1、xx钢铁总公司40t转炉系统工程施工组织设计批准：审核： 编制：编制说明1编制依据本施工组织设计是根据泰钢40t转炉系统图纸和技术规定进行编制。2特殊过程： 炉壳焊接。3应编制的施工方案转炉系统设备施工方案炉壳焊接方案工艺管道及润滑系统施工方案电气系统施工方案仪表自动化施工方案4施工标准冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼钢设备 YBJ202-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压和润滑 YBJ207-85机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98钢结构工程施工及验收规范 GB50205-95钢结构工程质量检查评估标2、准 GB50221-95起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-98工业安装工程质量检查评估统一标准 GB50252-94工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97工业金属管道工程质量检查评估标准 GB50184-93电气装置安装工程高压电器施工及验收规范 GBJ147-90电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范GBJ148-90 电气装置安装工程母线装置施工及验收规范 GBJ149-90 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50168-92电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50169-92电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB503、170-92电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范GB50171-92电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范 GB50172-92电气装置安装工程施工及验收规范中第6.7.13.14篇 GBJ232-82冶金电气设备安装工程施工及验收规范 GBJ217-89建设工程施工现场供用电安全规范 GB50194-93电气装置安装工程电气设备交接实验标准 GB50150-91工业自动化仪表工程施工及验收规范 GBJ93-86自动化仪表工程质量检查评估标准 GBJ131-905分工情况机械设备和工艺管道由二分公司承担；电气部分由六分公司承担；仪表自控由八分公司承担；电气调试由九分公司承担。目 录4、第一部分 工程概况1第二部分 重要施工方法1一、转炉安装1二、OG除尘系统安装4三、转炉供氧系统安装7四、管道安装9五、稀油管道施工13六、电气系统施工16七、自动化仪表系统施工23第三部分 质量保证措施29第四部分 安全保证措施31第五部分 施工机具35第六部分 劳力计划35第七部分 施工网络计划36第一部分 工程概况本工程为xx钢铁总公司40t转炉系统工程，工程内容涉及转炉系统及附属设备安装，工艺管道及润滑系统制作安装及实验，电气、仪表自动化系统安装调试。第二部分 重要施工方法一、转炉安装1.安装工艺流程图倾动装置基础验收托圈轴承机座垫板配制炉体安装调试其它配套设施炉体组对焊接2.重要工序5、说明： (1)基础验收：在安装开始前应进行土建和机械安装专业之间的中间交接,土建单位应提交如下资料： A.基础强度实验报告；B.基础外形各部尺寸检查资料；C.基础沉降观测记录；D.基础底座基准点、标高基准点及其检查记录。安装单位应对上述B、C、D作验收检查，并以此作为安装基准。 (2)炉壳和托圈吊装时运用厂房内的加料跨天车将其倒运至安装位置附近，由于天车吊装距炉中心尚有一段距离，故采用临时吊装措施。 (3)轴承机座安装 轴承座涉及积极轴承座和从动轴承座。安装时应按下列顺序：A.先安装积极轴承座；B.再安装非传动侧轴承座。就位后均应加防倒垫铁，临时固定好，最后进行找平找正。 (4)托圈的安装托圈6、若是分体的，在吊装前，应在地面组装成整体，并且还应将耳轴环的防热板安装在托圈上，支撑螺栓也应用水平销安装在托圈上。组装应符合下列规定： A.两耳轴的同轴度公差为1mm； B.剖分法兰的联接螺栓在初步紧固后，法兰接合面的局部间隙不得大于0.05mm； C.剖分法兰接合面定位方键的装配应符合设备技术文献的规定； D.剖分法兰的联接螺栓应按设备技术文献规定的紧固力进行最终紧固，联接剖分法兰的工形键，应按设备技术文献规定的过盈量进行热装配。耳轴端部应作“零”位标记。作标记时，托圈应处在水平位置，其横向水平度公差为0.1/1000。托圈组装完后，下一步应是托圈吊装。吊装前，在加料跨设立4台卷扬机，在转炉7、上方钢结构上设立4套44滑轮组（呈正方形位置），挂滑子位置应做加固梁。然后用加料跨天车将托圈吊到离转炉最近位置，这时将离天车最近的两组滑子吊住托圈里侧，天车吊外侧，同时起钩，这时托圈向里移,再落下用四套滑子同时起吊钩天车辅助吊装。吊起后吊车逐渐回钩、然后摘钩，最后用4套滑子将托圈吊装就位落在轴承座上。然后安装倾动机构。 (5)炉体安装 40t转炉炉体一般是分上下中三段到货。炉体安装采用以下方法：用加料跨天车将炉体组装成一体，然后用天车和卷扬机配合吊装就位（如下简图）。边穿入边转动托圈。炉壳卷扬机加料跨天车托圈 (6)倾动装置安装在驱动侧基础上设立一套装置(如下页图所示)，使倾动装置与炉体顺利装8、配。滚杠置于油压千斤顶下部，作横移用。用液压千斤顶作悬挂齿轴孔与耳轴轴径高差的调整。用5t葫芦作横向移动，安装切向链，使接触面良好(接触面积应达成60%80%)。运用吊车将挡块及扭力杆吊到基础上，用手动葫芦将其就位。 倾动装置 轴承座见下图 支撑台座 千斤顶 托板 倾动装置安装图 滚杠二、OG除尘系统安装1简介 OG除尘系统是炼钢工程安装中的一个重点,也是施工中的一大难点。因其设备构件大,且穿过多层平台,安装工序复杂,吊装运送多采用苯力,因此在设备安装前,需做出详尽的施工方案,并协调好土建单位配合施工。 OG除尘系统重要由固定及活动烟罩、斜烟道、汽包、一次集尘装置(一文)、二次集尘装置(二文)9、煤气管道、引风机、排放塔等设备组成,其中斜烟道安装最为困难,以下是OG除尘系统安装中的几个要点:l 与厂房结构施工单位配合,在厂房各层平台安装的同时,将各层的大型设备(构件)预先放在平台上,对于一些有碍设备吊运的平台结构(重要是梁和平台板),应与土建单位协商合理的穿插顺序,以利于安装工作的顺利进行。l B.顶部汽包应在厂房施工时(未封屋顶前)用吊车一次就位。l 斜烟道的安装就位应在炉体就位之前完毕,否则就位将非常困难。待转炉本体安装调整之后,再进行斜烟道的调整。l 活动烟罩及固定烟罩的安装在转炉本体及斜烟道安装之后进行,安装时运用炉体倾动。l 总之,OG除尘系统安装的难点重要有三点:一是安装10、顺序的安排与协调;二是大型设备(构件)的吊装运送;三是大量的配管、冲洗等工作。2OG除尘系统安装工艺流程图一次集尘装置安装水冷弯头安装斜烟道安装设备吊运汽包安装重力脱水器安装二次集尘装置安装管路系统冲洗、打压管道系统安装固定及活动烟罩安装 试车交工设备及管道保温3重要安装工序说明31设备(构件)的吊装与运送 OG除尘系统的重要设备由加料跨运入,运用跨内5010天车卸车,设备就位运用加料跨内5010天车配合倒链及卷扬等进行。 在设备吊运前,应检查设备吊运路线是否畅通,是否满足设备通过条件,对于部分平台梁、板应视情况预先拆除。 设备吊运前,应预先做好封固、支撑等措施。32斜烟道的安装 斜烟道安装的11、总体顺序是自上而下安装。 一方面安装顶段,(运用倒链或卷扬机构),然后运用设在倒链(或卷扬)配合就位下段,最后安装水冷弯头。 转炉安装后,应以转炉位置为基准调整斜道,调整后进行封固。33固定及活动烟罩安装转炉和斜烟道安装调整后即可进行固定及活动烟罩的安装。安装前,应一方面将固定烟罩和活动烟罩进行地面组装(同时做好保温),安装时,先将转炉炉体倾斜(约45),然后用倒链配合卷扬将烟罩组件吊放在转炉炉口上,摇炉至垂直位置,最后用倒链将烟罩组件吊起至安装位置,调整后,将固定烟罩支座焊联。34一次及二次集尘装置安装 一方面安装一次集尘系统(一文),一文的调整以水冷弯头为基准进行,之后安装引风系统及二文,12、最后安装一、二文之间的连管。 一文及二文的设备吊装采用设在各层平台上的倒链及卷扬机构进行。一文安装总体顺序为自上而下,二文安装总体顺序为自下而上。三、转炉供氧系统安装1供氧系统安装工艺流程图 管子、管材、阀门等检查 氧气管道预制、阀门预安装 脱脂 氧气管路系统安装 冷却水系统管路安装 冲洗 打压 氧枪小车及提高机构安装 氧枪安装 调试2供氧系统设备及管道安装供氧系统设备及管道运用转炉上方的3t单轨小车进行吊装就位。由于供氧系统属忌油系统,因此在施工中重点是管路系统的脱脂、冲洗及打压工作。此外系统施工及试车时,应严格执行氧气安全规程。31供氧管路系统的脱脂及冲洗供氧系统中的所有忌油设备、管子、管13、件、阀门等(涉及临时用短管、法兰、螺栓、垫片、盲板等)都需通过严格脱脂。脱脂剂选用四氯化碳。脱脂方法可选用灌浸法、擦试法、槽浸法等。脱脂检查方法可采用莹光计法、自滤纸擦抹法或樟脑球法。在进行脱脂工作时,要特别注意施工安全,须采用必要的人身防护、防火及防污染等措施。管路系统冲洗前,应将所有阀类(涉及流量计等)所有拆下,安装临时冲洗用短管、盲板等,待管路系统冲洗合格后再复原。冲洗过程中,要用木锤锤击管线(特别是焊口附近),以利于污物排出。管路冲洗用气为无油干燥氮气,检查以目测白布法来判断。32管路系统实验管路系统冲洗后,应进行 系统耐压实验及气密性实验,实验介质为无油干燥氮气。试压前,应根据气源压14、力及系统组成,安装必要的盲板、丝堵或临时用短管。试压过程中,应注意检查管路泄漏情况,不得带压解决,在升压和检查时不得松螺栓,不得敲击管线。四、管道安装1施工工艺流程管子、管件的检查管子坡口加工及 焊前解决焊接设备及焊材准备管子、管件的装配焊条焊前解决管道接口的预热及间隙调整焊接检查成品安装水压实验系统吹扫不合格返修 2相关说明 配管工艺条件 按施工图纸核算预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装规定。 配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划规定的内容如期供应到现场。 支吊架已制作并安装就位，经检查符合规定（安装程序中后安装的支吊架例外）。 相关的设备已安装15、就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。3配管一般工艺规定 充足运用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。 对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。 管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。 为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。 管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。4管道加工 管道的切割： 管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范(GB5023597)规定，公称直径小于或等于50mm的中低压碳16、素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。 管子切口质量应符合下列规定：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。 坡口加工及组对： 坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。 管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。 管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。5管道的焊接及焊缝检查 碳钢管道的焊接：管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)。管17、道焊后，进行外观检查。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。6管道的系统实验及吹扫 管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性实验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。 管道强度实验、严密性实验采用液压实验。 液压实验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压实验环境温度低于5时，应采用防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑实验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度实验，升压应缓慢，达成实验压力后，停压规定期间，以无压降无泄漏为合格。系统吹洗：吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆18、除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。 水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。 气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。7管道安装质量规定: 管道安装前应将内部清理干净，达成无铁锈、赃物为合格。 螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。 密封面及密封垫的光洁度应符合规定，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，19、并应涂以机油或白凡士林等材料。螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。管道安装的允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L0/00，最大50DN1003L0/00，最大80立管铅垂度5L0/00，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20五、稀油管道施工1.稀油管道施工工艺流程管材验收预酸洗管道安装探伤检查试漏吹扫循环酸洗管道二次安装构成回路油循环与设备联接调试2.施工工序说明2.1 稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证，其规格和材质与图纸规定相符。2.2 20、予酸洗 稀油管材在进料后、安装前，必须进行予酸洗。预酸洗用新型液压冲洗罐车。2.3 管道安装2.3.1 稀油管子一般采用机械切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净。2.3.2 稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，一般采用氩弧焊打底，电焊盖面。2.3.3管道安装走向，支架固定以图纸为依据，管道的间距应符合YBJ207-85表5的规定。2.3.4 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。2.3.5 管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。2.4 探伤检查 稀油管道焊接完毕，必须经射线检查，按照设计规定21、或有关国家标准规范进行。2.5 风吹扫试漏l 在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.60.8MPa,检查所组成的回路是否对的、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。l 在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.31.0MPa,时间为1015分钟，确认系统各处有无泄漏。2.6 循环酸洗l 安装稀油管道与阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作。酸洗工艺流程如下： 酸洗水冲洗中和钝化水冲洗封口吹干 酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。2.7 二次安装 稀油系统管子循环酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路22、。2.8 构成回路 稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路（联接的钢管是通过酸洗合格的钢管）。2.9 油循环2.9.1 对于稀油系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开。2.9.2 回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。2.9.3 冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。2.9.4 冲洗时系统压力控制在1.02.0MPa，时间根据系统的精度规定而制定。采用高精度滤芯双套过滤。2.9.5 油循环之前，对原油进行检查，必23、须以高于系统精度为标准。油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达成图纸规定的精度为合格。2.10 管道与设备连接及调试管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。六、电气系统施工1变压器的安装 变压器安装工艺流程施工准备基础轨道安装运 输开 工开箱检查盘、柜 安 装绝缘油解决变压器安装穿墙板安装器身检查干 燥设备保护接地母 线安 装调整实验试运转前检查仪电部门检查试运营竣工验收接地极(干线)安 装 变压器的准备工作涉及：运送、基础轨道安装和开箱检查。变压器的运送应根据实际情况选择运送方法及卸车地点，以便安装；轨道安装时应保证与变压器的轮距互相吻合；开箱检查应仔细认真,按检查项目进行24、,并及时填写检查记录。 按GBJ148-90规定，容量为1000KVA以上的变压器需进行器身检查 ，具体检查方案根据现场情况由施工单位编制，现就重要项目进行说明，以在施工中引起注意。 周边空气温度不宜低于0，变压器器身温度不宜低于周边空气温度。 当空气相对湿度小于75时，器身暴露在空气中的时间不得超过16小时。 器身检查时，场地四周应清洁和有防尘措施，雷雨天或雾天，不应在室外进行。 检查油箱内有无异物，如有则需要清除。 所有螺栓应紧固，并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。 铁芯应无变形，且无多点接地。 绕组绝缘层应完整，无缺损、变位现象；各绕组应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞；绕组的25、压钉应紧固，防松螺母应锁紧。 引出线绝缘包扎紧固，无破损、折弯现象；引出绝缘线距离应合格，固定牢固，其固定支架应紧固；引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，且焊接应良好；引出线与套管的连接应牢固，接线对的。 器身检查完毕后，必须用合格的变压器油进行冲洗，并清洗油箱底部，不得有遗留杂物。 变压器是否需要进行干燥，应根据GBJ148-90中的“新装电力变压器、油浸电抗器不需干燥的条件”进行综合分析判断后拟定。 变压器卸车地点尽量在变压器室门前附近，变压器的搬运就位由起重工为主操作，电工配合，搬运最佳采用汽车和吊车。变压器在吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须系在油箱的吊钩上，变压器顶盖上盘吊环只可作吊芯26、用，不得用此吊环吊装整台变压器。 变压器就位时，轮距应与轨距相配合，轨道应水平；装有气体继电器的变压器、电抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有11.5的升高坡度，当须与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。 装有滚轮的变压器，其滚轮应转动灵活，在就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。 变压器就位后，进行支柱绝缘子、母线和穿墙套管的安装。安装在同一平面或垂直面上的支柱绝缘子或穿墙套管的顶面，应位于同一平面上，其中心线位置应符合设计规定。母线直线段的支柱绝缘子的安装中心线应处在同一直线上。 设备的所有法兰连接处，应用耐油密封垫密封；法兰连接面应平整、清洁；密封垫应擦拭干净27、，安装位置应准确。其它变压器附件的安装按国标GBJ148-90规定进行。2高、低压盘柜安装 盘、柜安装时，一方面是基础型钢的安装，型钢安装时应满足下列规定： 基础型钢长度应与盘总长度一致； 标高宜高于室内地坪标高1040mm； 手车式配电柜必须考虑绝缘板厚度，其基础型钢标高应与柜前铺设的椽皮绝缘板一致； 落地式配电柜在车间、户外安装时，其基础型钢宜高出地面200mm以上。 基础型钢安装允许偏差 mm项 目允 许 偏 差不 平 度每米全长1/5不 直 度每米全长1/5 盘、柜单独安装或成列安装的允许偏差应符合下表的规定： 盘、柜安装的允许偏差 mm项 目允许偏差垂 直 度 （每米）1.5水平度相28、邻两盘间2成列盘顶部5不平度相邻两盘间1成列盘间5盘 间 接 缝2 盘、柜的固定，在基础槽钢上应采用焊接或螺栓固定，设计有规定期应按规定固定，且固定应牢固。 当采用焊接固定期，焊接部位应在盘柜架的内侧，盘焊缝长度宜为1015mm，柜焊缝长度宜为2040mm。 当主控、继电保护、自动装置等盘有特殊规定期，不宜采用焊接固定。 盘、柜安装在震动场合，应按设计规定采用防震措施。 盘、柜的接地应对的可靠。 小型操作箱、开关箱、端子箱的安装应符合下列规定： 单独安装时应端正。 纵列安装时应使中心线成一直线。 成列安装时应排列整齐。 端子箱安装应密封良好。（7）硅整流装置的安装除符合上述标准外，在施工时还可29、参照冶金电气设备按装工程施工及验收规范YBJ217-89进行施工。3配管及电缆敷设 电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，管口应打嗽叭口、无毛刺。管口下100mm处焊M820的接地螺丝。 电缆管内外均应刷防腐漆，埋入混凝土内的管外壁除外。埋入土层的钢管，应刷两度沥青或使用镀锌钢管。使用镀锌钢管时，在镀锌层剥落处，也应刷防腐漆。 切断钢管可采用钢锯切断或管子切割机割断。 明敷时采用丝口连接，管端套丝长度不应小于管接头长度的1/2,在管接头两端应跨接接地线，管两端焊接地螺丝。管口规定打成喇叭口或套橡皮护口。 明配管时，电缆管的弯曲半径不小于管外径的6倍；暗配管时电缆管的弯曲半径不小于30、管外径的10倍。 电缆管应安装牢固，电缆管支持点的距离不宜超过3米,金属电缆管的连接一般采用套管连接，连接套管的长度不应小于电缆管外径的2.2倍。 电缆管必须可靠接地。 电缆在运送过程中，不应使电缆及电缆盘受到损伤，电缆从车上卸下时，电缆必须沿斜面板缓慢推下。电缆盘滚动时，应以使电缆卷紧的方向进行。 电缆敷设时，电缆应从盘上端引出，应避免电缆在支架上以及地面上摩擦拖地。 电缆敷设时，在电缆端头与电缆中间接头附近留有备用长度，直埋时，应做波浪形敷设。 敷设电缆允许弯曲半径：塑料电缆不小于电缆外径的10倍，有钢护套的橡皮绝缘电缆不小于电缆外径的20倍。 电缆敷设时，如电缆存放地点敷设前24小时内平31、均温度以及现场敷设温度低于规定温度时，应采用电缆加温措施。 电缆敷设完毕后，应及时排列整齐，不宜交叉，并加以固定，及时按规范规定加装电缆标志牌。 高压电缆头采用热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层，铠装应分别连接良好，不得中断。制作电缆头时，从剥切到封闭的所有工序应连续一次完毕。 电力电缆终端处的金属护层必须接地良好，塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应锡焊接地。电缆终端头的解决方法如下： 电力电缆终端头的解决： a.电力电缆的终端头应用塑料带紧密缠绕，以防止电缆受潮，有钢带时应对两个端头处的钢带做良好接地。 b.为了减少电力电缆接头处接触32、电阻，在电力电缆与电气设备、母线接线时，涂以电力复合脂。 控制电缆及屏蔽电缆终端头的解决： a.引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清楚，不准交叉并固定牢固，在盘柜内的电缆芯线应按垂直或水平方向有规律地配置或置于线槽内。捆扎采用尼龙带。 b.屏蔽电缆的屏蔽层在两个电缆的终端头由专用接地线引出。4母线安装 母线安装前，一方面检查是否平直，如达不到规定，应矫正平直。母线加工采用机加工。 矩形母线在弯制时，一般都是冷制，多片母线的弯曲限度应一致。 母线的连接有螺栓连接和焊接两种形式，具体作法按设计规定进行。假如是大型铜母线的焊接，则采用氩弧焊接。施工时，要做出焊接方案。 配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜33、安装完毕，各种母线支架、吊架安装完毕，并符合设计和规范规定。 母线在连接时，接触面要解决平整，涂以电力复合脂。5桥架安装 在桥架安装过程中，认真按照桥架布置图中所给定的桥架规格、标高和走向施工。特别是工字钢立柱的安装必须根据设计规定进行安装，立柱的垂直度用线锤找正。 桥架在建筑物的伸缩（沉降）缝处断开1520mm，以保证桥架免去因不均匀沉降和温度变化而引起的破坏。电缆竖井及垂直安装的电缆桥架（槽架），其垂直度偏差不得大于长度的2，对角线偏差不得大于对角线长度的5。 桥架应可靠地紧固在横撑上，并横平坚直，不能有明显扭曲向一边倾斜。 桥架拐弯处，均加两组托臂，在桥架变径处安装两个托臂，并做适当变径34、。 电缆桥架接地按图纸规定施工，做到接地可靠。6电机的接线检查 电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。 按铭牌及设计规定检查电机引出线接线是否对的。引线及出线的接触面应良好、清洁、无油垢、镀锡层不应锉磨。 低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻大于0.5M。高压电机要做耐压实验。 电机接地线的截面不小于16mm，接到电机专用接地螺栓上，不得接到电机外壳上。七、自动化仪表系统施工1施工原则： .提高预制限度。 .现场仪表安装和相关专业密切配合，交叉进行。 .对于安装的就地仪表箱，盘箱竣工前进行保护，以免破坏。 .一次检测原件的安装位置，35、要与工艺专业人员共同确认。 .安装前，仪表导压管线需进行外观检查和内部去污，电缆进行绝缘实验。 .仪表阀门安装前，进行试压检查，并作合格标记。 .仪表安装和工艺专业互相配合，协调一致。2施工要点21.施工准备.技术准备：吸取消化图纸，做好图纸会审，以利于及时发现、解决问题并在此基础上编制详尽的措施。.物资准备：配置具有针对性的工机具，高精度标准仪器，并组织、布置到位。.做好技术工人的岗前培训，涉及电、气焊工人。22.前期准备 在工艺进点作业前期，仪表无条件进入施工现场这段时间，我们拟采用：.技术准备：在设备、材料基本到位的情况下，技术人员可根据实际编制特殊设备、随机仪表的调运方案，设备、材料出36、库、保管的施工方案，并与土建、工艺等专业密切合作，以保证预埋件准确、无漏掉。一次部件的安装方式符合技术质量规范规定，并利于仪表下道工序操作。.设备、材料管理：设备的出库、保管调试工作则在专职工程师的指导下进行，调试人员持证上岗，材料工作应严格按ISO9002的有关材料管理程序执行。.预制：为提高工效，前期准备工作拟采用成批预制托架、盘箱底座；小型托架下料、钻孔以减少作业时间。.人员：人员基本到位，持证上岗，配合土建、工艺和预制工作，并提前进入施工现场熟悉情况。23.施工阶段.按照施工网络计划及建设单位的规定，按照ISO9002有关施工工序的严格规定，合理安排施工力量，做到有序作业，均衡施工。.37、仪表调试工作进入攻坚阶段，必须严格按仪表系统调试方案进行设备调试。.根据现场实际编制仪表管线吹扫、试压、收尾工程施工方案，以指导管线吹扫、试压和收尾工作快速竣工。24.预试车阶段.仪表系统一次联接已经结束，全力配合工艺试车。.严格按建设单位规定，保证工期，并在拟定的时间内进行中交。.交工资料，按建设单位对交工资料的具体规定和公司有关交工资料的管理程序，高水准完毕资料的整理工作。3仪表与设备安装 a.仪表盘、箱、控制柜，应在基础槽钢平直校正后进行安装，刷防腐漆。它们之间与各构件连接应紧密牢固。安装后的盘、箱、柜表面应平整，并有良好的接地网。 b.安装在工艺管道上的流量计应与工艺配合施工。流量的取38、出位置，按设计规定，并应尽量靠近节流装置，以保证测量精度。 c.在垂直管道上安装取压口时取压口可垂直于管道。 d.两个测温部件安装在同一管道上时，距离不能小于150mm。在孔板蝶阀前后安装测温部件必须保持有相称于6倍管外径的距离。4盘上仪表安装 a.一方面根据施工图纸对盘内进行校对（厂家已配好的也应校对），然后按施工图安装仪表，并包扎整齐，标记清楚。 b.盘上仪表安装应端正，不歪、不斜、水平，卡子齐全，固定牢固。盘上仪表根据不同情况，应有接地线。 c.架装仪表安装在固定支架上，应安全可靠，不易损伤。5仪表管配制a.管路敷设前，管内应清扫干净。b.管路敷设的位置，视现场情况拟定，一般应尽量避开有39、碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。c.测量管路在满足测量规定的情况下，应按最短途径敷设。d.测量管路水平敷设时，根据不同介质及测量规定，有1：101：100的坡度，其倾斜方向应能保证排除气体或冷凝液，在不能满足规定期，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。e.管路与高温工艺设备、管道连接时，应采用补偿热膨胀的措施，即加补偿环。f.测量差压用的正压管及负压管应敷设在同一环境温度下。g.管子的弯曲半径应不小于管子外径的3倍，且管子弯制后，应无裂纹和缺陷。h.管子须用管卡固定在支架上，成排敷设的管路，其间距应一致，管路支架的间距在水平敷设时为11.5m，垂直敷设时为1.5240、m。i.与容器或设备的气体腔相连接的冲击管，应以1：10的倾斜度（向容器方向）以到壳最小的距离敷设。j.敷设完毕的管路，必须无漏焊、堵塞和错接的现象。k.管道敷设完后，应进行管路系统的压力实验，液压实验压力为1.25倍设计压力，气压实验压力为1.15倍设计压力；压力实验过程中，若发现有泄漏现象，应泄压后再修理，修理后，应重新实验，压力实验合格后，在管路的另一端泄压，并检查管路是否堵塞。6系统调试61.概述 仪表进入系统调试，标志着仪表安装已基本结束，气、电、风均已到位，现场不受工艺等条件干扰。 仪表系统调试是自控安装的重要环节，是对整套装置仪表在中间交工前的又一次质量把关和检查，因此系统调试在41、组织上和管理体制上一定要认真、细致。62.系统调试说明a.系统调试是在仪表自身进行冷调的基础上进行。b.所有检测单元都在其检测的工艺参数取样处加模拟信号，系统调试应覆盖整个回路。c.系统调试应使系统测量的精度及输出信号的精度在允许的范围内，对有报警规定的点，检查该点报警值的准确性。d.对调节控制回路，还应检测其PID作用及输出的正反作用。e.联锁回路：模拟其所有的联锁工艺条件，检查其所有联锁输出。f.随机设备、报警仪表等根据甲方规定协同厂商共同调试。63.调试方法和环节a.仪表冷调.进行外观检查：表壳光滑美观，无严重脱漆现象；表面应有密封且关闭严密，开关自如；仪表盘上符号、等级度、测量单位、型42、号等应标记清楚；各零部件无锈蚀且齐全无损。.检查仪表型号是否与设计相符，并按规范进行调校。.调校室应无振动、无磁场，电源波动不超过，湿度不大于80，检测应不少于点。.校验前的准备工作完毕后，对各仪表进行逐个校验，并认真填好调校记录。.仪表的来回变差，不得超过允许基本误差的绝对值，仪表的不稳定性，不得超过允许基本误差的绝对值，仪表的不灵敏限，不得超过允许基本误差绝对值的0.2。.仪表气密性必须良好。.校验后的设备应做出合格的标记。.不合格仪表及时退回甲方解决。b.系统调试： 变送器的调试：先调整好零点和量程，然后以缓慢的速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围的0、50、100、50、0。 系43、统误差的最大值应在允许范围之内。 压力信号源压力变送器盘装显示表 称重系统的调试砝码称重传感器称重显示仪 在检测点调整电阻箱的电阻，依次给出热电阻的测量范围的0、50、100时所相应的电阻值，观测二次表的显示。 .调节阀的校验调节器伺服操作器执行机构 由调节器加模拟信号，依次给出4mA、12mA、20mA、20mA、12mA、4mA，检查调节阀门动作情况。第三部分 质量保证措施1百年大计、质量第一。工程质量不仅直接关系到建设单位的经济效益、社会效益，也和我们施工单位的利益、生存发展息息相关，所以我公司极其重视工程质量，以干一个工程树一座丰碑的总目的来完毕各项工程。2建立质量保证体系：公司具有比44、较完善的质保体系，并与工程项目管理相结合，在施工现场设立相应的组织机构。3严格按ISO9002质量体系的各管理程序管理，贯彻“谁执行谁负责”的原则，明确从项目经理到施工操作人员的质量责任。4采用统一的质量检查标准，并严格贯彻执行。5加强施工过程的质量控制：51明确质量执行标准和技术规定。52按质量标准配备施工过程和检查所需要的符合精度、并检定（周检）合格的器具和仪器。53各种材料都应具有出厂合格证明书，在确认质保期内，所有合格证明齐全，然后进行抽样检查。54按技术责任制规定做好图纸自审、会审及施工组织设计、施工方案。55特殊工种，必须持证上岗。56工艺质量控制：按工艺过程向作业者进行有关的质量45、标准、施工方法、施工操作技术规程及检查方法等技术交底，并严格执行。57工序质量控制：设立工序质量控制点。在施工组织设计或施工方案中编制质量管理网络图，明确负责人，明确控制部位、控制标准、控制手段和控制程序，建立工序交接制度，不合格原材料不准使用，工序质量不合格不准转入下道工序，下道工序不准接受。隐敝工序和关键工序必须要经业主及承包方代表双方检查合格后方可进行下道工序施工。58对进厂的材料、设备、零部件、元器件，按技术规定和标准进行检查、验收，并及时组织清查。必要时协助业主做好材料的进场验收和监检工作。对已进厂不符合规定的设备零部件，协助业主做好修配改工作，以保证安装质量。59对安装精度规定高的46、设备，在安装、调试前要提出可行方案、措施，并采用高精度的测量仪器，以保证安装调试质量。510除正常的检查外，项目部每月组织一次技术质量联查，使质量处在受控状态。6采用技术先进、工艺成熟的新技术，提高工程质量。严格按公司现场标准化管理办法组织施工，达成一类标准化现场管理水平。在保证实体质量的同时，保证施工技术资料和质量管理资料的收集整理，做到资料与工程同步，保证分项工程资料齐全，单位工程竣工资料装订成册。质量资料自检自评，经监督站评估，由建设单位验收评估，保证交工后一个月内整理上交施工技术资料。7对于施工的环境必须有严格的管理制度，特别是对关键材料、设备及其零部件等应采用保护措施，同时对检查过的47、未检查过的、不合格的材料有明显区别标志，并有分隔措施。施工现场的材料、设备应有专人负责保管。8严格行使质量否决权，对发现的质量问题签发质量告知单，对违反施工程序、规范、规程，违反“四不准”施工制度，质检人员有权制止，对情节严重的下停工令整顿,不合格工程不予验收追究有关人员责任。9设立优质工程质量奖本公司已建立质量奖励基金，对优质工程质量给予奖励，公司还推行质量节点工资，将质量节点与经济效益挂钩，促进工程质量和进度。第四部分 安全保证措施1总则各级领导强化“安全第一”意识，把安全工作放在首位，严格执行岗位责任制及奖罚制度，把安全工作从始至终切实抓紧抓好。建立并加强组织机构的管理职能，项目经理部48、及各施工单位必须设专职安全员监督施工现场的安全工作，发现安全隐患，有权制止施工，并及时向项目经理部报告解决。坚持每周安全例会制度，搞好安全教育，提高职工的安全意识。配备必需的安全保护用品，并且抓好各种劳保用品的使用工作。各单项施工方案、施工组织设计及试车方案必须编制切实的安全措施，经总工或工程经理和施工现场安全负责人批准后，方可执行。单项施工及试车前，须由安全员和工程技术人员向作业人员进行全面具体的安全措施交底，并做好记录。施工人员必须熟知本工种安全技术操作规程,并且按规程规定认真执行。2人员安全教育及措施非施工人员在施工及试车期间，严禁进入施工现场。进入现场的施工人员必须戴安全帽，穿工作鞋，49、米以上高空作业人员必须系安全带，有孔洞时，须设安全网。施工现场危险地带必须设明显的警示标志，夜间设红灯示警。试车期间必须听从项目经理部统一指挥，并用安全绳围出试车区域，非有关人员严禁入内。严禁酒后作业，施工现场严禁吸烟。不适合高空作业人员不得从事高空作业。起重运送必须统一指挥、统一信号，防止误指挥。严禁任何人在起吊物或高空悬吊物下方以及起重机吊臂回转所及区域内停留或行走。3）设备、材料防护措施设备进厂后，应认真检查、清点，然后按设备号进行逐个挂牌标记，注明设备的名称、规格、数量，按顺序整齐摆放，并做好防雨措施，防止损坏或丢失。材料进厂后按型号、规格进行分类存放管理，并挂牌标记，不得混乱堆放。材50、料的发放须按型号、规格、数量、使用部位等进行登记、发放。材料库房的所有外窗上应安装钢丝网，所有特殊材料和工具应存放在这种库房内。设备组件进厂后应合理堆放，道路不得堵塞，安装中要严格按照规程施工，设备安装应及时就位固定，并采用可靠的保护措施。电焊机及其它电气设备设立室外时，必须搭设临时保护设施，以防雨淋、受潮。起重和运送设备时，须根据实际情况采用必要的保护措施，以防损坏设备。起重运送设备及吊运工机具，须进行经常性检查，并且在每次吊运前，必须进行仔细检查，损坏的要及时维修或更换，确认没有问题后方可使用。起重吊装机具严禁偏拉斜吊和超负荷。4安全用电管理措施施工现场供用电，须按照公司下发的建设工程施工51、现场供用电安全规范(GB50194-93)执行。电焊机的二次线必须完好，必要时所有更换。不得在金属架上接设临时照明线路或其它电气线路。非电工不得随意接电，未经批准不得随意用电。5雨季施工安全措施在雨季所有施工用电设备（电焊机、卷扬机、砂轮机、剪板机、钻床等）都应有防雨设施。露天存放的钢材下边应用道木或木方垫起，避免被水浸泡。进入现场的保温及耐火材料，存放时应垫起，用苫布盖好，防止材料受潮、雨淋。雨季施工期间应加强对焊条烘干的管理，焊材要按焊接工艺规定进行烘干。烘干后的焊条拿到操作地点要有保温筒，防止受潮，现场存放时间不宜过长。遇有级以上强风或大雨、雷电时，严禁露天高空作业。风力达成级时，严禁在52、露天吊装40吨以上或形体大或起吊高度大的被吊物。对高耸的桅杆等起吊设备和被吊件，在雷雨季节应设防雷措施。第五部分 施工机具履带吊150t1台液压吊50t1台空压机6m31台卷扬机5t4台卷扬机2t1台试压泵1台滑轮组 44 30t4组滑轮5t10台交流电焊机12台氩弧焊机2台切管机2台角向磨光机4台套丝机1台经纬仪T21台水准仪N31台导链5t2台导链2t4台导链1t6台千斤顶50t4台千斤顶32t4台第六部分 劳力计划钳工 30人 铆工 6人管工 20人 起重工 10人电焊工 20人 气焊工 4人电工 25人 测量工 2人仪表工 12人第七部分 施工网络计划工期项目第一月第二月第三月第四月上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬管道系统转炉系统电气系统仪表系统 工艺管道、稀油设备管道制作安装 管道实验 斜烟道.固定烟罩.活动烟罩安装 其它设备安装基础验收 轴承座安装 托圈安装 倾动装置安装 炉体安装 炉体砌筑 试车 一、二.次集尘装置及供氧系统装置安装.和连接管道安装电气管路敷设电缆桥架安装 电气设备安装 电缆敷设 电气调试仪表管路敷设桥架安装电缆敷设 仪表设备安装 仪表调试