1、宽7.25m长桥梁承台、钢筋混凝土防撞护栏工程施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况4二、编制依据52、交通部与住建部颁布的有关强制性规范与标准54、集团有关要求5三、进度计划及资源配置63.1施工进度计划63.2人员组织63.3施工机械表6四、桥梁施工方案74.1钻孔桩施工74.1.1施工流程74.1.2平整场地修筑围堰84.1.3测量放线94.1.4护筒埋设94.1.5泥浆循环系统布设94.1.6泥浆的制备94.1.7桩孔钻进104.1.8钢筋施工134.1.9清孔与成孔验收152、4.1.10混凝土灌注154.1.11桩身质量检测18钻孔灌注桩按照规范要求进行检测，有关频率将根据业主、设计要求确定。184.2承台施工方案194.2.2测量放线194. 2.3基坑围护及开挖194. 2.4垫层施工214.2.5截桩、填芯及相应的桩基检测214. 2.6钢筋加工与安装224. 2.7模板施工234. 2.8混凝土施工244. 2.9拆模254. 2.10混凝土养护254. 2.11基坑填土264.2桥台、台帽施工方案274. 4空心板294.4.1、空心板预制294.4.2、架设294.5桥面铺装31施工工艺流程：31、准备工作31、制作轨道支架31、铺设钢筋网片32、混凝3、土的拌制和运输：32、混凝土浇筑32、混凝土的养生334. 6钢筋混凝土防撞护栏施工344.6.1、施工工艺工艺流程344.6.2、模板安装344.5.3钢筋焊接、绑扎及预埋件安置364.5.4混凝土浇筑364.5.5混凝土养生374.5.6注意事项：374. 7桥梁伸缩缝施工382、选择施工班组的形式383、伸缩缝槽口临时填充384、沥青混凝土铺装层切割、清理385、工序质量控制要点38五、箱涵拆除方案395.1拆除原则395.2、拆除方案40一、工程概况XX河为排灌两用河流，桥位处河道西边河口宽24m，东边河口最宽51.5m，水深1.52.5m。本桥位处原有1-64箱涵需拆除，新建XX河中4、桥和XX河辅道桥，桥梁上方为L被交道桥。XX河中桥平面位于R=2500m的左偏曲线上，桥梁角度为右偏100，采用平分中失法弯桥直做，桥台平行布置，平面线形由护栏形成，荷载等级为公路I级，左幅桥净宽(12.25+4.5）m,右幅桥净宽12.25m。起点桩号为 LFK1+137.800，终点桩号为LFK1+163.920,桥梁全长26.04m，纵断面位于R=2500m，T=36.25m，E=0.263m，i1=1.5%，i2=-1.4%的凸形竖曲线上，边坡点桩号为LFK1+150.000，边坡点高程为4.1m. XX河辅道桥平面位于直线上，起点桩号为 LFFK0+065.280，终点桩号为LFFK5、0+091.320,桥梁全长26.04m，荷载等级为公路I级，桥梁全宽7.25m。桥梁斜角角度为右偏100，纵断面位于R=1500m，T=30m，E=0.3m，i1=1.8%，i2=2.2%的凸形竖曲线上，边坡点桩号为LFFK0+75.000，边坡点高程为3.840m. 两座桥上部上部结构均采用120先张法预应力混凝土空心板，下部结构均采用扶壁台、D=100cm钻孔灌注桩基础。XX河中桥共有桩基36根，20m空心板33片。XX河辅道桥共有桩基4根，20m空心板7片。二、编制依据1、第三册第八分册XX市中环快速化工程中环北线施工图设计；2、交通部与住建部颁布的有关强制性规范与标准3、XX省建设主6、管部门颁发的现行有关建设工程施工、技术、质量规程、规范、标准，以及安全、文明施工等规定。4、集团有关要求三、进度计划及资源配置3.1施工进度计划总工期2012年8月20日2012年11月20日桩基2012年8月19日2012年9月19日墩身2012年9月10日2012年10月10日盖梁2012年9月20日2012年10月10日空心板预制2012年8月15日2012年9月30日空心板安装2012年10月30日2012年11月5日桥面系2012年11月5日2012年11月20日3.2人员组织施工负责人： 技术负责人：安全负责人： 测量负责人：质检员： 劳务人员：20名3.3施工机械表序号机械或设备7、名称规格及型号数量功率备注1钻机GPS-151台2汽车吊25T1辆3泥浆泵1台4空压机Y250-M2-61台5钢筋切断机GJ40A1台6钢筋弯曲机GW401台7钢筋对焊机UNL-1501台8电焊机BX-3003台四、桥梁施工方案4.1钻孔桩施工4.1.1施工流程4.1.2平整场地修筑围堰利用原箱涵墙身做为围挡，沿箱涵边修筑槽钢桩围堰，施工时在临水面打入单排槽钢桩，打入深度不小于3m，为长远施工考虑与B、C、E围堰同时施工，槽钢桩纵桥向距桥梁外缘线2.8m，横桥向距承台外侧4.8m，自来水管道下槽钢桩不能施工的采用土袋修筑。槽钢桩中间采用粘土填充，顶部外侧加焊一道槽钢围檩，以加强槽钢桩整体受力，8、槽钢桩与堤岸之间采用土袋围堰，施工时先放入部分土袋做为槽钢桩施工9平台。围堰平面布置图围堰断面图4.1.3测量放线测量定位：工程施工前，测量队先行进场，根据沿线布设的GPS点，在社塘河桥两边各设一个导线点以方便测量放线，对水中桩基事先做好处理，测放大致位置，进行开挖清障或围堰填筑，以保证桩基施工的连续性。各测量控制点和水准点经自检闭合后报监理复核，用混凝土固定，以利保存。4.1.4护筒埋设桩位测定分初、复两次进行，埋护筒前初测，护筒埋设后复测，打入12钢筋作为钻孔定位标志。用水准仪测定护筒标高，报监理复核后方可就位施工。护筒埋深在回填土里，四周及底部用粘土回填，并捣实，严禁护筒底漏水，要求护筒9、中心与桩位必须对中、水平、稳固。4.1.5泥浆循环系统布设将废泥浆排到集浆池内再输送到泥浆车上外运。每台钻孔桩机配备一个泥浆箱，利用围堰开挖小型循环池，施工循环泥浆通过循环池排到泥浆箱，再通过泥浆箱排到集浆池或泥浆运输车上。4.1.6泥浆的制备本工程上部基本为淤泥质粘土和粉质粘土，具备原土造浆条件，在钻孔前先制备好泥浆，以备在钻进过程中使用。稳定泥浆必须具有良好的物理性能、流变性能和稳定性能。主要指标为泥浆的密度、粘度、和含砂量等。泥浆的配合比根据现场试钻情况确定，在施工过程中根据测孔情况和混凝土灌注方量及时调整泥浆的施工参数。泥浆性能指标地层情况密度(g/cm3)粘度(s) 含砂率(%)备注10、非含水层粘土粉质粘土1.031.0815164流沙层1.101.2518272 在施工过程中必须定期监测泥浆指标，及时调整，严防塌孔事故。泥浆质量的检验方法项目比重粘滞度含砂率稳定性备注检测方法比重计漏斗粘度计量杯目测指标表1表13%0.03g/cm2控制指标据土层调节据土层调节10%分离不沉降无胶凝反应4.1.7桩孔钻进（1）护筒埋设：护筒内径宜要比桩径大200mm，长度3m左右,上部设有两个溢流口。首先以施工桩位中心，用十字交叉法沿桩位四周测放四个控制桩，控制桩距桩中心点的距离根据现场实际情况确定，以埋设护筒时控制桩不受影响为原则，再将钻头中心对准桩位中心，用钻头挖出桩直径大的圆孔，再用扩11、孔钻头扩到钢护筒外径大的圆孔，复核桩中心线，桩中心有偏差则进行修正，桩位中心准确后将底部整平夯实，然后用钻机安放护筒。安放护筒时，保证钢护筒的圆心和桩的中心重合，护筒壁垂直。护筒安放完成后应复核护筒中心与桩中心的偏差应符合设计规范要求,否则应重新安放。安放护筒后要在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m。钢护筒埋设后的顶标高要高于地下水面1.5m，以便保证钻孔时孔内的水头压力。钢护筒底部穿过松散回填土、流朔状淤泥等不良土层深度不小于1m。埋设钢护筒的同时，挖一条深不小于0.4m的泥浆循环沟，沉渣池和钢护筒的溢流口通过泥浆循环沟连通。（2）钻机就12、位:钻机就位时，地基要有足够的承载能力（不小于12T/m2），以确保钻机在钻进过程中不会发生倾斜、位移和沉陷。钻机就位后，利用钻机的自动调整控制系统，对钻机进行调平、对钻杆的垂直度进行调整，并对正桩位。每天至少一次用水平尺或线锤对钻杆垂直度进行校核，以确保成桩孔的垂直度。（3）钻进:施工前量测钻具长度及尺寸，符合设计要求后，灌注桩机就位，报请监理工程师批准后开钻。、钻头对位，下放钻头，钻头着地，旋转，开挖。以钻头自重作为钻进压力。刚开钻时应当轻压慢钻，保证钻杆的同心度。、成孔施工期间认真做好每段土体层的施工原始记录，参照地质报告对各地层特性对比，掌握各地层变化情况，以便与成孔质量检测结果对比。13、从而为工程桩施工提供优化的各工艺技术参数，确保成孔成桩质量。成孔钻进拟采用钻进参数如下：1）钻压：自始至终依靠钻具自重，及主卷扬机升降松紧来控制压力；2）转速：上部层孔段采用1速，中部孔段采用2-3速，临近终孔前放慢钻进速度，以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。3）泥浆比重：上部孔段1.20左右，中下部砂层孔段1.25-1.30。钻进过程中，确保施工桩径不小于设计桩径，对易缩径及坍塌土层，必须保持泥浆具有良好的性能指标外，还应控制好钻进速度，应适当上下提钻扫孔扩径，必须做好施工保径工作。泥浆护壁，泥浆采用钻进土层过程自然造浆法造浆。根据以往类似施工经验及地质特性，层有大量砂层粉砂粘土互层，地质情况14、复杂，成孔必然造成泥浆比重大粘度小，因此必须采取相应措施保证孔壁稳定性。首先应保证泥浆池储存一定量的优质泥浆；至层以下成孔施工把成孔的泥浆排放到废浆池，用储存的优质泥浆用泥浆泵抽至孔内，以保证孔壁稳定性及孔内沉渣满足设计要求。钻孔泥浆比重控制在1.20-1.35之间（泥浆比重仪测定），泥浆的粘度控制在1822秒（粘度计测定）；在杂填土、粉质粉土层夹砂、砂层钻进必须使用较浓泥浆，使之具有能在孔壁上形成致密泥皮，维护孔壁稳定和清孔冲渣，确保成孔质量。钻孔深度达到设计标高后，用验孔器严格控制孔径、倾斜度，检查孔深、孔径等指标合格后清孔，经监理签认后，再进行钢筋骨架的吊装。4.1.8钢筋施工1、根据施15、工图钢筋规格及用量，各种规格钢筋部分用量预先进入现场，进场钢筋进行复试，每批进场钢筋每个规格均应进行复试，并按每60t钢筋进行一组复试。复试合格后方可进行钢筋笼的制作。进行钢筋必须满足现场施工的用量要求，并有一定余量。钢筋笼需预先制作待用。钢筋焊接试验按每300个接头进行一组试验。2、钢筋骨架制作严格按设计图纸施工，钢筋骨架的制作需采用胎模成型法进行，确保骨架位置的准确。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径l0mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程50mm。3、按图纸要求分段制作钢16、筋笼，吊放时主筋采用电焊焊接，同一截面内钢筋接头数不大于总数的50%，最短节段放在底部。搭接焊要求搭接长度单面10d，双面5d。4、对于部分钻孔桩需要布置350声测管，随钢筋笼一起分段下放，并与钢筋绑扎固定，声测管接长所需接头必须保证密封、牢靠、不漏浆。声测管保持内壁光滑不漏水，管底设堵头，管顶设帽塞防止杂物落入声测管，三根声测管应按图纸要求布置。在钢筋龙下放入水时，应逐节向管内注入清水，检查接头是否密封不漏水，若管内水位下降，说明接头漏水会造成进浆堵塞管道，需提出水外重新处理。5、钢筋骨架顶端设2个挂环，以便临时吊挂，骨架下端加焊箍筋一道，防止主筋插入孔壁或卡挂导管，声测管与钢筋笼要绑扎牢固17、，防止掉落、离散而无法测试桩基质量。下放钢筋笼采用汽车吊，即将上下两节钢筋笼焊接连接后，由汽车吊起吊后下放至孔内。6、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4 处。骨架顶端应设置吊环。7、钢筋笼放置时对准孔位，吊直扶正，缓缓下放，避免碰撞孔壁，随时观察孔内水位变化，到设计标高时即固定。8、当最后灌注的混凝土开始初凝时，即应割断钢筋笼骨架的挂环，使之不影响混凝土的收缩，避免两者的粘结力受损失。钢筋笼采用加强筋定位成型，使得主筋匀称分布于同一截面，并点焊成型分节预制，要求单节长度小于10m，由于带肋钢筋均为固定尺寸，在下料时可能出现长短不一的钢筋焊接在同一节半成品18、钢筋笼内的情况，对于需要接长的钢筋要求单面焊10d，确保相邻主筋的错开长度应35d，并在同一断面接头不得大于总数50。制做好各节钢筋笼半成品经成批验收后，标识堆放整齐以便配合其他工序施工，对于检查出的不合格品必须返工修补后重新检验。4.1.9清孔与成孔验收清孔工作是钻孔灌注桩施工过程中重要的隐蔽工程之一，清孔分两次进行，结束后应单独验收，确定最终清孔效果是否符合设计要求。1)第一次清孔是钻孔终孔后利用3PNL泵立即进行。一清需将大量的粗砂、泥团置换出孔内，此时泥浆比重和粘度均较大。泥浆比重控制在1.31.35。一次清孔时间根据不同的施工情况而定，一般控制在40分钟左右。2)第二次清孔是下放钢筋19、笼在灌注导管孔内安装完毕，利用导管进行的，根据以往的施工经验通过正循环清孔完全可以达到设计要求。根据桩体积计算，第二次清孔时间为3040分钟左右（由试成孔结果验证）；基本可以满足设计要求。二次清孔验收满足孔底沉渣厚度100，泥浆比重小于1.2。二次清孔结束后在停止清孔的情况下应30分钟内浇灌混凝土，并保证孔内泥浆液面高度。否则应重新测定孔底沉渣厚度。桩孔经过二次清孔后，其必须满足孔底沉渣100的设计要求，因此需对孔底沉渣进行测定。孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤 标准水文测绳进行，测锤重量1，终孔孔深通过钻具总长和机上余尺控制，与标准测绳作比较后计算沉渣厚度。测绳测定出有经验的施工人员进行。二20、清沉渣厚度满足不了设计要求，需继续清孔，直至满足要求。4.1.10混凝土灌注1、采用商品混凝土，等级为C30，在钻孔灌注桩施工前，认真安排好商品混凝土供应，并按要求做好各种材料的试验工作，及时通知搅拌站按规定级配要求供应。对于混凝土，每根钻孔桩至少做3组试块，具体制作试块数量将根据国家规范和XX当地的施工要求以及业主和监理要求进行。混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持21、其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表。2、混凝土灌注采用导管法进行，导管用35mm钢板卷制而成，最下端一节底管长度45m。每节长度2.5m左右，导管直径为25cm。混凝土灌注前，必须对所采用的导管长度进行复核，在导管上做好标记，以免因长度错误发生事故。3、混凝土浇灌前在导管内水面上放置隔水球，隔水球设置在导管孔内水面以上2030cm处，并用铁丝吊住，首灌混凝土由料斗放入导管时，向上拉出隔水板。首灌混凝土的体积通过计算确定。导管距孔底3050cm左右，以便放出隔水球。4、浇筑时，上提导管速度宜保持在0.5-3m/h为宜，且导管下口必须22、始终保持在混凝土内埋深大于2米；整个浇筑过程中，应避免水平移动导管。5、首灌混凝土时，导管离孔底0.4米左右，灌入混凝土后，导管插入混凝土的长度不小于2米，首灌混凝土时取1米。根据以往经验首灌混凝土的体积要确保导管内混凝土柱高度所产生的顶升压力，大于导管外的混凝土顶升时所需的超压力和井孔内灌注混凝土面以上的水或泥浆的重力，否则导管外混凝土顶不起来，同时灌注桩的混凝土密实度达不到设计要求。6、混凝土灌注过程中导管须始终埋在混凝土，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面的深度以36米为宜，最小埋入深度不得小于2米。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6米。否则容易造成导管外混凝土面以上泥浆沿导管23、壁压入导管内，从而影响桩混凝土的质量。7、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。8、混凝土实际灌注高度比设计桩顶标高高出2米，以保证设计标高以下的混凝土符合设计要求。混凝土浇筑结束之前，及时计算充盈系数，其值不得小于1，也不宜大于1.3。单桩混凝土灌注时间不宜超过8小时。9、浇筑混凝土过程中应有专人指挥，认真制作混凝土试块，试块模具采用尺寸为150150150mm的标准模具，试块脱模后应置于203的标养室中养护。10、在验收前需填写好所有技24、术资料及隐蔽工程验收单，上道工序未经验收通过不许进行下道工序施工。4.1.11桩身质量检测钻孔灌注桩按照规范要求进行检测，有关频率将根据业主、设计要求确定。4.2承台施工方案承台开挖基底整平打设围护垫层浇捣做试块承台测量放线复核验收桩基检测钢筋胎架加工钢筋安装钢筋、模板验收浇筑混凝土承台四周回填土进入下道工序试块制作模板制作立模养护4.2.1承台施工流程 4.2.2测量放线按图纸要求测放承台基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。严格控制承台的平面尺寸和标高。4. 2.3基坑围护及开挖1 .承台围护及开挖（1）25、开挖深度大于3m或开挖深度小于3m下部为软地基的，全部采用槽钢桩进行支护，槽钢桩长度为开挖深度的2倍，承台距槽钢桩间距为1.0m，上部设16槽钢围檩，并采用采用16槽钢斜撑与围檩进行焊接，以加强支护稳定性。（2）钢板桩根据承台挖深基本采用6m长30#槽钢。承台与钢板桩间留1.0m施工空间。根据承台的设计标高及现状地面高度和埋深深度计算。钢板桩采用挖机压入。（3）钢板桩的施工原则：钢板桩施工要求板桩竖直，接口严密，避免渗水，降低排水工作量，由专业施工单位进行施工。根据给定的钢板桩轴线，放出桩位轴线延长轴线，并做好红色木桩标识。钢板桩打入过程中，履带吊吊点要正确，保持插桩后钢板桩始终垂直，并随时由26、经纬仪或垂线目测来控制拉森桩垂直打入。选用正确的钢丝绳（规格和尺度），在正确起吊捆扎。起吊垂直后，喂桩、振动锤开口咬合、液压夹紧、吊至打拔位置、护桩、插桩，开锤起打。钢板桩割孔，用钢筋或钢丝绳穿过钢板桩与围檩电焊连接。钢板桩轴线直线度偏差不大于100mm，顶高偏差不大于100mm，垂直度1/100。钢围檩与板桩通过钢牛腿电焊连接，必须牢靠。锚接要保证焊接质量（焊缝长度、焊脚高度均达标，且无焊接缺陷）。钢筋锚要拉直，钢筋搭接长度单面焊长度要大于500mm，双面焊大于300mm。4. 2.4垫层施工垫层采用15cm厚C15低标号混凝土浇筑，垫层尺寸每边比承台尺寸加宽15cm，为确保垫层不积水及易清27、洗，垫层中心向两侧设置2%坡度。垫层养护24小时后进行凿桩头进行钻孔桩检测，并按规定比例进行桩基试验，检测及试验合格后，进行承台施工。4.2.5截桩、填芯及相应的桩基检测1、在挖土时严禁碰撞桩头，桩四周土用人工挖掘，不得由挖机一次到位，基坑严禁超挖，预留20cm土用人工修整，基坑工作面考虑1.0m，坑底四周挖明沟，设水泵抽水，确保坑底干燥。2、基坑开挖并人工修整完成后，即请监理工程师验收基槽，验收合格后及时浇捣C15素砼垫层，以尽量缩短基坑暴露时间。垫层砼浇捣之前，必须先放出墩位中心，并测放出垫层边线，垫层四周应先支木模，并用水准仪控制好模板的标高，模板顶面即为垫层顶面标高，以确保垫层平整，标28、高正确，砼用振动器振捣密实后表面用木楔打平。3、垫层浇筑完成后进行钻孔灌注桩桩头的破除，用空压机配以挖掘机将桩头凿除和吊出，先沿桩周破除外层混凝土，露出主筋，并继续用风镐破除桩头。截桩标高根据设计图纸确定（凿至承台底以上100mm）。4、对埋设了声测管的桩在破除桩头时必须注意对其进行保护，尤其是要特别注意不能让石块进入声测管内，以免堵管不能进行声测。5、桩顶凿好后应及时通知检测单位做桩基检测试验，及测量检测桩位偏差、桩顶标高等数据。待桩测试合格后才准进入下道工序施工，若桩基检测表明桩不能满足要求时，必须和设计、监理以及业主等方讨论采取补救措施后方可进行下道工序的施工。6、在垫层上测放出墩位中心29、位置与承台边线，经监理工程师复核合格后使用。4. 2.6钢筋加工与安装进场钢筋除检查外观质量外,还须按规定进行分批验收,并取样送试,检验合格后方可用于工程中。钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。截凿桩完成，桩主筋纠正到位后,将垫层清扫干净，弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查,确保符合规范要求。为防止人员踩压，或浇筑压力使钢筋骨架变形，增加架立钢筋。立柱主筋采用点焊在承台钢筋上的方法固定。立柱中避雷筋应按规范与桩主筋连接好，并涂以黄漆做好标记。钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做30、好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽工程验收单上签字后方可进行下道工序施工。直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。4. 2.7模板施工1承台模板采用18mm厚竹胶板，采用5cm5cm方木进行纵向加劲间距为55cm。木方外侧采用48双拼钢管进行纵向加劲，间距为80cm。对拉螺栓采用16mm拉杆进行拉结，31、拉杆外套PVC管。2模板表面清理干净，涂脱模剂。安装时，确保模板接缝紧密，并用封口胶胶纸浆缝隙封贴，防止漏浆。3模板支撑必须牢固，以防模板走样。采用150100的木方顶住后方钢板桩（如图所示），若木方长度不足，可在端部打设木楔。4、浇筑凝土时派专人看模，及时纠正模板变形和阻止漏浆。5、模板安装完成后，必须经项目质量员检查验收合格后及时报请监理检查验收，验收合格后方可浇筑混凝土。6、当混凝土强度达到拆模要求后方允许拆模。7、拆除模板和支撑时，严禁用猛敲或强扭等办法，应自上而下按模板或支撑结构组合依次拆除。4. 2.8混凝土施工1、本工程承台砼采商品砼，采用混凝土搅拌车运输至施工现场，混凝土的运输32、能力应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要，使浇注工作不间断并使混凝土运到浇注地点仍保持均匀性和规定的坍落度。搅拌车到承台边用滑槽倒入法入模。2、为防止混凝土离析，应符合下列规定：（1）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。（2）当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。（3）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。3、本承台工程设计图纸要求砼采用C30，测定砼坍落度符合要求并按有关要求制作试块。4、承台砼采用分层浇筑，每层砼料厚度控制在30cm，为了减少砼分层浇捣时间，避免砼出现分层色差缝，应严格控制砼的初凝时间，振动棒采用70mm插入式振动器33、，振动器与侧模板保持50100mm的距离。振动时应做到快插慢拔，表面泛浆无气泡，砼不再下沉为止，振捣上层砼时，振动棒必须深入下层砼10cm左右，在振捣过程中做到不漏振，不过振。振捣时间应以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。5、振捣时振动棒应尽量避免碰钢预埋件，并与模板保持一定距离。振捣时不要摇动钢筋，否则会影响下层砼与钢筋的握裹强度。浇筑完成后检查立柱钢筋是否移位，若有及时纠正。6、承台顶面要做好抹面收水工作，使之表面平整光洁，尤其是扶壁立模位置处更应平整，以方便扶壁模板安装。7、当砼浇筑完毕，等到终凝后，做好养护工作，防止砼表面产生收缩裂缝。4. 2.9拆模拆模顺序为后支先拆，34、首先拆除端部支撑木方，然后拆除侧模。拆模时应小心，防止损伤砼表面，严禁抛扔模板行为发生。模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放，及时清除粘结在模板上的砼残渣，并涂上脱模油。4. 2.10混凝土养护一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，在本工程承台施工中，混凝土养护采用浇水和覆盖土工布结合的方式进行，混凝土养护用水应采用洁净的符合要求的水源。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度；混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。4. 2.11基坑填土基坑填前必须将积水及淤泥清除。填土要分层填筑夯实或压实，每层厚度一般不超过1535、cm。压实度应满足施工规范要求。4.2桥台、台帽施工方案、钢筋施工桥台钢筋由集中加工地集中下料，加工成半成品，运至施工现场。为保证钢筋安装质量，在承台浇筑前，将扶壁钢筋预埋部分全部完成安装，并绑扎部分箍筋以便固定主筋和防止钢筋变形。、模板安装模板采用15mm厚竹胶板，梁底模与梁侧模交接处贴海棉条，以防止漏浆，确保混凝土表面光洁、平整。模板的拼装与支设均使用吊车配合进行。模板采用钢管和对拉螺栓进行固定，上下各设置一道16mm对拉螺栓，水平间距按60cm布置。并在扶壁斜面模板顶面预留振捣孔，振捣过后再进行封闭。4、混凝土施工：混凝土浇筑前，必须对其几何尺寸、轴线、标高、垂直度等进行复核，只有在准确36、无误的情况下才能开始混凝土的浇捣。混凝土施工时，混凝土泵车进行浇筑。应从梁中间向两端对称分层进行浇筑。分层厚度不超过30cm，前后层不可出现分层。混凝土浇注一次完成。砼振捣时注意振捣质量，以快插慢拔，梅花插点为宜，插点间距小于30d有效振捣半径，且振捣棒插入先后浇筑砼界面下部10cm左右，保证先后砼良好结合。振捣时不能有漏振和过振情况。砼振实标准以砼不再下沉，不再产生气泡，表面均匀泛浆为宜。由专人进行砼试件制作和保护，直到砼试件拆模养生。 在砼卸料浇筑和砼振捣过程中，要派专人看守模板变形和漏浆情况，模板出现较大变形情况时应立即停止浇注砼，马上进行模板处理工作，出现漏浆流砂时应及时堵塞孔隙，重新37、进行该部位的振捣。在炎热夏季浇筑砼时要注意砼出现假凝初凝情况。4. 4空心板4.4.1、空心板预制选择有资质的大型构件厂按照设计图纸进行生产，生产时注意人行道道梁钢筋的预埋，整个生产过程应进行监督和控制。4.4.2、架设支座的安设安装前测定支座中心正确位置。橡胶支座水平安装。吊装梁前，找平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。安放时必须就位准确，与支座密贴，就位不准确时，必须吊起重放，不得用橇棍移动梁体。梁板运输运输前的预制梁板必须经过检验，证明符合质量要求后，方可装车，此时的强度不低于设计要求的吊装强度，装车时，两平车间距应满足支承点的距离要求，支点处设行动转盘，以免搓伤。两端支承台处设置支搁38、方木，设专人指挥，运输平稳运行，确保构件安全。、架设前的准备工作在吊装施工前，至少提前28 天向工程师提交安装报告，经同意后施工。在正式吊装之前，对汽车吊进行试吊试运行。依次进行下列各项试吊和检查工作：全面检查各种绳索如起重索，牵引索等是否完好，纵横主梁是否稳固，机具运行状态是否良好，吊机是否安全可靠；指挥通讯是否畅通。吊机均应按设计荷载的60%、100%、130%分别试吊，每次离地面50cm，停留10min，然后移动吊件进行动载试验，在消除非弹性变形无异状后方可投入正式使用。所用的吊运设备，不允许超负荷运行。、架设方法采用两台25t汽车吊吊装。作业时，二台吊车分别就位在桥墩的一侧，拖炮车就位39、在二台吊车之间的外侧、顺桥纵向停放。两部吊机在指挥人员的统一调度下，以双机抬吊的方法将箱梁吊装就位。作业时，二台吊车的工作半径均应确定在5m 范围内。4.5桥面铺装施工工艺流程：清除表面浮浆、凿毛 测量放样 钻孔器钻孔、植入钢筋 制作轨道支架、塞木条 高程复核 根据高程情况调整轨道支架 铺设钢筋网片 铺设轨道钢筋 高程复核 调整钢筋网高度 报检 混凝土摊铺及振捣 人工收面、拉毛 混凝土养生 切割机切缝、准备工作 凿除箱梁表面浮浆，油迹用高压水冲洗干净，桥面铺装施工前，用全站仪精确测设出控制点，并根据测量控制点，用水准仪控制标高。保证桥面厚度、高程符合设计要求。再用墨线放出边线以达到线条直顺，并40、预留好泄水管位置 、制作轨道支架在控制点位置利用钻孔器在桥面板进行钻孔（钢箱梁桥面直接焊接），纵向间距56m，孔的直径要能够满足钢筋植入，钢筋采用16钢筋，采用铁锤敲入，如有缝隙可事先注入水泥浆，再楔入钢筋，保证钢筋牢固。控制点处钢筋焊接完成后，通过拉线将两控制点之间按照0.5m为间距进行加密，重新进行植筋和焊接，所有焊好的钢筋轨道必须符合设计高程，检查合格后，用木条将轨道下空隙垫实，保证浇筑混凝土时不漏浆。同时将段落端部和伸缩缝槽的位置用木模封好，保证混凝土按设计施工到位。、铺设钢筋网片 桥面钢筋直线段采用为冷轧带肋钢筋焊接网，焊接网采用平搭法，搭接设置在距梁边1/4净跨区段以外，其搭接长度41、不应小于30d，且不应小于250mm。也可采用叠搭法和扣搭法，但搭接长度不应小于25d，且在任何情况下不应小于200mm。曲线段采用冷轧带肋钢筋进行绑扎，绑扎前先用墨线标出钢筋位置，以保证钢筋网片间距的整齐和均匀，两张网片的纵向和横向钢筋各自在同一平面内搭接，纵向连接采用焊接且搭接长度不小于5d，绑扎时要注意“八”字形绑扎，不得漏绑，保证绑扎完成的网片网格尺寸符合规范和标准要求。根据轨道高度采用足够长度的铝合金直尺控制保护层的高度，梅花点布置保护层垫块。、混凝土的拌制和运输：混凝土在商品混凝土拌和站集中拌制，砼罐车运输混凝土泵车进行浇筑。掺入聚丙烯纤维时，采用人工投放，每立方米混凝土掺入1.842、kg聚丙烯纤维，拌合前根据每盘料计算好掺量，称量装袋备用，搅拌时间为4min。、混凝土浇筑浇筑混凝土之前对梁板顶面必须洒水，充分湿润以后再进行混凝土浇筑。采用以跨为单位进行整体浇筑。人工配合混凝土泵车摊铺，振动棒振捣后，采用框架式混凝土整平机（见下图）整平，振动梁走过之后人工细收一遍，以保证表面平整度，在混凝土表面初凝之前，用木抹在表面进行横向拉毛，拉毛是一定要注意线条顺直、均匀，保证面板平整粗糙。同时确保伸缩缝处线条直顺，确保桥梁外侧线条直顺并预留好泻水管位置。、混凝土的养生桥面铺装混凝土浇筑完后采用土工布覆盖养生，待混凝土表面收浆后即开始洒水养生，洒水时间应在7天以上。4. 6钢筋混凝土防43、撞护栏施工4.6.1、施工工艺工艺流程施工准备埋件电焊支架搭设钢筋绑扎管线安装拼装外模拼装内模砼浇捣砼养护拆模支架拆除下一工序验收4.6.2、模板安装（1）模板模板采用定型钢模，每节长度1.5m，钢板厚度为4mm，保证强度、刚度。由于本合同段工期紧，为加快施工进度，计划用吊车起吊模板进行模板的安装及拼接。模板采用钢筋支撑定位，外模板用对拉螺杆。模板调整时用水平尺检查，保证同一断面内、外侧模板顶面在同一水平面上，加固采用在桥面预埋钢筋，用钢管加工定型三角架支立。模板接缝采用密封海绵条，模板拼装前刷脱模剂。模板安装要求接缝紧密不漏浆，内侧光滑平整，直顺度满足要求。模板安装完毕后，对其平面位置，顶部44、标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，自检合格后报请监理工程师验收，合格后方可进行砼的浇筑。（2）挂篮施工（3）施工安排防撞护栏施工时，按照桥长一次性浇筑一侧，以保证线性顺直。4.5.3钢筋焊接、绑扎及预埋件安置防撞栏钢筋与板梁内预埋钢筋采用焊接，单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，在焊接时注意在受力钢筋之间的接头应互相错开。钢筋的位置安装准确、牢固、不偏位，声屏障预埋螺栓、钢板要预埋到位。安装好的钢筋有足够的刚度和稳定性，使钢筋位置在灌注混凝土时不致跑位。钢筋绑扎要求尺寸准确，要严格控制钢筋的高度和水平位置，施工时要注意，焊渣清理干净。绑扎钢筋保护层垫块时应注意，防撞栏正面钢筋净保护层厚度45、为5cm，其余部位钢筋净保护层厚度为3cm。钢筋绑扎成型后线形与设计路线线形保持一致，间距均匀、整齐、美观，并保证混凝土的保护层厚度。钢筋绑扎成型并自检合格后，及时报监理工程师进行验收。4.5.4混凝土浇筑1）浇筑混凝土前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后方可浇筑。模板内禁止有杂物、积水，钢筋上的污垢应清理干净。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和塌落度。2）运送混凝土须与施工进度相适应，以保证从搅拌混凝土到灌注混凝土的时间，不得超过混凝土初凝时间。砼浇筑采用泵送或直接倾泻，分层浇筑每层浇筑厚度不大于30cm，逐层浇筑并始终保持由一侧向另一侧方向浇筑，每浇完一层后给气泡浮出留一定时46、间，并应在下层砼初凝或能重塑以前完成上层砼浇注，防止出现分层线。3）使用插入式振捣器，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。与侧模应保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm，每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止，不漏振、过振，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。4）在浇筑过程中或浇筑完成后，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除，并查明原因采取措施减少泌水。5）混凝土浇筑完成后，对防撞栏混凝土裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍压光。6）浇筑混凝土时，每工作47、班制取不少于3组试件，进行砼的强度检测。4.5.5混凝土养生成活后的混凝土采用土工布覆盖并设专人洒水养生，覆盖时不得污染和损伤混凝土表面，养生期间保证混凝土表面湿润，防止产生裂缝。4.5.6注意事项：混凝土拆模后应及时进行假缝切割，切割长度为每45m一道或两块模板接缝处，切缝深度为1.52cm。4. 7桥梁伸缩缝施工1、施工准备测量放样切缝、清理安装就位焊接固定砼浇筑砼浇筑拆模养护嵌缝桥台验收验 收下一工序施工工艺流程2、选择施工班组的形式本标段桥梁伸缩缝原则上采用自己班组安装，与此同时伸缩缝厂家派专业技术人员现场指导安装的形式进行施工。3、伸缩缝槽口临时填充缝内用泡沫塑料或软木嵌填。用黄砂填48、到钢砼铺装面高度。4、沥青混凝土铺装层切割、清理用路面切割机沿边缘标线匀速将沥青混凝土面层切断，切缝边缘要整齐、顺直，要与原预附槽边缘对齐。切缝过程中，要保护好切缝外侧沥青混凝土边角，防止污染破损。缝切割完成后，及时用胶带铺粘外侧缝边，以避免沥青混凝土断面边角布施工中破损。5、工序质量控制要点（1）钢筋焊接型钢上预留钢筋必须与梁端预埋钢筋一一对应进行焊接，两侧完全固定后就可将其余未焊接的锚固钢筋完全焊接，并穿横筋进行焊接加固。焊接长度及焊缝要求符合规范要求，焊渣必须清除干净。（2）型钢伸缩缝安装安装前将伸缩缝内止水带取下，根据伸缩缝中心线的位置设置起吊位置，以便于将伸缩缝顺利吊装就位。在宜清理49、完毕的槽上横向约2m距离采用工字钢等型钢做担梁，使用人工将伸缩缝抬放至安装位置，使其中心线与两端预留槽间隙中心线对齐，其长度与校正梁宽度对正。伸缩装置与现状路面调平采用两台千斤顶配合进行。焊接前不得打开伸缩装置定位锁。采用对称点位焊接，每0.751m范围内至少有一个锚固钢筋与预埋钢筋焊接，焊接长度应符合设计要求。确保锚固可靠，不得在横梁上任意施焊，以防变形。焊接完成后应及时去除定位锁。（4）混凝土浇筑在对缝槽作最后一次清理和冲洗后，用塑料布覆盖槽两侧路面，同时用胶带粘封伸缩缝缝口，防止施工中混凝土污染路面或流入缝口内。伸缩缝混凝土坍落度控制在5070mm，采用人工浇筑，振捣密实，应严格控制混凝50、土表面的高度和平整度。浇筑时要对称浇筑，防止已定位的构件变形。（5）混凝土养生浇筑成型后，用塑料布覆盖保水养生，养生期不少于7d。在此期间不得有任何车辆从其上侧直接通行，如必须通行得采取可靠跨过措施后仅限小车通行。五、箱涵拆除方案5.1拆除原则、拆除时保证不影响河道畅通，不造成淤塞；、由于拆除时箱涵位于已完成施工的XX河中桥桥台，拆除时应保证构造物安全，同时保证人员及机械设备操作安全。5.2、拆除方案现场由专人负责统一指挥，采用破碎锤进行破碎，拆除顶板时为了消除水下装载的困难和减少破碎混凝土对河道的堵塞，拆除前在箱涵内搭设碎落台（见下图），平台顶面距顶板底面留1.0m的掉落堆砌空间，拆除时分两边施工以提高机械和人工利用率，一边机械施工时，另一边人工进行钢筋切割和装运，严禁机械和人员在一起混合作业。破碎后残渣采用人工配合铲车装载，自卸车运输到指定废弃点。拆除时在周围设置施工隔离线，严禁非施工机械和人员进入拆除施工区，以免造成不必要的损失和伤害。