1、红河钢铁厂40t转炉炼钢车间安装施工方案目录第一章 本工程使用的标准规范.。第二章 主要设备安装施工方案。第一节 设备安装及检查工作第二节 桥式起重机安装.第三节 混铁炉系统安装.第四节转炉系统安装.第五节 连铸机系统安装.。第六节 出坯和精整系统安装.。第七节 热力系统（余热锅炉和炉体冷却系统)安装。第八节 钢结构制安第九节烟管制作安装.。第十节 箱、槽类非标制作安装。第十一节 风机安装。第十二节泵类设备安装。.第十三节 皮带机安装。第十四节 螺旋输送机安装。.第十五节工艺管道安装。第十六节电气、仪表安装、调试方案.。第三章 施工质量管理及质量保证措施.。第四章 安全保证措施.。第一章 本工2、程使用的标准、规范序号技术规范及设计文件、资料名称设备、管道安装专业1蒸汽锅炉安全技术监察规程1996特种设备安全监察条例(国务院颁发)3冶金机械设备安装工程施工及验收规范(合订本）4机械设备安装工程施工及验收通用规范GB01-98压缩机、风机、泵安装施工及验收规范G52796起重设备安装工程施工及验收规范GB5027897工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-978现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023-989工业锅炉安装工程施工及验收规范GB07391通风与空调工程施工及验收规范GB043711连续输送设备安装工程施工及验收规范G507-981工业炉安装工程施工及验收3、规范G5023983工业设备及管道绝热工程施工及验收规范BJ12-94冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定BJ201815钢结构工程施工质量验收规范GB0205201建筑钢结构焊接技术规程G-0021涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级B892318埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范SJ4020881埋地钢质环氧沥青防腐层施工及验收规范SYJ407-9020冶金建筑工程质量检验评定标准BJ232-9121建筑工程施工质量验收统一标准GB30200序号技术规范及设计文件、资料名称电气安装专业1电气装置安装工程高压电器施工及验收规范GJ147902电气装置安装工程电力变压器油浸电抗器、互感4、器施工及验收规范BJ4893电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GBJ19904电气装置安装工程电气设备交接试验标准51591电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范506826电气装置安装工程接地装置施工及验收规范169-2电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB070-2电气装置安装工程盘、柜十倍回路接线施工及验收规范GB5017192电气装置安装35KV以下架空电力线路施工及验收规范B7910电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB525-11电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范GB5025561电气装置安装工程超重电机装置施工及验收规范GB525691电气装置安装工程爆炸和火5、灾危险环境施工及验收规范50579614电气装置安装工程1KV及以下配线施工及验收规范GB50251电气装置安装工程照明装置施工及验收规范GB50182-916电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范GB5172-2电气装置安装工程电梯电气装置施工及验收规范GB501823其它专业1给排水构筑物施工及验收规范GBJ14192给排水管道工程施工及验收规范GB50268-73供水管井设计、施工验收CJ1-864工业自动化仪表工程施工及验收规范G93865施工现场临时用电安全技术规范JJ88建筑施工安全检查标准JGJ59-建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-918建筑机械使用安全技术规程J3869建6、筑施工安全检查评分标准J5910建筑施工高处作业技术规范JGJ8091第二章 主要设备安装施工方案工程概述:昆钢红河钢铁厂建设项目为建设00104钢工程，厂址位于云南省红河洲蒙自县境内。项目包括以下内容：本工程按年产10104钢进行设计和配套，分两期建成，一期先建成5014钢规模,二期达到0004钢的能力。工程内容包括机械化综合原料场、290m2烧结车间、450m3高炉炼铁车间、240转炉炼钢车间及配套的650mh氧气站等主体设施以及各车间相配套的净环水泵站、供电配设施、除尘设施、风机房、铸铁机、锅炉房、空压站、仓储设施、机修车间、中心化验室、总图运输等辅助生产设施。全厂办公及生活福利设施包括7、办公楼及浴室。昆钢红河钢铁厂建设工程总体计划，新建1010钢工程将分步实施,一期先建成50104炼钢规模，二期达到1010钢的能力。205年1月1日第一台t转炉出钢,为一期0转炉炼钢车间工程结束。本工程简介:昆钢红河钢铁厂炼钢40t转炉炼钢车间工程,为新建台4转炉及配套设施，一期工程先建成一台40转炉为年产510炼钢规模,二期2台40t转炉建成后达到100104炼钢的规模能力.主要工程:包括:40t转炉、00混铁炉、连铸机、起重设备、上料系统设备、污水泵站、除尘设施、风机房、除尘器、钢结构制作安装、工艺管道、供电配设施。第一节 设备安装准备及检查工作1.技术资料准备： 为保证顺利施工,保质保量8、,施工前应组织施工人员认真学习图纸及相关的技术资料及规程、规范及安装施工方案，工艺交底卡。对于结构件和工艺管道制作绘制施工大样图，以指导施工。12.主要器具及材料准备:各类工艺设备安装所需的主要器具及技术措施、材料按施工方案要求准备齐全。各检测器具应标准合格在规定的使用期内。1。3。充分熟悉图中各类设备,金属结构件及工艺管道制作安装的有关规范、规程、质量标准等资料。14设备基础检查1.4。1。设备基础应有确认基础已进行外观检查备安装条件的资料.1.4。.设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表中的规定.1.4.设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。1.。9、.对需作沉陷观测的设备基础应有沉降观测记录。1。.基础经检验合格后，应办理中间交工验收手续,同时附基础复测记录.设备基础的允许偏差:项次项 目极限偏差基础坐标位置（纵、横向轴线)20基础各不同平面外形的标高0-20基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸0-20+预埋地脚螺栓；标高(顶端)中心距(在根部和顶部两处测量)202预留活动地脚螺栓孔 中心距深 度孔壁的铅垂度10+20010 1。.设备开箱检查和保管1.。1.设备开箱应在建设单位有关人员参加下,按下列项目进行检查,并做出记录；。5.。箱号、箱数以及包装情况;1。1。2。设备名称、型号和规格;.。装箱清单、设备技术文件、资料及专用工10、具；1.5。1.。设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等;1.1.5。其他需要记录的情况。5。2。设备及其零件、部件和专用工具,均应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。2.设备安装垫铁设置：1当设备负荷由垫铁承受时，垫铁组的位置和数量按下列要求:2。1。1每个地脚螺栓的近旁至少设有一个垫铁组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均放置垫铁组;无地脚螺栓处的主要受力部位放置垫铁组。2.1.2.垫铁组在能放稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。.3。相邻两垫铁组间距离为501000m。2.1。4。放置在混凝土基础上的垫铁，其总承力面积应按下式11、计算：CA-垫铁面积(mm2）;Q1-由于设备等重量加在该垫铁组上的负荷（N);Q2-由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（),可取螺栓的许可抗拉力;R-基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度(MP）,可取混凝土设计强度;C-安全系数,通用设备取1.5,主体设备取。5。设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁.。6. 每垫铁组的块数，不超过5块第二节 桥式起重机安装1.施工程序技术资料及设备清点办理告知手续施工准备工作桥架（大车）安装小车安装轨道安装钢丝绳安装无负荷试运行制动装置调整负荷试车2主要施工工艺和技术要求2。1.起重机械设备出厂时必须附有:制造企业关于该起重机械产品或部件的出厂合格证、使12、用维护说明书装箱清单等出厂的随机文件。合格证上除标有主要参数外。还应当标有主要部件的型号和编号。起重机械设备的超载等安全保护装置必须具有试验合格证。.。根据起重机械设备随机技术文件清单及设备装箱清单,对技术资料及设备进行清点，并做好记录及办理好有关的签证手续技术文件中必须附有:起重机总图,起、升机构装配图,大车运行机构装配图,小车运行机构装配图，产品合格证,电气原理图,主要焊缝探伤报告,吊钩合格证，钢丝绳合格证.2。.办理起重设备安装开工告知手续填写国家质量检验检疫总局制特种设备安装改造维修告知书在进行施工告知时,准备好相应的资料。到工程所在地区质量技术监督部门办理开工告知手续.2。4。起重机13、轨道安装2。4。1。确定轨道安装中心线位置及车挡安装位置。按图纸要求,用经纬仪在吊车梁上表面测出轨道中心线位置，并在吊车梁表面上,相距左右位置上用油漆作出相应的标记和定位轨道的安装中心线。2。4。2。对轨道的轨面、直线度和扭曲度进行检查,如超过要求则采用轨道调直器进行矫正。2。4。3.轨道铺设时两平行轨道的接头位置应错开,其错开距离还应大于起重机前后车轮的距离。24.4。轨道底面与吊车梁顶面若有间隙，且长度超过200 m时加垫板垫实。（垫板长度不小于100 mm,宽度大于轨道底面100m)。并与钢梁点焊固定。2。45轨道经调整至符合规范要求后，实测安装后的轨距应与设计尺寸、设备尺寸相核实，无误14、方转入设备安装工序。2。4。.轨道上的车档在吊装起重机前安装好,并保证同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。.5。起重设备桥架组装2。5。1.桥架联接为高强螺栓联接,故桥架组装时先用定位销将联接板定位后对主梁上挠度,大车对角线,主梁旁弯度及小车轨道等进行检查。各组装尺寸经检查无误后,按高强螺栓的扭紧要求对联接副进行扭紧联接.各联接副终扭后，重新对组装尺寸进行复核，并作好记录。2.5.2。起重机械设备大车运行机构小车运行机构安装检查按规范要求对起重机跨度、同一端梁下车轮同位偏差、行走轮垂直偏斜、水平倾斜偏差、大车、小车传动装置及同心度进行检查调整，如设备加工面上有锈蚀或加工面涂有防锈漆15、，应采用适当的方法清除,清洗检查干净后并加足润滑油。2.5。3.起重机械设备制动器安装调整2.5.3。制动器的动作要求;应开闭灵活制动平稳可靠。2.5.2起、升机构制动器;应1。倍的额定负荷.。5。3。大车运行机构制动器;应刹住大车不宜过紧。2。5.3。4。小车运行机构制动器;应刹住小车不宜过紧。2。3.5。垫片与制动的实际接触面积为0的理论接触面积时它们之间的间隙两面应符合下表中的规定:制动轮直径002003004000最大间隙mm0。511。251。61。6. 起重机构设备钢丝绳安装检查2。1.当吊钩在最低位置时卷筒上钢丝绳的圈数不应少于圈(固定圈除外)。.。绳端用绳卡固定,绳卡数应符合下16、表中规定;钢绳直径（mm)71097837345绳卡数量(个)352.6.3。绳子卡座应在钢绳长的一边，绳子卡间距6倍绳子直径。6。4。用多根钢绳应设受力的均衡装置.2。6。5.在圈筒上应按顺序整齐排列。6.滑轮上应有防止钢绳跳出轮槽装置.2.7。起重机械设备试运行检查。7。1.试运行前的检查(切断全部电源进行)。2.7.1。1。所有联接部分应紧固锁紧牢靠.。7.12。钢丝绳规格符合设计标准要求,绳端必须固定牢固在卷筒滑轮组中缠绕正确.1.3。电气绝缘及接线检查:电气装置各回路电阻不小于0。5M，轨道接地可靠，电阻不大于,导电滑线应有明显的色标，信号灯应有滑线挡架,所有电线、电缆接线正确。2.17、7.4。制动检查:转动各机构的制动轮,使最后一根轴旋转一周不应有卡阻现象.制动轮和制动片间隙应符合要求。2.。2起重机械设备无负荷试运行27。2.操作机构;操作机构的操作方向应与起重机各机构的运行方向一致。7。2。.各运行机构限位开关和其它安全保护装置运行动作应准确可靠大、小车运行时不卡轨运转。2。7.2。3。吊钩钢丝绳安全圈数检查；吊钩下降到最低位置时卷筒上的钢绳不少于5圈。2。8。起重机械设备负荷试运行2.8。起重机械设备负荷试运行。按额定负荷的25%、50、75、10%,逐渐增加负荷进行起升,下落行走试验。.。.将小车停在起重机的桥架跨中,无冲击地起升额定起重量1。25倍的负荷。在离地面18、高度100200 m处悬吊停留1mn，然后卸去负荷测量桥架反弹值并将小车开到跨端。检查起重机桥架金属结构,有无变形裂纹,焊缝开裂，油漆脱落及其它影响安全的损坏形式及联接件松动等缺陷。上项试验不得超过三次，第三次试验后应测量主梁的实际上拱度无永久变形。2。8。3.起重机各机构按额定负荷试运转后稳定,按起重机为额定重量的1。1倍进行运行负荷试验。累计起动及运行时间不应少于1h.各机构的动作应灵敏、平稳、可靠,安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确可靠。并测量主梁下挠度.第三节 混铁炉系统安装.底座的安装：11。底座安装前应进行下列检查:。1。每个底座上有底座纵、横中心线标记和对称于底座纵向中心线19、的圆弧面标记.。1。2。底座圆弧面面轮廓度的误差应符合设备技术文件的规定.1.2.底座的安装应符合下列要求：1.倾动减速器侧底座的纵、横向中心线极限偏差均为1m， 标高极限偏差为mm水平度公差为。5/100.1.2。另一侧底座的纵向中心线极限偏差均为mm, 且应与倾动减速器侧底座的偏差方向一致。1。2。3。两底座的中心距的极限偏差均为1mm。1。2.4。两底座的对角线之差不得大于3mm。1.2.5两底座圆弧面的各对素线应在同一水平线上，其高、低差不得大于两底座中心距的.5/1000.。辊道的安装。.辊道的组装应符合下列要求：2。1。1。滚子与夹板的装配应按制造厂的装配标记进行。1。2。滚子轴套20、与轴的间隙应为轴径直径的0。250。3。1.。夹板的直线度公差为m.。.辊道的安装应符合下列要求：2。2.1。滚道中线与底座横向中心线应重合,公差为2mm。.2。.夹板的“零”位标记与底座的纵向中心线应重合；如夹板无“零”位标记,则夹板的端部应与底座圆弧面的末端对齐。2。2.3.每个辊子的两端面与夹板的内侧面之间的间距应相等，其差不得大于mm。炉壳和箍圈的安装：.1箍圈与炉壳组装前,箍圈内圆应以炉壳中心和炉壳半径检查,箍圈外圆应以炉壳回转中心和回转半径检查，其偏差应符合设备技术文件的规定； 箍圈应有“零”位标记。3。炉壳的组装应符合下表的规定:极 限 偏 差公 差直径长度炉壳法兰和端盖法兰的平21、面度炉壳法兰平面对炉壳轴线的垂直度mmmm110/0005。炉壳与箍圈的组装应符合下列要求:33。1.每个箍圈中线至炉壳横向中线在炉壳轴线方向的距离极限偏差为1mm。3。3。2.两箍圈的“零”位标记在炉壳圆周方向的相对位移不得超过1m.333。箍圈与炉壳联接应紧密，大于的局部间隙应用钢板垫实并焊牢。3.3。4.两箍圈饿支撑件,应在箍圈与炉壳组装后进行紧固。4。炉壳的焊接要求见管道安装焊接篇要求.5.炉体（炉壳与箍圈的组合体）的安装应符合以下要求:5。1。炉体应处于“零位，当炉体处于“零”位时,箍圈的“零”位标记与底座纵向中心线应在同一铅垂线上，公差为2m。5.2。箍圈中线与底座横向中心线应重合22、，公差为4mm.5.3.烧嘴、回转弯管的安装应符合设备技术文件的规定.。受铁口、出铁口的安装:当受铁口、出铁口定位时,炉体应处于“零”位。受铁口、出铁口的定位应符合下列要求:.受铁口、出铁口横向中心线与炉壳横向中心线应重合,在炉壳轴线方向的公差为m。6。2.受铁口纵向中心线在炉壳圆周方向弧长的极限偏差为5mm6。3。出铁口上平面的标高极限偏差为5mm。水平度公差为.15/00.7。倾动装置的安装71回转齿轮座的纵、横向中心线极限偏差均为1m， 标高极限偏差为mm水平度公差为.1/100.7。倾动减速器的纵、横向中心线极限偏差均为m,且纵向中心线与回转齿轮座纵向中心线的偏差方向一致; 减速器输出23、轴轴线与回转齿轮轴线的高低差不得大于m；倾动减速器水平度公差为.1/000.7。3。当齿条耳轴座定位时,炉体处于“零”位.耳轴的定位应符合下列要求：7。.1。耳轴座横向中心线与回转齿轮座横向中心线应重合,公差为1mm.32。耳轴座纵向中心线在炉壳圆周方向弧长的极限偏差为5m。73.3。耳轴轴线对回转齿轮轴线的平行度公差为。5/1000铁水脱硫装置的安装8。脱硫剂输送设备8。1。.脱硫剂储罐支架、脱硫剂储罐、称量罐支架的安装应符合下表规定:名称极限偏差（mm）铅垂度公差纵、横向中心线标高脱硫剂储罐支架1。5/1000全高5mm脱硫剂储罐3-1/00称量罐支架5全高2mm8。1.2.称量罐进料口纵24、横向中心线对脱硫剂储罐卸料口纵、横向中心线的极限偏差为1mm。8。1。3.设备与设备之间的密封联接面密封应良好8。搅拌脱硫设备的安装8。1.框架及平台安装应符合下表要求：名称极限偏差（）铅垂度公差高低差不得大于对角线之差不得大于纵、横向中心线标高柱距m框架053。5/00全高5m2(柱顶)3平台5（立柱联接顶面).2。2。烟罩安装应水平，其下缘高低差别不得大于15mm。8.3.扒渣机的安装8.3。1。走行规道的安装要求见行车篇相应的要求.。3。2.走行机构气缸活塞杆的水平度公差为0.2/100.8。车辆的轨道和走行机构的安装:8.4.1。轨道安装应符合行车篇相应要求.8。2。走行机构的安装应25、符合行车篇相应要求。第四节 转炉系统安装1. 转炉安装工艺1.炉体及倾动装置： 11。转炉耳轴轴承座安装:把轴承座吊至相应位置就位，吊装可用25t汽车吊进行,部分位置的吊装可用50汽车吊进行。12。耳轴承座见下图: 3。耳座轴承安装1.3。固定端轴承座的纵、横向中心线极限偏差均为1mm.13。2.移动端轴承座的纵向中心线的极限偏差为mm,且与固定端轴承座的纵向中心线偏差一致。1。3。3.两轴承座的中心线的中心距极限偏差均为1mm。1.34。两轴承座的对角线之差不得大于2m。1.3。轴承座轴线的标高极限偏差为5m,且两轴承座轴线的高、低差不得大于0.5m。1.3。.轴承座的纵向水平度公差为0。126、000，其倾斜方向靠炉壳侧宜偏低。轴承座的横向水平度：对固定式轴承座公差为0。2/10,对铰接式轴承座公差为.1/000.1.3。.铰接式轴承支座底板的纵向水平度公差为0。2/100。1。3.。轴承座、轴政支座、斜楔之间的联接应紧密,局部间隙不得大于0m。1。4.托圈的安装:把主轴承安装在耳轴上，利用高架车和千斤顶将托圈顶起就位,顶起就位安装如下简图所示。 1.4.高架车可用5号工字钢制做,其外形尺寸应根据托圈尺寸确定,千斤顶顶部与脱圈间应有一个与托圈贴合紧密的钢框架,在顶起后就位时此钢框架与千斤顶同时动作。托圈与钢框架间应加石棉板等对托圈加以保护. 14.高架车及钢底座在固定轴承座安装后就可27、根据尺寸制做,然后用汽车吊或卷扬机组进行托圈的吊装。1。托圈的安装要求：耳轴端部应作“零位”标记.作标记时托圈应处于水平位置,其横向水平度公差为0。1/100；剖分式托圈的组装应符合下列要求： .。.两耳轴的同轴度公差为1mm;1.。2剖分法兰的联接螺栓在初步紧固后，法兰结合面的局部间隙不得大于。5mm.14.3.3剖分法兰的联接螺栓应按技术文件规定的紧固力进行最终紧固;联接剖分法兰的工型键,应按技术文件规定的过盈量进行热装配.1。5.炉壳的安装1。.1.安装时用倒装法,即炉口向下、炉底朝上,用10t平车运至安装位置，再用8t卷扬机吊装，炉壳吊装见下图; 12。炉壳的组装应符合下列要求： 1。28、.2.1.炉壳的组装应符合设备技术文件的规定,且最大直径与最小直径之差不得大于炉壳设计直径的00.5.22。炉壳的高度极限偏差为设计高度的/1000。 1。5.2。3。炉口平面、炉底平面或炉底法兰平面对炉壳轴线的垂直度公差为/10。15.3。炉壳的焊接应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的要求进行。1.5。4。炉壳的安装应符合下列要求： 1。.4。当炉壳处于零位时,炉壳的炉口纵、横中心线极限偏差为2mm.5。.2.平面至耳轴线轴线的距离应符合下式的规定: L0:炉口平面至耳轴轴线的距离，mL:炉口平面至耳轴轴线的设计距离,mmH0:炉壳组装后的高度,mH:炉壳的设计高度,mm：极限偏差29、值-1m 1。5.3。炉壳轴线对托圈支承面的垂直度,即托圈处于“零”位时炉壳铅垂度公差为1。/100.1。5。4.当炉体位于：零“位时,炉口水冷装置中心与炉壳的炉口中心应在同一铅垂线上,公差为5。1.6把持器的安装161.把持器与托圈接触的平面、楔面、球面和热膨胀补偿部位的安装要求均应符合设备技术文件的规定.。6。2.对于与炉壳采用螺栓联接的把持器，在螺栓紧固后,把持器与炉壳的结合面应紧密,局部间隙不得大于0。2mm,对于与炉壳采用焊接、铆接的把持器,其焊接、铆接的技术要求应符合有关的规定。1.7。倾动装置的安装(因无设备说明书、随机图纸等技术资料,此处将各种结构的要求都列出）。 1.1.耳轴30、大齿轮的安装应符合下列要求:17.1。1.圆柱孔大齿轮与耳轴轴间应靠紧,只允许有局部间隙。1。7。1.。圆锥孔大齿轮与耳轴的配合应紧密,不得有间隙,轴向定位挡圈与大齿轮端面、耳轴沟槽端面应贴合紧密,局部间隙不得大于.05mm.1。7。每对切向键两斜面之间以及键的工作面与键槽工作面之间的接触面积应大于70%,切向键与键槽配合的过盈量应符合设备技术文件的规定。a一次减速器的定位应以其输出轴与二次减速器输入轴的联轴器定心确定；水平度公差为0.1/100。悬挂式倾动装置的二次减速器防扭转支座的纵、横向中心线极限偏差为0.5mm，标高极限偏差为1mm,水平度公差为0。2/1000。全悬挂式倾动装置扭力机31、构的安装应符合下表的规定：名 称极限偏差水平度公差定位尺寸mmABCDEF扭力杆轴承座051-+10。1/0止动支座21扭力杆-1/101。8.横移式、回转式氧枪和副枪设备的安装1.8.氧枪和副枪 .8。1.1。氧枪和副枪的水冷部位应以1。5倍工作压力进行水压试验，保压1分钟，不得泄漏 1。1.2.与氧气接触的零、部件严禁沾有油脂，否则必须进行脱脂. 。8。1。3。与氧枪和副枪联接的氧气和冷却水软管均应以1。2倍工作压力进行试验，保压10min不得泄漏。1.8.2.升降装置的安装: .8。2。升降小车固定导轨、移动导轨及平衡锤导轨，安装前应对导轨的直线度和平行度进行检查,其误差应符合设备技术文32、件的规定。 1.82。.升降小车固定导轨、平衡锤导轨的安装应符合下表的规定:名 称纵、横向中心线极限偏差(m)垂直度公差接头错位不得大于(m）升降小车固定导轨10. 5/1000全高3mm0。5平衡锤导轨31/100全高5m1.8。2。升降小车的安装应符合以下要求: 夹持氧枪或副枪的上、下夹持器,其轴线应在同一铅垂面上,公差为.5mm。 升降小车在固定导轨下极限位置时, 氧枪或副枪夹持器的纵、横中心线极限偏差为3mm. 导轮与导轨的间隙极限偏差为00.5mm。8.3。升降小车断绳,安全装置的卡爪或摩擦楔块与两导轨之间的间隙应符合设备技术文件的规定。卷扬机的安装要求见起重设备篇1.8。.横移装置33、的安装：(因无设备说明书、随机图纸等技术资料，此处将单、双轨小车的要求都列出） .8。1。单轨横移小车轨道的安装纵向中心线极限偏差为1mm。顶面标高极限偏差为1mm。纵向水平度公差为05100。 。84。2。单轨横移小车轨道顶面至上、下导轨纵向中心线之间的垂直距离极限偏差为2m。轨道纵向中心线至上、下导轨轨面之间的水平距离极限偏差为1m。 1。8。4.。单轨横移小车传动装置的安装应符合下列要求：减速器的定位应以走行齿轮与齿条的装配或走行螺母与丝杆的装配确定。齿条齿的中心线或丝杆轴线至横移小车轨道纵向中线的水平距离极限偏差为0。m齿条中线或丝杆轴线至横移小车轨道顶面的垂直距离极限偏差为。5mm.34、齿条齿顶面的铅垂度或丝杆的水平度公差为01100.8.双轨横移小车传动装置的安装要求见行车篇。1。8。横移小车在氧枪或副枪工种位置时,升降小车移动导轨与固定导轨之间的间隙极限偏差为0mm,错位不得大于。m,移动导轨的铅垂度公差为0.5/100，且倾斜方向与固定导轨一致。横移小车对中位置的定位应以升降小车移动导轨与固定导轨的错位不得大于0。5mm确定。1。8.7。回转装置的安装:1。8.7。1。回转台架立柱的安装应符合下表要求:名 称极 限 偏 差()铅 垂 度 公 差纵、横向中心线标高氧枪回转台架立柱05/1000全高3mm副枪回转台架立柱2./100氧枪回转台架立柱与导轮之间的间隙偏差为0。35、mm。1。8。8。副枪回转台架在副枪工作位置时，升降小车导轨的垂直度公差为0.5/1000,且全高不得大于3mm,导轨锁定装置的安装应符合设备技术文件的规定。1.8.。探头装头机和拔头机的安装：副枪探头装头机和拔头机的纵、横中心线极限偏差均为m.标高极限偏差均为1m。水平度或铅垂度公差为佳0。110。1.8.1。氮封装置的安装:氧枪或副枪氮封圈的纵、横向中心线极限偏差均为5mm.氮封圈的喷孔应畅通。1。9。炉气净化和冷却装置的安装1。9。固定烟罩：纵、横向中心线的极限偏差为m,标高极限偏差为5mm，铅垂度公差为1.5100，且全高不得大于5mm。.2.活动烟罩:1.9.2.1.升降烟罩与固定烟36、罩之间的距离，以升降烟罩处于上限位置时在烟道两端的相互垂直的四点上检查，两对应点的间距应相等,其差不得大于5m。19。2。升降框架,垂直导柱和升降传动减速器的定位应符合下表的规定:名 称极 限 偏 差公 差纵、横向中心线标高水平度铅垂度m纵向横向升降框架5-1/00-垂直导柱-/00升降传动减速器21015/00。3000.9.。3。升降框架的导轮与垂直导柱之间的间隙宜为23mm。1。9。2。4.升降卷筒的定位,应以其传动轴与减速器输出轴的联轴器定心确定 卷筒传动轴的水平度水平公差为.5100.且宜与减速器的纵向水平偏差方向相反.9.2。5 升降液压缸各吊挂的上部绞轴中心线应在同一水平面内,其37、高低差不得大于3m;每个吊挂点上、下绞轴的中心线应在同一铅垂面上，公差为2m。1.9。2。6。移出装置的安装应符合下列要求:a横移小车式移出装置轨道和走行机构的安装应符合行车安装的相关要求。悬挂小车式移出装置的车轮凸缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙宜为5m.C回转式移出装置的安装应符合氧枪回转台架安装的相关要求。第五节 连铸机系统安装连铸机组设备安装：1.1。基准线和基准点： 每台连铸机应定出如下基准线并设永久中心标志。1。1.1。设于冷却室外的与连铸机中心线平行的纵向基准线， 1。2。连铸机的纵向中心线 1。1。拉矫机切点辊的横向轴线 。1.4。横向基准线即铸流外弧面与铅垂面的相切线,与C相互38、平行,其水平距离等于铸流半径，极限偏差5mm。 1。.5。输送辊道起始辊的轴线.每台连铸机基础的各层高度应设置一个永久基准点2.钢包回转台安装2.1。机座的纵、横向中心线极限偏差为1。5m.标高极限偏差为1m.回转臂支承面的水平度公差为.05/0002。2。回转臂上钢包各支承面的高低差不得大于3mm3.中间罐车的安装;3。1轨道安装应符合行车篇轨道安装要求.3.2.电缆或电缆拖带滚筒的纵、横向中心线极限偏差为1m。水平度公差为.3/1000。结晶器和振动装置的安装4.1.结晶器和振动装置的安装应符合下表要求：名 称极 限 偏差 （m)水平度公差纵向中心线横向中心线标高板坯振动传动振动1。51039、。11000振动台架0.5。50。2/100结晶器1方坯振动传动振动及台架。50.11000结晶器0.51。板坯结晶器与二次冷却装置过渡段的对弧公差为0。mm,方坯结晶器与足辊的对弧公差为。3mm,对弧应用专用弧形样板以结晶器的外弧面为基准进行检查。4。.结晶器安装后应做振动检查，板坯结晶器在最大宽度处测量,水平方向振幅不得大于0。5mm,铅垂方向两侧振幅的相对差不得大于。5mm;方坯结晶器在水平方向振幅均不得大于015m。二次冷却装置的安装:5。2二次冷却装置底座安装应符合下令要求:名 称极限 偏差 (mm)水平度公差纵、横向中心线标高板坯二次冷却装置1050。11000方坯二次冷却装置5。40、.板坯二次冷却装置的下框架、上框架、上横梁、扇形段、过渡段和方坯二次冷却装置的支承座、弧形段的安装应符合要求。5。板坯二次冷却装置扇形段与拉矫机弧形段的公差为0.mm,方坯二次冷却装置的下弧形段与拉矫机切点辊的对弧公差为。3m,对弧应用专用弧形样板检查.5。5。板坯二次冷却装置上、下框架的支承滑块应位于上、下支承滑槽的中间位置，公差为2mm,且宜偏向热膨胀的相反方向;方坯二次冷却装置中支承销与销孔之间应按设备技术文件的规定留出热膨胀间隙。扇形段侧向更换装置的安装:6.1。弧形轨道支柱的纵、横向中心线极限偏差为2m,极限标高偏差为1m，铅垂度公差为0.10.62。弧形轨道的纵向中心线极限偏差为。41、mm,同一横截面两轨面的高低差不得大于2m,接头错位不得大于1mm。6。.更换小车的滑道与扇形段框架的滑道,在每一扇形段更换位置的接头错位不得大于2m。6.4。更换小车的提升卷扬机的安装应符合行车篇的有关规定.。拉矫机的安装:8。1。拉矫机的安装应符合下表的规定:名称极限偏差（mm）水平度公差对弧公差、高低差不得大于（m）纵向中心线横向中心线标高板坯拉矫机底座0。0.50。0.11000切点辊10.50。15000。5各下辊引坯导向挡板传动装置1。510。1/000方坯拉矫机底座。切点辊0.15/10003各下辊.引锭杆存放台架、收送装置和脱引锭装置的安装9.板坯引锭杆存放台架、收送装置和脱引42、锭装置的安装应符合下表的要求:名称极 限 偏 差公 差纵向中心线横向中心线标高跨距水平 度铅垂度纵向横向存放钢台12。5/100收送滑道0+4-0。/000-收送托辊收送卷杨机3脱引锭装置1.50.3/100。2。方坯引锭杆存放装置摆动架的纵向中心线极限偏差为1。5mm,标高极限偏差为0mm。10。切头收集装置的安装:10。1。切头推出机构的纵、横向中心线极限偏差均为2m, 标高极限偏差为3m.水平度公差为。3/1000。0。切头小车轨道及卷杨机安装应符合行车安装篇的相关要求.11.火焰切割机的安装1.1支承台架立柱的纵、横向中心线极限偏差均为2mm, 标高极限偏差为mm。水平度公差为0./043、00。11.2.轨道的纵向中心线极限偏差均为m, 轨面标高极限偏差为3m，轨距极限偏差为2m, 同一横截面两轨面的高低差不得大于2m，接头错位不得大于0。m。钢轨的纵向水平度公差为0.7/100,横向水平度公差为100。1.3。测量辊的纵向中心线极限偏差均为1m，横向中心线极限偏差均为1.5m, 标高极限偏差为1m.12摆动剪切机的安装12.摆动剪切机的安装应符合下表要求：名称极限偏差水平度公差纵、横向中心线标高底座0。50./00机体2第六节 出坯和精整设备1。输送轨道的安装轨道的纵向中心线极限偏差为1m;各辊轴线对横向基准线的极限偏差为3mm，且对纵向基准线的垂直度公差为0。15/100044、,相邻两辊偏斜方向宜相反;各辊的标高极限偏差为0。5mm；且轴向水平度公差为0。50, 相邻两辊偏斜方向宜相反。2.转盘的安装。1。回转立轴座的纵、横向中心线极限偏差均为1mm； 标高极限偏差为.5m; 水平度公差为.100。2。2。环形轨道的纵、横向中心线极限偏差均为mm; 标高极限偏差为0.5mm; 接头错位不得大于1mm,直径偏差应符合设备技术文件的规定。2。3传动装置减速器的定位应以其输出轴的小齿轮与齿圈的装配确定。2。4限位挡板的位置极限偏差为2mm;标高极限偏差为mm。2.升降挡板及打印机的安装应符合下表要求:名 称极限 偏 差 (m）水 平 度 公 差纵、横向中心线标高升降挡板.45、1-打印机0.1002。.拉钢机、推钢机、翻钢机的安装。6.。拉钢机、推钢机、翻钢机的安装应符合下表的规定：名 称极限 偏 差 （m）水平度公差纵、横向中心线标高拉钢机、推钢机、翻钢机。10。2/1000拉钢、推钢滑动台架36。2拉钢机、推钢机的各爪面对辊道纵向中心线的平行度公差为4m.2。7。火焰清理机27。1支承台架立柱、软管塔的安装应符合下表规定:名 称极 限 偏差 (mm)水平度公差纵、横向中心线标高支承台架立柱230。5/00软管塔3/102。7。2轨道的纵向中心线对辊道纵向基准线的垂直度公差为./1000;轨面标高极限偏差为m.轨距极限偏差为2mm。同一横截面两轨面的高低差不得大于46、mm；轨道的纵向水平度公差为0。7/100，轨道接头错位不得大于0。5m2。7.3.水平冲渣喷嘴装置的纵、横向中心线极限偏差均为3mm;标高极限偏差为1。5mm。27。4。夹送辊装置的纵、横向中心线极限偏差均为1mm;标高极限偏差为0.5mm;横向水平度公差为0。15/1000。7.5.测量辊装置测量辊的纵向中心线极限偏差均为1mm，横向中心线极限偏差均为1.5m, 标高极限偏差为1mm.2。吹氧调温设备的安装应符合下表要求:名 称极限偏 差 (m）公 差纵、横向中心线标高水平度铅垂度氬枪存放台架30。5/10-氬枪升降、旋转装置.3/1000废钢称量斗和倾翻溜槽0.500-第七节 炼钢转炉余47、热锅炉安装一。工程简介:炼钢转炉余热锅炉:主要由活动烟罩、炉口段烟道、烟道、锅筒、引出管、下降管等组成。1.活动烟罩:由环形集箱和管子组成,带有炉气的升降密封副的受压部件。系转炉气排放的入口通道,小部分可燃气体在罩内燃烧。烟罩随炼钢工艺操作要求上下升降或平移,称为活动烟罩。2。炉口段烟道:由环形集箱和管子组成,带有炉气的升降密封副的受压部件,是炉气通道的一部分。炼钢工艺要求在该段道上设置固定位置的氧抢孔及下料口，称为炉口段烟道。3。氧抢孔汽化冷却件：由环形集箱（或隔板）和管子组成的受压部件,为提高回收煤气质量和改善环境卫生，冷却件与氧抢间设有氮封或汽封装置。4下料口汽化冷却件：由环形集箱(或隔48、板）和管子组成并采取措施的受压部件，为防止煤气窜入料仓,设有氧封装置。5。烟道:由环形集箱(或集箱）和管子组成的管式受压部件,是炉气通道的另一部分，称为烟道。烟道可根据炼钢工艺布置和安装、检修的要求由若干分段组成。6.环形集箱:联接并列管子用来汇集或分配多根管子中工质的长圆形,或椭圆形的环形管式受压元件称为环形集箱. 二.余热锅炉安装施工方法 1施工前的准备工作； 1.1.检查锅炉产品必须附有与安全相关的技术资料,内容包括: 1。1.1。锅炉图样:(总图及主要受压部件图）; 1。1.2。受压元件的强度计算书; .1。3.产品安装使用说明书； .1。4.受压元件设计更改通知书; 1。1。5供应客49、户的图样及文件清单、备件易损件清单;1。1。6.产品质量证明书;1.1。7.供货总清单及包装清单. 1.2.余热锅炉在组合、安装前应会同业主及供货方共同对设备进行开箱检查,并详细记录缺件及损坏件。按规定保管好锅炉部件及附属设备 .并按规范的规定对设备进行复查。如发现制造缺陷应提交业主与制造厂研究处理及签证。烟道安装2。.烟道安装应与其他有关设备配合安装,并满足图样尺寸和其他技术要求。2.炉口段烟道就位时,必须保证氧抢孔与吹氧管中心相重合，其误差不大于5m。2.弹簧支吊架安装时，应根据安装图的规定，将弹簧预压缩至图中所要求的尺寸，并做临时固定.在弹簧预压缩后,才能将弹簧支座与烟道焊牢。弹簧的临时50、固定直到试车前才能松开。2。4全部烟道安装完毕后误差,在水平方向上的累计误差不大于0m,在高度方向上的累计误差计不大于150m。2。在烟道安装调整完毕后才能进行固定支座与烟道焊接和固定支座与钢架（或平台)固定。2。分片制作出厂的烟道,工地组装时应满足制造图要求。3.锅筒安装:。锅筒就位采用吊车就位,锅筒在安装找正后,锅筒中心线标高误差不大于m，水平方向上误差不大于2m.。2。锅筒就位后,经检查中心位置、方向及标高无误后，支座应锅筒固定3。3.滚动支座就位时应考虑好支座和滚子的预位移,预位移量,支座为热膨胀位移量的二分之一，滚子为四分之一,方向应与支座热位移方向相反。滚动支座的滚动面应光滑无毛剌51、,滚动座及固定支座的底板与基础固定.3。.锅筒安装完毕,应在清除锅筒内部脏物并检查锅炉内部装置安装无误后,封好人孔装置。5。锅筒的一次仪表安装和附件的安装要注意到操作人员检查和观察的方便.4。管道安装4.1。管道的安装应满足图中所注尺寸和技术要求。4。2.各类管道安装前应查明钢号,外径及管壁是否符合设计规定及规范要求，并作外观检查，有重皮、裂纹等缺陷的管子不得使用.4.管子管件的坡口形式和尺寸如下所示.管道的坡口采用角向磨光机打磨打磨后的坡口，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，凹凸不平处应打磨平整。坡口内外表面用手工或机械等打磨,坡口两侧20 mm 范围内油、漆、锈、毛剌等污52、物在对口前应清除于净,，露出金属光泽为合格。 4。3.除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免强力对口,以防引起附加应力。4。管道对口的组对应做到内壁齐平，错边量不大于壁厚的10%。4。5。弯制管道弯头时，弯曲半径应符合设计要求设计无明确规定时，弯曲半径可取管子外径的3。倍。6管道弯制后,管壁不体面不允许有裂纹、分层、过烧等缺陷。且应满足下列要求:46.。弯曲部分椭圆率不得大于104。6.2.弯曲分面轮廓度的允许值见下表1测量样板，样板r等于管道外径1081331592273325377426面轮廓度6787焊接管道采用氩弧焊焊接。76以上管道采用氩弧焊打底手工焊盖面76以下管道采用全氩弧焊接。在53、焊接时应根据焊接工艺指导书,采取合理的施工顺序焊接。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量.收弧时应将弧坑填满,多层焊接的层间接头应错开。管子焊接时应采取措施防止管内穿堂风以影响焊接质量。在焊接时应采用有效措施进行防雨和防风以保证焊接的质量。4。8.管子焊接完后，应进行对全部焊缝进行外观检查和射线探伤检查,联箱和管子对接焊缝作2%的射线探伤或超声波探伤.对焊缝的探伤按B332387钢熔化焊对接头射线照相和质量分级的规定执行，对接焊缝的质量不低于级为合格，对接焊缝的超声波探伤按JB1581锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的规定执行,对接焊缝达到级为合格。5。锅炉本体管道安装 。1阀门水压试验。锅炉54、本体所安装的阀门安装前必须作水压试验,合格后方能进行安装.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的.5倍，试验时间不得少于5min ,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行，以阀密封面不漏为合格。5。2安全阀安装必须垂直安装,并应设有足够截面积的排气管,其管路应畅通,并直通至安全地点。排气管底部应装有疏水管。5。安装锅炉的本体管道及排污管道,水位表、压力表、测温仪表、热工和电气仪表安装及位置应符合要求.锅炉本体水压试验6.1锅炉水压试验前检查受压部件及本体汽水管道是否全部安装完毕.对锅筒,集箱等受压部(元）件应进行内部清理和表面检查,水冷壁管,对流管束及其他管子应畅通。并安装好人孔和手孔55、盖.。6。2装设的压力表不应少于只，其压力表精度等级不应低于2。5级。额定工作压力为大于2.MPa的锅炉压力表精度不应低于1.5级压力表经过校验合格,并在检定期内。其表盘量程应为试验压力的1。53倍,宜选用倍。装设好排水管道和放空阀.6水压试验的环境温度不应低于5，当环境温度低于时,应有防冻措施.6.4主汽阀,出水阀，排污阀和给水截止阀应与锅炉一起作水压试验,安全阀不参与试验，水压试验的压力应符合表(七)中的规定;表（七) 水压试验的压力(）名 称锅筒工作压力P试验压 力锅炉本体及过热器。801.5,且不小于0.200.00。0。181。5P6.5锅炉水压试验应在质量技术监督部门、锅检所及甲方56、人员监护下进行。首先打开放空阀,压力表的三通阀，水位计连通阀，关闭所有放水阀,排污阀,主蒸汽阀及锅炉本体管路范围内的二次阀。开启锅炉进水阀,向锅炉进水待充满水后,排尽空气后方可关闭放空阀。应当初步检查无漏水现象时，再缓慢升压。当升压力到030。4MP时应进行一次检查,必要时可拧紧人孔,手孔和法兰螺栓，当压力升到额定工作压力时，暂停升压，检查各部份应无漏水或变形等异常现象。然后应关闭就地水位计,继续升压到试验压力并保持0mm,其间压力下降不超过0。0Pa。最后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变，水压试验时受压元件，金属壁和焊缝上应无水雾6。6当水压试验不合格时,应返修后重做水压试57、验。水压试验完毕应及时将锅炉内的水全部放尽,放水时压力降至零时注意打开放空阀进行放水。第八节钢结构制安红河钢铁厂炼钢钢结构主要包括厂房钢屋架、设备框架、平台、梯子、栏杆等，厂房钢屋架多为H型钢梁、柱结构，一般在行车梁上部为钢结构厂房,总制安工程量8010000t.其安装高度在最高处约0m高。钢结构的制作应在土建施工时开始进行（04年6月开始制作),保证土建基础交付安装后即可进行钢结构的安装(2003年8月3日进行部分钢结构的安装)。厂房钢结构及钢屋架吊装采用20t汽车吊吊装，炼钢转炉除尘跨钢结构及钢屋架的吊装采用50100t汽车吊进行吊装。 1。H型钢梁、柱制作工艺程序 材料验收下料(拼接下料58、)组装焊接校正检验肋板及梁柱接头装配梁、柱接头及肋板焊接钻孔抛丸除锈涂漆成品检验出厂。2.各工序主要施工方法及要求2.1材料准备及检验2.1。材料应附有质量证明书,并符合设计文件及GB/T15994、B00-8标准要求.2.1.2。经检验若对钢材的质量有怀疑时，提出书面报告报有关部门研究解决。1。3。钢材若发生规格的代用,书面报请设计及业主同意并办理材质代用证明书或设计变更通知单。2。.4.材料验收合格后,按进货批号、数量、材质等进行记录和标识且钢材堆放平整，焊材进入焊材一级库保管。.2号料和切割:。2。1。号料前,按所有材料的规格和尺寸，由技术员进行排版合理配料，尽可能提高材料的利用率，并对59、材料的标识进行移植。2.2。2。翼板、腹板在放样号料时,长度尺寸比设计尺寸放长2,以满足焊接的收缩变形。筋板按长度尺寸小23mm。2。3。需要接长、接宽的构件，先拼接组焊完毕且校直后,再进行划线、切割。2。4翼板纵向不拼接，横向按等强度进行拼接,并对焊缝100探伤翼板、腹板的拼缝位置,应错开200mm以上。2。5梁、柱拼缝避开跨中及支座附近。2。为保证切割质量，板材的纵向切割采用数控直线切割机切割，横向切割采用半自动切割机切割。2坡口加工:坡口加工符合下图气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式及尺寸; 2.4.拼板技术要求:241。拼板在工装平板上进行,拼板焊接采用埋弧自动焊.2。4.1。60、1样板质量标准a。对接坡口间隙为02m；b。板面错边应小于0.1.拼接后须检查钢板的平直弯曲情况,未达到要求的应进行校正。c.拼焊矫正后的平板及侧面弯曲应1/100，且不大于3m。d。几何尺寸偏差1m，对角线误差2mm.2。5翼板与腹板的装配。5.1各零部件经过几何尺寸检查合格后，在H型钢组装机上进行。2.5在装配前采用钢丝刷清除翼、腹板焊接区域的铁锈、油污等。2。5.装配顺序为先组装成T形结构再组装成工字型结构 2。54装配技术要求:a 腹板对翼板的中心装配误差不大于2mm。b。 腹板对翼板的垂直度偏不大于5。c. 腹板和翼板的装配间隙小于. 装配点焊采用CO2气保焊，点焊高度为焊缝高度的/61、323,长度300mm；6.焊接2。1打底焊:a。采用C加氩气气体保护焊,按每3焊缝作一隔段分段逆向退焊，打底焊时,背面角缝衬上陶瓷衬垫，以提高焊接质量。b.打底焊接工艺参数如下表: 焊丝型号、直径焊接电流() H8Mn 1。m20160.6.主缝埋弧自动焊:a. 沿焊缝两端粘上角焊缝引弧、熄弧板.b。 检查打底焊无缺陷且各部尺寸合格后,用门型埋弧自动焊焊接。焊接顺序 如图所示（焊接方向同向）: 。 埋弧焊焊接参数如下表:焊 剂焊 丝直 径电流电 压焊 速J43110Mn4。0m700-A340V700-8mm/mn 。焊缝冷至室温后,采用翼缘校正机对焊接型钢进行机械校正。.。梁柱接头及肋板的62、装配与焊接按设计图纸的要求划出梁、柱几何中心线及标高控制线并以此为依据画出梁、柱接头及肋板的装配位置；柱脚板及肋板与梁上翼板装配刨平、顶紧;点焊后对装配件进行校核、校正合格后采用CO2气体保护焊焊接。. 梁、柱制造质量标准；梁制造质量标准检 查 项 目允 许 偏 差梁长度端部有凸缘支座板0.0其它形式L/2500100端部高度（h）2。020。0拱度设计要求起拱L/5000设计末要求起拱1.0侧弯失高L/200.0扭曲H/25010.0腹板局部平整度145.T40翼缘板对腹板的垂直度b/1003。0柱的制造质量标准检 查 项 目允许偏差柱底面到柱端与屋架连接的最上一个安装孔距离（L)L/10163、5。柱底面到牛腿支承面距离(L1）1/2008.0受力支托表面到第一个安装孔距离(a）1.0牛腿面的翘曲（)2.0柱身弯曲失高/100012.柱身扭曲牛腿处3。0其它处8。0柱截面几何尺寸连接处。0其它处4.翼缘板连接处1。5其它处B/105。0柱脚底板平面度50柱脚螺栓孔中心对角线的距离。0焊缝质量标准：a.翼板与腹板的焊缝、翼板及腹板的对接焊缝按级焊缝要求,肋板焊缝按级要求，其余的按级焊缝要求.b。焊缝的检验方法级焊缝，外观检查,焊缝10%超声波探伤;级焊缝，外观检查，焊缝%超声波探伤;II级焊缝，外观检查合格，c。焊缝外观尺寸允许偏差检 查 项 目允许偏差（m)对接焊缝余高埋弧自动焊3.64、0手工电弧焊及气体保护焊平焊03.0其它0.0对接焊缝错边埋弧自动焊4.手工电弧焊及气体保护焊。0脚焊缝焊脚尺寸埋弧自动焊K12+.0K2+5。手工电弧焊及气体保护焊K2+4。对接、角接组合焊缝焊脚尺寸w1+3。0tw12+。0梁加工好后，按设计及规范要求对梁的上拱度进行检测,且保证梁不向下弯曲。2。9钻孔2.9。需钻孔之另件，在另件拼接，焊接完成后工厂进行;2.9。2 所有孔位均以构件几何中心线为基准线,并在总长度内钢尺未移动时一次测出定位孔中心,并划出圆周线，打好圆周四个冲眼,并据此划出其它孔位。 210。除锈、涂装、编号2.10。钢结构构件的除锈和涂装在制作质量经检验合格后进行。.1.。65、钢构件表面除锈方法：采用抛丸除锈,其除锈标准为Sa2/22。10.3.涂装质量及材料符合设计要求，高强度螺栓连接处涂装时采用胶带纸进行封贴。2。10。涂装完毕后,用漆膜测厚仪进行检测,符合要求后在构件上标注构件编号，构件重量,几何中心位置和柱脚底板上来1.00m的定位标高线。3.工艺结构安装。1安装前的准备工作3。1.1依据设计文件结合现场基准控制点对工艺结构的定位轴线,基础轴线和标，地脚螺栓位置进行检查，并办理交接验收。.。2支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表要求：项 目允 许 偏差支承面标高。0水平度/100地脚螺 栓螺栓中心偏移50螺栓露出长度20。0螺纹长度。0预留孔中心偏移3.1。66、3依据设计文件和质量验收标准，对钢柱质量和资料(合格证）进行检验,并对变形缺陷超出允许偏差部份进行处理。1.4对钢柱上所标识的纵、横控制中心线和标高基准控制线进行复验。并清除钢柱表面上的油污、冰雪、泥土和灰尘等杂物.3。2钢柱的吊装及找正3。2。1视柱长度、重量、吊装空间、方向位置分别选用行车或汽车吊进行吊装。3。2。2钢柱找正a。铅垂方向用2根缆风绳在0度方向进行调整,经纬仪配合监测;标高控制采用斜垫铁、垫板进行调整，水平仪配合监测；c.轴线中心控制采用液压千斤顶调整，钢板尺测量,钢柱安装找正时，应考虑风力、温差、日照和焊接变形等因素。钢柱安装技术标准应符合GB525-95表c-,钢柱安装的67、允许偏差之规定。.3钢柱固定钢柱在找正并经相关人员查验合格后，及时点焊垫板并对柱底板和基础顶面的空隙采用GM1浇灌料进行二次浇灌。3。4 框架梁安装3.1 对焊接连接的框架梁为避免焊接对柱的垂直度影响,在钢柱找正时,根据钢柱位置及焊接收缩估算量采取合理的焊接顺序和适当的反变形措施.34。 如框架梁与柱为高强螺栓连接时,应按下列要求进行施工：。制作时,将钢吊车梁和制动板的磨擦面按设计要求和规范有关规定进行处理，安装前对所附试件的抗滑移系数进行复验,试验标准应符合国家现行钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定,并符合设计的要求。b。复验：高强度大六角头螺栓复验扭矩系数,其平均值和标准值偏68、差应符合国家现行钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定.扭剪型高强度螺栓复验预应力，其平均值和变异系数应符合国家现行钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定。34.高强度螺栓的连接a螺栓应自由穿过孔内,不强行敲打，也不采用气割修孔;b.螺栓穿入方向一致,且便于操作.c.高强度螺栓的安装，采用初拧和终拧,由螺栓群中央向四周顺序拧紧,并于当天终拧完毕。紧固力的鉴定判别初拧：高强度大六角头螺栓和扭剪型高强度螺栓初拧扭矩按规范相应计算公式得出;终拧:高强度大六角头螺栓,通过计算后,调定扭矩值,判定扭紧力。扭剪型高强度螺栓采用专用工具将尾部梅花头拧掉即为合格。焊接实腹梁外形尺寸允许偏差69、（mm)项目允许偏差检查结果图例梁长度1端部有凸缘支座板05其它形式/2500。0端部高度20002。020000两侧最外侧安装孔距离（L1)L/5000拱度设计要求起拱10。0-.0设计未要求起拱/20010.0侧弯矢高H/500。0扭曲5。0腹板局部平面度144.145.翼缘板对腹板的垂直度b/100。0吊车梁上翼板与轨道接触平面度1.箱形截面对线差5.0两腹板至翼缘板中心距离连接处1。0其它处1。5焊接H型钢的允许偏差（mm)项 目允许偏差检查结果图例截面高度h002.0500h0。h00.0截面宽度大 b。0腹板中心偏移。翼缘板垂直度b/0且不应大于。0弯曲矢高（受压构件除外）/10070、0且不应大于0.扭曲H/000且不应大于。0腹板局部平面度ft38对角线之和52./000但不大于0表面凸凹度10.箱、槽类非标安装允许偏差和检验方法：项 次项 目允许偏差(mm）检 验 方 法1.焊接焊接应牢固可靠，焊肉饱满观察检查2。油漆油漆应涂刷均匀,无漏涂，附着良好观察检查3。箱、槽安装标高5用水平仪或尺水平度5用水平仪检查四角中心线位移5用水平仪检查四角3.溜槽、漏斗类制作的允许偏差和检验方法项 次项 目允许偏差(mm）检验方法边长或直径焊接用尺法兰连接2长度或高度1.5L/1但不大于10用尺4。溜槽、漏斗类安装的允许偏差和检验方法项次项 目允许偏差（)检验方法1标高5水平仪垂直度(71、=高度)/00但不大于1经纬仪中心线位移5用尺第十节 风机安装 1风机开箱检查应符合下列要求:1.应按设备装箱单清点风机零件、部件和配套件并应齐全。2应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸,并应与设计相符.。风机进口和出口的方向（或角度）应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定.4.风机外露部分各加工面应无锈蚀，转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴的轴颈等主要零件、部件的重要部位应无碰伤和明显的变形.基础检查画线，检查基础时先观察外表质量,不应有裂纹、孔洞和钢筋裸露等现象。再根据设备的实际尺寸、对基础的外形尺寸、地脚螺孔中心距、表面的标高等技术文件要求作详细72、的检查。基础的标高、中心线、螺孔等的允许误差如下:2.1.基础几何尺寸允许误差一般为30m.2.2基础中心线与设计位置允许偏差为20mm.2。3.基础上各条中心线间的距离允许误差m。2。4.基础标高在二次灌浆前一般宜低080mm。2.。各地脚螺孔与基础中心线距离允许差为mm,但预埋地脚螺栓与基础中心线距离允许差为2mm。2.。地脚螺栓孔倾斜度误差不大于20mm/m。27。基础画线：基础上画出纵向中心线和横向中心线,且相互垂直, 然后根据基础纵、横中心线来标定其它的（如地脚螺栓孔）中心线基础画线时,应以主机的中心线为准引出.3.地脚螺栓螺栓和垫铁的安装：地脚螺栓的安装应垂直，螺母拧紧的扭力矩应一73、致。螺母与垫圈与设备底座的接触应紧密.31垫铁组应放置平稳,位置正确,接触紧密，每组不应超过5块。各组的高度应基本一致,垫铁组的表面亦应水平。4。鼓风机安装4。1。下机壳安装及轴承安装:4。1.1。底盘座与机壳、机壳座与机壳之间的接合面。安装前应进行清洗检查各接合面应光洁无毛剌、锈蚀、油垢。组装后的底盘与机壳配合面，及机壳支座与机壳的配合面应光洁并且接触严密。接触面应大于7并且分布均匀。外部检查用05m塞尺在四角不能塞入,如配合面接触不符合要求时应进行研刮处理。4。.2.轴承座与机壳、机壳锚爪与底座之间的连接螺栓的固定就有利于机壳的膨胀。螺栓在螺栓孔内应为偏心放置.放置位置应符合下表中的规定；74、其螺母与机座的间隙宜为。040.08 mm.螺栓的放置位置及导向键间隙调整好后。应先固定进行风机的安装找正工作,待风机安装完毕后再进行调整机座与螺母间的间隙其水平导向键盘、垂直导向键及螺栓的偏心放置位置。应符合下列表中的要求:检 测 部 位要 求 (mm)G00。02aC1+C2+0。3+0。0检测 部 位要 求 （mm)C1C2+0.03+0.06c5 .3。机壳安装前应进行检查。外观检查无裂纹、夹渣、焊瘤、汽孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法前兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢。防腐层应全部除净,缸体内无任何附着物。机壳的螺栓，螺母以及机壳载丝孔的螺纹都有应光滑无毛剌，螺栓,螺母的配75、合不宜松旷或过紧。螺母拧紧后,螺栓应外露23螺距,罩形螺母紧到安装位置后罩顶内与螺栓顶部间隙不小于2m.螺栓在安装时螺纹部分应涂上高温涂料.。4机壳与轴承的安装组合应符合下列条件：4。1。1轴承安装轴承在安装前应进行清洗检查后符合下列的要求:巴氏合金应无夹渣，气孔凹坑裂纹或脱胎等缺陷油囊的形状和尺寸正确44。2。轴承各水平结合面应接触严密,在不拧紧螺栓时用。02mm塞尺不应塞入.轴瓦与轴承座或瓦套必须接触严密。4。.球面轴瓦与球面座的接合面接触面积应大于整个球面的75%。并分布均匀，特殊情况下,在接近水平接合面处用0。05m塞尺塞入深度不应超过球面半径的0%.组合后的球面瓦和球面座的水平接合面76、不得错口。4.4。4.轴瓦垫块与洼窝接触严密，接触面积大于70%。4。.轴承进油孔畅通,并应与轴承座的来油孔对正且严密接触。4。4。6轴承各部应有钢印标记,以保证安装位置和方向的正确.4.4. 轴承是带垫块支承在轴承箱洼窝中，其接触面积应大于7.且应均匀分布.(垫块调整垫片,应平整无毛剌,卷边其数量不宜超过三层)。4.4。8。转子的就位与找正:当利用转子吊装专用工具将转子安放在轴瓦上后，首先应测取转子上主要零件的晃动度.每个零件须转子的中心线原来位置移动10m左右，做两三次检查。对于推力轴承侧的转子突出端应用千分表检查.圆周上千分表的指示差数说明零件的偏心或轴的弯曲。测得的偏差值应小于允许偏差77、值,其允许偏差值符合技术文件中的有关规定或符合下表中规定：检 查部位要 求(mm）叶轮缘端面0。1联轴器端面0.02推力盘端面0.012.液力偶荷器安装,鼓风机的安装找正完后，以鼓风机联轴器为准进行液力偶荷器的找正。径向位移、端面倾斜及两轴端间隙应符合图纸或技术文件的要求；如无规定径向位移。04,端面倾斜.2m。横向安装水平偏差不应大于0.101000。找正时应采用三表进行找正。端面设置两表,圆周设置一表。安装位置如图所示;端面设置二表,可消除因转子在找正时转动所产生的窜动所产生的轴向位移。可消除其误差提高联器的找正精度。使用百分表应安装牢，避免碰动。以保证测量的正确,联轴器盘动一周返回到期原78、来位置后。百分表的读数应能回到原来的数值。(液力偶荷器安装应按说明书要求中心标高低于风机和电动机）联轴找正百分表设置图：鼓风机、偶力偶荷器、电动机联轴器找正两轴端面间隙a规定值(m）实测值(mm)两轴心径向位移允许偏差(m）实际偏差(mm）实际偏差（m）a1a2a34两轴端面倾斜允许偏差(mm)实际偏差（mm）b1b2b33.轴承的研刮与间隙的调整:3。1风机和电动机瓦的研刮是安装机组中的一项重要工序。风机轴瓦的研刮在下机壳安装就位。调整转子在轴瓦洼窝及前后汽封的洼窝中心位置后进行。电动机可根据情况，在电动机转子穿入前或后进行。对轴瓦的间隙应按设备厂家提供的技术文件要求进行选择。间隙过大会使汽79、机产生振动。间隙过小不能行成完整的油模以致烧坏轴瓦。轴瓦的过盈量应符合图纸的要求。2。轴瓦的间隙可用压铅法和塞尺测量顶间隙用保险丝测量，保险丝的直径不大于被测量间隙的1。5倍。对于两侧间隙用塞尺检查阻油边插入深度为12m。瓦口以下匀为楔形间隙（因楔形间隙在设备的运行中产生油楔形成较好的油模）。用着色法检查轴瓦的巴氏合金与轴颈接触时,角接触中心角应60,沿下瓦全长的接触面不应小于%并应分布均匀。推力瓦与推力盘的接触,每块推力瓦块接触面积除去油楔所余面积的75%以上。还应按推力瓦块的进油方向,进行检查修刮每块推力瓦的楔形油楔。3.4.风机动在轴瓦研刮时,或在汽封修刮时。转子的吊装应使用自制的吊装工80、具。在吊装风机叶轮转子时用水平尺放在叶轴上用调整螺栓进行,调整使转子水平度接近于水平时。在轴瓦研刮和气封的修刮中都能自由的起吊或下落不会损坏轴瓦。5。吊装工具如下图所示:转子吊装工具:1.转子吊装工具 2。绳具 。调整螺栓4。隔板的安装与间隙测量：在安装隔板前，应将隔板清洗吹干净后方可将上下隔板分另装入上下机壳内。隔板装入后检查其与机壳的膨胀间隙，此轴向间隙不宜过大，否则会发生轴向摆动现象.但必须不妨碍隔板的自由膨胀。此间隙大小符合随机技术文件的要求。上下两半隔板的接合面间隙,应能保证机壳扣盖后,可形成。25m的间隙,检查时可用平尺。也可用压铅丝方法进行测量。汽封间隙的检查及修刮;根据设备技术81、文件对间隙要求,进行对汽封的检查。其检查方法转子就位后再用塞尺测量下机壳前后气封、隔板轴封和轮盖密封的径向和轴向间隙,以及叶轮的最小径向与轴向间隙。上机壳各轴封及密封的间隙可在轴封套及轮盖上涂色,并在被测梳齿上贴上相应厚度的白胶布,经盖上机壳盖，盘动转子，然后吊开机壳盖，从观察各胶布接触中,来判别间隙是否符合要求。不损坏胶布顺利通过。其间间隙符合要求如胶布在转动中被损坏应对汽封进行检查,发现汽封上有颜色的地方进行适当的修刮。用此方法多次进行修刮，修刮到间隙符合要求。风机经找正符合要求后，应松开轴承座与机座之间及机壳与汽支座连接螺栓检查接合面之间的配合间隙检查的局间隙是否不大于。0m,检查其水平82、导向键及垂直导向键的间隙是否符合要求如达不到要求应进一步的调整，或进行研刮使其接触符合要求;7.风机扣盖;风机扣盖前应进行全面检查,机壳盖各接合面、滑动轴承力面和法兰应无污垢，毛剌和划痕机壳外观应无裂纹、气孔和铸砂，机壳内部应清洁。机壳接合面在自由结合情况下接合面间隙不应大于0。08m,否则应处理。并检查内部零件全部安装完毕后.对风机彻底的清理干净,并确认无其它杂物时进行扣机壳盖工作。装上导向销并在导向销上涂上油,在机壳的中分面上涂上符合要求的密封材料（密封材料应根据风机的温度、压力选择或选用“铁锚604”）涂料应涂均匀。吊起上机壳盖并擦净接合面，然后水平地沿着涂油的导向销慢慢地落到下机体上。83、当上机壳离下机壳5m左右时，打入定向销使上下机壳对准,然后再慢慢落下。上机壳下落时，应保持水平面，不允许发生倾斜、摩擦，更不许在导向销卡涩的情况下硬向下落。扣上机壳过程中严禁外物掉入。大盖下落完后应转动转子,倾听机壳内部有无碰撞声,确认没有任何异常声和挂住现象后,方可紧固螺栓.紧固前应将螺栓螺帽涂上二硫化钼粉或黑铅油粉,紧固螺栓的顺序应从中部开始,向两边按左右对称分几遍均匀地进行紧固螺栓。对所有的螺栓每遍的紧固程度应相等。螺栓紧固完毕再一次转动转子,倾听内部应无摩擦音响。四.电动机安装:1电动机基础板的清理和检查，基础板的上下平面应平整、无污垢与垫铁接触的基础板平面及与轴承座,定子等接触面应光84、滑、无毛剌、无锈蚀。2。轴承座组装；轴承座组装前应进行清洗检查,底板的平面和轴承座底面及各层垫板应平整。清洁无油污垢或毛剌。绝缘板应使用整块检查塞尺不能通过。允许局部间隙用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3总长不超过周长的.组合螺栓和销钉周围不应有间隙，轴承座组合完毕后应检查轴承对地的绝缘电阻不应小于1。3电动机轴承安装要求应符合3.7.2.中的要求;轴颈与轴承的接触角一般宜为6,沿下瓦全长的接触应小于75%并应分布均匀。顶间隙、侧间隙、轴瓦与轴承座压盖的过盈0.030。0，均应符合设备技术文件的规定。4。电动机转子安装;电机穿转子如下图所示:并按下列步骤进行；4。将电机后轴85、承座（包括轴瓦)安装连接在轴径上。(如图所示）4.2.将吊车的绑扎绳绑扎于转子的重心点上.使绑绳两边的重量相等,并垫软物以防止磨伤转子。.3.开始穿转子时,后轴承座下垫10mm圆钢作为滚筒4。在穿转子过程中,应注意缓慢平稳,不允许产生转子与定子之间发生擦碰现象。4。5.当转轴头露出5000mm时,用一座扒捍吊起转子轴头，行车即可脱钩进行二次绑扎。4。6。当电动机穿到位置时,即可装上前轴承和前轴承座.5。电动机找正5。1。首先按电动机名牌上标注的电机磁力中心,把转子调整到磁力中心上，再进行电动机的找正工作。52。电动机找正以液力偶荷器为基准。 其径向位移,端面倾斜，两轴端面间隙应符合图纸或技术文86、件的要求;如无规定径向位移0.04mm，端面倾斜002mm。 横向安装水平偏差不应大于010/100;并应在电动机轴承中分面上进行测量检查。设备找正符合规范要求进行垫铁点焊并作二次浇灌工作.五。润滑系统设备安装：。低位油箱的安装:低位油箱安装前，必须用煤油清洗并用压缩空气吹干净、检查滤油网及各阀门是否完好，运动部件是否灵活，安全阀调至系统中最高允许压力值.油箱就位后应检查其标高并调整平面位置。油箱的安装应有一定的坡度,低处为污油区及积水排出孔位置。放油孔处须装两个经事先检查合格的闸阀。油泵的安装:油泵安装前应前解体以煤油清洗其全部零件。同时在安装中还须用塞尺与压铅丝方法检查油泵各部间隙.3.冷87、油器及油管的安装:冷油器安装前应解体检查及清洗。应保持清洁和畅通，端盖法兰与管端均应严密无泄漏，然后进行水压试验,其试验压力一般不低于工作压力1.2倍,或按设备技术文件中的规定进行.4。润滑系统的管道安装,管道的切割、坡口加工宜采用机械方法。加工后的内孔壁应用半元锉把毛剌打磨于净焊接时其焊缝底层应采用氩弧焊施焊.5.润滑系统管道安装完后,应进行酸洗，酸洗干净合格后应把管内水份吹净。喷上润滑油防止再次产生锈蚀。6。设备试运行前进行油管路的油循环清洗,应按设备技术文件规定使用的油进行冲洗.冲洗前,润滑点上的节流阀应全部打开,保持最大的流速；检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒。油循环清洗:7.1.滑88、控制油管道,应在机械及管道酸洗合格后,系统试验运转前进行油清洗。不锈钢管道,宜用蒸汽吹净后进行油清洗。72。油清洗应以油循环的方式进行,循环过程中第8应在40的范围内反复升降温23次并应及时清洗或更换过滤芯。.3。当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后应采取用滤网检验,合格标准应符合下表中的规定.油清洗合格标准机械转速(r/in)滤网规格（目)合格标准60100目测滤网，无硬颗粒及粘稠物;每平方厘米范围内，软杂物不多3个0000。100.20。管道与风机不应强行连接,当连接时应采用百分表监控风机联轴器的移动。复检风机的找正精度并调整达到要求 .管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。鼓风机89、安装工程质量检验表单位工程分项工程设备名称型 号项别项 目质量 标 准检查结果基本项目1地脚螺栓应垂直,螺母拧紧，扭力矩一致。螺母与设备底层座的接触应紧密。2垫铁放置平稳，位置正确，每组不应超过3块，其中应包括一对斜垫铁。接触面积不应小于5%，局部间隙不应大于0。0m，并点焊牢。3增速器箱上下接合面齿轮箱上、下接合面应紧密,螺栓拧紧前其局部间隙不应大于0.0mm。4轴承座与下机壳组装水平度允许偏差应符合设备技术文件及规范的要求；5同心度6轴承与底座应紧密,接触面积不应小于50%,接触点应分布均匀,局部间隙应不于0。1mm。7上、下机壳的水平中分面应接触紧密,螺栓拧紧前其局部间隙不应大于0.1。90、8清洗各机件和附属设备匀应清洗于净利,接合面应涂一层薄润滑油。润滑系统油路应清洁畅通。油泵、过虑器和安全阀等应拆卸清洗；气体调节装置和气体冷却系统应清洗.项 目允许偏差(mm）结 果允许偏差项目1安装基线与设备轴线距离22与设备平面位置53标 高5施工班组 年 月 日质 量 员 年 月 日第十一节泵类设备安装1。泵的清洗检查符合下列要求:1。整体出厂的泵在防腐保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显的缺陷需拆卸时,其拆卸、清洗和检查符合设备技术文件的规定。当无规定时,符合下列要求:.拆下叶轮部件清洗洁净,叶轮无损伤;。冷却水管路应清洗洁净，并保持畅通;.管道泵和共轴式91、泵不宜拆卸。2解体出厂的泵的清洗检查符合下列要求:。泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕;轴表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后除去水分并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置;泵的垂直中分面不宜拆卸和清洗;2.整体安装泵,纵横向水平偏差不大于01100.横向安装水平偏差不大于0。/00,并应在泵的进出口法兰面上进行测量。解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差不大于0。/00,并在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。3。设备转动应灵活，无异常现象各部密封处应严密无泄漏；4。联轴器找正:新检查电机轴与泵轴同心度。通常靠调92、整电动机位置使两半联轴器既同心相互平行。用磁力表座或制作专用找正架固定千分表，千分表测杆端,量头抵住联轴节的外缘和端面，使两半联轴节转动,测量两轴心径向位移量和两轴线倾斜值符合规范要求。5。高转速泵或大型解体泵安装时,测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值勤,其允许偏差应符合设备、技术文件的规定。转子部件与壳体部件之间的径向间隙符合设备技术文件的规定.6。管道与泵安装符合下列要求:。1.管道内部和管端应清洗洁净,清除杂物；密封面和螺纹不应损伤;6。2吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；6。3。相互连接的法兰端面应平行;不应借法兰螺栓强行93、连接;6。4.管道与泵连接后,应复检泵的原找正精度,当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；6。. 管道与泵连接后,不应在其上进行焊接和气割;当需焊接和气割时,应拆下管道或采取必要的措施,并应防止焊渣进入泵内。第十二节 皮带机安装1.皮带输送机安装程序。 输送机纵向中心线与基础实际轴线距离允许偏差为0m。3。组装头架、尾架、中间支架及其支脚等机架符合下列要求:3。1机架中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于mm;3.机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm;3.3。在垂直于机架纵向中心平面内,机架横截面两对角线长度之差，不应大于/1000;3。.机架支脚对建筑物地面的垂直度94、偏差不应大于210;.。中间架的间距其允许偏差为1.5mm,高低差不应大于间距的2/10;3.6.机架左、右偏移偏差均不大于1 mm;4组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒符合下列要求:4。1。滚筒 中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于mm;42.滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/100;4.3。滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000；5。组装托轮符合下列要求：5。 托辊横向中心对输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于3mm；5。2。对于非用于调心或过渡的托辊辊子,其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上,且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于m;6.拉95、紧滚筒在输送带连接后的位置,应按拉紧装置的形式、输送带带芯材料、带长和启、制动要求确定,并符合下列要求 :61。垂直框架式或水平车式拉紧装置，往前松动行程应为全行程的040，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送长度大于00的，以及电机直接启动和有制动要求者,松动行程应取小值;6。2.绞车或螺旋拉紧装置,往前松动行程不应小于100mm。卸料车、可逆配仓输送机,拉紧装置的轮子均应与轨道面接触,但允许其一个轮子与轨道面有间隙;卸料车、可逆配仓输送机其间隙不应大于.mm，拉紧装置其间隙不应大于2mm第十三节 螺旋输送机安装螺旋输送机安装在链篦机下部,主要输送的是链篦机灰斗和辊式分机的漏料螺旋输送机安装的要求96、如下：相邻机壳法兰的连接应平整,其间隙不应大于0。mm;机壳法兰之间宜采用石棉花垫调整机壳和螺旋体长度间的积累误差;螺旋体外径与机壳之间的最小间隙（)见下表螺旋公称直径10012560231500500600最小间隙。7556。2510螺旋输送机各中间吊耳轴承应可靠的固定在机壳吊耳上,相邻螺旋体连接后，螺旋体转动应灵活、平稳，不得有卡住现象;螺旋体轴线的直线度偏差,宜在吊轴承底座与机壳吊耳之间加垫片调整,其直线度允许偏差见下表：螺旋机长度（m）3151且3030且550且70允许偏差(mm）0进出料口的连接法兰面应互相平行，并不应强行连接;连接后应紧密.不应有间隙。试运行当螺旋输送空负荷连续运97、行2h以后,轴承温升不得大于,负荷试运转时,卸料应正常,应无明显的阻料现象.第十四节 工艺管道的安装管道预制、支架制安、防腐败材料供应及检验施工准备系统吹洗系统压力试验工序质量检验管道安装配合设备试运行、交工1。1。管道施工方法和要求1。1。1.在充分理解和消化施工图设计意图和设计图纸所规定的标准、规程、规范的基础上本着先大管后小管，先地上后地下,先易后难的原则，工艺管道主要程序如下：1。2。熟悉图纸与标准、规程、规范-设计交底与图纸会审现场测量与检查;1。13。管道材质检验-除锈油漆防腐-支、吊托架制作管子组对管子安装；1。1.4。管子、附件阀门的检验-除锈、防腐与清扫管材下料、切割管子坡口98、管子组对-管子焊接-管子吊装；1。.5.系统试压清扫、吹扫。1.2。管子、管道附件和阀门在使用前都应进行外观,目视检查,核对其产品材料的规格、型号、材质，同时必须具有制造厂家的产品质量合格证书及材质证明，检查的管子、管道附件、阀门的外观应成形良好，其内外表面不得有裂纹，缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷,产品几何尺寸符合产品制造厂家和国家标准，产品材料无严重锈蚀与凹坑,螺纹、法兰密封面保护良好,精度及光洁度符合设计要求和制造标准,焊条、焊丝都应按规范要求选用;.3。管道、支、托、吊架安装应牢固可靠,其间距应符合规范和设计要求;1。4管道的系统试验应按设计工艺要求的不同压力等级,按照规范GBJ502599、97的有关规定分别进行水压强试验和气密性试验，管道的系统试验应是在管路全部完成后进行，具体内容由在工程基本完成前编写的管道系统试验施工方案描述;.5。工艺管道的吹扫应在管路的系统吹扫方案中再明确选择规定;1。管道的保温按设计说明有关规定,施工按设计说明中的规定和要求进行;。7。在施工全过程中,现场施工工作人员,班长,技术员应根据施工实际,不断准确、完整地搜集,整理施工原始记录,施工变更签证、准确及时填写规定的各种施工、试验、检验记录表格,提供竣工图的原始依据,建立一套完整的施工技术档案。8.管道、管件、阀门、规格、数量、型号,材质制造标准应符合规范和设计要求,所附证件应齐全.1. 管道安装检查100、。1。管道检查.所施焊管道的焊工必须具有施焊范围的合格资格， 。切割设备、焊接设备、检验设备等完好无损，检验合格。.必须在管道安装前完成的有关工序，如除锈、刷漆（底漆）等已完成。 .管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净,无杂物 2.2.管道安装 2.2。1。与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续. 22.2。与管道连接的机械设备已找正合格,固定完毕。 2。.3管道组成件及管道支承件等已检查合格。2。24。管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，其质量已符合设计要求。25。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。2。2.6.101、管道安装时应对法兰密封面及垫片进行检查,不得有影响密封面性能的缺陷存在。27。法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1。5/100,且不大于2m。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。2.8.法兰连接应保持同轴,其偏差不大于5%,并保证螺栓自由穿入。 2.。9.管子对口时应检查平直度,在距管口200mm处测量,允许偏差1m/,但全长不大于1m. 2。10.管道连接时不得强力对口，不得采用加热管措施消除不同心等缺陷。2。2.11。蒸气道安装时,连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。2。2。12。管道焊缝位置应符合下列要求:.在管段上两环缝间距不小于15mm。b。管道焊缝上不得开孔,管102、子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于5mm，且不小于孔径。c。位于隔墙、楼板内的管段不得有接口缝焊。 。2.3。埋地管道的防腐层应在安装前做好，管道必须焊缝、严密性检验合格，并作为隐蔽工程验收合格后,方可回填。2。1.管道安装后应符合下表要求：管道安装的允许偏差项 目允许偏差(mm）标 高架 空室内1室外1地 沟室内15室外15水平管道弯曲度N1011000且20DN1005/10且2交管铅垂度交叉管间距偏差2/1000且1513。阀门安装 .1.阀门安装前应检查填料,其压盖螺栓必须有足够的调节余量。 3。2.安装阀门前,应按设计核对型号,并按介质流向确定其安装方向。 103、3.3。阀门的操作机构和传动装置应进行调整，使之动作灵活,指示准确. 4。管道支吊架安装1。管道安装时应及时进行支、管道吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确,安装平整牢固，与管子接触良好。4。管道固定支架应严格按设计要求安装,并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿装置，有位移的直管段上，不得安装1个以上的固定支架。4。管道导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩等现象。 4.4.管道支、吊架焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷,管道与支架焊接时,管子不得有咬边，烧穿等现象。4.管道安装完毕后，应按设计要求，逐个核对管道支架的形式，材质和位置.。管道固定支架按图纸安装位置应正确无误，滑104、动支架应能自由滑动在负荷运行时应及时对支、吊架进行检查：活动支架的位移方向,位移值及导向性能应符合设计文件的规定。管托不得脱落。固定支架应牢固可靠。弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定.可调支架的位置应调合适。管道焊接。1。管子，管件的坡口形式和尺寸应符合设计技术文件的规定当设计文件无规定时按下图:.2.管道的坡口加工宜采用机械方法，碳钢管采用用氧乙炔焰等加工方法。在采用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮,熔渣及影响接头质量的表面层,并用角向磨光机将凹凸不平处打磨平整。5管道组对前应将坡口及其内、外表面不小于10 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除至露出金属105、光泽且不得有裂纹，夹层等缺陷.4。除设计规定需要冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对。55.管子或管件对接焊缝级对时,内壁应平齐。内壁错边量不超过管壁厚度的10 且不应大于2 mm。6。焊条、焊丝等均应有制造厂的质量证明书,凡无质量证明书或对其质量有怀疑时.应按批号抽查试验合格后方可使用。焊条使用前必须近其说明书进行烘烤。重复烘烤不得超过两次。焊条使用时应装入温度保持在00150的专用保温筒内，随用随取。焊丝使用前应清除锈、垢、和油圬,至露出金属光泽。.8。焊接时的风速不应超过下列的规定 ,当超过规定时应有防风措施。手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊8m/S。氩弧焊、二氧化碳气体保护焊 2 106、m/S。59。管道焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满.多层间接头应错开。管子焊接时,管内应防止穿堂风.。管道的系统试验与清洗6。1。管道安装完毕后，应按设计规定进行水压试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量， 6。2。管道系统试压前应具备下列条件: .管道系统施工完毕,并符合设计要求和管道安装施工的有关规定。 .支、吊架安装结束后,并经检查合格，管道焊缝及其它检查的部位未经涂漆和保温。 试验用压力表已经校验合格. 。具有完善的、并经批准的试验方案。6。3。试验前将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等以隔离，安全阀、加置盲板的部107、位应明显的标记和记录.试验用的压力表精度不低于1。级,压力表数量不得少于二块,压力表量程1。5倍。校验期不超过6个月。系统注水时应打开高处的排气阀,将空气排净，待洁净水灌满后，关闭排气阀进水,用手动试压泵或电动试压泵再继续加压。4.液压试验时应缓慢升压，待压力升到试验后,稳压10m,再将降至设计压力,停压30 min，以压力不降、无渗漏为合格。 。试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位设施,排净尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 6。6.管道系统蒸汽吹扫应在系统严密性试验合格后，按下列规定进行： 6。6.1.其它管道系统是否需要吹扫，视内部脏污程度及对其蒸汽品质的影响来确定. 6.108、管道蒸汽吹扫应按先主管、后支管、最后疏、放水管的顺序进行。7。管道涂漆：7。.管道涂漆应符合设计要求：3.涂漆应有制造厂的质量证明书；7。4.焊缝在试验前不应涂漆;7。5.管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆;.6.涂漆前应清除表面铁锈、焊渣、毛剌、油水等污物;7。7涂漆层应均匀，颜色一致;7。漆膜应附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；7。9.涂层应完整、无损伤、流漏；。10.涂色环时，间距应均匀,宽度一致。工序质量控制要点序号分项分部工程控 制 要 点主要负责人1设备安装设备基础中间验收：划线测量工程师技术负责人设备中心线定位、标高控制测量设备开箱清点检查验收设备员、技术员设备吊装技术员109、设备找平找正：水平度检测、联轴器检测测量、技术员皮带粘接技术员设备试运行技术员2非标设备、管道制安材料验收、试验材料员、技术员拼板、放样、号料、切割技术员组装检查技术员焊接、外观检查探伤、技术员非标设备出厂检验质量员、技术员非标设备安装:中心线、标高、垂直度测量、技术员3管道安装材料验收、试验材料员、技术员管道放线:中心、标高控制测量、技术员管道制作技术员管道焊接、外观检查探伤、技术员管道水压试验质量员、技术员管道清洗、吹扫质量员第十五节 电气、仪表安装、调试方案 1电气安装工程的主要施工程序如下：防雷接地网安装配合土建进行电气预埋起重机的电气安装及试验配管、配线及电缆敷设照明器具安装各电气设110、备电气检查及调试验电气线路试验及检查、接线电气调试单体试车联动试车低压盘、箱、柜安装变压器检查、安装、试验电缆桥架安装高压配电柜安装1。2设备的运输及保管的一般规定:1。2。1 各设备及仪表运至现场后，一般做外观检查,检查其包装是否完整,在运输过程中有无碰撞损坏现象。开箱后检查设备外观有无损伤,漆面锈蚀现象,清点好内部元器件和技术文件，并做好各项检查记录1。2. 屏、盘、箱、柜、变压器及其附件等大设备开箱检查后，即进行二次倒运至各控制室内。搬运时根据现场实际情况,采用机械吊装或人工搬运。并注意采取保护措施，防止碰撞及损坏漆面,。3 二次倒运设备时,应由合格的起重工作业,专人指挥,确保工作安全.111、2.4 仪表及各元器件开箱检查后应装箱复原，搬运进清洁干燥的库房内,专人进行保管。2.电力变压器和动力变压器的安装。.变压器安装:2.1变压器安装前，建筑物应具备下列条件：2.1屋顶、楼板施工完毕,不得渗漏.2.2室内、地面的基础层施工完毕，并在墙上标出地面标高。1.混泥土基础及构架达到允许安装的强度，焊接构件的质量符合要求，预埋件及预留孔符合设计要求。.。4模板及施工设施拆除,场地清理干净,并具有足够的施工用场地，道路畅通。2变压器到现场后应进行外观检查和验收检查。采用的设备及器材应符合国家现行技术标准的规定，并应有合格证件。.2。2包装和密封应良好,开箱检查清点,规格、型号、数量应符合设计112、要求,附件、备件应齐全,产品的技术文件应齐全。2.2.3外观检查2.2.3.油箱及所有的附件应齐全，无锈蚀及机械损伤，密封良好。2.23.油箱的箱盖、钟罩法兰及封板的连接螺栓应齐全,紧固良好,无渗油.充油套管的油位应无异常情况，无渗油,瓷件无损伤。2.2。3.3随变压器本体来的附件，均应放置干燥室内妥善保管。2.3绝缘油的验收与保管严格遵守GBJl4890第23条规定。2.4变压器器身检查（抽芯）:2.41变压器满足下列条件之一时,可不进行器身检查。.4。1。l制造者规定可不进行器身检查者2。4。1.2容量为l00KVA及以下，运输过程中,无异常情况者.4。3就地生产，仅作短途运输的变压器，如113、果事先参加了制造厂的器身总装，质量符合要求,且在运输过程中进行了有效的监督，无紧急制动，剧烈震动、冲撞或严重颠簸等异常情况者。2。4。2变压器进行器身检查(抽芯）应符合下列规定:2.4.1周围空气温度不宜低于0，器身温度不应低于周围空气温度,当空气相对温度小于时，器身暴露在空气中的时间不超过16小时。2.4。2.2调压切换装置吊出检查,调整时,暴露在空气中的时间应符合“GBJ490第2。2表2。4。2”中的规定。2。2.器身检查时，场地四周应清洁和有防尘措施，雨雪天或雾天,不应在室外进行。2。2.钟罩或器身起吊时，吊索与铅垂线的夹角不宜大于起吊过程中器身与箱壁不得有碰撞现象。2.4。2。钟罩起114、吊前,应认真清扫器身的杂物和灰尘，并拆除所有与其相连的部件.226器身检查的主要项目和要求应符合下列规定: （1）运输支持和器身部位应无移动现象，临时用的防护罩及临时支撑应拆除，并经清点作好记录以备查。 (）所有螺栓应紧固,并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。.。7铁芯检查铁芯无变形，铁轭和夹件间的绝缘垫应良好。铁芯无多点接地铁芯外引接地的变压器，拆开接地线后铁芯对地绝缘良好。 打开夹件与铁轭接地片后，铁轭的螺杆与铁芯、铁轭与夹件,螺杆与夹件间的绝缘应良好。当铁芯采用钢带绑扎时，钢带对铁轭的绝缘应良好。 打开铁芯屏蔽接地引线,检查压钉绝缘应良好。 打开夹件与线圈压板的连线,检查压钉绝115、缘应良好. 铁芯拉板及铁轭拉带应紧固，绝缘良好. (注：其中的(3)、(4）、(5)、(6)、(7)项无法拆开的可不拆测) 2.4。2.8绕组检查: 绕组绝缘层应完整,无缺损、变位双象。 各绕组应排列整齐,间隙均匀,油路无堵塞。 绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。 绝缘围屏绑扎牢固，线圈引出处封闭良好。2。2。9引出线绝缘包扎牢固，无破损、拧弯现象,绝缘距离应合格，固定牢靠，裸露部分应无毛刺和尖角，其焊接应良好,引出线与套管的连接应牢靠、正确。4。2.10各分接头与线圈的连接应紧固正确，且应清洁，接触紧密,用。0mm的塞尺检查,应塞不进去,转动接点应正确地停留在各个位置上,且与指示器所指位置一116、致,其它转动装置应灵活,密封良好。2.4.2.1有载调压切换装置的选择开关、范围开关应接触良好,分接引线应连接正确、牢固，切换开关部位密封良好。2。4。2。2检查各部位应无油泥、水滴和金属屑沫等杂物.4。.1检查强油循环管与下轭绝缘接口部位的密封情况。2.2.1器身检查完毕后,必须用合格的变压器油进行清洗，并清洗油箱底部，不得有遗留杂物,箱壁的阀门应开闭灵活，同时应检查和清理进油口节头和联箱。2.4。15器身检查过程中,除严格按要求进行外,还要注意以下几个问题： (1)吊钟罩时，一定要特别注意密封垫,不能使之受到损坏.同时,在施工中一定要密切配合,统一指挥。()施工人员在拆除钟罩及相关的螺栓时117、,一定要小心统一搁放,不得乱放。施工人员在检查过程中一定要注意自己所带的工具，不能乱丢乱放，或是掉入油里面.同时还要注意不要乱扔杂物。检查完毕后,要清点所带工具，是否与工具清单相符，防止造成不必要的麻烦.。5变压器的干燥:变压器的干燥采用真空热油循环的干燥方法,直至油中无水分,绝缘油电气强度、电阻值或吸收比符合要求，同时在干燥过程中，要注意油温及绕组温度，不能超过要求值.2。6变压器本体及附件的安装2。6。1变压器基础的轨道应水平,轨距与轮距应配合。装有气体继电器的变压器应使其顶盖沿气体继电器气流方向有%.5的升高坡度(制造厂规定不必安装坡度者除外）,把变压器油枕一侧的滚轮垫起1020m.。2118、底座的顶面应当保持水平，允许误差为mm,装有滚轮的变压器，其滚轮应灵活转动，设备就位后加以固定。2。6.3密封处理应符合规范GJl480第6.条。2.6。4有载调压切换装置的安装应符合GBJl4890第2.6。3条。2。6.5气体继电器的安装应符合规范BJ1489第2。.9条.6.6安全气道的安装应符合GBJl489第26.条的规定。2。6。7 注油。6.7。1变压器在器身检查完毕后须立即注油,且注油工作不宜在雨天或雾天进行。7。2变压器注油时,宜从下部油阀进油，对导向强油循环的变压器，注油应按制造厂的规定执行，设备各接点及油管道应可靠地接地。2。6.4注油完毕后,在施加电压前，静置时间不应少119、于24小时,同时静置完毕后要对有关部位进行放气，直至残余气体排尽。2。67.5作好各项安装检查记录，收集好随设备带来的各种资料。3。成套配电盘、箱、柜、台的安装和二次回路接线3.1 成套屏、柜、盘、台安装在1#基础槽钢上,控制箱安装在墙上或支架上,先将1#槽钢校地，按屏、柜、盘、台底形状切割焊接成框架安装在设计位置的预埋件上,找平线正,用水平仪、水平尺、钢卷尺寸基础型钢进行找平找正,寻找相对最大偏差,然后用50的各种厚度垫铁校正基础型钢的水平度,以达到规范要求,跟预埋件焊牢并刷底漆和面漆以防腐。32 基础型钢安装后应有明显的可靠接地。基础型钢安装应符合下表的规定:基础型钢安装的允许偏差项目允 120、许 偏 差 (mm)每 米全 长水平度5不直度15位置误差及不平行度53.3 较重的盘、柜、台,可用吊车吊放在距安装位置最近处,然后用人力或手拉葫芦拖运到安装位置，安放在基础槽钢上，并利用吊线、钢卷尺、水平尺找对盘顶、盘面的水平度、垂直度和平直度、盘间接缝宽度,符合规范要求后,用螺栓连接牢固.34 盘、柜及盘、柜内设备与各构件间连接应牢固，主控制盘、继电保护盘和自动装置盘不宜与基础型钢焊死，宜采用螺栓连接。3.5 盘、柜安装在震动场所,应按设计要求采取防震措施。3. 盘、柜单独或成列安装时,其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差和盘、柜间接缝的允许偏差应符合下表的规范:盘、柜安装的允许偏差项 目允121、许偏差（m)垂直度(每米）15水平偏差相邻两盘顶2成列盘顶部5盘面偏差相邻两盘边1成列盘面5盘间接缝23。7控制箱、照明箱安装时可用膨胀螺栓安装在墙上或做成支架安装在其他构件上,再将其安装在支架上。标高、水平度、垂直度应符合设计和规范要求。3.8 盘、柜、箱、台的接地应良好牢固，装有电器的可开启的门，应在裸铜软线与接地的金属构架可靠接地。3.9盘、柜的漆层应完整无损伤,固定电器的支架应刷漆.3.10母线安装时,要注意搭接点的搭接长度及紧固情况,垂直搭接时，其长度不得小于母线宽度,对接时搭接长度不得小于母线宽度的2倍,母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固，其紧固力矩值符合规范要求.3122、.11低压抽屉柜配电柜安装完的检查应符合下列要求（1)抽屉推拉应灵活、轻便、无阻碰撞现象，相同回路的抽屉应能互换。抽屉的机械联锁与电气联锁装置应动作正确,主断路器分闸后,隔离触头才能分开。抽屉与柜体的二次回路的插件接触良好。主抽头多条的导电膏应清理干净。3。1高压开关柜的安装检查应清理干净防止电气操作的“五防装置齐全，并动作灵活可靠。.手车推拉灵活、轻便、无卡阻碰撞现象，相同型号的手车应能互换.手车推入工作位置后,动触头顶部与静触头底部的间隙应符合产品要求。.手车与柜体间的二次回路连接插件接触良好。安全隔离板应开启灵活,随手车的进出而相应动作。.柜内控制电缆的位置不应防碍手车的进出并牢固。手车123、与柜体的接触头应接触紧密，当手车推入柜内时，其接地触头应比主触头先接触，拉出时相反,接地触头比主触头后断开。34。在对柜内电气设备及仪表进行调试时应根据随机资料及说明书逐一进行检查,其结果应符合有关国家规范要求.3。15。盘柜上的电器安装3.电器的安装应符合下列要求：a. 电气元件质量良好,型号、规格应符合设计要求,外观应完好且附件齐全，排列整齐，固定牢固；b. 各电器应能单独拆装更换而不应影响其它电器及导线束的固定;c. 发热元件宜安装在散热良好的地方，两个发热元件之间的连接应采用耐热导线或裸铜线套瓷管;31.。端子排的安装应符合下列要求a. 端子排应无损坏,固定牢固,绝缘良好。b. 端子应124、有序号,端子排应便于更换且接线方便,离地高度宜大于50.c. 强弱电端子宜分开布置,当有困难时,应有明显标志，并设空端子隔开或设加强绝缘的隔板d. 潮湿环境宜采用防潮端子。e接线端子应与导线截面匹配,不应使用小端子配大截面导线。3.5。盘、柜的正面及背面各电器，端子牌等应标明编号、名称、用途及操作位置，其标明的字迹应清晰、工整，且不脱色。316。二次回路接线a. 按图施工，接线正确；b. 导线与电气元件间采用螺栓连接,插接，焊接或压接等，均应牢固可靠;c. 盘、柜内的导线不应有接头，导线芯线应无损伤；d. 电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号,编号应正确,字迹清晰且不易脱色.配线应整齐、125、清晰、美观，导线绝缘应良好,无损伤。4。高压电器安装4.1高压隔离开关安装:。1.。隔离开关安装时,应检查绝缘子是否有破损,应对转动部分进行检查。4。.2.拉杆的内径与操作机构轴的直径的间隙应不大于,以防由于松动而影响操作，连接部分的销子不应松动,是否焊死不作规定。.。拉杆式手动操作机构在安装时，应注意隔离开关合闸时机构应处在正确的操作位置上。4。4。当使用拉杆式操动机构时，因手动操作作合闸时往往用力过大或过小,故应注意调整定位装置与备用行程。4。1。三相联动的隔离开关触头接触时的不同期值应符合产品的技术规定。4.。隔离开关触头表面应涂以薄层中性凡士林。4。1。安装好的隔离开关，电动、气动操作126、前应进行多次分合闸,机动应动作正常，无阻冲击现象。4.。8安装后隔离开关的闭锁装置动作应灵活、准确、可靠.4。避雷器的安装42.1避雷器不得任意拆开，破坏密封和损坏元件。2.2避雷器在运输存放过程中应 放置正确稳固,不得倒置和碰撞。4。3避雷器安装前应进行下列检查(1）瓷件应无裂纹、破损,瓷套与铁法兰间的粘合应牢固。（2)组合单元应经过试验合格，底座和拉紧绝缘子绝缘应良好。（3)运输时用以保护金属氧化物避雷器防爆器的上下盖子应取下，防爆片应完整无损.（)金属氧化避雷器的安全装置应完整无损。4。2.4避雷器组装时,其各节位置应符合产品出厂标志的编号.5避雷器各连接处的金属接触表面,应除去氧化膜及127、油漆,并涂上一层电力复合脂。4.2。并列安装的避雷器三相中心应在同一直线上,名牌应依次于易观察的同一侧,安装应垂直，垂直度应符合制造厂的规定。4。2。7放电记数器应密封良好，动作可靠,并按产品的技术规定安装，安装位置应一致，且便于观察,接地应可靠，放电记数器宜恢复至零位。4.2。8金属氧化物避雷器的排气通道应畅通，排出的气体不致引起相间或对地闪络，并不得喷及其它电气设备。4.2.9避雷器引线的连接不应使端子受到超过允许的外加应力.5.电缆线路工程和配管配线5.1电缆沟内支架按要求制作好后,焊固于预埋件上,并安装接地线，每个支架可靠接地,全沟接地良好.5.2保护管暗埋时和土建工程配合预埋,在预埋128、过程中一定要仔细认真,不得损坏。预埋地下的钢管，当设计没有要求时，应使用厚壁管.暗配管应采用套管满焊,且套管外径为连接管长度的15倍.53埋入墙或混土内的钢管,离表面的净距不应少于l5mm。5。4明配管采用螺栓固定于墙上敷设,固定间距符合规范要求，电缆管在弯制后,不应有裂缝和显著的凹疤观象,弯曲半径应在15倍以上，喂弯椭圆度不宜大于管子外径的10，管与管的连接采用套管对接满焊,并有可靠接地。5.5所有明、暗管均应在穿线和电缆之前把接地螺栓焊好,并列敷设的电缆管管口应排列整齐，管间不平度小于5m。5。6电缆桥架沿砖混结构走向的将立柱或托臂采用膨胀螺栓固定，沿钢结构的可用螺栓固定或焊接，固定在钢结129、构上,然后把桥架敷设于上面，并使其接地可靠.。7电缆桥架支架应安装牢固，横平竖直,首先要保证支架、立柱、托臂安装垂直水平,同层横档应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5m，沿桥架走向左右的偏差不应大于10mm。全长水平度不得大于10m。5。8电缆桥架安装离沟顶或楼板不小于3540m,并有明显可靠接地.5.电缆敷设一般采用人工敷设，将电缆盘放在放线架上盘动，人力牵引沿电缆桥架及电缆管敷设，并按规范要求用电缆卡和电线绑扎固定。5.10电缆头的制作要求:.10.1一般低压电缆头和控制电缆头的制作采用干包方法，包裹塑料带和塑料粘胶带密封，使用接线端子的要进行压接镀锡.5。1.2高压电缆头的制作一般采用130、冷缩或热缩电缆头，特别应注意的是冷缩电缆头，目前的许多生产厂的绝缘材料不过关,最好生试做一个后进行耐压试验.应按设计要求及规范和说明书进行剥切电缆时不应损伤绝缘层和芯线，包扎应清洁,绝缘皮良好5.0.电缆头制作从开始切剥到完毕必须连续工作一次完成，缩短绝绿暴露时间过长。5.11进入火灾危险环境的电缆按爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范要求进行。6电气装置的接地和防雷接地网安装.l防雷接地网安装:.。1防雷接地的施工必须按设计要求和规范进行,接地电阻必须符合设计要求。6。1.2为保证接地极埋设深度,因此接地沟开挖宽度及深度要满足埋设接地极的要求。6。1.3防雷接地网不得与计算机接地系统串接131、。6。1。接地线与接地极焊接应良好,接地（体）线的焊接搭接长度为:扁钢为其宽度的2倍，圆钢为其直径的6倍，圆钢与扁钢连接时其长度为圆钢直径的6倍。6.1.防腐采用沥青漆进行，焊接点须先用防锈漆再用沥青漆涂刷。6.1。6回填土宜采用干净的黄土回填并夯实.6。7对接地电阻达不到设计要求的必须增加接地极或采用其它施工工艺，对特殊要求的接地系统，必须特别引起重视,不得与地下工艺管相接触.6.1所有设备、易燃、易爆的管道及容器必须有可靠接地,在装有阀门及法兰的地方，须采用跨接线进行跨接。6.19特别应注意的：在爆炸危险环境内的所有电气设备的金属外壳,无论是否安装 在已接地的金属结构上,都必须确定接地。6132、2电气装置的下列金属部分,均应有按地或接零。6。2.1电机、变压器、电器等金属底座和外壳。2电气设备的传动装置.。2。3屋内外配电装置的金属或钢筋混泥土构架以及靠近带电部分的金属遮档和金属门。6.2。4配电、控制、保护用的屏(柜、箱)及操作台的金属框架和底座. 。2.5交、直流电力电缆的接线盒、终端头和膨胀器的金属外壳和电缆的金属保护层，可触及的电缆金属保护管和穿线的钢管。6。.电缆桥架、支架井架。6.27装有避雷线的电力线路、杆、塔。.8控制电缆的金属保护层。6.2.9电热设备金属外过壳。.3接地体顶面埋设深度应符合设计要求,当无要求时,不宜小于0。6。角钢和钢管应垂直配置，接地体引出线的垂133、直部分和接地装置焊接部位应作防腐处理。6.4垂直接地体的间距不宜小于其长度的2倍，水平接地体的间隔距离无设计规定时,不宜小于5m。6。5明设接地的支持件的距离，在水平直线部分宜为.1.5M,垂直部分宜为。53m，转弯部分宜为0.0。5m，接地体（线)的连接应采用焊接，焊接必须牢固无虚焊。6。6接地件（线)的焊接应采用搭按焊,其搭接长度必须符合下列规定：66。1扁钢为其宽度的2倍（且至少3个棱边焊接）.。6.2圆钢为其直径的倍。6。6.3圆钢与扁钢连按时,其长度为圆钢直径的6倍.6。扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接时,为了连接可靠,除应在其接触部位两侧进行焊接外，并应焊以由钢带弯成的弧形（直角形)卡子134、或直接由钢带本身弯成的弧形（或直角形)与钢管(或角钢)焊接。7。电动机的检查接线。1电动机接线前进行外观检查、机械转动、轴承及润滑和电气检查,检查其无损坏、缺陷、锈蚀等异常情况,润滑油脂是否充满,是否变质等，发现问题能现场处理的尽量现场处理,否则应向建设单位书面报告。7。2当电机进场有下列情况之一时，应作抽芯检查7.3出厂日期超过制造厂保证期限;7。经外观检查或电气试验，质量可疑时；75制造厂家规定不允许解体者,另行处理；7。5。1抽芯检查,主要观察绝缘层外表有无破损，抽芯压接是否牢固。7。5.2绝缘检查应符合下列要求，否则进行干燥：75。3有转子绕组及励磁回路电机的绝缘电阻,电压1以下，绝缘135、电阻不得小于.5MW,不允许轴承的两端有接地现象。7.5.定子绕组的绝缘电阻每千伏不得少于MW，绝缘电阻吸收比低于规范要求时电机须进行干燥。5.5有绝缘的绝缘板轴承座.在电机安装前须进行绝缘检查，其绝缘电阻值大于05MW。76检查电动机二次相序是否与接地方式相符，绝缘电阻是否达到要求，否则要进行相应的处理。电气试验结果应符合有关规范要求.8.电气照明器具和装置的安装。1电气照明安装必须严格按设计蓝图及规范施工。82照明配电箱安装垂直偏差不应大于3m，暗设时，其面板四周边缘应紧贴墙面。3同一室内成排安装的灯具，其中心偏差不大于5mm.84固定灯具用的螺钉或螺栓不少于两个,木台直径在75m及以下时136、，可用一个螺钉或螺栓固定。5嵌入顶棚内的装饰灯具应固定在专设的框架上,电源线不应贴近灯具外壳，灯线应留有余量，固定灯罩的边框边缘应贴紧在顶棚面上,同直线上安装,偏斜不应大于5mm。.6明、暗插座的安装按设计要求进行,设计无要求时，严格按52596规范要求的3。l、32进行。8。吊扇的安装严格按规范要求及说明书进行。蓄电池组安装9。1 蓄电池安装前，应按下列要求进行外观检查：。1。1蓄电池应无裂纹、损伤、槽盖应密封良好; 9.1。2 蓄电池正负极柱必须极性正确，并应无变形，连接条、螺栓及螺母齐全;9。2蓄电池组的安装应符合下列要求:9。2.1 蓄电池放置的平台、基架及间距应符合设计要求或使用说明137、书要求;9.2。2蓄电池安装应平稳，间距均匀；同一排、列的蓄电池应高低一致,排列整齐；.2。3连接条及抽头的接线应正确，接头连接部分应涂电力复合脂,螺栓应紧固；3蓄电池的引出电缆的敷设，除应符合现行国家标准电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范中的有关规定外，尚应符合下列要求:9.3.1宜采用塑料外护套电缆。当采用裸铠装电缆时,其室内部分应剥掉铠装;9。3。2电缆的引出线应用塑料色带标明正、负极的极性。正极为赭色,负极为蓝色;9.3。2电缆穿出蓄电池的孔洞及保护管的管口处，应用耐酸材料密封.4每个蓄电池应在其台座或槽的外表面用耐酸材料标明编号。9。5蓄电池的充放电应符合随机资料及产品枝术要求进138、行，充放电完毕后并应检查每一个电池外观及电压。9。6在整个充放电期间,应按规定时间记录每个蓄电池的电压、电流及温度,并绘制整组充、放电特性曲线.9.7蓄电池室内的电气施工应符合爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范。10.起重机电气施工10.1起重机电气安装前应检查随机资料是否齐全，按设备清单清点材料、设备是否齐全，并应符合要求;10.2滑接线和滑接器的安装要求应符合下列要求：10。2。1滑接线的布置应符合设计要求及规范要求;10.2.2滑接线与设备和氧气管道的距离,不得小于。5米;与易燃气体、液体管道的距离,不得小于3米,与一般管道的距离不得小于1米。10.2.3裸露式滑接线应与司机室同侧139、安装;当工作人员上下有碰触滑接线危险时,必须设有防护栏保护。0.2.4滑接线的支架及绝缘子安装应符合GB056-9中2。0.2条规定10。4滑接线的安装应符合G56-6中.0.3条规定。10。3起重机上的配线及电缆敷设应符合下列规定:1。3。1配线均采用额定电压不低于50V的铜芯多股电线或电缆。电线的截面面积不得小于1。52；多股电缆截面面积不得小于1.2。1.在易受机械损伤、热辐射或有润滑油滴落部位,电线或电缆应装于钢管、线槽、保护罩内或采取隔热保护措施.10。3。3电线或电缆穿过钢结构的孔洞处，应将孔洞的毛刺去掉，并应加装护套.0。3。4电缆、电线的敷设应排列整齐，不宜交叉,两端应有标牌及140、编号。1。4起重机配电屏、柜安装，应符合电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范的有关要求。10。5起重机的电气设备和线路的绝缘电阻值应符合电气装置安装工程电气设备交接试验标准要求。10.6起重机安装完毕后,应按规范要求作动负荷及静负荷实验，并作好相应的记录.11.电气调试工程11.电气调试工程流程图：作为电气调试来讲,是必须注重关键性。为更好的阐述电气系统的调试过程，我们从系统的观点来编写了本工程的电气调试流程图。1.1。1整个电气的调试流程，详见下图:电气系统调试工流程图安装工程结束项目中间交接调试人员进入设备外观检查供配电系统调试专 检调试施工准备图纸资料消化MCC、VVVF、141、PLC、过程控制计算机等内部和外部配线校对MCC柜单元调试保护值整定MCC空操作M单及带机械设备单体试运转PLC过程控制计算机等数据通讯调试全线进行冷态无负荷联动试运转全线进行冷态负荷联动试运转向生产厂实物交工交工图纸、资料整理配合生产人员生产准备生产试运行、保驾交质检监理审查向业主交调试资料施工调试结束单元调试模拟负载调试VVVF参数设定I/O接口测试模拟系统调试PLC硬件测试软件恢复单元调试计算机硬件测试软件恢复单元调试I/O接口测试模拟系统调试 13.1。2供配电设备调试流程图：调试准备电气安装结束专检办理中间交接调试人员进入设备外观检查电缆接线校对、检查调试临时电源准 备直流电源调试变142、压器试验高压开关柜试验继保单元试验变压器耐压系统耐压试验继保整定系统空操作试验高压电缆试验低压配电盘调试低压试送电检查高压受电、运行变压器送电、运行低压盘受电、运行调试记录整理直流盘改接正式电源运行11.2调试的准备工作:为保证电气调试工作按时、按量、优质、高效完成，电气调试人员要确实做好准备工作施工前要组织调试技术人员对电气设计图进行认真细致的研究,真正吃透电气原理和设计意图。然后针对本工程的设备配置情况及调试内容组织安排相关技术人员和设备。在收到图纸资料后立即组织相关技术人员编制相应的详细的以下调试方案。11。2。高低压供配电系统调试方案。11.22变频器控制柜调试方案。2各种变流器(全数143、字直流调速系统)调试方案。1.2。4试车前编制各部分相应的试车方案。1。3主要调试过程11.3。1供配电工程调试在送配电系统的调试中,先做设备各附件的单元调试,合格后再作整体试验，需要调整或设定参数的地方应按设计整定值或甲方要求进行，设计无要求的,应按国家规范要求和常规设定，特别是要做好电气设备的交接预防性试验,并做详细的试验记录，以备甲方技术主管人员审核，同时也是我们送电、试车的依据。对于其监控系统和系统继电保护,调试人员除做好单元调试外，还必须认真检查接线情况,尤其要慎重校验接线准确性,在仔细研究图纸,认为原理上确实可行的情况下进行回路模拟实验，在试验成功后必须多次操作，每个操作点都必须经144、过试验,要保证控制回路可靠动作,声、光等报警等信号符合设计要求.另一方面,为保证后期有较充裕的时间进行综合调试及试车工作，在施工过程中要密切与电气安装单位的联系,争取安装一项调试一项，出现问题及时解决，不要遗留到系统调试工作中。11。传动工程部分调试这一部分的调试工作主要是变频调速系统和PLC控制系统。在这种情况下,电气调试人员要积极研究和学习设计图纸,外方技术资料和随机资料，做好这些技术准备工作后,再进行继电器、显示仪表、测量仪表等单元的调试,不合格的设备必须马上提出更换.在各分离元件调试合格后进行控制回路调试，必须对控制回路按设计原理模拟操作多次并且都能可靠动作方可,并对调试过程做详细记录145、。1。3。3高低压控制室调试高低压控制室安装完成后,调试人员向电气安装人员了解安装详情，调阅施工记录和设备随机资料,结合图纸和设计变更制定详细的调试计划.调试人员结合图纸了解接线情况如电缆号、端子号是否标记正确清楚,并检查接线是否正确可靠，同时进行继电器、显示仪表、测量仪表等单元的调试，不合格的设备必须马上提出更换。在各分离元件调试合格后进行控制回路调试，必须对控制回路模拟操作多次并且都能可靠动作方可,并对调试过程做详细记录。11.3。4送电高低压控制室调试完成后,整理实验报告,并仔细清理现场，做好受电准备工作,然后向有关方面递交试验报告和送电申请,在征得同意后,接受送电.送电后，要首先检查电146、源相序和电压值,相序必须相符,电压值误差不得超过允许范围。送电后相当一段时间内要仔细观察设备动作情况和仪表显示状况，一旦有问题马上处理。11。3.5单机试车低压控制室运行正常后,对于用临时电源调试过的控制回路用正式的控制电源再做模拟实验,成功后在电机单元调试完成的情况下进行单机试车。单机试车必须取得相关专业的同意和配合,然后各自准备必要的专业人员和设备,参与试车人员必须有可靠的通信保障。试车之前再次检查电机电力电缆接线情况，必须保证接线安全可靠并且相序正确无误,检查电力电缆和电机的绝缘状况，测试结果必须合格。在条件允许的情况下脱开机械设备进行空电机试车.试车前电机及其传动设备上和周围要清理干净147、，四周悬挂醒目标志,现场监护人员必须保证不让无关人员靠近。在各专业准备完成后,分别用对讲机报告控制室，由控制室发布试车指令,并送电源开始试车，低压电机可先点动一次。各专业人员必须密切关注本专业设备运行情况,有问题马上报告控制室,紧急情况下可以紧急停车。1。.P调试系统单回路调试完成后进行PLC调试,PLC调试的重点在于控制程序的调试，因控制程序调试中要经常起动控制回路，为安全起见,要在保证不送设备主电源的情况下进行调试。PL控制程序在调试过程中根据实际情况和工艺要求进行修改，以满足生产需要。同时要进行监控画面的修改，监控画面必须简单实用,以有利于生产维护为最高原则。在调试过程中必须注意与其它专148、业特别是仪表专业的配合,对于与DCS接口的地方要保证信号传输可靠、联锁动作正确可靠。应根据工艺要求，对现场所有设备连续、反复进行操作,这是对LC及其应用软件的检验。11。3.7过程控制计算机调试过程控制计算机调试作为在线系统控制计算机,负责整个系统的运行。他执行上级管理计算机下达的生产计划，然后组织实施，一方面下指令给基础自动化的PLC,另一方面也直接接收发出指令给工艺设备。1。3.7。1硬件检查与测试按施工图检查计算机设备的安装情况，包括配件、电缆连接等。接通UPS电源，使系统设备统一受电对各种人机对话的操作台、站的设备进行自我测试,RT、打印机等。检查测试过程计算机对各PC、上位机的通讯。149、直接输入输出设备的接口试验。11。3.7.应用软件调试作为L2级的过程计算机,主要完成生产线运行控制。这是应用软件调试的首要目标。检查系统运行时的物流跟踪,包括数学模型,技术计算,数据采集,数据处理,记录和显示。当然这都是联动试车时完成的内容。对上述要求如不能满足,则要修改应用软件，直至达到要求。11.。联动试车上述调试工作完成以后，向有关方面申请联动试车。建议成立由甲方相关部门、设计院及施工单位组成的试车指挥小组，由试车指挥小组做出详细的试车计划并指挥实施,该计划应包括试车时间表、试车流程及各专业的人员、设施配置在试车过程中各专业必须通力合作，对于试车过程中出现的问题应马上进行修改,以保证试150、车正常进行,让生产线早日投产.以上调试过程严格按国家规范规程及相关的标准执行,必须全面、认真、仔细、安全、优质、按时按量完成每一项工作，发现问题应及时解决或汇报解决，不得隐瞒任何对设备运行不良的问题或设备的某些缺陷，要求调试人员,准确地核实,全系统及其各环节的合理性，并研究改进使之满足生产或工艺的要求，保证此次调试任务的顺利圆满完成。114电气调试的技术措施:电气试验(调试)必须坚持实事求是的科学态度,必须具备下列三方面的条件:11.1熟练的技术:。1.了解常用电气材料的名称、规格、性能及用途；11。4。1.了解被试验电气设备的名称、规格、基本结构、工作原理和用途;1。4.1。3熟悉试验设备及151、仪器、仪表的基本结构、工作原理和使用方法,并能排除一般故障；11.4能正确完成试验室和现场试验的接线、操作及测量,并熟悉外界因素的影响和消除方法；11。4.1.对试验结果进行计算、分析,并做出正确判断;11。41。能采用和创造新的、更有效的试验技术。4。2严谨的工作作风：现场的试验工作，多数在高电压、短工期条件下进行,没有严谨的工作作风就不能圆满完成试验任务11。4.2。1周密的准备工作。包括拟定试验次序、准备试验设备、仪器及仪表等；1。4。.2合理、整齐地布置试验场地;1。4.2。3试验接线应清晰明了、准确无误；1.4。2.4操作应有条不紊、连接恰当；11。4。做好试验的善后工作，详细记录试152、验结果。11。5试验（调试）中的安全措施11.5.1现场工作必须执行工作许可制度、工作监护制度、工作间断和转移及终结制度;11。5.2试验现场应装设遮栏或围栏,悬挂“止步，高压危险!”等标示牌，并派专人看守，试品两端不在同一地点时,另一端还应派人看守；1。3高压试验工作不得少于两人，试验负责人应由有经验的人担任；11.。因试验需要断开电气设备接头时，拆前应做好标记，恢复连接后应进行检查；115.5试验器具的金属外壳应可靠接地,高压引线应尽量缩短，必要时用绝缘物支持牢固;11.。6试验装置的电源开关,应使用明显断开的双极闸刀，并保证有两个串联开点和可靠的过载保护设施;11,5.加电压前后必须认真153、检查接线、表计量程,确保调在零位及仪表的开始状态均正确无误,并通知人员离开被试验设备,在取得试验负责人许可后，方可加压，加压过程中应有专人监护;5.8变更接线或试验结束时，应首先降下电压,断开电源，放电,并将升压装置的高压部分接地;1。5。未装地线的大电容试品,应先放电后试验;11。5。1试验结束后,试验人员应拆除接线,并对试品进行检查和清理现场主要工序质量控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1继电器单元校验依据继电器说明书、原理图的设定值及继电器保护手册,确保继电器校验准确无误。电气技术负责人及调试人员2高压设备预防性及交接试验严格依据电气装置工程电气设备交接试验规范标准和154、电气装置安装工程高压电器施工及验收规范进行；若有问题,及时书面报告甲方进行处理。电气技术负责人及调试人员变压器和电机调试严格依据电气装置工程电气设备交接试验规范标准和电气装置安装工程高压电器施工及验收规范进行;确保设备本身安全。电气技术负责人及调试人员4校线及单回路模拟严格依据设计蓝图,确保回路的可靠性。电气技术负责人及调试人员5联动试车严格依据设计原理图，由专职指挥人员统一指挥，确保试车成功。电气技术负责人及调试人员主要工序安全控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人继电器单元校验依据继电器说明书、原理图的设定值及继电器保护手册,确保继电器校验准确无误。电气技术负责人及调试人员155、高压设备预防性及交接试验严格依据电气装置工程电气设备交接试验规范标准和电气装置安装工程高压电器施工及验收规范进行;若有问题,及时书面报告甲方进行处理.电气技术负责人及调试人员3变压器和电机调试严格依据电气装置工程电气设备交接试验规范标准和电气装置安装工程高压电器施工及验收规范进行；确保设备本身安全。电气技术负责人及调试人员4校线及单回路模拟严格依据设计蓝图，确保回路的可靠性。电气技术负责人及调试人员联动试车严格依据设计原理图,由专职指挥人员统一指挥,确保试车成功。电气技术负责人及调试人员第三章 施工质量管理及质量保证措施在本工程项目中,由于工期紧工程量大,土建提供给安装的时间大约在04年8月5156、日，要求在204年12月30日前完成设备的安装及调试工作。抢施工进度的同时在工程质量我司将坚持“质量第一,预控为主”、“以数据和见证资料说话”的控制原则和“诚信为本,顾客至上,科技创新,争创一流”的经营理念，树立质量就是“工期、效益、市场”的指导思想,以控制人的工作质量来保证工序、产品质量,以控制过程质量来保证最终质量。将安装工程划分为施工准备、制作及安装、交工、验收、评定三个阶段，分阶段对影响工程质量的“人、料、机、法、环”等因素实施有计划，有目标的控制。施工准备阶段的质量控制和保证措施1。1.质量目标策划：工程项目开工前组织各职能部门负责人和项目主管进行创优质量目标策划并编制“质量计划”对157、项目质保体系、工艺技术、安全质量管理的各项措施用文件形式进行明确。2。各子项工程开工前均编制施工方案，并经审核后,报业主、监理批准后,严格执行。3.选聘具有较强理论知识和现场施工管理经验丰富的专业技术员负责项目管理。14。施工设备的质量控制：选用功能完善、性能稳定、技术先进的施工设备。现场安装焊接采用CO2半自动为主的焊接方式。1.5。技术准备质量的控制151。技术准备严格按设计图纸进行图纸自（会）审、编制施工组织设计（方案）、编制施工计算书、编制施工工艺卡和质量记录表卡、编制检验计划书的程序进行,经项目总工程师批准后报业主、监理批准实行。1.2施工记录的表格、表卡归为技术文件管理,并报业主、158、监理备查并作为工程的竣工资料归档。1.5。3.在施工现场设置工序流程框图，并对特殊及重点控制工序用“”符号标注使施工作业人员一目了然。并对其工艺参数的控制方法、控制责任人在质量检验计划书上给予明确。1。6.原材料的质量控制:在原材料的控制上,保证做到严把“五关。1.6。1.采购关：材料采购前对材料供应方进行“合格分供方评审，材料采购标准由技术负责人按设计规定进行核实。1.6.2。验收关：材料入库前由材料员负责对质量证明书,合格证等质保资料和实物质量进行验收.并按现行的要求进行复验。1。6。发料关：严格按分部、分项工程的用料计划限额发料。1。6.4。标识及验证关：所有材料均进行标识并对材料的使用159、去向、使用时间及领用班组进行记录，并由质检员按空间单元项目进行验证。16.5.单项产品完成后,及时组织进行材料内部核销和余料回收。防止材料混用、错用。2。钢结构制作及炉体框架安装阶段的质量控制2。1.钢结构加工全过程中,严格执行设计要求有关的技术标准,充分利用成熟的加工工艺，加强管理,完善检验手段，确保工程的整体质量。对于工程施工组织设计,单项施工技术措施和其它有关施工技术文件中规定的施工程序、工艺参数、操作方法和注意事项等,不允许个人随意修改在钢构制作、安装阶段重点对工序质量、几何尺寸精度、焊接质量，进行严格控制。2。3.工序质量控制:在工序质量控制上严格执行“技术交底制”、“三检制”及“下160、道工序就是用户”的工序管理办法，实行工件与资料同步转序,对重要和特殊工序由质检员负责转序验证.2。钢构件的表面处理:严把喷砂除锈关、基层除锈达到设计要求,下雨、雾天不能在露天施工涂料工序。涂漆环境条件:相对湿度：85%，涂层在完全干燥前（正常条件下一般2小时）钢构件禁止搬运，并避免受到雨淋，已涂装好的钢结构件在吊装过程中,承重部分必须安放软垫，以免钢丝绳等伤及涂层2。.专职质量检验应按“四个统一即检验标准的统一;检验工具的统一;检验方法的统一；分项工程内容的统一进行.对施工全过程进行监督检查，发现有不符合规范要求和违反操作规程现象时,以口头或书面形式加以制止，并要求立即改正,将质量问题隐患消除161、在萌芽状态,使工程施工处于有序的受控状态。2。6。焊接质量的控制:在整个工程项目中我司将把焊接过程列为特殊工序进行控制。施工前对焊工进行资格审查,按与工程同类的母材、焊材及焊接工艺方法进行焊接工艺评定并制定焊接工艺指导书指导焊工作业.2。7。为确保工程关键工序的施工质量，设置下列质量控制点：钢材、焊接材料、高强度螺栓、涂料应符合设计要求及相关规范要求;加工钢构件的外观质量检查;涂装质量检查；钢构件安装垂直度、安装中心线、标高的质量控制。3.机械设备、管道工程安装质量控制3。.优先执行施工图纸和本工程专用资料的质量要求。3。2。当同一部位相关图纸或资料做出不同规定时,不得擅自施工应请有关部门进行162、甄别,得出正确结论后方可施工;同时应主动索取书面依据备查.3当发现图纸（或资料）出现错误时不得擅自进行修改,应主动提请原责任单位解答;同时主动索取变更通知书备查。4。图纸、资料未明确进行规定的质量要求时,应按照国家现行的有关规范、规程、标准的相关规定执行.35。材料代用必须取得原设计单位的书面同意.。为确保全过程关键工序的施工质量,设置下列质量控制点：设备安装时的中心线、水平度、标高、同心度或垂直度的检查；行车重载试运行检查;液压管道的酸洗及油冲洗检查；管道保温外观检查；设备安装座浆墩强度试验检查;介质管道的吹扫、强度试验及气密性试验；设备及管道的保温、保冷隐蔽前的质量检查；管道油漆、防腐质量163、检查；管道安装水平度、垂直度、成排管道间距检查。3。7。我公司已经取得压力管道安装许可证G1级资质,本工程中的压力管道施工中将按照已审定合格压力管道施工质量保证手册组织施工。并启用压力管道安装质量证明书的专用表记录安装的原始记录。4.电气、仪表、调试工程质量控制4。认真做好施工前的培训工作。2电气设备的接线作业,必须确保接线正确牢固、绝缘可靠、标识清晰、整齐美观。4.3.对高温区域中,靠近热源的电气管线、盒、箱采用石棉带(板）等隔热材料包缠、隔离、确保其长期安全运行.4。4.重型母线与设备联接必须采用软连接；连接处的紧固螺栓采用非导磁材料,采用力矩板手紧固,紧固时的力矩须符合GJ199标准的规164、定.4。5密切配合土建、机械专业施工：防雷接地,火灾自动报警系统和电气照明等项的施工,尤其是在室内吊平顶上安装嵌入式灯具和火灾探测器时都须密切与土建专业配合;工艺线上机组的配管配线密切与机械专业配合.5。外观质量控制：。1.焊接部位保证外观质量,特别是楼梯、平台、栏杆钢结构5。2.所有屋面板搭接处用电动咬口机咬紧，堵头连接处用建筑密封膏密封,泛水板加长4m，密封膏涂刷均匀,固定采用不锈钢铆钉。5。加强对厂房屋面和封墙面成品保护。穿墙管施工时统一开孔，尽可能集中,以确保其外观美观,工艺管道和土建专业必须配合好，严禁机电安装开孔。6。交工验评阶段的质量控制：.1。制订交工验评的工作计划,并对开工前165、所划分的工程项目（单位工程、分部分项工程）进行补充和完善。报监理核准6。2。交工资料严格按综合性资料、质量保证资料、竣工图单独分册编辑整理,并对整理顺序以书面文件进行明确。6.3。实行预交工制，工程完工后由公司工程管理部门组织按交工验评要求对工程实物质量和交工验收资料进行预检,对存在的问题指定专人限期整改第四章 安全保证措施在本工程项目中，由于工期紧工程量大，土建提供给安装的时间大约在204年8月5日，要求在20年12月30日前完成设备的安装及调试工作.其中约00010000吨钢结构有大部分为高空作业。同时施工中会有交叉作业，因此抢施工进度的同时在安全生产上严格按照本安全保证措施进行施工,确保166、整个红河钢铁厂炼钢项目的安全生产。1。安全生产方针在红河钢铁厂炼钢工程中,我方将坚持“安全第一，预防为主“的方针,严格执行各项生产管理制度，实施标准化作业；按“一标五规范”的要求,抓好工地的安全达标。2.安全管理目标:在红河钢铁厂炼钢工程施工工期内杜绝重大设备及人员伤亡事故,重大伤亡事故为“零,千人负伤率低于5。3.安全保证体系:3.1。根据十四冶安全生产管理制度，在红河钢铁厂炼钢工程中成立以项目经理为第一责任人,项目总工程师为管理负责人，项目安全员为监督保证人,覆盖各管理人员及施工班组的安全管理体系。负责本作业区域的安全管理工作,各生产班组设兼职安全员,负责本施工班组安全管理工作.安全管理保167、证体系图项目经理施工技术负责人项目副经理施工安全管理冶安消防管理机械安全管理定人定机制度定期检查制度安全措施交底现场监督检查文明施工制度现场警示牌综合冶理防火防盗施工作业班组 4安全管理保证制度4.1.安全生产责任制:4。1。建立健全以安全生产责任制为基础的0项安全管理制度,责任到人,严格考核。2。项目经理为该工程项目安全生产第一责任人，负责对工程安全生产的全面领导,指挥和协调；4。1。3。班组不脱产安全员:负责本班组的安全工作,每天做好班前安全交底,班中安全检查。4.1。项目部干部在各自的工作职责范围内抓好安全工作。4。认真编制工程安全技术措施计划.43.建立施工方案安全技术交底制度。44。168、安全教育制度4.4。1。班组根据当天施工任务进行安全意识、安全措施交底并做好班组安全交底书面记录，工长每周集中检查并签字认可。.工段每周针对施工特点进行安全教育,并做书面记录，作业队长抽查确认。4.3。作业队每周应对全队职工,针对全队实际情况做安全教育,安全总结,部署每周安全计划。4.5.安全检查制度:项目部每月组织一次施工单位参加的联合检查.班组安全员、班组长应在施工过程中随时对安全操作、安全措施进行检查，发现隐患及时整改。专业项目部专职安全员做到全面全过程控制，隐患整改率为4。6建立安全生产例会制度4.6.。项目部每月召开一次会议总结上月安全工作,布置下月安全工作，研究解决安全生产的重大问169、题。4。62。单位工程、单项工程开工前召开班前会进行安全交底.3.班组每天工作前召开班前会进行安全交底4.7。安全生产经济奖罚制度项目部将制定安全奖罚规定，并严格按规定给予奖罚;对实现无事故单位给予奖励;对安全生产中成绩突出、事迹显著有功人员给予嘉奖;对发生重伤以上事故、负伤率超指标单位进行处罚;对违章作业、违反安全管理规定的专业项目部签发隐患整改通知单、经济处罚直至停工整顿的处理。.。安全措施通则:4.8。1。施工现场全体人员按国家规定正确使用劳动保护用品。4.8。施工现场临时用电安全措施:。根据用电设备,由专业人员另行编制“临时用电施工方案”，经批准后执行，实施安全保证。按三级配电进行用电170、管理，即总配电箱或配电室分配电箱用电设备(点）开头箱。分配电箱在建筑物内每两层设置一个。c.配电线路.架空线路实行三相五线制,架设在专用电杆上，正确选用绝缘子,设置短路保护,遵守用电技术要求。.电缆线路采用埋地或架空敷设，严禁沿路明设.并遵守相应技术规定。.人孔桩土方开挖施工中照明用电必须使用安全电压,在井中的施工人员穿绝缘水鞋。防雷与接地对电机、电器设备、照明器具、手持电动工具、电力线路、起重机轨道作保护接零。施工现场所有用电设备，除作保护接零外,必须在设备负荷线的首端处置漏电保护装置。施工现场内的起重机、井架及龙门架等机械设备、钢管脚架，必须安装防雷接地装置。配专业电工负责用电设备及线路的171、保护与维修。施工脚手架、井架安装完毕须经使用单位、安全部门共同进行联合检查，验收后挂牌使用。 施工现场材料、构件、设备、易燃物品、交通道路、厂区排水规划有序,保证安全通道畅通,实行标准化作业.特种作业人员持证上岗.高处作业安全技术措施。临边高处作业设置防护措施。基抗周边无脚手架的楼层与屋面周边，均设置防护栏杆。周边及无外脚手架的高度超过3。2m的楼层周边设置安全平网一道。地面行道上部搭设安全防护棚。.垂直运输送料平台，除两侧设防护栏杆外，平台口设置活动防护栏杆.。洞口作业必须设置保护措施,防止人、物坠落.。板与墙的洞口设置盖板、防护栏杆、安全网或其它防坠落的防护措施。管道的附近的各类洞口处,设172、置防护设施及安全标志,夜间设红灯警示.。攀登作业及悬空作业配带安全带。交叉作业设安全防护棚。进行高处作业之前,应进行安全防护设施及脚手架的逐项检查和验收,验收合格后，方可进行高处作业。.严禁高空弃物、防止高空坠落,模板、架子拆除有专人值班，拆除时,钢管、钢扣件和跳板要用绳向下放,禁止向下抛掷。主体施工同一垂直平面内上下交叉作业时，必须设防隔离层,防止物体坠落伤人。.施工机械的操作者须持证上岗，起重设备安装须取得技术监督部门验收，严格遵守十不吊原则。.消防措施:.严格遵守建筑防火方面的有关规定,特别是厂区的防火防盗规定,必须严格遵守执行。按规定设置消火栓、灭火器，消防器材周围不得乱放物料并设消防保卫人员。易燃易爆物品按规定进行堆放、保管。电气焊必须集中设置，统一管理。所有临时工程及附近的财产应采取必要的防火措施，执行消防安全条例。.防署防寒,夏季施工现场应有清凉饮料或充足的开水、设置职工休息棚,冬季做好防寒保暖工作。深基施工：超深的柱基、设备基础采用井模施工时，在井口设围护栏，挖深以上时设置隔离防护棚,挖深6m以上时,至少设两道隔离防护棚.同时准备好替水泵等抽水设备，地下上水时立即抽水，防止淹溺。