接施工前，应先检查焊接防护棚，上部允许稍透风、但不渗漏雨水，兼具防一般小物体的打击功能，中部宽松，但能抵抗强风的侵扰，不致使大股冷空气透入，平台底面防护采用阻燃材料遮蔽严实，防止劲风从底部侵入241、。5焊前加热消除焊缝两侧母材与焊缝区的强烈温差，最大限度地减缓钢材在板厚方向由热胀时压应力到冷缩时拉应力的转换过程，最大可能地促使焊缝接头均匀胀缩，保证厚钢板焊接质量。6厚板焊接时，焊缝层间温度应始终控制在100120之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料，当恶劣气候即将到来，如无确切把握抵挡时，则放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3 方能停焊，且严格做好后热处理，并且进行保温处理。7环境温度低于零度时，焊接完成后，在自检外观质量符合要求后，立即实施后热处理。使用两把烤枪对焊缝区域进行烘烤，使后热温度达到250，并持续保持该温度120 分钟，242、这一过程可通过红外测温仪来测量控制，完成后热处理后，在焊缝外面加盖至少48cm 厚的保温棉，使焊缝缓慢冷却，达到常温后，方可除去保温措施9.7.8 焊后缺陷返修措施序号返修措施1焊缝表面缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。2经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后确定位置，用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时，气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。3清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10的坡口，必要时用砂轮清除渗碳层，用MT、PT 检查裂纹243、是否清除干净。4补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间接头应错开。当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。5返修部位应连续焊成，如中断焊接时应采取后热、保温措施，再次施焊时应用 MT、PT确认无裂纹时方可焊接。6补焊预热温度应比正常预热高。根据工程节点决定焊接工艺，如：低氢焊接，后热处理等。7焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不宜超过两次。8对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负责人审核并报监理认可后方可执行。9返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。9.7.9冬季焊接质量保证措施严寒的冬季焊接施工，光有严密的焊接防护还244、不够，钢材由骤冷至焊接产生骤热，当焊接完成后又进入骤冷状况，极易发生钢结构焊缝接头区冷裂纹现象。因此，负温气候条件下，焊前进行预热和焊后后热处理，温度可比常温时增高2030。焊前加热消除焊缝两侧母材与焊缝区的强烈温差，最大限度地减缓钢材在板厚方向由热胀时压应力到冷缩时拉应力的转换过程，最大可能地促使焊缝接头均匀胀缩，这是保证超厚钢板焊接质量尤其是在寒冷地区焊接时的一个非常重要的环节。这一环节包括了焊前严格加热，施焊过程中层温保证控制在80200，全过程地执行窄道焊接。由于施工焊接全部采用CO2气体保护焊这种热输入较大的焊接方法。在预热后的整个焊接过程中，能够得到满足焊接要求的温度。整个焊接保证245、过程中，焊工利用便携式红外测温仪对层温进行控制。值得注意的是：施焊过程中，不可避免地会由于剔除焊瘤、清除焊接渣膜飞溅、更换焊材与焊接辅材、施工器具调整、焊接防护物品更迭、作业者生理需求、使用高风速碳弧气刨等因素使得层间温度不能保持稳定，由此产生的裂纹质量事故有例可循，质量事故的主要原因是多次发生从高温到低温这一变化过程。在寒冷地区这一现象必须予以高度重视，要求细致地预备施工机具、材料，考虑作业环境及焊接人员的身体状况，减少一切不必要的焊接时间内的非焊接作业时间，随时利用红外测温仪观察层间温度，如发现低于规定的温度，立即采用加热烤枪对构件进行再加热。9.7.10 冬季焊接过程控制冬季焊接的质量保246、证关键在于施工过程控制。施焊前后，注意收集气象预报资料，当恶劣气候即将到来，如无确切把握抵挡时，则放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊，且严格做好后热处理，并且进行保温处理。再次焊接时，将预热温度相应提高。1、焊接预热处理焊接预热处理采用火焰加热法，焊缝焊接前在施焊焊缝坡口两侧进行，宽度为板厚的1.5倍且不小于150mm。2、焊接层温控制采用氧气和乙炔气体中性焰加热方法，焊缝焊接的层间温度控制应不低于80和不高于200的温度范围内，焊接过程中使用温度测温仪进行监控，当焊缝焊接温度低于要求时，立即加热到规定要求之后在进行焊接，单节点焊缝应连续焊接完成，不得无247、故停焊，层间温度过低或超高时，应立即采取补热、停焊的方法，待层间温度达到施焊条件后在进行焊缝焊接。如遇特殊情况中途必须停止焊接，应立即对焊缝进行保温处理，当焊缝再次焊接时需重新对焊缝进行加热，加热温度比焊前预热温度相应提高2030。3、冬季焊接焊后加热处理对于超厚钢板、大长焊缝焊接完成时，尽管作业者严格遵循工艺流程，实施中间再加热，也不可避免由于板厚过大、始端终端焊缝过长、面缝过宽等原因造成的根部与面层的温差、始端与终端的温差、近缝区与远缝区的温差、（水平横向焊缝）下部与上部的温差、（H型钢柱）边翼缘和翼中的温差。对称作业的两名作业者由于焊接速度、参数选择等不能绝对相同也可能导致温度差。要最大248、程度地消除这些差别，只有通过认真的焊后后热来完成。因而焊后后热是焊接工艺中相当重要的环节，使用烤枪对焊缝区域进行烘烤，使后热温度达到200250，且每25mm板厚不小于0.5h，总保温并进行恒温和保温处理，这一过程可通过红外测温仪来测量控制。4、冬季焊接焊后保温在寒冷劲风多发地区，一切焊前加热、中间再加热、后热等都围绕着消除骤冷骤热、消除胀缩不均、延缓冷却收缩这个质保目的，但是仅上述措施还不能阻止温度热量的快速散失、特别是防止边沿区域冷却较缝中部冷却过快的现象。最有效最直接的方法是加盖保温性能好、耐高温的保温棉，在寒冷地区，须加盖至少48cm厚的保温棉，在钢柱接头焊接部位密封围护棚阻止空气流通249、，使其缓慢冷却，达到常温后，方可除去保温措施。（见以下保温措施实例照片）由于较厚的保温棉可基本阻止外界空气对构件焊接区的直接冷却，构件的绝大部分焊接热通过构件两端的延伸部分传递，这个过程温度的渐变较缓慢，只要保温棉围护严密，焊接质量即可保证，围护后不可随意对围护区遮蔽措施进行拆解。保温棉围护范围：6001000mm钢柱焊接围护棚内保温棉冬季焊接焊后保温措施实例9.8 现场焊接的质量检验焊接完成后，首先清理表面的溶渣及两侧飞溅物，随后进行焊缝检验，检验方法按照进行。本工程所有外框架梁、柱连接及构件拼接焊缝为全熔透焊缝，无论在工厂或现场施焊，均要求一级焊缝；节点区域之间箱形截面部分熔透组合焊缝及其250、他部分熔透焊缝为二级； 角焊缝质量等级为三级焊缝,表面缺陷应符合二级焊缝的规定。9.8.1 外观检查(1)所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表；(2)焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷；(3)对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查；(4)焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定。具体见下表：焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级B级探伤比例1002020外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.0mm0.251、2+0.04t且小于等于2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.0mm0.2+0.04t且小于等于2.0mm长度不限咬边不允许0.05t且0.5mm连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长度小于等于总长度的100.1t且1.0mm长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5mm缺口深度0.1t且1.0mm每米焊缝不得超过一处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且20mm表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许直径0.4t且3mm的气孔2个252、，孔具大于6倍的孔径角焊缝厚度不足不允许小于0.3+0.05t且2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长度25.0角焊缝焊角不对称不允许差值小于2+0.2h9.8.2 无损检测在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验，其检验方法需按照JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程和GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定进行：（1）探伤人员具有二级探伤合格证；（2）局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝的长度的10，且不小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100探伤检查；（3）检验报告应在该批钢构验收前提交；（4）根据现行253、的相关法规和规范规定，焊缝应进行外观检查，并可以按照规定采用渗油试验对焊缝表面进行检查；除满足上述要求外，还要满足下列要求：完全焊透焊缝 100超声波探伤（5）除以上测试外，当工程师提出要求时还应进行贴角焊缝检测试验和抗拉试验；（6）板及翼缘构件上除主要对接焊缝以外的对接焊缝也要进行测试。9.9 钢结构合拢 钢结构合拢缝的设置大剧院钢屋盖是双向正交桁架，从钢屋盖的形状看基本是以R轴为对称轴进行布置，以R轴交11轴为圆心的半圆，合拢缝的位置与吊装分段的接口位置相统一，将P轴附近的桁架分段口设置为结构合拢焊缝位置。如图所示：合拢缝位置图 钢结构合拢缝的温度效应根据工程的施工进度，钢屋盖焊接合拢集中254、在1月份。这个季节xx市白天气温在25，在施工合拢后焊接最后一道焊缝时，应避开夜间作业，选择白天中午时段施工。根据当地气候条件，合拢温度定为10。在桁架焊接前需要预热，预热方法为用汽油喷灯预热，预热温度要求达到600C方可进行焊接。焊接完成后在焊缝外面加盖至少48cm 厚的保温棉进行保温，使焊缝缓慢冷却，达到常温后，方可除去保温措施。从而减少由于温度效应引起的收缩变形。第十章 高强螺栓安装本工程高强螺栓主要位于钢梁连接处，采用10.9级的摩擦型高强螺栓，其具有受力性能好、耐疲劳、抗震性能好、连接刚度高、施工简便的优点。10.1 技术要求本工程所采用的摩擦型高强螺栓，连接面必须符合设计要求。吊装255、前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。10.2 高强螺栓进场检验与保管10.2.1 高强螺栓保管要求序号高强螺栓保管及要求1高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能。2在运输、保管及使用过程中应轻装256、轻卸，防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓。3高强螺栓入库应按规定分类存放，防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母及垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力，满足后方能使用。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性，开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。5高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。6螺栓不得被泥土、油污沾染，始终保持洁净、干燥状态。使用过程中如发现异常应立即停止施工，经检查确认无误后再进行施工。7高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月，超过保管时间后再使用必须按要求再次进行扭矩系数试验或紧固轴力试257、验，检验合格后方可使用。10.2.2 高强螺栓性能检验（1）本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。（2）高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内，螺栓紧固轴力的试验控制范围如下表所示：螺栓紧固轴力值范围（kN）螺栓规格M16M20M22M24紧固轴力100155190225高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图：（3）、高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连258、接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。扭剪型高强度螺栓紧固轴力（kN）螺栓直径d（mm）1620（22）24紧固轴力公称109170211245最大120186231270最小99154191222紧固轴力变异系数10%10.3 高强螺栓安装流程联检验收高强螺栓轴力试验复验合格连接件摩擦系数试验复验合格检查连接面、清除浮锈、飞刺与油污等安装构件定位（临时螺栓固定）校正钢梁达预留偏差值确定可作业条件（天气，安全等）安装高强螺栓初拧、作标记终拧检查（专质检）重新安装高强螺栓不合格高强螺栓报废质检不合格质检合格作好标记，通知监理高强螺栓安装流程图10.4 高强螺栓安装工艺10259、.4.1 高强螺栓连接长度的确定L= + H + nh + c连接构件的总厚度mm；H螺母高度mm，取0.8D（螺栓直径）；n垫片个数；h垫圈厚度mm；c螺杆外露部分长度mm（2-3 扣为宜，一般取5mm）；计算后取5 的整倍数。10.4.2 高强螺栓安装步骤高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。螺栓安装分两个步骤进行：第一步，吊装钢构件，用临时螺栓或冲钉固定，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用，临时螺栓数量不应少于螺栓总数的1/3且不少于两个；第二步，高强螺栓替换临时螺栓紧固。高强螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓终拧轴力值的的508260、0%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧，梅花头拧掉即标志着终拧结束。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.30.5kg 重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退3050，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于10%，已终拧合格的做出标记,以免混淆。10.4.3 接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造261、成的接触面间隙，按下表方法进行处理。间隙大小处理方法1mm 以下不作处理3mm 以下将高出的一侧磨成1：5 的缓度，使间距小于1.0mm3mm 以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同间隙处理方法见下图：接触面间隙处理方法示意图10.5 安装时注意事项序号注意事项1高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求方向一致。2安装时注意垫圈的正反面，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。3安装时严格控制高强螺栓长度，避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有23个丝扣露在螺母外圈。4同一高强262、螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。且初拧终拧都得做出标记。5雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。6高强螺栓安装应能自由穿入孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，但修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。7当大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后再将不能自由通过的螺栓孔扩孔，然后放入高强螺栓。8高空作业时注意拿稳扳手，梅花头应收集在专用容器中，防止高空坠物伤人。10.6 高强螺栓安装施263、工检查序号安装施工检查1指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。2扭剪型高强螺栓终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有2-3 扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。3如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。4高强螺栓安装检查在终拧1h 以后、24h 之前完成。5如果检查不符合规定，应再扩大检查10%，若仍有不合格者，则整个节点的高强度264、螺栓应重新拧紧。10.7 高强螺栓检测序号高强螺栓检测1本工程所用螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求2连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数试验。3连接副复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8 套连接副进行复验。4连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。5试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。第十一章 钢屋盖卸载11.1 卸载原则卸载实际就是荷载转移过程，即将屋盖自重荷载由施工临265、时支撑点位（支撑架）转移到设计支撑点位（支座）。卸载总体原则是：分区卸载，区内分级同步进行（第一次卸载20%，第二次卸载30%，第三次卸载50%）。在荷载转移过程中，必须遵循“变形协调、卸载均衡”的原则。由于施工阶段的受力状态与结构最终受力状态完全不一致，必须通过施工验算，制定切实可行的技术措施，确保满足多种工况要求。11.2 卸载措施根据“变形协调，卸载均衡”的原则，将通过放置在支架上的可调节点支撑装置千斤顶，多次循环微量下降来实现“荷载平衡转移”，具体采取的措施如下：序号内 容1在卸载过程中同一卸载步骤中的各支撑点无法做到绝对同步，支架支撑点卸载先后次序不同，其轴力必然造成增减，应根据设计266、要求或计算结果，在关键支架支撑点部位，放置检测装置（如贴应变片），检测支架支点轴力变化，确保临时支架和桁架的安全。2在卸载过程中，必须严格控制循环卸载时的每一级高程控制精度，设置测量控制点，在卸载全过程进行监测，并与计算结果对照，实行信息化施工管理。3桁架设置的支撑架，其状况相当于给桁架节点荷载，而临时支座分批逐步下降，其状况相当于支座的不均匀沉降。这都将引起桁架结构内力的变化和调整。对少量杆件可能超载的情况应事先采取措施，局部加强或根据计算可事先换加强杆件。为防止个别支撑点集中受力，宜根据各支撑点的结构自重挠度值，采用分区、分阶段按比例下降或用每步不大于5mm的等步下降法拆除支撑点。11.3267、 悬挂梁卸载方案 悬挂梁卸载原则根据悬挂梁结构的受力特点，避免吊杆在卸载过程中受压为原则。11.3.2 卸载顺序悬挂梁卸载顺序依次为先安装吊杆再卸载悬挂梁下部支撑架 最后卸载屋盖桁架下部支撑架。图：悬挂梁支撑示意11.4 钢屋盖卸载方案卸载前的准备工作在进行屋盖卸载前，应完成以下准备工作：1、全部钢结构安装完成，高强螺栓、焊缝质量经检测符合要求。2、夹层悬吊钢结构已卸载。3、滑动支座全部安装就位。4、核心墙的养护达到设计要求。5、卸载前，确认卸载区域已经形成稳定的受力体系，并且能够承载自身重量及相应施工荷载。卸载顺序钢屋盖是双向正交桁架，四周都有悬挑桁架。屋盖钢结构最终由分布在19个核心筒上的268、支座承受，根据桁架结构形式及支座分布特点，卸载将采取以下分区及顺序：7区5区4区3区2区1区6区图：钢屋盖卸载顺序图11.4.3卸载组织1、组建卸载管理机构，由项目经理任组长，负责卸载的人员安排及机具准备。2、编制卸载专项方案，报总包单位审批。3、对参与卸载的人员进行详细技术交底。4、每个支撑点位设两个螺旋千斤顶，采用“交替下降法”卸载。5、每个卸载点（支撑架）设两人小组，任命小组组长。6、为保证卸载的同步性，每个小组配置一部对讲机，对讲机频道相同。根据卸载指挥员的指令，同时卸载。11.4.4单元卸载流程1、千斤顶1支承桁架，调节千斤顶2的间隙，使间隙等于卸载行程1。2、松开千斤顶1，直至千斤269、顶2支承桁架。调节千斤顶1的间隙，使间隙等于卸载行程2。3、松开千斤顶2，直至千斤顶1支承桁架。调节千斤顶2的间隙，使间隙等于卸载行程3。4、松开千斤顶1，桁架卸载就位。11.4.5卸载注意事宜1）完成准备卸载轴线的桁架焊接。2）关键支撑点要增设备用千斤顶，以防应急使用。3）落位过程中要“精心组织、精心施工”，整个卸载落位过程在总指挥统一指挥下进行工作。操作人员要明确岗位职责，上岗后按指定位置“对号入座”。发现问题向指挥报告，由总指挥统一处理问题。4）施工人员高空操作应杜绝高空坠物。同时施工人员挂设好安全绳及其他安全措施。第十二章 压型钢板安装及栓钉施工12.1 压型钢板安装本工程使用楼承压型270、钢板在施工阶段可当模板使用，在使用阶段替代板底受拉钢筋。施工过程中由于它满铺在钢梁上且用栓钉焊接牢固，所以可作为安装人员的脚手板。材料要求序号材料要求1压型钢板和连接件等的品种、规格以及性能应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，供货方供货时应提供质量证明书，出厂合格证和复验报告。安装前检验涂层质量2压型钢板到场后，按照要求堆放，并且还必须采取保护措施，防止损伤及变形，无保护措施时，避免在地面开包，转运过程要用专用吊具进行吊运，并作好防护措施。3材料及机具：压型板施工使用的材料主要有焊接材料如E43的焊条，所有这些材料均应符合有关的技术、质量和安全的专门规定,局部切割采用等离子切割机。1 施工271、质量技术要点序号施工质量技术要点1压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形。2铺设前对弯曲变形的压型钢板应校正好。3功能楼层钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。4下料、切孔采用等离子切割机进行切割，严禁用氧气乙炔火焰切割。大孔洞四周应补强。5支顶架拆除应待混凝土达到一定强度后方可拆除。6压型钢板按图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠。7压型钢板铺设完毕、调直固定后应及时用锁口机具进行锁口，防止由于堆放施工材料和人员交通造成压型板咬口分离。8加强成品保护，铺设人员交通马道，减少人员在压型钢板上不必要的走动，严禁在压型钢板上堆放重物。 压型钢板堆放及272、吊装序号堆放及吊装注意事项1楼承板运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别是不得沾染油污。堆放时应成捆离地斜放以免积水。2吊装前先核对楼承板捆号及吊装位置是否正确，包装是否稳固。3起吊时每捆应有两条钢丝绳分别捆于两端四分之一钢板长度处。起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全无虑时方可起吊。4压型钢板在装、卸时采用皮带吊索，严禁直接用钢丝绳绑扎起吊，避免钢承板变形。5吊装时由下往上楼层吊装顺序，避免因先行吊放上层材料后阻碍下一层楼的吊装作业。压型钢板吊装压型钢板楼层内堆放 压型钢板安装流程施工准备钢结构楼层验收压型钢板位置放线压型钢板分层、分区供应打包压型钢板吊装至273、安装层运输到现场抽检返修运输到现场抽检返修铺设临时通道铺设压型钢板点焊固定检 验安装封头板封边、堵漏检 验清理现场，工序交接边角处切割调直压实割开返修返修不合格合格合格不合格压型钢板加工绘制压型钢板布置图配件加工不合格不合格合格合格安装流程见下图示意：第一步：压型钢板吊装 第二步：压型钢板铺设第三步：边角部位修割 第四步：点焊加固第五步：压型钢板成型安装工艺要点：序号工艺要点1放样作业时需先检查钢构件尺寸，避免因钢构件安装误差导致放样错误。边沿、孔洞、柱角处都要切口，这些工作在地面进行，可以加快安装速度，保证安装质量。2楼层板安装时,于楼层板两端部弹设基准线,跨钢梁翼缘边不应小于50mm。（见274、示意图）3压型钢板铺设前需确认钢结构已完成校正、焊接、检验后方可施工。一节柱的压型钢板先安装最上层，再安装下层，安装好的上层钢板可有效阻挡高空坠物，保证人员在下层施工时安全。4压型钢板的铺设时先进行固定，方法是端部与钢梁翼缘用点焊固定，间距为200mm，或钢板的每个肋部，压型钢板纵向与梁连接时用挑焊固定，间距450mm600mm，相邻两块压型钢板搭接同样用挑焊固定，以防止因风吹移动。5压型钢板顺肋方向铺设跨度大于3m时，在混凝土浇筑过程中由于施工荷载的增加，同时混凝土的强度没有达到要求，所以会产生压型钢板下挠现象，影响工程质量，因此应在中间设置支撑。6铺设时以楼承板母扣为基准起始边，本着先里后275、外（先铺通主要的辐射道路）的原则进行依次铺设。7铺设时每片楼层板宽以有效宽度定位，并以片为单位，边铺设边定位。梁上搭接大于50mm铺设压型钢板时搭接长度应大于50mm12.1.5 浇筑混凝土作业注意事项序号注意事项1浇混凝土前，须把楼承板上杂物、灰尘、油脂等其他妨碍混凝土附着的物质清除干净。2楼承板面上人及小车走动较频繁区域，应铺设垫板，以免楼承板损坏或变形，从而降低楼承板的承载能力。3如遇封口板阻碍，用乙炔把封口板切除一小块即可，注意不要损坏楼承板。4所用混凝土内不得含氯盐之添加剂，混凝土拦和浇捣工具及施工缝设置应符合混凝土结构工程施工及验收规范。5浇混凝土时，应避免混凝土堆积过高，以及倾倒276、混凝土所造成的对楼承板的冲击，尽量在钢梁处倾倒并立即向四周摊开。6混凝土浇注完成后，除非楼承板底部被充分支撑，否则在未达到混凝土75%设计抗压强度前，不得在楼面上附加任何其他荷载。12.2 栓钉施工栓钉焊接分两种：栓钉直接焊在工作件上的为普通栓钉焊；栓钉在引弧后先熔穿具有一定厚度的压型钢板，然后再与构件熔成一体的为穿透栓钉焊。穿透焊对瓷环强度及热冲击性能要求较高，禁止使用受潮瓷环，当受潮后在250温度下焙烘1h后使用，二是瓷环中心钉孔的直径和圆度。而瓷环质量的好坏是直接影响栓焊的质量。12.2.1 焊接前对材料的检查和验收(1) 栓钉和瓷环到货后，应按规格分类堆放，并对以下几点进行检查和验收序277、号检查和验收项目1产品合格证。2材质合格证。3外观检查应无皱纹、毛刺、发裂、扭歪、弯曲等缺陷。4规格。5瓷环规格材质与栓钉配套。6瓷环尺寸符合要求。7瓷环受潮按规定烘干。(2) 瓷环的储运与保管瓷环的作用是集中电弧热量，隔离外部空气，保护电弧和熔融金属免受氮、氧的进入，同时防止熔融金属的飞溅。工程中使用的瓷环应保持干燥及完整，在瓷环的储运过程中的注意点如下:序号瓷环储运与保管的注意点1瓷环应有制造厂按批配套供应，每个包装箱内应带有产品的合格证和质量保证书；包装箱外注明批号、规格及数量。2在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，并防止受潮。3瓷环应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格278、分类堆放，保管使用中不得混批。包装箱底层应架空，距离地面大于300mm，码高不大于3层。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性，开箱取出部分瓷环后应原封包装好，以免受潮。5栓钉及瓷环在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。6严禁使用受潮的瓷环，受潮的瓷环在烘箱内经120烘干12小时。 安装方法序号安装方法1本工程使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及专用线路（从变压器引入）。2安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。3将保护瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥279、。焊后要清除瓷环，以便于检查。4施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。 栓钉焊接施工流程现场栓钉、瓷环检查（烘干）栓钉焊接工艺评定合格清理现场放线栓焊机运转、自动控制性能良好焊枪检查确定焊机参数内容静力拉伸、反复弯曲、打弯90度检查强度、延伸度、屈服强度穿透焊除锌工艺焊前试件合格施焊栓钉自 检专检验收外观检查30度弯曲检验打弯试验焊中检查：焊机电流、电压时间膨胀尺寸焊枪筒瓷环正确稳定母材清理焊枪筒的平移滑移绝缘良好电源线、控制线完好栓钉焊接施工流程图 注意事项：序号具体内容1栓钉必须符合规范和设计的要求。如有锈蚀，需经除锈后方可使280、用（尤其是栓钉头和大头部不可有锈蚀和污物），严重使用锈蚀的栓钉。2施焊点不得有水分、油污及其它杂质。3在有风天气施工时，焊工应站在上风头，以防止火花伤害。4注意焊工的安全保护，尤其焊外围梁时，要进行安全防护，并应更小心谨慎。5焊工要熟练掌握焊机、焊枪的性能，搞好设备的维护保养。当焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，及时清理或更换配件，以确保施工顺利和熔焊质量。 焊接栓钉施工质量检查序号焊接栓钉质量检查示意图1焊后检查栓钉底部的焊脚应完整并分布均匀。栓钉检查示意图2外观检查合格的栓钉还应按照规范要求用铁锤进行打击，使其弯曲30，并检查焊接部位是否出现裂纹。 焊接栓钉质量保证措施序号焊接栓钉质量281、保证措施示意图1清理压型钢板，栓钉施焊点不得有水分、杂物及油污。压型钢板清理示意图栓钉焊接质量检查2焊前检查栓钉，发现生锈，除锈后使用或者放弃。3施焊前检查瓷环，发现有潮湿立即进行烘焙。4严格按照焊接工艺施工。5焊后根据规范对栓钉焊接质量进行检查。第十三章 钢结构现场涂装施工131 钢结构防腐修补与面漆涂装13.1.1 防腐涂装规划钢结构构件除现场焊接、高强螺栓连接部位不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。13.1.2 油漆补涂部位钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现282、场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）。底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位。底漆、中间漆3高强螺栓连接节点。底漆、中间漆13.1.3 防腐涂装顺序在钢构件安装过程中，随各层结构逐步施工完成，以层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面上从中间向两边方向进行涂装。13.1.4 施工工艺名称施工工艺表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度283、要高于露点温度3以上。此外，应在相对湿度低于85的情况下可以进行施工。经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5 小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。涂装间隔时间如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。13.1.5 涂层检测名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。13.1.6 注意事项序号284、注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。4相对湿度85%；构件面表温度低于露点加3；露天作业涂覆时出现雨、雪、霜；环境温度在5以下或38以上，应停止涂装作业。13.2 防火涂料施工13.2.1 钢结构防火要求序号防火要求1钢结构的防火应符合建筑设计防火规范（GBJ16）。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求等应符合钢结构防火涂料（GB14907）和钢结构防火涂料应用技术规范（CECS24）的要求。