1、3.8km高速路段建设项目桥梁钢梁主体工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 （一）总体概述1.1工程简介XX公路XX段为西东走向，西起XX大桥，东接XX机场南进场路。第14标段工程起点里程K65+300，跨XX港(现状/规划)、规划XX公路(现XX公路)，程终点里程K69+100，东接第15标段，主线路线全长3.8km(XX立交范围内匝道/辅道总长5.742km)，XX高速公路拓宽改造1.487km。本标段钢结构部分共有ES、NE、SW、WN四联钢梁，长度分别为100m、100m、140m、1402、m，重量达1200吨。钢箱梁标准横断面见下图。钢箱梁标准横断面图梁段间连接均采用焊接形式。钢箱梁主体结构采用材质为Q345qD钢，支座垫板为Q345B，全桥用钢量约1200吨。1.2、主要材料1.2.1钢材1）钢箱梁及其零部件制造使用的钢材，必须符合表3.21所列标准的要求。表3.2-1 钢材标准钢 号标 准 名 称标 准 号Q345qD桥梁用结构钢GB/T 71420002）钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并按合同和TB10212-98标准进行复验，做好复验检查记录。用于钢箱梁主体构造的30mm及以上厚钢板应购买经过超声波检验合格的钢板，而且进厂后应进行复检，执行标准为中厚钢板超声波3、检验方法（GB/T2970-2004）,质量等级为级。3）制造使用的钢板或型钢，未经监理工程师批准，不得改变其材质或规格。4）Q345qD钢的力学性能和工艺性能应符合GB/T7142000的要求，并对其化学成分要求如下：钢种部位C，%S，%P，%Ceq，%Q345qD全部 0.18 0.025 0.025 0.43注：碳当量可根据出厂证明书记载的化学成份含量或制造厂抽检得到的化学成份含量，用下式计算:5）全部Q345qD钢板均须做冲击韧性试验，-20冲击功按GB/T714-2000执行；并按GB/T714-2000标准进行180冷弯试验，要求不裂。6）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深4、度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。7）钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）规定的A、B、C级。8）钢板厚度a（mm）的偏差应符合如下规定：5a8时，允许偏差为+0.8、0.4mm；8a16时，允许偏差为+1.2、0.5mm；a16时，允许偏差为+1.3、0.6mm。、焊接材料1）焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。2）选定焊接材料，必须符合表1.3.2-1的规定。表1.3.2-1 焊接材料标准名 称型 号标 准标 准 号焊条碳钢碳钢焊条GB/T51171995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T51181995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T5、149571994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T149581994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T81101995焊剂碳素钢碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T52931985焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T1247019903）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。1.2.3、剪力钉采用的圆柱头焊钉，其材料为ML15，技术标准应符合：GB/T 10433-2002的规定。焊钉的制造材料成分和力学性能应符6、合GB10433-89的要求。焊钉出厂前必须通过合格性试验，焊钉、底面金属和焊接磁环的组合体才算是合格的。首次供货的焊接质量检验合格性报告应包含焊钉厂推荐的焊接电压、电流、时间及焊枪提升位置的最佳幅度和焊接设备。1.2.4、涂装材料1）涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。防腐使用期应满足图纸要求。2）禁止使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。3）本桥钢结构的不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。涂装材料计未经设计批准不得改变。1.3施工准备1）、钢箱梁制造施工组织流程图2）、施工准备框图3）、施工管理框图7、1.4材料采购及管理1.4.1、材料采购在材料采购过程中按照设计图纸上的相关技术要求执行。1.4.2、材料复验1）本桥按技术要求，采购Q345qD钢板，其材质和规格应满足桥梁用结构钢（GB/T7142000）的要求。2）钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据GB/T7142000标准要求，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，作化学成份、力学性能试验，验收标准：GB/T7142000。3）焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能8、试验，并按相应的验收标准要求进行。4）涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。5）所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。1.4.3、材料管理1）材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。1.5、技术准备技术部认真研究理解业主提供的钢箱梁技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进9、行设计交底。在此基础上，完成施工图转化、工装设计、焊接和火焰切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等技术准备工作。1、施工图绘制施工图按钢箱梁梁段的板单元分类绘制，全部采用计算机完成。内容包括：板单元施工图、全桥拼装总图、梁段拼装顺序图、梁段施工图、附属设施施工图、材料明细表等。施工图绘制程序如下：设计图工艺性复核施工图绘制（CAD）图纸复核（一核）图纸审定报 批图纸复核（二核）图纸发放制造工艺方案论证工艺方案确定设计院技术交底梁段组装图附属设施施工图材料明细表板单元施工图梁段拼装顺序图全桥拼装总图1.5.2 工装设计1）为保证各梁段的制造精度，提高生产效率，将设计制造或改制一10、系列工装，具体见下表：板 单 元 制 造梁 段 制 造桥 上 作 业1板单元自动定位组装胎2板单元检测平台3焊接反变形胎4横隔板单元组焊胎架5.腹板单元组焊胎架1.板单元拼装胎架2.多梁段匹配组焊及预装拼胎架3.测量坐标系统4.防风防雨棚1.桥上工作车2.施工平台3.防风防雨棚2）工装设计流程图：设计文件施工图制作方案车间状况工装设计厂内设计评审报总工审核批准工装验证首件制造1.5.3、工艺评定1.5.3.1、焊接工艺评定焊接工艺评定流程：汇总焊接位置及焊缝坡口类型编制焊接工艺评定指导书组织焊工焊接评定试板试板作力学性能及宏观硬度试验编制焊接工艺规程1）焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢11、梁制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面和母材匹配。焊缝（包括焊缝与热影响区）的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T7142000、GB/T15911994标准执行；剪力钉焊接工艺评定按照设计文件要求进行两组，每组试件各30个剪力钉，焊接后进行外观检验、弯曲试验、反复弯曲试验、拉伸试验，试验标准按照GB/T104332002执行。2）根据本桥设计图纸和主桥钢梁制造验收规则的规定，编写焊接工艺评定任务书，呈报监理工程师审批。根据批准的焊接工艺评定12、任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。3）为检验钢材及焊缝的韧性储备，我们在本桥焊接工艺评定中增加系列温度冲击试验。4）针对本桥构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。5）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。（二）施工方案一、根据运输、现场起吊设备能力等条件将本桥四联钢梁共划分为88个节段，长度4-5m,13、中间合拢大节段长23m，小梁段直观图见下图。 钢箱梁标准梁段直观图钢梁制造与安装划分为三个阶段：即单元制造，梁段制造，桥位拼装焊接。根据钢箱梁的结构特点，综合考虑公司的现状和运输等因素，确定板单元在公司的车间内完成；梁段制造在总拼胎架区完成；确定本桥钢箱梁制造与安装采用“板单元制造单元拼接多梁段连续匹配组焊及预拼装表面涂装梁段运输桥上连接最终涂装”的程序。1）、单元制造在满足技术规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和数量及拼接工作量。根据我们对设计图纸的理解，初步划分了板单元：梁段板单元划分示意图每个标准梁段划分成22个单元件，其中顶14、板单元7块，底板和斜底板单元4块，横隔板单元3块，腹板单元2块，斜翅膀单元6块。单元件在本公司车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，避免零散部件参与梁段组装。这样所有单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。2）、梁段制造方案单元制造完成后，在中泰公司拼装场进行梁段的制造。根据本桥钢箱梁的结构特点，采用多节段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成的方案。全桥共 88个梁段，为满足架设工期要求，制作一条梁段总拼装线，进行总装，按照架梁顺序及工期要求进行匹配制造。每轮次组拼不少于5个梁段，每轮预拼装合格后，标记梁段号，将最后一个梁段留下，参与下一轮预15、拼装，其余梁段出胎进入涂装工序。在梁段制造中，按照底板横隔板外腹板顶板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。2.1、底板单元两拼在底板单元参与梁段组装前，先在专用胎架上将二块底板单元拼焊成一个吊装板单元。拼接时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻T形肋的中心距，且预置反变形，以保证焊后板单元的尺寸精度和平面度。由于采用上述方案，能减少一半需在总拼装胎架上对接的焊缝量。这样，不仅能缩短制造周期，而且易于控制钢箱梁的外形尺寸。2.2、梁段匹配组焊和预拼装梁段制造采用匹配组装、焊接和16、预拼装同时完成的工艺。为实现这一目的，须有两个前提条件，其一是梁段拼装胎架应按设计给定的线形设置，并考虑横向预设拱度；其二是控制板单元制造长度，并精确预留焊接收缩量，保证成品梁段制造长度的误差控制在技术规范规定的允许偏差之内。2.3、涂装方案本桥涂装分为预涂车间底漆、拼装场二次涂装、桥上涂装三个阶段完成。2.3.1、预涂车间底漆下料前，板材和型钢均经预处理生产线进行抛丸、喷涂车间底漆、烘干处理。2.3.2、二次涂装表面处理和喷涂作业均在涂装房内进行，涂装房内的温度和湿度等均应满足技术规范要求。表面处理和喷涂作业均以机械化作业为主，仅在不易采用机械的部位采用手工作业。作业程序应遵循打磨除油、污喷17、砂清洁喷涂的作业顺序。2.3.3、桥上涂装先对环缝及破损部位进行打磨，使其除锈等级和表面粗糙度达到规范要求，再按涂装体系补涂。在钢桥面铺装完成后，先清洗全桥外表面，然后喷最后一道面漆。2.4、桥上作业方案钢箱梁的桥上拼装与焊接（工地连接）系指成品梁段吊装就位后，在形成整体钢箱梁过程中完成的焊接及相关作业。主要包括梁段间环缝的焊接、桥面附属件的现场安装焊接等。二、单元制造工艺板单元制造按照“钢板赶平及预处理数控精确下料零件加工胎型组装反变形焊接局部修整”的顺序进行，其关键工艺如下： 钢板赶平及预处理 数控精切下料 横隔板单元外形尺寸控制 对单侧有纵肋的板单元采用反变形焊接 优先选用自动和半自动C18、O2焊接方法1、底板单元 底板采用多嘴精切（含坡口），一般情况下在背塔端留配切量。横隔板接板数控精切下料。下 料 底板单元是全桥最多最主要的板单元，其制造精度直接影响到全桥的质量。 底板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。矫 正 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。用板单元组装胎组装，组装胎设有钢板。组装时将纵、横基线返到顶板上，并打上样冲眼。组装T肋焊 接 采用反变形胎，用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。焊 接 焊后上平台进行修整检验，以保证底板平面度。修 整 将底板单元的纵、横基线返到无U、T肋面，打样冲眼,以备梁段组装用。划 线包 装底板2）底板质量保证工艺流程19、NNNN加工坡口Y赶 平预处理精切下料赶 平N板单元组装YY焊 接修 整.3合拢段（梁段I）的二次切头1) 中跨合拢前（第13号斜拉索施工完成后），对梁端位移进行24或48小时测量，根据测量结果确定合拢温度和合拢段长度，据此对合拢段进行二次切头（两头），在较2) 低温度下，将合拢段吊装就位，待温度达到合拢温度时，精确调整接缝间隙，完成全截面焊接。补涂底漆Y复 验进 料T肋组装检 查检 查检查检 验不合格品控制程序YT肋焊接不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序T肋涂装标 记包 装2、横隔板单元横隔板不仅是钢箱梁的骨架，而且在梁段组装时起到内胎的作用，其制造精度直接影响20、到梁段的几何尺寸和相邻梁段箱口间的匹配精度；本桥横隔板设计为整体式，下部直接插入底板T形肋，因此在横隔板单元制作过程中必须严格控制尺寸精度每种板厚的横隔板先试制一块，准确掌握每一步的焊接和修整收缩量，然后再批量制造。主板采用数控精切下料（先切外形，再切坡口），精确预留焊接和修整收缩量；肋板、人孔和管线孔围板采用多嘴切割机精切下料。下 料再焊成一体。严格控制平面度和直线度。矫 正埋弧自动焊焊接，焊后无损探伤。拼 板喷粉划线 以横隔板底边为基准精确划出上水平肋位置线，所有竖肋均以此线为基准定位组装，其目的在于控制上水平肋至底边的尺寸，从而便于顶板在梁段组装时确定标高。组焊竖肋 板边与胎架固定，用C21、O2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。组焊水平肋及围板 指派优秀修整技师代班指导，严格按修整工艺规程规定的顺序进行修整，并严格控制热量的输入，修整全过程在平台上进行。修 整 在水下等离子切割机上完成槽口的二次切割。二次切割 水下等离子切割槽口工艺要点：钢箱梁采用了整体式横隔板，对其几何尺寸和U形肋、T形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保证制造精度，是对设备能力和制造水平的一个挑战，对此采取了以下工艺措施：l 根据本公司水下等离子数控切割机的能力（轨距7.5米），采取了先组焊修，后整体切割的工艺，克服了焊接和修整收缩的不利影响。l 为了检验切割程序和切割质量，对横隔板首件进行全面检查，检测槽22、口尺寸、间距偏差，长度偏差，宽度偏差，对角线差等。2）横隔板质量保证工艺流程Y赶 平预处理赶 平精切下料YN检 查YN检 查焊 接YN检 验补涂底漆加 工组装肋板标 记包 装复验N进料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序3、腹板 多嘴精切。下 料埋弧自动焊拼板。拼 板严格控制平面度和直线度。圆弧段的外腹板需要外加工预弯矫 正采用CO2半自动焊，焊后修整严格控制直线度。加劲组装在船型胎架上用CO2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形。焊 接修 整 焊后在平台上修整检验。2）腹板质量保证工艺流程Y赶 平预处理赶 平精切下料Y检 查N检 查焊 接YN检 验加 23、工组装肋板标 记包 装复验N进料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序NY4.板单元制造工艺说明4.1下料及加工1）放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。样板、样杆、样条制造的允许偏差应符合表-1的规定。表-1 样板、样杆、样条制造允许偏差 序号项目允许偏差 (mm)1两相邻孔中心线距离0.52对角线、两极边孔中心距离1.03孔中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+0.5，-1.05曲线样板上任意点偏离1.02）本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面24、度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。3）本桥所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为1.0mm，切割面质量应符合表2的规定。表2 精密切割边缘表面质量要求 等 级项 目1用于主要零部件2用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用样板检测崩 坑不允许1m长度内,允许有一处1mm超限修补,要按焊接修补规定处理塌 角圆形半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度4）自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为1.5mm，手工气割下料尺寸允许偏差为2.0mm，切割面质量应符合表3的规定。表3 自25、动、半自动、手工气割边缘表面质量项 目标准规范(mm)允许极限(mm)构件自由边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.150.30次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.506）对于形状复杂的零件，用计算机11放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。7）对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件26、或图纸上注明的尺寸执行。8）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。9）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。精切应严格执行“火焰精密切割工艺守则”的规定。对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。10）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为1.0mm。11）号料时注意使钢板的轧制方向与梁主要受力方向一致。12）下料流程图施工图、工艺技术交底校 对下27、 料绘制套料图编数控程序制造样板板材预处理4.2 钢板接料当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。4.3 零件矫正及组拼件技术要求1）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。2） 零件可采用冷矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符28、合表1的规定。表1 零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差(mm)钢板平面度每米范围f1.0直线度全长范围L8000f3.0L8000f4.0U形肋U形肋尺寸B2b2H2四角不平度31）冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600800，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。2）由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不得出现裂纹或撕裂。3）由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合表2的规定。表2 组拼件组装尺寸允许偏差类别简图项目允许偏差(mm)组拼件对接高低差T25D1T25D0.5对接间隙b+1 029、无孔两竖板中心线偏移D2.0拼装缝隙D0.5拼装缝隙D0.5面板倾斜D0.5加劲肋间距S1.0(有横向联结关系者)3.0(无横向联结关系者)腹板的局部平面度D1.0磨光顶紧缝隙0.24）部件及梁段组拼允许偏差应符合表3的规定。表-3部件及梁段组拼允许偏差类别简图项目允许偏差(mm)零部件及单元组装高度H+1.5+0.5竖板中心与水平板中心偏离1腹板高H1面板、腹板单元纵肋、竖肋间距S2面板宽B1整体组装隔板间距S2箱梁顶板单元U形肋中心间距s2(中间),1(两端)横隔板间距S2横向不平度f2纵向不平度4/4.0m范围四角不平度5腹板单元扁钢间距a2扁钢垂直度a1横向不平度f2纵向不平度4/4.30、0m范围横隔板横向不平度2纵向不平度4/4.0m范围4.4 板单元组装技术要求1）组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。2）组装前必须彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。3）焊缝端部按规定组引板，引板的材质、厚度及坡口应与所焊件相同。4）各类首制件必须经检查合格并由监理工程师批准后，方可批量生产。5）板单元组装后应按规定打上轮次号、板单元号、生产序列号。4.5 板单元的存放及吊装运输1）板单元的存放a、板单元存放场地地基应坚实，不得有塌陷。b、板单元码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞。板单元31、与板单元之间如有较长距离的腾空或不能以平面接触时也应加垫木楞，以增强其稳固性，防止板单元发生变形或倒塌。层与层之间的木楞应垫在同一断面处。c、板单元码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一起。在梁段拼装场码放板单元时，应按板单元在总拼时的状态码放，如底板闭口肋朝上码放；顶板闭口肋朝下码放等，从而减少总拼吊运时的翻身。d、板单元码放高度应适宜，应保证整摞的稳定性，避免倾覆及处于下部的板单元因压力过大产生塑性变形。一般情况下，板单元码放高度不宜超过2米。2）板单元的吊装运输（1） 起重人员要严格遵守天车司机和起重工的安全操作规程。板单元吊运时要“轻、稳、准”，严禁碰撞和拖拽。（2） 吊运32、板单元前要仔细检查吊具的安全性，状况良好方可使用。（3） 板单元吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊而采用对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。（4） 板单元在吊运过程中应尽量避免永久变形和损伤，如碰伤、勒伤、摔伤等。（5） 起吊时要找准板单元重心。对于两拼后的底板单元要焊四个临时吊耳，临时吊耳对角线交点应为单元合件的几何中心。5、关键施工技术工艺及工程项目的重点、难点和解决方案5.1根据钢箱梁的结构特点、受力状况、装配要素及验收规范，有以下几项重点、难点工艺项点，在制造中必须加以严格控制。 (1)底板单元的几何尺寸精度控制板单元是钢箱梁的基本构件，它的外33、形尺寸、T形肋间距、T形肋位置等项点是保证箱梁整体组装精度的基础，为此在制作中采取以下主要措施：1)在零件加工方面，首先对面板下料后再次滚平，以消除焰切应力，有利于减小焊接变形，其次提高T形肋的制作质量，严格控制T形肋的外形尺寸和长度。2)在组装方面，采用专门的胎架定位组装T形肋，并严格按纵横基准线精确对线就位。3)在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，并在纵横向预留焊接工艺补偿量；采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺和优化的焊接顺序在约束条件下焊接；对控制焊接后的微小残余变形采用冷、热矫相结合的方法进行矫正，在专用胎架上精密对称切割对接边坡口。 (2)整体横隔板的几何尺寸精度34、控制横隔板采用整体式结构。横隔板是钢箱梁组装的内胎，它的精度直接影响箱梁的断面精度，同时钢箱梁底板T形肋直接插入横隔板槽口，因此在横隔板单元制作过程中控制槽口间尺寸精度是一个重点，也是一个难点，可用以下工艺措施确保横隔板几何精度：1)钢板下料前采用滚板机机械滚平，以消除轧制和焰切应力，从而减小后续部件的焊接变形。2)采用平台刚性约束下施焊，减小其翘曲变形。3)用线能量较小的CO2气体保护半自动焊焊接，以减小焊接变形。水下等离子切割槽口4)采取先组焊修，后整体切割的二次切割工艺。克服了焊接和修整收缩的不利影响。即：横隔板面板一次切割毛料并喷粉划线组焊纵横加劲火焰修整数控等离子水下二次精切槽口，此35、种工艺措施能有效消除横隔板纵横向加劲焊接收缩对槽口间距的影响。(3)箱梁整体组装精度及焊接质量控制钢箱梁的断面尺寸、接口匹配精度，是保证桥位顺利架设、接口对接焊缝质量的关键，为此在制作中采取以下主要措施：1)钢箱梁整体组装胎架上以胎架为外胎，以横隔板为内胎进行整体组装，采用纵横基准线、测量塔控制箱口几何尺寸和断面垂直度。2)整体组装胎架设计时根据已有的经验，横向预设工艺补偿量，来抵消整体组焊后箱梁断面的收缩变形，确保桥面横坡。3)采用横向基准线、测量塔线控制单元块的准确就位, 再以单元块的纵横基准线控制其它单元件的组装。4)在日出前将钢箱梁板单元按线定位，避免日光对组装的影响；5)将两个底板板36、单元件组焊成一个板单元件后再参与箱梁的整体组装，减少整体焊接的焊缝数量。箱梁横断面预设适当的焊接工艺补偿量，以控制箱梁的整体焊接变形。6)对于大量的纵向对接焊缝，采用V形坡口形式的单面焊双面成形工艺，利用积累的数据对焊接收缩量进行修正，并跟踪检测焊接收缩量情况，及时反馈信息以完善装配过程中的工艺补偿量。7)钢箱梁拼焊完成并检测合格后，精确测量一个节段的钢箱梁之间的实际距离、钢箱梁横坡、纵基线距离等，对其位置进行工艺调整并预留一定的工艺补偿量，确认无误。(4)预拼装线形及接口匹配连接精度控制预拼装线形（拱度、旁弯）及箱口匹配连接精度，是保证梁段顺利吊装、桥梁整体线形、环缝焊接质量的关键。采用纵横37、基准线、测量塔控制预拼长度和直线度；采用多段实桥立体预拼装法，实施箱口匹配连接精度的控制。为了减小桥位接口对接错边调整的难度，箱口各拐点处预留一定长度的不焊段。(5)合拢段长度及箱口尺寸精度的控制合拢段长度及箱口尺寸精度是实现大桥顺利合拢的必要条件，为此在制造中采取板单元制作时两端留出一定配切量（300mm），在箱梁制造完成后暂不切除，待大桥架设到合拢口时，准确量测合拢口的距离，再对合拢段依据测量统计结果进行配切，确保合拢段的长度。(6)钢箱梁焊接工艺原则和质量保证措施1)焊接方法上以自动焊和半自动焊为主，确保焊缝质量稳定。2)半自动焊以线能量较小的CO2气体保护焊为主，减小焊接变形。3)根据38、本设计要求选择焊接材料，进行工艺评定试验，在确保焊缝各项指标与母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相应的焊接工艺。4)严格控制焊材质量，严格仓储管理，并按规定认真对焊材进行烘干、保温。5)根据不同的熔透焊采取相应的工艺措施：对不能翻身双面焊的焊缝 (包括对接、棱角接、角接)配制相应的陶瓷垫进行单面焊双面成形焊接；对可翻身的熔透焊缝第二面焊前首先用碳弧气刨清根等方法确保熔透。6)根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。施焊时焊接环境温度5以上和相对湿度不高于80%。7)按规定作产品试板进行相应检验，检查相应类型焊缝内在机械性能稳定性。8)焊工根据焊缝种类不同位置分别进行考试，考试合格39、发给证书，焊工持证上岗。9)严格执行检验制度，外观、磁粉、超声波、射线等检测均按规定认真执行并做记录。10)在钢箱梁总拼区，板单元两拼区现场设计制作活动加盖风雨棚，保证风雨天气正常焊接施工。11)接受业主和监理人员的监督和指导，共同协作为确保焊接质量。(7)钢箱梁防腐质量控制钢梁的防腐是保证大桥寿命的重点之一，防腐处理的质量是保证该桥防腐寿命的关键。涂装质量主要取决于除锈质量和涂装前的保洁状况。为了控制钢箱梁防腐质量，我们将采用一下措施：1)除锈作业在封闭的车间进行。2)加强环境条件控制，确保环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等完全符合施工条件，才能进行除锈、涂装作业。3)通过工艺试验，确40、定合理的除锈、涂装工艺参数，并在施工中严格执行已确定的工艺参数。4)不断检测湿膜厚度，以控制干膜厚度达到设计要求。5.2、关键工艺及装备主桥钢箱梁制造中，我们将充分地采纳与完善国内钢箱梁制造的新工艺、新技术，并结合我公司的既有设备及已有经验，采用下述关键工艺及装备。5.2.1、钢板赶平为消除钢板的残余变形（尤其是局部硬弯）和减少轧制内应力，以及为消除大型下料零件切割后的残余应力，从而减少了制造过程中的变形，我们在钢板抛丸除锈前及大型零件下料后使用WC43-50X4000分组驱动辊式板材矫正机赶平，这是保证单元制作平面度的必要工序。同时采用磁力吊配合上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。41、 磁力吊5.2.2、数控下料及喷粉划线技术的应用1）对于形状复杂的零件优先采用数控火焰切割机精确下料，切割时双枪对称、采用合理的切割顺序及增加必要的补偿量来保证其几何形状和尺寸精度。对于矩形板件，切割的同时将坡口一并切出。精确预留后续焊接的收缩量，实现无余量切割。2）对后续工序需划线的零件，在数控切割时或切割后，利用数控切割机喷粉划线功能，在零件上划出基准线或组装线。数控多头直条机数控火焰切割机数控水下等离子切割机5.2.3、等离子切割机切割利用上海伊萨公司制造的等离子切割机，进行较薄板及不规则零件的切割，以降低切割时所造成的热切割变形，并提高较薄板切割面的切割质量。铣边机 5.2.4、板边缘42、机械加工为保证下料零件板边直线度、消除火焰切割淬硬层从而达到充分释放火焰切割内应力、完成零件坡口及零件配厚的加工，我公司现有一台XB12型铣边机，用于零件的边缘加工。15.2.5、单元无马板定位组装、反变形焊接、无余量切割技术1、顶板、底板、斜底板单元在定位组装胎型上组装（卡槽定位），避免焊接马板对母材的损伤。2、在反变形胎架上机械卡固定位，船位CO2气体保护自动焊同向施焊U形肋两侧焊缝，减少焊接变形、确保焊接质量。3、根据单元对接、箱体焊接、环缝焊接收缩的规律，并考虑弹性压缩量，设置一定的工艺补偿量，对单元实行无余量切割，减少现场总体组装工作量。5.2.6、焊接自动化技术根据接头型式，合理选43、用高效焊接方法。在钢梁制造中优先采用自动和半自动CO2焊，板单元的纵、横向对接焊缝采用埋弧自动焊。由于广泛采用焊接自动化技术，可以稳定控制焊接质量，减小人工技能差别的影响。同时由于机械化、自动化程度高，能显著提高工效，缩短生产周期，降低制造成本。5.2.7、单元合件的制造为减少梁段整体组装的焊接量，从而减少箱梁的焊接变形，在组装梁段前先将底板单元二合一组焊成底板单元合件，利于加快箱梁组装生产进度。5.2.8、钢箱梁组焊胎架横向预设拱度由于钢箱梁处因恒载产生下挠，和钢箱梁整体组焊时只能对箱梁的底板、斜底板实行弹性约束，无法实现对顶板的约束。为了抵消焊接应力作用下上箱口产生的收缩变形，减少梁段起吊44、及吊装过程中横向挠度及变形的影响，整体组装胎架设计时，根据已有的经验和设计要求，底板横向预设工艺补偿量和预拱度，来抵消整体组焊解马后箱梁断面的收缩变形和因恒载产生的下挠值，确保钢箱梁箱口尺寸和桥面的线形尺寸。5.2.9、采用阶梯推进方式组装、焊接钢箱梁技术对每一次预拼装的梁段组装采取阶梯推进方式组织生产，即按照钢箱梁的组装顺序，从胎架一端向另一端进行施工，使同一工序在相邻梁段上形成阶梯，这样有利于各梁段的匹配，避免同一部位上下层同时作业，确保生产安全性，提高工效，缩短工期。6、梁段总拼工艺流程6.1梁段划分1）在考虑运输、现场吊装等因素，尽可能将梁段尺寸作大，减少高空拼接工作量。根据我们对设计45、图纸的理解，划分了梁段：6.2 总拼装胎架总拼装胎架设计应满足下列要求：1）胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计；2）胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。3）在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度，确保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。4）每轮次梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一轮次的组拼。6.3、底板两拼为减少占用总拼装胎架时间，缩短总装周期，在底板单元参与梁段组装前，先在专用胎架上将二块底板单元拼焊成一个底板单元合件。组装时使用预留焊接收缩46、量的样板控制焊缝两侧相邻T形肋的中心距。为减少焊接变形和火焰修整量，保证板块平面度，在焊接前预置反变形。对于单块板单元上的T形肋间距在板单元生产时，已经用胎型及样板进行了严格控制，但在总拼时需要将板单元对接，预留焊接收缩量的准确与否直接影响相邻板单元T形肋间距。因此，如何预留焊接收缩量成为保证T形肋焊后间距的关键因素，同时它也是采用整体横隔板工艺能否成功的关键所在。通过准确预留焊接收缩量，有效控制板单元焊后T形肋间距。6.4、梁段总拼中心底板组装工艺要点：组装从基准梁段开始，按照由近及远，先中间后两边的顺序。首先定位桥梁中心线处底板单元。横向定位线以标志塔上的标志线为基准；纵向定位与胎架下划线47、槽钢所标纵基线对线。定位前，从每块板单元的T形肋组装基线（基准头端）向坡口端组装检查线，作为板单元纵向定位时经纬仪的测量检查线，并用划针划线做好标记。（中心线处底板定位相当关键）其它平底板组装：中心底板单元完成定位后，依次向两边组焊其它的底板单元，控制板单元基准端错边量，完成对接焊缝后；根据中心板单元的定位检查线，以桥梁中心线为基准，重新放端口的检查线，用经纬仪确保直线度，并打好样冲眼，作为底板单元定位时端口垂直度和配切检查线，待节段总拼所有焊接、修整完成后与顶板单元一并进行配切。同时，以底板单元基准端基线为准划出横隔板纵向组装定位的基准线，划线时用划针从基准端拉长尺一次划出所有横隔板组装基准48、线横隔板组装：横隔板单元定位时以底板的横、纵基线为基准，并适当考虑横隔板立角接焊接收缩量影响。横隔板的安装重点控制横隔板间距及与箱梁底板的垂直度、横隔板槽口的直线度。组装时严格对定位基线并用吊线锤控制隔板与底板垂直度，横隔板的整体施焊严格按照焊接工艺规程规定的焊接顺序施焊，以便有效的控制焊接变形和减小焊接残余应力。腹板组装：隔板组焊完成后进行腹板单元的定位，横向以胎架标志塔塔上的腹板定位标志为基准，纵向以板单元的端口检查线为基准，同时考虑线形倾斜量影响，合格后马板定位，腹板组装：横向以胎架标志塔塔上的腹板定位标志为基准，纵向以板单元的端口检查线为基准，同时考虑线形倾斜量影响，合格后马板定位。钢49、箱梁端口设置临时加强，保证端口尺寸，保证梁段架设时的匹配性。钢箱梁制造前期及过程中做好跟踪摸索工作，不断总结和优化工艺，以保证箱口等主要尺寸项点的控制工作，确保连接质量。SW、WN钢梁组装工艺同上，其流程为：关键工艺：1、整体拼装为露天作业，环境温度对拼装尺寸影响较大。为控制钢箱梁拼装精度，减小温差对板单元定位精度的影响，因此，关键板单元如：中间底（顶）板单元、外腹板单元定位组装在日出前、阴天或晚上进行。同时，必须注意：钢箱梁的设计温度为25，对于靠标志塔上标志线来定位的横向尺寸，均要根据实际温度与设计温度之差增加补偿量，补偿的数值根据钢材的线膨胀系数计算。 2、加强质量过程控制小型专用角磨机50、加强质量过程控制，要求对顶板单元与横隔板间隙、焊角尺寸、焊缝外观进行认真检查，项目部质检部要编制专用记录表格，要求每个过程都要有记录，做好质量跟踪工作。对于仰角焊缝和U形肋焊缝交界处，采用小型专用角磨机进行打磨。7、预拼装为确保钢箱梁顺利架设，钢箱梁在预拼装场进行预拼装，若发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，从而避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，缩短封航时间。1） 预拼装过程多梁段（至少5个）匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切梁段余量端。在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后51、组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后，除最后一个梁段外其余梁段出胎，最后一个梁段前移与后续梁段进行预拼装。出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。预拼装应注意的事项如下：（1）首段钢箱梁作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。各梁段经检验合格并由监理工程师签认后，才能进行预拼装。（2）预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。（3）预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量和索力引起的梁段压缩量对梁长的影响。（4）根据上次预拼装后累计总长和误差，修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。（5）为消除钢箱梁安装的累积误差，保证全桥顺利合拢，合拢段长度52、应预留足够的配切余量。合拢前对梁段位移进行24或48小时测量，根据测量结果确定合拢温度和合拢段长度，据此对合拢段进行二次切头，在较低温度下，将合拢段吊装就位，待温度达到合拢温度时，精确调整接缝间隙，完成全断面连接。2） 预拼装检查每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形；梁段纵向累加长度；扭曲；节段间端口匹配情况等。根据工艺要求，梁段预拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使梁段处于自由状态。（1）桥梁总体线形尺寸检查a. 线形检查：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为准，检测各梁段两端横隔板处的实际标高值。在检查线形的同时检查预拼梁段中心线的旁弯。梁段扭曲检查：53、是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状态及扭曲情况。c、梁长：将钢箱梁横隔板处中心线返至顶板上作为检查线，检查各梁段的累加长度，确定后续梁段的补偿量。（2）梁段间端口的匹配精度检查除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情况。由于本桥采用梁段整体组焊和预拼装并行完成的工艺方案，其相邻接口的变形趋势是相同的，端口偏差较小。因此，梁段间端口连接应重点检查梁段中心梁高、相邻外腹板及底板平斜对接近转角处梁高、平斜对接对接转角偏差、顶底板板边错边量等。（3）坡口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定梁段间接口的焊接间隙必须严格控制。过大的焊接间隙会增大焊接收缩量，影响T54、形肋连接精度；而间隙过小，则容易造成焊缝熔不透。因此，规定合理的焊接间隙是保证焊接质量的一个重要因素。合理的焊接间隙是通过焊接工艺评定确定的，梁段连接的其它要素都必须以此展开。为此，采用间隙定位工艺板，确保间隙尺寸。（4）预拼装检查测量要求a对于各梁段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度。b测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定。c测量用水准仪，经伟仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。使用前应校准，并按要求使用。d操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作。e钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺说明55、书的规定。f预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。7.2、梁段整体组装尺寸允许偏差、梁段验收条件梁段整体组装尺寸允许偏差见表1，梁段验收条件见表3.6.52。表1 梁段整体组装尺寸允许偏差简 图项 目允许偏差(mm)长度L 2高度H 2横断面对角线差 4旁弯f 5箱梁全宽D 3面板全宽b1、b2 32 梁段验收条件 项 目允许偏差(mm)条 件检测工具和方法梁高 (H)2工地接头处钢盘尺水平尺4其余部分组拼长度 (L)6L(m)试装时最外两斜拉索中心距钢盘尺弹簧秤全长20分段累加总长钢盘尺、弹簧秤。当匹配试装分段累计总长超过允许偏差时，要在下段试装时调整2分段长外腹板中心距5腹板外边56、缘间距钢盘尺面板宽1面板单元纵向有对接时面板宽钢盘尺5箱梁段、面板宽横断面对角线差4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯3+0.1L任意位置20m测长内6桥面中心连线在平面内的偏差。L(m)三段试装长度紧线器、钢丝线、(经纬仪)钢板尺5单段箱梁面板、腹板平面度H/250，2t/3 取小值H加劲肋间距t 板厚平尺、钢板尺扭曲每米不超过1，且每段10每段以两边隔板处为准垂球、钢板尺工地对接板面高低差1.5安装匹配件后板面高差钢板尺预拱度超过的+3+0.15L12L为试装匹配时三段的长度水平仪、钢板尺不足的-3+0.15L68、焊接8.1制定焊接工艺焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。焊接工艺评定试验报告57、按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。1）钢箱梁为全焊结构，结构焊缝较多，应在保证焊缝质量的前提下，尽量采用焊接变形小焊缝收缩小的工艺，如CO2气体保护焊，以减小焊接变形和残余应力。2）顶、底板的纵横向对接焊缝均为I级熔透焊缝，应尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。U形加劲肋与顶、底板间的角焊缝采用V型单面坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍的板厚。3）焊前预热温度通过焊接性试验和焊接工艺评定试验确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。修补时，碳弧气刨前预热温度与58、施焊时相同。为防止T型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须注意厚板一侧的预热效果。4）工地横向环焊缝的焊接工艺需保证容许的焊缝间隙可在一定范围内调整，以帮助消化部分制造、安装误差。8.2质量保证措施1) 上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。严禁无证上岗。2) 进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验人员，需持有效二级以上合格证书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。3) 在焊接环境温度5以上和相对湿度80%以下时方可施焊。当环境条件不满足上述要求时，59、可以通过预热创造局部施工环境。当环境温度低于5时，缝口4050mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于24mm，缝口5080mm范围内应预热温度80120。4) 现场焊接应用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般应停止施工，如因进度需要在雨天施工时，除局部加热去湿和防风雨外，整条焊缝需置于有效的防雨保护下方准施焊。5) 所有焊接材料应符合设计规范的有关规定。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊条、焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。CO2气体纯度应不小于99.5。6) 焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。主要焊缝焊接后，应按规定打上焊工60、钢印。7) 质检人员应定期及不定期检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。8) 焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。9）焊前准备应注意：a)熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件。检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。b)彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。10)定位焊应注意:a）定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不符合要求不得定位焊。b）定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑61、未填满等缺陷。c）定位焊缝长50100mm，间距400600mm，焊脚尺寸小于设计焊脚尺寸的一半。11）施焊过程应注意：a）焊接时宜使用引板，且引弧板及引出板的材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上，焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉。板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。b）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。c）埋弧自动焊施焊时不应断弧。如62、出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于15的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。d）多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。8.3 焊接接头性能的基本要求1) 主要构件的对接和角接接头的力学性能（包括拉伸、弯曲）试验值，应不低于母材的标准值；2) 注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求；3) 双面全熔透的对接焊缝，其跟部重叠部分应大于2.0mm；4) 直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。8.4 焊缝外观检验1） 所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录63、。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。其质量要求应符合表3.7.41 的规定。2）外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。表3.7.41 焊缝外观检查质量标准编号项目简 图质 量 要 求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝 0.3主要角焊缝 0.5其他焊缝 12气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个，间距不小于20。其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全长10%范围内允许K4焊波h2（任意25mm范围内）5余高（对接）b15时，h3；15b25时，64、h4； b25时，h4b/256余高铲磨（对接）+0.5 -0.3表面粗糙度Ra 50m8.5 焊缝内部质量无损检验1) 焊缝施焊24小时后且经外观检验合格，方可进行无损检验。2）焊缝的无损检验等级详见表2表2 焊缝无损检验等级焊缝质量级别探伤方法检验等级验收标准级对接焊缝超声波B级GB11345-89级X射线AB级GB3323-87级级对接焊缝超声波B级GB11345-89级X射线AB级GB3323-87级熔透角接焊缝超声波A级*GB11345-89级磁粉JB/T6061-92级级根部部分不熔透坡口角焊缝超声波A级TB10212-98级贴角焊缝磁粉JB/T6061-92级*灵敏度采用A级，探65、测面采用B级。2) 无损检验规范要求(1) 对接焊缝及全焊透角焊缝的内部质量应按表3、表3.7.54及表3.7.55规定的要求进行超声波探伤。其技术要求按GB 1134589的规定执行。(2) 要求进行射线探伤的对接接头焊缝内部质量按GB332387第16条规定执行表3 对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求 级别 板厚，DACAB板厚850mm板厚8300mm判废线DACDAC-4dB定量线DAC-10dBDAC-10dB评定线DAC-16dBDAC-16dB 表4缺陷的等级分类检验等级板厚评定等级AB850mm8300mm；最小12；最小10最大30；最小12；最小12最大50；最小20；最小66、16最大75超过三级者表5 直探头检验等级评定 检验等级灵敏度AB评定灵敏度3 mm2 mm定量灵敏度4 mm3 mm判废灵敏度6 mm6 mm(3) 角焊缝内部质量超声波探伤按表6 要求进行。表6 角焊缝内部质量超声波探伤质量要求焊缝类别腹板厚度质量要求单个缺陷当量缺陷指示长度缺陷最小间距II1025mmF12mmF12mmF12mm-6dB9mmF12mmF12mm-6dB20mm2540mmF12mm+3dBF12mm+3dBF12mm-3dB9mmF12mm+3dBF12mm-3dB20mm3) 对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长；4)67、 对于超声波或X射线探伤有疑问时，两者需互为辅助手段进行检验。5) 对要求用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。6) 如果超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝不合格。7) 不合格焊缝返修的次数不宜多于2次，第二次返修后，若仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。8.6 焊接接头破坏性检验8.6.1试验设计原则1）破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定，对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在某些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝；2）承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致；3）有关规范规定或图纸规定68、要求进行破坏性试验的焊缝；4）试验项目应当具有针对性；5） 监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求；6）破坏性试验设计应在编制焊接工艺设计时同期完成。8.6.2 试件取样1）在焊接主要构件产品时，应增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能；2）焊接试板的材质应与母材相同，尺寸应足够切割各项试验所需试件。3）对于横向受拉的对接焊缝每5条、其它对接焊缝每10条做1组焊接试板，供破坏性试验取样备用。焊接试板长度不得小于500mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。4）产品完成后，应先对供取样用的焊接试板作出69、标记，并记录所在产品部位，然后才能切割，移送试验部门取样。8.6.3破坏性试验项目1）横向抗拉试验：试验目的是评定焊缝的抗拉强度。试验应按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直。横向抗拉试验得出的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验。如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头应拒绝验收。2）弯曲试验：对于厚度小于10mm的钢材对接接头焊缝，应至少取一个焊跟进行正面横向弯曲试验和一个焊跟进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还应进行焊缝侧面横向弯曲试验。弯曲模具半径标准为2a（a16mm），3a（a16mm），70、弯曲角度为180，焊接接头应与母材相同。试件弯曲后，应认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查。试件棱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，则认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。3）冲击试验：主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载构件之对接焊缝，应做焊缝金属的夏比V型缺口冲击试验，取得焊缝抗冲击韧性指标。如果图纸或焊接工艺提出了焊接热影响区（熔合线）的抗冲击韧性指标时，还应增加熔合线夏比V型缺口冲击试验。所测得指71、标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。8.6.4再次焊接和再次试验1）各项破坏性试验结果及时报送监理工程师，由监理工程师认证验收结论；2）对已拒绝验收的不合格焊接接头，原则上应切开重焊。并另作焊接试板取样，重复各项破坏性试验，直到满足要求；3）在得到监理工程师批准后，可以对少数难以满足施焊要求的焊缝、或图纸不当难以施焊的焊缝，采取补强措施，以保证焊接的承载力。4）所有焊接接头破坏性试验报告均报送监理工程师备案。9、工地安装方案XX高速公路跨XX高速公路的XX立交段，为XX高速沪芦段全互通立交。高架钢桥均为互通匝道上跨XX高速的钢箱梁砼结构类型的桥。钢箱梁总体安装重量在12472、2T左右，安装高度为XX公路路面向上78m不等，自然地面以上10m左右，具体见工程结构布置图。ES、NE匝道桥，分布在XX主线的两侧,孔号K18K20，长99.96米,跨径组合是30.98+37.5+31.48m，梁高1.8m，桥面宽度6m，单体重量为237.928T，折2.4T/m。其分段为：跨XX高速中间段长为23m左右,单件重56T左右；其它为3.9804.950不等，宽度为6m，单件重12T左右，便于运输和安装。SW匝道桥，孔号K4K7，长140.586m，宽为5.7m，梁高为2.1m，其跨径30.125+40.168+40.168+30.125m，单体重量为372.038T,折2.673、3T/m。其分段为：跨XX高速中间段长为27.58228.466m，单件重75T左右；其它各段分别为2.6835.000不等，宽度为5.7m，单件重14T左右，便于运输和安装。WN匝道桥，孔号K22K25，跨径30.118+40.158+40.158+30.118m，全长140.552m，梁高2.1m,桥面宽度6.4m，单体重量为393.235T，折2.8T/m。其分段为：跨XX高速中间大节段长为26.9391m，单件重76T左右；其它各段分别为2.7725.212不等，宽度为6.4m，单件重15T左右，便于运输和安装。以上钢结构箱梁桥，除ES、NE跨XX高速桥直线梁外，其余匝道箱梁桥既有平面74、弯曲,又有纵向曲线坡度,为空间三维线性。箱梁桥均为立交中最上层桥面结构，XX路面以上8 m左右。现就上部钢箱梁结构桥的安装施工作简要的分析说明。根据现场地理位置和高架桥梁总体施工情况，钢箱梁单体较大，公路运输十分不便，施工安装也较为困难,加上受拼装条件的限制，结合高架桥梁施工的实际情况，决定钢箱梁的施工安装：跨XX高速段为大节段安装，其余各段采取工厂化小分段制作（节段划分见钢结分段制作详图），现场搭设临时性钢管型钢支架，在支架上拼装焊接成形的施工方案（各分段支架点的高程见分段安装节点控制图）。（一）、钢箱梁的制作运输首先,将全桥钢箱梁纵向分成若干个小分段,各小分段长控制在45m左右，便于运输和75、吊装。宽度为钢桥面梁宽度,必要时可切去翼缘板面宽度（只能是跨XX的大节段），各小分段重量控制在15T范围左右,进行厂内车间集中分段加工制作、预拼、底基层防腐油漆处理；然后，陆路汽车运输至工程施工现场，边卸车边安装，或卸车组装待用。注意：小节段无余量切割，可直接安装校正焊接；大接段为合扰段有一定的余量，多次测量，切割后方能一次性安装到位。（二）、钢箱梁的架设拼装焊接施工由于连续钢箱梁，长度较长，结合实际施工的情况，采用现场桥位旁边和原跨临时性支架上拼装焊接成形，较为合理方便。（1）、搁墩的搭设 由于墩间全幅路段立交高架在施工，同时XX高速公路必须通车。墩间搭设的临时性满堂型钢支架必须全面充分的考76、虑刚度和一定的强度。特别是考虑XX高速路交通不能中断(在安装跨XX公路大节段钢梁时,可临时性中断,时间一般控制在2-3小时)。临时支架以钢管和槽钢、角钢等杆件拼装而成。钢管以300400*8mm螺旋管为主，槽钢、角钢等型钢作为支撑和固定使用。高度根据钢箱梁底标高而定；拼装宽度以箱梁底面宽度而定；临时支墩纵向间隔以箱梁制作长度和吊装起重量而定。支架的拼装用25-50T汽车吊配合施工；支架的基础处理采取现浇砼并预埋和支架钢管联结的钢板铁件；另外考虑到箱梁落架后有一定的下挠，在拼装时可放一定的施工预拱值，以便拆除支架后满足设计要求；拼装箱梁时支架的稳定性，采用型钢或钢丝线绳作临时性固定。跨XX公路的77、大节段临时性支墩,可占用XX公路边的紧急停车道设置临时支墩,但应注意做好醒目的安全防护工作,可用砼隔离墩或锥形交通标设置。基础处理：满堂支架的基础可直接做1.5*4*0.2m钢筋砼基础；跨XX的大节段支墩基础，可采用3050cm厚，810%的灰土进行分层压实（在紧急停车道上，可不做灰土处理）。然后再做2*5*0.3m的钢筋砼条形基础；预埋钢板和钢管或型钢支架焊接固定。必要时用型钢设置剪刀斜支撑焊接在钢管主支架上，作为支墩的稳定。（2）、箱梁的安装安装高架钢箱梁时，应本着先高架后地面，从上而下；先主道后匝道；先重后轻，分段进行，逐层安装的原则。但对于该工程同一层次的匝道安装，必须采取从钢箱梁的两78、端部向中间合扰安装。先小节段吊装拼接焊接，成形焊接固定后，再大节段一次性吊装拼接到位。 根据钢箱梁安装的高度和小分段的重量，小节段钢箱梁的拼装施工，优先采用50T汽车吊或50T履带式起重机直接起吊安装为好。大节段跨XX公路的钢箱梁安装，中断XX公路交通，优先采用170200T全路面液压式轮胎汽车起重机，直接起吊安装，或者采用其它100T汽车吊，两台同时抬吊安装（工作半径控制在1012m以内，高度在30m以内）。由于钢箱梁分段或者切割翼缘板后运输到工地，因此，在整体安装前，首先将大节段的钢箱梁在现场或者租用空场地，全部拼装成形，焊接完成后，方能起吊安装。拼装可在紧急停车道和绿化带的区域内进行，但79、要注意施工的安全防护工作，同时也要考虑起吊安装的方便。钢箱梁安装的顺序，对于每座匝道的小节段安装，可从匝道的两边向中间架设，在中间合拢大节段的拼装焊接（焊接余量在中间段上，具体根据加工制作进行余量切割校正）。由于小分段安装，先吊装靠边墩的钢箱梁，然后吊装中间箱梁，待一跨中数段箱梁全部安装至临时支架上，再进行墩间箱梁的各小分段的线型调整，在达到设计线型后，方可进行相邻分段间接缝焊接。焊接成型，经检验符合要求后，再进行下一跨段的安装，以及下道工序的施工。在两边各小分段全部安装结束，并作最终焊接固定，检查合格后，再作中间跨XX公路线的大节段安装。安装前，先多次测量中间需要安装的大节段的各部位尺寸，对80、未安装的大节段进行余量切割（必须考虑温差膨胀量）。全高架桥梁的安装轴线、高程的控制，采用全站仪、经纬仪和水准仪同时进行测量控制，以达到工程设计图纸要求。（3）、箱梁的落架就位由于箱梁现场原跨支墩间的临时支架上拼装焊接成形施工，在落架就位时，只需考虑消除落架后的施工挠度和平面坡度（预留一定的制作预拱度）。对于整体落架可采取砂袋或砂桶直接落架的方法。(三) 进度控制措施1、针对钢结构安装工程工序复杂的特点，进场速度首先要快，边进场搭设临时支架，边进行箱梁运输、安装的施工准备工作。同时进行有关左右、上下施工作业面的协调工作。2、统筹安排，精心组织，充分做好流水施工作业的准备，注意工序衔接和穿插配合，81、确保各分部分项工程有条不紊进行。确保机械设备安需投入，保证机械设备的满负荷运转。3、加强技术改造，应用新技术、新工艺；选择切实可行、经济合理的最佳安装方案。使工程质量、进度达到预控的目标。4、由于工期较紧，考虑所有跨XX的支架、匝道箱梁一侧支架，在钢箱梁分段到场安装前搭设好，其它余下的匝道各跨在安装的同时搭设，周转搭置使用。整个安装总工期控制在二个月内，钢箱梁实际安装控制在40个晴天内结束。（四）、安全措施1、建立安全管理网络，设专职安全员检查，督促安全施工。进入施工现场必须戴好安全帽，按规定在脚手架上设置安全护栏，从事高空作业时必须系好安全带。2、吊构件时严格遵守起重吊装作业规定。特别是在安82、装时，一定要采取必不可少的安全防范，设置醒目的限位作业标志线等安全防护设施，防止汽吊吊臂端部进入不安全区域而工作。3、施工用电，设置安全触电保险装置，机电工经常检查机械电气设备，确保安全无事故。不断完善各种规章制度及操作规程，经常召开安全会议，加强安全防护教育，杜绝一切事故发生。 6M钢箱梁钢箱梁 30m7-8M砼墩柱钢管临时支架钢管临时支架砼基础钢箱梁安装示意图(一)钢箱梁临时钢管型钢支架4.5m4.5m 4.5m4.5m4.5m 100T全路面液压式轮胎吊钢结构箱梁钢箱梁安装示意图(二)钢箱梁段吊装就位 按工艺要求对称焊接环缝（焊接时采取防风、防雨措施）。返工返工N检查检查Y环缝焊接返修焊83、NY 检查坡口及清理情况；返工N连接定位Y 利用匹配连接件，调整并控制坡口错边及间隙。 外观检查、无损检验、焊接试板检验。 按工艺要求组焊嵌补件检查嵌补件组、焊返修焊N 外观检查无损检验下工序图1.0桥上作业工艺流程1）按图纸要求在安装支座和伸缩装置之前，准确完成为安装支座和伸缩装置在结构物上的预埋和预焊件。2）配合、协助其它其他承包人完成安装支座和伸缩装置。3）在钢箱梁段拼装时，按监理工程师要求安装除湿机，将除湿机安装到位，包括箱梁开孔、除湿机通风口、风管和控制盘及管线的安装。4）积极配合其他承包人做好桥梁供配电、照明、结构安全监测、交通工程等相关的预设、预留、预焊、开孔、焊接和协助安装等工84、作。3）、桥上施工准备3.1根据桥上焊接工程总量和施工进度要求，在每一吊装焊接作业面配置容量为200KVA的焊接电源。3.2 施工前安装、调试好配电设备、焊接设备、通风排尘设备、CO2焊所需防风棚架、除锈机具、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮设备、焊接材料烘干箱、高强度螺栓施宁等施工必备器材器具，并设立专职维护管理人员。3.3 施工前搭设好临时工作平台、备好桥上工作车。3.4 提前采购好施工所用焊接材料并做好复验工作。3.5 建立健全桥上施工岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度，在桥上设置用电安全告示及用电安全设施。将各种制度落实到责任人，保证施工安全。4）、一般要求4.185、 施工前根据设计图纸和技术文件编制焊接工艺评定任务书，在通过监理工程师评审后进行桥上连接焊接工艺评定试验，并编写焊接工艺评定试验报告，评定试验报告报监理工程师审查批准。根据焊接工艺评定试验报告编制桥上连接焊接工艺操作规程，报监理工程师审查认可。4.2 施焊时应按监理工程师要求和相关工艺文件规定焊接产品试板，产品试板的厚度、轧向、坡口尺寸应与所代表的接头一致，并与之采用相同的工艺方法及参数同时施焊。产品试板应做好标记，在经监理工程师验收合格后方可取下移送试验部门取样试验。4.3 梁段间环缝为横桥向对接焊缝，是主要传力焊缝，要求100%熔透和100%无损检测。由于桥上施工条件较差，焊缝拘束度又很大86、，因此应从考试合格的焊工中挑选经验丰富的高级焊工施焊。4.4 桥上焊接施工的环境温度宜在5以上，相对湿度不大于80%，风力不大于5级。若在露天或雨天施焊时，应采取有效的防风、防雨、防潮措施。4.5 定位焊可采用手工焊或CO2气体保护焊，定位焊时执行桥上连接焊接工艺相关规定。当定位焊出现裂纹或其它严重缺陷时，应先查明原因再清除缺陷并补充定位焊。4.6 焊前全面检查接口的错边、间隙及坡口尺寸。4.7 焊接前用砂轮清除表面的铁锈，清除范围为焊缝两侧各50mm，除锈后24h内必须焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应在重新除锈后再施焊。4.8 对于有预热要求的焊缝，采用电阻加热或火焰加热，预热温度宜大87、于50，预热范围为焊缝每侧100mm以上。4.9 在钢箱内采用CO2气体保护焊时，焊工要佩戴防护面罩，必须配备通风防护安全设施，以免焊接时产生的CO影响焊工安全。5）、焊接方法和焊接顺序5.1 焊接方法5.1.1 定位焊采用手工焊或CO2气体保护焊。5.1.2 顶板对接焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面。5.1.3 平底板对接焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面。5.1.4 腹板对接焊缝采用CO2气体保护焊。其它焊缝优先采用CO2气体保护焊。5.2 焊接顺序5.2.1环焊缝从桥中轴线向两侧对称施焊顶、底板和腹板焊缝。顶、底板安排4个焊工焊接，腹板安排4个焊工，做到88、对称同步打底焊。顶、底板打底焊焊完后，用两台埋弧自动焊机（4个焊工）对称焊接顶、底板盖面焊缝。5.2.2 待环焊缝外观检验、无损检测和产品试板都合格后组焊顶板嵌补件、底板T形肋嵌补件。T形肋嵌补件从桥中线向两侧同时对称焊接。每一嵌补件按先对接后角接的顺序施焊，即：先焊一端的对接焊缝，另一端自由收缩（采用活马）；然后焊接另一端对接焊缝；最后焊接嵌补段角焊缝。6）、焊缝检验6.1 焊缝及产品试板的各项力学性能指标必须满足设计及技术规范要求。6.2焊缝的外观质量和内部质量满足南通九圩港桥钢箱梁制造验收规则（根据设计和招标文件编制，按程序批准）要求，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑等缺陷。689、.3 工地连接横桥向对接焊缝进行100%超声波探伤（探伤范围：焊缝全长）。环形焊缝与顺桥向焊缝的十字交叉处，在顶板应100% X射线探伤，底板应30% X射线探伤。6.4 不合格的焊缝经报监理工程师同意修补后方能进行修补，修补次数不宜超过两次，若第二次返修后仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后方可进行第三次返修。经返修的焊缝应随即打磨匀顺，并按原质量要求复检，对横向接口焊缝，其修补部位应全部用X射线拍片检查。焊缝缺陷修补办法按表6-1执行。表6-1 梁段焊缝缺陷修补办法缺陷种类修补办法切除临时连接板时留下的缺陷伤及钢材表面深度大于0.1mm且小于1mm的缺陷应用砂轮磨平；深度超过1mm者，90、手工补焊后用砂轮修磨平顺。咬边深度小于0.5mm的用砂轮磨顺；深度大于0.5mm的手工补焊后用砂轮修磨匀顺。焊缝裂纹或热影响区裂纹应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，提出防止措施。返修焊预热100150，用原焊接方法进行返修焊（焊缝长度小于200mm可用手工焊）。气孔、夹渣、未熔透、凹坑等缺陷用碳弧气刨清除缺陷，手工焊返修，预热50100，焊后磨顺。自动焊、半自动焊起弧或落弧的凹坑如要继续施焊或补焊时，必须将原来弧坑部分或被清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再继续焊接。（三）质量保证措施1）概述我公司按照GB/T19002-1994(idt ISO9002：1994)质量体系 生产、安装和91、服务的质量保证模式标准的要求，建立了文件化的质量保证体系。为确保大桥的制造质量，在公司质量体系的基础上，建立大桥钢箱梁制造质量保证体系。钢梁制造质量保证体系框架图：材料检验主管工程师项目总工程师项目经理工艺工装主管工程师焊接主管工程师计量主管工程师检查主管工程师无损检验主管工程师设备主管工程师生产主管工程师项 目 经 理 部 下 属 各 施 工 单 位技术质检部工程部1.1外购物资控制1.1.1 物资采购1）按照合同的进度要求，编制物资采购计划。2）钢箱梁所需物资按公司的规定实行采购。先选择通过GB/T19000标准认证的大型企业为投标人。3) 采购的物资应满足技术规范的要求。并应证（证明书或92、出厂合格证）物相符。4)物资必须经入厂复验合格、监理工程师同意后方可入库使用。1.1.2 物资管理1) 外购物资分类存放，专料专用。为避免车间用料混杂，本工程所用钢板按如下要求在板端进行色带标识：Q345qD 红色 Q235黄色每种色宽30mm定期填报物资采购、使用、库存情况报表，按月上报监理及业主。2） 钢箱梁制造的主要质量特性控制预处理线赶平，控制平面度1mm/m；控制切割顺序，减小切割变形；二次赶平，消除切割受热后变形；边缘加工，控制组装配合尺寸。用吸盘式吊具吊运板单元组装胎组装，控制U形肋、T形肋中心距0.5；反变形胎施焊，控制焊接方向和顺序,控制焊接变形。板单元几何尺寸检查 整体组焊93、，规定焊接顺序、方向及焊接规范，减小焊接变形。底板单元按基线定位组装，控制板单元上纵横向定位线，允许偏差1mm；板块几何尺寸检查腹板按基线定位组装板单元运输存放变形控制专用吊具、平整码放、板边防护板单元几何尺寸控制下料和加工的几何尺寸控制梁段几何尺寸控制预拼装和整体检查测量梁段完工验交检查桥梁线形，拼装长度测量、控制匹配端口尺寸、调整节段间隙横隔板按基线定位组装。重点控制横隔板之间端部的横向错动 2mm、隔板的垂直度3mm，横隔板间距2mm。控制工艺隔板定位1mm。底板单元组装定位检查横隔板及工艺隔板组装定位检查顶板组装定位检查顶板按工艺隔板和基线定位组装。焊后检查，重点检查焊接变形和焊接收缩94、量腹板组装定位检查2.1 几何尺寸精度控制2.2 焊接质量控制2.2.1 焊接质量控制项点焊接设备控制项焊接材料控制项焊接人员控制项施焊环境控制项焊接检查控制项由焊接工艺评定确定焊接方法和焊接规范。优先选用CO2自动和半自动焊的焊接方法，全面采用背面贴陶质衬垫单面焊双面成型工艺。选用焊缝金属少，变形量小的坡口型式，规定焊接顺序、焊接方向，综合控制焊接变形保证电焊机、CO2流量计、烘干箱等设备的计量指示准确，保温筒保温良好。焊接电源前配备SBW-225稳压器，保证电源输入电压稳定。焊接材料必须见进厂复验合格单方可使用。焊条、焊剂必须按规定烘干后使用，严禁使用药皮脱落焊条、生锈焊丝和受潮结块焊剂。95、手工焊接时，必须随身携带保温筒，且不得敞口使用。CO2气瓶倒置存放，使用前放水，保证气体纯度。焊工必须持证上岗，从事其证书规定范围的焊接操作。焊工被发现焊接质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。焊工不得疲劳作业。焊接前对待焊焊缝50mm范围进行打磨，不得带锈焊接。埋弧焊在引板上的起熄弧长度大于80mm，焊后切掉引板，不得用锤击落。有预热要求的焊缝，预热范围为焊缝两侧50100mm，温度由工艺评定确定。要求焊接作业的环境温度在5以上，其相对湿度不大于80%。箱外焊接必须在防风雨设施内进行。外观检查严格按焊缝外观检查质量标准执行内部无损检验严格按焊缝内部质量无损检验标准执行检验前必须校对检96、验仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。焊接工艺控制项项项焊 接 质 量 控 制焊接过程控制项2.2.2 焊工培训要点焊接工艺实施前，在项目总工程师的组织下，由技术人员对拟投入本工程的焊工进行专题培训，并进行闭卷考试。1)考试成绩得85分以上者为合格，否则须经补考至合格，补考不合格者换岗工作。2)理论考试合格者，在项目总工程师的主持下，再对其进行施焊部位和方法的实作考试。按照技术部门制定的评分标准，得分在85分以上者为合格。考试合格的焊工发给合格证书并报送监理工程师备案。2.2.3 焊缝检验要点1） 所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。2） 97、焊接人员对所施焊的焊缝先进行自检和互检，发现缺陷及时修补，并清理熔渣及飞溅物。对图纸要求打磨的焊缝打磨平顺。3） 自检、互检合格后，填写施焊记录并在自互检栏内签字或盖章，交专职质检人员检查。质检人员检查合格后，施焊班组填写无损检验委托单等候无损检验。4） 无损检验人员需持有效的二级以上的合格证件，经监理工程师确认后方准上岗操作。5） 无损检验人员接到委托单后，按委托单上记录的时间24h后对焊缝进行无损检测。厚度大于30mm的钢板焊接接头应在施焊48h后进行无损检测。6） 无损检验人员在检测过程中发现超出规范的焊缝内部缺陷应进行实物标识，由专人进行返修焊。返修焊不得超过两次。返修焊后按上述要求重98、新进行外观检验和无损检验。7） 检验合格的焊缝，由质检人员在施焊记录和无损检验记录上签字盖章，方可转序。2.2.4 焊接接头破坏性检验1） 根据大桥钢梁制造技术规范的要求，对主要构件的焊接接头进行破坏性检验。2） 在焊接主要构件（顶板、底板、腹板的对接焊缝和桥上对接焊缝）时，增设材质、厚度、轧制方向、坡口形式与母材相同的焊接试板。3） 试板取样试验后的对接焊缝力学性能（拉伸、弯曲、冲击）应符合技术规范的要求，且不低于母材。熔透角焊缝的熔透深度符合设计要求，断口缺陷符合规定的要求。4） 破坏性试验前通知监理工程师，试验后及时向监理工程师报送试验结果，由监理工程师认证试验结论。2.2.5 焊接工艺99、纪律1) 焊工应严格按焊接工艺的要求规范操作，保证焊接质量。2) 质检人员应监督焊工执行工艺，及时制止违反工艺纪律的行为。3) 项目总工程师组织技术和质检人员定期对施焊现场进行工艺纪律检查，并做好记录。2.3 涂装质量控制2.3.1涂装材料检验1) 涂装材料入厂后由质检人员进行取样复验，按照技术规范的要求检验其各项指标。2) 复验合格经监理工程师确认，办理入库手续。2.3.2涂装质量控制项点涂装工艺涂装设备涂装人员涂装检查采用高压无气喷涂工艺。控制空压机的空气压力。提供无油无水的清洁压缩空气。油漆检验：粘度、密度、固含量、耐磨性、硬度、附着力符合相应标准；磨料烘干；油漆出厂18个月后不得使用。100、油漆工必须持证上岗，当发现涂装质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。作业人员不得疲劳作业。控制喷砂角度6070；喷砂后4小时内进行涂装；外表面清洁度SXX.5，内表面清洁度St3；油漆未熟化前和超过混合使用期后均不得使用。控制油漆中稀释剂比例5%；涂装作业的环境温度在5以上，室内相对湿度80%，室外90%。避免结露涂漆，钢板表面温度高于露点温度3以上。控制作业环境空气的清洁度。作业照明要求清晰、均匀、无阴影。外观：漆膜连续平整，无流挂、针孔、气泡裂纹，颜色按色卡内部：干膜厚度，附着力。检验前必须校对测厚仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。作业环境施工过程涂装质量控制项点涂装材料3）量系统的101、控制由计量检修、外购物资检验、产品质量检验、质量监督与项目经理部质检部，共同组成质量系统。经培训合格且持证的专检人员进行操作，对钢箱梁制造过程实施全面控制，按照检验和试验计划独立行使质量职权。申请检验验 证加倍N 换料取 样送 样入 库 不合格标识首检N 监理检查加 倍外观检验试 验3.1外购物资复验程序框图3.2产过程检验1) 生产过程严格执行 “三检制”。各工序自检、互检合格后，分别在生产过程单中自检栏和互检栏内盖章，证明自检和互检合格。由质检人员负责全面检验，未经检验合格的产品不准流入下工序。2) 在关键工序合理设置检查停止点。停止点前的工作必须经过全面的检查（包括结构尺寸、误差、焊缝的102、无损检验和文件的完备检查）才能进入后工序生产。3.3编制钢箱梁制造检验和试验计划书钢箱梁制造检验和试验计划书应包括如下内容：1）规定材料进货、生产过程检验和试验的内容和方法，检验的频率。2）明确所依据的标准或合同要求。3）合理设置检查停止点。4）明确监理工程师独立检验和试验的项目。3.4监理工程师的检查监理工程师独立检查的工序和三检合格报监理检查的隐蔽工程，应待监理工程师检查合格后方可流入下工序。3.5质量监督和考核为了保证钢箱梁的制造质量，加强现场质量管理，检查主管工程师，负责对生产过程的质量监督和考核。1）在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度以及工艺的执行请况。2）103、抽查各工序的产品质量，监督操作和检验的工作质量。3）处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量体系的正常运行。4）钢箱梁制造质量考核细则。使每一个工序的工序质量与经济效益挂钩。3.6不合格品控制1）在生产过程中当某一个工序出现异常，生产出不合格品，应对其实施控制，不得流入下工序。2）检人员发现不合格品（包括操作者自检发现的不合格品），应立即通知工序操作者停止生产，分析不合格产生的原因，并对不合格品进行标识和记录，填写不合格品评审处置单报技术部门评审。3）技术部门接到不合格品评审处置单后对不合格品组织评审，对一般性不合格做出处置。4）如果出现重大质量事故立即报告项目经理和总104、工程师，由项目经理和总工程师召集技术、生产、质检各部门负责人及专业人员召开质量事故分析会。分析引发事故的原因，制定处置方案和纠正措施，做到“三不放过”。5）出现重大质量事故在2小时内将事故详细情况书面报监理工程师和业主。出现一般质量事故在3天内将事故详细情况书面报告监理工程师和业主。处置方案报监理工程师批准，处置结果报监理工程师备案。3.7设置质量控制点根据钢箱梁构件的特点，按照技术文件的要求，在钢箱梁制造过程中，成立以下质量控制点。1) 钢板赶平质量控制点 控制钢板平面度。2) 数控切割质量控制点 控制切割后几何尺寸。3） 组装质量控制点（1）控制板单元几何尺寸和T型肋间距；（2）控制隔板的105、几何尺寸；（3）控制梁段几何尺寸，保证预拼装质量。4）. 控制焊接质量，尤其要控制腹板与隔板之间的焊接质量。4.1无损检验我公司具有完备的无损检测系统，较强的检测能力。4.1.1检验规范1)钢梁制造验收规则2) 现行有关标准3) 探伤检验规程4.1.2检验手段X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。4.1.3检验人员1) 无损检测人员均经过省部级无损检测资格鉴定委员会的培训考试，获得级及以上无损检测资格证书。2) 无损检测人员须经过本桥检验规程培训考试，并取得合格证书。4.1.4涂装检验1) 涂装质检人员须经本桥检验规范的培训考试，取得检验资格证书并经监理工程师认可后方可上岗检验。2) 钢梁表面粗糙度及清洁度用比较样板和表面粗糙度测量仪检测。3) 涂装过程中施工人员使用湿膜卡连续自测油漆湿膜厚度。4) 每度油漆涂装后，按技术规范的要求用磁性法进行干膜厚度测量。涂装结束后，利用色卡、干膜测厚仪、涂层结合力测试仪、附着力测试仪等测量仪器进行漆膜颜色、最终厚度和附着力的检验。