1、目 录1. 监理范围及主要工程项目11.1 承监范围11.2 主要工程项目12. 监理工程师现场工作职责23. 金结、机电设备制造及安装监理通用程序和检测标准33.1 制造、安装监理通用程序33.2 通用焊接、涂装涂层质量检测标准34. 主要项目的检测程序及控制标准74.1 压力钢管74.2 伸缩节制造安装114.3 排沙孔钢衬134.4 平面闸门及门槽埋件安装164.5 尾水门机安装204.6 液压启闭机安装244.7 桥机安装264.8 右岸厂房屋顶网架安装284.9 油罐制造、安装294.10 消防一期埋件294.11 暖通空调及给排水一期埋件304.12 机电设备一期埋件31附录一：32、3附录二：34附录三：3535xx工程右岸电站厂房A标段金属结构及部分机电埋件现场监理工作手册1. 监理范围及主要工程项目1.1 承监范围右岸电站厂房安19#机组段土建及机组埋件以外的所有金属结构、机电、给排水、暖通、空调、消防、透平油系统、压缩空气系统等一期埋件、金结设备及泵站安装（包括部分一期埋件制作）1.2 主要工程项目1.2.1 主要金属结构（制安）及启闭机安装工程1) 右厂19#26#坝段引水压力钢管穿墙钢管厂内段（包括伸缩节）制造与安装，分界面：19#23#：20+113.6020+123.42； 24#26#：20+117.0020+123.42。2) 右厂5#8#排沙钢衬的制造3、与安装，分界面：5#6#：20+118.3020+177.50 7#：20+118.3020+177.008#： 20+118.99120+177.80 49+807.53849+806.603) 19#26#机尾水检修闸门安装：门槽埋件（含一期插筋）36套，闸门36扇。4) 5#8#排砂孔工作闸门及出口检修门安装：工作阀门门槽埋件（含一期插筋）4套，闸门4扇；出口检修门门槽埋件（含一期插筋）4套，闸门共用1扇。5) 3#排漂孔出口检修门及门槽埋件各一套。6) 5#8#排沙孔工作闸门液压启闭机（4000/1600KN）安装及调试共4套。7) 尾水门机安装：型、型（21250/250KN）各一台4、（含门机轨道及一期埋件）。8) 厂房桥机安装：大桥机12000KN/1250KN 2台（含轨道及一期埋件）；小桥机1250KN/1250KN 2台（含轨道及一期埋件）。9) 主变轨道拉锚及一期插筋安装。10) 厂房屋顶钢网架制造、安装。1.2.2 机组埋件以外的其他机电设备一期埋件工程1) 技术供水系统设备一期埋件安装。2) 厂内排水系统设备一期埋件安装。3) 压缩空气系统设备一期埋件安装。4) 透平油系统及一期埋件安装（含5个50m3油罐制作安装）。5) 水力测量系统及一期埋件安装。6) 排砂孔盘形阀及埋件安装（安-5#、6#，安-7#、8#共4套）。7) 抽排廊道排水系统泵站及一期埋件安装5、。8) 下游水位井设备及一期埋件安装。9) 500KV GIS及出线设备一期埋件安装。10) 82m高程厂坝平台高压电气设备一期埋件安装。11) 发电机回路母线和设备一期埋件安装。12) 电缆廊道一期埋件安装。13) 厂用供电系统设备一期埋件安装。14) 通信一期埋件安装。15) 照明设备一期埋件安装。16) 接地装置一期埋件安装。17) 控制、继电保护及其他电源室一期埋件安装。18) 图象监控系统设备一期埋件安装。19) 电梯设备一期埋件安装。20) 排沙孔工作门启闭机室电气及一期埋件安装。21) 暖通空调及给排水一期埋件安装（包括三套污水处理装置的安装）。22) 消防系统一期埋件安装。236、) 排漂孔溢流管埋件安装。2. 监理工程师现场工作职责1) 监理工程师在授权范围内从事现场监理工作。2) 专业监理负责人应加强现场巡视检查。3) 现场监理工程师根据现场控制特点可采取巡视、跟踪、旁站相结合的监理方式，对施工工序进行检查签证控制。4) 现场监理值班和施工单位值班同步。5) 监理工程师现场验收应按设计文件、图纸和相关规程规范进行验收。6) 当现场监理发现质量、安全事故隐患应立即纠正，并根据不同的情况及时向有关领导报告。7) 协调各专业之间的有关工作，特别是标段分界面的协调工作。8) 负责本专业分项工程验收及隐蔽工程验收和安全检查。9) 根据本专业监理工作实施情况每天做好监理日记。17、0) 负责本专业资料的收集、汇总和整理，及时进行单元（工序）质量评定。11) 积极完成领导交办的其他监理事项。3. 金结、机电设备制造及安装监理通用程序和检测标准3.1 制造、安装监理通用程序1) 现场材料确认：设备制造前，监理需核实进场材料、设备、配件的原始凭证、检测报告等质量证明文件及其质量情况。根据实际情况认为有必要时对进场材料、设备、构配件进行平行检验，合格后予以签认验收。2) 设备验收：对设备出厂合格证、主要部件及外观进行验收；要求现场拼装的设备，需对拼装进行验收，产品合格后，才能运往现场安装。3) 测量：安装设备的高程、里程、孔口中心线、门槽中心线等须及时通知测量工程师进行核测或复8、测，并要求施工单位设置明确标志，同时保留到该设备安装验收完成。4) 安装部位验收：当设备为二期砼安装时，应对安装现场（如：一期砼凿毛、插筋的数量、型号和表面不能有油污、杂物等）进行验收。5) 焊接：连接焊缝分、类，现场焊缝坡口型式及焊高必须按设计图样标注执行；重要部位可通过焊接工艺评定确定。监理工程师未征得设计同意不能变更焊逢等级和坡口型式。6) 涂装：涂装分为表面预处理和涂料涂层两部分工作，具体涂料品种、厚度等由设计文件确定。3.2 通用焊接、涂装涂层质量检测标准1) 通用焊接检测标准（见表3-1）2) 评优等级必备条件（见表3-2）3) 表面预处理检测标准（见表3-3）4) 涂料涂层检测标9、准（见表3-4）5) 金属和涂料的复合涂层检测标准（见表3-5）6) 埋件水泥浆涂层标准（见表3-6）表3-1 焊接检测标准序号检测项目焊缝类别质量标准备注1裂纹（包括弧坑裂纹）各类不允许2表面夹渣（板厚一不允许二3三深0.1，长0.3，且15mm4咬边一深0.5，连续长100mm，两侧累计长10%焊缝总长。二5三深16表面气孔一不允许7二8三1.5mm气孔每米范围5个，间距20mm9对接焊缝手工焊与气体保护焊余高一1225时，02.5；25时，03；钢管外壁环缝仰焊04。二10埋弧焊余高一03二11相邻焊道余高差各类212角焊缝焊缝厚度不足各类0.713手工焊与气体保护焊焊脚K允差各类K1210、时，-12；K12时，-13。14埋弧焊焊脚K允差各类K12时，-12；K12时，-13。15钢板端部转角处各类连续绕角施焊（焊脚相等）16电弧擦伤各类不允许17焊瘤各类不允许18残留飞溅各类不允许19残留焊渣各类不允许20母材或焊缝上焊疤各类不允许21焊缝边缘直线度手工焊与气保焊各类300长度内3（在焊趾处测）22埋弧焊各类300长度内2（在焊趾处测）23漏焊各类不允许24内部质量一RT GB3323AB 级，UT GB11345 B级液压启闭机缸体环缝超声：JB4730 级；射线：JB4730AB 级二RT GB3323AB 级，UTGB11345 B级25铸锻件焊补质量内部达到被焊件原探11、伤要求26表面按JB4730进行表面探伤，无裂纹。注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项表3-2 评优等级必备条件序号检测项目焊缝类别质量等级备注1交验次数一次通过2同一部位返修次数非调质钢2调质钢制作1安装二次返修焊缝长度的1.5%3探伤一次合格率超声波一95%二射线一85%二注：备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，是制造者与监理工程师必须在制造过程中完成的项目。表3-3 表面预处理检测标准序号检测项目质量标准备注1表面清洁度涂料涂装表面（喷射）Sa2.5金属热喷涂表面Sa3埋件埋入面（喷射）Sa2手工或动力工具处理表面（只适用于无法喷射处理或局部缺陷修补面）St32表面粗糙度涂料涂12、装前基材粗糙度Ry4070m金属结构热喷涂前基材粗糙度Ry6090m注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表中用语及相关的检测方法与SL105标准一致。备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，必须在制造过程中完成的项目。表3-4 涂料涂层检测标准序号检测项目质量标准备注1内部质量规定为固定厚度值时达到厚度的点数85%未达到厚度的点的厚度85%的规定值规定为厚度范围时厚度规定范围的下限2附着力涂层120m02级（划格法）涂层120m无剥落（划夹角为60的两切割线，胶带贴撕）3针孔（适用于厚浆或超厚浆型涂料，如压力钢管涂层）不允许4外部质量漏涂不允许5清洁性无贴服杂物6鼓泡不允许7裂纹不允许13、8皱纹不允许续表3-4 涂料涂层检测标准序号检测项目质量标准备注9流挂不允许10颜色均匀性均匀注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表中用语及相关的检测方法与SL105标准一致。备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，必须在制造过程中完成的项目。表3-5 金属和涂料的复合涂层检测标准序号检测项目质量标准备注1金属涂层内部质量厚度规定为固定厚度时规定值规定为厚度范围时规定范围的下限2结合强度涂层与基体间无剥离3金属涂层外部质量金属表面粗糙度喷锌层Ry100m喷铝层Ry120m喷锌铝合金层Ry120m喷稀土铝层Ry100m4漏涂不允许5鼓泡不允许6起皮不允许7裂纹不允许8掉块不允许9可见粗颗14、粒不允许10复合涂层总厚度规定为固定厚度值时达到厚度的点数85%未达到厚度的点的厚度85%规定值11规定为厚度范围时厚度规定范围的下限12涂料涂层外部质量漏涂不允许13清洁性无贴附杂物14鼓泡不允许15裂纹不允许16皱纹不允许17流挂不允许18颜色均匀性均匀注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表中用语及相关的检测方法与SL105标准一致。备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，是制造者与监理工程师必须在制造过程中完成的项目。结合强度检验属于破坏性检验，所以一般不在实际工件上进行，宜带样检验。当确需在实际工件上检验时，应选择在不重要的部位进行个别点的检验。但检验后的金属涂层已不能恢复，只15、能靠补涂油漆来代替。复合涂层总厚度的检测（序号10、11）必须在金属涂层厚度检测（序号1）的基础上进行，不能省略金属涂层厚度检测。表3-6 埋件水泥浆涂层标准序号检测项目质量标准备注1内部质量规定为固定厚度时达到厚度的点数85%未达到厚度的点的厚度85%的规定值规定为厚度范围时厚度规定范围的下限2附着力无剥落（划夹角为60长为20mm的两条切割线，在所划周边范围内无剥落）3涂层局部脱落不允许4漏涂不允许5杂质及未溶水泥颗粒2mm注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表中用语及相关的检测方法与SL105标准一致。备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，是制造者与监理工程师必须在制造过程中完16、成的项目。4. 主要项目的检测程序及控制标准4.1 压力钢管4.1.1 界限划分1) 标段分界线：1923#机：20+113.60；2426#机：20+117.00；分界处环缝由TGP/C-3-2A标焊接。2) 1923#机设有伸缩节。伸缩节范围：20+114.8020+117.00；伸缩节室范围：20+113.0020+118.00。3) 1923#穿墙管上半圆外包30mm厚软垫层，24#26#钢管下平段外包50mm厚软垫层。4.1.2焊缝的分类及检查1) 一类焊缝：钢管的纵缝、明管的环缝、凑合节纵缝和合拢环缝。2) 二类焊缝：加劲环、止推环、阻水环对接焊缝和止推环与管壁连接的角焊缝。3) 17、三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。4) 焊缝检查：一类缝：100%UT，50%RT；二类缝：100%UT，10%RT。4.1.3防腐钢管内壁、外包软垫层的明管外壁、位于伸缩节室的明管外壁、19#23#穿墙管上半圆（两端各延长0.5m）为涂料防腐，涂料为厚浆型无溶剂超强耐磨环氧漆，漆膜厚800m，钢管其余外壁涂无机改性水泥浆，厚300m。4.1.4消应1) 锤击法消应部位：凑合节的环缝和纵缝；2) 不做消应部位：与伸缩节连接的环缝；3) 爆炸消应部位：除上述部位外的环缝和纵缝。4.1.5制造1) 控制工序：材料检验划线切割瓦片刨边卷板组圆纵缝焊接检验摞节环缝焊接验收UT、RT检查消应防腐验收出18、厂。2) 钢管制造质量检测标准，见表4-13) 压力钢管制造质量评定方法，见表4-2。表4-1 压力钢管制造质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1同节上相邻纵缝间距5002相邻管节纵缝间距5倍板厚3瓦片与2.2m弦长样板的弧度间隙2.52.04管口平面度3.02.05实测周长与设计周长差24206相邻管节周长差108.07与伸缩节内套管相邻管节周长差108.08管口圆度（同端管口相互垂直直径最大偏差）309纵缝对口错位2.010环逢对口错位壁厚3015%壁厚，且3.0306010%壁厚，且4.011纵缝与1.2m弦长样板的弧度间隙4.012单节管长与设计长度差5.013加劲环止推环止水19、环内圆与2.2m弦长样板的弧度间隙2.514与管壁的局部间隙3.015对接焊缝与钢管纵缝错开距离10016加劲环止推环与管壁的垂直度5.017所组成的平面与管轴线的垂直度1218相邻两环的间距偏差30注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。备注栏中“”表示该项不能或不便事后检测，是制造者与监理工程师必须在制造过程中完成的项目。表4-2 压力钢管制造质量评定方法检测内容质量等级几何尺寸及形状、位置焊接防腐其他主要项一般项主要项一般项主要项一般项合格单元实测点达标率%100901009010080无其他不可接受的质量问题优良单元在合格的基础上评优的基本要求优良项目占全部检测项目的50%及以上。20、1.一、二类焊缝探伤一次合格率：超声波95%射线85%2.同一部位返修次数：非调质钢2次调质钢1次表面处理清洁度、表面处理粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求。无其他不可接受的质量问题必备条件交验一次通过注：其他不可接受的质量问题是指本不需要由标准控制，或不需由整体产品检测标准控制，但却出现影响正常运行的质量问题。4.1.6安装1) 控制程序：测量放点吊装调整定位节管节对装焊缝区检测环缝焊接焊缝检验焊缝探伤消应验收防腐涂装。2) 安装操作要点：拼装用的压码不得多于20个，且焊前必须预热。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚蹋板。拆除管壁上的工卡具、吊耳、内支撑时，应在离管壁3mm以上处切割，严禁损伤母材21、，切割后用砂轮磨平，并检查有无裂纹，必要时用磁粉或渗透探伤检查。钢管内壁焊缝余高03mm，不需要磨平。3) 压力钢管安装检查验收标准（见表4-3）4) 压力钢管内壁表面清除质量检测标准（见表4-4）5) 压力钢管安装单元质量等级评定（见表4-5）表4-3 压力钢管安装检查验收标准序号检测项目质量标准备注合格优良1管口中心始装节5.04.0与蜗壳、伸缩节连接的管节1212弯管起点的直管口1212其它管节明管2520埋管30252里程始装节5.04.0弯管起点10103始装节管口垂直度进水口下游管口108.0下平段两端管口3.03.0续表4-3 压力钢管安装检查验收标准序号检测项目质量标准备注合格22、优良4环缝对口错位（内表面）壁厚3015%，且3.0306010%，且4.05安装管口圆度（直管）406管壁与2.2m弦长样板的弧度间隙2.57相邻纵缝间距5008伸缩节安装后的长度尺寸与自由长度尺寸差+100注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表4-4 压力钢管内壁表面清除质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1内壁表面清理临时压缝卡具割除，并磨平滑损伤母材2mm时，应磨圆滑临时压缝卡具割除，并磨平滑无损伤母材2内壁凹坑焊补凡凹坑（含割痕）深度2mm时应按与母材相同焊接工艺进行焊补并磨平滑，且无微裂纹。凡凹坑深度2mm时应按与母材相同焊接工艺进行焊补并磨平滑，且无微裂纹。高强钢23、应进行表面探伤注：序号栏中“”表示主要项，其余表示一般项。表4-5 压力钢管安装单元质量等级评定检测内容质量等级几何尺寸及形状、位置焊接防腐其他主要项一般项主要项一般项主要项一般项合格单元实测点达标率%100901009010080无其他不可接受的质量问题优良单元在合格的基础上评优的基本要求优良项目占全部检测项目的50%及以上。1.一、二类焊缝探伤一次合格率：超声波95%射线85%2.同一部位返修次数：非调质钢2次调质钢2次返修焊缝长度的1.5表面处理清洁度、表面处理粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求。必备条件交验一次通过注：其他不可接受的质量问题是指本不需要由标准控制，或不需由整体产品检测标准24、控制，但却出现影响正常运行的质量问题。质量等级评定时，灌浆缝堵焊缝并入焊接项统计达标率。4.2 伸缩节制造安装4.2.1与压力钢管相连端内套管坡口型式、过渡段长度及纵缝位置（见附图1）4.2.2伸缩节制作质量检验（见表4-6）附图1表4-6 伸缩节制作质量检验序号检测项目质量标准备注合格优良一、零件（外套管、内套管、压圈）1实测周长与设计周长差108.02内套管与相邻钢管管口周长差108.03管口直径4.04.04管口平面度3.03.05垫圈环平面度3.03.06外套管水封挡圈平面度3.03.07管节长度内套管2.0外套管4.08纵缝对口错位0.50.59纵缝与1.2m弦长样板的弧度间隙2.025、2.010瓦片与2.2m弦长样板的弧度间隙1.01.011外套管止推环、内套管加劲环与管壁局部间隙1.01.0二、伸缩节组装12长度5.013内套管与外套管间最大和最小间隙与平均间隙之差10%平均间隙14上、下游内套管管口直径4.04.04.2.3 伸缩节出厂验收状态1) 伸缩节组装成型布置于工作平台上，在波纹管处于自由状态下，在内套管两端周向同一截面上以底点为起点分16等份，作出永久标记，并作出与外套管的相对位置尺寸，作为安装时波纹管伸出量的参考值。2) 伸缩节在出厂时应预压缩101mm，并标出压缩量的所在位置。4.2.4 焊缝分类一类焊缝：内外套筒管壁纵缝、压圈管壁纵缝、波纹管与高强钢的连26、接焊缝。二类焊缝：排水孔、测压孔等孔颈管与管壁的连接焊缝，法兰、加强环、端环的对接焊缝。4.2.5 焊缝检查一类焊缝进行100%UT，50%RT。二类焊缝进行100%UT。波纹管与高强钢的连接焊缝用氩弧焊打底焊后，做100%PT，合格后，进行氩弧焊填充焊和盖面焊，全部焊完后做100%PT检查。波纹管管坯纵缝（每层管坯的纵缝条数不超过3条）为一类焊缝，采用钨极氩弧焊（自动焊）进行100%PT。焊缝检查合格后进行酸洗钝化处理。4.2.6 消应：内外套管纵缝采用爆炸法进行消应。4.2.7 防腐1) 内套管内壁喷锌防腐，锌层厚160m，锌层表面涂装厚浆型无溶剂超强耐磨环氧漆，干膜厚600m。2) 内套27、管外壁、外套管、压圈等部分喷锌防腐，锌层厚160m，锌层表面涂装环氧树脂漆，干膜厚150m，与水封填料接触外表面应抛光。4.2.8 水压试验：第一套伸缩节制作完成后需进行水压试验，根据试验的具体情况，确定后续的伸缩节水压试验方法。试验压力为1.75Mpa，保压30分钟，检查无泄漏，再从外套管设置的螺孔注水打压，缓慢升至1.75Mpa后，保压30分钟。然后将内外压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间，检查无泄漏，压力保持恒定，即为合格。4.2.9 装导流筒：水压试验合格，拆除试验装置，将伸缩节内外表面用压缩空气吹干，补涂油漆和装配导流筒。4.2.10 验收出厂：伸缩节出厂验收状态是组装28、成整体，撤出上下压圈，加装内部支撑，波纹管预压缩，经金结中心抽检几何尺寸、验收资料齐全，开验收会出厂。4.2.11 伸缩节的安装控制程序：套装下游压圈在压力钢管上吊装伸缩节与下游钢管对接调整、压缝、环缝焊接测量上游凑合节所需长度制作凑合节套上游压圈在凑合节上吊装凑合节调整、压缝、点焊定位凑合节上游环缝焊接凑合节下游环缝焊接防腐附件安装。4.3 排沙孔钢衬右岸2A标段共有排沙孔4条（5#8#），内径5.0m，材质为不锈钢复合钢板，总厚度24mm，复层为00Cr22Ni5Mo3N，厚4mm，基层为Q345C，厚20mm。在标段分界线处，钢衬外包一个Q235套管及厚30mm，标段分界线上下游各3m软29、垫层，分界线处的环缝由IA标施焊。内壁焊缝要求磨平。4.3.1 标段分界线：5#、6#、7#排沙孔：20+118.30；8#：20+118.991；弹性垫层分界线：20+118.70。4.3.2钢衬管制造1) 制造工艺流程：材料进厂检验划线下料瓦片刨边卷板组圆纵缝焊接焊缝探伤摞节组拼环缝焊接验收焊缝探伤相临管节预拼检查防腐验收出厂。2) 制造尺寸检验见表4-7表4-7 排沙孔钢衬制造检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1同节上相邻纵缝间距5002相邻管节纵缝间距5倍板厚3瓦片与1.0m弦长样板的弧度间隙2.01.64渐变段、弯管段与1.0m样板的间隙1.01.05管口平面度2.01.66实30、测周长与设计周长差15127相邻管节周长差5.04.08管口圆度（同端管口相互垂直直径最大偏差）109纵缝对口错位1.010顺水流方向波浪度波峰1.6，波峰间距400，波峰倾斜度1/5011渐变段出口与压坡段进、出口高度、宽度偏差3.0对角线偏差412环缝对口错位1.013纵缝与500mm弦长样板弧度间隙2.014单节管长与设计长度差5.015加劲环止水环内圆与1.0m弦长样板的弧度间隙2.016与管壁的局部间隙3.017对接焊缝与钢衬纵缝错开距离10018与管壁的垂直度4.019所组成的平面与管轴线的垂直度1220相邻两环的间距偏差30注：（1）备注栏中的“”表示该项不能或不便事后检测，制造31、与监理必须在制造过程中完成；（2）序号栏中“”表示主要项，其余为一般项。3) 焊缝分类一类焊缝：直管段和弯管段的管壁纵缝，渐变段的纵缝和环缝，安装时的合拢缝。二类焊缝：直管和弯管的环缝，人孔颈管的对接缝，人孔颈管与顶盖的连接缝。4) 焊缝检查超声波探伤：一类缝100%，二类缝50%；射线探伤：一类缝为20%，二类缝5%。焊缝金属不得低于母材表面，且不高于钢板面3mm，对复合层的焊缝余高要求磨平。5) 防腐：钢衬外壁经喷沙除锈后除从标段分界线向下游3.5m范围及进人门、门框、暴露于进人廊道的外表面涂厚浆型环氧沥青漆,23道,厚210260m外，其余部位涂无机改性水泥浆，厚300500m。6) 排32、沙孔制造单元质量评定方法见表4-8表4-8 排沙钢衬制造单元质量评定方法检测内容质量等级几何尺寸及形状、位置焊接防腐其他主要项一般项主要项一般项主要项一般项合格单元实测点达标率%100901009010080无其他不可接受的质量问题优良单元在合格的基础上评优的基本要求优良项目占全部检测项目的50%及以上1.一、二类焊缝探伤一次合格率：UT95%，RT85%；2.同一部位返修次数2次。表面处理清洁度、粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求必备条件交验一次通过注：其他不可接受的质量问题是指本不需由标准控制，或不需由整体产品检测标准控制，但却出现影响正常运行的质量问题。4.3.3 钢衬管安装1) 安装工艺33、流程：测量放线预埋插筋敷设轨道始装节安装检查验收其他管节安装压缝验收环缝焊接焊缝检查、处理涂装验收。2) 钢衬安装检测标准（见表4-9）3) 灌浆孔封堵焊缝质量检测标准（见表4-10）4) 内壁表面清除质量检测标准（见表4-11）表4-9 排沙孔钢衬安装检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1管口中心始装节5.04.0弯管起点的直管口1010其他管节1082里程始装节5.04.0弯管起点10103管口垂直度4.04.04环缝对口错位（内表面）1.01.05安装管口圆度（直管段）15126管壁与1.0m弦长样板的弧度间隙2.01.67渐变段、弯管段与样板的间隙1.01.08相邻纵缝间距500534、009顺水流方向波浪度波峰1.6，波峰间距400，波峰倾斜度1/50表4-10 灌浆孔封堵焊缝质量标准序号检测项目质量标准备注合格优良1封堵焊缝裂纹、未熔合不允许目测并渗透探伤，抽检比例5%个数，JB4730-94压力容器无损检测（渗透探伤部分）2封堵焊缝表面表面磨平表4-11 内壁表面清除质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1内壁表面清理损伤母材0.8mm时应磨圆滑未损伤母材2内壁凹坑焊补凡凹坑（含割痕）深度0.8mm时应按与母材相同焊接工艺进行焊补，并磨平滑，且无微裂纹。凡凹坑深度0.8mm时应按与母材相同焊接工艺进行焊补，并磨平滑，且无微裂纹。4.4 平面闸门及门槽埋件安装4.435、.1 检查内容平面闸门及相应闸门槽安装验收的工作内容适用于本标段内电站尾水检修门、排沙孔工作门、排沙孔出口检修门、排漂孔出口检修门等，检查验收内容有下列各项：1) 埋件安装尺寸和形位质量检测2) 门体安装尺寸和形位质量检测3) 焊缝质量检测4) 涂装质量检测5) 止水橡皮质量检测4.4.2 闸门安装：是成套供货，根据出厂的定位板安装，按总装图检测闸门体形尺寸，检查焊缝及螺栓等连接件，焊缝区及工地面漆一道（50m）验收，止水橡皮安装验收等。1) 闸门安装质量检测 闸门安装质量检测标准（见表4-12） 闸门安装焊缝质量检测标准（见表3-1） 闸门安装防腐质量检测标准（见表3-3表3-4）表4-1236、 闸门安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1反向滑块至滑道或滚轮距离2.0+2.0，-1.02反钩工作面至滑道工作面的距离2.02.03两侧止水中心距离3.03.04顶止水至底止水边缘距离3.03.05止水橡皮工作面平面度2.02.06止水橡皮与滚轮或滑道距离+2.0，-1.017节间组焊对接错位10%板厚，且2.05%板厚，且2.08单吊点闸门静平衡试验时，左右方向及上下游方向倾斜闸门的1/1000，且8.09双吊点闸门静平衡试验时，上下游方向倾斜门高的1/1000，且8.02) 门安装单元工程质量等级评定见表4-13表4-13 闸门安装单元工程质量等级评定标准检测内容质量等级几37、何尺寸及形状、位置焊接防腐其他主要项一般项主要项一般项主要项一般项合格实测点达标率%100901009010080无其他不可接受的质量问题优良单元基本要求在合格基础上优良项目占全部检测项目的50%及以上必备条件交验一次合格1.交验一次合格2.一、二类焊缝探伤一次合格率：UT95%，RT85%；3.同一部位返修次数2次。交验一次合格交验一次通过4.4.3 门槽埋件安装1) 安装工序：安装位置检测埋件初装测量调整、加固测量浇二期砼测量涂装。2) 埋件安装质量检测标准及单元工程质量等级评定见表4-144-23表4-14 主轨安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注加工不加工1对门槽中心线距离工作范围38、内（事故门、快速门）+2，-1（1）+3，-12工作范围外+3，-1+5，-23对孔口中心线距离工作范围内（事故门、快速门）3（2）34工作范围外44续表4-14 主轨安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注加工不加工5工作表面组合错位工作范围内0.5平滑过渡6工作范围外1.02.7表面扭曲工作范围内宽度1000.51.01001.02.0工作范围外允许增加值2.02.0注：副轨按工作范围外质量标准检测表4-15 反轨安装质量检测标准 序号检测项目质量标准备注1对门槽中心线距离工作范围内有止水+2.0，-1.02无止水+3.0，-1.03工作范围外+5.0，-2.04对孔口中心线距离工作范围内39、3.05工作范围外5.06工作范围内工作表面组合错位1.0平滑过渡7工作范围外工作表面组合错位2.0平滑过渡8表面扭曲工作范围内宽度1002.091002002.5102003.011工作范围外允许增加值2.0表4-16 侧轨安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注1对门槽中心线距离工作范围内5.02工作范围外5.03对孔口中心线距离工作范围内5.04工作范围外5.05工作面组合错位工作范围内1.0平滑过渡工作范围外2.06表面扭曲工作范围内1002.01002002.52003.0工作范围外允许增加值2.0表4-17 侧止水板安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注1对门槽中心线的距离+2.40、0，-1.02对孔口中心线的距离3.03工作表面平面度2.04工作表面组合错位0.5平滑过渡5止水板工作表面扭曲1.5表4-18 底坎安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注加工面未加工面1对门槽中心线的距离5.02对孔口中心线的距离5.03高程5.04工作表面一端对另一端的高差底坎长度10m1.02.0底坎长度10m2.03.05工作表面平面度1.02.06止水板工作表面扭曲1.57工作表面组合错位0.51.0平滑过渡表4-19 门楣安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注1对门槽中心线距离2.02工作表面中心至底坎工作面的距离3.03工作表面平面度2.04与侧止水板工作表面组合错位0.5平41、滑过渡5不锈钢止水板表面扭曲1.5表4-20 衬护结构安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注加工面未加工面1高程5.05.02里程5.05.03对孔口中心距离5.05.04扭曲长3m时2.0，每增加1m，递增0.5，且3.05底衬、顶衬工作表面两端高差4.04.06侧衬倾斜4.04.07同一横断面的对角线差6.06.08过流面局部平面度（波浪度）顺水流方向每米范围2.5且2处，波峰间距400，过渡坡度1/50测量平尺顺水流方向垂直水流方向每米范围2.5且2处，波峰间距400，过渡坡度1/50测量平尺垂直水流方向9曲面与样板间隙4.010工作表面组合错位平面0.51.0平滑过渡曲面1.02.042、表4-21 锁定装置安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注1对门槽中心线2.02对孔口中心线3.03锁定工作面高程5.04左右锁定工作面高程差3.0注：此表仅用于合格验收用，不参与评优。表4-22 埋件安装相对位置质量检测标准序号检测项目质量标准备注1工作范围内主轨与反轨工作面距离+4.0，-1.02工作范围主轨中心距4.03主轨与侧止水板工作面间距（上游止水）+3.0，-1.04工作范围内反轨中心距5.05工作范围内侧止水板中心距4.06顶止水板中心线至低坎工作面距离2.0注：此表评优用。表4-23 埋件安装单元工程质量等级评定标准检测内容质量等级几何尺寸及形状、位置焊接防腐其他主要项一般43、项主要项一般项主要项一般项合格单元实测点达标率%（表4-1422）10090 1009010080无其他不可接受的质量问题优良单元基本要求在合格基础上优良项目占全部检测项目的50%及以上必备条件交验一次合格4.5 尾水门机安装4.5.1 安装质量检测工作程序1) 到货验收及分部组装检测2) 门机轨道及门机安装检测3) 分部件验收4) 涂装验收5) 负荷试验4.5.2 门机安装质量检测标准及单元工程质量等级评定标准见表4-244-36表4-24 尾水门机轨道安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1轨道中心线与基准线偏差2.01.52轨道轨距3.02.53轨顶工作面纵向倾斜度1/150044、4同侧轨道全长范围轨顶工作面水平84.05同一断面轨道轨顶高低差55.06轨道侧向局部弯曲1/20007轨顶面横向倾斜度顶面宽/1008轨道接头侧向错位1.09轨道接头高低错位1.010接头间隙（环境温度20）2.011两轨道接头错开位车轮基距12大车止挡安装位置与缓冲器均能接触表4-25 门机轨道安装单元工程质量等级评定标准检测内容质量等级主要项一般项其他合格单元实测点达标率%10090无其他不可接受的质量问题优良单元基本要求在合格基础上，优良项目的达标率50%必备条件交验一次合格表4-26 安放台车（大车运行机构）序号检测项目质量标准1座板平面度0.52座板高低差13跨度偏差84两侧跨度相45、对差85车轮垂直偏斜L/4006车轮水平倾斜L/10007车轮同位差138车轮与轨面接触状况间隙=0表4-27 门机下横梁序号检测项目质量标准合格优良1横梁工作面平面度0.52横梁工作面高低差2.03跨度偏差5.04.0表4-28 门机门腿安装序号检测项目质量标准1单侧门腿实际中心线与基准偏差32在跨度方向垂直度1/2000门腿高度3两侧门腿实际垂直中心线相对差34门腿上端板工地焊缝一类一级表4-29 主梁、端梁安装序号检测项目质量标准1高强度螺栓合格证2高强度螺栓连接结合面抗滑移系数设计值3高强螺栓安装工艺、扭矩抽查及扭矩扳手误差符合GB50205要求4结合面间隙螺栓根部无间隙5上部结构四个46、对角顶点对角线差56侧门架对角线差57主梁上拱度（0.91.4）L/10008悬臂上翘度（0.91.4L/350表4-30 回转吊序号检测项目质量标准1立柱中心线垂直度0.52立柱上下支撑中心线同轴度0.53回转角度1804回转运行齿轮副齿高40%，齿长50%5齿侧间隙0.420.85表4-31 主、副小车架序号检测项目质量标准合格优良1小车跨度偏差3.02.52两端跨度相对差3.02.53四个对角顶点相对高差5.04全长范围内空载小车车轮工作面与轨道顶面间隙8.05小车轮垂直倾斜L/400，且下轮缘内倾6小车轮水平倾斜L/1000L/1200表4.32 主、副起升机构序号检测项目质量标准1卷47、筒中心线与基准线2.02吊点中心线与基准线偏差3.03制动瓦中心线与制动轮中心线偏差3.04制动轮与制动衬垫接触面积75%5制动轮径向跳动9级6盘式制动与制动衬垫接触面积75%7制动间隙18制动盘端面跳动0.5表4-33 齿轮联轴器序号检测项目质量标准1齿轮联轴器偏斜角鼓型齿1.5直齿0.52减速器与卷筒之间联轴器的偏斜角1表4-34 尾水2*1250/250KN门式启闭机运行参数序号项目参数1大车运行运行速度20m/min2启、制动加速度0.1m/s23电缆卷筒收放电缆与大车运行同步4小车运行小车运行速度2m/min5启、制动加速度0.05m/s26起升速度满载运行速度2.5m/min7空载48、运行速度5m/min8调速范围符合招标文件和经审查批准的设计文件要求9同步性能全程2010启、制动加速度0.1m/s211回转吊起升速度2.5m/min12回转速度0.4r/min13回转角度18014液压自动挂梁穿销、退销动作灵活可靠，位置正确电缆卷筒收放电缆与起升机构同步表4-35 尾水门机负荷试验要求序号负荷试验项目质量要求1无载荷试验电动机三相定子电流不平衡度10%电器设备异常发热控制器触头烧损现象无限位装置动作正确、可靠保护装置动作正确、可靠连锁装置动作正确、可靠轴承温度65制动器松闸间隙有间隙、无摩擦钢丝绳运行不允许与其他部件碰刮起升、行走、回转机构运行性平稳、无异常构件连接无松动49、2静载荷试验按GB5905起重机试验规范和程序、DL/T5019规范和经批准的试验大纲要求进行静载荷试验符合无载荷试验检测要求门架无永久变形金属结构无裂纹、焊缝无开裂、螺栓无松动、油漆无脱落3动载荷试验按GB5905起重机试验规范和程序、DL/T5019规范和经批准的试验大纲要求进行动载荷试验符合无载荷试验检测要求升、降机构制动器制动1.1倍额定载荷的升降动作平稳、可靠行走及回转机构制动器能平稳制动机构运转，车轮不打滑，各机构无振动和冲击按设计要求的组合方式运行，各机构应动作灵敏，工作平稳、可靠续表4-35 尾水门机负荷试验要求序号负荷试验项目质量要求3动载荷试验按GB5905起重机试验规范和50、程序、DL/T5019规范和经批准的试验大纲要求进行动载荷试验各限位开关、安全保护连锁装置应动作正确可靠各零部件无裂纹和其他损坏现象，各连接处无松动表4-36 尾水门机安装单元工程质量等级评定标准检测内容质量等级安装调试焊接防腐其他主要项一般项主要项一般项主要项一般项合格单元实测点达标率%100901009010080无其他不可接受的质量问题优良单元在合格的基础上评优的基本要求调试项目合格，安装优良项目占全部检测项目的50%及以上。1.一、二类焊缝探伤一次合格率：UT95%，RT85%。2.同一部位返修次数：2次。表面处理清洁度、表面处理粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求。必备条件交验一次合格451、.6 液压启闭机安装4.6.1质量控制及验收项目1) 到货验收及组装2) 埋件安装3) 机架、油缸、泵站、电、管道安装高程、里程验收4) 泵站总成安装质量验收5) 油缸总成安装质量验收6) 系统联接质量验收7) 系统调试及负荷试验4.6.2埋件安装1) 定位机架安装质量检测见表4-37表4-37 定位机架质量检测标准序号检测项目质量标准1机架中心对门槽中心线2.02机架横向中心对设计中心线2.03螺栓顶端高程3.04螺栓垂直线2.05钢轨中心线5.04.6.3 设备安装质量检测标准见表4-384-40表4-38 固定机架质量检测标准序号检测项目质量标准1机架中心对门槽中心线2.02机架横向中心52、对设计中心线2.03机架轴承支座顶面安装高程5.04轴承支座顶面水平度1/100表4-39 摆动机架质量检测标准序号检测项目质量标准1摆动机架纵向中心线与门槽中心线2.02摆动机架横向中心线与门槽中心线2.03安装高程5.04支座工作面与支承面之间通隙0.05表4-40 管路质量检测标准序号检测项目质量标准1接头密封圈沟槽不得有伤痕、毛刺2管道高程偏差103同一平面上排管间距差54同一平面上排管高程相对差55管道压力试验1.25倍的额定工作压力保持10分钟不得有泄漏4.6.4 泵站质量检测标准油泵电动机组、油箱、阀架地脚螺栓紧固良好，在施工中注意拆箱后确保各部分所有外露油口堵死或包扎，避免造成53、污染。电动机座架、油箱架、阀架上平面相对高差1，平面度2，相对基准线偏差2。4.6.5 油管酸洗（含打压试验）质量检测标准液压系统中的凑合节现场配置，注意如下环节：管道切割采用机械加工，管端切口平面与管轴线垂直度D外/100，管子与法兰焊接需合格的氩弧焊管子焊工。管子焊后需打压试验，最高压力为31.5Mpa（低压油管试验压力为工作压力的1.5倍），保压10分钟，油管作酸洗处理（含钝化及冲洗）。4.6.6 清洗使用专用清洗液和专用清洗设备，将管路连成一个或多个闭合系统（注意不得接入液压系统油箱、阀架和油缸）。冲洗液应成高速紊流状态，在冲洗过程中采用改变液流方向或对接处轻轻敲打、振动等方法加强冲洗54、效果。清洗结果NaS8级以上。系统耐压试验系统的耐压试验主要针对启闭机油缸有杆腔回路进行，试验压力值分别为额定工作压力的25%、50%、75%、100%、125%分级逐步进行，各压力级别保压10分钟停机，仔细检查各安装接合处是否有渗漏。4.6.7 启闭机调试质量检测标准见表4-41表4-41 启闭机调试质量检测标准序号检测项目质量标准1启闭机各溢流阀、压力继电器整定值满足要求2空载启动按启动按扭电动机启动延时4s系统升压3启门动作油缸无抖动、爬行，系统运行平稳4闭门动作油缸无抖动、爬行，系统运行平稳5闭门到位闭门到位发讯，延时5s系统卸荷，再延时3min停机6启门到位启门到位发讯，延时5s系统55、卸荷，再延时3min停机7启门到极限位置行程开关发讯报警，系统停机8下滑自动复位当闸门在任意位置下滑200mm自动启泵提升到位，在启泵后2min复位，发出报警信号9闸门开度仪显示正确10系统超压、启门超压启门失压、闭门超压超出设定值报警停机11紧急停机按“急停”钮，切断电源4.7 桥机安装右厂主厂房布置2台1200t/125t大桥机和2台125t/125t小桥机。小桥机轨顶高程105.5m，跨度34m，单机重约165t；大桥机轨顶高程93.5m，跨度36.6m，单机重约850t。4.7.1 轨道安装技术要求1) 大车轨道安装 大车车轮应与轨道面接触，不应有悬空现象。 轨道中心线偏差：当跨度1056、m时，2mm；跨度10m时，3mm。 轨距偏差：当跨度10m时，3mm；跨度10m时，5mm。 每侧轨道在全行程上最高点与最低点之差2mm。 同跨两平行轨道的标高相对差：当跨度10m时，柱子处5mm；跨度10m时，柱子处8mm。 两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于前后车轮的轮距。轨道接头间隙2mm；左、右、上三面的偏移1mm。 同一跨度的两车挡与缓冲器均应接触。2) 小车轨道安装 轨距偏差：当轨距2.5m时，2mm；轨距2.5m时，3mm。 小车跨度相对差（即轨道两端轨距差）：当轨距2.5m时，2mm；轨距2.5m时，3mm。 同一横截面上小车轨道的高低差：当轨距2.5m时，3mm57、；轨距2.5m时，5mm。 轨道中心线与轨道梁复板中心线的位置偏差：对偏轨箱形梁，当轨道梁复板厚12mm时，6mm；当12mm时，。对单复板梁及桁架梁。 轨道居中的对称箱形梁，轨道中心线直线度3mm。 小车轨道应与大车主梁上翌缘板紧密贴合，当局部间隙0.5mm，长度200mm时，应加垫板垫实。 轨道侧向弯曲，在任意2m范围内1mm。 轨道接头应满足接头处高低差及侧向错位1mm，接头处间隙2mm的要求。4.7.2 桥机安装技术要求1) 桥机安装 主梁跨中上拱度（0.91.4）L/1000，且最大上拱度控制在跨中的L/10范围内（L跨度，下同）。 主梁的水平弯曲L/2000，且20mm，此值在离上58、翌缘板约100mm处测量。 主梁上翌板的水平偏斜B/200（B翌板宽）。 主梁腹板的垂直偏斜H/500（H腹板高）。 桥架对角线长度差5mm。2) 运行机构安装 当桥机跨度10m时，其跨度偏差3mm，且两侧跨度的相对差3mm；当桥机跨度10m时，其跨度偏差5mm，且两侧跨度的相对差5mm。 车轮的垂直偏斜L/400，车轮的水平偏斜L/1000（L为测量长度）。 同一端梁下车轮的同位差（车轮行走方向轴线的不重合度）：两个车轮时，2mm；3个或3个以上车轮时，3mm。同一平衡梁下的车轮1mm。3) 电气设备安装 操作室内的电气设备应无裸露的带电部分。在小车和走台上的电气设备，室内机应有护罩或围栏，59、室外机应备防雨罩，电气设备的安装底架必须牢固，其垂直度不大于12/1000，设备前尽量留有500mm以上的通道。 电阻箱叠置时不得超过4层，否则应另用支架固定，并采取相应的散热措施。电阻器引出线应予以固定。 穿线用钢管应清除内壁锈渍、毛刺，并涂以防锈涂料。管子的弯曲半径应大于其直径的5倍（管子两端不受此限）。管内导线不准有接头，管口要有护线嘴保护。 单个滑线固定器、导电器等应能承受交流电压2KV、1min耐压试验。 全部电气设备不带电的外壳或支架应可靠的接地。若用安装螺栓接地时应保证螺栓接触面接触良好。小车与桥架，启闭机与轨道之间应有可靠的电气连接（可利用小车供电电缆的线芯作为联接大、小车的接60、地线）。4) 静荷载试验：静荷载试验的目的是检验启闭机各部件和金属结构的承载能力。起升额定荷栽（可逐渐增至额定荷载），小车在桥架全长上往返运行，检查桥机性能应达到设计要求。卸去荷载，使小车停在主梁跨中，定出测量基准点，再逐渐起升1.25倍额定荷载，离地面100200mm，停悬不少于10min。然后卸去荷载，检查桥机是否有永久变形。如此重复3次，桥机不应产生永久变形。将小车开至桥机跨端，检查实际上拱值，跨中应不小于。最后使小车仍停在跨中，起升额定荷载检查主梁挠度值（由实际上拱值算起），跨中应不大于。在上述静荷载试验结束后，启闭机各部分不能有破裂、连接松动或损坏等影响启闭机的安全和使用性能的现象存61、在。5) 动荷载试验：动荷载试验的目的主要是检查启闭机机构及其制动器的工作性能。升起1.1倍额定荷载作动荷载试验，试验时按设计要求的机构组合方式，同时开动两个机构，作重复的启动、运转、停车、正转、反转等动作，延续时间应达1h。各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置应动作正确可靠，各零部件应无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动。4.8 右岸厂房屋顶网架安装1) 支座预埋件埋设技术要求：支座钢板中心线与定位轴线的偏移5mm，支座顶面高程与设计高程差3mm，最高与最低支承面高差3mm，预埋钢板平面不平整度3mm。2) 现场拼装平台技术要求：平台的承载力3KN/m2，表面62、平整度不大于30mm，平台基础任一个支承点的总沉降2cm。3) 网架结构地面总拼装的允许偏差见表4-42表4-42 网架结构地面总拼装的允许偏差项 目允许偏差（mm）项 目允许偏差（mm）纵向、横向长度L/2000，10.0分条宽度10.0支座中心偏移L/3000，15弦杆对角线3.0相邻支座高差L/400，7.0单元锥体高2.0支座最大高差30.0杆件弯曲矢高L2/1000，5.0弦杆长2.0杆球焊缝组对间隙2.0注：“L”为纵横向长度，“L2”为杆件长度。4) 焊接球与杆件连接焊缝外观及内部质量要求 二级焊缝咬边0.5t，0.5mm，连续长100mm。咬边总长小于焊缝全长10%。 焊脚尺寸63、：30，3mm，且不小于3mm，（t/4hft/3）。 焊缝成型：焊波应均匀，焊道之间、焊道与基本金属过渡平滑。 气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、烧穿、电弧擦伤：一、二级焊缝不允许。 焊缝内部质量检查：超声波100%，检测依据JG/T3034.1-1996。5) 网架高空安装允许偏差，依据JGJ78-91，JGJ7-91及网架施工图 纵横向长度：L/2000，15。 支座中心偏移：L/3000，15。 相邻支座高差：L/400，7。 支座最大高差：30mm。 其他：挠度值小于设计值的1.1倍。（“L”网架纵横向长度。）4.9 油罐制造、安装1) 制造：右岸电站透平油系统设有5个50m3立式油罐。64、油罐为Q235钢板焊接结构，所有焊缝做煤油渗透试验及充水24小时试验，要求无渗漏。防腐：内壁涂S54-1白色聚氨脂耐油漆两道，外壁涂H06-4环氧底漆一道，H04-1灰色环氧磁漆两道。2) 油罐安装：水平偏差10mm，高程偏差-10+20mm。4.10 消防一期埋件消防一期埋件除注明者外，均用Q235钢材制作。埋件制作安装技术要求如下：1) 管子弯头制作：当管径小于DN80时，可用弯管机现场弯制，弯曲半径大于3倍管径或采用成品弯头。当管径大于或等于DN80时，应采用焊接弯头或压制弯头，焊接弯头的弯曲半径不小于1.5倍管径，90弯头不小于4节管节，有缝管的纵缝应置于水平与垂直面之间45处。管子弯65、制质量应符合下列要求： 无裂纹、分层缺陷。 管子截面最大与最小外径差不超过管径的8%。 弯曲角度应与样板相符。 弯管内侧波纹褶皱高度3%管径，波距4倍波纹高。2) 预埋管道的连接按设计要求进行，一般均用焊接，若经设计、监理同意，小于DN80的钢管，也可用螺纹连接。3) 预埋水管在埋入砼前，应进行水压试验，压力供水管的试验压力为1.5倍额定工作压力，保压10min，无渗漏，压力降0.05Mpa，再降压至额定工作压力，无渗漏。4) 各种预埋钢结构及插筋，在埋入前，表面应清除干净，露在砼外的表面应涂两道防锈漆，管道内部进行吹扫。5) 当要求铁板凳水平或垂直呈直线排列埋设时，其中心线与设计中心线偏差166、0mm/m，最大累计偏差50mm。6) 穿过墙壁或梁的套管应与墙壁或梁两侧齐平。穿过楼板的套管应与楼板底部齐平，比楼板上部最终表面上凸25mm或如图纸所示。预埋水管两端各伸出砼的长度按图纸要求确定，若图纸未注明，则按300mm控制。7) 预埋水管在穿越砼沉降缝或伸缩缝时，按图纸要求做过缝处理，无特殊要求时，可在缝两侧各1m范围依次包扎石棉布、油毡、沥青，包扎厚度3050mm。8) 预埋水管和钢管在施工期间两端要用钢板点焊临时封堵。4.11 暖通空调及给排水一期埋件暖通空调及给排水一期金属埋件，除已注明者外，均用Q235钢制作。埋件制作安装技术要求如下：1) 管子弯头制作：同消防一期埋件。2) 67、预埋管道连接：ABS塑钢管按胶粘或丝扣连接的方法进行接口。钢管连接方法同消防一期埋件。3) 预埋风管水平边长800mm时，应采取焊加强肋等加强措施。4) 预埋水管在埋入砼前，应进行水压试验，压力供水管的试验要求同消防一期埋件；非承压自流管道如生活排水管、雨水管、地面排水管等采用灌水试验的方法检漏：将管口堵塞，充水至该管最高点15min后，再补水至最高液面维持5min，液面不应降低为合格。5) 各种预埋钢结构及插筋，在埋入前，表面应清除干净，露在砼外的表面应涂两道防锈漆，管道内部进行吹扫。木框在埋入前应刷冷底子油防腐。6) 铁板凳、穿墙（梁、楼板）套管的埋设要求同消防一期埋件。预埋水管两端伸出砼68、的长度各300mm，预埋风管伸出长度两端各200mm。7) 预埋水管、风管过缝处理及施工期间管口临时封堵要求同消防一期埋件。8) 排水管必须向排水方向保持一定的坡度，不得出现倒坡，若无特殊要求，管道坡度按表4-43执行。表4-43 排水管道最小坡度表管 径粪 便 排 污其 他 排 水DN500.0250.0350.0200.025DN1000.0120.0200.0080.015DN1500.0070.0100.0050.008DN2000.0050.0080.0040.006DN3000.0040.0060.0030.0054.12 机电设备一期埋件4.12.1埋件制造技术要求1) 油、气、69、水管道弯制 弯曲半径：热弯时3.5倍管径，冷弯时4倍管径，用弯管机弯制1.5倍管径。热弯时的加热次数不超过3次。 管道弯制质量要求及弯制有缝管时的纵缝位置同消防一期埋件。2) 油、气、水管道制作 焊接弯头的曲率半径按图执行，若无规定，则1.5倍管径。 90的焊接弯头，分接数4节，焊接后的轴线角度应与样板相符，且其轴线应在同一平面内，偏差2mm。 焊接三通的支管垂直偏差2%高度，两管轴线应正交。 管道切口表面应平整，局部凹凸2mm，切口平面与管中心线的垂直偏差2%外径，且3mm。 管件焊接：壁厚4mm时，选用“I”型坡口，壁厚4mm时，采用70角的“V”型坡口，对口间隙及钝边均为02mm。管道对70、口错位20%壁厚，且2mm。焊缝表面应有12mm加强高，遮盖面宽度“I”型坡口为56mm，“V”型坡口要每边搭接约2mm。焊缝表面应无裂纹、夹渣、气孔等缺陷，咬边深度0.5mm，长度10%焊缝长，且最大100mm。管件焊接后，焊接表面修磨平整，除去内外表面的焊渣、焊皮、飞溅物、油渍等，并按要求进行内表面涂漆。 管件做好后，做耐压试验，试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低压力0.4Mpa，保持10min，无渗漏。4.12.2 电缆管制作1) 曲半径10倍管径。2) 每根电缆管的弯曲最多不超过3个弯，直角弯头不得多于2个，不允许将管弯成“S”型。弯制后应无裂纹或显著凹瘪，管口平齐呈喇叭形，无毛刺71、。4.12.3 油、气、水管道埋设1) 埋设前应对管道进行清理，外表面无油漆、油渍、明显锈蚀，内表面无杂物。2) 管道端口伸出砼面不小于300mm，其位置偏差10mm。埋设的穿墙套管两端可与砼墙面平齐或略伸出砼墙面。3) 管道对接时，在距接口200mm处检查平直度，允许偏差1mm，全长偏差10mm。4) 管道对接时，两道环缝及对接缝与焊接弯头起弯点之间的距离应100mm，对接管道的焊接应符合4.12.1中管件焊接要求。5) 除另有规定外，埋入的管道不宜用法兰和螺纹连接。如测压管等需用螺纹连接时，螺纹接头的密封材料应用聚四氟乙烯或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。6) 施工期间，每段管72、道的端口应进行可靠的临时封堵。管道穿过砼伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求。在管道端口应按“标记”的要求进行标记。7) 每段管道安装好后，在覆盖砼前，均应进行水压试验，试验压力为1.25倍额定工作压力，保压30min，无渗漏。4.12.4 电缆管道埋设1) 埋入的电缆管管口应临时封堵。电缆管裸露部分应做防锈处理。2) 电缆管在穿过砼伸缩缝时，应按图纸要求做过缝处理。当一根管子长度较长需1根以上管子连接时，应在连接部位加套管，套管应与两根管子可靠焊接。3) 并排埋设的电缆管管口应排列整齐，管口高度应一致。4) 基础件（基础板、铁板凳、测压头、地脚螺栓、锚筋、盘形阀埋件等）埋设5) 埋设前，应将基73、础件与砼接触面清除干净。6) 地脚螺栓轴线位置偏差2mm。基础板高程偏差5mm，中心和分布位置偏差10mm，水平偏差1mm。铁板凳、测压头表面应与砼表面齐平。7) 盘形阀的阀座水平度0.2mm/m。8) 当设计要求铁板凳及接地扁铁水平或垂直呈直线排列时，其中心线的埋设偏差5mm/m，最大累计偏差25mm，其暴露面不应有砼覆盖。9) 接地体（线）的连接采用搭接焊。接地带过伸缩缝时，应按设计要求设置过缝伸缩节或保护措施。裸露的接地装置及接地装置的焊接部位应做防腐处理。接地至电气设备上的接地线，应用镀锌螺栓连接。附录一：金结、机电埋件施工中的顽症等克服措施序号顽 症克 服 措 施1没有焊条保温筒或有74、保温筒，但未接电源。督促施工单位进行改正，在未改正前，不准施焊。2随意在高强钢上焊临时装置。施工单位焊接时，必须经监理批准。3割除吊耳、压码等临时装置时，损伤母材。施工单位在割除临时装置前，通知监理，监理进行旁站。4管路临时封堵不牢固。焊接堵头时，通知监理，监理进行旁站。5管路堵塞不通。续接管路时，对已装管路进行灌水或其他办法检查。6焊缝打磨低于母材。焊缝打磨时，对打磨部位进行打磨技术交底，并随时进行检查。7验收签证表各方签字不全等其他方都签字后，监理再签字。8随意对施工中出现的缺陷进行处理,不按事先制定的程序办。施工单位加强对一线技术、质检、班组等人员进行按程序办事的教育，监理进行监督检查。75、9焊接压码、吊耳等临时装置时焊缝咬边，损伤母材。要求技术高的焊工进行施焊。10防雨、防风设施及爬梯、脚手架搭设不规范、不完善。督促施工单位搭好焊接区域的防雨、防风棚，要求爬梯、脚手架搭设整齐、牢靠，方便施工。附录二：xx工程世界之最 装机数量：26台(左、右岸电站)+6台（地下电站）=32台。 装机容量：32700MW=22400MW。 大坝轴线全长2309.47m；泄洪坝段长483m。 库容（正常蓄水位175m以下）393亿m3。 防洪库容（水位145m175m）221.5亿m3；水库调洪可消减洪峰流量2.73.3万m3/s。 升船机规模：承船箱外形尺寸：长132m，宽23.4m，高10m；76、承船箱内有效水域：长120m，宽18m，深3.5m；最大提升高度113m，提升总重约11800t；通航水位变幅：上游30m，下游11.8m。 砼浇筑量2794万m3，土石方挖填量1.34亿m3，钢筋制安46.3万吨，金结制安25.65万吨。 砼月浇筑强度55万m3，砼年浇筑强度548.17万m3（大于古比雪夫、伊泰普的330万m3）。 截流流量9010m3/s，施工导流最大洪峰流量79000m3/s。 泄洪闸最大泄洪能力10.25万m3/s。 双线五级总水头113m船闸。 动态移民人数113万人。附录三：三 峡 工 程 主 要 技 术 指 标序号项 目单位数量备注序号项 目单位数量备注1正常蓄77、水位m175初期15620坝顶高程m1852防洪限制水位m145初期13521最大坝高m1813枯季消落水位m155初期14022大坝前缘长m23094百年一遇洪水位m166.9初期162.323装机容量mw182005设计（千年一遇）洪水位m175初期17024保证出力mw4990初期36006校核洪水位m180.425单机容量mw7007总库容（正常蓄水位以下）m310839326机组台数台268防洪库容（水位145175m）m3108221.527多年平均发电量kw h108846.8初期705.29兴利库容（水位155175m）m310816528装机利用小时h4650初期39601078、水库库容面积km2108429电站保证率%95初期9711枯季调节流量m3/s5860初期513030电站最大水头m113初期9412二十年一遇（5%）洪峰流量m3/s7230031电站额定水头m80.6初期80.613百年一遇（1%）洪峰流量m3/s8370032电站最小水头m71初期6114两百年一遇（0.5%）洪峰流量m3/s8840033机组设计流量m3/s966.415千年一遇（0.1%）洪峰流量m3/s988034升船机单线一级，承船箱有效尺寸（m）120183.516万年一遇（0.01%）加10%的洪峰流量m3/s1.1113000=12430035永久船闸双线五级，闸室有效尺寸（m）280345（长宽槛上水深，上、下同）17实测最大流量m3/s7110036临时船闸单线一级，闸室有效尺寸（m）24024418多年平均径流量108m3451037最大通航流量m3/s5670019多年平均流量m3/s1430038最大通航船队吨位t43000