1、1.31km长特大桥盆式支座安装、箱梁混凝土工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、编制依据和原则：41、XX高速公路招标文件、投标文件、补疑书及承发包合同文件。4二、工程概况：41、工程简介：42、水文、气象与地质情况：5三、 项目管理组织机构及主要人员、施工队伍及机械配置51、项目管理组织机构5施工组织机构图72、施工任务分配73、现场管理人员分工详见下表74、劳动力安排85、主要机具设备配置86、主要材料准备9四、总体施工安排9五、施工方案和施工工艺10（一）地基处理12（二）支架搭设12、2（3）、杆件组装方法13（4）、杆件组装注意事项13（5）、立杆安装主要技术要求14（三）盆式支座安装144、支座安装质量要求15（四）模板安装154、模板铺设要求：16（五）支架预压16（六）钢筋加工及安装181、材料192、钢筋加工203、钢筋焊接214、钢筋安装26（七）预应力筋的加工与安装261、下料262、安装273、注意事项27（八）箱梁混凝土的浇注与养生28（1）、首先浇筑底板28（2）、腹板砼浇筑28（3）、顶板砼浇筑29（九）预应力张拉及压浆311、预应力张拉施工的准备工作312、张拉（见下页预应力张拉操作流程图）332、真空吸浆施工36（十）支架卸落38六、雨季施工措施33、8（一）雨季施工准备工作：38（二）雨季施工技术措施395、砼中掺加的外加剂应注意防雨、防潮。39(三)、雨季施工安全措施：39七、质量保证措施40（一）、人员保障措施40（二）、物资保障40(三)、设备保障41（四）、自购材料质量检验及工程检测措施41（五）、技术保证措施42（六）、控制和防止质量通病的措施431、钢筋工程432、混凝土工程外观质量控制措施437、混凝土浇注遇到不可抗拒因素必须留施工缝时，采取如下措施：45八、安全保证措施461、安全目标462、安全保证体系及说明463、保证施工安全、人身安全措施46九、环境保护及文明施工措施47（一）环境保护措施472、施工便道等要经常洒水4、湿润，以防扬尘影响当地居民生活。47（二）文明施工措施477、做好现场宣传教育：施工现场有适当的宣传标语牌。48十、满堂支架检算48(一)满堂支架检算：481、荷载组合及计算断面选取482、荷载计算：483、横梁及腹板断面处验算494、跨中空心部分断面验算515、悬臂板处断面验算536、立杆稳定性验算55十一、现浇箱梁支架布置示意图55一、编制依据和原则： 、编制依据：1、XX高速公路招标文件、投标文件、补疑书及承发包合同文件。2、国家有关方针政策、以及国家和交通部有关公路施工规范和验收标准及行业标准。3、XX勘测设计院施工设计文件、施工图及有关参考资料。4、公路桥涵施工技术规范(JTG/T 5、F50-2011)5、公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004) 6、现场实地勘察、调查资料技术核对情况。7、我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。、编制原则：1、坚持确保质量、安全和工期的原则；2、坚持不断优化施工方案的原则；3、坚持均衡生产、突出重点、统筹兼顾、合理安排和信息化施工的原则；4、坚持因地制宜、灵活机动进行临时工程设置的原则；5、坚持专业化施工的原则。二、工程概况：1、工程简介：K305+682.4特大桥起点桩号为K305+025，桥梁终点桩号为K306+336.9，桥梁中心桩号为K305+682.4，跨径布置左幅：（520）（520）（323.4）（425）（46、22）（525）（520）8（420）m，跨径布置右幅：（520）（52013.5）（319.05）（425）（422）（522）（520）8（420）m，桥梁全长1311.9m，与线路前进方向右偏角为90，该桥上部结构为装配式预应力混凝土连续箱梁与现浇预应力混凝土连续箱梁相结合，下部结构采用双柱式桥墩，肋板式桥台，摩擦桩基础，设计荷载公路-I级，标准桥面净宽15.25米。其中第七联左幅为5*20m现浇预应力混凝土连续箱梁。2、水文、气象与地质情况：地质条件:主要为现代河漫滩堆积物，地质主要为粉土、粉质粘土、砂、砾、卵石土类。水文与气象：项目区地下水主要为松散层孔隙水；气候垂直差异明显，秦岭以7、南属北亚热带季风气候区，总体特征为冬无严寒、夏无酷暑、温暖湿润、四季分明、无霜期长，冬季受西北冷高压控制，寒冷少雨雪，夏季受西南低温和太平洋副热带高压向西北延伸的影响，多雷暴雨，并伴有伏旱、春季温暖干燥，秋季由于副高后退缓慢，天气阴凉湿润，多连阴雨，年极端最高气温3539，区内降雨充沛，年平均降雨量在7001500mm，降雨分配不均，夏秋两季降水占全年的80%，12月至元月最少，79月降水比较集中，多阴雨天气，降雨量占全年的60%。三、 项目管理组织机构及主要人员、施工队伍及机械配置1、项目管理组织机构实行“项目法”管理模式，组建项目经理部作为管理机构，全面组织、指挥全过程施工，详见“项目组织8、机构图”。其职能如下：项目经理：是本合同段的全权代表，主管全面工作，为本工程的各项工作负责。项目副经理: 负责现场生产调度及施工队伍间的协调工作，协助项目经理抓好施工生产。总工程师：负责技术、质量管理、科技攻关，领导技术部门抓好施工技术方案制定、现场技术指导等工作。工程部：负责图纸审核、实施性施组设计和技术交底书编制、现场技术指导。安质部：负责质量、安全保证体系、措施的实施、控制。生产保障部：负责物资采购、管理。设备部：负责设备调配、维修和管理。测量站、试验室：负责测量及试验工作。计划合同部：负责进度计划、计量支付、合同管理和成本控制。财务部：负责资金调配、成本核算。综合办公室：负责日常事务、9、文明施工、治安管理、医疗卫生等工作。施工组织机构图项目经理项目总工程师工 程部计划合同部设备部 试验室综合办公室财务部安质部桥梁16队生产保障部 项目书记兼工委主任项目副经理测量站 2、施工任务分配本着分工负责、集中管理的原则，对施工任务进行划分，分别配备相应的专业化施工队伍进行施工，施工人员约95人。队伍名称承担任务区段承担施工任务施工队负责人桥梁十六队特大桥左幅第七联现浇梁及附属工程XX3、现场管理人员分工详见下表现场管理人员一览表序号姓名性别职务备注1男现场负责人2男技术负责人3男质检工程师4男试验室主任5男测量站站长6男安全工程师7男桥梁工程师4、劳动力安排根据本工程的特点、数量及工期10、要求,结合我公司施工经验，将投入施工人员75人，其中技术工55人，杂工20人，详见下表。劳动力配置一览表序号工 种人数1钢筋工102砼 工103电焊工44气焊工15模板工107电 工18架子工129起重工210机械修理工111张拉工人412杂 工20合 计755、主要机具设备配置根据工程数量及施工进度计划安排，配备技术先进、种类齐全的施工机械设备，做到配套合理、满足工程进度和质量标准的要求。主要机具设备一览表名 称型 号单 位数 量备 注发电机YF-1-75台1砼输送车10M3 台8插入式振捣棒50mm台15插入式振捣棒30mm台8平板振动器ZF7台3千斤顶YDC3000台4高压电动油泵ZB411、/500台4汽车式起重机QY250辆2混凝土泵车50m/h辆26、主要材料准备工程所需原材料（如钢筋、水泥、砂、碎石等）项目部物资部已进行市场调查，料源充足，并已签订了供货协议（部分材料已经进场），所有材料根据工程进度需要分批次进场（见主要材料进场计划表），其中钢筋进场后储存在钢筋加工厂集中堆放，水泥、碎石、砂等材料进场后存放在混凝土拌和站各备料区。工程所需混凝土由项目部混凝土拌和站集中拌和供应，混凝土输送罐车运至施工现场。四、总体施工安排根据施工进度及总体工期安排，计划全桥安排上场施工人员75人，具体施工进度安排如下：满堂支架地基处理 2013-9-12013-9-20支架搭设 2013-912、-102013-9-25 铺设底模及预压 2013-9-202013-10-10 箱梁底模调整安装 2013-10-12013-10-20箱梁底板及腹板钢筋加工与安装 2013-10-152013-11-10箱梁内模支立 2013-11-52013-11-15箱梁顶板钢筋加工与安装 2013-11-102013-11-20箱梁混凝土浇注 2013-11-212013-11-22预应力张拉与压浆 2013-11-302013-12-5支架、模板拆除 2013-12-152013-12-20五、施工方案和施工工艺总体施工思路：箱梁施工时首先在基底上搭设支架、立底模，然后进行支架预压，预压完成后调整13、底模，进行底板及腹板钢筋的加工与安装，在安装腹板钢筋的过程中，穿插进行波纹管、钢绞线的制作与安装，底板及腹板钢筋安装完毕后支立箱梁内模及横梁模板，接着进行绑扎顶板钢筋，所有钢筋、模板制作安装完毕后，报监理工程师进行检查验收，经检查符合要求后，浇注箱梁混凝土，待混凝土强度达到90%以后，张拉预应力筋、压浆、封锚。（后附工艺流程图）箱梁混凝土的浇注，采用一次浇注工艺，浇注时，顺桥向从低处向高处逐孔浇注，横桥向由中间向两侧对称进行浇注。现浇预应力连续箱梁施工工艺流程图施 工 准 备搭设满堂支架安 装 底 模 板加 载 预 压钢 筋 加 工卸 载绑扎底板及腹板钢筋砼配合比设计压 试 块预应力张拉养 护14、浇注箱梁混凝土制 做 试 块支架基底处理张拉机具校核养 护压 浆支 架 拆 除安装内模波纹管及钢绞线制安绑扎顶板钢筋底模调整 （一）地基处理1、主线特大桥左幅27孔至31孔现浇箱梁满堂支架地基处理具体要求：必须对原系梁周围回填土挖除，重新分层进行回填压实，分层压实厚度按每层30cm控制；清理原地面松土至原状土层，然后进行压实并找平；场地表面高程以高于原地面1020cm为准，平面尺寸须以桥梁外侧边缘线向外至少加宽1米为准；要求处理后场地地基承载力大于100kpa。场地表面平整度、高程、压实度、横坡(向线路外侧设置0.5%的单面坡)及平面尺寸符合要求后，浇注10cm厚C20混凝土（浇注时须立模板，15、控制标高、横坡等指标），浇注完毕后按时进行洒水养护。2、在硬化地基两侧设置40cm40cm排水沟，与既有排水渠顺接，确保排水畅通，场内不积水。3、本段现浇梁宽度处于变化段，在26#墩处宽度为19.2米，在31#墩处宽度为15.2米，C20砼硬化宽度在26#墩处宽度为23.2米（2+19.2+2），在31#墩处宽度为19.2米（2+15.2+2），由于曲线变化及加宽变化，在施工过程中由项目部测量逐孔放样边线，放样原则按墩顶处梁宽两侧各加2米进行放样施工。（二）支架搭设1、支架采用WDJ碗口式满堂支架，钢管规格为483.0mm，支架立杆纵、横向间距按90cm90cm设置，在腹板位置按60cm90c16、m设置，横梁位置两侧2米范围按60cm90cm设置，横杆步距1.2m，满堂支架设置可调底托和顶托，底托置于硬化混凝土面上，顶托顺桥向铺设1010cm方木，其上横向间距30cm铺设1010cm方木用以支承模板，立杆高度选择180cm、240cm二种，立杆接头位置根据高度交错布设，支架搭设完成后，纵横向增加剪刀撑，横向剪刀撑每隔3排一道；纵向剪刀撑设置时最少保证每道腹板两边各一道；翼板下方在搭设支架时横桥向设置剪刀撑，保证腹板外模加固的牢固性和支架的稳定性，纵横向剪刀撑采用立体设置；支架宽出翼板1m，搭设宽0.8m的人行道，并搭设扶手和防护网，实现封闭式作业，采用1.52m由聚乙烯或高强丝等材料经17、深加工而成的防护网，防止人、物坠落，保护高处作业人员和行人的安全。安装时立网上的每个环扣必须穿入符合规定的纤维绳，系绳绑在支架上，连接牢固，立网边缘与作业人员工作面紧贴密合，确保高空作业安全，施工形象整洁美观。上桥马道采取“一”字形搭设（宽1m），两侧设置栏杆及防护网，确保施工人员上下安全。2、对准备用于搭设的碗扣支架和各种扣件报监理工程师进行全面检查，检查其是否完好，有无弯曲、开焊、断裂现象，质量符合要求方可用于支架安装，同时架体设置纵横向剪刀撑，支架搭设具体要求如下：（1）、接头组装：接头是立杆与横杆的连接装置，要确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，使接头18、弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用铁锤顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。 如发现上碗扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，要检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直。（2）、杆件组装顺序：在已处理好的地基上按设计位置安放立杆可调底座，其上交错安装立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。组装顺序是：立杆底座立杆横杆接头锁紧脚手板上层立杆19、横杆斜杆。 （3）、杆件组装方法杆件组装时要求两层向同一方向，由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。（4）、杆件组装注意事项a、所有构件应按设计及脚手架有关规定设置，不得遗漏，所有扣件必须锁紧，并逐个检查。b、竖向立杆必须垂直，其倾斜度不得超过1%，横杆要求平直，横杆两端的高度偏差小于1/400L。c、前后、左右立杆和横杆的接头位置必须错开，防止失稳。d、横向每3排支架设置斜杆剪刀撑。e、钢管立杆顶端管口无变形或损伤。f、立杆接头不得在同一高度内，立杆上对接扣件应交错布置，相邻立杆接头不得设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不小于20、50cm，各接头中心距主接点的距离不大于步距的1/3。g、剪刀撑斜杆与地面的倾斜角控制在45-60 之间；剪刀斜撑杆采用旋转扣件固定在与之相交的立杆上，旋转扣件中心距主接点的距离不应大于15cm。（5）、立杆安装主要技术要求a、立杆垂直度偏差不大于H/200。 b、立杆与基础应接触密贴，无松动或脱离现象。c、基础表面应坚实、平整，底板设置牢靠，排水畅通。d、不允许立杆有浮动或松动现象。e、整个支架的平直度不应小于1/500L。f、所有构件必须锁紧并逐个检查，不合格的重新调整。3、支架检算（见第十节）（三）盆式支座安装1、支座采用GPZ盆式支座，支座安装时，严格按照图纸支座布置图进行安装，支座包21、括单向支座、双向支座及固定支座,确保支座安装方向及位置正确。2、支座安装前，垫石强度必须达到设计要求，清除预留锚栓孔中的杂物，并将支承表面清理干净。将盆式支座的底板与预埋钢板螺栓孔准确对中，然后吊装支座，用环氧砂浆填充栓孔，其配合比采用（重量比）环氧树脂：乙二胺：二丁脂：丙酮：水泥：干砂=100：6-8：15：10：200：220。3、安装支座的标高必须符合设计要求，支座的顶板、底座表面须水平，其四角高差不得大于1mm；其最大水平位置偏差不大于2mm；安装时，支座上下各部件纵轴线必须对正。对支座标高从路面顶和基础底分别进行推算，确保正确无误。4、支座安装质量要求（1）、支座四角平面高差2mm。22、（2）、支座中心线顺桥向误差5mm（3）、支座中心线横桥向偏差3mm（4）、支座板十字线扭转偏差1mm。（四）模板安装1、满堂支架搭设完成后，在顶托上顺桥向布设1010cm方木，然后横向间距30cm铺设1010cm方木，横向方木顶面铺设箱梁底模，模板均采用1.5cm厚优质竹胶板（竹胶板进场前，进行浸水72小时试验检测，各项指标合格后进场使用），模板连接采用底模托侧模的方式，侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆，安装底板模板的过程中，依据支架预压试验数据，通过调节支架顶托高度来调整模板标高值，调整侧模钢管支架或调节模板撑杆，保证外模标高及位置准确，根据预留拱度值，按二次抛物线设置预留拱度；底23、模安装确保竹胶板拼缝平顺，板缝密封，不得出现翘板或宽缝漏浆现象；同时钢筋绑扎时，注意保护竹胶板面，不得随意的损坏或损伤，防止影响砼的成型外观质量。2、箱梁内模均采用竹胶板。内膜只设顶板和腹板，不设底板。箱梁腹板及横梁内模采用钢管支架及方木组合加固。腹板采用钢管对顶进行加固,腹板竖向间隔45cm布置10cm10方木，竖向方木外侧为两道纵向1010cm方木；顶板模板采用井形钢管及方木组合支架系统进行加固：在每个箱室用钢管搭设四排横向支架，纵向钢管支架间距50cm，立杆与腹板加固横向支撑连接，保证支架整体稳定，然后在支架顶部安放10*10cm方木，在方木上安放顶板及上倒角模板。内模支立完毕后，绑扎顶24、板钢筋。安装过程中，保证模板尺寸、标高及相邻模板高差在规范允许的范围内。考虑到现浇梁采用一次浇注工艺，为方便混凝土浇注后内模的拆除及箱室内混凝土养护，在箱梁顶部预留天窗，天窗按间隔5m布置，尺寸为60厘米120厘米，因顶板钢筋为直径16的钢筋，所以在天窗四周将钢筋截断后预留的焊接长度不少于20厘米，为保证天窗处的质量，同时在天窗四周预埋补强筋，补强钢筋设在顶板钢筋之间，每两根钢筋设一根补强钢筋，补强钢筋埋在混凝土的长度不少于1米。在箱梁内模拆除后，吊模施工天窗，将预留的钢筋逐根焊接，保证焊接质量，在浇筑混凝土前，将四壁凿毛。3、桥梁的纵、横坡由箱梁底模形成，支模时箱梁底模高程及调平模板顶部高程25、按照道路的平纵横设计严格计算，并计入支架的弹性、非弹性变形。4、模板铺设要求：a、竹胶板铺设应平整，与方木接触应密贴，不得有橇头现象，不得有空隙。b、模板与横向方木的接触良好不得有空隙，防止局部下挠。c、竹胶板之间拼缝应严密、平整，拼缝间夹双面胶，防止漏浆。d、底板两侧边缘应顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴，不得漏浆。e、底模与支座间缝隙须密贴平整，防止漏浆。f、内侧模和中腹板侧模、横梁内模均采用竹胶板拼装，模板与砼接触的表面应平整、光滑，拼缝采用平缝，模板拐角处加嵌条或做成斜角，模板与钢筋间夹塑料垫块。（五）支架预压1、为了减少或消除支架系统的非弹性变形及预测弹性变形值，保证结构线26、形和结构安全，并为预拱度设置提供依据便于准确控制梁底标高，支架搭设完成，经验收合格后，开始铺设底模和外侧模板，在底模和悬臂部分上进行堆载预压。对支架系统进行1.2倍荷载预压。预压材料采用砂袋，预压期不少于7天，以消除支架的非弹性变形。预压考虑不良天气的影响（遇到雨天时，对堆载材料采用预先准备好的塑料布进行覆盖，确保荷载大小不受天气影响，同时，在底模高程较低侧间隔15m预留孔洞，以备排水之用）。2、梁体浇筑施工时恒载与部分施工荷载基本呈均布状态，预压采用堆砂袋法整桥预压。压重时，按照连续箱梁全断面计算堆载高度，按横断面不同部位的自重布设，砂袋重量为1t/袋，用吊车起吊砂袋，向箱梁底模及悬臂面上堆27、载。堆载工序自第5孔开始，由中间向左右两侧水平分层堆置，先平铺第一层，第二层交叉平铺，以此类推各层，层与层压缝均匀，压重时专人指挥堆放。3、加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，观测点设在支点、梁跨的1/4、1/2和3/4处（毎孔5个断面），横向每个断面设左中右点位(均布5点位)。观测时由同一仪器、同一测量人读数，并做好详细记录，保存好原始数据，以备复核。4、加载时采用分级加载方式：050%80%120%，并提前抽检重量，用汽车吊吊至模板顶，由人工配合摆放。预压时可根据砂的容重换算标准堆载高度。5、每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录。加载过程随时对支架和分配支撑28、进行检查。加载120%预压荷载并持荷48小时后须再次复测各控制点标高，如果加载120%后所测数据与持荷48小时沉降量不大于5mm并无发展趋势时，表明地基及支架已基本变形完成，可进行卸载。6、卸载仍采用分级方式进行：120%-80%-50%-0；卸载后再次观测各点高程，分析记录数据，确定支架的压缩变形量和地基沉降量。7、根据理论分析，支架预压前应在顶面设置预拱度，在支架受压稳定后卸载，将预压过程中的有关数据与理论数据对比，而后进行合理调整，来最终控制支架的预拱度，预拱度的最大值设在跨中,梁的两端为零,按二次抛物线进行分配，根据预压结果进行底模调整，并检查模板、紧固支架，确保箱梁浇筑成型后线条顺滑29、。支架沉降观测记录表测 点测 点 高 程卸载80%卸载50%卸载完毕预压前加载50%加载80%加载125%第1天第2天第3天第4天第5天第6天第7天连续3天沉降值小于1mm左/右幅第n孔断面1左中右断面2左中右断面3左中右 断面4左中右 测量： 计算： 复核： 监理工程师： 日期： 8、预压完毕后对支架进行全面检查，重点对连接部位进行排查紧固。（六）钢筋加工及安装底模铺设完成后，进行标高复核，轴线测设，并经监理工程师复核后进行钢筋施工；钢筋加工场制作完成后，采用吊车吊装到底模上进行绑扎和焊接，绑扎时要保证钢筋间距、顺直度和保护层厚度等符合规范要求。需要焊接时焊缝要饱满，并避免伤到主要受力钢筋；30、在模板支架上焊接钢筋时，钢筋与模板之间需垫薄钢板，以防焊渣烧坏或烧伤模板面层，从而防止影响成型后的砼外观。整个钢筋骨架要保证稳固，防止因受外力产生变形；钢筋加工弯制必须符合图纸与技术交底的要求，同时受力筋长度和弯起点严禁超出允许范围，否则将影响钢筋的绑扎质量和立模。架立钢筋必须按设计数量设置，以保证上下两层钢筋网片的间距准确，同时部分架立钢筋兼做控制上层钢筋保护层的依据。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花型布置特制塑料垫块，浇注箱梁顶板时，注意预埋护栏、伸缩缝的预埋件，并保证预埋件位置及尺寸符合规范要求。在绑扎顶板钢筋时，事先对开设天窗的位置钢筋进行加强。待内模拆除后，将此处的钢筋与梁31、体内的钢筋焊接成整体，用吊模的方法浇注天窗处混凝土。钢筋加工具体要求：1、材料钢筋的品种、规格、性能和质量必须符合现行国家标准。钢筋的堆放钢筋运到工地后按不同等级、牌号、直径、长度分别堆放，并用材料标识牌标明清晰，且要随使用随注明其数量。钢筋应尽量堆入仓库或棚内。当限于条件必须露天堆放时，应选在地势较高、地形平坦、土质坚实处，并采取排水措施。钢筋下面应设置垫木，上面用塑料布或彩条布覆盖。已弯扎或待焊接的钢筋以钢筋的名称、规格、生产厂家、合格证、生产日期等做为标识内容，用标识卡标示清晰。钢筋不得与酸、盐、油等物资堆放在一起。钢筋的检验:运抵工地的每批钢筋按批号均要进行检验。外观检查：钢筋的端头要32、切割正直（圆盘钢筋允许不切头）；钢筋的表面不得有裂缝、结疤和折叠。钢筋表面上的凸块不得超过变形钢筋横肋的最大高度。钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则判定该批钢筋不合格。（3）、焊条电弧焊（搭接焊或帮条焊）采用的焊条性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的规定，施工中主体结构的型钢构件均使用国标型号E5003、E5016的电焊条。33、2、钢筋加工（1）、加工场地对钢筋加工及焊接场地采用10cm厚砼进行硬化，面积能满足钢筋存放及加工的需要。（2）、钢筋的加工1）、钢筋在加工弯制前应调直，并符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等须清除；钢筋要平直、无局部曲折；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；2）、当设计无明确要求时，钢筋的弯制和末端的弯钩应符合下列规定：所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段；受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d；34、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。3）、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。4）、钢筋宜在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次完成。5）、钢筋加工的允许偏差应符合规定： 钢筋加工允许偏差 序 号名 称允 许 偏 差（mm）L5000L50001受力钢筋顺长度方向的全长10202弯起钢筋的弯起位置203箍筋及螺旋筋各部分尺寸135、0注：L为钢筋长度（mm）。3、钢筋焊接1）、焊接机械和焊接方法采用WN100对焊机及交流电焊机。施工中尽可能地采用闪光对焊焊接钢筋，以提高生产效率，减少浪费。2）、闪光对焊焊接每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行施焊，并检查接头外观质量及规定的力学性能。仅在施焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。 3）每个焊工在每班工作开始时，先按实际条件施焊2个对焊接头试件，待其冷弯试验结果合格后方可正式施焊。4）每个闪光对焊接头的外观要符合下列要求：接头周缘有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4；接头轴线的偏移不得大于036、.1d(d为钢筋直径)，并不得大于2mm。5）对焊操作要点和注意事项 焊接前先调整变压器级次，接通冷却水，检查对焊机各部件和接地情况后，方可开始工作。工作前和变换钢筋级别筋或直径时，均应按有关规定进行试焊，做拉力和冷弯试验，合格后方可成批焊接。焊接前应将钢筋端头电极钳口部位处的铁锈、污物清除，以利电流通过，防止钳口处接触不良而引起“打火”。钢筋端头应保持顺直，如有弯扭应调直或切除，电极钳口应固定牢靠，并使两钢筋处在同一轴线上。焊接过程中应随时清除电极上的焊渣、铁锈等脏物，每班收工时应妥加清刷。焊接完毕，应待接头处由红转黑后才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以防接头发生弯曲。6）、对焊中不良情况消除37、方法烧化过分剧烈，并产生爆炸声时，应降低变压器级次并减少闪光速度；闪光不稳定时，应提高变压器级次并增大闪光速度；接头有过烧缺陷时，应降低变压器级次，减少预热程度，加快闪光速度，正确控制有电顶锻留量及顶锻速度；接头区有裂纹时，应先检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定，应予更换，增加预热程度，适当减少顶锻压力；夹钳处钢筋表面微熔及烧伤时，应清除电极钳口内的杂质，清扫钢筋被夹部分的铁锈，夹紧钢筋，必要时改进电极槽口形状，增大接触面积。7）对焊的质量检查批量规定：在同一班内由同一焊工，按同一参数完成的200个同类型接头，作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算。一周内累计不满200个焊头时，亦按一批38、计算。外观检查：每班抽查10%的接头，并不得少于10个，检查应符合下列要求：a、 接头处不得有横向裂纹；b、 与电极接触处的表面，对于、级钢筋不得有明显的烧伤； c、接头处的钢筋轴线偏移，不得大于0.1钢筋直径，同时不得大于2mm。当有两个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，可再次提交验收。对焊接头的机械性能试验（力学性能）包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。 钢筋对焊接头拉伸试验时应符合下列要求：a、3个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度值。b、至少有两个试件断于焊缝之外，并呈塑性断39、裂。当检验结果有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有两个试件发生脆性断裂时，应取双倍数量的试件进行复查。复验结果如仍有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有3个试件呈脆性断裂时，则该批焊接头为不合格品。8）、搭接焊适用于、级钢筋。焊接前先将钢筋折向一侧，使两结合钢筋轴向一致，而后用2个点焊固定，被焊钢筋端面间的间隙宜为25mm，但不得大于0.5d。焊接搭弧应在钢筋内侧开始，焊接完时应将弧坑填满。第一层的电流可稍大，以增加熔化深度。每焊一层后应很好地清渣。电弧焊焊条直径和焊接电流选择焊接位置钢筋直径（mm）焊条直径（mm）焊接电流（A）平 焊101214222532364032455901301340、0180180230190240立 焊101214222532364032455801101101501201701702209）、热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接焊时除满足强度要求外，还要符合下列规定：双面焊缝搭接焊的焊缝长度不得小于5d，单面焊缝时不得小于10d；搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；焊缝高度h要大于或等于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应大于或等于0.8d，并不得小于8mm；焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋；搭接焊时采用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上；焊接时，在搭接钢筋的一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑41、填满。10）、采用电弧搭接焊的接头，要逐个进行外观检查，满足以下要求：用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声；电弧焊接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷不得超过表4-5的要求：不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值 序号名 称单位允许偏差值1帮条对焊接头中心纵向偏移mm0.5d2接头处钢筋轴线的弯折度43接头处钢筋轴线的偏移mm0.1dmm34焊缝高度mm0 d+0.05d5焊缝宽度mm0 d +0.10d6焊缝长度mm-0.5042、d7咬肉深度mm0.05dmm0.058在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm2611）、质量检查 经外观检验合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合以下要求：在同条件下（钢筋厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机相同）的焊接接头，以200个作为一批，不足200个时仍作为一批，从中切取3个试件作拉伸试验； 3个接头试件的抗拉强度不得小于该级别钢筋的抗拉强度； 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少2个试件呈延伸断裂； 当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果仍有1个试件抗拉强度小于规定值，或有43、1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂，则此批接头不合格。12）、钢筋接头的位置应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%； 电弧焊接的接头：受力筋焊接接头应错开布置，接头的截面积占总截面面积的百分率小于50。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。4、钢筋安装1）、钢筋安装位置和混凝土保护层厚度的质量要求，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保44、护层内。2）、当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm，亦不应大于50mm；钢筋与模板之间采用塑料垫块，且垫块应相互错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。3）、钢筋骨架安装质量，应保证其在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得改变保护层厚度。4)、钢筋施工分两次进行：第一次施工底板、腹板、横梁钢筋，同时制作安装腹板预应力管道及定位钢筋；第二次施工绑扎顶板钢筋及防撞护拦预埋钢筋。钢筋绑扎必须与模板安装配合进行，确保模板与钢筋的位置及保护层厚度符合要求；5)、部分钢筋如与预应力管道发生干扰，可适当调整普通钢筋位置。直径12的钢筋必须焊接，45、 焊接时要对波纹管采取有效的防护措施。（七）预应力筋的加工与安装1、下料预应力筋管道采用D75塑料波纹管，预应力筋均采用直径15.2mm标准强度为1860MPa的钢绞线。 波纹管下料采用砂轮锯或小钢锯切割，切割后波纹管端头进行平整处理；钢绞线下料在钢筋加工场进行，下料时按设计长度加工作长度进行下料，每束下料后需绑扎成束并编号，下料时用砂轮切割机切割，端面要整齐，严禁用乙炔、氧气焊或电焊，钢绞线下料完成后采取防止锈蚀措施。2、安装波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，波纹管要严格按设计图纸中预应力筋的曲线坐标位置进行定位，定位好后焊接“#”形定位筋固定，直线段每80厘米定位一道，曲线段每40厘米定位一46、道；定位筋不允许用铁丝绑扎，要将固定波纹管的定位钢筋焊接在钢筋骨架上。定位时点焊牢固，确保在穿束和混凝土浇筑中波纹管不偏移、不上浮。为减少预应力管道摩阻力，在波纹管在安装过程中，不得发生扭曲，弯折或硬拽的现象，管道位置的允许偏差平面不得大于1cm，竖向不得大于0.5 cm。安装端头模板时需根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；锚垫板、螺旋筋就位后，与波纹管接头处用胶带扎紧，避免水泥浆堵塞孔道，波纹管、锚下支撑板必须保持同心，管道轴线必须与垫板垂直。施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形和电弧烧坏，设专人检查和维护。预应力筋安装方法：穿钢铰线时采用卷扬机拖拉、人工配合的办47、法进行施工。首先在梁的一端设置5T卷扬机，然后在钢束的前端设置子弹壳式帽，用钢丝牵引，钢丝从梁的高处一端，用人工推入，直至与卷扬机连接，最后人工配合卷扬机拖拉穿入钢绞线。波纹管的透气孔的位置设置在波纹管的最高处、最低处和跨中处。3、注意事项、管道轴线必须和锚垫板垂直；、焊接管道定位筋时采取防护措施，避免管道被焊渣烧伤；、在混凝土浇筑前，认真检查波纹管有无破损；若有破损，在破损部分外缠胶带，包扎牢固。、管道接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度宜为管径的57倍，接头处用胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。管道与锚具连接处必须确保密封良好、不漏浆。、锚具、垫板和夹片，经检验合格方可48、使用。（八）箱梁混凝土的浇注与养生1、在正式浇注箱梁混凝土前，首先对模板、钢筋保护层厚度、脱模剂涂刷情况进行检查，若底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等杂物，采用高压风进行清理。钢筋、模板及保护层厚度等各项指标经监理工程师检查验收合格后，方可进行混凝土浇注。2、箱梁混凝土采用一次浇注工艺，浇注时配备2台泵车。混凝土拌合站至施工现场距离为1km，根据浇注速度控制要求，配备8台混凝土专用罐车运送混凝土，能够满足要求，浇注时顺桥向从低处向高处浇注，横桥向由中间向两侧浇注。具体浇注顺序如下：（1）、首先浇筑底板浇注底板时，由低处向高处进行，当灌注到支座位置时，必须精心操作，确保振捣密实，且不得将振动棒触及支49、座，防止支座受到破坏。浇注底板时，下料以天窗下料为主，腹板下料为辅，底板振捣、浇注完成后再浇腹板砼。（2）、腹板砼浇筑腹板内砼采用水平斜向分层浇注，分层厚度按30cm控制，腹板砼施工时，砼经振捣后，易冒出底板，在内模与底板交接处设置水平横板压住，防止砼大量冒出，其冒出的砼不宜过早铲除，也不能用振动棒振捣，防止因振动产生混凝土流失现象，造成腹板区域出现空洞、麻面等现象。（3）、顶板砼浇筑顶板采用由两侧向中间的灌注顺序，同时严格控制顶板混凝土厚度，不得超过设计标高，；锚垫板附近及四周、普通钢筋密集处及波纹管下方采用30振动棒进行振捣，必须振捣仔细、密实，以防止张拉受力后出现问题。2、砼浇筑过程中，50、由专人统一指挥振动，避免振动棒碰撞波纹管及各类预埋件，每班配45名熟练振捣工，振捣时垂直等距离插入到下一层中510cm左右，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过40cm为宜。振动时间的控制，不仅要注意砼不再沉落，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光、使砼达到均匀为止。3、浇筑中严格控制梁顶标高，在梁跨L/2,L/4墩顶等断面处，从内测向外侧间距5m布设钢筋，将钢筋焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，用以控制顶板砼浇注标高及横坡度，同时混凝土的振捣采用整幅宽度的振动梁进行振捣，可以确保顶板的标高、平整度度及横坡符合要求。4、浇筑混凝土前，必须预埋好支座钢板、支座、伸缩缝预埋筋、防撞护栏等相关构51、件的预埋件，同时预留好伸缩装置的槽口。5、混凝土浇筑过程中派专人检查支架的工作状态，模板稳定情况及各种固定装置。模板若出现漏浆现象，要用橡胶条进行填塞。及时检查各种预埋件的位置，以及各预应力筋孔道的进浆口完好情况，对于在浇筑过程中跑位的预埋件及时复位；对于需要拔除的预留孔洞，混凝土初凝后要及时松动，以方便及时拔除，用以调节梁内外温差，防止由于温差过大引起混凝土开裂。6、在浇筑混凝土前，在梁跨L/2、L/4截面位置的底模板下挂细钢丝垂线，垂线下系12kg重垂球，在地面对应位置埋设钢筋棍，以观测垂球与钢筋棍之间的距离来确定混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后52、在继续施工。7、因混凝土浇筑作业面比较大，已浇筑部分要及时收光、抹平，按照事先测放的标高控制点，严格控制混凝土面的标高。已浇筑部分表面初凝后，要及时派人洒水养生。混凝土初凝后，要及时派人进行表面拉毛处理，拉毛采用钢丝刷，拉毛深度12mm。8、由于混凝土浇筑时间较长，昼夜连续浇筑，施工前做好防雨及夜间现场照明等准备工作，同时浇注过程中设2名安全管理人员进行省道交通指挥。9、振捣作业中应注意的事项：a、振捣砼时，振动棒快插慢提，抽出后不允许留有空隙；b、现场配备至少10套振动器，万一出现故障，可以迅速更换；c、振动器若直接接触到布置在模板内的钢筋上，则会使钢筋绑扎松劲、脱落、不能保证钢筋的准确位置53、，所以不得利用钢筋振动进行振捣；d、对锚垫板下砼一定要认真振捣密实；e、振捣砼时，严禁振捣棒碰到波纹管，避免导致波纹管漏浆。10、养护控制：砼初凝前，用毛刷在桥面横向拉毛，梁表面要及时覆盖土工布并洒水养生，混凝土的养护时间不得小于七天。混凝土强度达到2.5MPa以前，不得在其上行走、运输工具及模板等。在浇注砼时，每班次制作6组的试件，其中3组做为与梁体同条件养护，以测定梁体的实际强度，作为张拉和拆模时提供梁体砼强度的依据。混凝土养护时要控制好箱梁的内外温差，防止因温差过大而引起混凝土产生裂缝，具体从以下几方面进行控制： A、表面处理：浇筑后在混凝土表面立即覆盖一层塑料布，在初凝前反复搓面3-454、遍，待混凝土达到1.2MPa(即胶底鞋不能踩出脚印)时立即盖好土工布。避免混凝土表面由于失水快等原因产生塑性裂缝。 B、保温保湿养护：白天温度较高时，只要混凝土温差小于25可适当掀开覆盖物散热，以利于混凝土内部温度的下降。设专人及时补充洒水，如温度降低时要及时加盖覆盖物，使混凝土始终处于有利的保温保湿养护中。避免了降温收缩与干燥收缩叠加在一起所产生的不利影响。C、养护时间：根据混凝土内外温差的要求养护时间为7-14天，时间较长，有利于延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的应力松弛效应，使混凝土不易开裂。（九）预应力张拉及压浆1、预应力张拉施工的准备工作（1）预应力钢绞线要求:钢束张拉控制应力1355、95Mpa，延伸量误差在6%的范围内，钢绞线断丝、滑丝不得超过1根，每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%，钢绞线妥善保管，避免划痕及严重锈蚀，在使用前必须对其强度、引申量、弹性模量、外形尺寸及初始应力进行严格检验、测试，采用的锚具经检验合格后使用。(2) 预应力张拉前对张拉所用的千斤顶、压力表进行配套校验，校验请具有相应资质的检测机构进行，张拉预应力的千斤顶、仪表及其他设备如油泵、钢尺等，指定专人管理，并定期维护和校验，校验期限为：千斤顶使用超过3个月或200次或表不归零、千斤顶漏油、张拉过程预应力筋经常出现断丝或在使用过程中出现不正常现象或检修以后均须重新校验。(3) 预应力张拉施工56、派专门的施工人员，上岗操作前组织进行专门的技术交底和安全培训。张拉现场的周围布设置明显警示、警告标志，绳索阻拦，严禁非工作人员进入，梁的张拉端设有安全防护措施，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，严禁摸、踩踏、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。张拉作业人员安全防护用具必须穿戴齐全。工具锚、工作锚的夹片，要分别存放使用。拆卸油管时，先放松油管内油压，以免油压喷出伤人。（4）千斤顶的选择：单根钢绞线直径j15.2mm，钢绞线面积Ap=140mm2，标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Ep=1.96105Mpa。锚下控制应力为1395Mpa，控制张拉力为2460.78kN。张拉力Ny=co57、nAgn1000（1.031.05） =13951401210001.05 =2460.78kN故选用四台YDC3000千斤顶，其张拉力3000kN，张拉行程20cm。（5）油泵：配套油泵采用ZB4/500高压电动油泵，使用20#液压油。（6）压力表：油表精度不低于1.5级，选用压力表的量程为50Mpa。Pu=Ny/Au =(2460.781000)(73410-4) 10-6 =33.5 Mpa （7）张拉采用双控，以张拉为主，伸长量校核，实际伸长量与计算伸长量相差正负不得超过6%。a. 理论伸长量LPP=P （1e-（kL+u）/（kL+u）式中：PP预应力筋平均张拉力（N）；P预应力筋张58、拉端的张拉力（N）；X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；从张拉端至计算截面的孔道部分切线的夹角之和（rad）；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数0.0015；孔道壁摩擦系数0.20。 L= PPL/(Ep Ap)式中：L预应力筋的长度（mm）；Ap预应力筋的截面面积（mm2）；Ep预应力筋的弹性模量（N/mm2）。b. 实际伸长量的量测l=l1+l2l1 从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；l2 初应力0 时推算的伸长值，施工中采用0.20con 0.40con间的量测伸长量。2、张拉（见下页预应力张拉操作流程图）（1）预应力张拉采用强度和龄期双控，施加预应力在混凝土强度达到95%并养生759、天后进行。张拉前对箱梁顶面标高进行测量，以便张拉后进行比较。箱梁预应力钢束采用同时对称张拉；先两侧腹板，再中间腹板。张拉时，千斤顶的张拉力作用线与预应力轴线保持重合一致。(2)预应力张拉程序020%con 40%con100%con（持荷2min锚固）预应力钢绞线伸长量超出千斤顶行程，需要在张拉过程中倒顶，倒顶过程中注意详细记录倒顶时油表读数及相应伸长量。预应力筋张拉伸长量计算实际伸长量L（mm）=从初应力至100%con应力间的实测伸长量（mm）+从初应力20%至40%con应力间的实测伸长量（mm）（3）装工具锚环和夹片：将钢绞线穿过锚环上相对应的小孔，使钢绞线平行顺直后，工作锚环贴紧锚垫60、板，在每道小孔中的钢绞线外周插入夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，要求夹片外露面要平齐、缝隙要均匀，否则进行调整重装。（4）装限位板：限位板上的每一个孔对准相应的钢绞线和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝隙。（5）装千斤顶：钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上。（6）开动油泵泵送少许液压油，千斤顶张拉缸保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则进行调整，以防张拉过程中出现断丝。（7）张拉时按设计图纸规定进行分级张拉，张拉顺序根据图纸提供的次序张拉。对称钢束采用两台千斤顶同时张拉。张拉缸进油达到初始应力61、后停拉，记录张拉缸行程，作为计算延伸量的起点值。张拉缸继续进油，分级进行张拉，记录张拉力和延伸量情况。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后做好记录。否则停止张拉分析原因，采取措施后进行张拉。张拉完后不要割丝，待压完浆后强度符合要求后，再用砂轮锯切割。切割时须用湿布裹钢绞线。 (8)张拉时注意记录：每个压力表、油泵、千斤顶的鉴定号;测量钢绞线延伸量时的初始拉力;在张拉完成时的最后拉力及测量的延伸量;千斤顶放松以后的回缩量;在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力;张拉日期及温度。预 应 力 筋 张 拉 操 作 工 艺 流 程钢绞线下料、编束穿束安装工作锚安装限位板安装千斤顶（千斤顶62、前端正口对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉（划量伸长值记号）100%k（持荷2分钟）张拉至k锚 固清理修整管道检查砼强度张拉油缸回油，工具锚松脱关闭油泵，张拉缸顶缸全部复位依次卸下工具锚、千斤顶孔 道 压 浆封 锚2、真空吸浆施工压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道中的真空度达到负压0.1Mpa左右，然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道。由于孔道内只有少量空气，浆体很难形成气泡；同时，由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差，大大提高孔道内浆体的饱满和密实度。真空辅助压浆的关键是要保证管道及锚固体系的密封性，能保证管道内形成一定压力的负压。（1）、真63、空辅助压浆的设备灰浆搅拌机：拌制浆体，保证浆体搅拌均匀，能准确控制用水量；真空灌浆组件：包括真空泵、真空表、连接阀门；压浆组件：包括压浆泵及压力表；高压管（含真空回浆观测透明管）：高压管保证能承受压浆过程中的压力要求，特别是透明管，不仅要满足压力要求，还要满足能对浆体进行观察的要求，防止浆体进入真空泵；球阀：能保证管道的密封性能；三通接头（2）、浆体的技术要求浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还要有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体要求如下：水灰比：0.30.4；水泥浆浆体流动度：30-50S；泌水性：小于浆体初始体积的2%，四次连续测试结64、果的平均值小于1%，拌和后泌水在24h内重新全部被浆吸回；浆体体积变化率：小于2%；初凝时间：6h； 强度：7d龄期强度40Mpa，28d龄期强度50Mpa. 在确定具体材料和配合比之前，先做试验，以验证以上要求是否合理；之后再作调整，直到符合要求为止。（3）、真空辅助压浆施工步骤、清冼管道，然后用压缩空气排除积水和杂物。、按配合比拌制水泥浆，搅拌前应加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。、启动真空泵，使孔道真空度达到-0.08-0.1Mpa，且保持稳定，同时将水泥浆加到灌浆泵中（浆体进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网过滤），灌浆过程中保持真空泵持续工作；灌浆泵继续工作，水泥浆65、沿着管道由气阀顺畅流出，当出浆孔水泥浆稠度与灌入的浆体相当时，封闭出浆孔。在小于等于1.0Mpa的正压力下，持压12分钟；关闭灌浆泵及灌浆泵端所有阀门，完成灌浆。拆卸外接管各附件，清洗空气滤清器及阀门。（4）、压浆注意事项浆体搅拌时，严格控制水、水泥和外加剂的用量。严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加流动性。搅拌好的浆体每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得往里倒入水泥另行搅拌浆体。整个连通管路如果不能承受1MPa的正压力和0.1Mpa的负压力，说明管路气密性不好，必须及时检查更正，合格后方能进入下一道工序。压浆工作宜在灰浆流动性下降前完成（约30-566、0分钟内），孔道一次灌注要连续。中途调换压浆管道时，应继续启动压浆泵，保证浆体拌合均匀。储浆罐的体积必须大于所需压浆的一条预应力管道体积的20。完成当日压浆后，必须将所有沾有水泥的设备清洗。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在浆体初凝后拆除并进行清理。采用真空注浆工艺的构件在24小时内不得受到振动管道内水泥浆在压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于5，当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。（十）支架卸落1、自压浆浆体强度达到设计强度90%后（查看同体试件）可进行落架。2、落架程序自各孔的跨中向支点（墩台）方向依次对称循环落架，落架时分三次落完，第一次先落5cm，使板体脱落底模，观测桥面高程若无变67、化，第二次再落5cm左右，观测桥面无变化时第三次可全部落完。落架时纵向对称跨中均衡落架，横向每排支架同时一起卸落。3、拆除前对脚手架作一次全面检查，清除所有多余物件，注意严禁使连续梁产生局部受力状态，同时设立拆除区，禁止无关人员进入。 4、拆除顺序自上而下逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除。 拆除的构件用吊具吊下、或人工递下，严禁抛掷。拆除的构件要及时分类堆放，以便运输、保管。5、落架时要统一指挥，统一行动，每一落架程序都要认真仔细的按卸落量落架，达到同步、均衡的要求。落架时做好沉降变形观测记录。六、雨季施工措施本工程在施工时将遇到雨季，雨季施工期间，加强气象预报的信息收集工作，掌握天气变化情68、况，预防为主，备好防雨物资和器材，确保工程雨季期间施工正常进行不受影响。（一）雨季施工准备工作：1、根据工程特点制定相应措施，责任到人，对突然出现的天气变化采取应急措施，处理好雨季施工中出现的问题，确保工程施工顺利进行；2、防雨材料准备：根据工程情况准备一定数量的防雨、排水材料和机具(如塑料布、苫布、砂袋、抽水泵等)，以备急用；3、原材料及半成品的储存和堆放：钢材堆放场采用混凝土地面在其下加垫枕木，上用防雨篷布盖严，严禁遭雨水浸泡；对其它怕雨淋和需防潮的半成品材料，搭设雨棚或采取遮盖等防护措施，库内材料要垫高码放并通风良好。4、机具设备防护：现场所有机电设备应提前搭设好防雨棚（罩），雨季期间设69、专人经常检查机电设备的接零接地保护装置，每次雨后必须检查，以保证机电设备的正常运转，施工场地内做到无积水。5、现场临时设施，如宿舍、办公室、食堂、仓库等应进行检查，做好防漏和排水措施，以防遭雨水淋和浸泡。6、施工现场主要运输道路碾压坚实，道路两旁要做好排水沟，保证畅通，雨后不积水、无泥泞。（二）雨季施工技术措施1、脚手架工程必须有良好的防电、避雷装置，钢脚手架均应有可靠接地，同时设避雷装置。脚手架地基应具有足够的承载力，架子地基应平整夯实，排水好，无积水，以避免脚手架整体或局部沉降；脚手架应设置足够剪刀撑，确保脚手架的稳定性。2、混凝土施工时在现场对坍落度进行严格控制，不合格者退回；混凝土浇注70、必须密切注意天气变化,有大雨和中雨均不得浇筑,而若特殊原因有小雨时亦必须浇筑,则必须准备足够的防雨设施和覆盖用的油布、塑料布等,并设法准备适量的雨篷,以便在雨淋时应用。3、雨季混凝土浇注充分做好运输、劳力准备，使浇注、振捣成活各工序间距要缩短，中间遇雨即盖上篷布继续施工，尽量坚持完成，杜绝纵向、竖向施工缝。4、工地试验员要勤测砂、石含水率。砼开盘前根据砂、石含水率调整施工配合比。5、砼中掺加的外加剂应注意防雨、防潮。(三)、雨季施工安全措施：1、必须经常检查生产、生活用电线路、设备的绝缘情况、漏电保护器的灵敏有效性，接地、绝缘、防雷电阻的测试，并做好记录，发现隐患立即整改；电气设施、设备的完好71、，做到接地规范良好，并经常进行检查，电焊机要做好接地保护及防雨措施，电焊把线要做到无破损、无漏电，电焊工要使用干燥的绝缘手套；各类电气设备要采取防雨措施，必须保证施工现场的电气开关闸刀、插座、插头的完好，如有破损及时更换，施工完后，要做到人走拉闸。雷雨天气禁止电工登杆作业，禁止倒闸操作，雨天抢修电路施工要针对具体情况制定安全措施，使用手持电动工具，要保证良好的供电线路必须有漏电保护器，潮湿作业施工照明用电必须采用安全电压。2、各类起重机械要注意检查防雷接地是否安全有效，如遇雷雨大风天气或六级以上大风时，不得进行吊装作业。3、脚手架搭设时必须加扫地杆；支架地基要有良好的排水措施，并且要经常检查基72、础的沉降情况。4、遇到大雨和6级以上大风等劣天气，应当停止脚手架的搭设和拆除作业，大风、大雨后，要组织人员检查脚手架是否牢固，如有倾斜、下沉、松扣、崩扣和安全网脱落、开绳等现象，要及时进行处理。七、质量保证措施（一）、人员保障措施所有上场人员均必须做到持证上岗。健康证、身体素质培训合格证和业务考核合格证三证齐全，绝不能有无证和冗余的人员。开工前利用一周时间进行施工前施工总动员，对进场人员进行培训，介绍工程基本情况；讲述工程特点，施工总体进度安排和注意事项，明确工期、质量目标，强化工期、质量意识和安全环保意识；做好关键岗位的岗前培训工作，确保工程各项目标的顺利实施；施工培训与动员逐级进行，确保所73、有人员以饱满的热情、高昂的士气投入到施工中，以实际行动确保按期、优质、快速、安全的完成施工任务。（二）、物资保障采购原则：凡涉及工程产品质量和使用安全的其他物资设备，生产保障部负责严格依据物资采购控制程序执行。严格进货检验、试验，做到自购的材料、设备满足设计、规范有关规定要求，并提供产品合格证明及检验、试验报告，严禁杜绝劣质材料进场。(三)、设备保障抽调精良的设备投入到本工程的施工中来，并针对本工程的具体要求购买适当数量的新设备，以保证本工程保质按期完成。在施工中合理组织，配套作业，充分发挥各种机械的施工能力，并储备一定数量的设备配件满足正常保养和维修的需要。维修保养人员定期对设备进行维护保养74、，以保证机械设备满足施工生产的需要。（四）、自购材料质量检验及工程检测措施所有计量仪器、仪表均须按鉴定周期进行鉴定。检验、检测程序自购材料质量检验程序(见下图)：质检员自 检质 检工程师检 验监 理工程师检 验施 工过程跟踪检验质检资料归档以上检验、检测均由质检部门、试验室、施工队三级检验检测人员负责进行。自购材料质量保证措施施工中将严格自购材料的质量控制，把好材料采购关，强化材料检验；对大宗施工建材，采取招标的形式，选择信誉好、生产工艺、质量管理严格、自检体系健全、售后服务好的生产厂家供应；材料进入施工现场前，将进行严格的自检工作，具体做法如下：工程检测程序(见下图)：选购前抽检进场时检验施75、工中检验资料归档 水泥：选择的水泥供应商，要求其提供产品时，出具出厂合格证及出厂日期，并对其进行抽检。利用水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪做标准稠度用水量、凝结时间和安定性试验。进行碱骨料反应试验,选择合格且无碱骨料反应的水泥和骨料。钢材：选择生产工艺先进、质量管理严格的厂家，按试验规程和技术规范要求取样，用万能试验机对钢材做拉伸和冷弯试验。砂、碎石：按规定频率取样，以砂筛和石筛做筛分试验，以确定其级配。用烘干机、天平测其含水量、干容重等。检测过程中，我们将配备足够的技术人员和仪器设备，与监理工程师一起把好自购材料的质量关。工程检测措施工程检测内容包括工程测量和工程试验。施工中将严格按程序进行76、施工检测控制，其具体措施如下：测量：根据设计图纸给定的测量基线和坐标，利用全站仪进行定位和施工放样，利用水准仪进行高程控制，坚持测量三级复核制度，换手复核，确保测量结果准确无误。混凝土试验：根据混凝土强度级别确定混凝土的坍落度等工艺参数，通过试验，确定配合比。施工中进行自动化配料，加强震捣和养生。按规范要求取制试件。（五）、技术保证措施坚持测量双检制和技术资料复核制，施工图及所有施工资料接收后均进行审核，对疑点和错误提出书面报告，经确认后方可施工。开工前，对工程所需材料（钢材、水泥、砂、石料等）的料源进行调查并取样检验试验，合格后方可采购；材料到达工地，按规定频率取样检验，试验合格后方可使用。77、（六）、控制和防止质量通病的措施1、钢筋工程表面锈蚀预防措施及治理方法：钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离200mm以上；先进仓库先使用，尽量缩短库存时间。红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈，粗钢筋采用专用除锈机除锈，锈蚀严重的钢筋除锈后考虑降级使用。 钢筋骨架外形尺寸不准预防措施及治理方法：绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。保护层不准预防措施及治理方法：检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。治理方法：浇筑混凝土前，检查78、钢筋保护层厚度。2、混凝土工程外观质量控制措施麻面预防措施及治理方法：模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物；模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷；保持混凝土良好和易性；混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏浆；每层混凝土均振捣至气泡排除为止。露筋预防措施及方法：混凝土浇筑前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。钢筋密集时，选配适当的石子。严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。正确掌握拆模时间，防止过早拆模。操作时不得踩踏钢筋。蜂窝预防措施及方法：混凝土搅拌时严格控制配合比。混凝土拌和均匀，颜色一致。混凝土自由倾倒高度不超过2m。混凝土分层捣固。插入式振捣器的移动间距不79、大于其作用半径的1.5倍。掌握好每点振捣时间。浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。 混凝土收缩裂缝预防措施及方法：配置混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇筑时捣固密实以减少收缩量。浇筑混凝土前，将模板洒水湿润。混凝土浇筑后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日曝晒。在气温高、风速大时浇筑混凝土，应及早进行洒水养护，使其保持湿润。在混凝土表面覆盖塑料薄膜或土工布，使水分不易蒸发。混凝土温度裂缝一般结构预防措施A、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施80、工分层浇筑振捣密实，以提高混凝土抗拉强度。B、加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在允许（25oC）范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季适当延长养护时间，以提高抗裂能力。3、顶板混凝土平整度保证措施：浇筑中严格控制梁顶标高，在梁跨L/2,L/4墩顶等断面处，从内测向外侧间距5m布设钢筋，将钢筋焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，用以控制顶板砼浇注标高及横坡度，同时混凝土的振捣采用整幅宽度的振动梁进行振捣，可以确保顶板的标高、平整度度及横坡符合要求。4、钢筋密集处混凝土浇筑密实的保证措施：首先在配合比设计方面，在保证混凝土强度的前提下，采用小粒径骨料级配；其次，采用30振81、捣器对钢筋密集部位进行重点振捣；第三，安排责任心强，施工经验丰富的技术工人进行混凝土浇注、振捣施工；第四，加强浇注过程中的监督指导，在浇注过程中，现场技术人员进行24小时旁站检查指导。确保混凝土浇筑密实。5、水化热降低措施：由于现浇梁混凝土浇筑，采用一次浇注工艺，为降低水化热，采取如下措施：首先在箱室顶板每间隔5米设置0.61.2m天窗，保证箱室内外通风，便于散热；其次在混凝土配合比设计时进行充分考虑：水泥：由于水泥的用量直接影响着水化热的多少及混凝土温升，故选用水化热较低的水泥，在保证混凝土强度的前提下，并尽可能减少水泥用量；细骨料：采用区中砂，因为使用中砂可减少水及水泥的用量。粗骨料：在可82、泵送情况下，选用粒径5-20mm连续级配石子，以减少混凝土收缩变形。含泥量：在混凝土中，粗细骨料的含泥量是要害问题，若骨料中含泥量偏多，不仅增加了混凝土的收缩变形，又严重降低了混凝土的抗拉强度，对抗裂的危害性很大。进料时严格石子、砂的含泥量；第三：制定合理混凝土浇筑方案，采用延缓温差梯度与降温梯度的措施，在浇筑前经详细计算安排分块、分层浇筑次序、流向、浇筑厚度、宽度、长度及前后浇筑的搭接时间；控制混凝土入模温度并加强振捣，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度，保证振捣密实，严防漏振及过振，确保混凝土均匀密实，浇筑后及时排除表面积水(泌水)，加强早期养护，混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌83、和物堆积造成过大的高差。 6、预留孔道预防措施：波纹管壁须具有一定的承压强度，振捣时不得直接振动波纹管，以防变形，两根波纹管的连接必须用波纹套管，两端拧至相碰为止，再用胶带将外漏缝隙封闭。波纹管与灌浆排气管连接要在波纹管开口处加垫泡沫塑料垫，并以退火铁丝在两端扎牢。7、混凝土浇注遇到不可抗拒因素必须留施工缝时，采取如下措施：1）、施工接缝处在浇筑混凝土前，应将表面的水泥浆、松动石子或松散混凝土层清除，并将表面凿毛。凿毛时可根据接缝处混凝土硬化的情况采用下列方法：混凝土强度达到0.5Mpa时，可用钢丝刷打毛或用压力水冲洗。强度达到2.5Mpa时，可用钢钎凿毛；强度达到10Mpa时，可用风动机凿毛84、；2）、经凿毛处理的混凝土面，要用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不得有积水；继续浇筑混凝土前，对垂直接缝应刷一层水泥净浆。 3）、重要部位、有防震需要的混凝土筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在接缝处预先补插加固钢筋； 4）、施工接缝为倾斜面时，接缝处应浇筑成或凿成阶梯状。5）、施工接缝处理后，须待已浇筑混凝土强度达到2.5Mpa后才可继续浇混凝土。6）、接续浇筑混凝土时，必须用振捣器振捣密实，防止在接缝处出现蜂窝或胶结料不足，影响新旧混凝土的粘结。7）、接缝处必须特别加强养生。八、安全保证措施1、安全目标无行车险性以上事故；无人身重伤事故；无等级火灾事故及交通事故；确保安全生产。2、安全保证体系及85、说明建立项目部、工程队和施工班组三级安全组织体系，严格执行各项制度，系统管理，保证令行畅通。成立以各级单位负责人为组长的各级安全生产领导小组。项目部安排一名专职安全长，班组设安全员负责安全生产，制定安全管理办法及有关施工安全规则，加强安全教育和安全检查工作，确保施工生产安全。 3、保证施工安全、人身安全措施施工过程中，按劳动保护法保障施工人员的人身安全，具体保证措施如下：做好施工现场的安全用电工作工地电力干线采用非裸电线架设，统一布置电力线路，不准私接乱拉电线。钢筋加工设备有漏电保护或外壳接地装置，严禁带电移动电焊机。材料库、变压器必须装置防雷击设施。雨季施工应根据当地气象预报及施工所在地的具86、体情况，做好施工期间的防洪排涝工作。夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备，悬挂红灯示警标志；施工住地要设置路灯等。现浇梁吊装施工过程中：起吊时，拴好溜绳，不得超载。严禁起吊超过规定重量的物件，起吊过程中有专人指挥。起重吊装用的钢丝绳，经常进行检查，凡发现有扭结、变形、断丝、磨损、腐蚀等现象时，必须及时更换。雨天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。强风、浓雾等恶劣气候不得从事高空作业。强风暴雨后，对安全设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，立即修理完善。各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。87、夜间作业时，要有足够的照明设备。机械操作人员要熟悉所操作机械、的性能、保养及操作方法。进入工地需带安全帽，高空作业系安全带，并设置防护措施。九、环境保护及文明施工措施（一）环境保护措施1、对于产生噪音的工程，按照当地规定的时间段进行施工，以防噪音扰民。2、施工便道等要经常洒水湿润，以防扬尘影响当地居民生活。3、施工废水、生活污水按规定排放，防止排入农田、耕地、灌溉渠等。4、易于引起粉尘的细料或松散料以予遮盖或适当洒水润湿，运输时用帆布、盖套及类似遮盖物覆盖。5、冲洗集料或含有沉淀物的操作水，采取过滤、沉淀池处理或其他措施，做到达标排放。（二）文明施工措施1、加强施工平面规划与管理：合理使用场地88、，保证现场道路、水、电和排水系统畅通。运输道路的布局合理，与道路及现场的加工场地、材料库、拌合站、等合理连接；临时设施的布置，避免二次搭建，现场办公室要靠近施工地点，作到“三通一平”，电线不漏电，管线不侵限。2、加强施工组织：制作工程概况标牌，并注明工程名称、施工单位、项目负责人、技术负责人、安全员、质检员、工程数量、工期要求、配合比、质量要求等；人、机、料、物合理组合；制定详细的施工方案，做好技术、安全、质量交底；做到工完料净。3、规范施工操作：施工负责人，技术人员现场指导；各工班负责人必须现场搞好交接；雨季施工制定详细的措施；砼施工必须有配合比通知单；配置合格的计量工具，并按规定正确使用；89、严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。施工时避免损坏地上和地下管线。4、作好安全警示牌：危险处所设置醒目标志、围栏；施工戴安全帽，不穿凉鞋、拖鞋施工；现场有安全员，并佩带袖标；现场有安全警示牌，工地要有看护人员。5、现场材料条理堆放：存料场的库房要规划布置合理，场地硬化，有防污染、防潮湿措施；材料堆放整齐；危险品、易燃易爆品必须分开存放。6、机械设备集中停放：停放场地平整坚实，不积水；机械设备性能良好，无跑冒滴漏现象；灭火器材、避雷装置齐全；机械设备有专人管理、操作。7、做好现场宣传教育：施工现场有适当的宣传标语牌。十、满堂支架检算(一)满堂支架检算：1、荷载组合及计算断面选取现浇箱梁采用满90、堂支架法施工，箱梁支架全部采用钢管支架。根据支架使用说明，当横杆步距为60cm时，每根立杆可承受最大竖直荷载为40KN；当横杆步距为120cm时，立杆可承受最大荷载为30KN。通过对箱梁断面的计算，最终确定支架施工方案。2、荷载计算：（1）、新浇筑混凝土自重标准值：钢筋混凝土容重：r=25KN/m3、梁高h=1.2m。现浇箱梁横梁处为实心混凝土结构，跨中部分为空心箱体（顶板厚0.25+底板厚0.23=0.48m），腹板为实心混凝土结构，悬臂板为实心混凝土结构，分别取横梁处荷载、腹板处荷载、跨中空心箱体部分荷载、悬臂板处（平均厚度按0.45m计算）荷载作为设计的荷载进行计算分析。横梁处单位荷载：91、 q横梁=rh=1.225=30KN/m2腹板处单位荷载： q腹板=rh=1.225=30KN/m2跨中空心箱体部分单位荷载：q空心部分=rh=0.4825=12KN/m2悬臂板处单位荷载：q悬臂=rh=0.4525=11.25KN/m2（2）、模板及支撑梁自重标准值：现浇梁底模采用竹胶板，其下横桥向放置1010方木作为内楞，间距30cm，顺桥向放置1010方木的方木作为外楞。、横楞方木自重标准值：木板、方木容重：6KN/m3钢模板下横楞为1010方木，间距30cm,则横楞方木重量为：q方木=0.10.161/0.3=0.2 KN/m2、外楞方木自重标准值：外楞采用1010顺桥向放在顶托上，间92、距90cm,则方木重量为：q横梁=0.10.1061/0.9=0.07 KN/m2、竹胶板自重：6 KN/M3*0.015m（竹胶板厚度）=0.09KN/M2q钢模=0.09KN/m2模板及支撑梁自重标准值合计：0.2+0.07+0.09=0.36KN/m2（3）、施工人员和施工料具行走运输或堆放荷载施工人员和施工料具行走运输或堆放荷载统一取均布荷载取2.5 KN/m2（4）、振捣混凝土对水平面产生的荷载2.0 KN/m2（5）考虑风荷载的影响，水平风荷载的标准值按下式计算：Wk=0.7szW0=0.71.0 0.80.35=0.20 （kN/）式中Wk风荷载标准值(kN/)； s风荷载体型系93、数；按建筑结构荷载规范规定取1.00； z风压高度变化系数；按建筑结构荷载规范规定取0.8； w0 基本风压(kN/)；按建筑结构荷载规范查得0.35 kN/。3、横梁及腹板断面处验算（1）荷载组合横梁处支架及腹板处支架立杆纵横向间距均为60cm90cm，支架步距120cm，模板采用竹胶板。（横梁及腹板荷载一致，计算时考虑其中之一），根据规范要求，所采用的荷载设计值，应取荷载标准值分别乘以相应的荷载分项系数再进行组合。永久荷载的分项系数取1.2，可变荷载的分项系数取1.4；计算构件变形（挠度）时，荷载设计值、各类荷载分项系数均取1.0。该段组合为最不利设计荷载，其值为：1.2（30+0.36）94、+1.4（2.5+2+0.2）=43kN/(2)模板计算模板采用竹胶板，模板厚h=15mm，方木1010，间距30mm，跨径L1=0.3m,则模板每米上的荷载为：q=430.3=12.9kN/m模板跨中弯矩计算（最不利）（按连续结构计算）：M1/2=qL12/10=116.1Nm单位长度上模板抗弯截面模量为： W=Bh2/6=3.7510-5=M/W=30.96MPa=90Mpa。【公路施工手册桥涵下册】强度满足要求。(3)分配梁计算支架托架顶顺桥向采用1010cm方木，跨度为0.9m，方木的截面特征为：惯性矩：抗弯截面模量为：许用应力，弹模，方木计算跨径取：。将面荷载划为线荷载，则最大弯矩为95、=2089.8方木承受的最大应力力： 强度满足要求。挠度验算：满足要求。(4)底模下方木验算底模下方木规格为1010cm，横向间距为30cm，其截面特征为：惯性矩：抗弯截面模量为：许用应力，弹模，计算跨径为：受力验算：方木承受的荷载为模板传递的面荷载，将面荷载化为线荷载，则方木承受的荷载为：方木承载力验算按三跨连续梁计算：最大弯矩为方木承受的最大应力力：强度满足要求。挠度验算：满足要求。强度和挠度均满足要求。4、跨中空心部分断面验算（1）荷载组合跨中空心部分箱梁支架立杆纵横向间距均为90cm90cm，支架步距120cm，模板采用竹胶板。取空心部分荷载进行计算，根据规范要求，所采用的荷载设计值，96、应取荷载标准值分别乘以相应的荷载分项系数再进行组合。永久荷载的分项系数取1.2，可变荷载的分项系数取1.4；计算构件变形（挠度）时，荷载设计值、各类荷载分项系数均取1.0。该段组合为最不利设计荷载，其值为：1.2（11.75+0.37）+1.4（2.5+2+0.2）=21.1kN/(2)模板计算模板采用竹胶板，模板厚h=15mm，方木1010，间距30mm，跨径L1=0.3m,则模板每米上的荷载为：q=21.10.3=6.33kN/m模板跨中弯矩计算（最不利）（按连续结构计算）：M1/2=qL12/10=57Nm单位长度上模板抗弯截面模量为： W=Bh2/6=3.7510-5=M/W=15.297、MPa=90Mpa。【公路施工手册桥涵下册】强度满足要求。(3)分配梁计算支架托架顶顺桥向采用1010cm方木，跨度为0.9m，方木的截面特征为：惯性矩：抗弯截面模量为：许用应力，弹模，方木计算跨径取：。将面荷载划为线荷载，则最大弯矩为=1538方木承受的最大应力力： 强度满足要求。挠度验算：满足要求。(4)底板底模下方木验算底模下方木规格为1010cm，横向间距为30cm，其截面特征为：惯性矩：抗弯截面模量为：许用应力，弹模，计算跨径为：受力验算：方木承受的荷载为模板传递的面荷载，将面荷载化为线荷载，则方木承受的荷载为：方木承载力验算按三跨连续梁计算：最大弯矩为方木承受的最大应力力：强度满足98、要求。挠度验算：满足要求。强度和挠度均满足要求。5、悬臂板处断面验算（1）荷载组合悬臂板处支架立杆纵横向间距均为90cm90cm，支架步距120cm，模板采用竹胶板。根据规范要求，所采用的荷载设计值，应取荷载标准值分别乘以相应的荷载分项系数再进行组合。永久荷载的分项系数取1.2，可变荷载的分项系数取1.4；计算构件变形（挠度）时，荷载设计值、各类荷载分项系数均取1.0。该段组合为最不利设计荷载，其值为：1.2（12.5+0.37）+1.4（2.5+2+0.2）=22kN/(2)模板计算模板采用竹胶板，模板厚h=15mm，方木1010，间距30mm，跨径L1=0.3m,则模板每米上的荷载为：q=99、220.3=6.6kN/m模板跨中弯矩计算（最不利）（按连续结构计算）：M1/2=qL12/10=59Nm单位长度上模板抗弯截面模量为： W=Bh2/6=3.7510-5=M/W=15.7MPa=90Mpa。【公路施工手册桥涵下册】强度满足要求。(3)分配梁计算支架托架顶顺桥向采用1010cm方木，跨度为0.9m，方木的截面特征为：惯性矩：抗弯截面模量为：许用应力，弹模，方木计算跨径取：。将面荷载划为线荷载，则最大弯矩为=1603.8方木承受的最大应力力： 强度满足要求。挠度验算：满足要求。(4)底板底模下方木验算底模下方木规格为1010cm，横向间距为30cm，其截面特征为：惯性矩：抗弯截面模量为：许用应力，弹模，计算跨径为：受力验算：方木承受的荷载为模板传递的面荷载，将面荷载化为线荷载，则方木承受的荷载为：方木承载力验算按三跨连续梁计算：最大弯矩为方木承受的最大应力力：强度满足要求。挠度验算：满足要求。强度和挠度均满足要求。6、立杆稳定性验算由桥涵手册可查得，横杆歩距为1.8m时，立杆的设计荷载为25kN，横杆歩距为1.2m时，立杆的设计荷载为30kN：横梁处及腹板下立杆布设采用纵横间距为，则每根杆承受的力为箱梁跨中空心处立杆布设采用纵横间距为，则每根杆承受的力为悬臂板处立杆布设采用纵横间距为，则每根杆承受的力为采用横杆歩距为1.2m满足要求。十一、现浇箱梁支架布置示意图