1、目 录 人工挖孔桩作业指导书1钻孔桩施工作业指导书13岩溶地质钻孔桩作业指导书27明挖基础施工作业指导书42承台施工作业指导书59钢板桩围堰施工作业指导书74墩台施工作业指导书84支架现浇箱梁施工作业指导书98连续梁悬灌施工作业指导书117预应力施工作业指导书137连续梁支座安装作业指导书154钢筋加工及焊接施工作业指导书162高性能砼施工作业指导书173砼养护作业指导书196盖板涵施工作业指导书206框架涵施工作业指导书220防水层作业指导书234砌体工程作业指导书244人工挖孔桩作业指导书1、适用范围适用于XX铁路XX段XX大桥防护桩施工。2、作业准备2.1场地平整、做好现场排水，并做到水2、通、电通、道路通。2.2查阅有关档案资料，调查了解施工现场地上、地下的障碍物。2.3熟悉桩基础工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。2.4在熟悉现场情况、设计图纸后，编制人工挖孔桩施工方案。2.5安施工方案要求备齐挖孔施工机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动力电器以及土建钢筋混凝土工程的施工机具等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工机具使用安全。2.6绘制桩基施工及安全设施平面布置图，挖孔桩施工工期控制计划。2.7开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；施工前对吊具及其他机具进3、行检查和试验，确保施工安全。3、技术要求3.1施工前按设计提供的配合比进行试验，确保施工配合比。3.2砼的拌和采用场地集中拌和或现场机械拌和。3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。3.4挖孔和砼灌注过程中，现场技术人员应做好挖孔和灌注记录。3.5技术人员应该现场值班。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序人工挖孔桩施工以单孔为施工单元，施工作业相当灵活，主要程序有：平整场地-桩位放样-井口定位锁固-分节挖孔-分节护臂-桩底验收-下钢筋笼-灌注砼。4.2施工工艺人工挖孔施工工艺流程图，详见下一页：5、施工要求5.1人工挖孔5.1.1场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出4、原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。5.1.2施工队配合测量人员按照设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或砼进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。5.1.3桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境，注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。平整场地桩位放样井口开挖浇筑井口砼安装提升架制作提升架挖孔检查尺寸是否符合要求浇筑砼护臂终孔清底基底是5、否符合要求移除挖孔设备下钢筋笼、浇筑砼否否是人工挖孔施工工艺流程图5.1.4护臂施工人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为10-15cm，第一节砼护壁（原地面以下1m）径向厚度为20-25cm，使其成为进口围圈，以阻碍井上土石及其他物体滚入井下上人，并且便于挡水和定位，护壁施工在地质条件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。该方法适用于各类土层，每挖掘0.8-1.0m，即立模灌注砼护壁。两节护壁之间留10-15cm的空隙，以便砼的灌注施工。为加速砼的凝结，可参入速凝剂。模板不需要光滑平整，以利于与桩体砼的联结。为进一步提供桩身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台6、状护壁。护壁砼的施工，可采用钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇筑砼时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6-8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑砼和下节挖土操作。人工挖孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1孔位中心50mm经纬仪、吊线测量2倾斜度0.5%5.2钢筋的制作与安装5.2.1桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位，但在钢筋笼较长一次性吊装就位困难时，应分节制作，现场吊装拼接。5.2.2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记7、对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊，在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根同上法焊好，然后吊起骨架放置在支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎与主筋上，点焊牢固。5.2.3钢筋骨架保护层的设置方法：主筋接头按规范可采用搭接焊和闪光对焊两种方式，在笼长过长需在孔口分节拼装焊接可采用单面焊接，焊接接头处必须按规范要求预弯，保证焊接接头处与同一轴线，偏差允许范围：接头弯折角度不大于4度，接头轴线偏差不得大于0.1d，并不得大于2mm。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接，钢筋骨架的保护层厚度可用焊接耳筋8、或砼垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周不设6-8个。5.2.4骨架的运输无论采取何种方法运输，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。当长度超过6m时，应在平板上加托架，如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推。5.2.5骨架的起吊和就位为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，起吊时先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起9、吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，直至骨架至设计标高为止。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心10、，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋全长10尺量检查2弯起钢筋的弯起位置203箍筋内径尺寸5（铁路）5.3灌筑砼5.3.1在灌筑砼前应对孔径11、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌筑砼。5.3.2灌筑支架采用移动式的支架，事先应拼装好，用时移至孔口，以悬挂串筒、漏斗底口。5.3.3从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，以不发生离析为度。5.3.4当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。5.3.5在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。5.3.6砼采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送砼施工，插入式振捣器振捣。砼的浇筑入模温度不低于+5，也不高于+30。在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼，砼分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振捣器12、，振捣器的振动深度一般不超过棒长度的2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便振捣均匀，减少砼表面气泡。振动棒插入下层砼中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位砼密实为止，即砼不再冒出气泡。6、劳动组织人工挖孔桩施工劳动力组织序号工种人数备注1工班长1一个工作面2挖孔4每孔两班倒3爆破工1一个工作面4普工2/3一个工作面7、材料要求原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：水泥可选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，有耐硫酸盐侵蚀要求的砼也可选用抗硫酸盐硅酸盐水泥。矿物掺合料应选用品质稳定的产品，其品种宜为粉煤灰、磨细粉煤13、灰、磨细矿渣粉等。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门磨机机组生产的人工砂，不宜使用山砂。粗骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可以采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。施工用水的水质应符合工程用水标准。钢筋按照设计要求选用HPB300圆钢和HRB400螺纹钢，绑扎用的扎丝满足要求。不同类别的钢筋均按照规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。上述材料在施工前必须进行试验检测，检测结果合格后方可使用。8、机具设备配置 人工挖孔机具设备配置（每孔）序号设备名称单位数量备注1气体检测仪台12通风机台13水泵台14照明设施套15提升架套1614、卷扬机台17手推车或翻斗车辆18镐、钎、手铲、锹套19安全活动盖板块110安全爬梯个19、质量控制及检验9.1人工挖孔桩的质量检验执行现行的施工技术指南和质量验收评定标准。9.2孔底虚土多，防治措施：要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定有效措施减少孔底虚土超标。严格控制孔深超挖，终孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。9.3桩孔倾斜及桩顶位移偏差大。在施工过程中，应严格按图定位，并有复检制度。开始挖孔前，放桩孔线，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。定位中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。挖孔过程中，应随时用线坠15、吊放中心线，发现偏差过大立即纠偏，要求每次支护壁模板都要吊线一次（以顶部中心的十字圆环为准）。扩底时，应从孔中心点吊线放扩底中心桩。应均匀环状开挖进尺，每次以向四周进尺100mm为宜，以防止局部开挖过多造成塌壁。成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑砼，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。10、安全及环保要求10.1挖孔的土方必须及时运走，井孔口周边1m范围内，禁止堆放土石方，且堆土高度不应大于0.8m。10.2井孔周边必须设置安全防护围栏，高度不低于1.2m。10.3施工人员必须带戴安全帽,穿绝缘胶鞋,孔内有人时,孔上必须有人监督16、防护。10.4孔深挖至超过挖孔人身高时，在桩孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆防护板（网），并随着孔深增加而往作业面下引，吊渣桶上下时，孔下作业人员应避于护板（网）下。10.5井孔内必须设置应急时使用的安全绳和软爬梯；井内人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔；井孔内外设置对讲机或低压电铃，便于上下联系，确保通讯畅通。10.6桩孔必须每挖深0.4m0.9m，左右护壁，严禁只挖不护壁；孔内人工凿岩时，必须戴防尘口罩。10.7井底照明须用低压电源，防水带罩的安全灯具或安全矿灯。10.8当孔深大于5m以上时，应向孔下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体危害。操作时上下人员轮换17、作业，桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员情况，预防安全事故发生。10.9当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，地下渗水量较大时，吊桶满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵抽水。10.10孔内实施爆破时，严格按照设计控制药量及布眼。严格按安全操作规程施做。10.11施工现场电源线路，必须按“三相五线”制，TV-S系统要求布置，并按“三级配电”“二级漏电分级”分段保护。10.12各孔井用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。必须一机一闸一漏一箱进行敷设。孔上电线、电缆必须架空。10.13现场电源线路及电气设备，由持证电工负责安装维护，经验收合格后，方准投入使用。10.14施工现场所有设备和18、机具必须做好保护接零。10.15所有机械设备的传动部位，必须装设防护罩。10.16垂直起重设备支架应牢固，应能承受一定的冲击力不至翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后，方可投入使用。10.17孔桩开挖应交叉进行，正在开挖或已成孔而尚未浇灌砼的桩孔其10米半径范围内不得同时开挖其它桩孔。10.18为了预防有害气体中毒和孔井内缺氧，每天作业前必须先检测或放鸟等方法测试，如不符合要求应先通风充氧，符合要求方准作业。钻孔桩施工作业指导书1、适用范围适用于XX铁路XX段内的桩基施工。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1施工前对图纸进行复核。2.1.2施工前做好施工交底。2.1.3及时填写各种施工过程用19、表。2.2外业技术准备2.2.1依据各钻孔桩中心坐标，全站仪精确定位。2.2.2钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台；在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定；钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工，平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。2.2.3合理安排组织机械设备、仪器、人员等。2.2.4施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。2.2.5进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。3、技术要求3.1模板及支架、钢筋、砼和预应力的施工应20、符合现行铁路砼与砌体工程施工质量验收标准的有关规定及设计要求。3.2桩基础施工应根据环保要求，结合现场情况，编制实施性施工组织设计和施工工艺细则。3.3钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。3.4孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。3.5钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。3.6泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。对制备的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。3.7浇筑水下砼前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序放样桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉渣厚度下钢筋笼下导管第21、二次清孔测渣厚度、含砂率、泥浆比重安放隔水球灌注砼。4.2工艺流程钻孔桩工艺流程图见下一页。5、施工要求5.1钻机安装及钻孔5.1.1安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。5.1.2开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。设置泥浆循环净化系统，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。施工准备桩位放样下沉、埋设护筒备制泥粘土、架设泥浆泵冲击成孔清孔桩孔直径、深度、垂直度验收吊放钢筋笼安装导管开挖泥浆池、沉淀池制作钢筋笼导管试拼装、并作密封试验钻机就位二次清孔测量混凝土面高度拆除导管、护筒灌注水下混凝土混凝土拌合与运输钻孔桩施工工艺流程图5.1.3钻孔前应设置坚固、不漏水的22、孔口护筒。护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下列规定：岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1 m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。护筒顶面中心与设计桩位偏差23、不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。5.1.4在砂类土、碎(卵)石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆比重：冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.11.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。黏度：一般地层16-22s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4。胶体率：不小于95。pH值：应大于6.5。5.1.5钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或24、地下水位以上1.52.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。5.1.6钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于10cm。5.2冲击钻孔5.2.1在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。5.2.2开始应采用小冲程开孔，待25、钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤：勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。5.2.3吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻钮方向必须一致。5.2.4钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。5.2.5为防止由于冲击钻孔振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼抗压强度达到2.526、Mpa后方可开钻。5.2.6清孔及安装钢筋笼应符合下列规定：5.2.6.1钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应及时进行清孔。浇筑水下砼前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。清孔可选用以下方法：抽渣法适用于冲击或冲抓法钻孔。吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。5.2.6.2不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。5.2.6.3清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下砼。5.2.6.4柱桩在浇筑水下砼前，应用射水或射风冲射钻孔孔底35min，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压27、力应比孔底压力大0.05Mpa。5.2.7水下砼导管应符合下列规定：5.2.7.1钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及砼浇筑速度相适应，可为2030cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。5.2.7.2导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。5.2.7.3导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。5.228、.7.4导管应位于钻孔中央，在浇筑砼前，应进行升降试验。5.2.7.5水下砼浇筑，除应符合现行铁路砼与砌体工程施工规范的有关规定外，尚应符合下列规定：砼的初存量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入砼中的深度可适当加大。水下砼应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。套管钻机钻孔在浇筑砼过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入砼不宜小于1.5m，也不宜大于5 m，砼浇筑完毕应将套管立即拔出。在浇筑砼过程中，应测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深在13m范围。在浇筑水下砼前，应填写检查29、钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下砼过程中，应填写“水下砼浇筑记录”。水下砼浇筑过程中，发生导管漏水或拔出砼面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。5.3钻孔异常处理5.3.1钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。5.3.2钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。5.3.3发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，30、采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。5.3.4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。5.3.5发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。6、劳动力组织冲击钻孔桩施工劳动力组织序号工班分类人员名称人数1吊装作业工班指挥导管升降1装卸导管4洗刷导管2吊车司机12混凝土灌注工班混凝土拌制3储料斗内铲耙和拌匀混凝土4开关储料口阀门，掌握漏斗进料1混凝土罐车司机2泵车司机2装载机司机13混凝土灌注质量监控组测量混凝土高度兼记录2混凝土塌落度测试、泥浆指标测试及检试件制作1合计247、材料要求7.1检验内容水泥、细骨料、粗骨料、矿物掺和料、外加剂等进场材料,质量检验应符合设计和相关31、技术标准要求。7.2检验数量施工单位按相关标准的规定进行检验。监理单位见证取样检测或平行检验。7.3检验方法施工单位全部检查质量证明文件,并按检验批进行抽样试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告,并进行见证取样检测或平行检验。需委外的检测项目,必须由业主指定有资质单位进行检验,出具有效检验报告。8.设备机具配置主要机械设备配置表序号设备名称用途1冲击反循环钻机冲击成孔2砂石泵泵吸反循环3合金钻头钻孔4电焊机制作钢筋笼5钢筋切割机制作钢筋笼6护筒定位、保护孔口7导管灌注混凝土8储料斗、灌注斗灌注混凝土9泥浆比重仪检测泥浆质量10孔径检测仪测孔径11泥浆、废渣运输车泥浆、废渣外运9.质量控制32、及检验9.1钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差符合下表规定。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2护筒顶面位置50mm倾斜度1%3孔深摩擦桩不小于设计孔深柱 桩不小于设计孔深，并进入设计土层4孔位中心偏心群桩505倾斜度1%孔深6浇筑砼前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱 桩509.2钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量符合下表的规定。砼强度满足设计要求，每根桩基制作不少于2组砼抗压强度试件，按现行砼与砌体工程施工标准的有关规定检验砼强度。钢筋骨架的制作，符合下表的规定。钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台33、底以下长度1002钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%9.3检验数量及方法9.3.1钻孔达到设计深度后，要核实地质情况。检验数量：全部检查。检验方法：检查施工记录、观察。9.3.2孔深和孔型要符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。9.3.3钻孔桩护筒坚实不漏水，护筒埋深符合施工工艺设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察和测量检查。9.3.4泥浆指标根据钻孔地质条件确定。对制备的泥浆试验全部性能指标，钻进时随时检查泥浆比重和含砂率。检验数量：全部检查。检验方法：进行泥浆比重和含砂率试验34、。9.3.5浇筑水下砼前清底，孔底沉渣清除干净，满足铁路施工相关规范要求。检验数量：全部检查。检验方法：测量。9.4钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法符合表下的规定。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%检验数量：全部检查。10.安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品。10.1.2施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。10.1.3吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人。10.1.4钻机不宜直接置于不坚实土上，可先进行硬化处理，以免产生不均匀沉陷，35、安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。10.1.5发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。10.1.6泥浆池孔口设置围护设施，并有标示牌。10.1.7下钢筋笼前，要清除孔口周围障碍物；下钢筋笼时，禁止人爬到钢筋笼上加重；吊钢筋笼时必须使用直径大于10mm钢丝绳，超过规定磨损度的钢丝绳应更换。10.1.8导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。10.1.9电焊机应安设在干燥、通风良好的地点,周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。10.1.10各吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和36、技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。10.1.11砼浇筑过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中摔倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。10.1.12为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。10.2环境保护要求10.2.1水污染的防治措施10.2.1.1施工废水、生活污水、泥浆池等按有关要求进行处理，不得直接排放。10.2.1.2清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。10.2.1.3施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。10.37、2.1.4生活污水采取三级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方准排放。10.2.2空气污染的防治措施10.2.2.1施工中的废气主要为施工机械产生的废气及施工场地和施工便道产生的扬尘。10.2.2.2在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统。10.2.2.3在运输水泥等易飞扬物料是用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。10.2.3.噪声污染的防治措施10.2.3.1对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。10.2.3.2机械车辆途经居住场所时应减速慢性，不鸣喇叭。10.2.3.3合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音38、大的机械。10.2.3.4适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。10.2.4.固体废弃物污染的防治措施10.2.4.1施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。10.2.4.2施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。10.2.4.3报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境不受破坏。岩溶地质钻孔39、桩作业指导书1、适用范围适用于XX铁路XX段桥梁工程岩溶地质钻孔桩基础施工。2、作业准备 2.1内业资料准备2.1.1设计图纸已自审、会审和交底，操作人员已接受技术交底，有符合规范及施工要求的地质报告；2.1.2开工报告已经审批，用于工程的原材料已进场、检验合格。2.1.3技术人员已列出每个孔位的地质柱状图，包括溶洞大小、位置、填充情况、顶板厚度、是否存在易塌孔地层等。2.1.4结合地质钻探资料，针对所施工的钻孔桩已制定出相应的地表加固、溶洞处理方案、钻孔方法。2.2外业资料准备2.2.1现场征地拆迁工作已完成，施工便道及临时工程布置满足施工要求。2.2.2施工图现场核对已完成，满足施工需要；40、既有架空电线、地下电缆、给排水管道已进行现场核对、迁改或采取保护措施。2.2.3桥梁弃渣场位置已选定，弃渣场防护施作完毕。2.2.4现场已经进行测量放样，对工班长及作业人员进行交桩。2.2.5基础施工所用的材料、机具已到位，满足施工需要。2.2.6岩溶地层钻孔前特殊准备工作1）准备足够的碎石、袋装水泥和黏土（黏土要做成泥砖）；按照设计地质揭示的溶洞层数、高度准备相适应的钢护筒。2）机械设备应准备充分，包括单斗挖掘机、水泵等。3）泥浆池容量应考虑溶洞漏水补给要求。泥浆池、排水沟、施工场地应进行地表防水处理，防止地表水下渗地下。3、技术要求3.1设计提供的地质条件满足施工需要。3.2原材料已进场检41、验合格，混凝土配合比以确定，混凝土强度满足设计要求。3.3技术交底已交至作业工班，作业人员已熟练掌握作业内容；对作业人员已进行技术、安全教育培训，考核合格；特殊工种经培训、考核合格后持证上岗。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序施工顺序：岩溶地质钻孔桩施工，同一墩台中，不等长桩基础按桩基长度，由长桩到短桩顺序逐桩施工，施工程序为：现场核对测量放样钻机就位材料准备钻进回填或护筒跟进钻进钢筋笼吊装灌注水下混凝土。4.2工艺流程4.2.1填充压实法4.2.2 护筒跟进法施工准备小冲程冲击小冲程冲击回填下沉外层护筒至第一层溶洞顶板反复冲击钻孔穿过第一层溶洞顶板钻孔穿过第二层溶洞顶板正常钻进外层护筒跟进42、下沉至第二层溶洞顶板下沉内层护筒至第二层溶洞顶板钻孔至设计岩层 成孔检测、清孔5、施工要求5.1施工准备5.1.1钻孔前技术人员应列出每个孔位的地质柱状图，包括溶洞大小、位置、填充情况、顶板厚度、是否存在易塌孔地层等。结合地质钻探资料，为每根桩制定出相应的地表加固、溶洞处理方案、钻孔方法。5.1.2岩溶地层钻孔作业应采用冲击钻机。5.1.3钻进过程中应符合以下规定1)岩溶地区钻孔桩施工宜按照先长桩后短桩的顺序进行。2)桩基施工过程中，根据施工情况绘制施工钻孔柱状图，并核查设计钻孔柱状图资料，如有不符应及时反馈设计单位以作处理。对于地质钻孔深度未达到对应的桩基础桩底以下8米的，为进一步查明桩基底43、下岩溶发育情况，在该桩施工至设计桩底标高后应进行超前钻探，并确保桩底有6米安全底板厚度，方可进行桩身钢筋笼安设和混凝土灌注。5.2填充压实法当钻进进入空洞、溶洞，且空洞范围不大(从失浆量、失浆速度判断)采用填充压实的方法。5.2.1溶沟、溶槽、小溶洞采用抛填袋装水泥、黏土、碎石等混合料进行堵塞。5.2.2经过预处理的溶洞在钻至溶洞顶部1m左右时，改为小冲程缓慢将洞顶击穿。5.2.3在击穿无填充或半填充溶洞顶前，应密切注意护筒内泥浆面变化，若泥浆面下降，应迅速补浆补水；根据溶洞的大小按一定比例回填黏土、片石和水泥反复冲击挤压密实。当泥浆不再漏失后方可转入正常钻进。5.2.4填充物为软弱黏性土或淤44、泥的一般溶洞向孔内投入一定比例的黏土、片石混合物，并反复冲击形成护壁，钻头穿越溶洞时防止偏钻。若发生偏钻，应回填黏土和片石至偏孔位0.5m以上，重新钻进。5.3护筒跟进钢护筒跟进是在施钻过程中将钢护筒用震动打桩锤逐步下沉到需要保护孔壁的地层或岩石上。可用单程护筒跟进或双层护筒跟进。单程跟进或者双程跟进和跟进的深度应根据设计提供的孔位地质钻探资料初步选定。单跟和双跟所需的钻头大小和护筒大小不同，单跟较双跟简单。确定为单跟的孔位因各种原因造成不能成孔后改为双跟更为复杂，因此在选定时要特别注意。5.3.1护筒跟进适用于发育规模大、层数多、溶洞内填充物性能差、存在暗河等特大型溶洞。5.3.2施工前应仔45、细核对地质资料，确定辅助护筒的深度和层数，并根据护筒的层数，确定每层钢护筒的直径。每层钢护筒的直径应最后一层辅助护筒为基准，最后一层辅助护筒的直径应比设计桩径大510cm顺次每增加一层辅助护筒，其内径宜比相邻内层护筒外径增大1020cm。5.3.3辅助护筒的刚度应通过设计检算，满足辅助护筒在内外压力差和振动下沉条件下不变形的要求。5.3.4护筒与岩层交界处的间隙必要时可浇筑适量的混凝土，使护筒和周边岩层之间的间隙密实。5.3.5穿越溶洞过程中，若孔内发生漏水，泥浆不能正常循环时，采用掏渣筒辅助掏渣，反复冲击，反复掏渣。5.3.6若溶洞内地下水是流动水，在溶洞击穿后可预先灌入低标号混凝土，通过反46、复冲击提高溶洞内填充物强度。5.3.7当溶洞为串珠状布置或溶洞高度过大时可采用多层钢护筒，直接使用钢护筒穿过下层溶洞。5.4岩溶地质钻孔桩清孔、吊装钢筋笼、水下混凝土灌注等施工工序参照一般地质地区钻孔桩施工作业指导进行施工。6、劳动组织1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。2）施工人员应结合工艺性试桩试验确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。配备技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长各一人。作业人员包括钻机司机、电焊工、普工等。7、材料要求现场必须配置足够数量的片石、碎石、黏土、袋装水泥及钢护筒。8、设备机具配置施工应配备以下主要机具：1）冲击钻、泥浆泵、泥浆运输车、挖47、掘机、装载机等；2)劳保用品：安全帽、防护栏杆、工字钢或钢轨等；9、岩溶桥梁基础施工可能出现的主要问题9.1斜孔、弯孔9.1.1发生原因：下伏基岩中石芽、溶沟、溶槽、溶蚀裂隙、溶洞等岩溶形态发育，或岩面坡度大。在施工冲击成孔灌注桩时，施工人员为加快施工进度，加大冲击速度，致使冲击锤向岩土中软弱方向滑移，形成斜孔。若在遇竖向型不规则洞隙的位置冲击时，易沿洞隙发育位置形成弯孔，有时还产生卡锤事故。9.1.2预防措施：在对基岩冲击时，特别要注意场区各地段的基岩埋深，石芽、溶沟、溶槽、溶蚀裂隙、溶洞等发育特征；放慢冲击速度，改变冲击频率，用低频率低落距冲击。9.1.3处理措施：孔口导向在表土层埋设长约48、3m的钢护筒，起导向作用，也在一定程度上起防止孔口坍塌的作用。控制冲程和浆液比重。原则上对较软的土用小的冲程和比重低的泥浆，对坚硬的岩土用大的冲程和粘度高的泥浆。具体地说，粘性土先用lm的小冲程，待进入2m后冲程加大至12m；砂土、碎石土用23m；初钻入岩面时，低锤密击，待全断面入岩后，加大至34m，泥浆比重控制还起着防止塌孔的作用。回填硬质片石或块石。当出现偏锤或卡钻迹象时，回填石料，以求冲击的作业面强度趋于均匀，且坚持采用低锤密击的作业方式，可减少或防止偏锤、孔斜、卡钻事故发生。对单个石芽或孤石，用爆破或者高低冲程交替冲击，将石芽或孤石击碎或挤入孔壁；对溶沟、溶槽，向桩孔内抛填块石、片石，49、填入的块石、片石应高于倾斜面 0. 5以上，用低冲程冲击，将块石、片石挤入溶沟、溶槽内，冲击锤全断面进入岩体后，再进行正常冲击。如仍末能纠正斜孔、弯孔，用低标号混凝土灌填，待混凝土达到一定强度后，再进行冲击，直到孔位纠正为止。9.2埋锤、卡锤、掉锤9.2.1发生原因：上覆土层普遍分布有砾砂层，下伏基岩岩溶洞隙强烈发育；砂砾层受冲击振动影响，易产生塌孔，导致埋锤事故；或冲击锤进入岩溶洞隙中，特别是竖向型岩溶洞隙中，洞隙较大，冲击锤倾倒；上部岩溶发育地段受冲击振动掉块或掉入异物卡住冲击锤；或由于泥浆浓度高，冲击过程中产生梅花孔造成卡锤事故等，致使冲击锤不能上提。掉锤：冲击锤的钢丝绳陈旧、连接处松弛50、，转向环、转向套等焊接处断裂，造成冲击锤掉入桩孔内。9.2.2预防措施：A、应根据地层情况，控制冲程，冲击速度； B、严格按规范控制泥浆浓度，避免塌孔； C、进入岩溶洞隙后，投入块石，碎石，粘土，然后密击冲击，使洞隙填满，可以采用低标号混凝土灌填，待混凝土达到一定强度后，再进行冲击成孔；D、经常检查钢丝绳及连接装置。9.2.3处理措施：A、埋锤、卡锤、掉锤后应及时摸清情况，不宜强行提拔，以避免发生塌孔埋没冲击锤事故；B、若被沉淀物或塌孔土石埋住应首先清孔，若在砾砂层中发生卡锤，可用冲、吸的方法将冲击锤周围的冲渣松动后提出；C、因梅花孔卡锤，则可松动钢丝绳，使冲击锤转变角度；或把防水炸药(少于151、公斤)沿冲击锤滑槽放入锤底，然后引爆，震松卡锤；D、对严重的塌孔埋锤、卡锤，可采用比原直径大的冲击锤将塌落在原锤上的土、石清除掉，接触原锤后，再用比原锤直径大的空心锤冲击至原锤底部使原锤与孔壁分离；E、打捞过程中要继续搅拌泥浆，以防止泥浆沉淀埋锤； F、若冲击锤仍不能打捞，将造成孔桩报废，可以经设计变更。9.3塌孔施工过程中，塌孔易使桩孔报废，给施工带来更大的困难。9.3.1产生的原因：A、在饱和粘性土及砾砂层中冲击时，泥浆比重不够，泥浆质量达不到要求，不能保证孔壁稳定性；B、孔内水头高度不够或存在承压水，形成静水压力；C、在对岩石的冲击过程中突遇岩溶洞隙，溶沟，溶槽，非填充性土洞，造成孔内泥52、浆突然漏失；D、冲击锤撞击孔壁或钢筋笼下放时撞击孔壁； E、由于掏渣后，末及时补充泥浆，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。9.3.2预防措施：A、根据不同地层，选配相应的泥浆；B、严格按规范及相关工艺要求进行施工，并经常注意孔内泥浆高度，并监控泥浆质量。C、储备可供装载机自由铲用、数量足够粘土和片石；D、每台桩机的泥浆池要制备不少于10m3的备用泥浆。同时钻进过程中确保泥浆泵的使用正常。E、对个别难于处理的孔位，可采用埋置深护筒(约78m粘土层)的办法处理，防止上部反复塌孔。因裂隙或泥浆置换后而少量漏浆的，采用抛填袋装水泥，用冲锤小冲程反复冲捣的办法。 F、若没有停钻，留守人员要密切注意孔内53、情况，并配备装载机1台。一旦遇到溶洞，孔内泥浆水位迅速下降，应立即补充大量泥浆以保持孔内水位，防止塌孔、埋钻头事故发生，并投放片石和粘土，用冲锤小冲程慢慢冲挤形成人造孔壁。进入岩层后，应继续注意观察，防止人造孔壁不坚，倒塌时补救不及。当出现一根桩碰到一连串溶洞时，要求在溶洞间的岩层用冲锤小冲程冲进。9.3.3处理措施：A、在饱和粘性土、砂砾层中冲击时，应控制冲击速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。或投入粘土块、块石、卵石，低锤冲击，使泥浆浓度增大，将块石、片石挤入孔壁增强护壁强度；B、若孔口坍塌时，应立即拆除护筒并回填桩孔，重新埋设；若发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土到塌孔位置以上54、12m，如果塌孔严重，应全部回填至孔口，再重新冲击；C、吊入钢筋笼时应对准孔心竖直插入；D、清孔时应保证孔内水头高度，并保证泥浆质量，清孔完成后，应立即进行下道工序；E、严格控制冲程高度和清除孔内石芽或孤石时的炸药用量。9.4桩身缩径与扩径9.4.1产生原因：缩径是指桩孔直径在一定范围内变小，扩径是指桩孔直径在一定范围内变大，扩径对桩的使用性能没有太大的影响，如无特殊要求，可不处理，但造成混凝土充盈系数加大，增大投资。缩径使桩的承载力降低，严重的必须进行处理。9.4.2预防措施：A、根据地层情况，随时调整泥浆质量；B、在饱和粘性土及砾砂层中控制冲击进尺速度及冲程大小；C、随时校正冲击锤锤头有效55、直径。9.4.3处理措施：在冲击此类岩土地层时，A、应在孔内抛填纯粘土块和片石反复冲击造壁，稳定孔壁。 B、始终保持泥浆浓度和足够的孔内泥浆面，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力。C、成孔后应尽快清孔和灌注水下混凝土，减少孔壁在低浓度泥浆中浸泡的时间。D、随时校正冲击锤锤头有效直径。并检查锤头焊接的合金块是否松动，发现问题，应及时补焊，避免产生达不到设计桩径或掉落合金块而影响冲击进尺。9.5断桩、夹泥、离析、蜂窝、桩头松散冲击成孔桩的灌注，是采用水下灌注土艺，由下而上连续灌注，灌注时借助导管内混凝土柱的高度形成的压力，将混凝土压出管外，排挤泥水而充满桩孔，借助混凝土自重压力而进行捣实。在施工过程中56、易出现桩身断桩、夹泥、离析、蜂窝、桩头松散等质量事故。因此，要求混凝土和易性好，流动性大，所以严格按水下混凝土配合比配料，并准确控制加水量。开始灌注时，第一槽混凝土应在储备充足后方可进行灌注，以保证混凝土把管口埋住，避免泥浆回灌，否则，桩底与基岩胶结差，产生离析、蜂窝。整个灌注过程中，必须在此期间仍维持冲击时的孔内水头及泥浆浓度，以免发生塌孔，导管在提升过程中不能超出混凝土面，应始终保持导管埋入混凝土中1.02. 0m以上，以保证混凝土连续排挤泥浆，否则泥浆混入混凝土就形成了断桩、夹泥的质量事故。在有较大岩溶洞隙的桩孔中，在浇灌混凝土时，应注意导管埋入混凝土的长度应大于3. 0m以上，并随时测57、量桩孔内混凝土面的高低，避免混凝土在岩溶洞隙内流失或坍落的过程中产生断桩事故。10、岩溶桥梁基础施工注意事项10.1进行必要的水文、工程地质调查，研究墩台处岩溶发育情况，根据不同的地质条件遵循相应的处理原则，做好溶洞处理的准备工作，在施工中不可盲目完全依赖地质资料。10.2每个墩台只用一台钻机施工如果在施工中发生坍孔事故，这些桩孔可能要报废回填重钻，损失很大，又延误工期。主要原因是为了缩短工期加快进度，在每个墩台用两台钻机同时施工，由于桩孔设计间距在同一个墩台都很近，很难避免相互间不发生震动影响，这种强烈的打桩震动，对本来就很薄弱的溶洞范围的泥浆护壁，是一个很不利的破坏因素。10.3合理规定施58、工顺序先安排外围桩而后中间桩，先安排含有较深、较大、较多溶洞的桩孔施工。先外后内，小洞处先开孔，长桩处先开孔，桩位之间交又开孔，步步包围，隔开和封闭的原则。在岩溶发育的地区，钻孔桩在同一个墩台内，每根桩因所含岩溶程度不同，其桩长往往十分悬殊。要先施工基岩面较低、桩较长的桩。如先施工较短的桩，再施工较长桩时，一旦发生塌孔，容易使已完成的较浅桩周围土层松动，桩底岩面变动，造成桩体沉陷报废或降低承载力。如果钻孔施工顺序安排不当，将极易发生坍孔、断桩等事故。桥墩岩溶复杂，溶洞变化很大，而且可能有溶洞使桩孔相互间连通。因此很难避免地下的相互干扰和影响。施工宜根据所含溶洞的情况，由深到浅、由多到少、由大到59、小的原则安排钻孔桩的钻孔顺序。10.4应重视溶洞的桩孔护壁方法按照常规，桩孔护壁方法是采用粘土泥浆护壁，如果溶洞较大也可采用“草袋粘土包”抛填的方法进行护壁。施工中，凡溶洞大小超过lm、埋藏深度超过5m的溶洞地段，桩孔护壁应改用片石与粘土混填的方法，向溶洞地段大量抛填片石和干粘土。10.5沉渣是桩基土程严格控制指标之一，桩底沉渣的厚度，直接关系到桩基沉降量大小的问题，而且影响混凝土与桩底胶结程度，必须对孔内冲渣进行清除。桩基成孔后清孔过程中，既要注意清孔的质量，保证孔底沉渣厚度在设计允许范围之内，又要及时灌筑混凝土，以防在换浆清孔过程中溶洞内的填充物再次涌入孔内。10.6在岩溶极发育、地下水极60、丰富的地区，第一层护筒都应穿过砂层卵石层，以防突遇溶洞漏浆，造成孔口坍塌。10.7针对岩溶地区特点，还要注意混凝土原材料的备料要充足，保证灌注桩的混凝土用量。11、安全要求岩溶地区钻孔桩施工，除按照一般地区钻孔桩施工外，还必须按照以下要求做好安全防护10.1每个桩位钻机就位前，铺设2对共4根(必要时3对6根)各14 m长的钢板桩(也可以采取其它钢结构)，对钻机底座进行支垫加固，以有效防止坍孔时钻机下沉和倾斜。10.2埋设适当深度的护筒，并与上述的钢板桩进行焊接联结。10.3溶洞处理以做好准备工作为主，钻孔前在场地内准备大量的片石、袋装粘土及适当数量的袋装水泥，设置了2个大容量泥浆池，同时配备不61、少于4台D220型泥浆泵作为备用，保证一旦桩孔出现漏浆，可以马上进行补浆。10.4进行超前钻。对于地质资料显示存在溶洞或土洞的桩位以及经分析可能存在溶洞的桩孔，特别是半填充或无填充物的溶洞，采用小钻头进行正循环超前钻，钻穿溶洞、土洞顶板直至终孔标高，补充优质泥浆以及用锯末和粘塑土加水拌成软塑状的混合物，使其填满溶洞，观察24 h后，如情况正常，再正式开始钻孔或冲孔。10.5冲孔至离溶洞顶板1m左右时，加大泥浆比重，选用小冲程进尺，逐渐将顶板击穿，防止卡钻。同时在击穿顶板之前，安排专人密切观察孔内泥浆面的变化，发现漏浆时应马上提锤、补泥浆，抛填片石、袋装粘土混合料，防止卡钻、掉钻10.6施工时严62、禁在溶洞范围内打松锤，应绷紧钢丝绳，采用小冲程进行低打紧击。一旦发现漏浆或异常情况，马上提锤到孔口，然后采取其它措施。穿越溶洞时，同时要密切注意钢丝绳的情况，以便判断是否斜孔，若出现斜孔必须及时进行修孔处理，明挖基础施工作业指导书1.适用范围适用于XX铁路XX段的明挖基础施工。2.作业准备2.1内业技术准备2.1.1施工前对图纸进行复核；2.1.2施工前应做好施工交底资料；2.1.3及时填写各种施工过程用表。2.2外业技术准备2.2.1依据已布设的平面控制加密导线控制点坐标和经复核计算无误的明挖基础坐标，全站仪精确定位桩位，测定基坑中心线、方向、高程。2.2.2按地质水文资料，结合现场情况，决63、定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。2.2.3合理安排组织机械设备、仪器、人员等。2.2.4施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。2.2.5进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。3.技术要求3.1模板及支架、钢筋、砼和预应力的施工应符合现行铁路砼与砌体工程施工质量验收标准的有关规定及设计要求。3.2基坑开挖前应按地质、水文资料，环保要求，结合现场情况，制定施工方案，确定开挖范围、开挖坡度、支护方案、弃土位置和防、排水等措施。3.3基坑土方施工应对支护结构、周围环境进行观察和监测，当发现异常情况时应及时处理，待恢复正常后方可继续施工。3.4基底处理应符合下列规定：64、3.4.1基础底面不得置于软硬不均的地层上；3.4.2岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。应将倾斜岩面凿平或凿成台阶；3.4.3碎石类土及砂类土层基底承重面应修理平整，黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平；3.4.4砌筑基础时，应在基础底面先铺一层510cm水泥砂浆。3.4.5基础浇筑前的基坑不得泡水。如发生基坑泡水现象，应采取措施进行处理并满足设计要求。3.4.6基础应在无水情况下浇筑，砼和砌体砂浆终凝前不得浸水。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序开工申请报告测量定位开挖基坑基底检查处理报验安装模板绑扎钢筋基础砼浇筑脱模养生。4.2工艺65、流程明挖基础工艺流程图见下一页。出现软基水下开挖基础砼浇筑脱模养护绑扎钢筋模板制作钢筋制作开挖基坑基底检查处理报验安装模板软基处理开工申请报告测量定位工、料、机准备开挖方案砼拌制、施工方案围堰5.施工要求5.1基坑开挖5.1.1基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。5.1.2在天然土层上挖基，如深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照下表选定。基坑深度大于5 m或有其他不利条件时，应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大66、，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度。基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1：11：1.251：1.5碎石类土1：0.751：11：1.25黏性土、粉土1：0.331：0.51：0.75极软岩、软岩1：0.251：0.331：0.67较软岩1：01：0.11：0.25极硬岩、硬岩1：01：01：05.1.3基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。5.1.4弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下67、游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。5.1.5无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50 cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。5.1.6有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80 cm。5.1.7基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。5.1.8基坑宜在枯水或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即砌筑基础。如基底暴露过久，则应重新检验。5.1.9必要时，基坑应进行边坡稳定计算。5.2基坑回填5.2.1基坑应按设计要求及时回填，应分层68、夯实。5.2.2台后、涵洞两侧基坑回填所用的材料和砼强度应满足设计要求。5.2.3台后、涵洞两侧基坑回填应密实、稳定。若以碎石分层填筑，其压实质量应满足设计要求。5.2.4台后、涵洞两侧基坑回填顶面高程允许偏差为50mm。5.3基坑护壁5.3.1下列基坑开挖后可采用护壁加固：基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持。5.3.2挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢(木)框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。5.3.3对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑69、拆除并回填土后，再拆除上层支撑。5.3.4用吊斗出土，应有防护措施。吊斗不得碰撞支撑。5.3.5喷射砼护壁适用于稳定性好，渗水量少的基坑。喷护的基坑深度应按地质条件决定，但不宜超过10m。5.3.6喷射砼厚度可按下表确定。喷射砼厚度(cm)基坑渗水情况地质类别无渗水少量渗水砂类土101515黏性土、粉土58810碎石类土35585.3.7喷射砼护壁的坡度根据土质稳定情况与渗水量的大小可采用1：0.07l:0.1。5.3.8所选用的喷射机必须具有良好的密封性且输料均匀。喷射砼应掺人外加剂，其掺量应通过试验确定。当使用速凝剂时，应满足初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min的要求。喷射砼终70、凝2 h后，应进行湿润养护。5.3.9基坑开挖前，应在坑口顶缘，采取加固措施，防止土层坍塌。5.3.10开挖基坑遇有较大渗水时，可采取下列措施：每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑应设于基坑中心；开挖进入含水层时，宜扩挖40cm，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层58cm厚的砼；对流砂、淤泥等夹层，除打入小木桩外，并在桩间缠以竹篱等，然后喷射砼。5.3.11砼围圈护壁，除流砂及呈流塑状态的黏性土外，适用于各类土的开挖防护。5.3.12围圈砼由上而下逐层浇筑。顶层应一次整体浇筑，以下各层分段开挖浇筑。上下层砼纵向接缝应相互错开。分层高度以垂直开挖面不坍塌为原则，顶层高度宜为2m，以下每层高11.71、5m。5.3.13砼围圈的开挖面应均匀分布，对称施工，及时浇筑，无支承总长度不得超过l2周长。5.3.14围圈砼壁厚和拆模强度应满足承受土压力的要求。5.4基坑围堰5.4.1围堰工程应符合下列规定：围堰顶面宜高出施工期间可能出现的最高水位0.5m；对河流断面被围堰压缩而引起的冲刷，应有防护措施；围堰应尽量做到防水严密，减少渗漏；堰内面积应满足基础施工的需要；围堰应满足强度、稳定性的要求。5.4.2土围堰适用于水深在2m以内，流速小于0.3mS，冲刷作用很小，且河床为渗水性较小的土。土围堰宜使用黏性土填筑，围堰断面应根据使用的土质、渗水程度及围堰本身在水压力作用下的稳定性而定。堰顶宽度不应小于172、.5m，外侧坡度不陡于1：2，内侧坡度不陡于1：1。填土出水面后应分层夯实。筑堰引起流速增大，可在外坡面采用草皮、片石或土袋等进行防护。5.4.3土袋围堰适用于水深不大于3 m，流速不大于1.5ms，河床为渗水性较小的土。堰顶宽度可为12m，外侧边坡为l：0.51：1，内侧为1：0.21：0.5。土袋围堰应用黏土填心。袋内装入松散黏性土后，袋口应缝合，装填量约为袋容量的60。在流速较大处，外侧土袋内可装粗砂或小卵石。堆码时土袋应平放，其上下层和左右层应互相错缝。5.4.4土、土袋围堰填筑前，应清理堰底的树根、草皮、石块等杂物。当有冰块时，必须彻底清除。填筑时，均应自上游开始至下游合龙。堰底内侧73、坡脚距基坑顶缘距离不应小于1m。5.4.5钢板桩围堰适用于深水基坑，河床为砂类土、黏性土、碎石土以及风化岩等地层。5.4.6新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过试验检查验收或整修后的钢板桩，应分类、编号、登记存放。锁口内不得积水。5.4.7钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口损坏和由于自重而引起残余变形。5.4.8钢板桩接长应以等强度焊接。5.4.9当吊装设备许可时，应将23块钢板桩拼成一组组合桩，组拼后用坚固夹具夹牢。5.4.10插打钢板桩应符合下列规定：插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼74、接缝。插打顺序应按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合龙。插打时必须有可靠的导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。开始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂直度。当发现倾斜时，应即予纠正。当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于桩顶以下1/3桩长。钢板桩可用锤击、振动或辅以射水等方法下沉。但在黏土中，不宜使用射水。锤击时应使用桩帽。钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2。钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。围堰将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预防上游冲空涌水或下游积淤的措施。)同一围堰内，使75、用不同类型的钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。5.4.11锁口漏水，可用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒细煤渣与木屑等，使其随水流自行堵塞，必要时可外部堵漏。较深处的渗漏，可将煤渣等沉送到漏水处堵漏。5.4.12河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水位高于外侧。5.4.13拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等。拔桩应从下游开始。5.4.14打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm。5.5基坑排水5.5.1明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。5.76、5.2粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。5.5.3水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.52倍。5.5.4基坑排出的水应以水管或水槽远引。5.5.5各类井点法降水的适用范围可按下表确定。各类井点法降水的适用范围井点名称 土层渗透系数(m/d)降低水位深度(m)单层轻型井点O15036多层轻型井点0150612(由井点层数而定)喷射井点O11820电渗井点155.5.6井点法降水应符合下列规定：安装井点管，应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深0.5m左右。滤管底应低于基底以下1.5m。井点管四周，应以粗砂灌实，距地面77、0.51m深度内，用黏土填塞严密。集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设有02505的下坡。井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。对水位降低区域建筑物可能产生的沉降，应进行观测，并采取防护措施。拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。5.6基底处理应符合下列规定：5.6.1岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平或凿成台阶。易风化的岩层基底，应按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。在砌筑基础时，应边砌边回填封闭。5.6.2碎石类及砂类土层78、基底承重面应修理平整，砌筑基础时，先铺一层水泥砂浆。5.6.3黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。必要时，可向基底夯入10 cm以上厚度的碎石，碎石层顶面不得高于基底设计高程。5.6.4泉眼可用堵塞或排引的方法处理。5.7基础处理中换填地基、重锤夯实、强夯、挤密桩、砂桩、碎石桩、粉喷桩和旋喷桩的施工参照客货共线铁路路基工程施工技术指南(TZ202-2008)中的相关规定执行。6.劳动力组织现场管理人员配置（一个作业面）序号人员配置数量（人）备注1施工现场负责人12技术负责人13专职质量检查员14专职安全员15试 验16技术人员1合计6现场劳动力安排如下：现场作业人员配置表79、序号工 种人数（人）序号工 种人数（人）1吊车司机17电焊工42挖掘机18电 工23汽车司机29钢筋工84罐车司机410砼工45装载机司机211普 工66模板工612泵车司机27.材料要求7.1检验内容水泥、细骨料、粗骨料、矿物掺和料、外加剂等进场材料,质量检验应符合设计和相关技术标准要求。7.2检验数量施工单位按相关标准的规定进行检验。监理单位见证取样检测或平行检验。7.3检验方法施工单位全部检查质量证明文件,并按检验批进行抽样试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告,并进行见证取样检测或平行检验。需委外的检测项目,必须由业主指定有资质单位进行检验,出具有效检验报告。8.设备机具配置主要80、机械设备配置表序号设备名称数量备注1搅拌机1台拌和站2砼运输车4辆拌和站3砼泵车1台施工现场4装载机1拌和站5挖掘机1台施工现场6汽车吊1辆施工现场7弯曲机1台加工厂8电焊机8台施工现场及加工厂9对焊机1台加工厂10钢筋套丝机1台加工厂9.质量控制及检验9.1质量控制要求9.1.1基坑平面位置、坑底尺寸必须满足设计要求和施工工艺设计要求。9.1.2基坑开挖方法和支护形式必须符合设计和施工技术方案的要求。9.1.3基底地质条件及承载力必须符合设计要求。9.1.4基坑回填填料应符合设计要求，夯实应符合规定。9.1.5模板及支架安装和拆除的检验必须符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的规定。9.1.681、钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的规定。9.1.7砼原材料、配合比设计、施工的检验必须符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的规定。9.2检验数量与方法基底高程的允许偏差和检验方法序号地质类别允许偏差(mm)检验方法1土50测量检查2石+50，-200检验数量：施工单位对每个基坑检查不少于5处。基础施工的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1基础前后、左右边缘距设计中心线50测量检查每边不少于2处2基础顶面高程30测量检查不少于5处检验数量：施工单位全部检查。10.安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴82、安全防护用品。10.1.2施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。10.1.3吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人。10.1.4基坑周围要有标示牌。10.1.5防止向基坑内掉落杂物伤人。10.1.6钢筋施工、模板安装时，要有专人对其进行指挥，防止伤人。10.1.7电焊机应安设在干燥、通风良好的地点,周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。10.1.8各吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。10.1.9砼浇筑过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固83、定位置，防止指挥员走动过程中摔倒而发生机械伤人事故。10.1.10为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。10.2环境保护要求10.2.1施工废水、生活污水、泥浆池等按有关要求进行处理，不得直接排放。10.2.2清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。10.2.2施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。10.2.3生活污水采取三级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方准排放。10.3空气污染的防治措施10.3.1施工中的废气主要为施工机械产生的废气及施工场地和施工便道产生的扬尘。10.3.2在设备选型时选84、择低污染设备，并安装空气污染控制系统。10.3.3在运输水泥等易飞扬物料是用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。10.4噪声污染的防治措施10.4.1对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。10.4.2机械车辆途经居住场所时应减速慢性，不鸣喇叭；合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音大的机械。10.5固体废弃物污染的防治措施10.5.1施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。10.5.2施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门的人员清理打扫，并85、定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。10.5.3报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境不受破坏。承台施工作业指导书1、适用范围适用于XX铁路XX段内陆上放坡开挖的承台、墩台施工。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1施工前对图纸进行复核。2.1.2及时完善各种施工过程用表。2.2外业技术准备2.2.1施工前测量放线。2.2.2平整场地，清除杂物；承台砼应在无水条件浇筑，可按地质、地下水位和水深条件，采用排水和防水措施。2.2.3合理安排组织机械设备、仪器、人员等。2.2.86、4绑扎承台钢筋前，应核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并应对基底面进行修整。在基底为软弱土层时，应按设计要求采取适当措施，防止承台在灌注砼过程中产生不均匀沉降。2.2.5施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。2.2.6进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。3、技术要求3.1基坑开挖3.1.1桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。3.1.2采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措87、施，防止边坡坍塌。3.1.3凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。3.2钢筋绑扎详见钢筋加工及焊接施工作业指导书承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好88、上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。3.3模板承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。3.4灌注砼砼采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送砼或采用溜槽施工，插入式振捣器振捣。详见高性能砼施工作业指导书。砼分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/489、倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少砼表面气泡。振动棒插入下层砼中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位砼密实为止，即砼不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。3.5基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用37灰土回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用冲击夯夯实。3.6养生砼养护施工详见砼养护作业指导书。4、施工程序与工艺流程 4.1施工程序施工程序为:施工准备 测量放样 承台基坑开挖 桩头处理 钢筋加工安装 模板安装 混凝土浇筑养护 拆模 基坑回填。施工方法采用直90、接放坡开挖施工。承台施工示意图 4.2施工工艺承台施工工艺流程图见下一页。5.施工要求5.1测量放线放样工作在混凝土垫层上进行，用全站仪直接放出承台角点，根据角点弹出模板边线。钢筋和模板安装以放样和所弹墨线为准，严格就位和对中。根据设计尺寸，按1:11:1.2的坡度，放出承台开挖线。温度观测混凝土养护混凝土质量检查、验收拆 模制作混凝土试块选定合适配合比分层分段浇筑承台混凝土监理工程师检查签认承台模板支立钢 筋 验 收绑扎承台钢筋凿桩头桩身检测基坑防护挖方验收承台开挖测量放样承台施工工艺流程图5.2承台基坑开挖在基坑开挖线以外设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑开挖采用机械配合人工开挖，91、机械开挖必须有专人现场指挥保证安全及保护桩基。开挖尺寸应满足基础施工要求，四周较承台平面尺寸多出50cm。坑底预留20cm人工清底，避免超挖和扰动原地基，超挖松动部分应予清除。根据地质情况，设置木桩或钢板桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。视土质和渗水情况进行适当放坡，必要时打木桩进行支撑，挂设铁丝网加以维护。基坑挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡导致承载力降低。及时通知工程师检查验收，并迅速组织施工人员进行下道工序的施工。5.3桩头处理（1）承台基坑开挖达设计标高后，测量确定桩头深入承台15cm标高，用红油漆做好标记，标记沿桩体四周布置清晰。（2）为了保证在凿除桩头中不扰动设计桩顶一下的混凝土92、，标记以上的桩混凝土部分用人工配合风镐凿除，标记以下留5cm人工凿除。（3）桩头凿除可采用机械结合人工凿除。为了保证凿除过程中不伤到钻孔桩主筋，主筋之间的混凝土可用风镐凿除，主筋附近的混凝土必须用人工凿除，凿除是用风镐由下往上凿，防止出现蘑菇头。（4）四周混凝土凿除完毕后，将主筋向外侧拉出。拉动范围以凿开部分的钢筋与混凝土分离为宜。拉出角度过大，会导致设计桩顶标高以下钢筋保护层的剥落。主筋包围的桩头部分，在钢筋与混凝土分离的位置，四周用起重设备将桩头移走（可分层进行）。也可采用风镐逐块凿除的方法。（5）在深入承台10cm标记处，其上5cm混凝土人工凿除，桩头凿平整, 并用高压水枪清洗干净。复测93、桩头标高，保证深入承台的尺寸，其顶面无松动散层及松散残余桩身保护层无破损，保持完整净厚度达到设计要求。桩头凿除合格后，将基底平整夯实，施作10cm厚混凝土垫层。垫层平整密实均匀，周边各放宽至少50cm。承台底的设计标高要按测量要求严格控制，以便绑扎钢筋和支立模板的施工。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。承台开挖弃土处理：将要回填部分的土临时弃置在墩间空地，多余部分弃土用翻斗车外运至弃土场。5.4钢筋加工和安装钢筋存放在仓库（棚）内，露天存放时，应垫高并遮盖，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折94、，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。在承台基坑开挖好后，凿除桩头并冲洗桩头，在承台底浇筑10cm厚的C20混凝土垫层，然后报与监理验收，并经小应变或超声波等各种桩基检测合格后方可绑扎承台钢筋。承台钢筋用量较大，钢筋网格层较多，为了保证混凝土的浇筑质量，要求支撑钢筋网的架立钢筋必须稳定牢固，架立筋采用50504的角钢，在设有吊筋的区域不采用，在不设吊筋区域布置间距为150cm150cm。钢筋网片间距做到上下各层网格对齐，层间间距准确，同时保证受力钢筋能准确对位，施工中采取如下具体措施：（1）保护层距离采用同标号的混凝土垫块控制，并在垫块上预埋扎筋，钢筋网就位固定后，将垫块绑扎在钢筋网上并保证每平方95、米不少于4个。（2）架立角钢采用先绑扎，后调整，然后用点焊的方法确保位置准确稳固。承台模板采用定型整体大块钢模。当承台上的预埋件位置与承台钢筋位置发生冲突时，可调整后者，保证预埋件位置准确。5.5模板安装模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物，进行打磨除锈处理。检查结构物中心及模板就位线正确无误后开始支立模板。模板接缝处可贴双面即时贴，或进行嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。模板底部用砂浆找平或设置标准带，既可使模板底部不漏浆也可使模板中心就位更准确，减少调整模板的难度和工作量。模板安装必须牢固稳定，内外撑上紧，吃上劲，但不能过紧导致变形或结构尺寸不满足要求。96、模板安装调整好后，全面检查结构尺寸、顶部标高、平面位置（模板就位和对中）、模板垂直度、平整度、接缝、支撑和稳定、钢筋保护层、预埋件支架等合格无误后报请技术人员和监理工程师检查合格后方可进行砼浇筑；5.6混凝土浇筑混凝土浇筑前须清除模板内杂物，积水，钢筋上的油污，湿润接茬面；检查模板、支架、预埋件等，符合要求后方可浇筑。混凝土必须分层对称浇筑，每层厚度不超过30cm。应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，振动棒应插入下层砼510cm。出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m。混凝土振捣密实，振动必须直到砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆为止，但不能过振，导致混凝土离析。每一处振动完毕后，应97、边振动边徐徐提出振动棒，振动棒要求快插慢拔。必须使用合格的混凝土，试验人员随时检查砼的和易性和坍落度。不合格混凝土决不允许使用，为保证内在和外在质量，坍落度必须严格控制。振动棒与侧模应保持510cm距离，严禁碰触模板、钢筋及其它预埋件。混凝土浇筑要求连续进行，时间间隔小于前层混凝土初凝时间，超过时间须按施工缝进行处理。浇筑过程中，派专人负责检查支承、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时进行处理，并做好混凝土施工记录。5.7养护大体积混凝土浇筑后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土浇筑过程中，对结构物采取适当的防风、保温措施。混凝土浇筑完成后，应立即进行包裹保温保湿。混凝土采用98、保湿蓄热法养护，即在构件四周及表面覆盖帆布或土工布，用冷却管流出的水进行养护。经常浇水，保持混凝土表面湿润。当混凝土温度芯部与环境温度相差15以内时，方可拆除保温装备。5.8拆模 混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。混凝土拆模强度不小于设计强度的75%，混凝土芯部温度与表层温度的温差、表层温度与环境温度的温差不得大于20摄氏度。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，环境温度低于0摄氏度时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆模顺序应按照立模顺序的逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板损坏，当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、运装模板。5.999、基坑回填 混凝土达到设计强度后应对其外观、尺寸进行检查，合格后排除坑内积水、稀泥。经监理检查同意后，人工配合夯机分层夯实回填基坑。夯实时基坑四周同步进行；分层回填土，每层厚度1020公分，用小型机械冲击夯夯实。6、劳动力组织承台施工工艺方法包括基坑开挖、钢筋绑扎、架设模板、浇筑混凝土和基坑回填等工序，其施工所需劳动力如下表所示。承台施工劳动力表名称岗位人数职责工班作业人员作业队长1负责各工班人员管理钢筋工20钢筋、冷却水管、支撑骨架加工、安装电焊工4钢筋、支撑骨架焊接电工1现场临时用电模板工6负责模板安装混凝土工4负责混凝土浇筑振捣装吊工4现场起吊作业其他10钢板桩围堰插打、井点降水施工7、材100、料要求7.1检验内容水泥、细骨料、粗骨料、矿物掺和料、外加剂等进场材料,质量检验应符合设计和相关技术标准要求。7.2检验数量施工单位按相关标准的规定进行检验。监理单位见证取样检测或平行检验。7.3检验方法施工单位全部检查质量证明文件,并按检验批进行抽样试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告,并进行见证取样检测或平行检验。需委外的检测项目,必须由业主指定有资质单位进行检验,出具有效检验报告。8、设备机具配置主要机械设备配置表序号名称及规格单位数量备注1250KW柴油发电机台1备用2砼搅拌站座1配120型搅拌机2台38m3砼搅拌运输车辆54BP3500型砼输送泵台25砼灌注布料杆套21套备用101、，每套40米长6插入式振动棒80型根47插入式振动棒50型根28交流电焊机台49钢筋弯曲机台210钢筋切断机台211钢筋车丝机台11275t履带吊机台11325t汽车吊机台114挖掘机台115装载机台11615t自卸汽车辆41730t平板运输车辆11860t液压钳式震动打桩锤套1钢板桩施工设备19降水设备套2深井降水设备1套备用20风镐台921空压机台59、质量控制及检验9.1质量要求9.1.1承台施工前在基础顶面放出中线的准确位置。9.1.2大体积砼参照下述方法控制砼水化热温度：用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。采用低水化热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。降低102、浇筑层厚度，加快砼散热速度。砼用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。砼拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。砼运输采用罐车，以保证砼不离析，不分层，且和易性好。天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，砼水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。9.2验收标准承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。承台的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺量各边2处检验数量：施工单位全部检查。10.安全及环保要求103、10.1安全要求10.1.1施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品。10.1.2施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。10.1.3吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人。10.1.4基坑四周安装防护栏、设立警示牌和警示灯，挂设网眼不大于10厘米的维纶、锦纶、尼龙等材料编织的标准安全网。在距基坑边缘2.0米内禁止堆放弃土、禁止车辆通行。在安装上部钢筋及拼装模板时，为保证施工安全和操作方便，须搭设钢管脚手架，搭设脚手架时每根立杆底部应设置底座或垫板，脚手架搭设设纵、横向扫地水平杆距地面2030cm，钢管的纵横向间距均为1.2m，并设置斜撑以增加支架的整体稳定性。10.1104、.5.不得在乙炔瓶和氧气瓶周围用火，抽烟和乱扔烟头；在工地进行钢筋笼焊接时，严格遵守电、气焊安全操作规程。10.1.6电焊机应安设在干燥、通风良好的地点,周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。10.1.7各吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。10.1.8砼浇筑过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中摔倒而发生机械伤人事故。10.1.9为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。10.2环境保护要求10.2.1水污染的防治措施施工废水、生105、活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。生活污水采取三级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方准排放。10.2.2空气污染的防治措施施工中的废气主要为施工机械产生的废气及施工场地和施工便道产生的扬尘。主要采取的措施如下：在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统。在运输水泥等易飞扬物料是用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。10.2.3噪声污染的防治措施对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。106、机械车辆途经居住场所时应减速慢性，不鸣喇叭。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音大的机械。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。10.2.4固体废弃物污染的防治措施施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。不使用难于降解的材料作为包装物品,施工中用于养护的塑料薄膜在用完后不107、得随意弃掉,应及时回收,统一处理。钢板桩围堰施工作业指导书1、适用范围1.1钢板桩围堰适用于XX铁路XX段内水中承台施工。2、作业准备2.1内业技术准备开工前，技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真审核和阅读，熟悉客货共线铁路施工作业指南、验收标准及相关的规范，制定安全保障措施及应急预案。对进场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。对考核合格的人员进行技术交底。深基坑防护必须编制安全技术方案，并经过监理单位批审。2.2外业技术准备2.2.1做好施工测量工作，经核对无误后，方可施工。2.2.2备齐打桩机械、经验收合格具有出厂合格证的钢板桩并配齐生活、生产108、及办公设施，满足施工生产需要。2.2.3做好防水、排水工作，应在基坑顶部边缘外四周挖好防水、排水沟拦截雨水。若基坑处于凹处或河床中，为了排干积水，必须配备足够的排水机具。2.2.4钢板桩采用组装插打时，组装的嵌缝用油灰及旧棉絮嵌塞紧密。组织及单块桩两侧锁扣均应在插打前以黄油或热的混合油膏（质量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干黏土=2：2：2;1），以减少插打时的阻力，并增加防渗功能。2.2.5准备好夹板或按照插打形状制成的工作导梁。2.2.6安装导梁时应注意一下几点：采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。导梁不能随着钢板桩的打设而109、产生下沉和变形。导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。3、技术要求3.1深基坑钢板桩围堰施工应满足相关规范、验收标准中的规定。3.2钢板桩围堰的变形、尺寸应满足施工方案和技术交底要求。3.3围檩、支撑的连接及加固应满足施工方案和相关规范要求，不得擅自变更。3.4围堰顶面应高出施工期间可能出现的最高水位0.5米。3.5对河流断面被压缩而引起的冲刷，应有防护措施。3.6围堰应做到防水严密，减少渗漏。3.7围堰内面积应满足基础施工的需要，同时满足强度和稳定性的要求。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序钢板桩围堰法桥梁基础施工程序为：施工准备钢板桩的组装导梁的加工制造导梁的定位钢板桩的插打围堰合拢110、水下开挖与围堰封底基地检查与处理。4.2工艺流程5、施工要求5.1施工准备5.1.1平整（修建）临时施工便道（便桥），确保施工机具、施工材料进场道路畅通。5.1.2架设施工电缆，确保工点施工用电正常。5.1.3清除施工范围内的地下及空中施工障碍物。5.1.4设置轴线控制桩及水准基点桩。5.1.5检查钢板桩，对不合格钢板桩进行整修。5.1.6筑岛和场地平整，大型设备占位处要适当夯实，确保施工安全。5.1.7测量放线：技术人员将平面位置与标高向施工人员交底。5.2施工工艺5.2.1筑岛：插打钢板桩应在筑好的岛上平整好场地进行施工。筑岛的材料应选用透水性好、易于压实的土（砂类土、砾石、较小的卵石）且111、不小于含有影响岛体受力及钢板桩插打的块体，筑岛的尺寸，应满足基础施工的需要。5.2.2安装导向架：根据围堰定位，在围堰四周安装导向架。导向架由导梁和围檩桩组成，导向架位置不能与钢板桩相碰。围檩桩不能随钢板桩打设而下沉或变形。导向梁的高度适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高工效，用经纬仪和水平仪控制导梁位置和高度。5.2.3插打钢板桩：插打顺序应按施工组织设计进行，一般应由上游分两侧插打至下游合拢。插打必须有可靠的导向设备，沿导向架和已经插打完的钢板桩锁口逐步插打钢板桩，插打过程中保证锁口的紧闭性，在打桩过程中，为保证垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。打入钢板桩根据施工条件可以逐根或逐112、组打入。钢板桩插打可用锤击、液压、振动或辅以射水等方法下沉，但在黏土中，不宜使用射水，锤击时应使用桩帽。5.2.4基坑开挖和支撑安装：基坑开挖到设计标高后，安装第一道围檩和内支撑，严禁超挖施工，所用型钢的连接和接长要符合设计要求。5.2.5抽水堵漏：利用抓斗取土，当坑内积水到一定深度时即可抽水，然后继续开挖。抽水深度大于支撑高度时，需加设支撑才能继续开挖，严禁在设置支撑前超挖。在加设支撑时要检查各节点是否顶紧，防止因抽水而出现事故。抽水速度不能过快，且要随时观察围堰的变化情况。当锁口不紧密漏水时，用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在外侧水面撒细煤渣与木屑等，任其随水流自行堵塞。较深处的渗漏，可113、将煤渣等沉送到漏水处堵塞。5.2.6封底：当渗水量较大，水泵不能满足抽水要求，需要进行水下开挖，可采用混凝土封底方案。即遇水后，支撑布置工序暂停，使用高压射水泵进行水下基坑开挖，使用吸泥机吸泥，必须保证基坑内水位要保持在最下一层支撑之上。基坑开挖至承台底部标高以下一定深度后，即进行水下混凝土封底。封底后，再进行抽水，根据支撑布置，要边抽水边设置支撑，严禁抽水过深，要随时观察围堰变化情况，有问题及时处理。5.2.7拔桩：在钢板桩插打前，对插入土层内部的钢板桩内外两侧涂刷沥青，减少拔桩的摩擦力。钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，并陆续灌水至高出围堰外地下水位11.5m，使内外水压平114、衡，使板桩挤压力消失，并与部分砼脱离(适用于有水下砼封底部分)。再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动各拔高12m，然后依次将所有钢板桩均拔高12m，使其松动后，再从下游开始分两侧向上游依次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出，必要时进行水下切割。6、劳动组织6.1劳动组织模式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合当前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每班组作业主要劳动力需要量表序号工种名称人数备注1技术、试验、质检3-4人2安全员1人3工班长1人4电焊工55电工1-26装吊工2-4人7司机4-6人8普工10157、材料115、要求7.1施工所需钢材等根据设计数量配备，所有原材料必须检测合格才能使用。7.2新钢板桩应有出厂合格证，机械性能和尺寸符合有关技术标准的规定。经整修或焊接的钢板桩，应经同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收后的钢板桩应分类、编号、登记存放，锁口内不得积水。7.3钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口和产生由于自重而产生的变形7.4钢板桩接长应等强度焊接。8 、设备机具配置机具设备配置序号设备名称单位数量备注1履带起重机台32柴油震动锤套33长臂挖掘机台14自卸汽车台39、质量控制及检验9.1质量控制9.1.1采用定型钢板桩时，接口内型应一致。9.1.2应随时检查偏位和倾斜，发现偏位和倾斜时，可116、用撬棍滑车纠正。9.1.3钢板桩桩顶高程应符合工艺设计要求。打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到工艺设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm。9.1.4经过整修或焊接的钢板做锁口，并通过试验。9.1.5钢板桩接长时，应采用等强度钢板桩焊接接长，相邻制版桩接头上下错开2m以上。9.1.6钢板桩围堰宽度应根据水深、流速、土质、和围堰长宽比等因素来确定，但宽度不应小于2.5m。9.1.7钢板桩因倾斜无法合拢时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2.9.1.8密扣且保证开挖后入土不小于2m，保证钢板桩顺利合拢，特别是工作井的四个角度要使用转角钢板117、桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。9.1.9打入桩后，应及时进行桩体的密水性检查，对漏水处焊接补修，每天派专人进行检查桩体。9.2 质量检验9.2.1重复使用的钢板桩应符合表9.2.1的规定。常用钢板桩截面形式见下图 重复使用的钢板桩检验标准序号检查项目允许偏差或允许值检查方法1桩垂直度（）1用钢尺量2桩身弯曲度2L(L为桩长)用钢尺量9.2.2钢板桩接长时，相邻钢板桩接头上下错开长度检验。检验方法：钢尺量9.2.3钢板桩桩顶高程符合设计要求检验。检验方法：观察、测量。9.2.4打入桩体的闭水性检验。检验方法：观察。10、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工现118、场设置安全围栏、安全爬梯、照明设备、安全标语和安全警示标志。10.1.2施工机械设备使用前进行强制性的安全检查，加强保养，使其保持良好的工作状态及具备完好的安全装置,机械设备按照规定周期进行检修和例行保养。10.1.3所有机械设备的操作人员经过严格培训，持证上岗，并严格遵守操作规程，严禁违章作业。10.1.4严格按照施工现场安全用电规程的要求，进行施工现场电力设施的布置和使用。非专业人员不使用和操作专业电力机械和供电设施,用电施工机械设施安装触电保护器。10.1.5所有施工人员均佩戴安全帽，高空作业拴系安全带，并张挂安全网。10.1.6交叉施工的工程项目，在施工前了解交叉施工工作内容、施工时间119、，安全注意事项等，必要时派专人进行协调、防护，确保安全。10.2环保要求10.2.1施工现场做到布局合理，场地平整，机械设备安置稳固，材料堆放整齐。10.2.2施工中不得造成与施工范围无关的其他建筑物的稳定破坏，保持周围环境协调，严格保护用地界以外的植被、树木。10.2.3施工完毕后，及时进行施工场地清理，原材料及施工机具堆码、摆放整齐，机械车辆停放有序，保证施工场地整洁、美观。10.2.4生产机生活垃圾应用封闭运土车运走，不得随处遗撒。10.2.5夜间施工灯管集中照射，避免灯光扰民。10.2.6施工现场和施工便道要采取有效的扬尘措施。10.2.7机械施工噪声大，夜间施工对附近居民造成影响，应120、协调好关系。10.2.8施工单位应当采取措施控制污染，做好施工现场的环境保护工作，防止污染当地水域。10.2.9生活场地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放，及时在指定地点进行处理。墩台施工作业指导书1、适用范围适用于XX铁路XX段内的墩台施工。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1施工前对图纸进行复核；2.1.2根据各桥特点确定施工方案，本标段桥墩高度30m；2.1.3及时填写各种施工过程用表。2.2外业技术准备2.2.1施工前测量定线；2.2.2在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处砼表面浮浆，用高压风（水）冲洗干净，测设立模位置承台顶标高。2.2.3整修预埋钢筋，敲除钢筋表面的121、砼浆和铁锈。2.2.4合理安排组织机械设备、仪器、人员等；2.2.5施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。2.2.6进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。3、技术要求3.1模板及支架、钢筋和砼的施工应符合现行铁路砼工程施工质量验收标准(TB10424-2010)的有关规定和设计要求。砌体的施工应符合现行铁路砌体结构工程施工质量验收标准（GB50203-2011）的有关规定和设计要求。3.2墩台施工中应经常检查中线、高程，发现问题及时处理。墩台施工完毕，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。3.3墩台施工完毕应及时对河道122、进行疏通清理，做好环境保护。3.4墩台施工时应按设计要求设置永久性高程观测点，并在施工完成、架梁前和竣工验交前进行观测。3.5台后填土按过渡段设计时，其施工质量验收按铁路路基工程施工质量验收标准的相关规定办理。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序4.1.1实墩施工：施工准备基础或承台面处理测量定位搭设支架及绑扎钢筋立设模板专业检查浇筑砼养护等强拆模墩台帽立模钢筋网、预埋件、预留孔等安装墩台帽砼灌注、养生、拆模4.2工艺流程墩台施工工艺流程图见下一页。5、施工要求5.1脚手架搭设在安装上部钢筋及拼装模板时，为保证施工安全和操作方便，须搭设双排钢管脚手架。搭设脚手架时每根立杆底部应设置底座或垫板，123、脚手架搭设设纵、横向扫地水平杆距地面2030cm，钢管的纵横向间距均为1.2m，并设置斜撑以增加支架的整体稳定性。脚手架设置足够和牢固的拉结点，不得随意加大脚手杆距离或不设拉结，脚手架外挂防护立网，并随施工升高而升高，脚手板铺平，在脚手架搭设过程中要及时设置连接杆、剪刀撑，钢管脚手架搭设完成后须拉设四周缆风绳锚固，避免脚手架的变形、倾倒。脚手架与电压为120KV以下架空输电线路的距离应不小于2m，同时设有隔离防护网。准备施工基础或承台面处理养护等强自 检专业检查互 检浇筑砼作砼试件钢材试验搭设支架、绑扎钢筋 钢筋加工模板制作模板设计立设模板拆 模试件压强测量定位配合比设计墩台帽立模 钢筋网、预124、埋件、预留孔等安装墩台帽砼灌注、养生、拆模5.2钢筋的制作和安装详见钢筋加工及焊接施工作业指导书按照现场所放的墩身中线、边线和设计图纸进行墩身钢筋的制安。应预先在承台施工时对伸入承台内的墩柱钢筋进行预埋，绑扎完毕后，应采取必要措施对预埋钢筋位置进行加固，防止在承台砼浇筑过程中预埋钢筋发生移动。钢筋制作安装严格按设计图纸、施工技术规范执行：墩柱钢筋的主筋与箍筋按照正反扣交错绑扎，钢筋连接采用搭接焊，其中同一截面内的接头不能超过50%。加工成形的墩柱钢筋骨架长、宽、高、平整度及垂直度必须符合设计及规范要求。钢筋安装完成后，经监理工程师检验合格后，方可进行模板安装。墩身竖向钢筋，采用搭接焊连接。并按125、要求将接头错开，施工时，先在长钢筋上点焊一道箍筋，将主筋调整到位，然后以此为定位筋安装其他钢筋。5.3模板工程墩身采用大块拼装式定型钢模板施工（6mm厚钢板作面板），模板分块制作，加劲肋采用扁钢。模板整体加固按0.6-1.2米不等间距设桁架对模板四周紧箍，以确保墩身砼浇筑时模板不变形。模板进场应进行整体试拼，合格后使用。安装前用打磨机将模板打磨清洗干净，再均匀涂抹脱模剂。当模板立设高度较大时，模板间除互相联接牢固外，还需增设缆风绳，以保证模板的稳定。墩身四周搭设钢管脚手架，人工配合汽车吊进行模板安装；在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。模板安装好后，由测量人员对模板位126、置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固，保证在砼浇筑过程中模板不变形、不移位。模板接缝采用对接接头，模板制作精度如下：尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小于1mm。为确保工程质量，在厂内统一加工。实体墩计划一次立模浇筑成型。当模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。模板之间的缝隙塞有橡胶条，因而不会漏浆。调整完毕后，应拧紧全部螺栓。5.4灌注砼详见高性能砼施工作业指导书、砼养护作业指导书。砼浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。砼由搅拌运输车从拌合站运送到墩台位置，根据墩身的高度选用砼泵车，通127、过串筒入模，分层厚度30cm，插入式振捣器定人定位捣固密实。砼的垂直运输采用砼输送泵一次送到位。自由下落高度超过2m须加设砼串筒。由于运送高度大，要求砼既要保持较大的流动性又要达到设计强度。因此对各种水泥、外加剂及配合比进行了多次实验，并依泵送情况随时调整。在振捣时，加强振捣确保砼密实度，真正做到内实外美。在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生。砼浇筑按以下要求进行：对砼配合比进行严格选定，并报监理工程师批准。砼浇筑顺序由底部向顶部分层、均匀浇筑。砼浇筑前，对模板进行一次全面详细检查，达到规范要求。落实砼供应量，以防在浇筑过程中砼数量不足。采用汽车泵泵送砼，罐车数量以能保证砼的连续浇筑128、而定，并配备发电机，防止停电。砼浇筑过程中，技术人员全过程旁站，对砼的各项指标随时检测，以保证砼的质量。5.5拆模当砼强度达到2.5Mpa以上时，方可拆除模板，拆模自上向下逐节拆除。拆除时先拆左右连接螺栓后拆上面的连接螺栓，单块模板完全拆除连接方可起吊。模板拆除后，立即用塑料薄膜将墩身砼包裹严实，养护时间不少于14天。5.6养生砼养护作业指导书在砼浇筑完成并且初凝后，予以包裹洒水养护保证砼表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持7天或监理工程师批示的天数。在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使砼产生不良外观。5.7施工中墩身施工测量控制用极坐标定位法、铅垂线129、控制法，悬挂钢尺水准测量分别对墩身进行平面和标高定位。5.8提高桥墩砼表面质量的技术措施制作大块钢模板，专人严格拼装验收；认真挑选有经验责任心强的专职捣固人员，并提前进行详细捣固交底；施工前制定奖罚办法；在配合比上，对坍落度、机械操作，都做严细要求；采用优质脱模剂；将大块钢模打磨、刨光、涂刷脱模剂后采用塑料薄膜封盖防尘。5.9墩身砼养护及试件留置采用塑料薄膜覆盖，洒水自然养生。桥墩施工完毕，及时对中线、标高及跨度进行测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线，复核锚栓孔的位置。高性能砼抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56天。抗压强度标准条件养护试件应在砼的浇筑地点随机抽样制作，其130、试件的取样与留置频率应符合下列规定：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于一次；现浇砼的每一结构部位，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组试件；墩柱施工标准条件养护试件留置4组，同条件养护试件留置2组。5.10现场施工要求5.10.1严格做到技术交底制。5.10.2严把进场材料质量关，不合格材料严禁进场。5.10.3严格按照砼施工配合比进行砼质量控制。5.10.4特殊工种要进行培训，且持证挂牌上岗。5.10.5严格遵守“三检制”。5.10.6加强全体职工的质量意识教育，做到质量工作层层有人抓，处处有人管。5131、.10.7墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出个墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。5.10.8桥台顶道砟槽面应做好防水层、保护层与排水坡度，平顺无凹坑。6、劳动力组织现场管理人员配置序号人员配置数量（人）备注1施工现场负责人12技术负责人13专职质量检查员14专职安全员15试 验16技术人员1合 计6现场劳动力安排如下：现场作业人员配置表（每个作业面）序号工 种人数（人）序号工 种人数（人）1吊车司机27砼工42罐车司机88模型工63装载机司机29普工84电焊工410架子工65电工26钢筋工87、材料要求7.1详见高性能砼施工作业指导书中材料要求。7.2钢筋钢132、筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。钢筋焊接须符合有关规范要求。8、设备机具配置主要机械设备配置表序号设备名称数量备注1砼拌合机1台拌合站2砼泵车1台施工现场3砼搅拌运输车4辆拌和站4汽车吊1辆施工现场5钢筋加工设备1套加工厂6钢筋焊接设备8台施工现场及加工厂7插入式振动棒6台施工现场9、质量控制及检验9.1模板及支架安装和拆除的检验必须符合现行铁路砼工程施工质量验收标准中有关的规定。9.2拆模时砼表面温度与环境温度之差不得大于15。砼墩台允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查不133、少于5处2空心墩壁厚53桥墩平面扭角24表面平整度51m靠尺检查不少于5处5简支砼 梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差46简支钢 梁支承垫石顶面高差57支承垫石顶面高程0108预埋件和预留孔位置5墩台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸10测量检查不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程05经纬仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查墩台施工允许偏差序号项目允许偏差（mm）1134、墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20，02简支梁与连续梁支承垫石顶面高程010每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差310、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品。10.1.2施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。10.1.3吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人。10.1.4不得在乙炔瓶和氧气瓶周围用火，抽烟和乱扔烟头；在工地进行钢筋笼焊接时，严格遵守电、气焊安全操作规程。10.1.5电焊机应安设在干燥、通风良好的地点,周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。10.1.6各135、吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。10.1.7砼浇筑过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中摔倒而发生机械伤人事故。10.1.8高空作业所搭设脚手架要符合标准，平稳牢固，四周应挂设安全网，安全网应使用宽度不小于3米，长度不小于6米，网眼不大于10厘米的维纶、锦纶、尼龙等材料编织的标准安全网，每块网应能承受不小于1600N地冲击荷载。10.1.9从事高空作业的人员要定期进行体格检查，凡不适应高空作业的人，不得从事高空作业；登高作业，设专人防护，要有安全措施，严禁在无安全措施和无人监护136、下，任意攀登高空作业；高空作业人员必须佩带安全带，安全带要拴在牢固的地方，而且要高挂低用。10.1.10拆除脚手架，必须严格按照先上后下地拆除程序进行，要针对具体情况设置可靠的临时缆风和支撑措施，保持稳定，在拆除过程中设专人防护，必要时设置隔离措施，严禁由上往下乱扔脚手板，材料，工具等杂物，防止伤人。 10.1.11为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。10.2环境保护要求10.2.1水污染的防治措施施工废水、生活污水、泥浆池等按有关要求进行处理，不得直接排放。清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。施工机械的废油废水，采用隔油池等有效137、措施加以处理，不得超标排放。生活污水采取三级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方准排放。10.2.3空气污染的防治措施施工中的废气主要为施工机械产生的废气及施工场地和施工便道产生的扬尘。在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统。在运输水泥等易飞扬物料是用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。10.2.3噪声污染的防治措施对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。机械车辆途经居住场所时应减速慢性，不鸣喇叭。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音大的机械。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音138、叠加。10.2.4固体废弃物污染的防治措施施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境不受破坏。支架现浇箱梁施工作业指导书1、适用范围适用于XX铁路XX段内支架现浇箱梁的施工。支架法施工分为满堂红支架和梁式支架，一般要求墩高在15米以内，地基条件较好的地139、区施工。前者适用于无通航和通行要求的桥跨，地势平坦起伏不大的地方采用，后者可以保证通航和通行的要求，可在起伏较大的埂、堤段采用。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1根据各桥址现场实际情况确定施工方案；2.1.2施工前对支架进行检算，并将检算资料上报审批；2.1.3施工前应做好施工交底资料；2.1.4及时完善各种施工过程用表。2.2外业技术准备2.2.1支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理，在软基位置用碎石换填或做砼基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体砼浇筑后不产生沉降；2.2.2对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水140、沟；2.2.3合理安排组织机械设备、仪器、人员等；2.2.4施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要；3、技术要求3.1支架要有足够的强度、刚度和稳定性的要求；3.2要有简便可行的脱模措施；3.3预压重量大于浇筑砼的重量；3.4支架地基承载力必须满足要求，基础可采用明挖扩大基础、钢管桩基础或钻孔桩基础。3.5根据预压时支架产生的弹性和非弹性变形，设置预拱度。3.6支架基础有完好的排水系统。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备地基处理支架位置放线支架搭设支架校验调整铺设纵横方木 安装支座安装底模板、侧模板底模板调平支架预压支架及底模调整绑扎底板、侧板钢筋安装波纹管安装内模板安装端模141、板绑扎顶板钢筋自检、报检砼灌筑砼养护拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架桥面铺装防水层及保护层桥面系安装4.2工艺流程支架现浇箱梁施工工艺流程图见下一页。5、施工要求5.1支架、模板的设计5.1.1支架设计支架工程设计分为：基础工程、支架、纵梁三个部分，要进行基底承载力、强度、刚度、挠度和稳定性检算，从而确定基础的形式、杆件的间距、数量和预留起拱度。支架强度安全系数大于1.4，稳定性安全系数大于1.5。地基处理砼条形基础平整场地模板制作安装底模板材料储备绑扎钢筋骨架三检测量放样支架拼装支架予压等强养生灌注砼立侧模及顶板端模解除支座锁定压砼试块制作砼试件支架拆除支架法现浇142、箱梁施工工艺图首先根据现场地质情况、桥跨结构，本着施工方便、安全、经济的原则选用支架类型。支架设计主要考虑以下因素：地基处理方式及地基承载力；荷载：模板和支架自重；梁体重量；施工人员和施工材料机具等行走运输或堆放的荷载；风力、水流冲击荷载等。支架搭设方式；支架的变形、沉陷等。预应力施工后支点反力的变化。支架设计要保证各方向的稳定性，梁柱式支架要考虑各梁式均匀受力，变形一致。支架设计主要检算以下因素：强度检算：支架各构件按其计算图式进行强度计算，容许应力可按临时结构予以提高。挠度验算预拱度计算：包括梁体自重所产生的挠度、支架受荷载后产生的弹性变形和非弹性变形、支架基础的沉降量等。强度、刚度、稳定143、性必须满足设计规范的要求。5.1.2模板的构造与设计现浇梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。侧模板优先采用大块整体钢模板加工而成；底模可采用大块钢模或胶合板；内模及边角处的异形模板也可采用刨光处理的木模板或复合模板。模板在设计制造应满足以下要求：模板采用大块钢模板时，特殊部位模板要制做特型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。构144、造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。附着式振动器交错布置，安设牢固。安装位置要将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。5.2支架施工5.2.1支架基础施工支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理，在软基位置用碎石换填或做砼基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体砼浇筑后不产生沉降。对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。当采用沉桩、承台基础时，先按放设的桩心位置打设管桩，再施工砼承台或型钢承台。浇筑砼基础时注意支架连接用的预埋件的正确安装。5.145、2.2支架搭设支架结构的搭建要稳固，杆件连接牢靠。军用制式器材的拼装军用墩的拼装：拼装前要检查基础顶面平整度，其误差要3mm。为减少高空作业量，拼装立柱前即上满接头板，立柱安装过程中随时检查立柱的垂直、方正与水平，立柱安装完毕后紧接着上拉撑。军用墩顶架设垫梁，立柱与垫梁间上满螺栓，垫梁挑出梁体外边缘1m，作为施工完毕后军用梁的吊卸平台。军用梁的拼装：施工前先搭设组装平台，将标准构件拼装成整体后，用汽车吊提升至支墩顶，按设计位置就位。军用梁按简支梁使用，其支点放置在端构架的竖杆处。梁柱式支架的整体性处理：梁柱式支架通常采用军用梁或贝雷梁作为纵梁，军用墩或其他形式支墩作为临时支墩。军用梁或贝雷梁作146、为受力纵梁，其横向刚度通常较弱，在使用前，军用墩采用型钢和型卡将各片连接成整体，军用梁全部吊装就位后，安装联系杆，使各片梁予以固定。然后沿梁横向铺设钢枕，钢枕两端挑出梁体外边缘各1m作为施工作业平台。碗扣式支架搭设碗扣支架均采用外径48mm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装可调式形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。5.2.3支架的堆载预压支架搭设好后，铺设底模，进行预147、加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保砼梁的浇筑质量。试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。5.3现浇梁施工5.3.1模板安装模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破148、损，如有均要及时补焊、整修。铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。侧模安装：先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。内模安装：内模安装要根据模板结构确定，当内模为拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。端模安装：将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否149、处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。5.3.2支座、支座板安装支座安装详见支座安装作业指导书。5.3.3现浇梁梁体施工现浇梁施工必须保证保护层强度和布置密度，钢筋加工和安装要准确，顶面高程要严格控制。砼浇筑是要有低向高处进行，注意对称浇筑。在施工过程中应派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。现浇梁的浇筑最好安排在白天进行。现浇梁的养护设备和设施必须事先准备妥当，制定详细的养护方案，确保梁体的砼质量。其它要求和施工方法与预制箱梁相同。5.3.4模板拆150、除当梁体砼强度达到设计强度的50%，砼芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。拆除模板顺序是先拆除内模再拆除侧模及端模。侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏砼棱角。模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。5.3.5预应力施工（151、1）张拉工艺流程：制束穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。（2）下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m。 编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。（3） 穿束方法：人工穿束。 预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。（4）预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级。 千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校152、正,其校正系数不大于1.05。 （5）预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。张拉前，应清除管道内杂物和积水。（6） 当混凝土强度应达到设计强度的50%，此时箱梁带模预张拉，但模板应松开，不应对梁体压缩造成障碍，张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；当梁体混凝土强度达到设计值的80%，且侧模板拆除后，进行初张拉。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于10d后进行终张拉。（7）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值153、指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。（8） 张拉操作程序：00.2K(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)K（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）补油至K回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。（9）终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。（10）孔道压浆 终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。 采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合规范要求。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在3050s154、之间。压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。 启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。 压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保155、压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。 若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。 5.3.6支架及底模的拆除在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度，方可拆除支架和底模。梁底模及支架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。6、劳动力组织劳动力配置表序号作业组主要作业内容人数技术员技工普工1技术组施工、技术指导23 2试验组各种材料试验21 23作业组支156、架作业220 104钢筋组钢筋加工、制作220 105模型组模型加工、安装及混凝土施工230 206张拉组预应力张拉、压浆28 67、材料要求7.1详见高性能砼施工作业指导书中材料要求。7.2钢筋钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。钢筋焊接须符合有关规范要求。8、设备机具配置主要机械设备配置表序号设备名称规格型号数量用途1汽车吊30t1台2装载机ZL501台构件倒运3翻斗车20t2台构件倒运4砼输送车2台5插入式振捣棒8台6钢筋弯曲机1台7可读液压千斤顶50t4台8钢筋切断机1台9钢筋调直机1台10对焊机1台11电焊机4台9、质量控制及检157、验9.1支架基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔藓，表面平整干净；倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底，按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。9.2模板及钢筋模板与钢筋的安装符合表1、表2的规定。表1 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差10尺量检查6隔板中158、心位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于处8侧、底模板平整度每米长度31m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度+10，0尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，014模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查15侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处16底模板宽+5，0尺量检查不少于5处17底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测18桥面板中心线与设计位置偏差519腹板中心位置偏差10尺量检查20隔板中心位置偏差521模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于处22侧、底模板平整度每米长度31m靠尺和塞尺检查各不少于5处23桥159、面板宽度+10，0尺量检查不少于5处24腹板厚度+10，025底板厚度+10，026顶板厚度+10，027隔板厚度+10，028模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查表2 钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155砼保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量209.3梁体砼砼施工的检验符合现行铁路混凝土工程施工质量验收标准的相关规定。梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表。 箱梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允160、许偏差（mm）检验方法1梁全长20检查桥面及底板两侧，放张终张拉30天后测量2梁跨度20检查支座中心至中心，放张终张拉30天后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10，5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面及挡碴墙内侧宽度10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10，5检查两端8梁上拱L/3000放张终张拉30天时9顶板厚+10，0专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10底板厚+10，011挡碴墙厚度5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5161、处13梁面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处16 上支座板每块边缘高差1尺量支座中心线偏离设计位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心偏差2尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边、防锈处理观察17电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖桥牌标志正确，安装牢固注：表中有“”的3项为关键项点，其实测偏差不得超出允许偏差范围。梁体及封端砼外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面162、流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5 mm，长度不大于10mm，不多于5个/ m2。10、安全及环保要求10.1安全要点10.1.1施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品。10.1.2施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。10.1.3吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人。10.1.4施工前对支架进行检算。10.1.5各吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。10.1.6电焊机应安设在干燥、通风良好的地点,周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作163、业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。10.1.7砼浇筑过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中摔倒而发生机械伤人事故。10.1.8为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。10.2环境保护要求10.2.1水污染的防治措施施工废水、生活污水、泥浆池等按有关要求进行处理，不得直接排放。清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。生活污水采取三级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方准排放。10.2.2空气污染的防治措施施工中的164、废气主要为施工机械产生的废气及施工场地和施工便道产生的扬尘。在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统。在运输水泥等易飞扬物料是用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。10.2.3噪声污染的防治措施对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。机械车辆途经居住场所时应减速慢性，不鸣喇叭。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音大的机械。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。10.2.4固体废弃物污染的防治措施施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。施工和生活中的165、废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境不受破坏。连续梁悬灌施工作业指导书1、适用范围适用于XX铁路XX段内连续梁悬灌施工。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1施工前对图纸进行复核。2.1.2根据现场实际情况进行方案优化。2.1.3施工前应做好施工交底资料。2.1.4及时填写各种施工过程用表。2.2外业技术准备2.2.1场地平整、硬化。2.166、2.2临时支架严格按照有关规范施工。2.2.3合理安排组织机械设备、仪器、人员等。2.2.4墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压。2.2.5施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。2.2.6进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。3、技术要求3.1模板及支架、钢筋、预应力的施工应符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的有关规定和设计要求。3.2砼施工应符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的有关规定和设计要求。3.3悬臂浇筑预应力砼连续梁（刚构），应编制实施性施工组织设计及施工工艺设计。3.4预应力砼连续梁悬臂浇筑施工前，应将墩顶梁段与桥墩临时固结牢固。3.5悬167、臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及与已浇筑梁段搭接需要和走行要求。挂篮走行和浇筑砼时的抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前应进行安装、走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。3.6悬臂梁段的砼浇筑，应从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬砼应充分润湿；边跨现浇梁段施工时，砼浇筑应向合龙口靠拢，并应对梁段高程进行监测，使合龙口高差控制在允许偏差范围内；合龙梁段砼施工除必须符合设计要求外，尚应符合下列规定：3.6.1砼浇筑前，合龙口两端悬臂预加压重应符合设计要求并于砼浇筑过程中逐步撤除。3.6.2合龙梁段应采用微膨胀砼浇筑，砼强度宜168、提高一级。3.6.3合龙梁段砼应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑。3.6.4合龙梁段砼浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合龙梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响。3.6.5砼浇筑前应将合龙口单侧梁墩的临时固结约束解除，合龙梁段砼强度达到设计要求时应及时进行预应力筋张拉。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序基础及墩身施工搭设墩旁托架0梁段整体现浇拼装挂蓝分块吊装1（1）梁底板、腹板钢筋拖移内模架，安装1（1）梁段内模及顶板钢筋对称灌注1（1）梁段砼砼灌注后测量观测点线形养护张拉及压浆张拉后测量观测点线形计算、调整2（2）梁段施工立模标高及中线位置对称牵引1（1）梁段挂蓝前移就位2（2）N（N169、）梁段悬灌循环施工边跨合拢中跨合拢拆除挂蓝4.2工艺流程详见下图5、施工要求5.1拼装碗口支架0块采用碗口式支架施工。碗口式支架的搭设5.1.1支架布置：0#块箱梁完全处在主墩墩柱上，在墩柱顶面上直接摆放1515方木做纵横向分配梁，为便于加固侧模，在箱梁两侧搭设支架，支架采用6060120（横纵高）的布距设支架，支架采用6060120（横纵高）的布距。5.1.2剪刀撑布置：剪刀撑采用483.25钢管，纵、横向每隔两排设置一道，同时确保腹板下有一道，其搭接长度不小于100（至少用两个扣件连接），与地面夹角保持4560度夹角，剪刀撑要与地面接触紧密。5.1.3支架搭设、加固注意事项：支架搭设之前先170、检查碗扣杆件，不得使用弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件，顶托和底托在支撑处必须用三角撑进行加固。悬臂灌注连续施工工艺框图基础及墩身施工搭设墩旁托架拼装挂蓝对称灌注1（1）梁段砼分块吊装1（1）梁底板、腹板钢筋拖移内模架，安装1（1）梁段内模及顶板钢筋0梁段整体现浇砼灌注后测量观测点线形养护对称牵引1（1）梁段挂蓝前移就位张拉及压浆计算、调整2（2）梁段施工立模标高及中线位置张拉后测量观测点线形挂蓝制造，试拼与测试张拉前测量观测点线形2（2）N（N）梁段悬灌循环施工合拢梁段施工绑扎0梁段钢筋骨架绑扎1（1）N（N）梁段钢筋骨架拆除挂蓝砼灌注前测量观测点线形1（1）梁段顶面找平边跨施工永久支171、座安装临时支座施工碗口支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好碗口底托，然后搭建碗口支架。第一层拼好后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托或方木调平。拼立杆时必须用吊线锤检查垂直度，防止立杆不垂直受力。接头部位必须用碗口连接牢固。支架搭拼时应挂线调平和控制线型。顶托和底托外露部分最大不能超过25，立杆自由端超过30长的杆件要在顶托和底托部位增加水平钢管锁定，钢管与立杆相交处用杆件连接；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。方木接头不能有较大空隙，并不能悬空，上下方木间用木楔塞紧，并用钉子钉牢。顶托和底托必须垂直，并于立杆保持成一直线，防止偏心受力。碗口172、支架搭拼完之后，用扣件式钢管在立杆上沿纵横向每隔2排设置一道剪刀撑，剪刀撑设置时从顶到底要连接，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。为增加碗扣支架的整体刚度，在墩柱位置，用水平钢管沿水平高度1.2米一道将墩柱四周撑死；同时用10钢丝绳将墩柱、支架整体箍紧。预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形，从而确保砼梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.051.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。5.1.4模板施工0#块底模采用大块组合钢模，外侧模利用整体侧模；箱内腹板及横隔板采用大块钢模、梗胁、腹板端模采用木模上钉镀锌铁皮173、；箱内设支架，支架主柱支于特制的钢凳上，顶面与底板顶面平齐，支架上设工字钢横、纵梁，其上铺设顶板底模，腹板设抽拔拉筋，顶板设外拉筋。模板采用汽车吊提升安装，拼装接头用螺栓联结，拼缝平齐，缝隙嵌双面胶棉条。底模用勾头螺栓与底模架固定，内外侧模用对拉螺栓固定，确保砼浇筑时不变形、跑模和漏浆。5.1.5钢筋施工先布置、绑扎底板、腹板钢筋，并预埋波纹管，同时安装竖向预应力钢筋，最后绑扎顶板钢筋。检查合格后，安装箱室内模。钢筋制作允许误差项目允许误差（mm）受力钢筋须长度方向加工后的全长+5，-10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸+50#块波纹管道较多且集中，加上管道直径较大，又是以后各悬浇174、节段的基础段，所以定位要准确，定位钢筋数量充足，焊接牢固。竖向预应力采用铁皮波纹管，为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同精轧螺纹钢筋及锚固端锚具一起安装就位，并设置压浆管及出浆管。横向预应力束数量较多，安装时要保证波纹管道的顺直，以消除张拉时引起的梁体扭曲变形，以便更好地控制主桥的线型。5.1.6砼施工详见高性能砼施工作业指导书。砼在拌合站集中拌和，砼运输车运输，输送泵泵送，减速串筒入模，插入式振动器振捣。0#块钢筋密集复杂，施工时砼从多处不同的部位入模，使粗细骨料均匀。砼采用连续整体浇筑，浇筑时间不超过砼的初凝时间,浇筑时斜向分段、水平分层,其工艺斜度为3045,水平分层厚度不大于30175、cm。每段梁段砼端面要人工凿毛。砼浇筑的顺序：遵循“先前后尾，由两腹板向中间对称浇筑砼”的顺序。5.2挂篮施工5.2.1挂篮组成挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成（见下表）。挂篮组成项 目内 容承重系统三角形结合梁、前上横梁、后上横梁底模系统纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统侧模系统内外侧模支架、模板、吊梁、滑梁走行系统三角结合梁走行系统、侧模走行系统、内模走行系统锚固系统压紧器、锚固筋等合拢段施工5.2.2挂篮的拼装：在0#段上铺滑道、滑块。安装后上横梁、三角结合梁（包括主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和斜拉上横梁平联），锚固后锚系统。安装前上横梁和斜撑杆及平联176、，然后在地面上拼装底模系统。前上横梁上挂滑车组，利用卷扬机将底模系统提升到位后，安装后吊杆及前吊杆。内、外模滑梁系统安装。5.2.3悬臂施工：悬灌连续梁施工征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。悬臂梁施工按以下顺序进行：外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。立内模，并用拉条与外侧模连接。设内模支撑及顶板支架。绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位置误差不超过3mm，竖向筋设定位板预埋）。经检查合格后，方可灌注梁段砼，悬臂段浇筑砼时对称、平衡施工，设计不平衡偏差不得大于设计允许数值。砼配合比，浇筑顺序及177、振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道钢筋骨架。5.2.4挂篮的移动对0#段灌注完毕后，等砼强度达到设计强度的100%，按设计对纵向进行张拉，张拉完成后压浆，压浆强度达到设计强度的75%后，方可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动必须遵照以下步骤进行：主梁后锚杆稍松开，用千斤顶将主梁顶起，将前端滑块放置在要求位置后落下主梁，用倒链牵引主梁进行滑移，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器应交替前移（不得少于2道），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3道），并用测力扳手紧固。挂蓝及178、模板系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用IV级钢吊杆从箱梁顶板预留孔道穿过与侧模纵梁上的连接盒连接，将侧模系统托起。后下横梁滑移到位锚固于已成梁段上，前下横梁用IV级钢与前上横梁连接。调整底模系统中线、标高。将底模系统与已浇梁段底板、侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。调整侧模系统中线、标高。倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装管道、端模。检查箱梁顶板标高，合格后，方可灌注砼（注：在安装过程中如发现预留孔与挂篮位置不适时，应查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲及电焊打火179、）。重复以上步骤灌注下一段。5.3边跨现浇段施工方法：边跨现浇段采用支架法进行施工，基础以3：7灰土进行换填处理后，地表以C20砼做硬化处理。检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形，从而确保砼梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。在墩顶测设线路中线，检查地脚螺栓预流孔的尺寸及位置，准确安装盆式橡胶支座。再次检查垫石的位置、尺寸平整度，以及螺栓孔的深度、位置、干燥程度，安装支座底座、用还氧树脂固结地角螺栓，后安装支座。支架拼装、底模铺设完成后，对支架进行预压，预压采用堆载预压方式。根据预压侧出的变形，调整底模标高；根据侧模的立模标高安装调整块，然后利用起重设180、备分块吊装尾端侧模，采用侧模包底模10cm。吊装时一定要注意变截面的位置。侧模底部和顶部设两层16对拉拉杆。锁定支座，安装支座整平楔块，底模与楔块之间的缝隙要补缝，以免水泥浆污染支座。锁定支座时，应根据浇筑砼的强度、预应力张拉、砼收缩与徐变对梁的影响、设置相对于设计支撑中心的预偏值（由设计院提供）。绑扎底板钢筋腹板钢筋。钢筋绑扎严格按照设计要求及技术交底进行施工，预应力管道定位准确、牢固。安装内模支架，桁架，铺设顶板、隔墙模板。绑扎顶板钢筋，安装预埋件、管道。浇筑砼时，严格控制砼的坍落度，加强振捣。砼采用泵送入模，插入式振捣棒捣固。严格控制好砼的配合比，以及砼的坍落度。同时严格控制砼自由下落高181、度，最高不能超过2m。浇筑砼时，对预应力管道要及时检查，严防漏浆。边跨现浇段养生。砼浇筑完成后，及时设专人对管道冲水，确保畅通，砼初凝后用麻编织袋或土工布覆盖保湿养生，24小时派人值班，确保在养生期间，编织袋或土工布时常湿润。5.4合拢段施工方法5.4.1边跨合拢施工完最后一个悬灌梁段后，边跨端挂篮前移到边跨合拢段，中跨端挂篮前移到下一梁段锁定；用型钢支撑、合拢钢绞线束对合拢段撑拉锁定；灌注边跨合拢段砼；砼养护等强；张拉锚固边跨纵向束、横向束。张拉锚固边跨合拢段的竖向预应力粗钢筋。5.4.2中跨合拢：合拢段挂篮及模板就位；按设计要求设置体外支撑与体内约束，并按设计要求进行合拢段刚性连接锁定；灌182、注中跨合拢段砼，边浇筑中跨合拢段砼，同时边卸载同等重量的平衡配重；砼养生等；拆除体外支撑；张拉锚固中跨纵向束、横向束。张拉锚固中跨合拢段的竖向预应力粗钢筋。5.4.3边跨及中跨合拢段采用吊架施工。合拢顺序必须满足设计要求。合拢前要调整中线和高程，连续梁将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约束锁定。砼浇筑前合拢口两端悬臂预加压重符合设计要求同时符合线性控制流程并于砼浇筑过程中逐步撤除；合拢段砼施工选择在一天中温度最低的时间进行。砼强度宜提高一级。砼加强养护，将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；砼浇筑前将合拢口单侧梁墩的临时固结183、约束解除，合拢梁段砼强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。5.5预应力施工5.5.1预应力钢材及锚具进场后严格检查验收，妥善保管。预应力锚具及张拉设备应配套使用。5.5.2预应力张拉设备应定期进行标定和检修，严禁使用不合格的设备。5.5.3在上部施工前先进行试张拉等工艺试验，以熟悉张拉规程，掌握有关参数。5.5.4波纹管应分批对内外径、厚度、严密性等进行检验，以确保穿束、张拉顺序和不漏浆。预应力钢束管道应严格按图纸所给坐标准确定位，以确保钢束平滑。5.5.5锚具安装时，垫板平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心应对准管道中心孔，钢束管道与锚具端头连接必须妥善处理，锚具夹片和锚头锥孔中心应保持清洁，184、悬浇梁段通过的管道必须仔细清孔。5.5.6纵向预应力钢束纵向必须两端同步张拉，在箱梁横截面应保证两边对称张拉。各预应力钢束和钢筋、张拉锚固顺序应严格按相关设计图规定进行。5.5.7若挂篮后锚位置没有适合的竖向预应力粗钢筋，可视情况增设。5.5.8所有预应力张拉都应在箱梁砼强度达到设计强度的85%以上且不少于4天方可张拉预应力，且采用张拉吨位与钢束延伸量双控。5.5.9按照纵向、横向和竖向预应力张拉顺序：可同时进行、也可先张拉纵向预应力，再张拉横向预应力，最后张拉竖向预应力，竖向及横向预应力应逐根张拉到位，严禁遗漏。5.5.10张拉预应力钢束时应在初张力（一般可取设计吨位的10%）状态下注出标记185、，以便直接测定各钢绞线的引伸量，对引伸量不足的应查明原因并采取补张拉等措施。5.5.11预应力定位钢筋必须与附近其它钢筋焊接牢靠，以保证预应力管道位置准确；普通钢筋与管道冲突时，可适当移动普通钢筋的位置，但不能切断钢筋；纵向波纹管接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口处要封严，不得漏浆。砼浇筑后及时通孔、清孔、发现堵塞要及时处理。固定封锚端管道要封严，预应力束张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，保证锚具与预应力钢绞线的质量；钢绞线多余长度应用切割机切除。5.5.12预应力张拉完毕后应尽快压浆，必须采用真空辅助压浆的方法进行施工，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质；要求管道压浆密实，压浆配合186、比要仔细比选，采用最优配合比。5.5.13竖向预应力钢筋采用25PSB830精轧螺纹粗钢筋，材料强度fpk=830Mpa。每根张拉力为325.9KN。5.5.14所有普通钢筋的加工、安装和质量验收，如设计没有明确要求，按照铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）的相关规定执行。6、劳动力组织悬臂灌篮现浇施工劳动力组织序号人员数量（名）序号人员数量（名）1现场管理人员106张拉工152安全员27试验工33钢筋工308起重工124木工155混凝土工107、材料要求7.1钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的规定。7.2预应力施工原材料、制187、作和安装、张拉、压浆和封端的检验必须符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的规定。梁体封锚所用材料和抗压强度应符合设计要求。7.3预应力砼连续梁体系转换必须在合龙梁段纵向连续预应力筋完成张拉、压浆和墩顶梁段与桥墩的临时固结解除之后按设计要求顺序施工；支座安装应以高程控制为主，反力作为校核。支座上下板中心线的相对位置应在每一次合龙前进行调整，满足设计要求。7.4详见高性能砼施工作业指导书中材料要求。7.5钢筋钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。钢筋焊接须符合有关规范要求。8、设备机具配置 悬臂灌篮现浇施工主要机具设备序号机械设备名称规格型号数量188、1吊车25T2台2挂篮现场需要3钢筋对焊机2台4钢筋弯曲机2台5钢筋切割机2台6预应力张拉设备4套7真空泵1套8压浆泵1台9全站仪1台10水准仪2台9、质量控制及检验9.1模板及支架安装和拆除的检验必须符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的规定。9.2预应力砼连续梁（刚构）梁段的模板尺寸允许偏差和检验方法，应符合下表的规定。预应力砼连续梁（刚构）梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1梁段长10尺量2梁高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板189、表面平整度31m靠尺测量不少于5处10模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差2检验数量：施工单位全部检查。9.3钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的规定。9.4预应力砼连续刚构采用挂孔时，现浇挂梁应待悬臂梁段砼达到设计强度后进行施工。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行同条件养护试件试验；监理单位检查试验报告和见证试验。9.5合龙段施工必须符合设计和施工工艺设计要190、求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。监理单位旁站监理。9.6梁段砼的浇筑必须符合施工工艺设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。监理单位旁站监理。9.7连续梁（刚构）悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。连续梁（刚构）悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1悬臂梁段高程+15，-5-5测量检查2合龙前两悬臂端相对高差合龙段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于1吊线尺量检查不少于5处6竖向高强精轧螺纹筋间距10尺量检查不少于5处检验数量：施工单191、位、监理单位全部检查。9.8悬臂浇筑连续梁（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表的规定。梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长30尺量检查中心及两侧2边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10，-50尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高+15，-5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡碴墙厚度+10，-5-5尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏差10测量检查跨中11底板厚度+10，0测192、量检查跨中及梁端12腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程2015桥面宽度平整度1016平整度每米不大于5测量检查每10m一处17构造钢筋保护层+5，0专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处分别18腹板间距10测量检查跨中及梁端19支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量检验数量：施工单位监理单位对每孔梁均全部检查。9.9预应力筋终拉后必须在24h内完成孔道压浆。压浆用的水泥砂浆必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、检查施工记录。9.10预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许193、偏差应小于4mm。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：尺量、每根管道检查不少于3处。10、安全及环保要求10.1施工前必须进行安全交底，组织全体操作人员详细谋划讨论，明确各施工阶段挂篮施工特点，安装方法与步骤和注意事项，以免因顺序错误发生事故。10.2起吊挂篮部件及其他重物时，应先提升10-20cm，检查确认良好后方可继续起吊，起吊杆件必须有固定的信号指挥，旗语准确，传闻迅速，吊件下严禁站人。10.3挂篮须等0#张拉压浆，竖向防倾覆筋张拉后方可安装于桥面。灌筑砼时两端挂篮必须在对称位置，灌注时宜由前向后并保持同步进行浇筑。10.4施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须194、戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。10.5对作业人员进行安全培训，防止挂蓝上掉落杂物。10.6对于跨越公路应采用合理的防护措施。10.7施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。10.8对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。预应力施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于改建铁路南平至龙岩线扩能改建工程XX段连续梁部分。2、作业准备 预应力施工前，对预应力材料（包括钢绞线、精轧螺纹钢筋、锚具、波纹管等），设备（包括千斤顶、电动油泵及压力表等）委托有相应资质的检验单位进行检验及定期校验，检验其是否合格。检查梁段混凝土强度（95%）、龄期（不195、少于7天）及弹性模量(100%)是否达到设计及验标要求。计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油压表读数。锚垫板擦拭干净。在锚垫板上，检查垫板与管道轴线是否正交。若偏斜则不能张拉时加锲形垫板。张拉用油保持清洁，注入油泵时必须过滤，保证无铁屑、微砂等有害杂质混入油液中，并根据具体情况定期更换。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。3、技术要求 (1) 纵向预应力体系纵向预应力钢筋采用15.2预应力钢绞线，弹性模量Ep=195GPa，管道采用金属波纹管成孔，采用自锚式锚固体系。其中腹板钢束（W0W7）每束15孔，波纹管内径为90；顶板钢束（T0T5）每束12孔，波纹管内径为90，顶196、板钢束（T6T11及T7T8)每束15孔，波纹管直径90；边跨底板钢束（SB1-SB4)每束12孔，波纹管内径为90mm；中跨底板钢束（B1-B7）每束12孔，波纹管内径为90mm。 (2) 横向预应力体系横向预应力钢筋采用15.2预应力钢绞线，弹性模量Ep=195GPa，管道采用9019mm和7019mm金属波纹管成孔，锚固体系张拉端采用BM15A-5锚具和BM15-4锚具，锚固端采用BM15-5P锚具和BM15-4P锚具挤压套筒及支承垫板。 (3) 竖向预应力体系竖向预应力钢筋采用25mm高强精扎螺纹钢，型号为PSB830，锚下张拉控制应力为325.9KN；锚固体系采用JLM-25型锚具，197、管道采用内径35mm铁皮管成孔。4、施工程序与工艺流程纵向预应力体系采用两端对称张拉，张拉以应力控制为主，伸长值校核。纵向预应力体系的施工顺序为：管道安装钢绞线下料编束穿束浇筑混凝土张拉。横向预应力体系采用单端单根张拉，固定端需要提前固定并锚固在混凝土内，施工顺序为：钢绞线下料制作固定端挤压头编束套扁形波纹管安装预应力体系浇筑混凝土张拉。竖向预应力体系采用在梁顶单端张拉，固定端需要提前固定并锚固在混凝土内，施工顺序为：精扎螺纹钢定制制作竖向预应力体系编束安装预应力体系浇筑混凝土张拉。 4.1预应力筋的布设(1)纵向预应力筋纵向预应力筋采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=1198、95Gpa，公称直径为15.2mm高强度75钢绞线,其技术条件符合GB/T5224-2003标准，钢铰线束数分别为12-75、15-75。纵向预应力管道选用金属波纹管，采用内经为90mm钢带厚度不小于0.3mm的波纹管。对不同的预应力束，锚具分别采用M15-12、 M15-15夹片圆锚。配套千斤顶采用YC350型，在箱梁两侧对称张拉。(2)横向预应力筋横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为15.20mm高强度5-75钢绞线，其技术条件符合GB/T5224-2003标准。预应力管道对应选用内径为9019mm和7019mm扁型金属波纹管，锚199、具采用BM15-5和BM15-4(张拉端)、BM15-5P和BM15-4P（锚固端）扁型锚具。配套千斤顶采用YC25型，在箱梁两侧交替单端张拉。(3)竖向预应力筋竖向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=830Mpa、弹性模量为Ep=200Gpa，直径为25预应力用的精轧螺纹钢筋，每根张拉力325.9kN，预应力管道选用内径为35mm铁皮套管，另外配内径为25mm的三通管，锚具采用JLM-25锚具。4.2预应力筋的定位横向及竖向预应力筋设计为单端张拉,在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，且横向预应力索张拉端应交错布置;同时，横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔；纵向预应力筋有两端同时张拉200、和单端张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管成孔，混凝土浇筑完，张拉前后穿钢绞线的方法；为此，在混凝土浇筑前预应力筋管道通过定位钢筋网片进行定位，定位钢筋网间距60cm,定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为300mm。对于竖向预应力筋套管，每根于上、中、下各设定位网一层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板主筋焊接牢固；若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体;锚后加201、强钢筋网采用16HRB,按100*100mm布置,沿纵向钢束方向间距为100mm,与喇叭口中心线垂直设置3排；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按30cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待混凝土终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。4.3预应力筋的安装箱梁混凝土浇筑完后，待混凝土初凝后，开始预应力筋的安装。待混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%，进行终张拉。(1)钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、202、安装等遵照铁路桥涵工程施工质量验收标准中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm；钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行203、编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。(2)穿束穿束方法短束采用人工穿束，长束采用3t卷扬机牵引穿束。穿束施工将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。注意事项穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行204、凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。4.4 预施应力设备(1)设备配置及性能指标预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YC350型千斤顶、YC65型千斤顶、YC25、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级为0.4级。最小分度值不大于0.5MPa，表盘直径大于150mm。选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。(2)设备检测要求油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。(3)注意事项千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张205、拉作业达300次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如校正系数大于1.05,则该千斤顶不得使用，重新检修并校正。4.5预应力张拉条件梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的95后进行张拉，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天。4.6梁体张拉操作工艺(1)纵向预应力筋张拉张拉顺序及原则：先外后内，以梁中线为对称轴两侧对称进行，最大不平206、衡束为1束。两端同时张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5分钟）一端卸压自锚另一端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉:预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷 5分钟，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。(2)竖向预应力筋张拉张拉顺序及原则:采用单端张拉,自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两207、侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇筑后再张拉。张拉工艺流程:0初始应力设计应力（持荷2分钟）拧紧锚具锚固卸顶 预应力张拉:张拉采用双控法，以油压表读数为主，油压表的误差不得超过+2%，伸长量的误差不得超过+6%。(3)横向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用单侧交错张拉, 自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇筑后再张拉。张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5分钟）张拉端卸压自锚卸工具锚和千斤顶张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉:预应力张拉单端交错进行，分级控制，208、升压或降压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷 5分钟，千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。(4)张拉注意事项在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重新张拉。如果发生在割丝后，可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。(7)预应力张拉质量要求209、A、每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。B、因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。C、锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。D、钢绞线回缩量控制在6mm以内。4.7管道压浆箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。(1)灌浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能210、无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下列要求：浆体性能指标(2)工艺流程清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。(3) 压浆工艺A、确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。B、在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽211、真空端的快换接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06-0.08MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。C、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm2.5mm。D、启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中212、有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.50.6MPa，持压不少于3min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。E、浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。(4)灌浆剂强度试件灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号。灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M35、28d龄期满足设计要求。压入孔道的灌浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表规定。试件注明213、制作日期和梁号。压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定规定试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量(孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标 准压浆28d强度1随机1标养28TB10424-20037d：M3528d：M504.8封锚及预留孔封堵箱梁终张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞。(1)工艺流程锚具穴槽表面凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土混凝土养护对新旧混凝土结合部进行防水处理。(2)封锚工艺封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在纵向预应力筋锚具及与锚垫板214、接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。(3)试件制作封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期及代表梁号。表7-4 封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量 (孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标准封锚砼56d强度4均布1标养56GB/T50081-2002TB1042215、5-94标准差已知法(4)桥面预留孔封堵桥面吊装孔封堵前，对孔道表面进行凿毛处理，并将灰、杂物等清除干净。然后安装封堵钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护。最后，对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和保护层。5、施工要求（1) 施工前要认真审阅钢筋图、预应力筋布置图，注意绑扎顺序，避免遗漏造成返工。（2) 腹板钢筋按一般要求设架立筋固定，但架立筋不得影响预应力管道位置。（3) 纵向制孔波纹管采用塑料波纹管，孔道位置必须准确，其坐标误差不得超过6mm，管节之间的连接保持平顺，钢束锚固端的支承垫板216、必须垂直于孔道中心线。为防止波纹管的移动和上浮，直线段每间隔60cm设一道定位筋，曲线段每间隔30cm设一道定位筋，保证波纹管的位置准确，同时在波纹管内插入比管道直径小10mm左右的硬塑料管防护；横向、竖向预应力筋安装时，将预应力筋、波纹管、锚具一同安装，保证预应力筋位置准确，管道严密不漏浆。（4) 预应力管道安装以后，在波纹管附近尽量避免焊接作业，以防焊渣烧坏波纹管。（5) 竖向预应力管道要严格控制安装位置，以保证挂篮走行轨道锚栓孔与竖向预应力筋的正确连接。（6）纵横向预应力束锚口及喇叭口损失、管道摩阻系数、管道偏差系数需经现场试验确定，与设计偏差较大时，重新进行检算。（7）施工中有干扰时，217、横向和竖向预应力筋可滞后纵向钢束一个梁段。（8）张拉设备应按规范要求，油顶、油泵同时标定，配套使用，不得混用。（9）预应力张拉应根据锚口、管道摩阻试验来调整张拉力。（10）装顶顺序为：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片。（11）因锚具具有自锚功能，张拉时采用限位板，限制夹片的位移，保持夹片不错位，限位板的尺寸根据锚具再定。在张拉过程中，应经常检查限位板是否有磨损，同时测定限位板厚度，防止因厚度变化造成回缩值超过设计要求。6、劳动力组织劳动力配置参照悬臂连续梁施工中预应力施工时的劳动力配置。7、材料要求纵向预应力钢筋采用17-15.2预应力钢绞线，弹性模量Ep=195GPa，波纹管内径为90。218、横向预应力钢筋采用17-15.2预应力钢绞线，弹性模量Ep=195GPa，管道采用9019mm和9017mm金属波纹管成孔，竖向预应力钢筋采用25高强精扎螺纹钢，型号为PSB830，管道采用内径35铁皮管成孔。8、设备机具配置预应力施工配置YC350、YC65及YC25型千斤顶，4台YC350型千斤顶用来张拉纵向钢绞线，2台YC65型千斤顶用来张拉竖向预应力筋，2台YC25型千斤顶用来张拉横向预应力筋。压浆采用ZB4/50油泵8个，油表采用0.4级油表20个，WB3灰浆机4个，HJ2000灰浆搅拌机4个，VSL压浆泵1台，VSL抽真空机1台，压浆储缸1个，真空控制器1个，浆体控制闸门1个。9、219、质量控制及检验张拉施工以应力、应变双控，应力为主，应变校核，实际张拉伸长值与理论张拉伸长值控制在6%范围内。每端锚具回缩量控制在6mm以内，一旦发现伸长值为异值时，停止张拉，进行分析，找出原因后方可继续施工。压浆施工时管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压不少于3min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。（一）搅拌水泥浆1、搅拌水泥浆之前要求加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽。在全部水泥浆卸出之前不得再投入未拌和220、的材料，更不能采取边出料边进料的方法。2、水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停的搅拌。3、必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。4、对未及时使用而降低流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。（二）灌浆1、压浆前应清除孔道内杂物和积水，并用砂浆堵塞锚具间隙，防止孔道压浆时冒浆。2、孔道压浆采用水泥浆，用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥。水泥浆的强度及性能要符合设计及规范规定，其施工配合比须经过有关部门审批同意后方可使用。3、管道压浆时，应严格按规定压力进行。施压前应调整好安全阀。关闭阀门时，作业人员应站在侧面。4、压浆顺序先下束后上束。5、每221、束孔道压浆时要连续进行，不得中断。6、待浆体从另一侧喷出时，将喷出口封闭，仍继续灌浆23分钟，使管道内有一定的压力，压力达到0.6MPa左右，持压不少于3分钟，使管道内充满浆体。最后关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。7、水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。8、冬季压浆时应采取保温措施，并掺加引气剂。（三）清洗 1、清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。 2、完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净，安装在压浆端及出浆端的球阀应在灌浆后一小时后拆除并进行清理。张拉过程中，由于各种原因和引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均匀，甚至使构件不能建立足222、够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，其数量控制参数如下： 滑丝的处理张拉完成后应及时在钢铰线上作好醒目的标记，如发现滑丝采用YC122千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用YC122千斤顶张拉滑丝钢铰线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢铰线受到了严重损伤，则应将锚具上的所有钢铰线全部卸荷，找出原因解决并重新张拉。断丝的处理提高钢铰线的控制张拉应力作为补偿但最大张拉应力不超过该的规范的有关规定；卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力。凡反复张拉已经超过3次，或张拉力钢铰线抗拉极限强度标准值，则整束更换。10、安全及环保要求制定具有针对223、性的各项安全管理制度，各类机械的操作要求及安全作业制度；用电安全须知及电路架设养护作业制度；高空作业安全作业制度；施工现场保安制度；防洪、防火、防风措施。每道工序开工前，参加施工的所有人员由工程管理部对所有员工进行上岗前的安全教育，并做好记录。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶、张拉等特殊工种的人员，经过专业培训，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。除进行一般安全教育外，还进行本工种专业安全技术培训。合理安排施工用地，保护施工场地和临时设施附近的植被。加强施工机械管理，注重日常保养，按照要求进行操作。防止机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏。连续梁挂篮钢模板拼接严密，确保混凝土不224、渗漏到水域中。施工完成后及时清除临时工程和设施及建筑垃圾，施工现场恢复植被。连续梁支座安装作业指导书1、使用范围改建铁路南平至龙岩线扩能改建工程XX段悬臂浇筑连续梁球形支座安装施工。2、作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。生活房屋。生活、办公设施已经修建，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3、技术要求225、3.1桥梁支座进场后，应检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检验报告，应符合设计及规范要求。3.2支座采用无收缩高强度灌浆材料灌浆，灌浆材料抗压强度 不低于50Mpa。3.3支座灌浆前要模拟进行试灌，以确定灌浆工艺能够满足设计及规范要求。4、施工程序及施工流程4.1施工工序施工准备垫石凿毛、锚栓孔清理测量放线支座安装、调整安装模板灌浆料搅拌重力灌浆拆除模板、检查质量拧紧下座板地脚螺栓。4.2工艺流程施工准备垫石凿毛、锚栓孔清理测量放线支座安装、调整安装模板重力灌浆拆除模板、四角楔块质量检验及修补拧紧下底板地脚螺栓砼试件支座进场检验灌浆料试拌、试灌灌浆料搅拌支座安装工艺流程图4.2.1施工226、准备详见第二节作业准备。4.2.2垫石凿毛、锚栓孔清理凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清楚预留孔中的杂物。灌注前应将与灌注材料接触的支座底部和砼基础表面清理干净，不得有碎石、浮灰、浮浆、油污和脱模剂等杂物。灌注前24小时，砼表面应充分湿润，灌注前1小时，清理积水。4.2.3测量方线测设放出支座纵横中心十字线及测量垫石标高，并核实锚栓孔位置及孔深。4.2.4支座安装、调整汽车吊吊放支座安放到垫石上，四角用砼楔块支垫，四边用机械千斤顶顶起精确调整位置及高程。4.2.5安装模板支垫位置及高程调整好后，安装灌浆用的模板。4.2.7重力灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中227、心部位向四周注浆，直至从模板与支座周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。如下图：4.2.8拆除模板、检查质量、拧紧下底板地脚螺栓安装支座大体分为两步：即支座顶板与梁底面的连接安装；支座底板在墩顶与垫石连接安装。5、施工要求施工前应检查产品合格证、附件清单和有关材质报告或检验报告，并应根据铁道部现行桥梁支座的规范和技术条件的有关规定，对支座外形尺寸、外观和组装质量进行检查，支座品种、类型、性能、规格、结构和涂装质量均应符合设计要求和相关标准规定。根据设计图纸分别确定每个桥墩上安装的支座规格。支座灌浆前要模拟进行试灌，以确定灌浆工艺能够满足设计及规范要求。6、劳动力组织6.1劳动力组织方式：采用架子228、队组织模式。6.2施工人员应结合一联连续梁支座安装需要配备的人员进行合理配备。每联连续梁支座安装人员配备表人员配置数量负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长1人技术、质检、测量及试验人员6人机械工、普工8人7、材料要求支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并对支座外观尺寸进行全面的检查。支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。支座灌料进场后，必须检查产品合格证和有关材质报告单或检查报告。进场存放场地必须有棚且下垫上盖，防止受潮和雨淋。8、设备机具配置支座安装设备机具主要是支座吊装、精调及灌浆材料搅拌设备。连续梁支座安229、装机械设备表序号设备名称规格型号数量备注1汽车起重机QY252支座安装2灰浆搅拌机JW1801灌浆料搅拌注浆3千斤顶机械5T8支座安装9、质量控制要点及检验9.1质量控制9.1.1支座安装质量控制要点主要为七个方面：支座（品种、类型、性能、规格、结构和涂装质量）；支座安装位置及方向固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正；支座锚栓（应拧紧，埋置深度和外露长度符合设计要求）；灌浆材料（类别和质量符合设计要求）；支座与梁底及垫石之间应密贴无空隙；支座的螺栓、防尘罩等部件应齐全。9.1.2应检查支座的产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检验报告，并应符合设计及规范要求。对支座外形尺寸230、，外观和组装质量进行检查，支座品种、类型、性能、规格、结构和涂装质量均应符合设计要求和相关标准规定。9.1.3支座安装前检查桥梁跨度、支承垫石尺寸和高程、预留锚栓孔位置和尺寸等。支承垫石和锚栓孔应清理干净，做到无泥土、无浮浆、无浮沙、无积水、无冰雪和油污等杂物，并对支承垫石顶面进行凿毛处理。9.1.4支座的安装位置及方向应符合设计要求。桥梁支座类型应根据线路设计纵向坡度和设计要求选用。同一座桥梁上的固定支座和纵向活动支座安装在梁的同一侧，横向活动支座与多项活动支座应安装在梁的另一侧。9.1.5固定支座上、下座板应互相对正；纵向活动支座上下座板横向应对正，纵向应根据安装支座时安装温度与设计安装温231、度之差和梁体砼未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算设置预偏量。9.1.6支座上下座板与梁底及垫石之间和支座各层部件之间应密贴无缝隙，整孔桥梁的支座受力应均匀，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动。9.1.7支座砂浆的施工应符合铁路砼工程施工技术指南的有关规定。9.2质量检验9.2.1支座品种、规格、质量和调高量等符合设计要求和相关标准规定。检验方法：观察和检查质量证明文件。9.2.2支座的安装位置及方向应符合设计要求。同一座桥梁上固定支座和纵向活动支座应安装在梁的同一侧，横向活动支座与多向活动支座应安装在梁的另一侧。检验方法：观察。9.2.3固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向232、应对正，纵向预偏量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体砼未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整，当体系转换全部时梁体支座中心应符合设计要求。检验方法：观察和尺量9.2.4支座锚栓应拧紧，埋置深度和外露长度符合设计要求。检验方法：观察和尺量9.2.5灌浆材料的类型和质量应符合设计要求，其施工及检验应符合现行铁路砼工程施工质量验收标准。支座安装允许偏差和检验方法满足一下规定序号项目允许偏差（mm）检验方法1支座中心纵向位置偏差20测量2支座中心横向位置偏差103下支座中心十字线偏转下座板尺寸2000mm1下座板尺寸2000mm1边宽4固定支座十字线中心与全桥贯通测233、量后墩台中心纵向偏差205固定支座上下座板中线的纵横错动量36活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）37支座底板四角相对高差28活动支座的横向错动量310、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品。10.1.2施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。10.1.3吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人。10.1.4支座安装严格执行技术交底及有关规范。10.2环境保护要求10.2.1支座安装施工过程中吊车操作及排放符合有关环保要求。10.2.2支座灌浆避免污染。多余的浆体在固定地方进行处理，防止再次污染。钢筋加工及焊接施工作234、业指导书1、适用范围适用于XX铁路XX段桥涵工程钢筋加工及焊接施工。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1根据钢筋用途的不同，对图纸所用钢筋数量进行复核。2.1.2根据设计图纸及施工规范要求，对钢筋加工及焊接进行技术交底。2.1.3及时完善各种钢筋加工及焊接用表。2.2外业技术准备2.2.1钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。2.2.2钢筋加工及焊接之前检查各种机械及机床，确保完好无损。2.2.3严格按技术交底施工。2.2.4各种进场钢筋必须有出厂合格证。2.2.5合理安排组织机械设备、仪器、人员等。2.2235、.6施工用电及便道等有关临时工程满足施工需要。3、技术要求3.1每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。3.2焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。3.3帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。3.4钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割。3.5钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形。3.6焊条应保持干燥，如受潮，应先在100350下烘0.51h。3.7负温条件下进行、级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大1015%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件236、中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序钢筋加工场地建设正式施工钢筋原材进场进场钢筋实验自检、监理签认钢筋加工钢筋原材加工钢筋构件钢筋构件自检监理工程师签认模板、砼施工4.2工艺流程钢筋加工工艺流程图见一下页。5、施工要求5.1钢筋的加工方法及注意事项5.1.1钢筋的除锈方法钢筋均清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。钢筋加工工艺流程图5.1.2钢筋的调直加工方法对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。注意事项用237、卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：级钢筋不宜大于4%；级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。5.1.3钢筋的切割加工方法钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。注意事项应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺238、寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。5.1.4钢筋的弯曲成型加工方法钢筋的弯曲成型采用多用弯曲机进行。注意事项钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。5.2钢筋的连接接头5.2.1接头形式热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。承受静力荷载为主的直径为28-32MM的带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。对于桩基钢筋的现场接头，统一采用帮条焊接。拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下钢筋方可采用绑扎搭接。跨度大于10米的梁不得采用搭239、接接头。5.2.2电弧焊接接头机具设备焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。焊条选用电弧焊接用的焊条应符合设计要求。当设计无要求时，可按下表选用。弧焊接用焊条焊条型号药皮类型电流种类E4301E4303E4313钛铁矿型钛钙型高钛钾型交流或直流正、反接E4315低氢钠型直流反接E4316低氢钾型交流或直流反接E5001E5003钛铁矿型钛钙型交流或直流正、反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接5.2.3钢筋闪光对焊采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。每个焊工均应在每班工作开始240、时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。冬期闪光对焊施工冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。钢筋应提前运入车间，焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于-10摄氏度。6、劳动力组织现场管理人员配置序号人员配置数量备注1施工现场负责人12技术负责人13专职质量检查员14专职安全员15试验员16技术人员1合 计6现场劳动力安排如下：现场作业人员配置表（每个加工场地）序号工 种人数（人）序号工 种人数（人）1钢筋工85车工22电焊工46钳工23电工241、27铆工24普工687、材料要求7.1钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。7.2热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：7.3每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。7.4检查每批钢筋的外观质量。7.5在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度屈服点伸长率)和冷弯试验。7.6当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不242、合格时，则该批钢筋应判为不合格。7.7钢筋机械接头的检验应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107）的规定。8、设备机具配置主要机械设备配置表（每个加工厂）序号设备名称数量备注1卷扬机1台2切割机2台3钢筋弯曲机1台4钢筋调直机1台5钢筋切断机1台6电焊机4台7对焊机1台8车床1台9柴油发电机1台10汽车吊1辆11载重汽车1辆9、质量控制及检验9.1质量控制9.1.1钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。9.1.2热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合规定。9.1.3每批钢筋应由同一243、牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。9.1.4检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。9.1.5在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度屈服点伸长率)和冷弯试验。9.1.6当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。9.1.7钢筋机械接头的检验应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107）244、的规定。9.2质量检验9.2.1接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm (低温焊接咬边深度不大于0.2 mm) 。坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d，坡口焊焊缝的加强高度为23mm。9.2.2强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸245、试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。10、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。10.1.2拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2m区域内禁止行人。人工绞磨拉直，不准用胸、肚接触推杠，并缓慢松解，不得一次松开。10.1.3展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时先用脚踩紧。10.1.4绑扎立柱、墙体钢筋，不得站在钢筋骨架上和攀登骨架上下。10.1.5电焊机安装时应做好防雨措施，以免受潮。一次线长不应超过5m，二次线应不大于30m，一二次接线柱处246、应加防护罩。严禁利用建筑物的金属结构、管道、轨道或其它金属物体搭接起来形成焊接回路。10.1.6电焊机外壳必须设有可靠的保护接零，必须定期检查焊机的保护接零线。接线部分不得腐蚀、受潮及松动。10.1.7电焊机必须设置单独的电源开关。电焊机的配电系统开关、漏电保护装置等必须灵敏有效，开关箱内必须装设二次宽载降压保护器，导线绝缘必须良好。电焊机的绝缘检查、接线、装设开关必须由电工守成。10.1.8作业时应穿戴防护服、绝缘鞋、电焊手套、防护面罩、护目镜等防护用品，高处作业时须系好安全带。10.1.9在易燃易爆气体或液体扩散区域内，承压状态的压力容器及管道、带电设备，装有易燃易爆物品的容器内以及受力构247、件上严禁焊接或切割。10.1.10高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应设专人监护。10.1.11当清除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊飞溅方向。10.1.12吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人。10.1.13架梁、运梁设备由专人负责操作，使用前进行全面检查，排除各种隐患。10.2环境保护要求10.2.1在易燃易爆气体或液体扩散区域内，承压状态的压力容器及管道、带电设备，装有易燃易爆物品的容器内以及受力构件上严禁焊接或切割。10.2.2电焊渣集中处理，避免污染。10.2.3施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。248、10.2.4对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。高性能砼施工作业指导书1、适用范围适用与改建铁路南平至龙岩线扩能改建工程XX段桥涵工程施工。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1施工图纸及有关资料齐全，并组织技术交底和复核。2.1.2施工前按设计要求选定各种原材料并进行配合比试配、选定。2.1.3认真向操作人员交底，并由接受交底人签字确认。2.1.4完成施工前的测量定位、模板、钢筋安装和拌和站等工前检查工作并得到监理工程师的确认。2.1.5高性能砼应从结构部位、施工方法、环境条件、材料性能、设计要求考虑。2.2外业技术准备2.2.1砼工程开工前应做好施工环境调查，包249、括水源、水质、电力设施、交通条件等情况，都必须调查清楚。2.2.2对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟；2.2.3合理安排组织机械设备、仪器、人员等；2.2.4各种机具设备，应处于完好状态，同时在浇筑过程中配有专职技工，随时检修以满足需要。2.2.5在浇筑砼期间，应确保水电不中断。应备用发电机和贮水池。并应经常了解气候变化情况，加强气象预报联系工作。3、技术要求3.1砼工程正式施工前，应完成原材料的选定、复检工作，并应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化，尽早开展砼配合比的选定工作。3.2重要砼结构施工前应进行砼试浇筑，以便对砼配合比、施工工艺、施工机具的适应250、性进行试验，对有代表性的砼结构内部砼温升进行测定，发现问题及时调整。3.3配合比参数的选择C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400 kg/m3，C35C40混凝土不宜高于450 kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500 kg/m3。混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉或硅灰等矿物掺合料。混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不得大于0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境的混凝土中粉煤灰的掺量不宜大于30% 混凝土中应掺加适量符合本技术条件要求的混凝土外加剂，优先选用多功能复合外加剂。 混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量应满足设计要求，当设计无要求时，钢筋混凝土及预应力混凝251、土应满足相应的要求；素混凝土应满足相应的要求。 环境类别环境作用等级使用年限级别一（100年）二（60年）三（30年）碳化环境T10.55， 2800.60， 2600.65， 260T20.50， 3000.55， 2800.60， 260T30.45， 3200.50， 3000.50， 300氯盐环境L10.45， 3200.50， 3000.50， 300L20.40， 3400.45， 3200.45， 320L30.36， 3600.40， 3400.40， 340化学侵蚀环境H10.50， 3000.55， 2800.60， 260H20.45， 3200.50， 3000.50252、， 300H30.40， 3400.45， 3200.45， 320H40.36， 3600.40， 3400.40，340 冻融破坏环境D10.50， 3000.55， 2800.60， 260D20.45， 3200.50， 3000.50， 300D30.40， 3400.45， 3200.45， 320D40.36， 3600.40， 3400.40， 340磨蚀环境M10.50， 3000.55， 2800.60， 260M20.45， 3200.50， 3000.50， 300M30.40， 3400.45， 3200.45， 320环境类别环境作用等级设计使用年限级别一（100年253、）二（60年）三（30年）碳化环境T1、T2 、T30.60， 2800.65， 2600.65， 260氯盐环境L1、 L2、 L30.60， 2800.65， 2600.65， 260化学侵蚀环境H10.50， 3000.55， 2800.60， 260H2*0.50， 3000.50， 300H3*H4*冻融破坏环境D10.50， 3000.55， 2800.60， 260D2*0.50， 3000.50， 300D3*D4*磨蚀环境M10.55， 2800.60， 2600.65， 260M20.50， 3000.55， 2800.60， 260M3*0.50， 3000.50， 30254、0环境作用等级水泥品种水泥熟料中的C3A含量，%粉煤灰或矿渣粉的掺量，%最小胶凝材料用量，kg/m3H1普通硅酸盐水泥820300中抗硫酸盐硅酸盐水泥5/300H2普通硅酸盐水泥825330中抗硫酸盐硅酸盐水泥520300高抗硫酸盐硅酸盐水泥3/300H3，H4普通硅酸盐水泥630360中抗硫酸盐硅酸盐水泥525360高抗硫酸盐硅酸盐水泥320360对于硫酸盐侵蚀环境中的混凝土结构，混凝土的胶凝材料组成还应满足下表的要求，胶凝材料的抗蚀系数应不小于0.80。当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.100.20%时，混凝土的碱含量应满足下表的规定；当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.200.30%时255、，除了混凝土的碱含量应满足下表的规定外，还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和复合外加剂，并应通过试验证明抑制有效。 使用年限级别一（100年）二（60年）三（30年）环境条件干燥环境3.53.53.5潮湿环境3.03.03.0含碱环境*3.03.0钢筋混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06。 无抗冻要求的混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗冻等级的要求经试验确定。 3.4测算与试拌氯256、离子与碱含量的测算；根据估计用水量、水泥用量和矿物掺和料用量估算强度；通过外加剂调整混凝土坍落度；通过外加剂、用水量和胶凝材料用量调整含气量。3.5配合比参数调整进行胶凝材料用量及组成变化进行试拌，测试坍落度、含气量、早龄期强度与弹性模量。确定多个基本配合比，进行有害物含量测算和抗裂性对比试验。3.6硬化混凝土参数测试立方体抗压强度一般可采用100100100的试件，C50以上强度等级混凝土应采用150150150的试件。静力弹性模量 一般可采用100100300或150150300的试件进行测试耐久性能：电通量、抗冻性、抗渗性、防腐性等3.7搅拌工艺要求搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比，并257、在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土原材料按重量计的允许偏差，应符合下列规定：水泥、矿物掺合料、外加剂：1；粗、细骨料：2；拌合水：1。 上大型搅拌机搅拌前，要求各搅拌站的工地试验站必须使用配备的小型强制式搅拌机（一般60升）先进行 “小样”拌和，具体方法是：用试验室准备的已检测合格的干燥的砂、石料、水泥、外加剂、粉煤灰、矿粉等，用选定配合比经拌和后测定含气量、坍落度、扩展度、包裹性、30min坍落度保留值等相关指标，与理论配合比对照若正常时，再按施工配合比进行大批量混凝土拌和，若异常则排查原因。这种方法在郑西线现场得到了认真执行，取得了很好的效果。投料顺序：混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投258、入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。3.8运输对混凝土拌合物运输的基本要求是：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。运输方式：地面运输和垂直运输 运输工具：吊罐 、搅拌输送车搬运 、皮带输送机 、混凝土管道泵送运输 冬夏季运输设备应保温隔热处理3.9浇筑浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及259、其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在530。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。 混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60260、0mm（当采用泵送混凝土时）或400mm（当采用非泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件 。 浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在800mm以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统261、等 。新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间浇筑时的温差不得大于15 预应力混凝土预制梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。 3.10振捣可采用插入式振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件 按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，应在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s，避免过振 。预应力混凝土梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣的方式振捣 。由于高性能混凝土外掺粉煤灰262、和矿粉的密度均低于水泥，特别是粉煤灰密度仅有水泥的2/3，加上运输及泵送需要，坍落度较大，一般为1620cm，因此易于振捣，如果过分振捣，则易出现下列不良状态：粉煤灰（或矿粉）迅速地从混凝土中分离并浮现在表面，造成混凝土表面不光洁（主要在外露构件，如墩身等），严重地甚至顺着模板和主筋往下流淌冲刷，造成墩身等出现黑色的“泪痕”及麻面。由于墩身混凝土需抗冻，使用的聚羧酸为复合引气型，混凝土含气量均为5%6%，过振则将有益的封闭性小气泡聚合成大气泡排出，既影响正常的抗冻性能同时造成亏方（曾发现过振造成2.5%左右的亏方）。根据几条客专大线的施工经验，要求振动棒应垂直点振，快插慢拔，表面泛浆无大气泡，263、时间15s20s，混凝土表面一平即可，若需变换振捣棒水平位置，缓慢拔出然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物 。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水 。3.11养护混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止264、。 混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于5，灌筑结束46h后方可升温，升温速度不宜大于10/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60，最大不得超过65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于10/h 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。 混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。265、包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间 。采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷 终凝后的持续保湿养护时间宜满足下表要求 混凝土类型水胶比大气潮湿(RH50%)，无风，无阳光直射大气干燥(RH50%)，有风，或阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺合料0.455T1010T2020T2114105T1010T2020T2821140.455T1010T2020T141075T1010T2020T211410胶凝材料中掺有矿物掺合料0.455T1010T202266、0T141075T1010T2020T2114100.455T1010T2020T10775T1010T2020T14107在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20（截面较为复杂时，不宜超过15）。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温267、差应力。混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填 直接与海水或盐渍土接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计等级以前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于6周。对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的268、变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬季施工处理。混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制 。3.12拆模模板得拆除时间应根据拆模以后对混凝土的影响来确定。拆模后混凝土不得有能量测到的挠度或扭动，更不能因拆除支撑或拆模作业使混凝土产生明显的损坏 混凝土构件的拆模时间一般应根据环境温度以及构件特征多确定。混凝土拆模可根据同条件养护试件的强度进行控制，当设计未提出要求时，应符合下列规定：侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。底模应在混凝土强269、度符合下表的规定后，方可拆除 。结构类型结构跨度达到混凝土设计强度的百分率（%）板、拱25028758100梁8758100悬臂梁（板）2752100拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20（截面较为复杂时，温差大于15）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段270、拆模、边拆边盖的拆模工艺。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备技术交底砼浇筑前各项准备浇 捣 砼养护4.2工艺流程高性能砼施工工艺流程图见下一页。5、施工要求克服上道工序弊的补充措施申请浇灌命令学习图纸和技术资料学习操作规程和质量制定保护砼质量措施不合格的处理清理现场，文明施工试块制作每个工作班组不少于1组，每拌制100M3砼不少于1组现浇楼层每层不少于1组标准养护试块执行验评标准梁、柱、板、独立基础，按照铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）抽查。质量评定按时覆盖浇水养护不少于7天浇 捣 砼养 护岗位分工，操作挂牌木工、钢筋工跟班保质量执行重量比根据情况调整配合比271、垂直、水平运输机械准备施工准备材料准备，出具合格证申请砼配合比准备试模和塌落筒模板、钢筋、砼工序交接检查脚架手及道路技术交底书面交底操作人员参加专业会签质量评定记录自检记录材料合格证试块报告单资料整理砼浇灌命令砼施工记录事故处理记录5.1砼的配合比应由专人掌握进行配料，在搅拌地点应悬挂配合比指示牌，注明每次搅拌用砂、石、水泥、水和外加剂等用量及坍落度要求等，并严格计量。5.2拌制砼配料时，各种衡器应保持准确；对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。5.3砼一律搅拌站集中拌和，砼使用前对坍落度、含气量和砼水胶比、温度、泌水率等进行试验和测试，各项技术指标不满足要求的砼不得使用。5.272、4.砼的运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。5.5砼运输过程中要防止砼产生离析现象。如运至浇筑地点有离析时，必须进行二次搅拌；用砼罐车运料时在灌注前使罐车快速旋转2030s，以保证砼的匀质性。5.6 用砼泵运送砼时，应符合下列规定：5.6.1输送管接头应严密，运送前应以水泥浆润滑内壁。5.6.2砼运送工作宜连续进行，如有间歇应经常使砼泵转动，并每间隔几分钟泵料一次，以防输送管堵塞；时间过长时，应将管内砼排出并冲洗干净。5.6.3泵送时，应使料斗内经常保持约2/3的砼，以防管路吸入空气，导致堵塞。5.7自高处向模板内倾卸砼时，273、为防止砼离析，应符合下列规定：5.7.1从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，以不发生离析为度。5.7.2当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落；倾落高度超过10m时，并应设置减速设置。5.8砼的浇筑，采用分段、分层地进行浇筑作业。一般确定分段长度的原则：5.8.1在砼拌和物未初凝的可塑时间内，完成砼的分层接茬和分段接茬，同时砼的搅拌、运输能力供料及时；5.8.2根据砼浇筑时的气温条件，防止砼浇筑面上水分挥发过多造成接茬不良。5.8.3浇筑分层：一般3040cm一层为宜（约为振捣棒作用半径的1.25倍），每层厚度应基本一致，结构模板有阴角倒坡时，砼铺至内侧倒坡下5cm，把274、坡顶留出，便于排除气泡。5.8.4砼分段、分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温下限为2个半小时为宜。如果砼已接近初凝，砼中水泥（砂）浆的塑性差异过大，振捣时难于分布均匀，结果形成色差带或冷缝式色差。5.9浇筑砼时，除少量塑性砼可用人工捣实外，均应采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列规定：5.9.1使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层砼510cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出；应避免碰撞模板、钢筋及予埋件。5.9.2砼振捣必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再集中冒出气泡、表面呈现275、平坦、泛浆为宜。5.10砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑时间，允许间断时间应经试验确定。否则则按照施工缝进行处理。5.11施工缝处理5.11.1应凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层砼须达到下列强度：用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；用人工除凿时，须达到2 .5MPa；用风动机凿毛时，须达到10 MPa。5.11.2经凿除处理的砼面，应用水冲洗干净，在浇筑次层砼前，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚为12cm的1：2水泥砂浆。 5.11.3重要部位应根据具体情况进行专门的技术交底。5.11.4施工缝为斜面时，应浇筑成276、或凿成台阶状。5.11.5施工缝处理后，待处理层砼达到一定强度后才能继续浇筑砼。需要达到的强度应满足规范规定。5.12在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下采取措施将水排除。5.13砼浇筑完成后，对砼面应及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。5.14 浇筑砼期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。5.15 砼收浆后尽快予以覆盖和养护。养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5时，应覆盖保湿，不得向砼面上洒水。5.16砼的养护时间，应根据砼配合比中的矿物掺和料、水胶比及环境的湿度、温度和砼温度等情况，277、制订的养护方案进行养护，并做好养护记录。5.17当结构物与流动性的地表水或地下水接触时，应先抽水，保证砼在浇筑后7d内不受流水的冲刷和积聚降温，避免造成温差裂纹。5.18 砼强度达到2.5MPa前，不得使其承受人、模板、脚手架等荷载。5.19 冬季用蒸汽养护砼时，应符合下列规定：5.19.1 砼浇筑完毕后，应静放后再加温，静放46h方可升温，静放环境温度不低于5。5.19.2升温速度：塑性砼不宜超过10/h。5.19.3恒温温度：硅酸盐水泥，普通水泥拌制的砼内部温度不宜超过60，最大不得超过65。恒温时间通过试验确定，以达到要求的强度为准。5.19.4 降温速度：不宜超过10/h。5.19.5278、 撤除保湿设施时，表面温度与环境温度之差不宜大于20。5.20 夏季砼通循环水养护时，按照以下方法进行：5.20.1根据墩台的平面形状尺寸、厚度合理地布设测温点，温度量测以集成温度传感器作感温元件，埋设前作环氧树脂密封，确保设牢靠，灌注砼时避免其失效。每次测温后及时整理砼内部温度与内外温差数值，以指导现场的降温。 5.20.2砼体内埋设冷却水管，一般根据结构尺寸将冷却水管分层曲折布置，层距以lm左右为宜，每层设进出水口，灌注砼时当砼盖住冷却水管后即开始通水，通水时间一般7天以上，具体根据测温情况确定，确保芯部温度最高不超过65，升（降）温速率不超过10/h，与砼表面的温度差不超过20。6、劳动279、力组织劳动力由每个单位工程施工人员组成。7、材料要求7.1水泥水泥：水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，质量合格、碱含量低（碱含量0.6%），以降低水化热和过量的胶凝材料形成，防止热裂缝及收缩。7.2矿物掺合料：混凝土生产掺用粉煤灰和矿粉（矿粉仅用于C50混凝土）。矿物掺合料的掺加可以有效填充混凝土孔隙，减少水泥用量，降低及延缓温升，增加和易性，减少不稳固成份Ca(OH)2生成，并二次反应生成比Ca(OH)2坚固的物质，即水化硅酸钙（C-S-H）和水化硫铝酸钙（AFt）增加混凝土密实度及坚固性。7.3粗细骨料：使用高品质的粗细骨料，其中粗骨料选用反击破轧石机轧制以保证良好粒型，减少针片状，确280、保紧密孔隙率在40%以下。细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，细度模数宜在2.33.0之间的中砂。7.4外加剂：使用高性能复和型引气型减水剂（聚羧酸盐），在满足施工性的前提下，减少用水量，从而降低水胶比，大量减少水泥石的孔隙，大幅度降低混凝土收缩，同时引入细小的封闭孔，提高抗渗性及抗冻性能。7.5拌和用水：拌合用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合国标和验标的技术要求。 控制组成混凝土的原材料总碱含量，确保在3.0kg/m3以下。7.7钢筋钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。钢筋焊接须符281、合有关规范要求。8、设备机具配置8. 1砼搅拌及上料设备，应根据施工条件选用强制式砼搅拌机（站）、皮带输送机、装载机、散装水泥罐车砼泵或吊车等。 8. 2 砼运输设备应根据施工条件选用砼搅拌运输车、自卸翻斗汽车、机动翻斗车、提升井架、砼泵和布料杆等。8.3砼振捣设备应有插入式振动器平板振动器和附着式振动器等。8.4主要工具：振捣器、串筒、溜槽、砼吊斗、抹子等。8.5试验检测设备：坍落度测定仪、砼含气量测定仪、砼温度检测仪、泌水率测定仪等检测设备。 主要机械设备配置由每个单位工程施工具体确定。9、质量控制及检验9.1砼强度必须满足设计要求，耐久性等指标应满足铁路砼结构耐久性设计规范（TB1000282、5-2010）的有关规定；9.2 结构砼表面应符合下列规定：表面应密实、平整、棱角整齐；不得有蜂窝、麻面、露筋、脱皮、掉角和裂缝等现象；观感质量线条分明、颜色一致。9.3 砼墩台允许偏差和检验方法应符合下表的规定。序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查不少于5处2空心墩壁厚53桥墩平面扭角2 度4表面平整度52米靠尺检查5简支混凝土梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差46简支钢梁支承垫石顶面高差57支承垫石顶面高程0，-108预埋件和预留孔位置 59.4钢筋保护层的厚度必须满足设计要求，用于保护层的垫块其强度应与实283、体砼等强，并保证保护层厚度均匀。9.5砼原材料、配合比设计、施工和外观质量的检验必须符合现行铁路砼工程施工质量验收标准的规定；高性能砼应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准及设计要求。9.6 墩台砼宜连续浇筑。当分段浇筑时，砼接缝设置应符合设计要求，施工缝的处理应保证颜色一致。9.7 砼表面不得出现结构性裂缝，非外力裂缝的最大宽度不得大于0.2mm。9.8 桥台顶面排水坡应符合设计要求。10、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工前认真检查作业环境：脚手架、跳板、模板是否牢固可靠，发现不安全因素，必须纠正后方准进行操作。进入现场操作人员必须戴安全帽。10.1.2搅拌前，必须检查机械是否正284、常，运输道路畅通。10.1.3振动器操作人员应穿胶靴戴绝缘手套，湿手不能接触电源开关。10.2环境保护要求10.2.1作业现场应保持清洁，施工废料与垃圾应集中堆放并及时清理、运送至指定地点处理。10.2.2生产及生活污水达标排放应符合环保要求。10.2.3严格限制作业时间，禁止夜间和休息时间进行高强度噪声作业。10.2.4脱模剂等施工现场的化学品和含有害化学成分的特殊材料一律实行封闭式、容器式管理，并设警示标识牌，必要时设专人看护。砼养护作业指导书1、适用范围适用于改建铁路南平至龙岩线扩能改建工程XX段内各种砼构造物。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1根据砼结构物的形式和设计及规范要求等285、，结合现场条件，制定不同的养护方案。2.1.2根据施工进度计划、养护方案、砼施工前组织材料和设备进场，同时安排好负责人员，制定养护制度和管理办法。2.1.3提前按养护方案敷设好有关线路，并检查是否畅通。注意养护管线的标志和保护。2.1.4施工前应做好施工交底资料；2.1.5及时完善各种施工过程用表。2.2外业技术准备2.2.1砼工程开工前应做好施工环境调查，包括水源、水质、电力设施、交通条件等情况，都必须调查清楚。2.2.2对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟；2.2.3合理安排组织机械设备、仪器、人员等；2.2.4施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要286、。3、技术要求3.1砼的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，砼的蒸汽养护应分别符合下列规定：静停期间应保持环境温度不低于5，灌筑结束46h且砼终凝后方可升温。升温速度不宜大于10/h。恒温期间砼内部温度不宜超过60，最大不得超过65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、砼配合比情况以及环境条件等通过试验确定。降温速度不宜大于10/h。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备技术交底砼浇筑前各项准备浇 捣 砼养护4.2工艺流程砼养护工艺流程见下一页图。5、施工要求砼的养护包括自然养护和蒸汽养护。5.1箱梁砼蒸汽养护砼灌注完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。气温287、较低时输入蒸汽升温，砼初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。升温速度不超过10/h；恒温不超过45，砼芯部温度不宜超过60，个别最大不得超过65。降温时降温速度不超过10/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10。蒸汽养护定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次，防止砼裂纹产生。克服上道工序弊的补充措施申请浇灌命令学习图纸和技术资料学习操作规程和质量制定保护砼质量措施不合格的处理清理现场，文明施工试块制作每个工作班组不少288、于1组，每拌制100M3砼不少于1组现浇楼层每层不少于1组标准养护试块执行验评标准梁、柱、板、独立基础，按照铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）抽查。质量评定按时覆盖浇水养护不少于7天浇 捣 砼养 护岗位分工，操作挂牌木工、钢筋工跟班保质量执行重量比根据情况调整配合比垂直、水平运输机械准备施工准备材料准备，出具合格证申请砼配合比准备试模和塌落筒模板、钢筋、砼工序交接检查脚架手及道路技术交底书面交底操作人员参加专业会签质量评定记录自检记录材料合格证试块报告单资料整理砼浇灌命令砼施工记录事故处理记录蒸汽养护结束后，要立即进行洒水养护，时间不得少于7天。对于冬季施工浇筑的砼要采289、取覆盖养护，当平均气温低于5时，要按冬季施工方法进行养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。5.2砼自然养护砼带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在砼浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。砼去除表面覆盖物或拆模后，应对砼采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在砼表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面砼覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长砼的包覆保湿养护时间。5290、.3承台养护承台砼浇筑完成后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少7天。也可以对砼采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在砼表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面砼覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。当条件许可时，也可采取在砼表面喷雾降温、湿润空气等养护措施。5.4墩柱养护墩柱砼浇筑完成后，大体积砼由于内部温度高，表面失水很快，需要补充水份。应立即用塑料膜进行包裹，墩顶必须设置喷水系统。砼去除表面覆盖物或拆模后，包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠，保温养护应不间断291、，不得形成干湿循环。有条件地段应尽量延长砼的包覆保湿养护时间。当条件许可时，也可采取在砼表面喷雾降温、湿润空气等养护措施。5.5砼养生液养护喷涂薄膜养生液养护适用于不易洒水养护的异型或大面积砼结构。它是将过氯乙烯树脂料溶液用喷枪喷涂在砼表面上，溶液挥发后在砼表面形成一层塑料薄膜，将砼与空气隔绝，阻止其中水分的蒸发以保证水化作用的正常进行。有的薄膜在养护完成后自行老化脱落，否则不宜于喷洒在以后要作粉刷的砼表面上。在夏季，薄膜成型后要防晒，否则易产生裂纹。砼采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。5.6砼养护时间砼终凝后的持续保湿养护时间可参照下表的规定执行。在任意养护时间，若淋注于砼表面的养护水温度292、低于砼表面温度时，二者间温差不得大于15。5.7砼养护温控要求砼养护期间应注意采取保温措施，防止砼表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间砼的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20。大体积砼施工前应制定严格的养护方案，控制砼内外温差满足设计要求。砼在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止砼产生过大的温差应力。不同砼潮湿养护的最低期限砼类型水胶比大气潮湿(50%RH75%),无风，无阳光直射大气干燥(RH50%),有风，或阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺有293、矿物掺合料0.455T1010T2020T2114105T1010T2020T2821140.455T1010T2020T141075T1010T2020T211410胶凝材料中未掺矿物掺合料0.455T1010T2020T141075T1010T2020T2114100.455T1010T2020T10775T1010T2020T14107注：大体积砼的养护时间不宜小于28d。5.8砼养护其它要求砼拆模后可能与流动水接触时，应在砼与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿措施养护，养护时间应比上表规定的时间有所延长（至少14d），且砼的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。294、当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5时，禁止对砼表面进行洒水养护。此时，可在砼表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的砼结构或构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，应进一步适当延长潮湿养护时间。砼养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定砼芯部温度、表层温度以及环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。砼养护期间，应对砼的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。6、劳动力组织现场管理人员配置序号人员配置数量（人）备注1施工现场负责人12技295、术负责人13专职质量检查员14专职安全员15试验员16技术人员1合计6现场劳动力安排如下： 现场作业人员配置根据每个单位工程具体确定。7、材料要求7.1详见高性能砼施工作业指导书中材料要求。7.2钢筋钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。钢筋焊接须符合有关规范要求。8、设备机具配置 主要机械设备配置有施工具体单位工程确定。9、质量控制及检验详见具体项目砼养护质量控制及检验。10、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1养护用的管路和设备应经常检修，电路管理应符合用电规范要求。10.1.2有危险的地域应有明显警告标示。10.1.3养护人员高296、空作业要系安全带，穿防滑鞋。10.1.4养护用的支架要有足够的强度和刚度。10.1.5人员上下支架或平台作业要谨慎小心，在保护好砼成品，保证养护措施实施的同时，加强个人安全防护工作。10.2环境保护要求10.2.1水污染的防治措施施工废水、生活污水、泥浆池等按有关要求进行处理，不得直接排放。清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。生活污水采取三级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方准排放。10.2.2空气污染的防治措施施工中的废气主要为施工机械产生的废气及施工场地297、和施工便道产生的扬尘。在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统；在运输水泥等易飞扬物料是用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。10.2.3噪声污染的防治措施对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。机械车辆途经居住场所时应减速慢性，不鸣喇叭。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音大的机械。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。10.2.4固体废弃物污染的防治措施施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指298、定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境不受破坏。盖板涵施工作业指导书1、适用范围适用于新建XX铁路XX段内盖板涵施工。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1组织技术人员认真学习实施性组织设计。2.1.2澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。2.1.3阅读、审核施工图纸，根据施工图纸和现场实际情况制定施工技术方案。2.1.4填写各种施工过程用表。2.1.5制定周密的安全保证措施和应急预案。2.1.6对施工人员进行技术交底。2.1.7对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备2.2.1对施工作业层中所涉及到的各种外部技术数据进行收集。2.2.2进行临建设施建设；包括修建驻地，施工便道建设，配齐生活、办公设施，确保满足人员进场生活、办