1、JSA,工作安全分析,Job Safety Analysis,0,0,30,000不安全行为、不安全状态,3,000急救、未遂,300无伤害事故,29损工事故,1死亡,9,900不安全行为,90未遂,如果我们从中切一刀（减少最底层隐患数量）将会发生什么？,零伤害,！,识别，消除减少和控制危险源，减少和控制事故，尽量避免事故对人身（workplace）的伤害。,能量意外释放论：1）事故是一种不正常的或不希望的能量释放。2）所有的伤害（或损坏）都是因为接触了超过机体组织（或结构）抵抗力的某种形式的过量的能量；有机体与周围环境的正常能量交换受到了干扰（如窒息、淹溺等）。因而，各种形式的能量构成伤害的2、直接原因。,事故的本质是什么？,事故的发生是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源在事故时放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提；第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制，使能量或危险物质意外释放，是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难易程度决定事故发生的可能性的大小。第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人物环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。,危险源与事故的关系：,100-1=0,任何一件事情，如果客观存在3、着发生某种事故的可能性，不管这个可能性有多小，如果重复去做时，事故总会在某一时刻发生。,墨菲定律,在安全生产中，有些小的不安全行为在一次或数十次过程中也许不能导致事故。但是总维持这样终究是会发生事故的。及时发现并纠正不安全行为是避免事故发生最为重要的工作。,的关系,不安全行为是导致事故发生的重要的原因,风险控制原理,Hazard Identification识 别:危险源、基本资料、项目、法规要求、现有作业标准、环境条件、目标期望,Records记 录识别记录、评估记录、控制记录、监测记录、培训记录,Risk Evaluation评 估任务分析、暴露程度、风险分析、如何控制,Control控 4、制制定作业标准、作业程序、预防措施、实施计划,Training培 训有关危害、风险、预防等地培训,Assurance保 障审核和评估、监测、管理评审,Eliminate消除,Engineer out the problem工程控制,Administrative control行政控制,Personal protective equipment个人防护用品,Substitute取代,风险的管理层次,Active 主动控制,作业现场常见的危害,Warmup：选择观察区域及被观察的人员,钩子上没有防脱手段吊东西时不平衡未戴安全帽开车没看后面边说话边操作没盖好东西散乱窗户破了在工作现场跑动10没系安全5、帯11没有安全护栏12動部位没有盖13缺少传送带14堆积的货物超过了标识线的高度15链条脱落16部件快要从桌子上掉落下来17电缆线缠住了18火星沾在电线上19没有安全眼鏡和安全面具20东西未加固定手段21一只手开车,什么是 JSA,JSA 是一个识别作业过程中的潜在危险因素,进而提出控制措施,从而减少甚至消除事故发生的工具。JSA 把一项作业分成几个步骤,识别每个步骤中可能发生的问题与危险,进而找到控制危险的措施。,危险源（危害）识别的工具；制定控制措施/作业方案的一个过程；消除或控制风险的一种方法。安全培训的一个过程，建立体系，创建安全文化的过程,工作安全分析（JSA）的目的与作用,关注日常6、的操作可以全员参与提高对危害的认识提高识别新的危害的能力制定、完善操作规程（SOP）落实正确的“控制措施”（方案）提高安全标准，改善工作条件消除重大危害，减少事故,如何界定要做 JSA 的作业任务,可能发生事故或严重伤害事故的作业员工暴露于的能量或有毒有害物质存在的环境作业任务变换非常规（临时）性工作类似工作曾经发生事故或险情遇到技术问题的复杂作业大量的废物产生和可能有产品泄漏损失需要员工单独在隔离的区域作业新员工负责的作业，或从未做过的工作可能和其它方有冲突的作业环境评估现有的作业,跟踪和审查 JSA,目前的作业状况发生变更设备或工艺发生改变 新的作业任务新员工,什么时候需要重新做 JSA？7、,JSA 的职责,管理层：消除和降低作业危害控制风险源确保进行适当的作业安全分析确保所有的 JSA 被记录、审查和保存确保公司内有适当的 JSA 审批和沟通程序确保有足够的信息、指导、员工培训和保证员工有相关能力,主管：审查工作以确定是否需要JSA确保在其职责范围内的作业均根据要求进行安全分析和危害识别确保危害控制措施均按照要求实施如果风险仍然不能接受，考虑从新进行作业安全分析与员工交流详细的工作要求，安排人员和明确职责确保所有参与人员有机会进一步识别危害和制定控制措施确保所有参与人员对 JSA 识别的危害和控制措施取得一致意见确保在公司内分享相关的经验和教训,JSA 的职责,JSA组长：负责8、组织作业人员进行JSA确保参与人员了解如何进行JSA负责保证 JSA 的进行质量确保 JSA 成员具备相关的经验和能力确保 JSA 是根据要求系统地开展确保在 JSA 分析的过程中应安排作业现场巡查确保分析结果得到小组的一致同意确保 JSA 被记录和保存，以及适当的时候进行更新,JSA 的职 责,JSA 成员：积极参与作业安全分析帮助识别危害和制定防护措施，以排除危害和降低风险发现不足，协助持续改进作业人员：了解作业场所危害和控制措施随时掌握工作进都和监测作业及周围环境状况如果担心或发现安全隐患，立即停止作业并向上级报告在作业前安全会上分享自己的经验和教训识别和吸取经验教训,JSA 的职责,成9、立JSA小组,JSA小组组长：基层单位负责人指定，通常是由完成工作任务的班组长担任，必要时由技术或设备负责人担任；JSA小组成员：应由生产、技术、安全、操作等人员组成；JSA小组要具备的能力：熟悉JSA方法了解工作任务、区域环境和设备熟悉相关的操作规程。,JSA的管理流程,收集资料、信息，现场查看 曾出现过的HSE问题和事故；是否使用新设备；环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等；实施过程中的关键环节；实施人员是否有足够的知识和技能；是否需要作业许可，及作业许可的类型；是否有严重影响本工作任务安全的交叉作业；其他。,JSA的管理流程,JSA的工作步骤,第一步:确认要做JSA的作业任务第二步:10、把工作分解成具体子任务或步骤第三步:识别工作流程中每一步骤的危害第四步:评估风险第五步:制定风险控制措施第六步:JSA结果沟通,JSA的管理流程,JSA 流程图,要做 JSA 的作业任务,将任务按顺序分成几个步骤,识别每个步骤的危害,制定控制危害的措施,分析评估风险,将 JSA分析结果与员工沟通,接触没有控制的危险能源,危害控制策略,定期评审和持续改进,控制危险源,1,2,4,3,5,6,分解步骤时应注意：不可过于笼统；不可过于细节化；参照原来的标准操作程序；步骤确认。,第二步：把工作分解成具体的子任务或步骤,JSA的管理流程,按工作顺序把一项作业分成几个工作步骤,每一步骤要具体而明确使用动作11、(打开,转动,关闭)简明扼要说明做什么,不是如何做步骤划分不要太细或太笼统,最好能控制在 5-10 步之内.给每个步骤编号,如何划分作业步骤,JSA的管理流程,如何划分作业步骤,步骤一,步骤二,步骤三,注意：分解步骤时要关注将要做什么，而不是怎么做。,划分作业步骤的比较,方法一：1-挖坑2-树放坑里3-回填土,方法二：1-拿一把锹2-铁锹放到位置3-把脚放到铁锹上4-用力踩铁锹5-。,方法三：1-带上工具（锹、桶，铁丝等）2-挖坑3-把树坑里放好4-回填浇水5-拉上支撑6-把工具送回,Which one do you prefer?,判明每一步骤涉及的人机环境：要使用的设备要工作的对象明确每一12、步骤所涉及的人员了解作业现场周围的环境状况,如何划分作业步骤,危害能引起人员的伤害或对人员的健康造成负面影响的情况。（危害因素可能导致的后果）识别危害时应充分考虑人员、设备、材料、环境、方法五个方面和正常、异常、紧急三个状态，和过去、现在、将来三种时态。,第三步：识别工作流程中每一步骤的危害,JSA的管理流程,识别危害和评估风险是人们自然的事情，但你需要有相应的经验,你不需要是科学家或者教授!,JSA的管理流程,事故树分析举例（静电引起LPG燃爆事故树）,事件树分析举例,原料输送系统事件树,HAZOP,其他风险评价工具,引导词 工艺参数 偏差 NONE（空白）FLOW（流量）NONE FLOW13、（无流量）MORE（过量）PRESSURE（压力）HIGH PRESSURE（压力高）AS WELL AS（伴随）ONE PHASE（一相）TWO PHASE（两相）OTHER THAN（异常）OPERATION（操作）MAINTENANCE（维修）,常用HAZOP分析工艺参数,FMEA应用实例,2-根据GB/T13816-2009生产过程危险和有害因素与代码,危害因素的类别,第三步：识别工作流程中每一步骤的危害,1-GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准,物理的化学的生物的心理、生理的行为的其他危害（如：环境）,3-GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识,JSA的管理流程,第一14、类危险源：能量和危险物质的存在是危害产生的最根本的原因，通常把可能发生意外释放的能量（能量源或能量载体）或危险物质称作第一类危险源。第一类危险源决定了事故后果的严重性，具有的能量越大，事故的后果越严重。,第二类危险源：指造成约束、限制能量和危险物质措施失控的各种不安全因素。包括：1、物的不安全状态。2、人的不安全行为。3、管理上的缺陷。,员工受到伤害最直接的原因是接触了不可接受到的能量的,OHS危险源,能量在生产过程中是不可缺少的。如果由于某种原因能量失去控制，超越了人们设置的约束或限制而意外地逸出或释放，表明发生了事故。,如：机械能、电能、热能、化学能、电离及非电离辐射、声能和生物能,第一部15、分 能量意外释放论,负荷超限（推、拉、抬、举）健康状态异常从事禁忌作业心理异常辨识功能障碍,第三步：识别工作流程中每一步骤的危害,心里、生理性危害因素,JSA的管理流程,指挥错误操作失误监护失误其他错误,行为性危害因素,JSA的管理流程,第三步：识别工作流程中每一步骤的危害,设备设施缺陷电危害电磁辐射外露运动部件标志缺陷机械无防护明火运动物体伤害-抛射、坠落物高、低温物质,物理性危害因素,第三步:识别工作流程中每一步骤的危害,JSA的管理流程,M1-Rotation Motion 旋转运动M2（3type）-In Running Nip point运动夹点M3-Reciprocating往复运16、动M4-transversing 横向运动,Mechanical motions and actions机械运动和动作,4类运动模式,4类动作模式,A1-Punching冲压/pressing锻压A2-Shearing剪断A3-Cutting割A4-Bending压弯、折弯,M2-In Running Nip point运动夹点,Mechanical motions and actions机械运动和动作,A1-Punching冲压(Pressing锻压),Mechanical motions and actions机械运动和动作,根据GBT 15706-2012 机械安全 设计通则（EN29217、(ISO 12100）机械安全基本概念与设计通则：基本术语和方法中与机械相关的可能存在的危险：1-机械危险：挤压；剪切；切割或切断；缠绕；吸入或卷入；冲击；刺伤或刺穿；摩擦或磨损；高压流体喷射(喷出危险)2-电气危险 3-热危险 4-噪声危险 5-振动危险 6-辐射危险 7-材料和物质产生的危险 8-机械设计时忽略人类工效学原则产生的危险9-滑倒、绊倒和跌落危险。,因机械而引发的危险,2-Shearing-剪切,企业职工伤亡事故分类标准定义的受伤性质2.10切断伤,机械危险的形式Mechanical Hazard,5-Drawing-in points 卷入，引入between 2 count18、er-rotating parts,机械危险的形式Mechanical Hazard,操作点 Point of operation,The Point of operation is where the machine acts upon a material or product.It Is where the main function of the machine takes place and the material is cut,shaped,drilled or otherwise formed.,操作点通常是机器中最危险的部分,因为它是操作人员最可能接触到机器运动部件的地方.,19、机械伤害的危险位置,物质类型：易燃易爆性物质、自燃物质、有毒物质、腐蚀物质(液体,气体,固体)进入人体的方式:吞咽(口)吸入(皮肤)吸入(呼吸),化学性危害因素,第三步：识别工作流程中每一步骤的危害,形态：气体、蒸汽、粉尘与气溶胶,JSA的管理流程,物料输送气体 超压 爆炸（安全装置）静电 火灾爆炸（流速、接地）泄漏 中毒（密封、防腐、防疲劳断裂）火灾、爆炸,液体 静电（流速、接地）泄漏 中毒 火灾爆炸（密封、防腐）固体（粉料)静电 粉尘爆炸（流速、防静电）,典型工艺（过程）的危险因素,爆炸氧化燃烧中毒化学灼伤,刺激过敏引起癌变生物性的突变再生,第三步：识别工作流程中每一步骤的危害,化学性危害20、因素,JSA的管理流程,易燃气体是20和101.3kpa的标准压力下，与空气有易燃范围的气体。化学不稳定气体，一种甚至再无空气和或氧气时也能极为迅速反应的易燃气体,易燃气体,致癌物是指可导致癌症或增加癌症发生率的化学物质或化学物质混合物。第1A 类：已知对人类有致癌可能；对化学品的分类主要根据人类证据。第1B 类：假定对人类有致癌可能；对化学品的分类主要根据动物证据。第2 类：可疑的人类致癌物,第六类 致癌性类化学品,细菌/病毒传染病媒介物（肝炎）致害动物致害植物这是一个专门的区域，需要职业健康专业人士来咨询,第三步：识别工作流程中每一步骤的危害,生物性危害因素,JSA的管理流程,释放溢出污染21、环境的产品土壤地下水总体的废物,第三步：识别工作流程中每一步骤的危害,环境危害因素,JSA的管理流程,责任制未落实规章制度缺陷操作规程不规范教育培训不够安全机构不健全事故应急预案及响应缺陷,第三步：识别工作流程中每一步骤的危害,管理缺陷危害因素,JSA的管理流程,危害举例,风险评价方法：风险矩阵法、LEC法,第四步：评估风险,JSA的管理流程,风险矩阵法,风险=严重性 x 可能性,第四步:评估风险,JSA的管理流程,可能性,严重性,简化的矩阵,风 险：由于危险因素的存在,可能对人员、财产或环境造成的后果,什么是风险？,风险评价的LEC法,LEC评价法(格雷厄姆(BenjaminGraham,122、894-1976)评价法)是对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小，即：D=LEC风险分值D=LEC。D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范23、围内。,JSA的管理流程,风险评价的LEC法,事故发生的可能性（L）,暴露于危险环境的频繁程度（E）,JSA的管理流程,风险评价的LEC法,发生事故产生的后果（C）,风险D=LEC,风险级别简单可分为四类,一类：可不控的危险源二类：一般控制危险源三类：特别关注危险源四类：重点控制危险源,D20,D20-70,D160,D70-160,JSA的管理流程,目前的安全控制措施不足以控制危害,第五步：制定风险控制措施,JSA的管理流程,安全规则,程序和手册操作程序作业许可(受限空间,动火作业等)监控和取样审核培训/信息/指导监督应急计划个人防护装备(PPE),已存在的措施,JSA的管理流程,消除:消除24、风险取代:减少源头的风险或移除源头工程控制:采取公共的防护措施管理控制:培训+程序+指导PPE:使人们配备PPE,控制措施的防护层次,第五步：制定风险控制措施,JSA的管理流程,Eliminate消除,Engineer out the problem工程控制,Administrative control行政控制,Personal protective equipment个人防护用品,Substitute取代,Active 主动控制,风险的管理层次,彻底消除、不使用有毒有害的物质更换原材料、改变大小、减轻质量、减少重量降低事故发生的可能性：进出控制、距离、时间等控制危害源：能源隔离、通风、变化设25、备控制接触：修改作业程序、人员轮换、增加培训、制定应急预案安全帽、手套、呼吸保护、眼脸保护、安全鞋,如何制定防护措施,分解任务和子任务,评估初始的风险,制定措施,包括标准和额外的措施.总是考虑防护层次,评估改进后的风险,可以接受吗?,执行措施,形成记录,识别危害,不,基本的JSA的步骤,总结和反馈-JSA 小组的工作回顾,1、作业人员总结：若发现缺陷和不足，向JSA小组反馈。2、由作业任务负责人填写JSA跟踪评价表，判断作业人员对作业任 务的胜任程度。JSA小组提出更新完善作业任务程序的建议。,注：每项3分以上，则员工完成该工作的JSA过程。对不足3分的项目，要进行培训。,JSA跟踪评价表,J26、SA的管理流程,提出需求 员工，主管，安全人员实施 JSA员工，技术人员，安全人员回顾 JSA员工，从事相似工作的人员，主管，安全人员跟踪 JSA主管，安全人员，员工,总结和反馈责任,JSA的管理流程,让更多一线员工真正参与安全管理员工可以直接和直观的了解与自身工作有关的 危害和防范措施。制定操作性较强的作业指南或方案提高班前会的效果（培训工具）养成思考如何安全工作的习惯,工作安全分析（JSA）的优点,基于经验JSA 由一个或一组人对作业进行分析.分析的结果在很大程度上取决于这些人对作业和安全的认识和经验不够系统全面JSA 只能进行定性分析,不能定量评估发生危险的可能性.JSA是基础的危险源辨27、识工具，根据实际情况跟专项的安全技术展开分析，或定量分析。如机械风险评价，HZAOP,FTA,FEMA 等等,JSA 的局限性,JSA是控制作业过程中危险的有效工具JSA把一项作业分成若干步骤,分析每一步骤可能的危险,提出相应的控制措施.JSA本身不能控制事故的发生,它需要作业人员切实贯彻实施JSA要求的各项控制措施,操作规程.JSA有它的局限性,作JSA的人越有经验,认识的危险越全面，需要时跟定量分析工具结合使用。,总 结,要不要 JSA？,对压缩机、吊车、泵、发电机等地进行例行检查或：更换机油更换过滤器添加润滑油抄表,如何界定要做 JSA 的作业任务,例行的作业和维修活动清洁仪表玻璃调整液28、位和温度添加试剂安装阀门校对仪表获取读数,取水、油、气样装卸水、油清洗平台甲板,步骤分解一、停车关引擎,Step 1 Break the job down into its basic job steps.,JSA 案例-换轮胎JSA 案例分析,步骤分解二、准备好轮胎和工具,步骤分解三、取下轮毂松螺丝,步骤分解四、顶起车身,步骤分解五、取下螺丝和卸下轮胎,步骤分解六、换上新轮胎，上紧螺丝,步骤分解七、降下车身，取出千斤顶，张紧螺丝，扣上轮毂,步骤分解八、把工具放回原处,仔细分析每个步骤里都可能存在什么危险,Step 2 风险识别,步骤一、停车关引擎车停的可能靠近交通繁忙处。车可能停在不平或松软29、的地面,步骤一、停车关引擎控制措施：停在没有车辆经过的地点，可能需要打开应急灯,步骤一、停车关引擎控制措施：停在坚硬平坦的路面,步骤一、停车关引擎控制措施：拉上手闸，需要的话用楔子卡住轮胎防止滑动,步骤二、准备工具和备胎可能的危害：人工搬运，尤其是搬动轮胎,步骤二、准备工具和备胎控制措施：抱的时候轮胎尽可能靠近身体，或找人协助抬轮胎,步骤三、取下轮毂，松螺丝可能的危害：磕碰，肌肉紧张,步骤三、取下轮毂，松螺丝控制措施：均衡用力，不要太猛，用四把手扳手,步骤四、顶起车身可能的危害：车身可能移动或掉落,步骤四、顶起车身控制措施：按照说明书正确使用千斤顶不要靠在车身上,步骤五、卸下螺丝，取下轮胎可能30、的危害：人工搬运伤害，包括肌肉紧张,步骤五、卸下螺丝，取下轮胎控制措施：两人协助，或使用辅助工具,步骤六、装上备胎，上紧螺丝可能的危害：人工搬运伤害，包括肌肉紧张,步骤六、装上备胎，上紧螺丝控制措施：使用辅助工具,步骤七、降下车身，取出千斤顶，张紧螺丝，扣上轮毂可能的危害：挤伤手,步骤七、降下车身，取出千斤顶，张紧螺丝，扣上轮毂控制措施：使用辅助工具，紧螺丝时均衡用力,步骤八、放回工具可能的危害：人工搬运伤害,Proper bridge crossing under conveyor.,Improper crossing over conveyor.,JSA改进实例,Before Improvement,After Improvement,我们的安全“旅程”,思 考如何让你的员工做好JSA？,END,