1、10.132Km路基和桥涵工程路基排水、路堤填筑施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录xx工程1施工方案1第一章 工程概况9三、气象、水文9四、水、电、通讯条件9五、筑路材料102、路基填料以粉土、粉质粘土为主。10第二章 总体施工组织布置及规划10第一节 编制依据10四、现行公路施工规范：10第二节 编制原则10第三节 主要工程特点11一、地形条件较好11二、交通较为便利11三、结构物多，分散不集中11四、重难点11第四节 施工组织机构12一、项目组织机构12二、领导及主要人员职责13三、 主要人2、员配置表18第五节 施工任务划分18第六节 施工总体方案18一、路基施工18二、桥梁施工22第七节 目标承诺22第三章 路基总体施工方案23第一节 路堤填筑23一、工程概况23二、施工方案23路堤填料最小强度及最大粒径要求表27一、钻孔灌注桩施工工艺与方法66二、承台施工工艺与方法69三、墩台身施工工艺与方法70四、盖梁与台帽施工工艺与方法73第三节 梁板预制施工方法及工艺73一、工程概况73二、先张法板梁预制施工方法及工艺74三、35m后张法预应力箱梁预制方法及工艺82第四节 梁板架设方法及工艺88一、箱梁安装88二、梁板架设施工方法及工艺89第五节 现浇梁施工工艺与方法89一、现浇箱梁支架3、基础处理90二、支架搭设91三、支座、模板的安装98四、支架预压与预拱度100五、钢筋绑扎及预应力管道、钢绞线安装101六、梁体砼的浇筑与养护105七、预应力施工107八、预应力孔道注浆109九、封端砼施工110十、拆模、落架111第六节 桥面铺装层施工工艺与方法1121、施工准备、测量放样1122、安设模板1133、铺设钢筋网1134、砼入模1135、振捣1136、抹光、压实1137、拉毛1138、养生及拆模1139、安装伸缩缝114第五章 总体施工进度布置114第一节 施工进度计划114一、分项工程工期安排114二、横道图114第二节 保证工期组织机构及保证体系框图115第三节 工期保证措4、施117（一）重点工序工期保证措施117（二）不利气候条件下工期保证措施118（三）关键设备故障的工期保证措施118第六章 总平面布置图119一、临时工程修建原则119二、施工运输道路119三、施工供电119四、施工供水119五、通信联络119六、生产、生活房屋120七、砼拌合站121八、预制场121九、主要临时工程数量121第七章 施工准备122一、施工队伍及机械设备上场122二、现场准备122三、技术准备1238、施工人员岗前技术培训。123四、主要施工机械设备准备（详见后附表格）123五、主要材料和构配件准备123第八章 保证体系及措施123第一节 工期保证体系及保证措施123第二节 质5、检体系与质保措施124一、质量目标124工程项目创优计划表124二、质量保证体系125三、保证工程质量的主要措施135四、对自购主要材料及设备的质量控制措施144五、对路基、桥涵工程质量通病控制及防治措施145六、测量控制措施147七、夏、冬、雨季施工质量保证措施149第三节 安全保证体系与安全保证措施154一、安全目标154二、安全保证体系及组织机构154三、安全制度及保证措施161第四节 环境保护、水土保持保证体系及保证措施170 洒水降尘，确保空气质量。170 按设计文件植树种草，搞好景观绿化，满足顾客要求。170第五节 文明施工、文物保护保证体系及保证措施174一、文明施工目标174二6、文明施工措施175三、文物保护措施177第六节 项目风险预测与防范178第七节 工程项目应急救援抢险方案178一、应急原则178二、应急响应对象178三、应急组织178四、应急救援程序180五、现场恢复和事故调查183六、应急培训和演练183第八节 施工现场临时用电方案184一、临时用电计划184二、临时用电安全保证措施185三、安全用电防火措施187第九节 其他应说明的事项189一、廉政保证措施189二、保证农民工工资措施189第九章 特殊时段施工保证措施190一、高温施工保证措施190高温时段浇筑混凝土时，要在模板外侧洒水降温。190模板存放在棚内或者遮盖，避免阳光直接照射。190二、雨7、季施工保证措施191现场料具堆放场地事先填筑平整，保证场地无积水。191三、冬季施工措施1912、混凝土的配制和搅拌1923、混凝土运输和浇筑1924、混凝土养护的技术要求1925、钢筋工程1926、质量控制1937、冬期施工必须遵守有关安全法规和规程1938、冬季施工安全要点193第十章 编制竣工文件的人员、计划和措施194一、编制竣工文件的人员194二、编制竣工文件的计划194三、编制竣工文件的措施1957、竣工文件的质量要求是：195四、建立工程预立卷制度196第一章 工程概况一、工程简介二、地质概况路线所经区域地形平坦、宽广，组成物质以粉土为主。路线所经地区位于华北新生代凹陷东南部，地8、质构造复杂，其基底岩层为古生代沉积地层和前震旦纪变质地层，第三纪与第四纪沉积物巨厚，没有裂变隐伏岩溶浅埋区等不良地质，属鲁北黄泛平原较稳定工程地质区。该工程地处XX省北部，地理位置为东经1170411835，北纬36503740之间。路线基本呈东西走向，所经区域为鲁北黄河冲积平原，其地势自西南向东北缓倾。组成物质以粉性土为主。由于黄河多次改道泛於，废弃河道错综分布，加之后期地表流水改造及人为影响，岗、坡、洼地分布复杂。三、气象、水文本区属暖温带季风型大陆性气候区，四季分明，降水集中，气温适宜，降水集中于夏秋两季，冬春干旱少雨。根据多年的气象统计资料，路线所经区域年平均气温为12.312.8之间9、。月平均气温以一月份最低为-2.8-4.0，最热月为六至七月间，平均气温为2626.9。极端最高气温44.9。路线所经区域降水量地理分布特征是南多北少，东多西少；其季节分布具有季风气候的特点，降水集中在夏季各月，春秋为过渡季节，一般为秋多于春。区域年降水量平均575mm655mm之间，夏季月份为366.7mm424.8mm，占全年量的70%左右；冬季月份为13.9mm25.6mm之间，占全年量的2%4%左右。四、水、电、通讯条件1、沿线地下水资源丰富，水质较好，可直接抽取地下水作为生活和工程用水。在离水源较远的各用水点可打井取水。2、沿线电网较为发达，电力充足。工程用电可以与当地电力部门协商解10、决，局部路段无高压电力需自行架设，并自备发电机应急。3、沿线乡村均有电话线网通过，通讯条件好，可安装有线电话或移动电话联络。4、项目所处区域运输网络发达，铁路有滨港铁路、淄东铁路，公路有青岛至银川高速、滨州至莱芜高速、长深高速滨州至大高段、荣乌高速XX至青州段等多条高速干线以及遍布全区的几十条国省道，县乡公路及乡村道路。以上便利的交通设施为施工队伍、施工机械的进场、转场和地方性材料及外购材料的运输提供了便利的运输条件。但通往线路的支线（乡村道路）等级较差，不能通过重型汽车，本项目局部离现有道路较远的路段需何止临时施工便道才能进入现场。五、筑路材料1、砂石料主要取自XX历城区、高新区和章丘市，钢11、材、水泥、沥青、石灰等主材的生产供应，在XX省XX市均较充分，可从省内购买，可供工程所用。高强钢丝等特种钢材可从省外购进或组织进口货源。2、路基填料以粉土、粉质粘土为主。第二章 总体施工组织布置及规划第一节 编制依据一、招标文件、合同书及补遗书。二、XX至XX高速公路两阶段施工图设计文件。三、交通运输部关于开展高速公路施工标准化活动的通知（交公路发【2011】70号）、高速公路施工标准化技术指南（2011年12月）、XX省交通运输厅XX省高速公路施工标准化管理标准指南（试行）（2012年9月）。四、现行公路施工规范：公路工程质量检验评定标准 JTG F80/12004公路路基施工技术规范 JT12、G F102006公路桥涵施工技术规范 JTG/T F502011公路沥青路面施工技术规范 JTG F402004公路工程技术标准 JTG B012003五、现场调查、采集、咨询所获取的情况。六、本企业技术力量、设备状况、管理水平及施工经验。七、当地政府对环境保护等方面的具体规定和要求，当地多年来约定俗成的乡规民约和风土人情。第二节 编制原则为确保优质、安全、按期完成本标段的工程施工，制定施工组织设计编制原则如下：一、管理人员与施工队伍：项目经理部由具有丰富公路施工经验和在类似工程地质条件下施工经验的人员组成。施工队伍调集具有同类工程施工经验的专业队伍，根据XX至XX项目施工要求组织专业化施工13、。二、施工组织：采用先进的组织管理技术，统筹计划，合理安排，组织分段平行流水作业，均衡生产。三、机械设备配套：采用先进的机械设备，科学配置生产线，充分发挥设备的系统生产能力。四、施工工艺：根据工程特点，采用先进的、成熟的施工工艺，实行样板引路、试验先行、全过程监控、信息化施工。五、现场布置：合理布置施工现场平面，尽量减少工程消耗，降低成本。第三节 主要工程特点一、地形条件较好该工程地处XX省北部，地理位置为东经1170411835，北纬36503740之间。路线基本呈东西走向，所经区域为鲁北黄河冲积平原，其地势自西南向东北缓倾。组成物质以粉性土为主。由于黄河多次改道泛於，废弃河道错综分布，加之14、后期地表流水改造及人为影响，岗、坡、洼地分布复杂。二、交通较为便利项目所处区域运输网络发达，便利的交通设施为施工队伍、施工机械的进场、转场和地方性材料及外购材料的运输提供了便利的运输条件。但通往线路的支线（乡村道路）等级较差，不能通过重型汽车，本项目局部离现有道路较远的路段需何止临时施工便道才能进入现场。三、结构物多，分散不集中我公司管段全长10.132Km，其中xx西互通立交枢纽1处，分离式立交2处，中、小桥梁5座，通道11座，涵洞52座，不均匀分布在沿线各处，施工组织困难。四、重难点1、本项目主要工程为路基和桥涵，路基填方数量大，土源缺乏，尽早确定土源是本项目土石方施工重点。由于桥涵、通道15、数量繁多，需要有条不紊组织好各工序间的衔接，且该区段分布有大量的特殊路基处理，包括过湿路段、中盐渍土路段、沟渠、水塘、软弱土、堆载预压、井点降水、强夯、浆喷桩等。因此不良地基的处理为本项目的重难点工程。2、xx西互通立交上跨济乐高速公路的A、C匝道桥的现浇箱梁要作为施工中的控制重点，以确保不影响济乐线的通车，因此济阳西枢纽互通立交A、C匝道桥是桥梁工程的重中之重。3、沿线绝大部分为基本农田，而且地势平坦，取弃土场征地比较困难。目前有意向的取土场为2个，1个是牧马河，实际已落实土方量70万方，已签署土方协议。另1个是垛石河，实际已落实土方量0万方，已签署土方协议。第3个取土场协议已签订，但取土场16、位置和取土量都未确定。第四节 施工组织机构一、项目组织机构按照项目法组织施工，实行项目经理负责制，全权代表我公司履行合同中规定的权利和义务。项目经理部下设10个业务部室，下辖16个施工队（详见第五节施工任务划分）。本标段实行一级管理体制，由10个职能科室组成，即：工程技术部、财务部、合同部、安质环保部、物资部、设备部、办公室、测量队、试验室、派出所，各科室依据内部分工履行职责。施工组织机构见图1.4.1。项目部项目经理派出所 物资部测量队 设备部工程技术部王飞办公室 合同部财务部安质环保部试验室总工程师拌合站路基施工队桥梁施工队综合施工队钢筋加工厂预制场防排水施工队队桩基施工队图1.4.1 施17、工组织机构图二、领导及主要人员职责1、项目经理职责 项目经理是公司在该项目的法定代理人，代表公司对工程项目全面负责。 遵守国家和地方政府的政策法规，执行业主、监理、设计、咨询、地方及公司的规章制度。在该项目中代表公司履行合同执行中的有关技术、工程进度、现场管理、质量检验、结算与支付等方面工作。 主持制定项目的施工组织设计、质量计划及总体计划和年、季、月施工进度计划。根据工程项目的工期、质量、成本、安全等目标对工程从开工到竣工的全过程进行组织、管理、控制，确保目标的实现。 深入施工现场解决问题。不断完善经济制度，搞好经济效益，主持项目盈亏分析。 搞好施工现场管理和平安工地建设，关心职工生活，确保18、安全生产。 做好项目的基础管理工作，保证各种文件、资料、数据等信息准确及时地传递和反馈。 完成公司交办的其它工作。2、总工程师职责 协助项目经理工作，负责项目技术工作和质量工作管理。 负责项目施工组织设计方案的制定、审核及落实。执行国家有关施工技术政策和上级颁发的有关技术规程、规范和各项技术管理制度。 负责项目工程创优规划和质量计划的制定，督促检查各项技术措施的实施。 负责项目质量、环境、职业安全健康体系的有效运行。 负责组织编制施工中重点部位、关键环节及季节性施工的技术措施，并组织编写预案。 主持技术会议，负责解决施工中的技术问题，审批施工技术措施。负责组织工程技术人员向现场施工负责人进行技19、术、环境、职业安全健康交底。 参加单项工程项目自检和隐蔽工程检验，组织分部工程质量的检验评定。对工程质量在技术上负全面责任，经常深入现场检查和指导工作。 组织单位工程新技术、新工艺、新设备、新材料的采用，编制新技术、新工艺的保证措施 在项目经理的授权范围内，负责与公司管理层、建设方、监理方和设计方的协调，解决施工中出现的技术问题。3、安全总监职责 监督项目部和下属单位对国家有关安全生产法律、法规和公司有关安全生产规章制度的执行，督促落实上级关于安全生产的各项指示。 监督项目部和下属单位安全管理体系的建立和运行，督促项目部和下属单位安全管理人员的配置到位和安全生产措施经费的投入到位，并具体负责安20、全经费台帐的建立、登记和运行记录；督促项目部和下属单位安全生产终端责任制的建立，并监督其运行，确保项目施工安全。 审查重点工程的施工安全方案，参加重大安全风险的分析和风险防范措施、应急预案的制定和审批。组织开展项目的安全检查和事故隐患排查、治理活动。督察项目部重大危险源识别、评价和控制情况，督察施工现场安全隐患的整改情况，督察隐蔽工程旁站记录和影像资料等工作的落实。 对违章指挥、违规行为有权责令整改，并根据公司的安全生产管理办法进行相应的处罚。对无视安全生产规章制度的项目，有权建议撤换相关责任人员。 每月组织不少于二次召开项目部安全生产专题会议，分析安全生产形势，并提出有针对性的预防和改进措施21、。 每周向公司安全质量环保部书面报告所监督项目的安全生产情况及解决问题的措施，特殊情况及时上报。 每周一次以上向公司主管领导及分管领导电话汇报所监督项目安全生产存在的问题及拟解决的措施。发生安全事故必须第一时间向主管领导及分管领导汇报，不得瞒报谎报。 根据公司领导的授权，组织或参与生产安全事故的调查处理。 每年至少一次参加公司组织的安全生产培训，并参加B级安全生产考核的延期及培训教育。 定期或不定期组织项目员工进行安全教育和培训。4、工程技术部部长职责 在项目总工程师的领导下，对项目的施工技术工作负责。参与实施性施工组织设计、施工方案和特殊过程、关键工序作业指导书等的编制，及时进行技术交底和施22、工技术指导，确保所有单位按照操作规程和施工技术要求进行施工。 负责项目的“三标一体化”的贯彻落实。 组织、领导本部室的技术人员按照质量、环境、职业健康、安全管理体系的要求进行施工作业，确保项目部各项技术指标的完成。 深入施工现场，加强检查和控制等工作，严格施工管理。 注重收集各种资料，建立健全各种技术台帐。做到各种资料整理及时、齐全，符合有关要求。 在施工过程中，积极推广和应用各种新工艺、新技术、提高单位工程质量和数量。 及时编制上报竣工工资料和竣工文件，并保证准确无误。 协助做好技术人员的思想政治工作，搞好各种任务动员，调动一切积极因素，保证各项施工任务圆满完成。 参与总工程师对工程技术人员23、和技术工人的培训、考核、使用、奖惩等工作。5、安质环保部职责 贯彻执行上级有关安全生产、质量和环保控制的方针、政策、法律、法规、标准及其他要求。 建立、实施和保持职业健康安全管理体系、质量和环境保护保证体系，并监督、检查、评价、改进和实施。 定期、不定期组织检查，及时掌握施工安全生产动态、工程质量态势和环保水保受控情况。会同相关部门采取有效措施，预防各类安全、质量、环保水保事故、事件的发生。 负责对施工人员进行安全、质量、环保水保相关知识培训与教育，制定培训计划，在有关部门配合下严格落实。 组织开展平安工地建设、考评和申报工作。严格执行安全、质量、环保水保制度。 参与安全、质量、环保水保事故的24、调查、分析和处理，坚持“四不放过”的原则，制定和实施纠正预防措施，经项目经理确认后组织实施，并对措施执行情况进行跟踪和验证，保持相关记录。 负责与业主、监理及其他相关方、员工进行沟通，及进整改安全、质量、环保水保存在的隐患，确保施工生产的顺利进行和企业的诚信。 按规定及时上报安全、质量、环保水保各种信息、报表等有关资料。6、合同部部长职责 负责协助项目经理和开展本项目的责任成本管理工作。 负责对股份公司、集团公司和工程公司成本管理政策进行宣传和协助项目经理予以贯彻落实。 协助项目经理组织建立本项目责任成本管理体系。 负责组织协调各部门编制项目责任成本管理实施细则和项目劳务部分内控制度的制定和落25、实，报项目经理审批和公司备案。 负责责任预算的二次分解，负责监督各中心责任预算的执行情况，负责组织拟定项目经理与各责任中心的责任合同。 配合财务监理进行责任工资和效益工资的计算、申报与分配。 配合项目经理和总工程师做好变更索赔工作。 负责本项目的劳务管理和合同管理，对本项目劳务单价的节超负直接责任，对本项目的劳务纠纷负连带责任。 负责审核技术部门提供的劳务计价工程量，对超设计工程数量无工程技术部门同意意见的节超负连带责任。 负责协助物资部门开展月度材料盘点活动和对项目各队伍材料节超进行考核。负责责任成本台帐的登记和维护，确保各项成本数据的真实性、准确性和及时性。协助项目经理定期开展责任成本分析26、，并负责向公司上报成本分析报告。负责合同部门其他日常工作。7、物资部部长职责 负责贯彻执行国家和上级有关物资工作的方针政策、法规，组织制定本单位各项物资管理规定并监理执行。 负责本项目物资管理办法和管理规定的制定，定期组织业务人员学习。 负责物资采购的计划编制，编制计划必须认真细致及时上报，做好各项物资的供应。 负责物资招标采购工作的实施，通过组织物资市场调查、评价、选择合格供应方，签订物资供应合同。 负责每月向项目主管根据完成工程量编制材料的节超分析，每月在29日前必须将材料节超分析提供出来，每月25日必须对库存材料进行盘点并将结果移交财务部门。 负责对无价料的管理和工地其他废料的回收，废弃27、材料及时进行回收。 负责材料的验收入库工作，材料入库必须坚持“四验”制度，每半月必须将材料入库手续转财务一次。 负责各工点用料的发放工作，对各工班发料必须按技术人员技术交底上数量根据施工进度限额供料，不得超供。 负责办理材料出库手续，材料出库手续必须在每月25日前报送财务部。 负责物资的现场管理，必须做到施工现场清洁整齐，标识齐全。负责做好物资统计工作，及时全面细致地按时报送物资报表。工程竣工后及时清理各项物资，进行工程计价，妥善处理剩余物资，为追差索赔收集资料。负责三标一体化资料整理和基础工作，根据三标一体化有关规定认真做好资料的整理。责物资部各种台账和报表填制工作，台账填写准确、及时；负责28、其他内业资料工作，资料整理整齐有序。负责责任成本各种资料整理上报及归档工作，要求各种资料全部打印并存档。8、设备部部长职责 配合技术部门优化施工组织方案，合理配备设备，并组织实施。 根据施工方案，制定项目临时用电方案并组织实施。 制定项目设备管理办法和设备维护和保养计划，并及时组织实施，确保设备性能完好。 组织人员对上场设备进行验收，包括设备规格能力、技术状况、操作人员等情况是否满足施工需要。 熟悉项目所有设备的数量、技术参数、设备状况等情况，及时合理地调配设备，确保不误工，不窝工。 负责项目所需配件、机具的采购与管，负责办理特种设备的安全检验手续。 负责设备租赁合同的签订及费用结算，及时向预29、算、财务等部门提供劳务队使用内部机械设备的结算依据。 开展多种形式的安全教育，采取积极的防范措施，最大限度地减少事故。 全面监督、管理设备在运行、使用、维修过程中对质量、环境、职业健康安全所产生的危害，并制定防治措施。 组织人员定期进行设备检查和安全用电检查，组织开展创先评先活动。三、 主要人员配置表第五节 施工任务划分根据现场条件、工程量大小、工期要求结合本公司施工生产能力，上场18个队伍参加本工程施工，其中路基施工队3个，桩基施工队2个，浆喷桩施工队1个，强夯施工队1个，冲击碾压施工队2个，综合施工队1个，防排水施工队1个，桥涵施工队5个，梁板预制架设施工队1个，砼拌和运输队1个，1个路面30、施工队。各工队施工任务划分见表1.5.1。第六节 施工总体方案一、路基施工（一）路基施工1、地基表层处理。路基填筑前应对原地表进行清理，原地面应清除地表草皮、腐殖土、盐壳后压实处理，一般路段清表厚度为20cm，盐渍土路段清表厚度不小于30cm，压实度不小于90%。为提高地表压实度，减少沉降，全线路基除地基处理路段外地基表层均采用25KJ三边形双轮冲击压路机冲击碾压。水沟、水塘等地段，排水清淤后进行地基处理。2、地基处理 路桥（通道）过渡段地基。一般桥头路基采用强夯处理，地下水位高路段强夯处理时结合井点降水措施，路基边线距离村庄较近（5m的桥头路段，采用强夯或浆喷桩进行地基处理后进行超载预压处理31、。达到地基承载力后再进行路基填筑。 软弱土路段地基处理除了采用强夯和浆喷桩处理外，还采用了井点降水及堆载预压处理。3、盐渍土路基。本项目属于中盐渍土地区路基填土高度为3.13m和3.19m，清表压实填土后，采用30cm厚砂砾垫层+复合土工膜进行处理。砂垫层边缘每隔10m设置一处干砌片石排水通道伸至排水沟外缘，以保证砂垫层排水路径通畅；复合土工膜采用两布一膜。4、过湿路段对于过湿路段清表后采用40cm厚6%水泥土进行处理，再采用素土分层填筑。5、沟塘处理 对水塘及沟渠路段首先排水清淤，清淤后换填50cm厚片石并采用10cm碎石灌封，其上填筑40cm厚石灰（5%）处治土，再采用素土分层填筑。 对于32、干沟渠，清表后直接分层回填素土；对于较小的水沟（渠），排水清淤后可按照干沟处理。6、路基填筑。路基填筑采用自卸汽车运输，推土机粗平和平地机精平，先静压后振压再静压。7、路基预压为了消除路基沉降对路基稳定性的影响，保证路基工后沉降满足要求，对填土高度大于3米的路基进行堆载预压，预压高程为路床顶面，预压期间进行沉降与稳定观测。对于路基高度大于5米的桥头路段，为减少桥头不均匀沉降、减轻跳车现象，桥头路基进行超载预压。8、路基的沉降与位移观测。沉降观测仪主线设置于路中和两侧土路肩内，匝道设置于两侧土路肩中。位移观测边桩设置于路堤边沟外侧0.5m及坡脚外侧10m处或者施工便道外侧5m处。路基每填筑一层填33、料进行一次观测，如果两次填筑间隔时间较长，每3天观测一次。路基填筑完毕后，每14天进行一侧定期观测，直到预压期完成为止。（二）路基支挡及防护工程1、一般路段 路基边坡高度小于3m时，边坡采用植草防护并点缀灌木。 边坡高度大于等于3m时，采用预制混凝土拱形骨架护坡，拱圈内植草并散植灌木2、对于经常浸水或长期浸水的路堤边坡，在最低防护标高以下边坡采用浆砌片石护坡，以上部分按一般路段处理。3、桥涵构造物的桥头锥坡及台前溜坡，设计洪水位以上0.5米向上部分，采用混凝土空心块护坡，空心块内填充种植土并植草绿化；其下采用浆砌片石全坡防护。（三）路面工程1、主线路面结构上面层：4cm改性沥青玛蹄脂碎石SMA34、-13中面层：5cm中粒式改性沥青混凝土AC-16C下面层：6cm中粒式沥青混凝土AC-20C排水基层：12cm大粒径透水性改性沥青混合料LSPM-30下封层：热沥青+预拌碎石半刚性基层：36cm水泥稳定碎石半刚性底基层：18cm二灰土2、互通式立交匝道路面结构上面层：4cm改性沥青玛蹄脂碎石SMA-13中面层：5cm中粒式改性沥青混凝土AC-16C排水基层：12cm大粒径透水性改性沥青混合料LSPM-30下封层：热沥青+预拌碎石半刚性基层：36cm水泥稳定碎石半刚性底基层：18cm二灰土3、桥面铺装上面层：4cm改性沥青玛蹄脂碎石SMA-13下面层：5cm中粒式改性沥青混凝土AC-16C沥青35、层与层之间洒粘层油，水泥稳定碎石基层顶面洒布透层油后铺筑下封层。硬路肩及路缘带的路面结构及厚度与行车道相同，中央分隔带开口段的路面结构同主线结构。（四）路基、路面排水全线路基、路面排水设施均与桥涵、沟渠形成完整的排水系统，以便及时排除路基、路面雨水，同时不影响沿线的农田灌溉，路面水不污染农田。1、路基排水在填方路基坡脚处设1米护坡道，在护坡道外侧设置底宽0.6米，内、外坡均为1:1.25的梯形边沟，边沟及两侧下部采用6cm厚预制混凝土板铺砌，两侧斜面上部植草防护。排水纵坡平缓且汇水面积较小的路段，采用植草梯形边沟。路线经过沟渠时，将护坡道拓宽至2米后利用改移的沟渠作为路基边沟。2、路面排水一般36、填方路段：路缘带、行车道和硬路肩设2%的路拱横坡，土路肩设4%的横坡。沿线土质主要为粉质低液限粘土，路基边坡易受到雨水的冲蚀。因此，采用集中排水的方式，路肩设U型缘石，每隔25米左右设急流槽，将路面水引至边沟排出，急流槽出水口处边沟采用混凝土预制板满铺防护，防止通过急流槽排出的水对排水沟的冲刷，满铺长度3.5米。超高填方路段：超高侧采用分散排水方式，路肩设平缘石，路面水汇至中央分隔带，由中央分隔带排水系统排出；另一侧与一般路段排水原则相同。3、中央分隔带排水一般路段：中央分隔带设置纵向碎石渗水盲沟，并通过横向PVC管将水排出。碎石粒径12cm，碎石采用水洗处理。超高路段：中央分隔带中间设置纵向37、现浇混凝土排水明沟，并间隔设置集水井，路面水汇入中央分隔带排水沟再纵向汇入集水井，由横向排水管将其引入路边沟。集水井每隔75米左右设置一处，根据路线纵坡情况在凹曲线底部、构造物前后加设集水井。4、路面结构层排水一般填方路段在土路肩路缘石下方基层外侧设置纵向多孔隙水泥碎石排水盲沟，每隔25米对应急流槽位置设置横向排水管，将水引至急流槽排入边沟。超高路段高侧在中央分隔带缘石下方基层外侧设置纵向多孔水泥碎石排水盲沟，对应中央分隔带集水井位置设置横向排水管，将水引至集水井排出。（五）其他工程1、改沟、改路为满足沿线企业、居民生产、生活的需要，结合实际地形情况和当地人们的通行情况，对公路沿线原有道路、沟38、渠进行必要的调整、改移。改沟工程：沿线沟渠多为人工开凿，做排水、灌溉使用。在对沿线沟渠造成障碍、阻断之处，均进行改沟改渠。在贴近主线改沟处，护坡道在改沟之前设5米渐变段，由1米渐变为2米宽，改沟工程在2米宽护坡道以外进行，并做相应的浆砌片石或植草防护。改路工程：改路一般在主线边沟外侧2米外进行，改后的断面与原断面一致或高于原标准。原路为无路面的等外公路、生产路时，改路一般为填土压实，高出原地面25cm50cm；原路为县乡公路沥青路面，改路采用路面结构为：面层采用4cm细粒式沥青混凝土AC-13，基层采用18cm水稳碎石，底基层采用18cm二灰稳定土。2、被交路下挖下挖被交路，平面线形基本与原路39、一致，纵断设计与原路顺接。对改造长度范围内全部进行硬化，硬化宽度不小于4.5米，路面结构采用20cm厚水泥混凝土面层，15cm厚级配碎石垫层。二、桥梁施工1、钻孔桩采用反循环钻机钻孔。钢筋笼分节预制、吊装，导管法灌注水下混凝土。2、承台施工采用人工配合挖掘机放坡开挖基坑，开挖到设计标高后，严格采用七步法破除桩头，桩基经无损检测合格后，人工绑扎钢筋、立模、灌注砼。4、墩台身 墩台身钢筋采用碗扣式脚手架搭设平台，在平台上绑扎钢筋。墩身采用大块整体钢模板，每节高度3m。本标段墩高一般在10米以下，采用一次性浇筑完成。桥台肋板采用钢模组合拼装，一次浇筑完成。5、盖梁施工。盖梁采用抱箍法施工。6、梁板预40、制及架设。本标段装配式梁板均采用在预制场集中预制，汽车运输，工地安装的施工方法。7、互通式立交预应力连续箱梁采用满堂支架现浇法施工。8、混凝土：采用自动计量搅拌站拌制，混凝土搅拌运输车运输，吊车或泵车泵送入模。第七节 目标承诺一、工期目标：按合同工期完成。二、质量目标：交工验收质量评定为：合格，质量鉴定评分不低于95分；竣工验收质量评定为：优良，质量鉴定评分不低于90分；杜绝发生重大质量事故，有效防止质量事故和质量问题的发生。三、安全目标：科学管理，合理布置，创建平安示范工地，构建和谐建设环境；综合治理，杜绝责任从业人员死亡事故；杜绝责任特种设备、道路交通、火灾爆炸等事故；以安全促生产，创效益41、。第三章 路基总体施工方案第一节 路堤填筑一、工程概况二、施工方案（一）施工准备1、对设计文件进行现场调查与核对，恢复中线，复核横断面。2、永临结合设计排水系统。设计原则：路基、路面排水设施均与桥涵、沟渠形成完整的排水系统，以便于及时排除路基、路面雨水，同时不影响沿线的农田排灌，路面水不污染农田。3、修建施工便道。施工便道满足正常施工需要，同时保证路基施工影响范围内原有道路、结构物及农田水利等设施的使用功能。4、沿线布置四级GPS控制网和四等水准网，并对导线及高程进行复测并加密。5、建立试验室。对路基基底土、特殊材料进行相关试验。6、对公路用地范围内的原有构造物按设计要求进行处理，取土坑范围内42、的树根全部挖除干净，对路幅范围内、取土坑的原地面表层腐殖土、表土、草皮等进行清理。7、地基处理，根据设计及现场实际情况对软土路基、特殊路基、沟塘、盐渍土路基采用强夯、浆喷桩、换填等方法进行处理。8、编制路基施工作业指导书。9、不同工序、特殊路基、特殊填料路段做相应试验段。9、根据试验段施工工艺及参数修改路基施工作业指导书。（二）路堤填筑1、试验段路基的施工为取得路基填筑的方法，根据现场实际情况选择不同工序、不同填料的不小于100m的全幅路基填方段做为试验段，在监理工程师的指导下，进行压实工艺试验。在试验段施工时，所用机具设备与将来全线施工所用的材料和机具相同。试验目的：通过试验段的施工，可确定43、适合的填料；机械设备类型及最佳组合类型，碾压遍数及碾压速度、长度、工序、每层填料的松铺厚度，填料的最佳含水量等施工工艺参数，通过试验段施工，确定填料松铺系数、压实遍数，总结出一套适合本标段路基填筑的施工方法。在试验段施工中及完成后，应对有关的指标进行检测，完工后，将及时汇报相关的试验报告。路基试验段施工工艺见图3.1.1。另选方案另选方案预选填料、机型压实工艺试验填 料 厚 度压 实 遍 数压路机走行速度和作业距离洒 水 方 式工艺流程工艺参数施工中的试验检测标准化工艺流程实用工艺参数（交付实施）合理不佳不合理佳经济效益 经济性规定值比较 合理性 可行性图3.1.1 路基试验段施工工艺框图2、44、路堤施工根据试验段确定的适合填料、机械设备类型及最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层填料的松铺厚度、材料的含水量等施工工艺参数进行路基施工。路堤填筑要进行沉降和稳定监测。严格控制填土速率，以免加载过快而造成地基破坏，每填筑一层填料进行一次观测。控制标准：路堤中心沉降量每昼夜不大于1015mm，边桩位移量每昼夜不大于5mm，。填筑速率以水平位移控制为主，超过此限立即停止路堤的填筑，等稳定后再进行路堤填筑。路堤填筑施工工艺见图3.1.2。3、路桥过渡段处的回填根据设计图纸要求及试验段工艺、参数数据进行结构物处回填。桥梁桥台台后路基、涵洞两侧路基挡土墙墙后路基的填筑均进行特殊处理。台后的路基45、填料采用6%石灰土。桥梁通道台背处理范围：台背填土顺线路方向长度，按倒梯形，底部距基础内边缘3米，坡率1:1.5，与一般路基填土间设置台阶，台阶高度不小于1米。涵洞台背处理范围：按倒梯形，涵洞底部距基础外边缘2米，坡率1:1，与一般路基填土间设置台阶，台阶高度不小于1米。台背或墙后填土采用分层回填压实，分层松铺厚度小于20cm；当采用小型夯实机或小型振动压路机时，松铺厚度不宜大于15cm，压实度达到96%。桥台台后填土在桥台混凝土强度达到设计强度100%后与锥坡填土同时进行，并结合特殊路基设计要求的施工工序进行处理。对于薄壁桥台在梁体安装完成以后，在两侧平衡地进行；对于柱式和肋式桥台，台背回填46、时宜在柱和肋侧对称、平衡地进行。涵洞填土在涵洞两侧对称均匀分层回填压实。4、路基预压与沉降观测根据设计要求，为消除路基沉降对路基稳定性的影响，保证路基工后沉降满足要求，施工时沿线设置沉降观测点，观测断面设置间距按照设计要求。对于填土高度大于3米的路基进行堆载预压，预压高程为路床顶面，预压期不少于180天，并进行沉降与稳定观测。对于路基高度大于5米的桥头路段，为减少桥头不均匀沉降、减轻跳车现象，桥头路基进行超载预压，预压期不少于180天。路面铺筑在沉降稳定后进行，采用双控标准：既要求推算的工后沉降量小于容许值（见下表），同时要求连续两个月观测的沉降量每月不超过5mm，方可开始路面铺筑。若不能满足47、，则继续预压、观测，直到满足要求。容许工后沉降工程位置桥台与路堤相邻处涵洞处一般路段高速及一级公路0.10m0.20m0.30m施工组织准备测 量 放 样原地面清除挖台阶原地面碾压选用适宜材料平地机分层摊铺平整分 层 碾 压压实度检验合格路基面边坡整型下 道 工 序软弱地基处理是否最佳含水量合格碾压整型否路 堤 检 验基底需要处理 路堤填筑施工工艺框图5、卸载及路床施工路基预压结束后，先进行预压土的卸载。路床掺灰在路堤预压完成后进行。路堤应挖至填筑堆载前路床顶面下0.4m，然后通过试验段确定的施工工艺及参数进行路床施工。路床40cm厚石灰处治土施工分A、B两层，每层20cm，采用路拌法施工，参48、考掺灰剂量6%，施工时根据填料CBR值确定掺灰量，压实度不小于96%。6、路基整修路基主体完工后及时进行整修成型。边坡用人工配合挖掘机按设计坡度挂线刷坡，切除路堤两侧超填部分，若遇缺土时，必须挖成台阶，并分层填补夯实；路基表面采用平地机刮平，铲下的土不足以补填凹陷时，采用与路基表面同填料填筑夯实。路基成型后要及时恢复各项标桩，并进行复测。边坡坡率：一般路段填土高度小于8m时，边坡坡度采用1:1.5；填土高度大于8m时，上部8m边坡坡度采用1:1.5，下部边坡坡度采用1:1.75，各级边坡坡间不设平台，采用折线形。为节约占地，护坡道均采用1.0m，设4%外倾横坡。填方横断面折线顶点处进行圆弧化处49、理。7、路基压实度要求路基分层填筑并均匀压实，压实标准采用重型击实标准，具体要求见下表：路基压实标准填挖类型路面底面以下深度（厘米）压实度%填方路基上路床0-3096下路床30-8096上路堤80-15094下路堤150以下93零填及路挖方路床上路床0-3096下路床30-8096（三）路堤填筑注意事项1、路堤填料不得使用淤泥、有机质土、含草皮土、生活垃圾、含有树根和腐朽物质的土。液限大于50、塑性指数大于26的土以及含水量超过规定的土，不得直接作为路基填料，需采用晾晒或掺入石灰、固化材料等技术措施进行处理，经检查合格后方可使用。路基不同部位填料的最小强度和最大粒径要求见下表：路堤填料最小强度50、及最大粒径要求表项目分类路面底面以下深度（cm）填料最小强度（CBR）最大粒径（cm）填方路基上路床030810下路床3080510上路堤80150415下路堤150以下315零填及挖方路基上路床030810下路床30805102、填筑路基加载预压部分填料与路堤填料相同，应考虑这些材料将来能为后期工程所用，不使材料受到污染。4、卸载的材料可以另作使用。加载预压路堤的的顶部应修整使其具有2.5%4.0%的横坡，以保证预压期内有良好的排水条件。5、预压路堤的顶面应通过摊铺和压实所需的附加土层，保持在超压标高上。任何时候超压路堤的顶面不应低于超压标高20cm，也不应高于标高10cm。其压实度：预压部51、分应满足路基设计及施工技术规范的压实要求，超载预压部分压实度应达到重型压实标准的90%，并注意路堤排水。第二节 特殊路基处理一、工程概况工程概况见第一节，工程数量见表1.3.1。二、强夯施工工艺与方法强夯纵向处理范围：当桥头路基填土高度H5米时，强夯台后处理长度为30米；当桥头路基填土高度5米H7米时，强夯台后处理长度为40米；当桥头路基填土高度H7米时，强夯台后处理长度为50米。台前处理至1/2锥坡高度处。桥头路基与一般路基间设置满夯过渡段，过渡段采用低强度满夯两遍，满夯夯击能800KNm，当H7米时，过渡段长10米，H7米时过渡段长15米。强夯横向处理范围：处理至路基坡脚外侧3米处。（一）52、强夯试验段施工强夯开始正式施工前，在现场选择有代表性并不小于500m2的路段进行试夯，确定最佳夯击能、间歇时间、夯击遍数及夯点布置、单点击数、夯间距等参数以指导后续施工。按事前设计好的施工参数进行施工，然后检测强夯效果，如果不符合设计要求，可调整施工参数。在取得满足施工图纸设计要求施工参数后，写出总结报告，上报监理和业主批准后，以此为指导，进行下一步大面积施工。1、强夯试验目的 验证强夯设备的类型是否满足施工需求。 确定最佳设备组合模式。 确定施工参数：夯点间距、每点击数、夯击遍数、夯击能、有效加固深度、每遍夯击间隔时间及夯入度。 确定夯击后地基标准贯入试验、标准触探试验是否满足设计要求。2、53、强夯试验检查项目和数据收集整理 强夯试验前后及过程中要及时按要求测量标高。 在强夯工艺试验过程中，对于各项施工参数严格控制，并详细记录。（二）强夯施工设计各项参数1、击夯击能夯锤选用重量10t、锤底直径为2.25m的圆柱形铸铁或者在钢壳内填充混凝土制成的锤，单击夯击能1500KNm。2、夯击遍数及夯点布置施工时，分3遍夯实，第1、2遍为点夯，夯点呈正方形分布，夯点间距6.0米；第三遍为满夯，夯点彼此搭接1/4连续夯击，目的是加固表层，夯击能为800 KNm。按由内向外逐点的原则，先夯击路中线处的夯点，然后平行于路中线由内向外向路两侧夯击，完成强夯区域全部夯点的施工。点夯时，应对每一夯点的夯击能54、夯击次数、每次夯击的沉陷量等进行量测和记录。夯击时夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不应因夯坑过深而发生起锤困难。3、单点击数夯击次数应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定。单点击数参考值为第1、2遍点夯为8次夯击，第三遍为2次夯击。4、强夯收锤条件止夯条件为满足下列条件之一：总沉降量达到1.4米，无隆起、起锤困难现象。最后两击平均夯沉量不大于5cm，夯坑周围地面不发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生起锤困难。5、间歇时间两遍夯击间应有一定的时间间隔，本项目地基土层多为粉土、粉质粘土、粉砂、细砂，渗透性相对较大，间歇时间不低于3天，施工时根据试夯参数最后确定。第二遍夯击结束后，根据孔隙水55、压力的检测结果确定点夯与满夯之间的时间间隔。6、地基承载力要求强夯完成一个月内对地基承载力进行检验，一般不小于220KPa，不符合设计要求时补夯。（三）强夯施工工艺流程路基通过强夯，在较短时间内提高路基承载力和稳定性，减少路基压缩变形量，满足设计要求。1、清理并平整施工场地，对于地下水位较高路段，对施工区采用井点降水，夯击时地下水位应低于3.5米并以能满足强夯施工正常进行为准；2、标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；3、起重机就位，使夯锤对准夯点位置；4、测量夯前锤顶高程；5、将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，及时将坑底整平；56、6、按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；重复步骤至，完成第一遍全部夯点的夯击；7、用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部点夯击遍数，最后进行满夯，并测量夯后场地高程。其施工工艺流程如下:8、 强夯完成一个月内对地基承载力进行检验一般不小于220KPa，不符合设计要求时应补夯。施工准备场地平整标高测量第一遍夯点施工第一遍夯点放样平整第二遍夯点放样第二遍夯点施工标高测量 平整满夯整平标高测量场地平整（四）施工操作方法1、平整施工场地：首先用人工在路基坡脚处1米外开挖排水沟排水，再用推土机清理平整路基施工场地，最后用压路机压实路基基底2-3遍，57、保证施工场地大面积平整和稳定。2、测量放线、测量整平标高、布设夯点：在路基顶面施放桩号，并测量其高程，每个断面5点，6m一个断面，测量完成后均按设计布置夯点，并在夯点中心用穿眼灌白灰法做好标记，要求误差不大于5cm。3、夯机就位：测量放样后夯机就位，使夯锤对准夯点位置，测量夯锤顶高程。4、将夯锤吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，再次测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。5、单点夯击达到4步骤的条件后，按试夯夯击次数和标准，完成一个夯点的夯击。6、完成第一遍主夯点的夯击后，用推土机将夯坑整平，压路机碾压，并测量场地高程。7、重新放线，准备第二遍副夯点夯击。58、副夯方法同两遍夯击之间安排一定间隔时间。第二遍夯点位于第一遍夯点之间，施工技术参数同第一遍夯击。8、主副夯单点夯击能采用1500KNm，满夯时采用800KNm。夯点布置：6.06.0m方正形布置，具体按照试夯参数布置。9、主副夯，调整夯锤落距至15m，能量在1500KNm或以上。10、全幅满夯,调整夯锤落距至8m，能量在800KNm或以上。对点夯后的路基进行满夯两遍，将路堤夯实，满夯完成后将路基整平并测量夯后路堤高程。11、夯锤落距计算公式：主副夯夯击能1500KNm夯锤重量100KN=15m。满夯夯击能800KN.m夯锤重量100KN=8m。（五）停夯标准1、当夯坑过深起锤困难时。2、后两击59、平均沉降量小于5cm。3、当夯点周围土挤出隆起过大时。4、生弹跳现象时。（六）现场监控1、强夯施工过程中设有专人负责下列监测工作： 开始强夯前应检查夯锤重量和落距，以确保单点夯击能量符合设计要求。 在每批夯击前，应对夯点点位进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。 按试夯参数要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量，并做好记录。2、夯击过程中应及时准确记录以下各项数据 每个夯击点的每击夯沉量、夯坑深度、开口大小、置换材料数量。 每批夯击完成后，测量场地的夯沉量并做好记录。 施工记录应妥善保管，作为施工资料存档和计量依据。三、井点降水工艺与方法当地基需进行井点降水而地下水位又较高60、时，采用井点降水法降低地下水位，保证强夯能正常施工。井点降水在桥台施工之前进行。井点管布置在桥头强夯处理范围内，两侧边界为边沟外缘，外围管间距2米，内点管间距8米。（一）材料要求井点管长10.2米，埋深10米，外露0.20米，外围管直径38mm，内点管直径42mm，内点管、外围管均为带有长1.5米滤头的钢管，滤头上开设直径15mm的圆孔，孔距25mm，滤头上包裹双层尼龙滤网。井管连接采用PVC管，直径120mm。（二）井点降水工艺井点降水施工工艺流程如下图:施工准备场地平整测量放线冲孔挖井点沟槽下设吸水井点管铺设集水管连接集水管井点管灌填粗砂料安装抽水设备试抽正式抽水基础施工撤离井管（三）施工61、流程1、场地清表整平后，用白灰划出井点降水管的位置，清理障碍，避免与原有管线等相撞2、采用冲沉法布管，将打井管对准点位垂直插入井点孔，边冲边拔边旋转并保持打井管垂直，调整水压和沉入速度，保证冲孔直径达到要求，冲水压力可逐渐加压，待冲沉至设计底标高0.5米时，打井管停止冲沉，再冲洗片刻将底部泥浆随水冲出，切断水源后，迅速垂直拔出打井管，随即将井点管对准井孔中心垂直插入。3、当井点管达到设计高程后，将井点管固定并将井点管管顶临时封堵。井点管四周滤料采用粗砂灌填，井点填砂后，井口以下1.5米用土填实封堵。4、当井点管封堵完成后，将管顶临时封堵打开，向井点管内灌水，当清水灌入后迅速下沉，证明井点成孔合62、格。检试完成后，将井点管和集水管连接，组装水泵机组，进行井点试运行。5、强夯期间，全过程抽水，使加固范围内的地下水位始终保持在3.5米以下。施工完毕终止抽水后，拔出井点管，所留孔洞立即用砂填实。四、浆喷桩施工工艺与方法纵向处理范围：路基填土高度H5米时，处理桥头30米长路段；路基填土高度5米H7米时，处理桥头40米长路段；路基填土高度H7米时，处理桥头50米长路段。横向处理范围：处理至路基坡脚外侧1米处。（一）成桩试验浆喷桩正式施工前选择合适地点进行工艺性试桩试验，桩数不少于5根。浆喷桩单桩竖向承载力特征值建议值为130KN，现场根据载荷试验确定。成桩28天后对浆喷桩进行钻孔取芯检查，要求2863、天桩体无侧限抗压强度大于1450 Kpa。1、试验目的 掌握满足设计喷入量的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷入量等。 确定搅拌的均匀性。 掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。2、在取得合适施工参数后，写出总结报告，上报监理和业主批准后，以此为指导，进行下一步大面积施工。（二）浆喷桩设计要求1、桩径、间距、平面布置、桩长及复合地基承载力浆喷桩的直径采用D=0.5米，浆喷桩在平面上呈正三角形布置，桩长由沉降计算的结果确定。桩间距根据不同分区变化，一般桥头地基采用的各分区技术指标如下表：桥头浆喷桩处理各分区技术指标分区桩距置换率复合地基承载力A区1.2米064、.157180KpaB区1.5米0.101145KpaC区1.8米0.070130Kpa2、桩身设计无侧限抗压强度桩身设计无侧限抗压强度为：R281450 Kpa，R902500 Kpa。3、材料要求及水泥掺量的确定水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量由室内配合比试验确定，参考值为55kg/m，水泥浆水灰比参考值为0.450.55。浆喷桩施工前做好加固土室内试验，按照7天无侧限抗压强度R7720 Kpa的要求确定合适的水泥掺量。（三）施工工艺流程（二喷四搅一停）浆喷桩顶设计标高为清表整平后地面下50cm，浆喷桩施工时停止喷浆面应至地面下20cm，为控制桩顶标高，施工前必须平整场地；为保证65、浆喷桩的质量，施工时浆喷桩必须进行全程复搅。 搅拌机械运至工地后，先安装调试，待转速、空气压力及计量设施正常后，再开始就位。 将搅拌头对准设计桩位，启动电机，待搅拌头转速正常后，边旋转切土边下沉，直至达到加固深度。 从桩底向上喷浆，同时搅拌提升，直至离地面20cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底，至桩底后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面。 关闭电源，移动设备，重复以上步骤。 对地表20cm土进行掺灰压实处理。（四）质量保证措施1、施工现场事先予以平整，不得回填清表土或生活垃圾。2、施工前根据设计要求进行工艺性试验，确定出各项施工参数，施工过程中严格按设计及工艺要求进行。当桩周为成层土时，66、应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。根据试桩时确定的灰浆稠度、控制喷浆、搅拌提升速度及重复搅拌时的下沉和提升速度等技术参数精心组织施工。3、搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度相互匹配，确保加固深度范围内土体的搅拌次数满足规范要求。4、施工中始终保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的垂直，保证成桩直径及桩长满足设计要求。5、制备好的浆液不得离析，不得停放时间过长，泵送必须连续。6、喷浆搅拌提升的速度和搅拌次数符合设计及施工工艺要求，喷灰量及提升速度等由流量控制计并有专人记录。7、水泥搅拌桩在桩顶范围内至少复搅一遍，以确保搅拌均匀。桩顶1.0-1.5范围内增加一67、次输浆，以提高水泥土强度。五、水塘、沟渠处理路线穿越的水塘、沟渠底部存在的淤泥对工程有不利影响，底部有厚约0.50.7米的淤泥，其腐殖质含量高，压缩性大，土质指标差。采用如下方式处理：1、对水塘及沟渠路段首先排水清淤，清淤后换填50cm厚片石+10cm厚碎石灌封整平+40cm厚5%石灰处治土处理，再分层填筑普通土。2、对于干沟、塘，清表后直接开挖台阶分层填筑普通路基土。3、对于较小的水沟（渠），排水清淤后可按照干沟处理方式进行处理。六、低填路基处理本标段济阳西枢纽互通立交段路基有低填方路段，对于填高小于1.6米的低填路基，处理方案为：将地基表层土进行超挖并掺加石灰处治，超挖深度为路床底面以下不68、小于30cm，对路床区80cm掺加6%石灰处治，路床底面以下30cm掺加4%石灰处治。要求路床区压实度不小于96%，路床以下石灰处治土压实度不小于92%。七、盐渍土路基段地基处理本项目有K1+670K1+720、K8+720K7+780两段计110m中盐渍土路段，平均填土高度均大于3米。处理方式为:清表厚度不小于30cm,在清表及填前压实后底面以上50cm设置30cm砂垫层+复合土工膜隔断层。砂垫层边缘每隔10米设置一处干砌片石排水通道延伸至排水沟外缘，以保证砂垫层排水路径通畅。复合土工膜采用两布一膜，土工布单位质量150g/m2，膜厚0.3mm，总厚度2.4mm，纵向极限抗拉强度（垂直线路方69、向）不小于17KN/m。第三节 路基防护工程本标段路基防护设计采用生物防护与工程防护相结合的防护形式，达到固坡和营造高速公路绿色走廊的双重目的。采用的护坡形式有：植物护坡、浆砌片石拱形骨架护坡、浆砌片石护坡等。本标段路基防护工程以K0+418.5作为分界点，-K0+132.037 K0+418.5属于济阳西互通立交枢纽范围，该段路基边坡防护有A、B、C、D、E五种类型。K0+418.5K10+000段路基防护有A、B、C、D四种类型。一、济阳西互通立交枢纽范围内各类型护坡施工工艺与方法如下：1、A型护坡适用于填土高度H4米的一般路段，采用喷播植草防护，护坡道为土质植草绿化。2、B型适用于改沟与70、路基排水沟合并路段，沿纵向每隔10米留2cm宽的伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋，在基底土质有变化处设置沉降缝，要求同伸缩缝。3、C型适用于路线经过池塘、低洼地等常年积水路段，防护到设计水位以上0.5米，沿纵向每隔10米留2cm宽的伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋，在基底土质有变化处设置沉降缝，要求同伸缩缝。4、D型防护适用于边坡高度H4米的一般填方路基采用浆砌拱路段。当H7米时，采用双排浆砌拱防护；当H7米时，采用三排浆砌拱防护，下排拱布置与中排拱相同；上下中排拱基本保持相同的拱柱长度，施工时可根据现场实际情况调整。拱柱及拱圈采用C25混凝土预制块拼装，不便预制的不规则部分采用现浇的方式。顶部现浇混凝土护坡71、每隔3米设宽2cm的伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋。在需要施工的区域内，按图纸所示坡度将边坡修整成坡度整齐的新鲜坡面，坡面不应有树根、有机质或废物。刷坡时按设计边坡修整，拱形骨架对应位置人工开挖基础槽深度15cm，保证C15小石子混凝土垫层（厚5cm）和预制块（厚10cm）施工厚度。坡脚护坡道范围与坡面同时施工，采用5cm厚的C15小石子混凝土垫层+10cm厚预制块。铺设C15小石子混凝土垫层前，将坡面拍打平整密实，保证垫层厚度。C15小石子混凝土垫层铺设完成后，开始进行C25拱形骨架预制块的安装，安装拱柱时长度不规则块用机器切割，以保证拼装边的顺直，预制块之间采用M7.5砂浆砌筑。预制骨架嵌入坡面72、内，骨架表面应与坡面平顺。骨架安装前，按设计骨架尺寸挂线放样，开挖沟槽，经监理工程师检查签认符合设计要求后，按照规范要求砌筑。不便预制的不规则部分采用相同标号混凝土现浇施工，顶部现浇砼护坡每隔3m设宽2cm的伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋。拱形骨架内植草防护。5、E型护坡：桥头路基10m范围内边坡及锥坡采用15cm厚C25预制混凝土六角块满铺，空心块中培土植草，设底宽55cm，高50cm的M7.5浆砌片石护脚。二各类型护坡施工工艺与方法如下：1、A型护坡喷播植草防护A型护坡适用于H3米的一般路段边坡防护，植草采用狗牙根和结缕草3:1混播。边坡栽植2排灌木，横向株距3米，灌木采用紫叶小蘖。在需要施工的73、区域内，按图纸所示坡度将边坡修整成坡度整齐的新鲜坡面，坡面不应有树根、有机质或废物。坡面修整后立即施工，开挖一段防护一段，并及时养护。坡面平整后采用机械液压喷播方式将植草混合料播于坡面，植草混合料由植生土、土壤稳定剂、保水剂、肥料、混合草籽、水等组成。土路肩采用铺贴草皮的方式，加盖无纺布后养护成坪，其间应适时施肥并注意病虫害预防及防治工作。草籽应选取容易生长、根系发达的多年生草灌种为宜，结合实地情况以草灌结合或灌木为主，以形成一个良好的覆盖层。灌木应先择植株矮小但根系发达的品种，以乡土抗逆品种为首选。路堤边坡防护应在路堤沉实或夯实后及时进行施工，以确保路基防护绿化效果。2、B型护坡改沟与路基排74、水沟合并路段M7.5浆砌片石防护B型护坡适用于地面低洼易积水且需设置边沟路段。浆砌片石护坡每1015米设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内填塞沥青麻筋。基底土质有变化处，设置沉降缝。反滤土工布型号FNG-PET-300，重300g/m2。浆砌片石上部的坡面防护视坡高而定，H3米时采用植草、栽植灌木防护；H3米时采用预制混凝土拱防护。在需要施工的区域内，按图纸所示坡度将边坡修整成坡度整齐的新鲜坡面，坡面不应有树根、有机质或废物。浆砌片石高度范围内刷坡时比设计边坡多刷25cm，保证反滤土工布和M7.5浆砌片石（厚25cm）施工厚度。浆砌片石护坡防护到设计水位以上50cm处，在相邻沟渠靠近路线侧沟底位置75、开挖成倒梯形边沟，梯形底宽60cm，斜边坡度1：1.25，边沟 M7.5浆砌片石通过护坡道与坡面平顺连接。铺设反滤土工布前，将坡面拍打平整密实，保证反滤土工布铺设平整。土工布铺设完成后，开始进行M7.5浆砌片石砌筑。3、C型护坡路线经过池塘、低洼地等常年积水路段M7.5浆砌片石防护C型护坡适用于池塘或地表长期积水且不需要设置边沟路段，防护至常水位以上0.5米。浆砌片石护坡每1015米设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内填塞沥青麻筋。基底土质有变化处，设置沉降缝。反滤土工布型号FNG-PET-300，重300g/m2。浆砌片石上部的坡面防护视坡高而定，H3米时采用植草、栽植灌木防护；H3米时采用预制76、混凝土拱防护。在需要施工的区域内，按图纸所示坡度将边坡修整成坡度整齐的新鲜坡面，坡面不应有树根、有机质或废物。浆砌片石高度范围内刷坡时比设计边坡多刷35cm，保证反滤土工布和M7.5浆砌片石（厚35cm）施工厚度。浆砌片石护坡防护到设计水位以上50cm处，护脚浆砌与坡面铺砌垂直相接，另一侧采用倒梯形形式，护脚底宽70cm，高70cm，顶宽120cm。铺设反滤土工布前，将坡面拍打平整密实，保证反滤土工布铺设平整。土工布铺设完成后，开始进行M7.5浆砌片石砌筑。4、D型护坡（预制混凝土拱护坡）D型护坡适用于边坡高度3米的一般填方路基防护，拱圈内植草并散植灌木。灌木种植间距3m3m，布置在拱圈中间。77、预制混凝土拱护坡每隔12米设宽2cm的伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋，填塞深度不小于10cm。施工时，根据现场实际情况进行放样，保证预制拱结构的整体性、一致性、均匀性，必要时对拱柱长度进行调整。坡面拱柱及边沟铺砌不足整块混凝土预制块时，对预制块进行切割。在需要施工的区域内，按图纸所示坡度将边坡修整成坡度整齐的新鲜坡面，坡面不应有树根、有机质或废物。刷坡时按设计边坡修整，拱形骨架对应位置由人工开挖基础槽深度15cm，保证砂浆垫层和预制块（厚10cm）施工厚度。在坡脚位置开挖40cm*40cm 的基础槽，使M10浆砌片石护脚嵌入槽内，坡脚1m范围内铺砌25cm厚M7.5浆砌片石。铺设砂浆垫层前，将坡面拍78、打平整密实，保证垫层厚度。垫层铺设完成后，开始进行C25拱形骨架预制块的安装，安装拱柱时长度不规则块用机器切割，以保证拼装边的顺直，预制块之间采用M7.5砂浆砌筑。预制骨架嵌入坡面内，骨架表面应与坡面平顺。骨架安装前，按设计骨架尺寸挂线放样，开挖沟槽，经监理工程师检查签认符合设计要求后，按照规范及设计要求砌筑。拱形骨架内植草并散植灌木防护。施工拱形骨架护坡时，要对最顶层拱柱顶进行精确放样，先施工最顶层拱柱及下部拱形骨架部分。5、E型护坡预制空心六角块防护在需要施工的区域内，按图纸所示坡度将边坡修整成坡度整齐的新鲜坡面，坡面不应有树根、有机质或废物。刷坡时比设计边坡多刷15cm，保证C20预制空79、心六角块（厚15cm）施工厚度。在坡脚位置开挖55cm*50cm 的基础槽，使M7.5浆砌片石护脚嵌入槽内。刷坡完成后，将坡面拍打平整密实，保证空心砖安装表面平整，空心砖内培土植草。桥台路基流水踏步同时施工。第四节 路面工程一、工程概况主线沥青混凝土路面采用4厘米SMA-13沥青玛蹄脂碎石混合料上面层，5厘米AC-16C型中粒式沥青混凝土中面层，6厘米AC-20C型中粒式沥青混凝土下面层，12厘米LSPM-30大粒径透水性改性沥青混合料排水基层，半刚性基层采用36厘米水泥稳定碎石，半刚性底基层采用18厘米二灰土。路基验收合格后开始施作路面结构层，各结构层在正式施工前铺筑一定长度的试验路段。试验80、段应在监理工程师指导监督下进行，经试验段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、压实遍数、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。二、 底基层施工工艺与方法本标段二灰土半刚性底基层厚度为18cm，采用路拌法施工。施工工艺流程：准备下承层施工放样运输和摊铺土方运输和摊铺石灰运输和摊铺粉煤灰路拌机拌和并掺加水泥检测拌合深度、松铺厚度、含水量等整型碾压检测养生。1、准备下承层清扫表面的浮料，用轮胎压路机复压，在二灰土施工前，下承层表面应平整坚实。2、施工放样在下承层上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘上设指示桩进行水平测量，在指示桩上用明显的81、标志标出二灰土边缘的设计高程。3、运输和摊铺土方 对拟摊铺土方的段落，洒水使其表面湿润。 在下承层上根据计算的每车土的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸料。 运土至施工段落，用推土机放土。 检测含水量：在摊铺石灰前土的含水量控制在最佳含水量的2-3%为宜，对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。 平地机整平土方，整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用两轮压路机稳压1-2遍。 对塑性指数较大，难以粉碎的土，在摊铺石灰前，选用稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15mm,再重复的工作。4、 运输和摊铺石灰 在整平、稳压的土层上，根据计算的每车料的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸82、料。运输消解石灰至施工段落,人工进行放料,控制每车料均匀的撒布在所在方格中,不得在卸料点处形成堆积。同时现场检查布灰厚度及均匀性，确保灰剂量。5、运输和摊铺布粉煤灰按照粉煤灰用量比例和每车粉煤灰的数量将粉煤灰均匀卸在摊平的消石灰上，用人工辅助平地机摊平，并检查粉煤灰的摊铺厚度和含水量。6、拌和 混合料分两次拌和，待土、粉煤灰、石灰摊铺工作就绪后，用稳定土拌和机进行第一次拌和作业。在拌和开始阶段，拌和时设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有素土夹层。应略破坏(约1cm左右,不应过多)下承层的表面,加强上下层粘结。拌和路线自外沿向线路中心线靠拢。拌和83、后迅速用光轮压路机静压一遍，形成一定的密实度，保证水泥运输过程中不产生明显车辙。 第一次拌和完成经碾压后进行摊铺水泥，待水泥摊铺完成后进行第二次拌和。用稳定土拌和机拌和混合料，拌和深度达到稳定土层底，拌和中设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和底部出现素土夹层。拌和中略破坏下承层表面1cm左右，以加强上下层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀一致为止。拌和完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰闭和花面,没有粗细颗粒窝或带,且水份合适和均匀。 检测含水量:拌和时随时检查混合料含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍，如含水量过小，则洒水补充含水量，使含水量宜略大于最佳含水量(1-84、2%)。 拌和均匀后平整碾压前，按照抽检频率取混合料做规定压实度条件下的无侧限抗压强度试件，移至标养室养生，待七天后测其抗压强度。同时测其灰剂量、含水量，检查二灰与土及水泥的施工比例。7、整型 先用平地机初步整平或整型一遍，在直线和平曲线不设超高段,平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段,平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时,再返回一遍。 然后用压路机快速碾压一遍。 再用平地机进行整型两遍，用压路机快速碾压两遍。 最后一次用平地机精平，使其平整度、横坡度、纵断高程均达到设计及规范要求。8、碾压 拌和好的混合料不得超过水泥的终凝时间，要一次性碾压成型。碾压时，如表面水分不足,应适当洒水。 85、碾压遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中的原则，严格控制压路机的碾压速度。直线段或平曲线不设超高段,由两侧路肩向路中心碾压;平曲线设超高段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。通过试验段确定最佳机械组合、碾压遍数及碾压速度等参数。 碾压时,严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏。 碾压过程中,二灰土表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。 碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和,或用其他方法处理,使其达到质量要求。9、养生碾压成型并经检测合格后,采用覆盖土工布洒水养生，以保证其表面一定湿度，土工布表面始终处于湿润状态，防止二灰86、土底基层表面水分的蒸发而开裂，养生期不少于7天。养生期间,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆，洒水车辆要慢行，注意不要粘坏灰土表面。10、接缝的处理 两工作段的搭接部分,应采用对接形式。前一段拌和整平后,留5-8m不进行碾压,后一段施工时,将前段留下未压部分,一起再进行拌和。 如第二天不接着向前施工,拌和结束后,在当天最后一段末端放臵一条与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填3-5m长,然后进行整型和碾压。继续往前施工时,紧接的作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。三、基层施工工艺与方法本标段半刚性基层设计为36厘米水泥稳定碎石，为保证基层87、的整体性，降低能耗加快工期，采用两层连铺的施工方法，上基层施工完成后及时撒布透层油养生。混合料采用集中厂拌，自卸汽车运输，两台摊铺机联合作业连续摊铺，振动压路机和轮胎压路机碾压至规定密实度。其施工工艺见图3.4.1。具体施工方法如下：在已施工完成的底基层养生7天后，根据设计及规范要求对底基层进行各项技术指标的检测，合格后进行基层的施工。在基层施工前对底基层表面清扫干净，在铺筑前洒水湿润，便于层与层之间的粘接。 测量放样用全站仪每10米准确放出路线中桩及边桩，并做好标志加以保护。在摊铺宽度两侧各30cm处设置导线桩，敷设导线；导线桩应稳固，导线张紧不得松驰；对敷设的导线每10米进行水平测量，测量88、误差控制在3mm以内。 混合料的生产混合料的生产采用稳定碎石拌和设备集中厂拌。在摊铺试验路段时必须对拌和设备按设计的配合比进行调试，以确定各种材料的用量，再用调试好的拌和设备拌制混合料，严格控制混合料的含水量，水泥剂量应均匀分布、无离析、结块等现象。厂拌混合料应随时取样做筛分、含水量和水泥用量试验，以指导施工，确保混合料的质量。 混合料的运输对于运输两层混合料的车辆分别做不同的标记，上、下基层的混合料分别用不同的标识的车辆运输。混合料用自卸车尽快运送到摊铺现场，运输车辆的数量根据拌和设备生产能力及现场机械的摊铺能力配备材料选场试验、存放水稳碎石配合比设计底基层验收合格下基层混合料拌和施工测量放89、样下基层混合料运输下基层混合料摊铺上基层混合料拌和跟踪检测压实度压实上基层混合料拌和上基层混合料摊铺跟踪检测压实度压实养生接缝处理图3.4.1 基层施工工艺流程图 下基层摊铺正式摊铺前应进行全面试车，对整平板、电脑传感器、横坡度仪等重点检查，发现问题及时解决。试车后将下基层的两台摊铺机前后相隔30m就位，待运料车辆达到68辆时，自卸车倒驶至摊铺机喂料斗卸料，同时开动运输料器，待两侧挡板之间料量充足时，即开动摊铺机均匀地进行摊铺。 下基层碾压下基层摊铺一定距离后用振动压路机在全宽内进行碾压，然后用胶轮压路机碾压至要求的密实度。碾压时，直线段由两侧向路中心碾压。每趟碾压时应重叠1/2轮宽；后轮必须90、超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。应在“水泥延迟时间”内碾压至要求的密实度，同时没有明显的轮迹。碾压过程中及时处理“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象，严禁压路机在刚完成的和正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证表面不受破坏。碾压后保证表面平整，无轮迹和隆起现象，且纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。碾压过程中，专人检测压实度，合格后用轮胎压路机碾压12遍，以消除轮迹。 上基层摊铺及碾压下基层碾压完成经检测合格后立即进行上基层的摊铺，摊铺时两台摊铺机成梯队行进，摊铺速度与下基层一致。摊铺上基层时，运输车辆要提前调头慢慢倒向摊铺机，禁止在碾压完成的下基层上急刹车或调头，运输车辆卸完料后平稳91、的驶离下基层。上基层碾压过程同下基层碾压，碾压过程中，专人检测压实度。水泥稳定碎石基层表面在碾压过程中始终保持潮湿，如表面蒸发得太快，应及时补洒少量的清水。 养生上基层施工完成后及时撒布透层油进行养生。期间封闭交通，并设专人进行看管。基层养护达到规范要求后方可开放交通。 横向接缝的处理摊铺机摊铺混合料时，尽量避免随意中断，摊铺机因故中断摊铺超过2h或当天工作段结束时要设置横缝，摊铺中断或每段工作结束时，摊铺机驶离摊铺的混合料末端，压实后碾压末端形成一个斜坡，摊铺新混合料之前，用3m直尺检测接缝处平整度，沿垂直于路中心线方向将不合格部分垂直切去，然后再摊铺新的混合料。接缝处的碾压应当作为重点，碾92、压时应先顺路方向碾压，再沿横缝方向碾压，保证接缝处的平整度。 中间过程验收基层养护结束后根据验收标准进行自检，自检合格后向监理工程师报请交工验收，以便下一道工序的施工。四、排水基层LSPM施工工艺与方法1、施工要求 拌合站料厂要求料堆应有硬化的倾斜铺面，并且有足够的排水系统以帮助从料堆中排水。装载机驾驶员应从有太阳的倾斜面对上取料，并避免使用料堆底部的集料。避免不同类型的集料混放。并避免细集料过湿，影响从料斗中自由下落。粗集料应避免使用刚刚破碎的新鲜集料，新集料应放置一周以上才能使用，以防止沥青混合料的剥离发生。 混合料的拌合混合料的拌和、摊铺、压实能力必须相匹配。为保证大碎石混合料的连续施工93、，沥青混合料拌和机生产量不能小于240吨/小时。拌合机必须配备计算机进行逐盘打印且具有二级除尘装置，二级除尘以后的回收粉不允许采用。混合料在生产以前必须对生产配合比进行严格调试，根据目标确定的配合比首先应进行热料仓振动筛的设置，然后进行热料仓筛分调试生产初试级配，根据抽提筛分结果确定采用生产级配，最后再确定最佳沥青用量。因为透水沥青混合料矿料中细颗粒成分较少，在干燥筒中容易过热，拌合时会促使沥青老化，故应对拌合温度进行严格控制。拌和站混合料的出场温度宜控制在170-185，废弃温度为195。拌和时间由试拌来确定，必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。拌和的混合料应均匀一94、致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象，不符合要求时不能使用，并应及时调整。大粒径沥青混合料最大粒径比较大、粗集料多而且沥青用量小，为此必须延长拌和时间以提高混合料的均匀性。2、施工工艺 运输与摊铺为了防止混合料中的细料粘结在料车底部或周壁并积聚，最后倒入摊铺机而在路面形成油斑，料车在每天装料前应适当涂抹油隔离剂，同时在摊铺过程中也应当注意细料的积聚并清除。运输过程中应尽量避免急刹车，以减少混合料的离析。由于混合料的特殊性容易离析，所以要从开始就注意避免离析的发生，在往运输车装料时要求料车做到前后移动分多堆装车；运输车应当在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运输车应95、挂空挡有摊铺机推动前进；运输车辆应当备有覆盖蓬布，以保证混合料在运输过程中温度尽量不损失。同时运输能力要比摊铺能力有所富余，以避免摊铺机的长时间待料，并保证摊铺的连续性。混合料的摊铺保持合理的速度，根据拌和站的拌和能力进行合理调整一般不得大于2m/min，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。摊铺机应调整到最佳工作状态，调整好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。布料器中料的位置应以略高于螺旋布料器2/3为度，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免摊铺层出现离析现象。要注意摊铺机料斗的操作方法，减小粗细集料的离析，摊铺机料斗应在刮板尚未露出约有10cm的热料时96、收拢，基本上是在运输车刚退出时进行，而且应该做到在料斗两翼刚复位时下一辆料车开始卸料，做到连续供料避免粗集料集中。混合料的摊铺厚度应为设计层厚乘以松铺系数，摊铺前应确定观测点来验证松铺系数，根据试验段确定混合料的松铺系数。 混合料的压实大粒径沥青混合料的压实是保证基层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式和碾压步骤。由于大碎石混合料是一种完整的粗骨料骨架结构，施工时既要保证粗骨料的骨架结构又要防止由于过碾而导致骨架棱角的破坏。试验段的主要目的之一就是要通过试验确定适宜的大粒径沥青混合料压实工艺和控制方法。为达到良好的压实效果，必须使用大吨位的双钢轮振动压路机和较大吨位的胶轮压路机。压路机紧97、跟摊铺机，并在压实过程中不得急转弯，振动压路机应尽可能减少洒水量，保持合理的压实速度。为保证压实过程中不出现沾轮现象，振动压路机水箱中应加入少量的洗衣粉类表面活性剂。胶轮压路机不要洒水，可以在压实过程中适量喷洒或涂抹隔离剂并以不粘轮为原则，即等到轮胎温度升高后不再粘轮时就不需要继续喷洒了。混合料摊铺以后振动压路机即可进行跟踪压实，具体压实工艺如下：两台双轮振动压路机，初压第一遍前进静压，后退振动；第二遍前进后退均为振压。压实速度宜为1.5-2km/h，为防止过分振动振碎粗骨料，压路机宜采用高频低幅进行压实，相邻碾压带轮迹重合为20cm左右。洒水装置进行间断洒水，只要保证不粘轮即可。振动过后，胶98、轮压路机再碾压1-2遍，随后即可以进行赶光。赶光可采用7-11吨钢轮压路机，速度可控制在3-4km/h。由于大碎石混合料空隙率较大，表面粗糙，在重车通行下表面容易发生松散，因此在施工完成以后应尽量避免非施工必须通过的车辆驶入，或在尽可能短的时间内铺筑沥青面层。五、 沥青混合料面层施工工艺与方法采用生产能力满足设计和施工要求的拌和设备进行沥青混合料生产。自卸车运输，用摊铺机两台成梯队半幅全宽铺筑。采用2台钢轮压路机成梯队，紧跟摊铺机初压和复压，最后终压的总体施工方案。施工工艺流程见下图：沥青砼路面各结构层次铺筑试验清除下封层表面灰尘、杂物碾压（记录吨位、遍数、速度等数据）摊铺机就位施工测量放样按99、规范及试验方案测验各类数据并进行质量检验NNNN单项工程完工并交验报工程师审批按规范检测各类数据碾 压温度检测等 待取 样报 废报 废温度检测沥青混合料沥青混合料重新选择场地试验制作试块横缝处理采取补救措施或返工摊 铺报工程师评定温度控制（记录数据）摊 铺沥青混合料温度监控（记录数据）摊铺机就位设置自动找平基线清除试验场地表面灰尘、杂物机械调度及施工测量放样报 工 程 师 审 批制订试验方案及试验场地Y试验结束、成果指导施工沥青砼面层施工工流程图1、沥青混合料的拌制 严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高1020，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应100、超过10，沥青混合料的施工温度范围见表3.4.1表3.4.2。表3.4.1 改性沥青混合料的施工温度沥青加热温度160-165混合料出厂温度正常范围170185 超过195者废弃摊铺温度不低于160初压开始温度不低于150碾压终了表面温度不低于90表3.4.2普通沥青混合料的施工温度沥青加热温度155-165混合料运输到现场温度不低于145摊铺温度正常施工不低于135初压开始温度正常施工不低于130碾压终了表面温度钢轮压路机不低于70 拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。 拌和时间由试拌确定。101、必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。 要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析、析漏等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。 严格控制沥青用量和矿料级配，避免沥青用量不当而产生泛油和松散现象。采用合适的抗剥离剂添加方法，调整矿粉填加方式，避免矿质混合料中小于0.075mm颗粒偏低的现象出现。每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验沥青用量、矿料级配和沥青混合料的物理力学性质，102、每周应检验12次残留稳定度。 每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量和各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。 把好原材料质量关要注意加强对原材料抽检，应从源头抓起，对不合格的材料不准进场。堆放各种集料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各种集料应分隔堆放，不得混杂。集料（尤其是细集料）、矿粉不得受潮，须设置防雨顶棚储存。 沥青混合料配比和级配沥青混合料的集料级配应符合目标配合比及生产配合比的要求；混合料沥青用量：控制在生产配合比沥青用量0.2%之间。 沥青混合料应采用103、间隙式拌和机拌和，拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。间歇式拌和机必须配置自动记录设备，在拌和过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。每天应用拌和总量检验矿料的配比和沥青混合料油石比的误差。 沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料并不产生自由沥青为度。每盘拌和用期不宜小于60秒，当集料潮湿时，不宜小于63秒。材料添加工艺顺序如下：各种热集料按设置重量投入搅拌仓，干拌；喷入沥青；湿拌；出料进入混合料存储仓。 沥青混合料的温度控制：改性沥青加热温度165-175，集料加热温度170-190104、，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10，储料时间不超过24 小时，高性能改性沥青混合料出料温度为170-180为宜，当混合料出料温度低于160，高于195废弃。 拌和厂拌制的混合料应均匀一致、无花白料、无结团块或冒白烟和严重的粗细料分离现象，不符合要求不得使用。2、沥青混合料的运输 混合料应采用大吨位自卸车运输，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧面板和底板可涂一薄层隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。采用数字显示插入式热点偶温度计逐车测量混合料的出场、到场温度，插入深度不小于15cm，在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底部大于30cm; 混合料的装载不能一次性装成锥形，自卸车在105、装料适应前后移动是混合料成山字型，以减少粗细分离现象。 为了保证摊铺温度，运输时必须采取加盖棉被或苫布等切实可行的保温措施，并做到不露黑，风吹不飘。运输车运量较拌合楼拌合能力与摊铺速度有所富余，开始摊铺时，现场待卸料车辆不得小于5辆。运料车尾部加焊侧板，并多级升顶减少卸料时离析现象发生，运输车卸料必须卸净，尤其是改性沥青和SMA混合料，如有剩余及时清除，防止硬化。 在卸料时，运输车辆在摊铺机前1030cm处停位，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料在应挂空挡，靠摊铺机推动前进，以保证摊铺出的路面的平整度。3、沥青混合料的摊铺 热拌沥青混合料采用沥青摊铺机摊铺，摊铺前拉线检查摊铺机熨平板的平整度，熨平106、板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。摊铺机开工前提前0.5-1h预热熨平板不低于100。摊铺前必须将工作面清扫干净，粘层油喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行、人员践踏。 一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过7.5m，采用两台摊铺机前后错开10-20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间有30-60cm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置错开200mm以上。 摊铺机摊铺过程中熨平板的振捣或夯锤压实装置的振动频率和振幅根据摊铺机的性能调到最大，以提高路面的初始压实度。 进行作业的摊铺机必须有自动调节厚度及找平的装置，必须具有振动熨平板或振动夯等初步压实装置，在匝道加宽段增加1107、台伸缩式摊铺机，即采用3台摊铺机同时摊铺，确保外观色泽一致。 摊铺机的摊铺速度应调节至与供料、压实速度相平衡，保证连续不断的均衡摊铺，中间不停顿。摊铺速度控制在3米/分为宜。当供料紧张时，可放慢至2米/分，但不允许随意频繁的变换速度，当供料断档时间较长时，应停止摊铺，按施工横缝处理。 摊铺机采用自动找平方式，下面层和中面层采用钢丝绳引导的高层控制方式，上面层采用非接触式平衡梁。改性沥青SMA沥青路面上面层，混合料摊铺温度不低于160，初压开始温度不低于150。 沥青路面的松铺系数应根据试验路段确定，要求摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，达不到要求时，立刻进行调整。 摊铺机接料斗两翼板108、拢料要求每一料车用完即拢料一次。 摊铺机的螺旋布料器根据摊铺结构层厚度调整至合适的离地高度并相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。 上面层施工在中面层全面完成后进行全幅摊铺施工。摊铺现场专人量测混合料的到场温度、摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料不允许摊铺，停车待卸时，不要过早揭开覆盖物。4、沥青混合料的碾压成型 沥青路面施工配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压的碾压步骤。混合料的压实按初压、复压和终压三阶段进行，压路机应以5km/小时的速度进行均匀的碾压。压路机型109、号、碾压遍数、组合方式等应依试铺段确定。 压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、制动或停留。 在沿着路缘石或压路机压不到的其他部位，采用小型钢轮压路机或振动夯把混合料充分压实，已经完成碾压的路面，不得修补表皮。 为了防止混合料粘轮，可在钢轮或轮胎表面均匀洒水使轮子保持潮湿，水中掺少量的清洗剂或其他适当的材料。在压路机轮不粘混合料的前提下应尽可能减少洒水量，以防引起混合料温度的骤降，特别对轮胎压路机的粘轮应配专人清理，在复压结束时专人检查，避免“油饼”现象出现。 压路机碾压时相邻碾压带应重叠1/3-1/4轮宽，振动压路机使用振动时重叠宽度不应超过20cm，要将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合110、料产生推移。压路机的起动、停止及桥头下坡路段必须减速缓慢进行。压路机折回不应处在同一横断面上，在当天碾压尚未冷却的沥青砼面层上不得停放压路机或其它车辆。 一旦终压结束，由专人用6m直尺检查，上面层2mm；超出此要求时应采用小型振动双钢轮压路机横向碾压平整。 沥青混合料的碾压合理的机械组合及碾压工艺是确保沥青路面压实度和平整度的关键。注意事项如下： 为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，压路机应保持雾化喷水，在整个碾压过程中要控制含水量，以防止混合料温度下降过快。 碾压过程中派专人测量初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。严格控制碾压遍数、碾111、压温度，掌握有效碾压时间。对初压、复压、终压段落设置明显标志便于司机辨认，碾压遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，压路机选用频率高、振幅小的振动碾压方式，碾压时行进到靠近摊铺机时在返回，慢速行驶钢轮压路机可适量洒清水或肥皂水，洒水量以不粘轮为度，胶轮压路机洒植物油。对于普通沥青混合料碾压，宜采用钢轮压路机与胶轮压路机相组合的方式，必须保证压实阶段的压实温度、压实遍数、压路机缓慢而均匀的速度碾压，改性沥青碾压温度应提高10-20。 对于SMA混合料的碾压，不得使用轮胎压路机，因为轮胎的搓揉易使SMA混合料中马蹄脂上浮，造成路面的构造深度降低、抗滑性能下降甚至泛油。SMA不能过度碾压112、，忌在混合料冷却后反复碾压，否则可能将石料压碎，导致沥青马蹄脂部分上浮。一般应掌握“紧跟、慢压”的要领。5、接缝 沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开15cm（热接缝），上下层的横向接缝均应错位1m以上。采用两台摊铺机时的纵向接缝采用热接缝，即施工时将前行摊铺机已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后及时在跨缝碾压以消除缝迹，同时注意摊铺前调节每台摊铺机熨平板拼缝间隙，使摊铺时不留缝隙。 横向接缝，采用垂直的平接缝。切缝宜在隔天进行，切缝位置平整度2mm。切缝用镐（或空压机）凿平，经清理后涂刷乳化沥青。摊铺后压路机113、先横向后纵向碾压以确保平整度要求。加强路面接缝处理，为增加粘结效果，横向接缝严禁采用切割机进行切割，采用人工用镐进行切齐涂刷乳化沥青，针对以往沥青路面施工横向接缝处因压实过程中产生的锈、白斑等问题，采用帆布对成型路面进行保护，提高路面整体视觉效果。6、试验路段及首件工程施工大面积施工前，安排进行试验路段施工，试验路长度不小于300米。试验路段施工分试拌和试铺两个阶段。 根据沥青路面各种施工机械匹配的原则，确定合理的施工机械和组合方式，如拌和楼产量与运输车辆配套，摊铺机与压路机配套数量等关系。 根据工程实际使用的材料和设计配比要求，计算出材料配比，据此作为目标配合比，供拌和楼和冷料仓的供料比例、114、进料速度及试拌使用。 试拌时将二次筛分后进入热料仓的材料取出筛分，再次确定各热料仓的材料比例，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料平衡，此后在原材料级配稳定情况下不得随意调整冷料比例，并以目标配合比设计的最佳用油量及最佳用油量的-0.1%、+0.2%三个沥青用量进行马歇尔试验，检验各项指标是否满足规范要求，不满足要求应重新调整热料仓比例，进行级配设计。 通过试拌确定拌和机的上料速度，拌和数量与时间，沥青骨料加热温度与拌和 温度等操作工艺。 通过试铺确定：摊铺机的摊铺速度；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍数；以及确定松铺系数、接缝方式。 试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外115、观质量和路面压实度确认生产标准配合比。 通过钻孔法及核子密度仪法测定压实度对比关系，确定碾压遍数与压实度的关系。 检查施工及质检的全过程是否配套进行。 确定施工组织及管理体系，以及联系与指挥方式。7、开放交通SMA混合料路面铺完后应待摊铺层完全自然冷却至表面温度低于50以下，方可开放交通。8、沥青路面施工防污染措施 合理安排施工工序，透层施工完成后严禁一切车辆通行，如需在作业面上施工，需制定防污染措施经监理工程师批准后方可实施，所有防护工程、中央分隔带、路缘石的施工作业面铺设防渗土工布、彩条布。 加强路面结构层成品保护，严禁压路机、挖掘机等机械在沥青路面上行走，路面压实机械调运必须使用拖车，严116、禁在已施工完成的结构层上行走。 加强上路车辆管理，实行通行证制度，严禁一切社会车辆上路通行，只设置1个上下路口，并对上路口处道路硬化至少30m长，上路口安排专人值班，用高压水枪对所有上路的车辆车轮进行冲刷。所有上路车辆必须对发动机等易漏油部位进行包裹。 横穿中央分隔带的路口用碎石填充后再加铺土工布或彩条布，也可采用用沥青混合料硬化，以减少和杜绝污染现象发生。 在沥青路面施工接缝处、桥头搭板处施工包括柔性基层在内的沥青面层时，必须在已施工完成的一侧沥青路面上或桥头搭板上覆盖纵向长20m以上，横向为半幅路面全宽的优质帆布或土工布，供压路机行走，减少压路机锈水等对接头处路面的施工污染，保护成品路面。117、 透层、封层、粘层油和沥青面层施工前要铲除桥头搭板尾段所垫的石子、混合料等，代之以方木、三角形楔形木供施工车辆通行。 钻取芯样时至少配备2支水桶，其中1支用于存放取芯时产生的污水；取芯时要准备好足够的棉纱和海绵块，用于围挡和汲除取芯产生的污水。取芯后及时清理洞内污水和散流污水，避免对取芯部位和周围路面造成污染，在上、中、下面层施工时还应配备水车随时将取芯污水对路面产生的污染冲刷干净；取芯孔孔壁及时擦洗干净，在用沥青砼填塞前要用热沥青涂刷孔壁，填塞的沥青砼要夯实，建议使用手动重型击实仪夯实。渗水试验时要采用肥皂或橡皮泥做封水材料，严禁使用黄油封水 边坡整修尽量使用胶轮挖掘机，或轻型的履带式挖掘机118、，且在路面上行走时必须循环在履带下铺垫厚不小于5mm的橡胶带，否则不得使用挖掘机整修。 沥青混合料的摊铺混合料摊铺前应对下面层进行彻底检查，清除表面污染物，特别是砂浆和机油污染，必须刮净或用同种材料换填压实，沥青路面早期局部缺陷（坑槽、雍包、局部推移等），往往都是因为下层路面污染物处理不彻底引起的。每天施工完成后对摊铺机螺旋布料器及料斗进行清洗，摊铺机下必须铺防渗土工布防止污染。摊铺过程中摊铺机的料斗、平衡梁的拖轮、各种压路机的碾轮、运料车辆的料斗、现场工人用的小型机具等均不得使用柴油或废机油进行涂刷和清洗，必须使用肥皂水、稀释的植物油等对沥青无污染、无腐蚀的方法进行清洗。第五节 路基、路面排119、水工程一、工程概况全线路基、路面排水设施均与桥涵、沟渠形成完整的排水系统，排水工程基本与路基土石方工程同步进行，尽早完成主要排水设施，以便及时排除路基、路面雨水，同时不影响沿线的农田灌溉，路面水不污染农田。路基排水设施主要有边沟、边坡急流槽；路面边缘排水渗沟采用多孔隙水泥碎石渗沟，超高路段路面排水方式采用纵向排水明沟、集水井和急流槽；中央分隔带设置纵向碎石渗水盲沟，并通过横向PVC管将水排出。目的是将可能留在路基范围内的地面水迅速排除出去，并防止路基范围以外的地面水流入路基范围内，确保路基经常处于干燥、坚固和稳定状态。施工前认真核对设计图纸，绘出排水设施的详图，放线施工，并随时检查维护，以防地120、表水冲刷。二、施工工艺与方法1、边沟、排水沟、急流槽位置和尺寸规格按照设计要求和实地情况，准确测量排水工程的位置并钉桩，用白灰撒出开挖基坑边线后，并请监理工程师检查批准后方可开挖。2、预制块、浆砌片石和砂浆质量必须满足设计和规范规定要求。3、排水工程和沟渠砌体背后及填土密实，接缝严密，线形平顺，流水畅顺。砌体表面平整、美观，不得用松散或干砂浆砌筑。4、路基边坡急流槽一般每25米设置一道，在竖曲线最低点及前后各5米各增设一道。济阳西互通立交枢纽范围内，当边坡高度1米h3米时，防滑平台在急流槽顶、底部各设一个；当边坡高度h3米时，防滑平台沿边坡高度每2米设置一处。K0+418.5K10+000段，121、当边坡高度2米时，防滑平台在急流槽顶、底部各设一个，当边坡高度2米时，防滑平台沿边坡高度每2米设置一处。5、急流槽的槽底与消力池的池底按设计图纸要求做成粗糙面，或急流槽槽底嵌入坚硬小石块，以利消力，减少冲刷。6、济阳西互通立交枢纽范围内，急流槽现浇时每隔5米设置一道缩缝，并用沥青麻筋进行防水处理。K0+418.5K10+000段，急流槽现浇时每隔4米设置一道缩缝，并用沥青麻筋进行防水处理。7、施工中根据现场实际情况适当调整急流槽的桩号以保证全线排水系统的顺畅。8、砌石必须分层错缝，坐浆挤紧，嵌填砂浆饱满，不得有空洞。9、砌体规格尺寸、标高必须符合设计要求。10、砌体外观顺直、平整、美观。11、122、砌筑必须两面样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内面线大致顺直。12、严禁用松散或干的砂浆砌筑。13、勾缝前须将预制块表面洒水湿润，勾缝顺序先上而下，先平缝后竖缝。勾好的凹缝应深浅一致，密实光滑，搭接处须平整，最后用竹扫帚扫除余浆。14、做好外观勾缝和湿治养护工作。15、每道工序施工前和完成均需监理工程师检查或验收。16、排水工程完成后全面自检合格后，报请监理工程师验收。三、多孔隙水泥稳定碎石施工工艺与方法路面边缘排水系统，主要由多孔隙水泥碎石及开孔PVC-U管组成纵向渗水盲沟，并通过横向出水管将路面结构内水分引出路基。多孔隙水泥碎石渗水沟内侧立面及顶面包以反滤土工布，以防细粒土随渗流堵塞粗123、砂孔隙或排水管孔。外立面及底面包以防渗土工布，防止渗沟内水外渗。横向出水管每隔25米设置一道，在凹形竖曲线底部及桥台前均布置出水口。1、设计要求多孔隙水泥稳定碎石混合料性质要求 必须具有足够的透水能力（要求渗透系数不小于2cm/s，孔隙率大于20%），以迅速排除排水基层内的自由水。 应具有一定的承载能力（要求7d抗压强度不小于3Mpa），以支持面层承受行车荷载作用。2、施工工艺 水泥稳定碎石基层施工完成后再进行排水盲沟施工。 在排水盲沟沟壁面处立支板进行防护，以防壁面坍塌。先将反滤土工布放入沟中，并沿沟底和壁面整平，再将开孔的纵向玻璃钢夹砂管放入沟底中间位置。在横向出水管的位置开挖坑道，放置出124、水管，并用弯管将纵横向管连接。向沟中倾倒预先拌好的多孔隙水泥稳定碎石混合料，并使用路基土将横向坑道掩埋。 抽去立支板，采用小平板振捣器对多孔隙水泥稳定碎石混合料进行振平压实，严禁采用压路机械碾压，以防集水管压坏。振平压实后，用塑料薄膜将渗沟盖住。 养生方法同水泥稳定碎石，养生期不少于7天。横向接缝处理同水泥稳定碎石。 养生期结束后，尽早铺设面层，并注意防止污物堵塞。第六节 涵洞施工方法及工艺图3.6.1 箱涵施工工艺流程图本标段共设置涵洞52道，其中圆管涵17道，跨径布设为1-1.5米，箱涵35道，跨径布设分别为1-3m、1-4m、1-6m。一、箱涵施工工艺与方法箱涵施工工艺流程如图3.6.1125、所示。1、施工准备阶段：认真审核图纸，并认真核对工程数量。现场进行箱涵基础的测量放样工作，并填写有关资料。准确放出涵洞的全长，涵节的配置以及洞口端墙的位置。2、基坑开挖开挖基坑采用人工配合挖掘机开挖。因地质多为粉土或粉质粘土，开挖时适当放坡。开挖到设计标高后，夯实地基，承载力不小于0.15Mpa，修整基面，经监理工程师进行检查签证后，按图纸要求进行基础施工。根据经验，在挖机开挖时，基底预留1020厘米的开挖量，由人工清理基坑开挖至设计标高，以保证标高尺寸的正确。3、基底处理采用中型配以小型夯实机具，严格按设计图纸及规范进行基底的夯实，对需要换填的级配碎石垫层按照施工规范的要求分层夯实，夯实后经126、试验室及监理工程师检验认可后，方可进行下道工序施工。砂砾石垫层铺设时应分层进行，每层松铺厚度不大于20厘米，并用小型夯实机具夯实。用作垫层的砂砾料，应是具有良好透水性的中粗砂或碎砾石，且不含有机物质、粘土块和其它有害物质。4、基础施工基底处理完毕后，精确测量放样，定出涵洞基础边线，采用人工配合吊车准确安装模板，浇注基础混凝土。5、钢筋加工与安装钢筋的下料与加工按设计图纸给出的规格、数量和尺寸在钢筋加工厂进行，钢筋一次性加工成形。钢筋自钢筋加工场加工完成后，炮车运至施工现场绑扎成型，成型后的钢筋骨架外侧按每平米3个绑扎涵身混凝土强度等级的砼垫块，重要部位适当加密，垫块采用购买的定型垫块。钢筋绑扎127、完成自检合格后，报驻地监理验收，合格后进行下一道工序。6、涵身施工箱涵采用就地浇筑工艺，全箱可分为两层浇筑，第一层浇至底板内壁以上30cm，第二次浇筑剩余部分，两次浇筑的接缝处保证有良好的衔接面，粗糙、干净并不得有堆落的混凝土、砂浆等。 底板施工：当垫层砼达到2.5MPa后，在垫层上放样，确定框身位置。用墨线弹出各钢筋的位置后绑扎，保证各主筋及箍筋位置的准确。框身位置确定后，将成品或半成品钢筋由钢筋加工厂运至施工现场，人工抬入坑内，现场绑扎成型。钢筋绑扎过程中将边墙的直立钢筋同时绑扎预埋，采用钢管架的方法对其进行固定，以保证预埋钢筋的位置准确。底板钢筋绑扎完毕后，立底板及下梗肋模板，模板采用钢128、模和竹胶板组合模板。浇筑砼前需检查模板的牢固及钢筋绑扎位置、间距等，报监理工程师同意下步工序后方能进行砼浇筑。砼由自建拌合站集中搅拌，由砼罐车运至现场，混凝土溜槽注入模内，采用插入式振动棒捣固密实，浇筑顺序由对角向中间进行，浇筑完成后，人工抹面收光，及时覆盖塑料薄膜或土工布洒水养生，在砼强度未达到2.5MPa前严禁在其上行走踩踏。 侧墙、顶板侧墙、顶板砼一次性浇筑。底板混凝土强度达到2.5MPa后，搭设满堂支架，绑扎边墙、顶板钢筋，支架采用碗扣式脚手架，支架立杆平面纵横间距为90cm90cm。模板采用钢模板及竹胶板组合拼装，钢管脚手架支撑加固。边墙施工前，将边墙与底板砼接缝处凿毛，然后进行边墙129、混凝土施工。砼由自建拌合站集中搅拌，砼罐车运至现场，由砼泵车泵入模内。由于边墙砼浇筑落差大于2m，浇筑时采用串筒送达浇筑部位。顶板施工时，施工顺序同底板由对角向中间分层、分段施工。在施工边墙时，采用插入式振动器对砼捣固密实。砼浇筑完成后，及时对顶板等暴露在外的部分覆盖塑料薄膜或土工布，并洒水养护。7、模板及支架安、拆要求在模板安装前，先检查模板的尺寸与模板之间紧密性，如有不妥的地方需对模板进行调整。检查完成后，对模板进行打磨除锈并刷脱模剂，待脱模剂晾干后采用吊车把模板逐块吊装立好，在模板接缝间贴止浆条。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土中受力后不变形，不移位。130、模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面，平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。砼达到规定强度后，拆除模板及支架，其中非承重模板拆除时混凝土强度达到2.5MPa以上，承重模板拆除时混凝土强度达到设计强度的85%时方可拆除。拆模时注意保护混凝土表面不受碰撞和缺棱掉角。拆模时遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行，拆模时严禁抛扔模板。支架的拆除分几个循环拆完，拆除量开始时宜小，以后逐渐增大。在纵向对称均衡拆除，横向同时一起拆除。8、钢筋的制备：钢筋应具有出厂合格证；钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮等清除干净；钢筋表131、面平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不得超过2%；HRB335、HRB400级钢筋的冷拉率不得超过1%。钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。各种钢筋下料长度尺寸符合设计及规范要求。9、混凝土施工混凝土施工采用自动计量拌合站拌和，混凝土运输车运送，砼泵送车泵送入模，插入式振捣器振捣。因侧墙（台身）高度较高，施工时必须设串筒。施工注意事项：浇筑前，应对支架、模板及钢筋和预埋件进行检查，模板内杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内应涂刷脱模剂。浇筑时，经常检查混凝土的和易性和坍落度。浇筑混凝土时，使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必132、须保证安全。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30厘米。浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器的振动捣实，应符合以下要求：使用插入式的振捣器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10厘米的距离，插入式振动棒应插入下层混凝土5-10厘米，每一层振动完毕后，边振边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板，钢筋及其它预埋入部件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土表面密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。混凝土的浇注应连接进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处133、理。在混凝土浇筑过程中，应注意：随时观测所设置的预埋件的位置是否移动，若发现移动时应及时校正。应由专人负责检查模板，支架等支撑情况，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续施工。在浇注过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在有扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑时应查明原因，采取措施，减少泌水。混凝土浇筑完毕后，及时用土工布包裹并定时洒水养护。10、附属工程：主体工程完毕达到期限后，严格按规范要求进行涵背、锥坡的填筑，水沟、防水层的沉降缝的处理及洞口铺砌等施工。11、回填翼墙、侧墙背后填土应在涵身混凝土强度达到100%设计强度时方可进行，按要求对称分层夯实，不得采134、用大型机械推土超厚压实法，不得只在一侧夯填。涵洞处的路堤缺口填土应在涵洞两侧采取对称分层填筑，用夯机夯实至规定的密实度。当涵顶覆土厚度小于0.5m时，严禁任何重机械和车辆通过。二、圆管涵施工工艺与方法圆管涵施工工艺流程如下：施工准备施工测量放样基坑开挖夯铺砂砾垫层浇筑基础涵管安装浇筑涵底砼涵管接口铺砌洞口浆砌片石涵背回填清理验收。1、施工准备阶段：认真审核图纸，并认真核对工程数量。现场进行涵洞基础的测量放样工作，并填写有关资料。准确放出管节的全长，管节的配置以及洞口端墙的位置。2、基坑开挖开挖基坑采用人工配合挖掘机开挖。因地质多为粉土、粉质粘土，开挖时适当放坡。开挖到设计标高后，夯实地基，修整135、基面，经监理工程师进行检查签证后，按图纸要求进行基础施工。保证地基承载力不小于0.12Mpa，才能进行下道工序施工。 3、基础施工 管基础混凝土分两次浇筑，先浇管底以下部分。并注意预留管壁厚度及安放管节坐浆混凝土23cm，待安放管节后再浇筑管底以上部分，并保证新旧混凝土的结合以及管基混凝土与管壁的结合。在涵洞全长范围内每隔4 6m设置一道沉降缝，缝宽2cm，沉降缝基础部分采用砂子填充，管节部分填塞沥青麻絮，并做防水处理，处理宽度不小于15cm。4、涵身施工圆管涵管节采用工厂集中预制，用汽车运输到施工现场，注意在运输和装卸过程中采取防碰撞措施，避免管壁因碰撞而出现裂纹。基础砂砾垫层分层摊铺压实，136、砼基座严格按设计及规范要求施工。每节涵管与管座紧密相贴，使管节受力均匀。管节接头处采用热沥青浸炼的麻絮填塞，上半圈从外往里填塞，下半圈从里往外填塞，并采用1:3水泥砂浆抹带一周，厚度不小于3cm。5、防水层施工在已填塞好沥青麻絮的管节接头处，沿一周包裹两层沥青浸制麻布，接缝位置处采用直径2cm的麻绳紧勒一圈，再沿一周包裹两层沥青浸制麻布，最后采用粗铅丝沿管一周绑扎沥青布。必须做到沥青布紧粘在管壁上，防止漏水。6、回填涵洞处的路堤缺口填土应在涵洞两侧采取对称分层填筑，用夯机夯实至规定的密实度。当涵顶覆土厚度小于0.5m时，严禁任何重机械和车辆通过。第四章 桥梁工程总体施工方案第一节 施工组织及安137、排桥梁基础为钻孔桩基础；桥墩为柱式墩；桥台为柱式台、肋板台；上部结构有：现浇预应力砼连续箱梁、预制箱梁、预制预应力砼空心板梁、现浇板梁。本标段桥梁结构形式见下表。桥梁结构形式表序号中心桩号桥梁名称交角（度）孔跨布置（孔*米）结构形式1K0+575.0326+26+232+26+426（现浇）预应力混凝土连续箱梁2K0+595.7320+20+25+220+320（现浇）预应力混凝土连续箱梁3K4+350.0130616（预制）简支转连续空心板4K7+989.070313（预制）简支空心板5K9+825.080316（预制）简支转连续空心板6RK102+938105110现浇板7RK103+62138、9.590413现浇钢筋混凝土实心连续板8RK103+794100310现浇钢筋混凝土实心连续板9BK0+3969517.96现浇简支空心板10K3+755.055335（预制）简支转连续箱梁11K5+137.0130416简支空心板12K2+078.070110简支空心板13K2+400.0120110简支空心板14K5+625.045110简支空心板15K7+592.090110简支空心板16K7+785.075113简支空心板17K8+886.065110简支空心板18K9+148.060110简支空心板19K9+315.0120113简支空心板20K9+474.070110简支空心板第139、二节 下部结构施工工艺与方法本标段钻孔灌注桩统计见下表：钻孔灌注桩统计表。根据钻孔灌注桩的数量，本标段计划安排6台反循环钻机进行施工。钻孔灌注桩统计表序号中心桩号桥梁名称桩径台/墩（m）根数台/墩桩长（m）本桥合计（m）备注1AK0+5751.5/1.88/2036/52、54、56、60288/10842CK0+595.681.5/1.58/1832/48、50256/8723RK102+9381.24301204RK103+629.51.2/1.24/640/38160/2285RK103+7941.2/1.28/425/35200/1406BK0+3961.26331987K4+3501140、.3/1.212/3033/34396/10208K7+9891.5/1.212/833/41396/3289K9+8251.3/1.212/831/43372/34410K3+7551.2/1.824/843/601032/48011K5+1371.2/1.224/1828/36672/64812K2+0781.2123845613K2+4001.2123542014K5+6251.2163352815K7+5921.2123440816K7+7851.2124149217K8+8861.2123440818K9+1481.2123440819K9+3151.2124250420K9+474141、1.21234408合计：354根，13266延米，其中1.8米桩径的28根，1564延米，1.5米桩径的46根，1812延米，1.3米桩径的24根，768延米，1.2米桩径的256根，9122延米。一、钻孔灌注桩施工工艺与方法钻孔灌注桩采用反循环钻机钻孔，导管法灌注水下砼，砼由拌合站集中拌合，砼运输车运输，直接倒入漏斗，钢筋笼现场分节加工成型，汽车吊吊装。为防止坍孔，施工中严格控制井口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。施工工艺流程见图4.2.1。1、准备工作 施工前，清除桩基位置周围杂物，整平场地并排压密实。 对施工用水、用电、泥浆池位置等进行统一布置。2、在平整好的场142、地上测定桩位，用方木桩打铁钉准确标识各桩位的中心及标高，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。3、护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于桩径至少200mm。护筒的埋置深度在旱地或筑岛处为24米，安置时，护筒顶高出地面0.3m或水面1.02.0m，为避免护筒底悬空，造成塌孔，漏水，漏浆，护筒底应放在天然的结实的土层上，或夯实的粘土层上面，护筒四周应回填粘土并夯实，护筒中心与桩中心平面位置的偏差应不超50mm。4、泥浆制备，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，在钻孔过程中，随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合要求时及时调整。钻孔泥浆进行循环处理后重143、复使用，以减少排放量。施工完成后废弃的泥浆采取先集中沉淀再处理的措施，严禁随意排放，污染环境和水域。平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注砼挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备投泥浆、注清水、测比重测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作砼试件清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作 图4.2.1 钻孔灌注桩施工工艺流程图5、钻机就位 钻机就位前，对钻孔机具及配套设备进行检查、维修。钻机的起吊滑轮、钻头和钻孔中心三者在同一铅垂线144、上，校核偏差符合设计及规范要求。 钻机就位时，用方木垫稳钻机平台、支撑腿，利用护桩校核钻头对准桩位中心，使用水平尺校核钻机平台至水平，用铅锤校核钻机垂直度至垂直。 将勘察设计单位所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图挂在钻台上，同时标示出不同地层的钻进速度、钻进压力及泥浆比重。6、钻机钻孔、成孔将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始进入护筒刃脚部位或砂土层，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5m以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并145、采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质次料核对。钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。7、清孔 采用换浆法清孔，利用钻机反循环系统，将孔内泥渣抽吸至沉淀池，经沉淀稀释后的泥浆重新流入孔内，形成换浆循环。 清孔时，利用钻机反循环系统的泥浆泵，持续吸渣10-15分钟，清除孔底钻渣。 在清孔排渣时，时刻保持孔内水面高度严防坍孔。 及时清理泥浆池内的沉渣，保证泥浆有足够的沉淀空间。清孔后的泥浆性能标要求：相对密度：1.031.10，黏度：1720kpas，含砂率：2%，胶体率98%，沉渣厚度要求：对于直146、径1.5m的桩，200mm，对桩径1.5m或桩长40m的桩，300mm。经试验人员对清孔各项指标测试，符合设计和规范要求报请监理工程师验收合格后，进行下一道工序。同时做好灌注混凝土的准备，缩短清孔至灌注混凝土的时间。8、钢筋笼加工及安装 钢筋笼加工钢筋笼制作时采取必要的措施，保证骨架的刚度，主筋的接头错开布置。分段制作的钢筋骨架，按照顺序进行编号，安装时按编号顺序连接。在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块。 钢筋笼安装钢筋笼对准孔位入孔、扶稳，缓慢下放，严禁左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。下放过程，设专人在远处观察指挥钢筋笼的垂直度，将其扶正徐徐下放，下放过程中由专人扶住钢筋笼并适当调整方向，147、防止碰撞孔壁。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置，并做好记录，利用钢管、定位钢筋把钢筋笼固定于孔口，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。9、安放导管导管采用内径为2030cm的钢导管，使用前进行水密承压和接头抗拉试验。导管安装时记录好每节导管的长度和排列顺序，导管安装居中，对丝扣、橡胶圈做认真检查。10、二次清孔因钢筋笼安装用时较长，在导管下放到位后，检测泥浆性能指标及孔底沉渣厚度，达不到规范和设计要求，进行二次清孔。二次清孔用换浆法，向孔内注入符合清孔后泥浆性能指标的新泥浆，不断改变导管在孔底的位置，检测各项指标达到设计及规范规定要求，立即混凝土灌注。11、混凝土灌注 每根导管和水下砼浇筑工作，应148、在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺入缓凝剂，推迟初凝时间。 首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋深1.0米以上。 首批混凝土入孔后，混凝土连续灌注，不得中断。 在灌注过程中，应保持孔内的水头高度，导管的埋置深度控制在26米，并随时探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。 灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，减缓灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，提升导管使其底部高于骨架2m以上后恢复正常灌注速度。 为保证桩的质量，灌注的桩顶高程比设计高程高出不小于0.5m，超灌的多余部分在承台施工前凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。12、桩的检测桩基无损检测149、合格后方可进行下道工序。二、承台施工工艺与方法承台采用反铲挖掘机开挖，人工风镐凿除桩头，无损检测合格后，绑扎钢筋网，立模，灌注承台混凝土。承台施工工艺流程见图4.2.2。1、承台挖基采用挖掘机开挖，人工配合一次挖到位，在有水部位，要边开挖边垒草袋围堰，同时用集水井法将水排出。2、人工风镐凿除桩头，桩顶的混凝土面按照水平施工缝的要求凿毛，桩头预留钢筋上的泥土及鳞锈等应清理干净。3、绑扎承台系梁钢筋网及焊接绑扎立柱主筋并立模，采取有效的措施使承台钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。4、灌注承台系梁混凝土。混凝土采用自动拌合，混凝土输送车运输，混凝土输送泵泵送入模。混凝土按30cm为一层分层浇注，插150、入式振动棒振捣。 测设基坑平面位置、标高挖掘机放坡开挖凿除桩头桩基检测基底处理绑扎钢筋安装模板制作混凝土试件混凝土拌制与墩台身接缝处理灌注混凝土草袋围堰防护集水井法抽水图4.2.2 承台施工工艺流程图三、墩台身施工工艺与方法墩柱采用大块整体定型钢模板，桥台采用组合钢模，模板采用汽车起重机吊装，立模一次到位。墩台砼浇注均采用自动计量的拌合站拌合，砼运输车输送，泵车泵送砼入模，采用插入式振动棒振捣密实。墩台施工工艺见图4.2.3。1、基础面处理待桩基桩体经过超声波检测合格后，将桩顶保护桩头部分采用风镐凿除，凿除部分为桩接柱底部，施工前对凿除部分放样定位，划出凿除线。保护桩头凿除后，用水冲洗干净，安151、装墩柱预埋入桩体的钢筋，墩柱钢筋与桩基钢筋搭接部分采用点焊连接，钢筋安装时立简易支架固定墩柱竖向钢筋。2、测量放样在桩顶上放出立柱中心位置，并用墨斗弹出其中心线，以作为绑扎、安装墩柱钢筋笼和立模基准。3、钢筋制作与安装 钢筋应具有出厂合格证。 钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。 钢筋平直，无局部弯折。用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2。 钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。 各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。 用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗152、震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。 桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。 基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50截面错开配置。 钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。4、模板制作与安装模板采用大块整体钢模。面板选用6mm厚钢板，框架采用8mm钢板，标准节高2m。横向加劲肋采用10型槽钢，间距30cm。竖向加劲肋采用5槽钢，间距25cm。另外，根据模板周转需要及不同的墩身高度，配置部分短节，节高分0.5m和1.0m两种。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便153、接缝严密不漏浆。根据测量放样出的墩柱中心位置及用墨斗弹出其中心线，逐块安装墩柱模板。在模板安装前，先在地面上进行逐节试拼，检查模板的尺寸与模板之间紧密性，如有不妥的地方需对模板进行调整。试拼完成后，对模板进行打磨除锈并刷脱模剂，待脱模剂晾干后采用吊车把模板半边半边的吊装立好，在模板接缝间贴止浆条，节与节模板连接处错台不得大于2mm，模板利用螺栓连接加固好，每根柱设三根风缆绳，以便浇筑混凝土时不跑模。模板安装完毕后，用锤球检查模板的垂直度，如不符合规范要求需进行调整直至符合规范要求。清理基础面测量放样绑扎墩台钢筋立 模灌注墩身混凝土养 护混凝土拌制、运输制作混凝土试件图4.2.3 墩台身施工工艺154、流程图5、墩身混凝土浇注混凝土采用自动计量拌合站拌合，混凝土输送车运输，混凝土泵送入模。 浇注前，对模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净; 模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。 浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。 浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。 混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。 浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与模板应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm； 每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部155、位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。 在混凝土浇筑过程中，应注意观测。A、灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。B、浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将水排除。继续浇注混凝土时，先查明原因，采取措施，减少泌水。C、凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹156、洒水养护。四、盖梁与台帽施工工艺与方法根据本标段桥梁结构特点，盖梁及柱式桥台台帽采用抱箍法施工，肋板式桥台台帽采用满堂支架法施工。盖梁采用抱箍法施工，抱箍采用定制抱箍，托梁纵梁采用工字钢钢桁架，托架横梁采用20cm20cm方木，底模及侧模均采用大块整体定型钢模板，抱箍、托梁、模板采用汽车起重机辅助人工吊装，立模一次到位。台帽采用满堂支架法施工，支架采用碗扣式脚手架，底模及侧模均采用大块钢模板拼装。盖梁及台帽砼浇注均采用自动计量的拌合站拌合，砼运输车输送，泵车泵送砼入模，采用插入式振动棒振捣密实。盖梁施工工艺流程如下：按设计形式制作抱箍抱箍试拼工作平台搭设安装抱箍及托梁、铺设底模复核标高、测定157、轴线绑扎盖梁钢筋支立侧模板浇筑盖梁混凝土养护至拆模强度拆除模板、抱箍及托架。台帽施工工艺流程如下：满堂支架及工作平台搭设铺设底模复核标高、测定轴线绑扎台帽钢筋支立侧模板浇筑台帽混凝土养护至拆模强度拆除模板及支架。模板、钢筋、混凝土施工等同于墩身施工要求及注意事项。第三节 梁板预制施工方法及工艺一、工程概况梁体在预制场集中预制，本标段设1个预制梁场，预制场主要由制梁区、存梁区、钢筋加工区组成，采用C20砼硬化。钢筋在钢筋加工厂统一加工，梁由龙门吊起吊，运梁车运输。预制场建于济阳县回河镇北张行政村县道201北侧新建济东高速公路东侧，里程为K3+800K4+030，占地约24亩。征地形式为临时租用一158、般农田。配置为：2套35m箱梁模板（1套边模、1套中模），12套16m空心板梁模板（3套边板模、9套中板模），5套13m空心板梁模板（1套边板模、4套中板模），7套10m空心板梁模板（2套边板模、1.5套中板模）。梁模板采用定型整体钢模，吊装模板及移梁采用龙门吊，配置2台75T龙门吊。二、先张法板梁预制施工方法及工艺（一）底盘先对地面进行平整、挖槽，绑扎钢筋浇筑张拉台座及传力柱。传力柱间回填土压实浇筑台座，保证台座所需的承载力。底模采用通长钢板，钢板厚度为6mm，并确保钢板平整、光滑，防止粘连造成底模“蜂窝”、“麻面”。（二）台座张拉台座是先张法施加预应力的主要设备之一，它承受预应力筋在构件制159、作时的全部张拉力。因此，张拉台座必须在受力后不倾覆、不移动、不变形。为防止发生张拉台座不均匀沉降、开裂事故，影响预制梁板的质量。两边张拉台座为凹形槽，与制梁台座连为整体，基础宽505cm，埋深160cm；张拉台座两侧加设牛腿，采用C30混凝土浇筑；两边立柱宽45cm，高60cm：中间立柱宽60cm，高80cm；传立柱下部每10m增设横系锚梁，使所有台座连结成网格，形成一个整体，受力后挠度符合设计要求。预应力张拉通过两端分设两根56a工字钢并联留槽，并加焊30mm厚钢板钻眼加工而成的张拉横梁来实现，横梁挠度控制在2mm之内。（三）模板1、外模均采用定型钢模，由专业厂家设计、制作。加工、制作满足先160、张空心板梁的尺寸要求，精度高，易装拆、刚度大、不变形、不漏浆，表面平直光洁，接缝严密无错台。2、先张空心板内模使用钢模板，周转使用。3、钢模板使用前应认真检查平整度及接口情况，并加以整修，符合规范要求。同时应进行认真的打磨、除锈、去污，并清理干净（用手抹不得有灰尘粘在手上），均匀涂抹隔离剂。为防止模板接缝处漏浆，应用双面胶对模板接缝进行封堵，双面胶应有较高的弹性和一定的压缩性，厚6mm，模板拼缝连接完成后，应检查密封条是否与模板平齐，否则应找平。4、模板使用前应先组拼成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。5、因侧模板按4米/节长度进行分节，高度较小，161、故可采用小吊机配合人工支立。侧模板底部搁置在浇筑的混凝土基础地面上，底部用钢管或型钢水平支撑，斜向用拉杆螺丝和钢管支撑固定，上部进行对拉连接固定。确保模板的相对位置、并形成整体、不移位，6、模板支立时应确保外型尺寸和线型的顺直，同时应平整无错台。7、模板支立完毕后，应对其长度、宽度、高度、垂直度和尺寸等方面进行全面自检，并及时填写记录表格，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能进行下道工序的施工。8、在浇筑砼过程中，派专人负责实时监测，如发现模板在浇筑的过程中有超出允许偏差的可能应及时进行纠正，确保模板稳定性。9、拆模时，应小心轻放，防止模板碰撞、挤压板梁的外表面。 10、模板支立前、拆模后162、或周转使用的间隙应及时检查是否有不平整、坑凹、孔洞等缺陷，若有应进行处理。然后除锈去污、擦洗干净后涂抹脱模剂待用。11、侧模、堵头模板的支立应先进行，然后再张拉钢绞线。（四）钢绞线施工1、钢绞线进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚需检查其表面质量，即钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍、浮锈等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。并按以下规定进行检验。2、从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，测出其实际弹性模量Ep值，并依此计算钢绞线的张拉理论伸长值。如163、每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60吨。即每60吨检验一次，若不足60吨也应检查一次。3、钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。4、理论张拉伸长量的计算，根据测得的钢绞线实际弹性模量值，按以下公式计算: L=PpL/ApEp式中：Pp-为预应力筋的平均张拉力（N）,直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见“附件1（公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）附录C1-8）”；L-为预应力筋的长度164、（）；Ap-为预应力筋的截面面积（2）；Ep-为预应力筋的弹性模量（N/2）。5、下料钢绞线开盘，将成捆钢绞线竖向放入开盘器中并予以固定，然后将钢绞线一端头自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使钢绞线受到磨损。 下料长度，钢绞线的实际下料长度由一槽板梁（根据不同长度的板梁确定一槽的片数）体内长度、板端间隔长度和张拉工作长度组成，该长度设计图纸中没有给出，实际使用时应据实计算、无误后采用。 下料，下料前应选择平坦的、足够长的混凝土场地标注出砂轮切割机位置和对应的钢绞线长度位置。然后将成捆的钢绞线放进破捆固定架中，再拆除外包装进行下料。下料时用切断机或砂轮切割机割断，不得使用电弧切割。 165、断料后，将同一槽、同一种长度空心板所用的钢绞线用1820号铁丝绑扎成束，在端部用胶布包裹并标注编号。下料后存放在离地30厘米高的方木上，然后覆盖蓬布待用。（五） 智能张拉施工工艺智能张拉过程包括设备安装、智能张拉。1、 张拉设备安装在张拉作业之前，由相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结果符合质量检验标准方可进行张拉。具体安装程序如下： 安装限位板，限位板有止口与锚板固定。 安装专用千斤顶，千斤顶止口对准限位板。 安装工具锚，与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。 连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。 166、开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。2、 智能张拉 启动智能张拉平台系统后，现场操作人员、监理人员现场摄像，由现场操作人员启动张拉程序。智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉。 油泵供油给千斤顶张拉油缸，按照分级加载程序依次上升油压。 张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差。 张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定。 张拉时，系统自动校核测量数据，当实167、际伸长值与理论伸长值相差大于正负6%时系统自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步工作。（六）预应力材料、设备的存放1、所有预应力材料和设备必须由张拉班组专人使用和保管，设立专门的存放区。2、预应力材料必须保持清洁，在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。钢绞线、联接器、精扎螺纹连接杆、螺帽、千斤顶、油泵等在室外存放时应下垫30厘米的枕木，并用蓬布覆盖，以防雨露侵蚀、风沙污染。在不使用时应及时维护、保养和入库。（七）张拉1、张拉前，应对台座、锚固横梁及各项张拉设备进行详细的检查，符合要求后方可进行操作。张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行。2、采用单端单根张拉168、整体放张。预应力筋采用应力和应变双控张拉施工。伸长值应根据施工时张拉长度和钢绞线弹性模量进行计算。3、先张法钢绞线张拉程序：0初应力（15%）30%100%张拉实际控制应力con（持荷5min锚固，含预应力损失）。4、张拉时，钢绞线的断丝数量一块板内不得超过钢丝总数的1%。5、张拉完后为防止远离张拉端或锚固端的钢绞线下垂，应在钢绞线下面加垫适当的垫物，以确保所有钢绞线均在一个平面内。6、钢绞线张拉后，放置至少8小时，方可进行普通钢筋的绑扎作业。预应力钢绞线两端采用的硬塑料套管或硬塑料围裹密实等失效措施应稳固牢靠。7、张拉安全： 张拉操作人员应经培训，合格后方可上岗，有专业人员负责指挥。 张拉169、现场应设明显的警告标志或绳索阻挡，非工作人员不得进入。千斤顶对面严禁站人。操作人员戴防护面罩。 张拉时，两端直线方向上，严禁站人。 张拉端、锚固端外侧必须设置挡墙，以确保安全。 钢束锚固后，严禁踏、踩、撞击锚具或钢束。 卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大喷出伤人。（八）钢筋钢筋施工应严格按照JTJ/T F50-2011规范中有关钢筋的具体要求、招标文件（专用本）技术规范、监理工程师的指示进行施工。1、钢筋的选用，开工前对工程所使用的钢筋应进行前期考察，采用招投标的方式确定中标单位，中标单位应是得到监理工程师的考察、批准与认可、材料的规格、型号、质量符合设计图纸、规范、招标文件及监理有关文件170、要求的厂家，并且是通过质量认证以及在高速公路建设中有过良好使用记录的供应商。2、每批钢筋进场应具有厂家的出厂质量证明书和试验报告单，除检查其外观和标志外，应按照不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验。并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率取样进行规定项目的检验和表观检验，均合格后方准用于工程；不合格者不得使用并及时清理出场。3、钢筋的存放，钢筋进场后在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别挂牌堆放。存放台应高于地面3050cm，上盖蓬布或塑料布（即上覆下垫）,以免锈蚀。并插挂施工铭牌标示。4、钢筋加工前应进行除锈、去污。钢筋的实际下料长度应根据计算171、的弯曲伸长量确定，应比设计长度或尺寸小23厘米（具体应根据实际情况而定，不是确定值），以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造成露筋、触模或模板支立不上。5、钢筋对焊、搭接焊、帮条焊或电渣压力焊时，焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足结构或级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。焊接钢筋接头的机械性能、焊缝长度、宽度、厚度和外观，应取样检验，必须满足规范要求。6、在钢筋加工、连接过程中应由试验室按不同的规格、等级、型式、批次及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的各种焊接方式的焊接接头，进行跟踪检验，控制钢筋的焊接质量。7、钢筋的加工、制作,满172、足设计和技术规范的要求。加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢筋的直顺。并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。钢筋的下料应搭配使用，减少下脚料，确保节约。8、钢筋骨架的绑扎成型可在底盘上进行，也可在临时施工平台上预制，成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。骨架成型后要严格检查其各部分尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。9、纵向钢筋的连接主要采用绑扎搭接。10、加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。11、钢筋、钢束施工流程:钢束先张拉底板钢筋、腹板钢筋顶板钢筋各种预埋钢筋混凝土浇173、筑养生达到一定强度后放张钢绞线封锚起吊、存放、待用。12、其他注意事项： 钢束入模后严禁电焊操作，防止火花烧灼、损伤钢绞线。同时严禁在钢绞线上打火、焊接。 严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。 相邻主钢筋的接头间距不小于35d(d为钢筋直径)长度，且不小于50厘米。 垫块统一使用定型的塑料垫块，并用铁丝牢固地绑扎在箍筋上，防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。 底板、腹板、顶板钢筋入模绑扎成型，并同纵向预应力钢束合理的穿插施工。 顶板钢筋和伸缩缝、防撞护栏174、预埋钢筋（若有）等穿插施工。 按图纸和规范要求预埋好各种钢筋如：护栏、伸缩缝、桥面连续、防噪声屏、交通工程等的预埋筋或预埋件。（九）混凝土配合比1、水泥、砂子、碎石、水、外加剂等材料取样送监理工程师认可的试验室进行规定项目的检验，合格后进行各标号混凝土的配合比设计。2、配合比应以质量比计，并经过试配选定。试配时使用施工实际采用的材料。配制的混凝土满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求。在使用中应随着季节的变化进行适当调整。3、混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标应能满足规范要求；其凝结时间应能满足实际施工时的最大时间间隔要求。（十）混凝土的搅175、拌、运输1、混凝土由拌合站集中搅拌、供应，拌合机全部采用电子计量系统进行配料，确保数量准确。其配合比严格按照设计批复的调整后的施工配合比执行。2、料场及其进出场道路采用40cm厚的灰土+20cm厚的C20混凝土硬化处理，并建立完善的排水系统。3、拌制前，据天气情况随时检测骨料的含水量，并据此调整用水量。混凝土的搅拌应确保其搅拌时间，以使搅拌出来的混凝土均匀、颜色一致、外观粘糊，不离析、不泌水为宜。4、拌出的混凝土应在搅拌和浇筑地点分别进行检测。其塌落度等应满足施工要求。并制备足够的混凝土试件以备检验。5、运输采用通运输车从拌合站运输。6、浇筑前将模板内杂质、污物、污水清扫干净。（十一）混凝土的176、浇筑1、混凝土运至现场后应随时检查混凝土是否拌和均匀、颜色是否一致、并不得有离析和泌水现象。否则应退回进行二次搅拌，二次搅拌不得任意加水，确有必要时应同时加入水和水泥，以保持原水灰比不变。二次搅拌合格后方可使用，二次搅拌后仍达不到要求的混凝土坚决不得使用。2、混凝土用砼运输车从搅拌站运到现场，倒入料斗，用吊机吊混凝土料斗至模板上口，打开料斗门混凝土入模。混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，绝不能超过50cm，必须在前层混凝土终凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土。3、混凝土浇筑过程中，应防止骨料滑向一边，从而避免出现大石子包住钢筋或靠近模板现象的发生。4、采用插入式振捣棒振捣，确保砼的振捣质量。177、振捣棒棒距以30cm为宜，每层振捣密实后方准再下混凝土。振捣采用两次振捣的方法进行，第一次先粗振（即大体均匀分部振捣棒，振捣时间相对短一些），第二次为细振（即粗振后的仔细振捣，应严格按要求施振）。采用两次振捣的目的是为了不使最后振的混凝土出现离析、泌水等现象，以便使浇筑完的混凝土外表面充分密实、光洁、无砂线、无水纹。浇筑过程中如发现混凝土出现离析、泌水等现象应及时将离析的混凝土和泌出的水（用棉纱浸出）清除出模。5、浇筑底板混凝土和振捣时，严禁人员、振捣棒踏踩、碰触钢绞线，以防发生受振滑移和断筋伤人事故。6、混凝土浇顶板部位时，适当减小混凝土坍落度。并加强振捣和用木泥板多次抹压混凝土表面，以防止178、表面出现干缩裂纹。浇筑混凝土的同时要严密注视模板的变形和位移情况，一旦出现问题要立即采取措施。7、混凝土的浇筑均应连续进行、不得随意中断。浇筑完成后应及时进行横向拉毛。8、浇筑砼时应经常检测砼的坍落度，并制作砼试件，放入养生室进行标准养护，同时做好浇筑记录。9、混凝土浇筑完成后采用自动喷淋养生系统进行养生。自动喷淋养生系统采用智能控制系统，在台座浇筑的时候将支路水管和出水口安装好。每个喷水口安装喷嘴，喷嘴可以上下左右随意调节角度，保证喷淋范围，杜绝喷淋盲区。（十二）放张1、预制空心板的预应力钢筋必须待混凝土强度达到设计强度等级的85%后，且混凝土龄期不小于7天，方可放张。2、放张采用放置在两个179、锚箱之间大吨位的千斤顶整体、分级进行，放张时速度不宜太快。放张时，两个千斤顶应保持同步，使拉紧的钢绞线慢慢回缩。 3、全部放张完毕后，采用切割片切割钢绞线，切割后的外露端头，应及时涂刷防锈漆防护，防止生锈。4、切割时应先从放张端开始，逐次切向另一端。5、放张、切割、防护完毕后，进行砌筑封孔，将两端孔口进行封堵。6、及时进行板梁的编号、生产日期的标注，防止出现混乱。（十三）板梁的起吊、移运和存放1、板梁的起吊、移运、存放必须是在板梁的强度达到设计强度的90%后进行。2、预制板应进行铰缝侧面凿毛，以利新旧混凝土间结合。（十四）以上工程的施工必须是在监理工程师对各道隐蔽工序验收合格、批准后进行。三、180、35m后张法预应力箱梁预制方法及工艺1、施工工序施工前进行场地压实和底座基底处理，台座两端2.53.0米范围下挖2530cm台座基础，加宽、加长；浇注砼，地面以上配置部分结构钢筋浇筑30cm厚砼，箱梁台座顶面采用100cm宽6mm厚的大块钢板平铺作为底模，底座制作时按设计预设反拱。小箱梁预制前，检查底座反拱和钢板面板，涂刷隔离剂；同时进行钢筋加工；底座侧边标示底、腹板钢筋间距和应力筋坐标，按标示布排底、腹板钢筋和安装抽拔棒，底板钢筋下面和腹板钢筋侧面绑扎和箱梁同标号的保护层块，钢筋和波纹管检验合格再安装侧模和端模；然后安装芯模和顶板钢筋，芯板采用端模槽钢及腹板钢筋垫块定位，底部间隔60垫10厚181、的C50砼块。在芯模顶部插板上，间隔80100割开20空洞用于底板下料。顶板钢筋以腹板钢筋标示的尺寸为准，下部C50保护层垫块均匀布置在芯模上。模板安装完毕，检查底宽、顶宽、高度、长度、拱度、节点联系、纵横稳定性，合格后采用一次性浇筑的方法：即由一端开始先浇底板，腹板，然后浇筑顶板。底模混凝土由芯模空洞下料，人工如腔振捣并抹平。腹、顶板采用扦入式30型和50型振动棒，每一段顶板浇筑完结，顺延4-5米，再按浇筑底板腹板顶板的顺序浇筑，直到整片梁浇筑完成。板体强度达到2.5Mpa以上后分节拆除芯模，再拆侧端模，模板拆除后即按孔跨对梁编号，并立即进行喷淋养生，喷淋水压加压泵保证提供足够的水压，确保梁182、板的每个部位均能养护到位。构件强度达到设计强度的85后，且混凝土龄期不小于7天时，按照张拉程序张拉；预应力筋张拉后尽早压浆和封锚；最后存入存梁区。各工序进行过程中作好现场原始施工记录。后张法预应力箱梁预制施工工艺见图4.3.1。整修底模安装钢筋骨架立内模绑扎腹板钢筋安装侧模绑扎翼板钢筋钢筋检查浇筑砼养护拆模清孔穿束张拉预应力钢束管道压浆浇封锚砼养生移梁钢筋加工埋设波纹管锚垫板、螺旋筋安装模板制做模板检查钢筋加工制作砼试块砼拌制、运输安装锚具检验张拉设备测定砼试块强度制作水泥浆试块压水泥浆试块图4.3.1 预应力砼箱梁预制施工工艺流程2、模板制作与安装模板采用6mm钢板和7.5*7.5角钢定做加183、工成大块整体模板，每侧模板分78节组成一节4米，根据计算布置附着式振动器安装位置，并设置活动附着式振动器底座，供振动器倒用。模板接缝用海绵条填塞密贴，防止漏浆，模板采用拉撑结合的方法进行固定。 模板拼装和拆除顺序:底座放线试拼调整刷脱模剂安装侧模安装芯模浇注完毕拆除芯模拆除侧模和端模. 预制小箱梁共计2套整体构件和部分备用构件。外模、芯模均为钢制定型模板，侧模为2米组合，芯模为1.5米组合，端模按结构物与路基中心线交角的不同进行改制。施工前对模板变形凸凹部位用槽钢配合丝杆将其调平矫直，并磨光去锈。 底座放线以中心向两端展开，在端部精确标示角度、封锚端尺寸，以此作为模板安装的准线。 侧模先进行1184、/4密封组合拼装，相邻单构件用螺栓连接。安装时，先在底座侧边粘贴3mm的海绵胶，以防漏浆，再将两块侧模整装成单边模板。左右两幅侧模的底部、上部间隔90cm，分别用定长的拉杆连接，保证接缝严密，线条流畅。外侧采用钢管和拉丝等侧支，防止模板移位、凸出、跑模甚至倒伏，影响板体尺寸和外观，发现变形，及时纠正。 芯模先进行1/2密封组合拼装，相邻单构件用螺栓连接。芯模顶部中间安装活动抽板，腰部设置翻转活页，上部1/4处和底部用丝杆支撑，保证内腔尺寸。空心板底部浇注后安装，采用顶撑、侧支方法保证砼浇注和振捣时不移位、不上浮。 端模按板体与桥梁中心线斜交角度改型调整，锚与板体正交预应力孔道与锚具孔道轴线同心185、。端模底板和顶板用10cm槽钢设置，以保证底板和顶板厚度以及板宽。板体主筋伸出部分按设计间距在端模上留孔，胶垫密封保浆。端模与侧模用螺栓紧密连接。边跨封锚尺寸按设计计算调模。 所有模板在施工前进行组合试拼，检查尺寸、角度、细件、接缝等，确保无误。 拼装时，侧模、芯模和底座钢板必须涂刷脱摸剂，不得使用废机油等，更不得涂抹有伤钢筋和模板的其它油料。 安装完毕后，检查底宽、顶宽、高度、长度、拱度、节点联系，纵横稳定性等指标，确保无误后，方可浇注。 外模在砼初凝后或强度达到2.5Mpa后方可拆除，拆除时用龙门吊吊起，人工辅助，严禁碰撞板体，造成损伤。边板应考虑翼板悬置，适当延时拆除。 小箱梁模板安装的186、允许偏差。项目允许偏差（mm）模板标高板梁+10模板内部尺寸板梁+5，0模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置33、钢筋骨架制作钢筋按设计在钢筋加工厂集中下料、弯制，分类存放并标识，再在底座上绑扎成型，按照设计布置并固定预应力孔道和各种预埋件。校准骨架在台座位置，准确将孔道固定在骨架上。 钢筋须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，离地2030cm堆放在钢筋加工棚内，并分别设立识别标志。 钢筋应具有生产出厂质量证明书和按检验批标准或相关检验步骤频率要求的试验报告单，检验合格后方可使用。不合格的清除场外。 原材料和成品均须保证表面无油渍、无漆皮、无鳞锈等，否则应进行防锈187、或祛污处理。 弯曲筋严格按设计弧长和弧度制作。 盘条拉伸量不大于2%。 钢筋焊接采用双面搭接焊时，使用合格502或506焊条，焊缝长度不少于5d，单面焊时不少于10d。焊缝宽度大于0.8倍钢筋直径，且咬边深度不大于0.2mm，要求焊缝饱满、无焊渣、无凹陷、无焊瘤，外观无脱落、漏焊、裂纹、烧伤等缺陷，接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1倍的钢筋直径，同时不大于2mm。 半成品钢筋必须分别堆放在钢筋棚内，并按图纸序号标示清楚。 钢筋拼装时应检查焊件是否完好，同时避免同截面接头重叠布排，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，在受力钢筋直径35倍区段范围内（不少于500mm），一根钢筋不得有两个接头（构件188、全长钢筋应尽量少设焊接接头），骨架筋与弯起筋点焊牢固，绑扎结实。 受力筋焊接尽量置于内力较小处，且错开布置。配置于搭接区段内的受力钢筋，其接头的截面积应小于总截面积的50%。 钢筋安装时，绑扎或焊接底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋，主筋间距在底座边缘用油漆标出，箍筋和预埋钢筋等尺寸间距在主筋上标示清楚。为缩短底板和腹、顶板混凝土浇筑时间，可考虑钢筋单构件批量下料和成型，再预制成骨架和网片，然后通过焊接或绑扎进行拼装，并保证骨架和网片有足够的刚度和稳定性。 钢筋拼装焊接时先点焊两端固定，以防变形和扭曲，再施焊焊缝，骨架施焊时宜采用先中后边、先下后上的顺序。相邻焊缝采用分区对称跳焊。 钢筋绑扎采用合189、格扎丝，十字交叉绑扎，务必牢靠结实，且扎丝内向弯曲，不得伸入保护层内。 钢筋骨架外侧均匀而牢固的绑扎和板梁同标号的预制砼保护层块。 对梁板端防裂筋、锚端加强筋和支座加强筋以及支座预埋钢板、伸缩缝预埋筋和护栏预埋筋严格按设计要求下料和布排。4、砼拌制和浇注（C50砼） 混凝土均由搅拌站集中拌和，所用材料各项指标和配合比均须检验合格，配料衡器，拌和设备满足施工要求。细集料模数过大，必须过筛，粗集料级配不当，禁止使用。成品由罐车运至梁场。 混凝土运至主梁场后，保证混凝土外观颜色一致，拌和均匀，不得有离析和泌水现象，并测试坍落度，观察拌和物的粘聚性和保水性，满足要求方可浇筑，不得出料后加水和加灰改配。190、 采用灌车运输，放入料斗后用龙门吊起，吊按顺序，均匀缓慢下料且不宜过高，以减少对模板、钢筋和埋件的冲击，同时避免配料中骨料和浆液离析时出现振捣蜂窝。 钢筋间距较小处用30型插入式振动棒振捣，其它地方用50型插入式振动棒振捣，振动棒移动间距不大于振动作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，上下层衔接不小于50100mm，并快插慢抽。 严禁振动器碰撞模板、钢筋、波纹管或其它埋件，若出现松动、变形、移位等破坏时，应及时予以纠正。 混凝土实施无间断浇筑，因施工需要而间断，间断时间必须小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间，严禁出现施工缝。 对每一振捣部位以混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面平坦191、，均匀泛浆为最佳效果。 取料斗中的砼制作150150150（mm）试件六组，其中二组在现场同梁板养护，试压7天和张拉强度以确定梁板张拉时间和吊移时间参数，另四组标准养护，测定28天强度。 浇筑时若出现表面泌水过多现象，宜妥善排除，浇筑后对裸面应及时进行修整，拌平，定浆后再进行拉毛或压光处理。 混凝土浇筑完成后采用自动喷淋养生系统进行养生。自动喷淋养生系统采用智能控制系统，在台座浇筑的时候将支路水管和出水口安装好。每个喷水口安装喷嘴，喷嘴可以上下左右随意调节角度，保证喷淋范围，杜绝喷淋盲区。5、预应力筋的张拉和锚固 预应力管道的位置严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接192、，严防错位和管道下垂，如果管道和钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋的位置。浇筑前检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。 预应力张拉之前，对孔道进行摩组测试，通过测试值对设计张拉控制应力进行修正。 张拉时，结构混凝土的强度必须达到设计强度值的85%后，且混凝土龄期不小于7天，方可张拉。 预应力筋的张拉采用分批分阶段的方式对称张拉。 预应力筋应整束张拉锚固。在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固完毕经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。 切割后预应力筋的外露长度不小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。锚具采193、用封端混凝土保护，当需长期外露时，采取防止锈蚀的措施。 预应力筋张拉锚固完毕后应尽快进行孔道压浆，压浆前应用空压机清除孔道内杂物，且应在48h内完成。压浆前机械切割锚外钢绞线时，应保证其锚圈外露长度不小于30mm不大于50mm。并在切割时采取降温措施，以免锚具和钢绞线受热而产生滑丝。后用棉花和水泥浆填塞锚塞周围的钢丝间隙。 水泥浆的准备：具体水灰比和膨胀剂掺量按试验室给定的水泥浆配合比确定。制浆前筛除水泥中的结块、大颗粒及杂物，以免堵塞输浆管路或孔道。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌。 压浆：压浆采用真空压浆工艺，压浆采用真空压浆工艺，孔道194、两端密封，压浆前用压缩空气清除管道内杂质。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排出与规定流动度相同的水泥浆为止，然后关闭出浆口，保持0.5Mpa的稳压期35分钟。压浆过程中，每一工班制作留取不少于3组尺寸为40mm40mm160mm的试件，标养28天进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。 压浆注意事项：A同一孔道的压浆作业应连续进行一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅B压浆人员应戴防护眼镜，以免灰浆喷出时射伤眼睛。C孔道压浆应认真填写压浆施工记录。D压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度及环境温度不得低于5，否则应195、采取保温措施，并按照冬期施工的要求处理。为保证压浆效果，当环境温度高于35度时，压浆宜在夜间进行。封端：孔道压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土。安装封锚端模板，锚垫板固定，注意在绑扎端部钢筋网和安装封端模板时要妥善固定，以免在浇筑封端砼时因模板走动而影响梁长，一般可按封端形状内凹3mm-4mm。对封端砼应良好养护，减少收缩，防止封端砼与梁体之间产生裂纹。封锚采用与结构同强度的混凝土并严格控制封锚后的梁体长度。6、移梁和存放在压浆强度达到规范要求后，采用2台75t龙门架将梁移出制梁台座，移到存梁区。按编号顺序存放，最高堆放二层，每层梁端必须用枕木作支点，让梁始196、终处于简支状态，且各层支点要垂直对齐。第四节 梁板架设方法及工艺一、箱梁安装1、箱梁施工工艺流程 设置临时支座并安装好永久支座（联端无需设临时支座），逐孔安装箱梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋计端横梁钢筋。 连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头段顶板束波纹管并穿束。在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，混凝土达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d时，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。 接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。 连接顶板钢束张拉预留槽口处的钢筋后，现浇桥面197、现浇层混凝土，浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。 施工护栏、喷洒防水层、进行桥面铺装施工及安装伸缩缝2、箱梁吊装均采用捆绑式吊装，吊点位置到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离采用1100mm，横桥向距离悬臂根部100mm，吊装预留孔采用PVC管，孔口采取措施，以减少吊装时钢丝绳对箱梁的磨损。3、箱梁采用平板车从预制场沿便道运输到桥址，由2台75t汽车吊架设。4、临时支座采用砂筒型式。二、梁板架设施工方法及工艺1、施工方法板梁采用平板车从预制场沿便道运输到桥址，由2台30t汽车吊架设。先架设右幅再架设左幅。架设次序为右幅右边梁中梁左边梁，左幅同样处理。2、施工工艺 平整场地并做压实处理，198、确保吊车吊梁时不失稳；弹好梁端线及梁中线，并安放好支座。 汽车吊隔跨就位。 板车运梁至汽车吊吊钩正下方喂梁。 两台汽车吊同步缓慢提梁，按照事先弹好的梁端线及中线架设梁板。先架设右幅右边梁再中梁再左边梁，左幅同样处理。3、注意事项 地基处理一定要按照设计要求进行，承载力务必满足要求。 架梁期间设置警戒线，非工作人员不允许进入现场。 架梁时要由一个专人负责指挥，驾驶员务必听从指挥。 梁体提升过程中，不允许任何人站在梁体下面。 及时调整汽车吊位置，保证施工安全。第五节 现浇梁施工工艺与方法本标段共两座通道、济阳西互通立交A、C匝道桥、一座中桥、一座小桥采用现浇施工，其中济阳西互通立交A、C匝道桥上跨199、济乐高速公路。连续箱梁采用满堂支架施工，在跨越道路施工时，为保证桥下车辆通行，采用钢管柱、工字钢设置过车门洞。现浇梁施工工艺见下图。施 工 准 备搭设满堂支架安 装 底 模 板加 载 预 压钢 筋 加 工卸 载绑扎底板及腹板钢筋砼配合比设计压 试 块预应力张拉养 护浇注箱梁混凝土制 做 试 块支架基底处理张拉机具校核养 护压 浆支 架 拆 除安装内模波纹管及钢绞线制安绑扎顶板钢筋底模板调整一、现浇箱梁支架基础处理采用碗扣型支架进行现浇连续箱梁的施工,其地基是否稳定,承载力是否达到要求,是直接关系到施工成败的关键一环。为此,在支架搭设前需对地基进行必要的处理,并按地基承载力要求进行验收，保证整个200、地基承载力均匀，避免不均匀沉降的产生。要求地基承载力不小于200KPa，地基采用20cm厚10%石灰土加20cm厚C20混凝土处理。采用主要采用以下措施来确保地基的稳定：1、承台施工完毕后即可进行基坑的回填工作，回填前须先清理基坑中的积水、浮土、木屑、板片等杂物，保持基坑干净，严禁带水回填。回填前基坑四周开挖台阶，采用灰土分层回填至原地面。2、基坑回填采用分层进行，每层厚度通过试验确定。分层回填要保证对称均匀进行，进行夯实，压实度满足设计要求。3、基坑回填完毕后对扣件式支架范围内的地基基础进行整平压实处理。4、桥梁墩柱四周和横梁下位置是地基处理的盲点，压路机压不到位，必须要人工打夯密实，避免工201、后沉降。5、为了保证地基承载力的稳定，必须将地基做成1%人字坡，顺桥向两侧挖好排水沟，将养护用水、雨水排放出去，场地水直接引入场地排水系统。避免基础受水浸泡软化，影响承载力。6、支架地基处理范围为现浇箱梁顶面垂直投影的外边线加宽1.0m，并保证碾压密实，在施工中严禁水流侵入。地基处理完成以后，对地基承载力进行检测，地基承载力检测频率为最少1处/联，有泥浆池等软基、长期浸水的位置必须检测，基坑回填处也是检测重点。并与计算后的单杆触地压强进行对比，核定承载力是否满足要求。7、支架基础经验收合格后，按照施工专项方案的要求放线定位。二、支架搭设（一）构、配件材料、制作要求1、碗扣式支架用钢管应采用符合202、现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T13793-2008）或低压流体输送用焊接钢管（GBT3091-2008）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700-2006）的规定。2、碗扣架用钢管规格为483.5mm，钢管壁厚不得小于3.5-0.025mm。钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500；两端面应平整，不得有斜口、毛口；严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管。3、上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。可调底座底板的钢板厚度不得小于6203、mm，可调托撑钢板厚度不得小于5mm。4、下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。5、采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600650的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。6、立杆连接外套管壁厚不得小于3.5mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。7、立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。8、立杆与立杆连接的连接孔处应能插入12mm连接销。9、在碗扣节点上同时安装204、14个横杆，上碗扣均应能锁紧。10、构配件外观质量要求：钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；构配件防锈漆涂层均匀、牢固。主要构、配件上的生产厂标识应清晰。可调底座底板的钢板厚度不得小于6mm，可调顶撑钢板厚度不得小于5mm。（二）普通地段支架搭设本工程碗扣支架按结构形式分2种纵、横向间距进行搭设，搭设方法为：1、在浇筑的混凝土面上，设置120mm*150mm的方木采用3cm厚的1：3水泥砂浆找平，使方木与205、砂浆结合紧密，并洒水养护，待砂浆达到一定强度后方可搭设支架，搭设支架时保证立杆作用于方木的轴心。用可调底座、顶托调整标高。2、施工前根据桥下净空高度确定搭设支架高度，绘制支架布置图，根据支架布置图及杆件组合情况搭设立杆和水平杆，支架搭设具体如下：(1)端梁和横隔梁处：碗扣支架间距0.3m0.3m，立杆步距0.6m，临近两排采用0.6m0.6m，步距0.6m，模板小楞采用1010cm的方木作为底模横肋，纵向间距0.25m，采用1015cm方木作为纵梁，横向间距0.3m。（2）其余部分：碗扣支架间距0.9m0.9m，立杆步距0.6m，模板小楞采用1010cm的方木作为底模横肋，纵向间距0.3m，采206、用1015cm方木作为纵梁，横向间距0.9m。立杆接头位置根据高度交错布置。支撑体系荷载要考虑到除结构自重外，还有其他附加荷载如：模板、方木自重、施工、机械荷载、振捣混凝土产生水平荷载、每延米脚手架自重、风荷载等。3、支架搭设完成后纵横向增加剪力撑，纵向剪力撑设置时每道腹板、两边及每室中心各一道，在变坡处增加纵向剪力撑，翼板下方在搭设支架时横桥向设置剪力撑，保证腹板外模加固的牢固性和支架稳定性，纵横向剪力撑采用立体设置，以保证支架稳定。为保证支架的整体稳定性，每三排横（纵）向立杆各设置一道剪力撑；纵向每隔10米设置不少于3步的竖向加强层，增大抗倾覆能力；支架与墩台连接处，与墩台高度三分之一以下207、部分“抱紧”。4、根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，精确调出顶托标高，最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高。通过顶托调整标高，铺设底模。支架搭设每侧比翼缘板宽出1米，制作防落物网，且工作人员一律佩戴安全帽，高出作业佩戴安全带。并搭设宽度为1米，坡度为1：3的人行道，且要搭设扶手。5、拼好后的主杆垂直在同一轴线上，底部接触面无缝隙。6、根据设计的支架高度及布局，在支架立柱上铺设尺寸为10cm15cm的横向方木，然后在10cm15cm的横向方木上安装尺寸为10cm10cm的方木，所有方木均经过压刨后使用。通过顶托调整标高时，要注意可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合程度不得少于6扣，插入208、立杆内的长度不得小于150mm，且不得小于丝杆长度的三分之二。7、在立杆底距离地面200mm高处，沿纵横水平方向按纵下横上的程序设扫地杆。立杆顶端可调支托底部应沿纵横向设置一道水平拉杆，在最顶部距两水平拉杆中间应加设一道水平拉杆。墩柱四周用钢管搭设“#”字型，与桥墩柱锁紧，竖向步距为2.4米，应与水平拉杆一致，并且每排墩柱“#”字型处沿横桥向设置一道水平拉杆，并与两侧支架紧紧相连接，保证支架体系与桥墩柱连接形成一整体。8、在立杆和横杆安装的同时，还需安装剪力撑斜杆，以保证支架的稳定性。剪力撑斜杆对称布置且分布均匀，与地面的夹角控制在4560。在外侧周围设由下至上的竖向连续式剪刀撑；横向剪刀撑间209、距为2.7m，纵向剪刀撑在每道腹板、两边及每室中心各一道，在变坡处增加纵向剪刀撑，翼板下方在搭设支架时横桥向设置剪刀撑，保证腹板外模加固的牢固性和支架稳定性，纵横向剪刀撑采用立体设置，以保证支架稳定。剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于1m,搭接处采用两个扣件扣紧，将各道剪力撑连结成整体剪力撑，剪力撑和立杆用旋转扣件扣紧，安装时布置在框架接点上。9、根据净空高度设置立杆组合为LG-120、LG-180、LG-240等规格的杆件进行组合安装，其余部分由上下托调整。通过调整底撑的可调螺栓使每一层横杆保持水平，通过顶托调整标高铺设底模。支架搭设每侧比翼缘板宽出1m，制作防落物网，搭设宽度不小于1.0m210、坡度不陡于45度的人行道，并架设扶手。10、在顶托上横桥向放置1015cm方木，方木上纵桥向放置厚度为10cm的方木，然后在方木上铺设竹胶板作为箱梁底模。根据梁底部各段标高、底模厚度及预拱度，计算出支架顶托上各方木应设标高，通过调整顶托螺旋来调整箱梁纵向高程，底模标高适当高出设计箱梁底标高0.5cm左右，以作为支架沉降的预留值。11、为人员上下桥作业方便，每一联箱梁均搭设“之”字型步梯。步梯设置方式为斜向钢管上搭设木板台阶，斜向钢管与支架连为一体，台阶宽度1.2m,高度0.3m。在3米的位置设置梯间转向平台，平台设置两道栏杆和挡脚板。栏杆高度为1.2米，挡脚板高度为20cm，栏杆用红白相间的211、条文标识，栏杆外侧加设密目式安全网。步梯两侧及平台外围均设置栏杆及挡脚板，栏杆外系安全网。实现封闭式作业，防止人、物坠落，保护高处作业人员和行人的安全。安装时立网上的每个环扣必须穿入符合规定的纤维绳，系绳绑在支架上，连接牢固，立网边缘与作业人员工作面紧贴密合，确保高空作业安全，施工形象整洁美观。（三）跨济乐高速公路处支架搭设1、济阳西互通立交上跨济乐高速的第二联箱梁均设置门洞，采用门洞支架，支架基础采用扩大基础，直接落于济乐高速公路路基上，混凝土基础断面为（高宽）1.0m0.7m，采用C25砼现浇基础，满足设计与规范要求。中间支架基础前面设置长度不低于2.0m,宽度不低于2.0米,高度不低于1212、.0m（2.02.01.0m）的防撞岛，两侧支架基础前面设置长度不低于2.0m,宽度不低于1.5米,高度不低于1.0m(2.01.51.0m)的防撞岛。2、在高速公路路基上搭设支架，其地基承载力超过要求200kpa的地基承载能力，不需要进行基础处理。为了保护既有的济乐高速公路路基，搭设支架之前在济乐高速公路路基上铺设两布一膜的土工膜，然后按照普通地段支架的搭设原则在土工膜上搭设支架。3、为了满足既有高速公路的通行要求，通过与公司沟通，在搭设支架时预留门洞，预留门洞尺寸为5.2m4.5m(宽高)，满足来往车辆的通过。门洞采用钢管支架搭设，钢管尺寸为400*8，钢管柱顶上端设2I36a工字钢做柱顶213、横梁，横梁与碗口支架通过U型托连接。既能保证连接牢固，拆除时又不损伤I36a工字钢横梁。顺桥向方向采用I40a型工字钢做主梁，横桥向分配梁采用I20a工字钢布设间距为1米，在工字钢上横向满铺=6mm木脚手架板及密目筛片做为隔离层，防止施工过程中的杂物落道公路上，以免污染既有的济乐高速公路路基。4、在距桥30米处设置限高限宽门架，门架采用钢管支架搭设，在支架上设置反光标识和警示标志，以防车辆撞击门洞。在门洞两侧分别间隔设置安全警示标志。5、支架搭设过程中首先从道路中间开始搭设支架门洞，对占用高速公路施工区域的中间地段进行封闭，根据现场情况设立交通安全警示标志，将车辆分流到路基的一侧。6、高速公路214、边坡处：在坡脚用C30混凝土浇筑尺寸为100cm*50cm的基础，在基础上浇筑厚度为底宽为70cm，顶宽为40cm的混凝土挡墙，挡墙与济乐高速公路路基边坡之间用10%灰土分层回填夯实，在挡墙与济乐高速公路路面之间满铺I36a的工字钢，然后在工字钢上搭设满堂支架。（四）支架搭设具体要求1、接头组装：接头是立杆与横杆的连接装置，要确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用铁锤顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。如发现上碗扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，要检查立杆与横杆是否垂直，相215、邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直。2、杆件组装顺序：在已处理好的地基上按设计位置安放立杆可调底座，其上交错安装立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。组装顺序是：立杆底座立杆横杆接头锁紧脚手板上层立杆横杆斜杆。 3、杆件组装方法杆件组装时要求两层向同一方向，由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。4、杆件组装注意事项a、所有构件应按设计及脚手架有关规定216、设置，不得遗漏，所有扣件必须锁紧，并逐个检查。b、竖向立杆必须垂直，其倾斜度不得超过1%，横杆要求平直，横杆两端的高度偏差小于1/400L。c、前后、左右立杆和横杆的接头位置必须错开，防止失稳。d、横向每3排支架设置斜杆剪刀撑。e、钢管立杆顶端管口无变形或损伤。f、立杆接头不得在同一高度内，立杆上对接扣件应交错布置，相邻立杆接头不得设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不小于50cm，各接头中心距主接点的距离不大于步距的1/3。g、剪刀撑斜杆与地面的倾斜角控制在45-60之间；剪刀斜撑杆采用旋转扣件固定在与之相交的立杆上，旋转扣件中心距主接点的距离不应大于15cm。5、立杆安装主要217、技术要求a、立杆垂直度偏差不大于H/200。 b、立杆与基础应接触密贴，无松动或脱离现象。c、基础表面应坚实、平整，底板设置牢靠，排水畅通。d、不允许立杆有浮动或松动现象。e、整个支架的平直度不应小于1/500L。f、所有构件必须锁紧并逐个检查，不合格的重新调整。（五）确保支架稳定的措施1、现浇连续箱梁支架搭设是一项重要而又复杂的工作，为了保证现浇连续梁施工安全、优质的进行，应对支架的搭设进行严格的监控，严禁不经地基处理和试验直接进行支架的搭设。2、支架设计完成后，对其施工预拱度、强度、刚度、稳定性进行验算。主要包括杆件的强度、刚度、稳定性、挠度等内容，验算结果报监理工程师审核。3、支架、方木218、竹胶板等材料采用正规厂家的产品，并保证其质量满足施工要求。4、为了保证支架稳定，底部采用120cm150cm的方木垫底，确保立杆底部应力分散，保证整体受力。5、支架搭设时，顶托、立杆、底托均应位于同一条轴线上，防止出现偏移情况，造成失稳。6、在搭设过程中严格按操作规程要求设置斜杆。7、施工前，应对支架体系进行全面彻底的检查验收，验收合格后挂牌标识。在灌注砼过程中设34人对支架和扣件进行观察，发现问题及时处理。8、支架设计时充分考虑各种受力情况，如施工荷载、砼灌注时的冲击力等，做到详细、不遗漏。考虑荷载分项系数。9、支架搭设完毕后注意对其保护。2m范围内不得通过重型机械设备，以防碰撞，影响支架219、的稳定性。(六)支架安装施工时有关注意事项：1、地基基础表面要坚实平整，在基础表面要弹线放样定位，基础两侧要排水畅通。2、所有构件应按设计及满堂支架有关规定设置。3、在搭设支架过程中，注意调整支架的垂直度，整个支架应保证垂直。4、对于直线布置的支架，其平面偏差小于L /200。5、杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差小于L /400。6、扣件应确保接头锁紧。7、支架的施工和使用由专人负责，并设安全监督人员，确保支架的搭设和使用符合设计和规范的要求。8、在使用过程中，定期对支架进行检查，及时清理各层堆积的杂物，严禁在架子上乱堆乱放。9、不得将支架等物件从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件220、。10、支架搭设完成后，四周须安装安全防护栏，高度1.2m，并搭设密目安全网。每一施工段落满堂支架安装完成后，由安质部、工程部进行自检，自检合格上报监理工程师进行复检，复检合格满堂支架悬挂合格标志牌并允许进行下一步工程施工。三、支座、模板的安装箱梁模板采用大块新购竹胶板，竹胶板的厚度为1.8cm，使用的竹胶板模板须使用高强度竹胶板，表面光洁、无变形、无缺损，面漆对混凝土性能具有较好的适用性，并具有较高的强度，长采用长时间（72h以上）浸水不变形和在100水中浸煮1.5小时以上不开裂、不起鼓变形的试验双控，周转次数不允许超过2次。提前进行样品试验，进场竹胶板经驻地办验收合格且书面批准后方可用于工221、程。施工过程中加强对竹胶板的管理，减少雨水浸湿和高温暴晒。具体要求如下： 铺设底模时要对其下铺设的方木进行平整度检测，对误差大于3mm的进行调整。底模侧面与侧模连接固定，接触部位采用密封胶带粘贴严密，以防漏浆。 根据预压沉降情况设置预拱值。 采用底包边的模式，接缝按照要求进行处理，防止漏浆。 浇筑混凝土时预留拆除内模天窗。 预压完成后，准确放出支座中心线、控制边线和高程，支底模前安放好支座，并与底模进行衔接防止混凝土浇筑时漏浆。 为使箱梁混凝土外观更加美观，现浇梁底模、侧模及翼板的模板拼缝设置在一个断面上，在现浇梁模板铺设前，根据模板和现浇梁尺寸在电脑上对模板的摆放进行设计，特别是弯道桥模板的222、摆放，出图后经驻地办驻地工程师书面同意后方可进行模板的铺设。(一)箱梁外模板、底板、腹板、翼板、内模均采用大块新购竹胶板。其外模的挠度不超过模板构件跨度的L/400，内模不超过L/250跨径。先放横向分配梁，横向分配梁经最后一次调整高度后再放纵向分配梁，然后铺底模。（底模标高考虑拱度及支架变形的影响）。底模施工前先在支架顶托部位铺设10*10cm的方木，并加以固定，接着在方木上铺设尺寸为10*15cm间距为30cm（25cm）的方木+1.8cm厚的竹胶板，侧模外侧每30cm设置木楞作为固定，木楞外侧采用两道水平钢管固定，水平钢管使用顶托与整体支架进行连接固定，模板的接缝可做成平缝、搭接缝或企口223、缝，采用平缝时，采取措施防止漏浆，模板的转角处应加嵌条或做成斜角。(二)模板与钢筋安装工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安设；模板不与支架发生联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形；安装侧模时，考虑防止模板移位和凸出，采用布设拉杆加以固定；固定在模板上的预埋件和预留孔洞安装牢固，位置准确。支座安装好后安装箱梁的侧模。模板应根据梁部的曲线标高支立牢固，确保梁体成品砼符合规定的尺寸和外形。(三)箱梁内模因为断面为渐变的，先制作好骨架，骨架上钉竹胶板，并保证结构物断面的几何尺寸。芯模每间隔一定距离采用钢筋或劲肋加固，安装时用钢筋定位准确、牢固，避免浇筑混凝土时引起芯模变形224、漏水、漏浆、上浮或下沉现象。为便于重复周转，内模用门架做竖直支撑。为确保箱梁桥面在使用期间不出现底部集中受力，在每箱室长度L/4处开设10080cm进人拆除内模板和张拉用的天窗，并且天窗要错开布设。在内模板拆除、张拉、封堵清理后，采用吊模形式扎筋、焊接，然后浇筑砼，完成封天窗工序。(四)模板侧模采用方木加肋，拐角处采用拐撑加固支撑，内贴透明胶布防止漏浆。严格控制模板的变形，模板板面变形不大于2mm。(五)为确保箱梁的外观质量，箱梁的外侧翼缘模、内侧模采用1.8cm厚竹胶板，并具有足够的强度、刚度，底侧模、边模支撑牢固，严格控制中线、桥梁宽度和模底标高，同时注意预埋伸缩缝、护栏钢筋。在箱梁腹板225、底板按图纸要求的位置设置通气孔，翼板位置预留排水孔。清除骨架内的杂物，进行边模、侧模的拼装，模板立好后模板支架安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横稳定性进行检查，先由质检工程师自检合格后，报请监理工程师复验，合格后方可开始进行下一道工序。(六)浇筑砼前，模板必须彻底清理干净（在梁底模上预留清扫孔），底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢、泥土或其它杂物。由于箱梁底模、侧模板安装后，箱室内作业时间很长，等到浇筑混凝土时，模板内有许多杂物，采用空压机及高压水枪清理干净。(七)支座安装方案1、支座在安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能指标，如不符合设计要求，不得使用。安装时须严格按226、设计要求布置方向，不得发生差错。2、支座垫石的混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确、表面平整，水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过2mm，以免支座发生偏歪、不均匀受力的现象。3、支座的底板与墩柱预埋螺栓按设计图纸进行固定。4、钢板外露部分要涂上防锈漆。四、支架预压与预拱度1、为了减少或消除支架系统的非弹性变形及预测弹性变形值，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据便于准确控制梁底标高，支架搭设完成，经验收合格后，开始铺设底模和外侧模板，在底模和悬臂部分上进行堆载预压。支架预压采用整桥预压方案，预压荷载不小于箱梁单位面积最大重量（包括浇筑混凝土、振捣混凝土等产生的恒、动荷227、载）的1.2倍。预压材料采用砂袋，预压期不少于7天，以消除支架的非弹性变形。预压考虑不良天气的影响（遇到雨天时，对堆载材料采用预先准备好的塑料布进行覆盖，确保荷载大小不受天气影响，同时，在底模高程较低侧间隔15m预留孔洞，以备排水之用）。2、梁体浇筑施工时恒载与部分施工荷载基本呈均布状态，预压采用堆砂袋法整桥预压。压重时，按照连续箱梁全断面计算堆载高度，按横断面不同部位的自重布设，砂袋重量为1t/袋，用吊车起吊砂袋，向箱梁底模及悬臂面上堆载。堆载工序自中间向左右两侧水平分层堆置，先平铺第一层，第二层交叉平铺，以此类推各层，层与层压缝均匀，压重时专人指挥堆放。3、加载前需对支架基础顶、支架底和底228、模顶进行标高测量，测量控制点按顺桥向每5米布置一排（在每跨的支点、1/4跨、1/2跨处五个断面设置观测点），横向每排设置5个点进行观测，且对称布置；每组观测点在支架顶部和支架底部对应位置上布设。预压过程中进行精确的测量，预压前观测底模标高一次，在预压过程中平均每2小时观测一次，观测时由同一仪器、同一测量人读数，并做好详细记录，保存好原始数据，以备复核。4、支架预压的方式采用砂袋预压，预压荷载全线统一。预压采用纵向分段，横向分层，逐级进行加载的方案，支架预压加载过程分3级进行，采用分级加载方式为：060%80%100%，并提前抽检重量，用汽车吊吊至模板顶，由人工配合摆放。纵向加载时，从跨中开始向229、支点处进行对称布载，横向加载时，从结构物中心线向两侧进行对称布载。在预压前，将梁底各部分进行放线分段，以确定各荷载分布的位置。预压在铺设底板后进行，预压过程中采取覆盖等防雨雪措施，防止材料吸水造成超载。预压时为了保证底模不被污染破坏，先铺设一层彩条布。人工配合挖掘机装袋，吊车吊送，吊送前对砂袋进行过磅称量，并记录在案。砂袋吊送上支架后，根据荷载分布情况进行堆放。加载时严格按照逐级加载过程堆放砂袋(060%80%100%，施工前由技术人员计算出相应数据指导施工)。在堆放砂袋时将观测点空出，以便水准尺能够竖直插入进行测量观测。5、每级加载完成后，先停止下一级加载，并每间隔12h对支架沉降量进行一次230、监测，当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。在全部加载完成后的支架预压监测过程中，在各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm视为支架预压合格。表明地基及支架已基本变形完成，可进行卸载。否则须持荷进行预压，直到地基及支架沉降变形满足要求为止。6、卸载仍采用分级方式进行：100%-80%-60%-0；卸载后再次观测各点高程，分析记录数据，确定支架的压缩变形量和地基沉降量，据此调整模板预拱度和底模标高。7、根据理论分析，支架预压前应在顶面设置预拱度，在支架受压稳定后卸载，将预压过程中的有关数据与理论数据对比，而后进行合理调整231、，来最终控制支架的预拱度，预拱度的最大值设在跨中,梁的两端为零,按二次抛物线进行分配，根据预压结果进行底模调整，并检查模板、紧固支架，确保箱梁浇筑成型后线条顺滑。8、在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。9、预拱度设置：根据预压全过程的标高测量，计算地基及支架的弹性变形量，计算预拱度。预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算出各点处的预拱度值后，对底模进行调整。通过U型托座调整底模标高。五、钢筋绑扎及预应力管道、钢绞线安装所有进场的钢筋都必232、须分批作验收试验包括钢筋的化学成份和力学性能、工艺性能应符合技术规范要求，不得使用无出厂证明的钢材，钢材进场后，试验人员应对进场材料进行自检，并请监理工程师旁站，满足规范要求后方可使用。钢铰线、波纹管、锚具等特殊材料应检验其出厂质量证明书，包装方法及标志内容是否齐全、正确，经运输、存放后有无损伤，并按技术规范要求取样送具有资质的检测机构进行送检，经试验检测合格并取得监理工程师同意才能使用。现浇箱梁钢筋施工分两次进行，第一次施工内容：在底模及侧模安装并调好后，底板、腹板、横梁钢筋绑扎成型，同时穿插进行波纹管定位。第二次施工内容：内模就位后，顶板、翼板钢筋绑扎成型。(一)由于竹胶板、塑料波纹管容易233、划伤、易燃等缺点，绑扎、焊接钢筋时底部应采取隔离措施以免损坏竹胶板和塑料波纹管。(二)钢筋的下料、成型均在钢筋加工场集中加工完成；成型钢筋采用平板拖车运输。横梁钢筋加工成钢筋骨架。钢筋绑扎由下至上顺序进行，按保护层厚度安放高强度垫块。垫块按梅花状布设，确保现浇梁砼保护层厚度满足规范要求。(三)波纹管在安装前仔细检查，查看管壁是否有油污，是否有孔洞，若有则不能安装，要进行处理。波纹管直线段每0.8m设井型12定位钢筋固定,并在曲线段加密至0.5m一道。安装过程中要注意保护波纹管不被挤扁、挤破及移位；定位筋点焊在主筋上，不容许用铁丝定位，以确保管道在浇筑砼时不上浮、不位移。管道位置水平面的容许偏差234、不得大于10mm，竖向不得大于5mm。管道轴线必须与锚垫板垂直。加强对波纹管的保护减少对其损伤，减少电焊作业。在钢筋骨架成型后再铺设波纹管，振捣混凝土时，要避开波纹管。（四）混凝土浇筑前检查波纹管一遍，若发现孔洞，立即用胶带缠绕好，检查波纹管的接头部位是否处理妥当。浇筑混凝土时为避免砂浆进入波纹管内堵塞管道，要对插入波纹管内的硬质塑芯管来回抽动，直到混凝土初凝。(五)所有钢筋要有质保书和试验报告单，钢筋表面应清洁、无油渍锈蚀，使用前应检查其表面是否有污垢、有害的铁锈、油漆、润滑油、汽油及其它杂质。若有应采用钢丝刷或其它方法除去铁锈及其它污垢杂质。钢筋的调直、截断和弯折应由合格的熟练工人完成，成235、盘的和弯曲的钢筋用卷扬机或其它方法调直。钢筋使用前应调直，按设计配料加工，现场按规格堆放。钢筋的级别、规格、加工尺寸要符合设计要求。钢筋安装绑扎前，先在模板上按图划出中心线进行定位，然后从中心线向两边排列，严格按图纸准确地安装就位，并且绑扎成结实的骨架，以保证浇筑混凝土和捣实过程中钢筋骨架的稳定。在绑扎时要注意扎丝头往内弯，不得伸入保护层内，底层受力筋要用规定厚度的垫块支垫，同一截面钢筋焊接接头不得超过50%，相邻接头应错开35d并不小于50cm。钢筋安装时，将天窗孔预先留好，在天窗四周设置补强钢筋，待箱梁内模拆除后，用帮条焊焊好孔洞口钢筋。(六) 骨架主筋之间、钢筋骨架焊接、骨架与斜筋之间采236、用双面焊时焊缝长度不小于5d，单面焊时焊缝长度不小于10d，焊缝隙要求饱满，并保证模板、塑料波纹管不被灼伤。(七) 安放箱梁钢筋的同时，应准确设置预埋在箱梁内的伸缩缝、护栏钢筋和泄水孔管等各种预埋件。(八)预应力钢束的安装1、钢绞线、锚具到场后，立即按有关规定送检，检验合格后方可投入使用。2、预应力管道采用塑料波纹管，预应力管道及垫板安装位置要求准确，孔道定位筋要求直线段每40cm一道，钢束平弯段每15cm一道。定位、防崩钢筋与箍筋点焊牢固。3、用于形成预应力管道的波纹管形式，应符合设计要求。根据图纸设计的曲线形状及几何坐标用定位钢筋牢牢地固定在钢筋骨架上。对呈波浪状布置的曲线束，且高差较大时237、，应在孔道的每一峰顶处设置泌水孔；起伏较大的曲线孔道，应在弯曲的低点处设置排水孔；对于较长的孔道，应每隔1215m左右设置排气孔。波纹管衔接的接头部分周边用宽塑料胶带缠绕数层封严，以防浇筑砼时漏浆。预应力钢束的成孔采用塑料波纹管，接头数量尽可能保持最少，其接头采用大一号波纹管套接法，套管长不少于20cm，波纹管转接吻合，接头处用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后再投入使用，以防止漏浆。4、波纹管安设的同时开始穿预应力钢铰线束。穿束完成之后，派人在伸出波纹管两端的端头每根来回抽动数次，以保证张拉之前钢铰线能在管道内能正常的移动，重新检查波纹管的位置情况，符合要求后238、，然后开始埋设锚具，注意位置准确安设并将钢束连同波纹管端口塞入锚口内，锚垫板平面应保持与钢束垂直，接着用宽塑料胶带将伸出锚口的钢束裹覆数层，并用软布将钢束与锚口之间的空袭部分塞住，以防浇筑砼时水泥浆渗到波纹管里面而造成管道堵塞。5、波纹管在立模制作钢筋时必须准确的固定在设计位置上，位置正确与否是张拉双控指标成功的关键。施工中要加强保护。预应力钢束与普通钢筋位置有矛盾时，可适当调整普通钢筋的位置，当钢筋与张拉工作有矛盾时，可先截断钢筋，等灌浆结束后封锚前按设计要求再进行焊接。6、钢绞线下料、穿束：制作钢束时通过计算确定好钢束的下料长度，计算时考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、自由长度等239、，并分别编束，达到每束钢绞线的长度一致。下料时同束各根之间相对长度差5mm。7、钢绞线切割时，须在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。切割采用砂轮切割机，使切面与轴线垂直，不得使用电弧切割。钢绞线编束时自一端开始向另一端梳理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔1米用20#铁丝绑扎一道，全长绑扎完成编束，在每束的两端2.0米范围内保证绑扎间距不大于50厘米。钢丝端（可制成圆锥形包裹）插入钢束中不准外露，以防将波纹管刺破。编好的钢束挂牌分别存放以免出错。钢束不能互相挤压以防将钢绞线损伤或压扁钢束。8、钢绞线在穿入前必须把头部处理光滑、牢固，并用胶带包封头部以减少阻力和损坏波纹管。9、按设计值确定每一240、根波纹管的坐标，并在钢筋骨架上按图纸要求钢筋焊架固定波纹管，固定钢筋的间距按图纸要求，曲线段处加密。焊接钢筋时注意保护波纹管，避免焊渣烧坏波纹管，浇筑砼前安排专人检查波纹管有无破损情况，发现破损立即进行修补至满足要求后再进行下一工序的施工。10、砼施工前用胶带将波纹管接口封裹严密，拼接前必须检查全部波纹管接头是否有毛刺。11、锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板的安装位置要确保准确、稳固，锚下钢筋网及螺旋筋安装牢固、位置准确。钢绞线、锚具、千斤顶中心线一定要在同一条受力作用线上。12、浇筑混241、凝土时注意振动棒不要直接碰撞波纹管，防止波纹管变形、破裂漏浆和移位，影响预应力施工的质量，注意振捣混凝土的密实，特别是预应力梁的端部钢筋密集区要加强振捣，避免出现蜂窝现象。六、梁体砼的浇筑与养护箱梁混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土泵车浇筑。混凝土浇筑采用全断面一次浇筑，浇筑顺序为底板、腹板、顶板。（一）预应力混凝土的施工1、钢筋、模板、管道、锚具和预应力钢材经监理人检查并批准后，方可进行混凝土的浇筑施工。2、浇筑混凝土时，要保持锚塞、锚圈和垫板等的位置准确和稳固。3、不使用混凝土拌合后超过45min的混凝土。4、在浇筑振捣时振捣器避开套管，以防孔道变形。5、据本工程箱梁的施工特点，242、因混凝土强度较高，碎石的级配和砂的粗细及原材料的洁净程度要求较严，施工时定期对砂石料进行检测，碎石冲洗洁净。混凝土正式使用前，由试验室按设计要求调整配合比，生产中严格控制用料误差，确保混凝土强度、坍落度及和易性符合施工要求。6、现浇箱梁混凝土采用混凝土运输车运送，混凝土泵送车泵送。浇筑前，对预应力钢束所留的孔道加以保护，防止混凝土进入孔道内；孔道内预先放置好硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，混凝土初凝前派专人抽拔塑芯管，防止堵塞。浇筑顺序为：底板腹板顶板。浇筑混凝土前，先预埋好支座调平钢板、支座、伸缩装置、防撞墙等相关构造物的预埋件，同时预留好伸缩装置的槽口。混凝土浇筑完成后及时凿出底板通气孔。7243、泵送混凝土横向入模顺序：自横向中心开始对称入模，混凝土纵向入模自低处开始向高处浇筑或由一端向另一端推进，斜向分段水平分层浇筑。上下层混凝土同时浇筑，前后距离保持1.5m以上。各肋（腹）板内下料平衡避免支架偏心受压，浇筑底板混凝土时每次分层厚度不大于30cm。混凝土浇筑过程中每个内膜两侧对称下料，对称振捣，腹板浇筑分层厚度控制在15cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。浇筑中严格控制梁顶面标高，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设将标高钢筋焊在顶层钢筋上，控制顶板砼浇筑标高及横坡度。8、底板混凝土的下料采用在顶部预留天窗的办法，通过预留天窗进行下料，防止底板混凝土离析。人工在244、箱室内进行振捣（为保证工人在箱室内的安全，气温高时工人每1.5小时换班一次轮流在箱室内工作），保证振捣密实，浇筑完底板开始浇筑腹板时，下料要均匀，适当减小分层厚度，并严格控制振捣时间，防止由于下料过急或过振造成腹板混凝土向箱内“翻浆”。底板混凝土由顶板每隔4m预留25cm25cm预留孔下料，等此段底板混凝土浇完后，把预留洞处的顶板模板安上，并安上内撑骨架。底板混凝土人工振捣摊平后，再用木板封住，并用压条固定。底板、腹板、顶板浇筑的间隔时间不能太长，必须在混凝土初凝前连续浇筑。浇筑从一端开始，采用水平分层与斜向推进结合的方法进行。浇筑混凝土时，按公路工程水泥及水泥混凝土试验规程的要求制备试块，为245、张拉时检验混凝土强度提供依据。9、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板出现漏浆现象，立即用橡胶条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置上标注记号，来观察混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发现异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。10、底板混凝土采用50振捣棒插捣。11、腹板用50振捣棒振捣，振捣棒插入下层混凝土5cm-10cm深，使两层混凝土的接合部位密实均匀，以混凝土不再下沉、不再出现气泡、表面泛浆为度。浇注顶板混凝土时，246、先用人工摊平，用50振捣棒插捣，再用平板振动器匀速缓慢地振一遍，最后人工整平。表面进行拉毛处理，以利于梁板与铺装层之间的连接。及时进行洒水养生。浇筑时按照要求制作试件。12、按照图纸及规范要求预留顶板束张拉槽，浇筑混凝土前将波纹管端部开口处包裹好，防止混凝土堵塞波纹管。13、混凝土浇筑其他注意事项（1）底板和腹板部位要加强振捣，横向靠近内模但不能碰到钢筋和钢束。（2）钢束端部钢筋密集，振捣困难，下料振捣时，要采取随下料、随振捣并配合使用25振捣棒振捣的方法。（3）插入式振捣器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板、钢筋等。（4）浇筑混凝土过程中要设专人保护、检查钢束，以防波纹管漏浆或排气、压浆孔道被247、破坏。并安排专人及时抽拉钢束，察看是否漏浆，压浆孔道是否遭到破坏。（5）浇筑混凝土前，桥面全部采用编织物覆盖，以免施工时混凝土或其他杂物撒落模板上影响混凝土质量和美观。（6）注意检查预留伸缩缝槽、泄水孔道、通气孔位置。（7）加强砼的养生，特别在冬季及高温季节施工时，要按照监理工程师批准的养生方案进行。（二）拆内模、侧模砼浇筑完毕并养生，砼强度达到80%后拆除所有内模及侧模。（三）封堵施工洞口端模及侧模支立必须垂直，接缝严密不漏浆，因钢筋在此处较密，下料时用人工下料，用小头振动棒振捣，且勿触及钢筋。用帮条焊焊接施工洞口钢筋，浇筑砼将所有洞口封堵。七、预应力施工预应力现浇箱梁采用GB/5224-2248、003标准的高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2mm、截面面积139mm2、标准强度1860MPa、张拉控制应力为1395Mpa、弹性模量为1.95105MPa。预应力张拉和注浆是预应力现浇箱梁施工过程中最关键的施工环节，其施工质量的好坏将直接关系到现浇箱梁的受力和使用寿命。1、张拉准备工作(1)预应力张拉采用智能张拉工艺。智能张拉系统是一种预应力自动张拉设备及其计算机控制系统，主要由预应力智能张拉仪、智能千斤顶、自带无线网卡的笔记本电脑、高压油管等组成。以应力作为控制指标，伸长量误差作为校对指标，系统通过传感技术采集每台张拉千斤顶的工作压力和钢绞线的伸长值等数据，实时将数据传输给系统主机进行249、分析判断，同时张拉设备接收系统指令，实现张拉力及加载速度实时精确控制。(2)智能千斤顶及相匹配的油泵经技术标定后，保证良好的工作状态，保证误差不超过规定，方可使用。并以相关的标定数据计算油表读数，作为控制张拉力的依据。根据钢绞线实测的面积、弹性模量和施工图设计文件中钢束的曲线要素逐级计算出钢绞线的理论伸长量。(3)准备与张拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑，三相电缆，阳伞等必须准备齐全。对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。(4)核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定注意对应正确的标定公式。(5)检查梁体砼强度，根据施工图设计文件规定，预应力张250、拉采用强度和龄期双控，梁体砼强度必须达到设计强度的90%且混凝土龄期不小于7d后方可施加预应力。(6)检查钢绞线对应位置的根数是否正确，卡片安装是否齐平，所有的预应力锚具系统应检验合格，方可使用。2、预应力张拉的实施预应力钢束张拉顺序根据施工图设计要求分两次进行，施加预应力采用“双控法”（张拉力与伸长量双控制），并以张拉力为主，实测引伸量与计算引伸量容许误差控制在6%以内、“双称法”（同排横向对称、同束纵向对称），每次张拉须有完整的原始张拉记录，且在监理工程师全过程旁站下进行。(1) 预应力钢绞线张拉程序为：025%con50%concon（持荷5min锚固）。张拉时按设计图纸规定进行分级张拉251、，张拉顺序严格按照图纸提供的次序张拉。达到设计张拉力后持荷5分钟，核对伸长量符合规范要求后做好记录。否则停止张拉分析原因，采取措施后进行张拉。张拉完后不要割丝，待压完浆后强度符合要求后，再用砂轮锯切割，切割时用湿布裹住钢绞线。(2)张拉顺序:按照图纸要求的钢束顺序张拉，先张拉F1钢束灌浆灌浆强度达到设计强度90%后，张拉F2钢束灌浆灌浆强度达到设计强度90%后，张拉F3钢束灌浆，同一编号钢束对称张拉。3、张拉控制要点：(1)建立质量保证体系，落实质量责任制，做好施工前的技术与安全交底，进行智能设备系统培训，确保工程施工质量。（2）张拉时混凝土几何尺寸、龄期和强度必须符合设计要求。锚垫板下及周边252、混凝土须密实，若有蜂窝及其他缺陷，拆模后立即处理，处理完毕满足要求方可张拉。（3）安装张拉设备时，应使张拉合力作用线与预应力筋的轴线重合。锚具、限位板安装前检查孔位分布的重合一致性，安装时必须保证各个孔位对中，不能发生偏位。（4）预应力筋张拉锚固后，锚具夹片顶面平齐。（5）预应力筋张拉锚固后将多余部分切除，切割后预应力筋的外露长度不小于30mm，严禁使用电弧焊切割。（6）钢绞线伸长量控制：钢绞线实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。（7）钢绞线断丝、滑丝不得超过1根。每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%。（8）采用智能253、张拉系统进行张拉，排除人为、环境因素影响，由计算机完成张拉、停顿、持荷等命令的下达，实现张拉停顿点、停顿时间、加载速率的完全同步性。八、预应力孔道注浆预应力箱梁张拉完成后，尽快采用智能压浆设备进行孔道压浆。根据施工图设计文件要求，为保证预应力砼箱梁孔道注浆密实，采用真空注浆技术。(一)真空压浆的原理：压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆压入预应力孔道并产生一定的压力。由于孔道内只有极少数空气，浆体中很难形成气泡，同时，由于孔道内与压浆泵之间的正负压力差，大大提高孔道内浆体的饱满度和密实度。(二)真空辅助压浆的主要设备有：水泥浆搅拌机、压254、浆泵、高压管、真空压浆组件、各种接头阀门、拌浆筒等。(三)水泥浆的技术要求：管道压浆要求密实，水胶比应控制在0.260.28；初凝时间不小于5h，终凝时间小于等于24h；初始流动度1017s，30min流动度1020s，60min流动度1025s；24h自由泌水率为0，3h钢丝间泌水率为0；压力泌水率小于等于2%；3D龄期抗压强度应大于等于20Mpa，7D龄期抗压强度应大于等于40Mpa，28D龄期强度应大于等于50Mpa。水泥浆设计强度按照图纸设计，水泥浆拌制必须在所有注浆准备工作就绪后进行，水泥浆自调制完成至压入孔道的延续时间不得超过40min，水泥浆在进入压浆泵之前须经过细筛子过滤，水泥255、浆在使用前和压注过程中应经常搅动。(四)真空辅助注浆操作：注浆前先将注浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表的读数。之后，将搅拌好的水泥加到储浆罐中引到压浆泵，当压浆泵高压橡胶出口打出浆体，待这些浆体浓度与压浆泵中的浓度一样时关掉压浆泵，将高压橡胶管端头连接到孔道的压浆管上扎牢。关闭压浆泵，启动真空泵。当真空值达到并维持在-0.060.01MPa值时，打开压浆阀，启动压浆泵，开始注浆，注浆过程中真空保持连续工作。待真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空泵前端的真空阀，水泥会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，当稠度与注入的浆体相当时，关闭真空端的阀门。压浆泵继续工256、作，压力达到0.6MPa左右时，持压1分钟，完成排气密水，使孔道内浆体密实饱满，关闭注浆阀门。(1)压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。管道再以无油的压缩空气吹干，确保真空辅助压浆工作能顺利进行；(2)整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方可进入下一道工序；(3)灰浆拌制时，水灰比必须严格控制；(4)不得使用因注浆延长而降低了流动性的灰浆，严禁采用加水的办法来增加浆体流动性；(5)注浆必须连续进行，避免中断；(6)当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行；(7257、)压浆完成后应及时拆除连接阀门和接头，并将锚具周围冲洗干净；(8)锚端密封罩可在灰浆初凝后拆除。九、封端砼施工孔道压浆完成后将箱梁两端部被污染的水泥浆冲洗干净、清除锚垫板、锚具及箱梁上的污垢，并将箱梁端部凿毛处理，理顺调直箱梁端部的预埋钢筋，并按设计图纸要求进行封锚、封端钢筋网布设。经监理工程师验收合格后立模，浇筑与箱梁同标号砼，并及时用土工布覆盖洒水养护。十、拆模、落架当压浆达到设计强度90%后，方可进行落架。落架程序自各孔的跨中向支点方向依次对称落架，落架时分三次落完，第一次先落5cm，使板体脱落底模，若观测桥面无变化，第二次再落5cm左右，观测桥面无变化时第三次可全部落完。落架时纵向对称258、跨中均衡落架，横向每排支架同时一起卸落，注意千万不使连续梁产生局部受力状态。落架时要统一指挥，统一行动，每一落架程序都要认真仔细的按卸落量落架，达到同步、均衡的要求。1、满堂支顶架的整体拆除前须完成箱梁预应力钢束张拉、灌浆及桥面系的施工。2、满堂支顶架的拆除须对称，均匀和有顺序地进行，每跨的支架卸落应以跨中向两端，由两侧翼板向桥中进行。3、不承重的侧面模板，在混凝土强度能保证其表面及梭角不因拆模面受损坏，方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模，承重的模板则须在砼强度达到100%时才能拆除。4、拆模时不能用力拉撬，注意拆模程序是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆259、除承重部分，先拆侧模，后拆底模。同一部位拆除顺序是：模板顶托纵横横杆立杆。由上而下，按层按步拆除。按拆架原则先拆后搭的杆件，剪刀撑、拉杆不准一次性全部拆除，要求杆件拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。拆除工艺流程：拆护栏拆脚手板拆剪刀撑拆除横杠拆除立杆拉杆传递至地面清除扣件按规格堆码。5、在拆除承重模板之前，须先拆除非承重的侧面直立模板，并对混凝土结构进行仔细的检查，确认一切正常后，方可根据设计的受力情况拆除承重模板的支架，以保证安全。6、脚手架拆除前，须经试验室对混凝土试块进行抗压强度试验，确定混凝土强度是否达到拆除脚手架的规定值，试验情况反馈给工程技术部，由工程技术部下达脚手架拆除技术交底260、后，方可拆除脚手架。7、对脚手架进行安全检查，确认不存在安全隐患。如存在影响拆除脚手架安全的隐患，应先对脚手架进行修理和加固，以确保脚手架在拆除过程中不发生危险。支架拆除前现场技术人员对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。搭拆支架必须由专业架子工担任，并按照国家现行标准特种作业人员安全技术考核管理规则考核合格，持证上岗。上岗作业人员定期进行体检，不适合高处作业者，不得上支架操作。8、在拆除脚手架时，应先清除脚手板上的垃圾杂物，清除时严禁高空向下抛掷，大块的装入容器内由垂直运输设备向下运送，能用扫帚集中的要集中装入容器内运下。9、脚手架在拆除前，应先明确拆除范围、数量、时间和拆除顺序、方法，261、物件垂直运输设备的数量，脚手架上的水平运输、人员组织，指挥联络的方法和用语，拆除的安全措施和警戒区域。10、满堂脚手架的拆除不得在垂直方向上同时作业。11、拆除脚手架时，必须进行危险范围评估界定，并将危险范围区域进行隔离，并在隔离区边界设置明显的禁行标志和围栏，在坠落范围内应有明显“禁止入内”字样的标志，并有专人监护，以保证拆脚手架时无其他人员入内。12、对于拆除脚手架的垂直运输设备要用滑轮和绳索运送或塔吊配合，严禁乱扔乱抛，并对操作人员和使用人员进行交底，规定联络用语和方法，明确职责，以保证脚手架拆除时其垂直运输设备能安全运转。13、拆下的脚手架钢管、扣件及其他材料运至地后面，应及时清理，将262、合格的，需要整修后重复使用的和应报废的加以区分，按规格堆放。对合格件应及时进行保养，保养后送仓库保管以备日后使用。14、本工程脚手架拆除遇大风、大雨、大雾天气时应停止作业。15、拆除时操作人员要系还安全带，穿软底防滑鞋。16、脚手架拆除工程中，不中途换人。如必须换人，则应在安全技术交底中交代清楚。第六节 桥面铺装层施工工艺与方法桥面板由于受桥面钢筋限制，无法使用摊铺机进行振捣摊铺，拟采用人工配合小型机具的方法进行施工。具体工艺如下：1、施工准备、测量放样清除梁上杂物，用高压水冲洗干净。检测桥梁中线、标高，按横向分幅，测放出模板位置及控制标高。2、安设模板模板采用槽钢，纵向模板间距为独立桥幅的铺263、装层全宽，横向模板间距为3-4m，振梁的两端搭在横模上，用来控制铺装层的标高和平整度。横模下部预留空隙，使钢筋网通过。一次铺设可供施工1联的砼，连续施工完毕。模板内侧均匀涂抹一层脱模剂。3、铺设钢筋网钢筋网采用购买厂制钢筋网，铺设时预先绑扎砼垫块，并焊接在箱梁预埋钢筋上，使其固定牢固而不会错位。4、砼入模砼由砼运输车从拌合站将砼运至桥下，泵送入模。摊铺人工配合自制振动梁进行摊铺作业，摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。5、振捣摊铺好的砼，应迅速用平板振捣器和振捣器均匀的振捣。首先用插入式振捣器振捣模板附近的边角位置，避免碰撞模板和钢筋，完成后再用振动梁拖拉振实并初步整平，振动梁往264、返拖拉2-3遍，使表面泛浆，赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢而均匀，前进速度为1.2m/min，对不平之处，以人工找平，振动梁前进时不得中途停留。振动完毕后拆除横模，横模所致凹槽须补浆。最后用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并均匀。滚杠的结构为75-100mm的无缝钢管，其构造既可滚拉，又可平推提浆赶浆。6、抹光、压实采用圆盘抹光机进行抹光、压实，通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平；然后进行人工精抹，用包裹铁皮的小木搓或滚杠对砼表面进行拉据式搓刮，一边横向搓，一边纵向刮移，用3m直尺检查后，低凹处仍用原浆找平。最后用大木抹进行吸水抹面工作，根据不同的施工温度265、日照、风力等因素，选择适当的间隔时间，直至表面无泌水为止。7、拉毛在保证桥面铺装厚度和平整度的前提下，进行表面的拉毛工作。可用拉毛机施工，人工配合。8、养生及拆模养生采用土工布洒水覆盖的方法，养生期间和填缝期间，禁止车辆通行，养生期满后方可揭开土工布；中间横梁在施工中拆除，拆除纵模及边模时间应根据气温和砼强度增长情况确定。拆模要仔细，不得损坏砼的边角和使模式板变形。9、安装伸缩缝按照设计，每联的接头部位设置伸缩缝，施工梁体时要按设计预埋伸缩缝预埋件，沥青砼路面施工完成后再安装伸缩缝。第五章 总体施工进度布置第一节 施工进度计划一、分项工程工期安排本管段工期节点安排计划见表5.1.1。工期节点266、表序号工程项目施工时间1施工准备2路基土石方工程3防护与排水工程4涵洞及通道工程5桥梁工程基础墩台身及盖梁梁板预制梁板架设桥面系6路面工程底基层基层下面层中面层上面层7竣工收尾二、横道图本管段总体施工进度计划横道图见附图5.1.2。第二节 保证工期组织机构及保证体系框图为确保本标段施工进度计划顺利实现，保证业主要求工期兑现，项目部成立工期保证领导小组，由项目经理任组长。工期管理组织机构见图5.2.1，工期保证体系框图见图5.2.2。各施工作业队确保各分项工程及总工期的实现项目经理工期领导小组工程技术部安质环保部设备部物资部合同部图5.2.1 工期管理组织机构图充分做好人员、设备、材料、资金的保267、障工作，确保施工生产顺利开展超前组织技术攻关和技术咨询，对关键施工机械设备的选型、数量配置要提前提前研究、提前培训、提前落实。编制完善的实施性施工组织设计指导施工强化岗前进行技术培训，施工做到心中有数现场科学组织和调改，加强计划统计管理和过程控制，确保一次成优积极推广先进技术、成果，提高施工效率采用先进的施工管理经验和专业技术，严格按照设计要求和技术规范施工，确保工程质量加强安全培训，考核合格后，持证上岗，建立健全各项规章制度，采取有力措施，确保施工安全施工前进行详细的施工社会环境调查，加强同地方政府、当地村民沟通，合理的安排施工时间，采取有效措施，做到少扰民、不扰民，取得支持，确保工程顺利进268、行开展劳动竞赛，确保施工进度快稳好实现工期目标工期保证体系施工准备保证施工组织保证周边关系保证实行网络计划管理、优化施工组织，确保关键线路工序严格受控高标准完成图纸会审工作，确保施工前零缺陷施工前详细的施工自然环境调查，对施工困难提前做好预案技术装备保证安全质量保证施工准备充分施工组织严密周边关系和谐技术装备先进安全质量平稳抓紧抓好施工准备工作，做到“三快”，即进场快、安家快、开工快，尽快形成施工条件图5.2.2 工期保证体系框图第三节 工期保证措施（一）重点工序工期保证措施本标段重点工序有软土地基处理、路基土石方、预制梁、路面等。具体工期保证措施如下。1、软土地基处理 做到生产要素进场快、准269、备工作完成快。 积极配合业主及有关单位办理征地拆迁手续，主动疏通地方关系，取得地方政府及有关部门的支持，施工中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时高速，确保总体工期。 合理组织施工。根据现场施工情况及时调整网络计划和生产要素，做到流水作业、平行作业相结合，确保工期目标的实现。 强化施工管理严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合。 实行内部经济承包责任制。既重包更重管，使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，作到多劳多得，调动施工队，个人的积极性和创造性。2、路基土石方 配置设备先进，性能良好，数量充足，满足施工需要。 选派具有丰富管理土石方施工管理的现场施工经验的人员担任施工队长。 270、实行目标管理，建立健全各种责任制，奖罚分明，提高职工和机械的工作效率； 合理组织施工。根据现场施工情况及时调整网络计划和生产要素，做到流水作业、平行作业相结合，确保工期目标的实现。3、预制梁 梁场建设早动工、早投产，根据工期安排合理配置预制场生产要素，并预留一定富余生产能力。 强化预制梁工厂化作业水平，减少气候及其他外界不利因素干扰，实行流水作业。 强化与施工现场的协调沟通，根据施工现场制架梁顺序生产相应梁型，严防制出来的梁用不上，需要的梁没有生产出来，确保制梁不挡道。 提高梁场材料库存水平，满足高峰时期和其他突发情况下一定时期内制梁用料需要。4、路面 提前建好沥青拌合站，并调试到位。 提前备271、好料，满足高峰时期和其他突发情况下一定时期内路面施工用料需要。 提前优先配合比并试生产。 尽早进行试验段施工，取得最佳施工参数。 统筹好整个施工计划和要素配置，做到满负负荷作业。（二）不利气候条件下工期保证措施本项目所处区域夏天雷暴多雨，雨季时间长，雨量大，对施工干扰比较大。为确保工期，加强不利气候条件下工期保证措施尤为重要。具体办法如下：1、强化天气信息的收集，强化与当地气象部门沟通，提前掌握天气信息，化解或减少气候对施工的不利影响。2、优化施工组织，确保工期受控。对天气适宜施工作业时，要全面开展施工，在条件允许的前提下实行连续不间断作业；对雷雨天气时，尽量安排能适合施工和施工质量有保障的挖272、方作业等，尽量减少不利天气带来的停、窝工现象。3、备足生产要素，快速调配要素资源，确保工期。为防止不利天气长时间影响施工进度，对生产要素首先确保备足，二是在气候影响确实比较大，无法保证正常施工，只能利用有利天气抢工时快速补充生产要素，确保工期。（三）关键设备故障的工期保证措施1、尽量选用性能优良、技术成熟可靠的量产定型的新设备为主，从源头控制关键设备故障。2、对关键设备实行备份制度，吊车、发电机、拌合站、输送泵、导管等关键设备每一工点实行双机及以上配置，确保不因设备故障影响施工。第六章 总平面布置图一、临时工程修建原则 临时工程修建原则临时工程修建的是否合理，直接关系到能否取得较好经济效益和社273、会效益,临时工程修建本着如下原则进行：1、节省临时占地，尽量利用永久占地范围内的土地；2、保护环境，防止对环境造成破坏，创造良好的施工条件及环境；3、合理布局、方便施工，根据工程实际情况合理地安排各项设施的具体位置。 临时工程主要内容临时工程包括施工便道、供电线路、施工用水、通信联系、生产生活用房、拌合站、预制场及工棚等。二、施工运输道路 便道方案为便于沿线土方、材料运输、施工机械设备进出场，在充分利用现有道路条件的基础上，施工纵向便道在线路左侧全线贯通，同时修建部分通往结构物的横向便道。新建便道路基宽度按7.5m设计，路面宽度按5.5米设计，曲线地段适当加宽。便道外侧设置底宽0.5m，深0.274、6m的临时排水土沟。便道结构形式采用30cm厚6%的灰土+30cm厚的建筑垃圾+10cm厚的泥结碎石。 便道工程数量根据现场实际情况及标准化管理手册要求，本管段共需新建汽车运输便道11.8km便道设置位置及数量见表6.1.1。三、施工供电施工用电以地方电源为主，同时自配发电机。共设变压器500KVA：1台、200KVA：1台；并自备发电机400KW：2台。四、施工供水沿线机井、沟渠较多，可作为生活和工程水源。在离水源较远的各用水点可打井取水。五、通信联络项目经理部与主要工程队之间联系与对外联系采用程控电话联系，主要领导、部门领导配备手机，项目经理部配备传真机。六、生产、生活房屋采用租赁及自建的275、原则解决生产、生活房屋。租住原回河镇政府并重新装修作为项目部驻地，地址位于济阳县道201路北侧，距离施工现场直线800米，交通方便，占地面积5005平方米（长77米宽65米），房屋的面积符合XX省济东高速公路工程工地建设标准化细则的要求。办公区、生活区及车辆、机具停放区等布局科学合理，区内场地及主要道路均采用水泥混凝土硬化处理，排水设施完善，环境整洁，院内停车位划线标示。试验室、楼外厕所、洗澡间采用新建彩钢板房。会议室利用原镇政府会议室从新装修会议室占地100平方米，可容纳80人举行会议。施工队生产、生活用房在项目部的统一规划下，各队自建和租用，费用自理。七、砼拌合站共设置1个集中拌合站。拌合276、站设于XX至XX高速公路K3+785K4+000线路西侧，距线路中心为35m，平行于道路红线布置，临时征地15.6亩。拌合站坐落于济阳连接线北侧旁。拌合站的材料进场及成品砼运送至工地均非常便利。场地及道路采用40cm厚的灰土+20cm厚的C20混凝土硬化处理。八、预制场本管段预制场占地面积约24亩，征地形式为临时租用一般农田。预制场主要由梁板预制区、存梁区、钢筋加工区、生活区、小型构件预制及存放区等组成。本预制场设置35m小箱梁制梁台座2个，配制1套中梁模板1套边梁模板，共计2套；空心板梁制梁台座6槽，根据板梁规格尺寸配备10m板梁模板7套、13m板梁模板5套、16m板梁模板12套，其他配套部277、件若干。梁板模板采用定型整体钢模，吊装模板及钢筋采用5t龙门吊，移存梁采用75t龙门吊。预制场地在施工前，对现有场地地基进行压实处理，压实度达95%并作成2%的双向排水坡，然后在压实的基础上用20cm 厚C20混凝土进行场地硬化。九、主要临时工程数量本管段主要临时工程数量见表6.1.2。主要临时工程数量表表6.1.2序号项目名称单位数量备注1新建便道km11.8碎砾石路面，4.5m宽2变压器台23项目驻地变压器台14项目部驻地m2100005自动计量拌合站座1占地13.65亩6钢筋加工场座27取土场处28预制场亩20.7内设钢筋加工厂、预制区、存梁区等施工总平面布置图见附图。第七章 施工准备一278、施工队伍及机械设备上场施工队伍和机械设备上场的总原则：根据工程施工进度需要和建设单位、监理工程师的要求，分期分批进入现场，并依据情况变化随时调整加强。第一批施工人员部分先期使用的机械设备，在进驻现场。进场后主要工作：征地拆迁、修筑便道、清理现场、接通水电、修建生产房屋、生活房屋及设施、地材供应商选择、技术交底、复核测量、征求建设单位意见及向监理工程师进行工程咨询等。第二批机械设备主要是路基土石方、桥梁桩基等先期施工配备的施工机械设备，尽快形成规模施工能力。主要工作：继续进行临时工程建设，完善各项准备工作，为主体工程开工做好一切准备。第三批施工人员和机械设备在工程全面展开之前，根据进度要求及时279、进入现场。二、现场准备1、修建临时生产、生活用房和生产设施；2、砼拌合站的选址建设、安装及调试；3、预制场的选址及建设；4、铺设供水管路、架设电力线路；5、建立现场试验室；6、修建现场施工便道；7、做好现场防、排水设施。8、确定取弃土场。三、技术准备技术准备工作分为内业技术准备和外业技术准备。 内业技术准备主要包括：1、认真阅读、审核施工图纸和施工规范，编写审核报告；2、进行临时工程设施的具体设计；3、编写实施性施工组织设计；4、编写各工序作业指导书；5、编写各种专项施工方案；5、编写各种针对性的保证措施；6、结合工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则；7、备齐施工图、施工规范、验收标准、施280、工手册等必要的参考资料；8、施工人员岗前技术培训。 外业技术准备主要包括：1、现场详细调查与地质勘探；2、现场桩橛交接埋设与复测；3、进行地材调查、土源调查、室内试验；4、各种检测仪器设备的标定，办理计量合格证书；5、各种砼、砂浆配合比的配制选定；四、主要施工机械设备准备（详见后附表格）依据总体施工方案及施工总进度计划选择施工机械设备，主要施工机械必须经试运转合格后投入本工程使用，检验试验设备必须经校检合格后准入使用。机械设备、实验设备进场方式为自行进场或汽车、拖车运输进场。五、主要材料和构配件准备为了保证本工程能连续、均衡地施工，实现项目的各项目标,主要材料提前进行料源调查、合同签订，并按施281、工工作量所提出的材料计划由供货方组织进场。第八章 保证体系及措施第一节 工期保证体系及保证措施见第五章第三节和第四节。第二节 质检体系与质保措施一、质量目标（一）总体质量方针和目标质量方针：满足顾客要求为宗旨，实现质量承诺为准则，领先行业标准为目标；坚持标准，严格规范，硬化合同，兑现承诺；健全机构，落实责任；依靠科技，强化管理；首件确认，全面创优。交工验收质量评定为：合格，质量鉴定评分不低于95分；竣工验收质量评定为：优良，质量鉴定评分不低于90分；杜绝发生重大质量事故，有效防止质量事故和质量问题的发生。（二）各分项工程质量要求1、路基工程路基标高、宽度、线形及边坡坡度符合设计要求。路基分层填282、筑，填料、压实度及工后沉降符合设计及技术规范要求。砌体砂浆饱满、勾缝平顺，坚实美观。混凝土内实外光，无蜂窝、麻面，预留沉降缝、泄水孔符合设计要求。边沟、急流槽、等排水系统通畅，无积水淤泥。2、桥梁工程地基承载力符合设计和规范要求，墩台混凝土内实外美，配筋正确，表面无蜂窝、麻面，颜色一致。桥面系安装牢固，涂装均匀，平顺美观。防水层、台背填土及附属工程符合设计和规范要求。（三）创优规划样板引路，数据指导，过程控制，科学管理，勇于创新，充分利用有效的资源，创建一条绿色的通道。制定创优规划，克服质量通病，实现全管段桥梁整体创优。做到：全段工程质量普遍优，出精品，绝次品；各类原材料符合设计标准，消除隐患283、，严格控制各类质量事故的发生。工程项目创优计划见表5.1.1。工程项目创优计划表二、质量保证体系依据招标文件的要求，项目部以贯彻ISO9001.2000标准为主线，以保证和提高工程质量为目标，以强化责任和管理、施工过程控制为手段，建立一个从设计源头开始到工程计划、质量、安全、环保、综合协调、物质设备采购，再到工程测量、试验、项目施工保证的质量保证系统，把质量管理各阶段、各环节的质量职能严密组织起来，形成一个既有明确任务、职责、权限，又能互相协调、促进的质量保证体系。（一）质量管理机构1、建立健全质量管理机构项目部建立以项目经理为组长的质量领导小组，常务副经理兼总工程师和质量负责人为副组长，成员284、有现场施工负责人、协调负责人、各科室负责人。为加强质量监督，成立质量巡检小组，组长为质量负责人，副组长为现场负责人和安质环保科长，成员由试验室主任、专职质检员、技术主管组成。质量管理组织机构见图11.2.2。组长：项目经理项目部质量领导小组派出所 物资部测量队 设备部工程技术部王飞办公室 合同部财务部安质环保部试验室副组长:常务副经理兼总工拌合站路基施工队桥梁施工队综合施工队钢筋加工厂预制场防排水施工队队桩基施工队工班兼职质检员施工人员质 检 员图8.2.2 质量管理组织机构图2、质量管理职责质量管理职责见表8.2.3。质量管理职责表成员管理职责组长项目经理是本标段工程质量管理的第一责任人，对285、本标段的质量管理工作负组织领导责任；负责主持质量工作会议；组织经常性的质量检查，开展创优活动，行使质量一票否决权；严格执行质量奖罚规定，对质量问题，组织分析原因和整改落实措施；推行全面质量管理。副组长配合项目经理抓好本标段的施工质量管理，并根据本标段施工特点，指导和督促安质环保科制订相应的、行之有效的质量管理措施，并贯彻落实。安质环保科负责根据质量目标和本标段的工程特点，有针对性地制定相应的质量管理工作规划，负责质量综合管理与检查，行使质量检查、评定职能。对试验、检测等专项技术工作直接检查，负责对本标段的工程质量进行检查、监督、指导；负责全面质量管理，组织开展QC小组活动；确保本标段质量目标的286、实现。施工队队长负责各自管段范围内施工项目的质量管理与创优工作，保证各分项、分部工程的施工质量，及时记录和报告质量检查情况，确保质量目标实现。质检员负责本队施工的各项质量检查，定期向上一级质检部门汇报工作，协助施工负责人落实各项保障质量的规章制度，消灭施工中的质量隐患。3、质量管理人员配备项目部设安质环保科，设质量专业工程师2名，专门负责施工中的质检工作，各施工队分别配置质检员。（二）质量保证体系本承包人将按照国家有关的基本建设程序进行施工，严格按照ISO9001标准制定的质量手册和程序文件建立本工程质量保证体系。质量保证体系框图见图8.2.4。图8.2.4 质量保证体系框图项目部质量领导、巡287、检小组提高经济效益改进工作质量经济责任制贯彻ISO9001系列质量标准，推行全面质量管理现场QC小组活动质量工作检查评比质量保证体系应用新工艺 技术交底熟悉图纸掌握规范 质量计划 测量复核组织保证施工保证技术保证思想保证创优质工程TQC教育 质量第一一质量责任终身制道下道工序是用户 制定培训教育计划提高质量意识经济保证经济法规 明确创优项目 制定创优措施 检查创优效果 签定包保责任状完善计量支付手续 优质优价 制定奖罚措施反 馈实现质量目标技术岗位责任制质量责任制检查落实总结表彰先进提高施工技能奖优罚劣接受业主和监理监督定期不定期质量检查进行自检互检交接检质量评定各项工作制度和标准施工队质量小288、组岗前技术培训加强现场试验控制充分利用现代化检测手段（三）质量管理制度根据质量管理办法，结合本项目特点，制定具有针对性的各项质量管理制度：工程质量责任制度、施工图现场核查和施工技术交底制度、隐蔽工程检查签认制度、工程质量检查制度、工程质量检验评定制度、工程质量培训教育制度、工程质量纠正和预防制度、施工方案审查及工艺质量控制制度、材料设备构配件进场检查制度、质量自检自纠制度、工艺流程设计和试验制度、工程质量分析会制度、成品保护制度。1、工程质量责任制度根据国家、平安工地的有关规定，从项目部到施工队实行领导责任终身制。按照“领导负责，分级负责，一级对一级负责”的原则，将质量责任层层分解，实现逐级传289、递、责任共担。项目经理是工程质量第一责任人，对本项目的工程质量全面负责；常务副经理兼总工程师对项目质量技术具体负责，从项目经理到生产工人（包括临时雇用的员工）的质量管理系统纵向到底，一环不漏；各职能部门和人员的质量责任制横向到边，人人有责，明确从项目经理到参建员工每个岗位的质量职责，质量目标层层分解，终身责任，一级对一级签定质量责任书，加强全员的质量责任约束力。从严格技术把关入手，抓好全过程的质量管理2、施工图现场核查和施工技术交底制度 施工图现场核查制度人员进场后，由项目总工程师组织各专业工程师对图纸进行分级会审。做好图纸工程量的复核及与现场的比对核实工作，现场调查图纸设计及地质情况是否与实290、际相符，带设计图纸逐个核查结构物的位置、角度、基础标高与实际地形是否相符；根据施工设计图进一步现场核查，尤其对线路的地质情况进行详细调查和补勘，确保不因地质原因造成路基产生较大的变形。 坚持技术交底制度根据总监办审批通过的施工方案编制各工序技术交底，同时对管理人员、施工人员进行设计意图交底、施工方案交底、施工工艺交底、质量标准交底、安全标准交底、创优措施交底。3、隐蔽工程检查签认制度隐蔽工程检查是施工过程质量控制的关键。各级技术人员必须相互配合，共同协助监理工程师做好这项工作。凡施工过程中隐蔽的工程，如路基基底处理；桥涵等各类基坑和基础工程；各类工程钢筋布置和防水层；预应力钢筋混凝土梁支座就位291、；混凝土工程预埋件等，必须按规定进行检查，办理签证手续，做好质量记录。隐蔽工程检查必须及时。由项目部主管技术人员自检合格后，填写检查证，备齐有关附件资料，提前约请有权签证的质量检查人员和监理工程师复检签认，方可进行下道工序施工。未经检查自行覆盖的隐蔽工程，应揭盖补检，其损失自负。发现隐蔽工程与设计不符，本级质检人员无权处理者，应及时呈报上级检查。必要时可邀请建设、监理、设计单位共同研究处理。隐蔽工程检查证采用黑色碳素墨水钢笔或黑色中性笔填写，要求字迹工整、数据准确、用词规范、描述详细。各种检查证填写份数满足业主要求。4、工程质量检查制度工程质量检查主要包括施工前对进场原材料的检查控制、施工过程292、控制(或单工序完成后对工程实体的检查)。原材料进场后，项目部的质检人员和物资管理人员要对材料的质量证明文件进行检查，对品种和外观进行检验，试验人员做好规定的检验项目，报请现场监理工程师验收，合格后方可投入工程使用。施工过程的检查控制主要为每道工序开始后，做好各项检测和测量工作，如混凝土和砂浆配合比、路基的压实度、砂浆、混凝土的强度、结构尺寸等，单工序完工后工点技术员要依据质量检查规定的项目进行检查，对检测的数据或留置试件看是否符合公路工程质量检验评定标准规定的要求，发现偏差及时纠正，合格后报专职质检人员进行检查，质检人员根据设计标准进行逐项检查，填报工程报验申请单、检查记录、工程质量验收表等，293、向现场监理工程师申请报验。项目质量领导小组每月检查不少于一次，质量巡检小组每月检查至少5次。对各级检查出的质量隐患、问题、缺陷列入质量问题库中，并对不能及时整改的，签发整改通知书。整改完成后及时验证销号，形成闭环管理。5、工程质量检验评定制度根据在施工准备阶段划分的单位、分部、分项工程，以分项工程为单元，按照评定标准所列基本要求、实测项目、外观鉴定和质量保证资料，采用100分制进行工程质量评定，在分项工程评分的基础上，逐级评定分部工程、单位工程、第1标段工程质量。 分项工程质量评定当使用的原材料、半成品、成品及施工工艺符合基本要求的规定，且无严重外观缺陷和质量保证资料真实并基本齐全时，及时地对294、该分项工程进行评定。涉及结构安全和使用功能的重要实测项目为关键项目的，其合格率不得低于95%，且检测值不低于规定极值。当分项工程符合质量评定要求后，由施工队自检，技术人员复核，合格后填写验收单，由质检员、技术主管进行质量评定，合格后报请监理工程师检验评定、签认。 分部工程质量评定当分部工程所含分项工程的质量均验收合格、质量控制资料应完整、有关结构安全及使用功能的检验和抽样检测结果应符合有关规定后，即可对该分部工程进行质量评定。分部工程质量评定由项目技术主管、项目部质检员检查合格后，由项目质量领导小组填写汇总表及评定表，收集评定资料报标段监理工程师检验评定、签认。 单位工程质量评定当单位工程所含295、分部工程的质量均验收合格、质量控制资料应完整、有关结构安全及使用功能的检验和抽样检测结果应符合有关规定后，即可对该单位工程进行质量评定。单位工程质量评定由项目技术主管、项目部质检员检查合格后，由项目质量领导小组填写汇总表及评定表，收集评定资料报监理单位检验评定、签认。 标段工程质量评定当标段工程所含单位工程的质量均验收合格、质量控制资料应完整、有关结构安全及使用功能的检验和抽样检测结果应符合有关规定后，即可对该标段工程进行质量评定。标段工程质量评定由项目技术负责人、项目质量负责人检查合格后，由项目质量领导小组填写汇总表及评定表，收集评定资料报建设单位、监理单位检验评定、签认。6、工程质量培训教296、育制度根据ISO9001质量管理体系标准要求、济东高速1标段工程特点和质量要求，关键岗位的施工人员应经过必要的教育、培训，并具有相关技能和施工经验的人员组织施工，确保本项目人员素质能够满足岗位需要。培训计划的制定和落实由安质环保科和工程技术科负责。 培训对象：从事技术、测量、质检、试验、安全、材料工作等管理人员，模板工、钢筋工、预应力工、支架工、木工等施工人员，项目施工中电焊工、起重工等特种作业人员。 培训方式：对全体人员进行普及性知识培训，培训内容为建设济东高速铁路的重要意义、任务、要求和常规知识，提高全体员工的平安工地标准和质量意识，以及参加建设的使命感、责任感和紧迫感；施工管理培训，培训297、内容为项目技术、试验、测量、物资、质量等管理办法、制度，实施性施工组织设计等；专项技能培训，培训内容为高速公路各工种的操作要点、作业指导书、技术交底，设备的性能、操作程序、安全事项及紧急情况的应变措施等。 培训考核：通过理论考核、操作考核业绩评价，评价是否达到培训计划的目的，施工是否能正常进行，以便指导下一次培训计划的实施。由工程技术科和安质环保科组织进行理论和实际操作考核，两项考试合格后方可上岗，并随机对各部门员工和培训人员进行纪律检查、工作情况抽查，对考核不能胜任的管理和施工人员应及时转岗和再培训，以满足工程建设的质量要求。对于特殊工作的作业人员必须经过国家批准的专业机构的培训，通过考试取298、得资格证书，持证上岗。 培训记录：安质环保科负责建立有关人员资格证书登记台帐，保存有关教育、培训、技能和经验的相关记录，保留证书的复印件。7、工程质量纠正和预防制度在各级检查、工程质量评定中，发现工程质量隐患、问题、缺陷，或评定为不合格的分项工程，要及时进行整改纠正，不合格工程要进行加固、补强或返工，满足要求后重新评定，并在分部工程计分时只能按90%计算。针对质量通病和反复出现的质量隐患、问题、缺陷，要组织相关人员进行深层次的原因分析，制定出切实可行的预防措施。8、施工方案审查及工艺质量控制制度对主体工程的施工工艺设计、施工质量控制方案加强审查，对关键或重点工程的质量保证措施进行咨询（审核）；299、积极推广采用新技术、新工艺、新材料、新设备，以一流的工艺水平保证一流的工序质量；编制高性能混凝土、信息化管理、路基工程、桥梁桩基施工、桥梁现浇、预应力施工、桥梁安装及桥面系施工、路面施工等实施细则，指导施工现场作业。坚持样板引路，落实“首件工程确认制度”。每项工程正式施工前，通过样板工程施工试验，总结技术参数和工艺标准，召开现场经验交流会，统一标准、统一工艺、推广经验，以点带面，全面提升施工质量。9、材料、设备、构配件进场检查制度对供方生产（制造）的各种材料、机械设备做好取样、检验和验证。对接收的每批材料，按照有关规定进行进场取样、检验和验证，认真查验供方的资质证明、营业执照、产品生产许可证、300、质量检验证明及顾客满意度相关资料，交付后服务的证据、支持能力等，确保其各项质量指标符合和满足工程质量要求；对各种机械、设备按照采购合同文件的要求，严格进行验证，确保其技术状态良好，运转正常，能够达到应有的施工能力和要求。10、质量自检自纠制度严格“三检”制度，“三检”即：自检、互检、交接检。上道工序不合格，不准进入下道工序，上道工序必须为下道工序服务，即提供可靠的质量保证；凡属隐蔽工程项目，首先由班、队、项目部逐级进行自检，自检合格后，会同监理工程师一起复检，检查结果填入施工记录表、检查表中，由双方签字确认。11、工艺流程设计、试验制度 认真组织制定工艺标准，科学设计工艺流程。项目部正确引导和301、开展工序样板先行、典型示范、整体推进的工程创优活动。严格按照创优规划和措施要求，加强现场技术指导和工序质量预控。各施工队均严格按照施工规范、技术操作规程、审定的技术方案、工艺要求组织施工，按照公路工程质量检验评定标准进行评定验收，上道工序不合格，不交付下道工序施工。保证每个分项、分部、单位工程一次性验收合格率达100%。 严格所有原材料进场前的检验控制，从源头上杜绝质量隐患。水泥、钢筋、钢绞线、锚具、外加剂等材料要有出厂合格证，并严格按照规范要求的批量或数量进行抽检。对路基填料、砂、石料等材料进行成分、材质、强度试验，并严格控制其粒径及各种成分含量符合设计要求。对拌合站的砼进行跟踪质量检测，和302、易性、坍落度等各项指标达标。混凝土浇筑现场按规定进行坍落度和含气量、泌水率试验并记入施工记录，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。加强混凝土的耐久性检测，以满足结构使用寿命的设计要求。施工前，对混凝土原材料进行抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试验；混凝土灌筑中，按规定制作物理力学及耐久性检查试件，从而保证混凝土使用寿命的要求。12、工程质量分析会制度项目部每月26号召开一次工程质量分析会。参加人员项目部质量领导小组、巡检小组成员，各施工队长、拌合站长、钢筋加工厂厂长、预制场负责人；主要内容为上个月工程质量管理情况及下个月质量控制要点，针对上月存在的质量303、问题进行分析，制定整改预防措施。施工现场实体工程出现质量缺陷、施工过程中出现大的质量问题，由质量领导小组组长或副组长主持召开现场工程质量分析会，小组成员、类似工程施工队负责人及班组长参加，针对实体存在的质量问题进行问责、原因分析，制定整改预防措施。13、成品保护制度对于已竣工或主体结构已完工的，在施工或竣工交付过程中，严格执行集团公司程序文件中顾客财产和产品防护控制程序的有关规定，制定成品保护措施。 推行文明施工教育，落实成品保护责任制项目部成立以技术负责人为组长的已完工程保护监察小组，各工点设已完工程保护小组，负责工程施工成品、半成品的保护工作，针对各道施工工序制定详细的成品保护措施和控制办304、法，并派专人负责实施和检查，发现问题及时上报并果断处理。定期对管理和操作人员进行文明施工、已完工程保护教育，提高职工自觉保护已完工程的质量意识，并对操作人员进行详细的交底。经常对已完工程保护工作进行检查，发现被撞、损坏、污染，及时采取措施进行纠正处理。并对故意进行破坏的人员视情节轻重进行处罚。 根据工程项目内容，列出成品保护的项目，主要有对桥涵结构物混凝土成品的保护。对成型路基的保护。对各种结构预埋件的保护。对各种混凝土预制构件的保护。混凝土工程拆模后的养护。各种成品、半成品的储存和保护。 制定成品保护的强制措施充分考虑保证交叉施工、不相互干扰为前提条件，制定多工种交叉施工作业计划和措施。合理305、安排施工顺序，避免或减少工序间的损伤和污染，凡下道工序对上道工序会产生损伤污染和破坏的，须先采取有效的已完工程保护措施，否则不许开工。施工中视不同情况，分别对已完工程进行隔离栏保护，或采取塑料布或塑料纸包裹、彩条布覆盖或对已完工部位进行局部封闭的措施。混凝土施工时必须设计可靠的混凝土模板、作业平台、支架等设施，拆模时不得用大锤、撬棍硬砸、硬橇，以免混凝土外形或内部受到损伤。严格按照高性能混凝土施工要求，通过工艺试验制定合理的混凝土养护措施，按要求进行养护，在成品混凝土强度未达到设计强度时，严禁行车和重物敲击。严禁将已成型的路基用作施工便道，雨天严禁车辆在成型的路基上行驶。三、保证工程质量的主要306、措施为实现本工程质量目标，施工中本承包人将认真执行ISO9001质量管理体系标准，采用先进技术、工艺、设备，制定严格的质量管理计划，实行全员、全方位、全过程的质量控制，确保目标实现。（一）质量保证控制措施建立三全控制措施，即全过程质量控制、全面质量控制、全员参与控制。质量保证控制措施见表8.2.5。质量保证控制措施表序号控制措施具体内容1劳动主体控制包括所有参与工程各类人员的生产技能、文化素养、生理体能、心理行为等方面个体素质以及经过合理组织充分发挥其潜在能力的群体素质。通过择优录用、加强思想教育及技能方面教育培训，合理组织、严格考核，辅以必要的激励机制，使职工在施工过程中其潜在能力得到最好的307、组合和充分的发挥，保证劳动主体在质量控制系统中发挥主体自控作用。2劳动对象控制劳动对象有原材料、半成品、工程用品、设备等，工程质量是工程项目实体质量的组成部分，其控制内容为：控制材料设备性能、标准与设计文件的相符性，控制材料设备各项技术性能指标、检验测试指标与标准要求的相符性，控制材料设备进场验收程序及质量文件资料的齐全等。贯彻单位内部质量程序文件中明确材料设备在封样、采购、进场检验、抽样检测及质保资料提交等一系列明确规定的控制标准。3工程工艺控制制订和采用先进合理可靠的施工工艺是工程质量控制的重要环节，单位工程开工前，全面正确地分析工程特征、技术关键及环境条件等资料，明确质量目标、验收标准、308、控制重点和难点。认真编制施工组织设计，制定合理有效的施工技术方案和组织方案，合理选用施工机械设备，合理布置施工平面图，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。主要分部、分项工程编制施工方案，科学组织施工。在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。4工程材料控制工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都将构成建筑工程的实体。保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。因此，对采购的原材料、构（配）件、半成品等材料，一定要建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格的材料进入现场。水泥、钢材等其它甲供材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后按规定抽检，合格后方可使用；地方材料先调查料源，取样试验，试验合格经监理认可后方可进料。现场设专人收料，不合格的材料拒收。施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。5施工操作控制施工操作者具有相应操作技能，重点部位工程及专业性很强的工种工程，操作