1、2 安装工程非标制作安装方案2.1 工程概况云南xx化工有限公司30万吨/年磷酸装置共有非标设备59台，其中贮槽28台，换热、反应、分离类设备29台，塔类设备2台，主要设备的名称及基本参数见下表：主要非标设备一览表序号设备名称设备位号主要材质外形尺寸钢体重量（kg）数量（台）1稀磷酸陈化槽V0121Q235-A/Q235-BDN182001350020450012稀磷酸澄清槽V0122Q235-A/Q235-BDN182001350017580013低位闪冷器E0101Q235-A/16MnRDN840070009860014蒸发器E0108/A/B/CQ235-A/16MnRDN7000652、006000035矿浆贮槽V0101A/BQ235-ADN10500100005510026硫酸贮槽V0103Q235-ADN1000090005100017第二洗涤塔T0104Q235-ADN1600/DN3400400004700012.2 编制依据2.2.1 立式圆筒形钢制焊接油罐施工验收规范GBJ128-902.2.2 钢制焊接常压容器JB/T4735-982.2.3 中低压化工设备验收规范HGJ209-832.2.4 钢制熔化焊接接头射线照相与质量分级GB3323-872.3 工程特点和主要施工方法 59台非标设备除矿浆贮槽、硫酸贮槽等8台设备外，其余的51台非标均为衬胶设备。因衬胶3、技术条件的要求，衬胶侧的焊缝应打磨，表面进行100%磁粉或着色探伤。稀磷酸陈化槽、稀磷酸澄清槽、矿浆贮槽、硫酸贮槽以及其它贮槽类非标设备以及低位闪冷器均应在设备基础上制作安装。其它换热器类设备及塔类设备应现场制作组对，整体吊装。3台蒸发器现场制作，分三段组装。锥体和筒体在预制场组焊完成后，运至安装现场，用吊车先将锥体吊装就位，找正固定后，再将筒体吊装组对，最后组对封头。本方案以现场制作安装的稀磷酸陈化槽和稀磷酸澄清槽为主要编制内容，对其它非标设备的制作安装，只作简要说明。2.4 稀磷酸贮槽的制作安装2.4.1 施工方法贮槽制作安装采用液压顶升倒装法。由于使用液压顶升装置，有效地减少了高空作业，4、降低工程成本，施工比较安全，同时易于保证施工质量。2.4.2 施工特点由于贮槽铺设在基础表面的工字钢上，因此，罐体组对时，施工难度较大，安全要求高。由于罐体由液压顶升装置顶升，承重量大，因此，顶升装置必须均匀地布置在底板下部有工字钢支撑的部位，而且底座上必须放置1m1m，厚度为20mm的钢板，以增大受力面积。通过计算，顶升机使用台数为18台，沿圆周均匀布置。2.4.3 施工程序 底板组焊 顶圈壁板和角钢圈组焊 顶升装置安装 顶盖组焊 顶升罐体从上至下组焊各圈壁板 中幅和边缘之间焊缝组焊 梯子平台 附件安装 充水试验2.4.4 施工准备2.4.4.1 技术准备2.4.4.1.1 全面了解施工技术5、文件和资料，以及相关的施工及验收规范。2.4.4.1.2 图纸经过仔细会审，设计交底，编制详细的施工技术交底。2.4.4.1.3 按规范及钢板实际尺寸绘出罐底、罐顶及罐壁的预制、安装排版图。2.4.4.2 现场准备 施工现场临时道路、防雨排水设计、消防灭火设施在贮槽安装前要完工。2.4.4.3 施工工装设施准备2.4.4.3.1 施工机具（松卡式千斤顶、电焊机、通风设备、供电供水线路）。2.4.4.3.2 罐顶成型胎具两付，支放、运输胎具两付用10制作。2.4.4.3.3 胀圈两套，每套胀圈分3大段，9小段用20制作。每个千斤顶左右600mm，作为承重梁，此部分胀圈应为方形截面：双槽钢对扣焊为6、一体，同于承担提或载荷，其余部分不承受提升力，只作胀紧使用，选用单槽钢即可。胀圈外径与储罐内径相同。龙门卡脚宽b=100mm，厚度=12mm，龙门卡两边满焊最少需要2块，均布于千斤顶左右600mm处固定胀圈，从而将提升力传递给罐壁。2.4.4.3.4 罐顶组装支架1套，小型工卡具6套。2.4.4.4.4 材料及配件的验收与管理2.4.4.4.4.1 施工所用的钢板、型钢和附件均应符合设计要求，并具备质量证明文件。2.4.4.4.4.2 必须对钢板逐张进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣、划痕、气孔等缺陷，钢板厚度负偏差应小于0.8mm。2.4.5 罐体预制2.4.5.1 样板预制2.4.7、5.1.1 弧形样板6个：检查拱顶曲率的样板2个，其弦长不小于2米；检查立焊缝角落变形的内弧样板2个，其弦长不小于1米；检查立焊缝变形的外弧样板2个，其弦长不小于1米。2.4.5.1.2 直线样板2个：用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度不小于1米。2.4.5.1.3 样板用=0.5mm的镀锌铁皮制作，并采用折边方法加固。2.4.5.2 罐底板预制2.4.5.2.1 排版及预制2.4.5.2.1.1 底边预制前应根据设计要求及实际钢板规格绘制排版图，排版直径应放大0.5%。2.4.5.2.1.2 罐底边缘板沿罐半径方向的尺寸应不小于700mm，罐底边缘板伸出罐壁外表面的宽度不应小于60mm。底板8、任意相邻焊缝之间的距离不得小于500mm，中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。2.4.5.2.1.3 预制后的罐底须用油漆编号、标记，按规则摆放。2.4.5.2.2 质量要求弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：测量部位允许偏差（mm）长度ABCD2宽度ACBDEF2对角线之差AD-BC32.4.5.3 罐壁板的预制2.4.5.3.1 预制前应按设计要求和实际钢板尺寸规格绘制版图，相邻两层壁板的纵向接头应互相错开，错开的最小间距应大于下层壁板长度的1/3，且不得小于500mm。2.4.5.3.2 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与壁板纵向焊缝之间的距离200mm；与环9、向焊缝之间的距离不得小于200mm。2.4.5.3.3 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。2.4.5.3.4 壁板下料尺寸允许偏差有如下要求：项 目宽度长度对角线直线度宽度方向长度方向允许偏差(mm)21.5212壁板卷制后，应立直在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。2.4.5.4 罐顶板预制2.4.5.4.1 排版及预制2.4.5.4.1.1 顶板在预制前应按设计及规范要求和钢板的实际尺寸规格绘制排版图。2.4.5.4.1.2 进行加强筋成型加工，用弧形样板检查，其间隙不得小于2mm。2.4.10、5.4.1.3 单块板拼接采用对接焊缝，在平台上拼装成型，顶板任意相领焊缝的间距不得小于200mm。然后将其放置胎具上用卡具固定，再按先径向后环向的顺序安装筋板，焊接时须采用防变形措施。2.4.5.4.1.4 顶板成型后，逐一编号，再按弧形垫牢堆放，运输和成型堆放时应防止变形。2.4.5.4.2 质量要求2.4.5.4.2.1 加强筋搭接时，其搭接长度不得小于宽度的2倍。2.4.5.4.2.2 用弧形样板检查瓜皮板，其间隙不得大于10mm。2.4.5.5 包边角钢2.4.5.5.1 包边角钢用滚圆机滚圆后，在平台上矫形、找圆，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度11、的0.1%，且不得大于4mm。2.4.5.5.2 角钢对接时开V型坡口斜接。2.4.6 罐体组装2.4.6.1 基础验收基础表面尺寸要求见下表：复验内容允许偏差（mm）测量工具中心坐标20经纬仪、卷尺中心标高不应大于20水准仪沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10，整个圆周上任意两点不应大于20水准仪基础表面凹凸度不超过25水准仪基础坡度一般地基为15/1000，对软弱地基一般不应大于35/1000，沉降基本稳定后，坡度应小于6/1000水准仪、盘尺、直尺2.4.6.2 罐底板安装2.4.6.2.1 根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出50mm不刷）。2.4.612、.2.2 底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线，当土建标注的中心线偏差较大时（但在允许范围之内），此时则应调整到最小。2.4.6.2.3 底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。2.4.6.2.4 底板采用定位焊及工卡具固定，定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不宜小于50mm。2.4.6.2.5 对弓形边缘板的底板，同幅板应搭在弓形13、边缘板的上面。铺板时，应保证设计要求的搭接宽度60mm，其允许偏差为5mm，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，上层底板切角宽度应为搭接长度2倍，其宽度应为搭接长度的2/3倍，在铺板过程中，先将板端短缝点焊。2.4.6.2.6 中幅板与边板之间的“龟甲缝”等底层壁板安装之后再焊。2.4.6.3 罐顶板胎具制作与安装2.4.6.3.1 罐板顶胎具制作与安装2.4.6.3.1.1 胎具立柱的支柱用803.5钢管，具体形式见图4-3。立柱长度按正式确定：L=53+H+H换-（h+-+10）式中：H顶层壁板的实际高度，依据罐的制作排版图； H换罐的拱顶高度； h罐不同位置的坡度增14、高，由顶圈位置确定； 各立柱位置的坡度增高，由立柱位置确定； 顶圈板板厚，中心顶圈厚度10mm，其余8mm； 顶板筋板宽度。2.4.6.3.1.2 所有储罐垫板一律采用槽钢12，与底板相连的垫板一般用=10mm（100100）。立柱根数，位于同一圆周内的立柱间距以5m为宜。2.4.6.3.1.3 胎具斜支撑斜支撑用于各立柱的稳定，安装时由内向外支撑，东、南、西、北每根立柱一般设置2根斜支撑，斜支撑用636角钢，其长度约等于立柱长度的1.4倍。2.4.6.3.1.4 胎具顶圈顶圈由钢板下料制作，安装用于立柱顶部，圈宽100mm，厚10mm和8mm（中心顶圈厚10mm）。顶圈制作尺寸现场安装时决定15、。为了保护储罐底板，所有与底板连接的立柱和支撑底部均设垫铁（=10mm）（100100mm）与底板点焊。2.4.6.3.2 罐顶板由中心顶板和多块半瓜片板组成，焊缝为上、下对接及左、右搭接焊缝，内部有加强筋板及连接板连成一整体。2.4.6.4 罐壁板安装2.4.6.4.1 壁板安装前应在底板上画出壁板的安装位置线。2.4.6.4.2 底板画线之后，沿画线圆周每500-700mm设一垫块，垫块采用槽钢10长130mm左右，垫权与底板点焊，在其上表面画出壁板安装线，在画线内侧点焊挡板。2.4.6.4.3 采用倒装法施工，首先安装的是顶层壁板。在吊车的配合下，按照排版图依次将壁板吊装就位，一边吊装，16、一边点焊纵缝（留出有安装余量的两道纵缝不点焊）。对口间隙应符合设计要求。待该层壁板全部吊装组成完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊防变形卡具板，点焊要牢固。2.4.6.4.4 壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。2.4.6.4.5 除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应接尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量加包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。2.4.6.4.6 用盘尺检查时，由两组人员分别进行，使用同一尺子和弹簧秤，弹簧秤拉力一致，比较两次盘尺尺寸，确定无误后再将活口余量割除，将该缝焊好。2.4.6.4.7 顶层壁板安装完毕后，应立即进行“三度”（上17、口水平度、垂直度、椭圆度）的找正，并用支撑将其固定，然后安装包边角钢和顶板。2.4.6.4.8 顶层壁板和顶板安装之后，即可安装第二层壁板，方法同顶层壁板，对口间隙和错边量见表5-1，纵缝的外侧焊缝的焊接同顶层壁板，并留出两道活口不焊，在第二层壁板吊装就位、立缝焊接的同时，在罐内组对和安装胀圈。2.4.6.4.9 按要求调整顶升设备，然后顶升。顶升时，使顶层壁板高出下层壁板3-10mm，在下层壁板内外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。2.4.6.4.10 环缝组对时，应在内侧每18、2000左右点焊防变形板，以防止环缝的焊接变形。纵缝内侧自上而下，每500mm左右点焊防变形板。2.4.6.4.11 第二层板安装之后，将胀圈落下与底部连接，方法与顶层壁板相同。2.4.6.4.12 纵缝和环缝焊完后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。2.4.6.4.13 其余各层壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三层、第四层壁板，直至最后一层壁板安装结束。2.4.6.4.14 最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后，将胀圈落下与底部连接。开启顶升机，使罐升高180-200mm，拆除垫块，在底层壁板安装线内外设档板，使壁板就位。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间19、的距离，不得小于200mm。2.4.6.5 附件安装2.4.6.5.1 包边角钢和护栏的安装2.4.6.5.1.1 顶层壁板安装后即可安装包边角钢，包边角钢自身对接的接头应焊牢，内侧先焊，外侧后焊。2.4.6.5.1.2 包边角钢与顶层壁板的安装时内壁上任意一点的水平半径允许偏差应符合下表的规定：储罐直径（R）半径允许偏差（mm）测量数量12.5D4519每块壁板应测两处2.4.6.5.1.3 壁板上口的水平偏差不应大于3mm，每块壁板应测两处，壁板沿垂度允许偏差不应大于3，其它各圈壁板铅垂度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。2.4.6.5.1.4 周长偏差不应大于组装周长的0.2/1020、00，每圈壁板应测两处。2.4.6.5.1.5 罐顶及第一圈壁板上的相应附件及消防设施应在罐顶组装完成后立即安装，以减少高空工作量。盘梯支架随行罐体提升。2.4.6.5.2 罐体零件的安装罐体安装完之后，即可安装罐体零配件，零配件的安装应依照下列步骤进行，在底层壁板上，确定十字中心线的位置（纵垂线），以次为基准，根据管方位图提供管口，经计算确定各开孔位置（开孔中心点）画出中心线，经核对确认无误后，再画线、开孔、安装补强板、接管和各零配件。开始时先将安装件点焊。找正位置后再焊接，接管或配件中心轴线应与罐体轴线平行和垂直，偏斜不应大于2mm，法兰面应水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1/100，且21、不大于300mm。2.4.7 焊接及焊缝检验2.4.7.1 焊接准备2.4.7.1.1 焊接工艺评定2.4.7.1.1.1 罐施焊前，应按JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定做好接头，T形角焊缝和管板的焊接工艺评定，按合格的焊接工艺评定编制现场焊接工艺指导书。施焊的焊工必须遵照该指导书给定的焊接参数进行焊接，不得随意更改。2.4.7.1.1.2 焊接工艺参数的选择：罐体焊接，根据施焊位置、板厚、坡口形式及焊接材料等选择相应的焊接工艺参数，对电流、电压和焊接速度加以控制，从而获得良好的焊接质量。关于焊接工艺参数详见焊接工艺说明书。2.4.7.1.2 焊工资格 储罐焊接的焊工必须持有与储罐的22、接头形式、焊接方法、焊接位置及材质相同的有效期内的焊工合格证方可上岗施焊。2.4.7.1.3 焊接前检查、清理焊前应检查组装质量，确保几何尺寸无误，清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水份，潮湿处应充分干燥，定位焊缝确认无缺陷后方焊接。2.4.7.1.4 焊接材料2.4.7.1.4.1 焊条质量证明书或合格证要齐全，合格证明书内容要包托熔敷金属的化学成份和机械性能。2.4.7.1.4.2 E5015焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。焊条型号烘干温度（）烘干时间（h）恒温温度（）允许使用时间（h）重复烘干（次）E5015400223、200832.4.7.1.4.3 E5015焊条现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，超过允许使用时间的焊条必须重新烘干后再使用。2.4.7.1.4.4 现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。2.4.7.1.4.5 焊接气象环境要求 在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接a. 雨天或雪天；b. 手工焊时，风速超过8m/s；c. 焊接环境气温：低于-20;d. 大气相对湿度超过90%。2.4.7.1.6 焊接施工2.4.7.1.6.1 定位焊及工卡具的焊接，应有符合“焊工资格”的焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内焊道上。每段定位焊缝长度不24、宜小于80mm，焊厚应小于6mm。2.4.7.1.6.2 焊接中应保证焊道始端的质量，始端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开30-50m。2.4.7.1.6.3 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。采用碳弧气刨时，清板后修整刨槽，磨除渗碳、淬硬层，使坡口底部呈U型。2.4.7.2 罐底焊接2.4.7.2.1 底板的角焊缝必须用3.2焊条采用连续满角焊，角焊缝至少焊两遍。2.4.7.2.2 罐底焊接顺序：按焊接顺序要求焊哪条焊缝先点焊哪条焊缝。未焊接的焊缝不要定位焊。边缘板靠外缘300mm部位的对接焊缝中幅板搭接焊缝边缘板与第一圈壁板角焊缝剩余的边缘板对接焊缝边缘板与中幅板之间的搭接焊缝2.425、.7.2.3 边缘板对接焊缝的焊接 边缘板对接焊缝外加有垫板，垫板应在边缘板背面先点焊好，组对间隙按照边缘板组对间隙示意图组装，定包焊，顺序为隔一条焊缝一条焊缝，开始只焊边缘板外端300mm长焊缝，剩余焊缝暂不焊，焊后表面全部打磨与母材平齐，进行100%射线探伤，不合格处进行返修。未焊接的焊缝用卡具固定，待底层壁板与边缘板之间的角焊缝全部焊完后，再焊剩余的边缘板对接焊缝及与中幅板搭接的焊缝。2.4.7.2.4 中幅板焊缝的焊接应先将短焊缝焊完后再焊长缝，长缝焊接时，焊工应均匀对称布置，由中心向两边退焊。2.4.7.2.6 焊接应从底板中心开始，先焊短缝，短缝焊完后，再隔条点焊长缝，然后再焊接，26、焊接顺序如图所示。2.4.7.2.7 无论是焊接短缝还是长缝，均采用分段退焊的方法，焊工均匀分布，同时施焊。所有焊条应符合设计要求，焊条规格采用3.2，焊接电流不宜过大，以保证母材的充分熔合为宜。2.4.7.2.8 底板尺寸的测量，画线和余量切割。2.4.7.3 罐顶板焊接2.4.7.3.1 组装先进定位焊，焊接时，先后焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝，径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊，并由中心向外分层，分段退焊。2.4.7.3.2 顶板与包边角钢的焊接，外侧用连续焊，内侧不焊接，焊接时焊工要对称均匀分布，并沿同一方向分层，分段退焊。2.4.7.3.3 筋板的焊接两侧的角27、焊缝，为断续焊，即隔100mm焊100mm，焊角高度为6mm，顶板焊接顺序见附图。2.4.7.3.4 拱顶内筋板不得与包边角钢或罐壁焊接。2.4.7.4 罐壁板焊接2.4.7.4.1 罐壁的纵、环焊缝应采用对接，且全焊透、全熔化，环缝上下圈板的内面应对齐。2.4.7.4.2 壁板焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，纵缝应自下向上施焊，下端留100mm不焊，待与下带板组对后焊接。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向，统一的焊接规范进行分层、分段退焊。2.4.7.4.3 罐壁的纵向、环向焊缝外侧焊完后，内侧焊缝清根后再进行焊接，焊完后内侧28、焊缝打磨与罐壁平齐，焊接顺序见附图。罐壁顶部的包边角钢与罐壁为搭接形式，内、外角焊缝均为连续焊，角钢之间的对接焊缝要焊满与制度顶连接处的焊缝焊完要打磨平，内、外搭接焊缝，焊工均布，沿同一方向分层、分段退焊。2.4.7.4.4 边缘板与中幅板的焊接底板与壁板之间的角焊缝焊完后，焊工沿焊缝均匀分布，采用分段跳焊的方法施焊。2.4.7.5 修补 在运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定2.4.7.4.5.1 深度超过0.5mm划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。2.4.7.4.5.2 打磨深度或缺陷深度超过0.4mm时，应进行补焊，并打磨平滑。2.4.7.4.5.3 焊接修29、补前，应探测焊缝内部超标缺陷的埋置深度，确定的深度不宜不大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。2.4.7.5.4 返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。2.4.7.5.5 钢材及焊道的焊接修补时，打磨后和焊接后均应进行渗透或磁粉探伤，修补深度超过3mm时，还应进行射线探伤。2.4.7.5.6 焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。2.4.7.5.7 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。2.4.7.5 焊缝检验2.4.7.5.1 储罐的焊接技术要求和焊接质量检验，按施工图纸中的有关规定进行，焊30、缝的表面质量应符合GB50235-98的要求。缺 陷 种 类质 量 要 求表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物不允许咬边深度0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%焊缝宽度此坡口宽度两侧各增加1-2mm焊后焊缝的角变形（为板厚）12mm，角变形10mm焊后罐壁局部凹凸变形凹凸变形13mm对接焊缝余高罐壁焊缝 罐底焊缝纵向 环向12 2 2.5 2角焊缝按图纸要求2.4.7.5.2 储罐焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的关与其工作相适应的并在有效期内的资格证书，方可上岗工作。2.4.7.5.3 射线探伤按GB3323-87钢熔化焊对接接31、头射线照相和质量分线规定进行，合格标准为II级。2.4.7.5.4 渗透探伤标准按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定进行。2.4.7.5.5 焊缝此无损探伤须在焊后24h以后进行。2.4.7.5.6 罐底焊缝探伤及试验2.4.7.5.6.1 边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊完后，应进行渗透探伤，盖面后，再进行一次渗透或磁粉探伤，并按第 节要求进行射线探伤。2.4.7.5.6.2 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝根部焊道焊完后，应沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤，全部焊完后，还应渗透探伤。2.4.7.5.7 罐壁焊缝探伤2.4.7.5.7.1 纵向焊缝A、每一焊工焊接的每种板厚32、，在最初焊接的3m，焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处。B、底圈壁板在每条纵焊缝中取两个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。2.4.7.5.7.2 环向焊缝 每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以扣对于每种板厚，在每60mm的焊缝内任意部位于300mm进行射线探伤。2.4.7.5.7.3 厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝部要进行射线探伤。2.4.7.6 扩探要求，射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位33、距离底片端部可不再延伸，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行探伤检查。2.4.7.7 底圈壁板与罐底的T形角焊缝应进行如下检查：2.4.7.7.1 罐内角焊缝底层焊后进行渗透探伤，盖面后应进行渗透或磁粉探伤。2.4.7.7.2 罐外角焊缝焊完后应进行渗透或磁粉探伤。2.4.8 罐体试验2.4.8.1 底板的真空试漏试漏前，应清除罐内杂物和焊缝上的药皮及铁锈，采用真空法对全部底板焊缝进行试漏，真空度不低于53KPa。用渗透探伤的方法进行复验。2.4.8.2 罐体充水试验，浮盘升降试验、基础沉降观测。罐体充水试验前，所有附件及其它与罐底焊接的构件，应全部完工，所有与严密性有关的焊缝，均不34、得涂刷油漆，然后将上部各开孔暂时封闭，将罐顶透光孔打开，向罐内充水，试验用水应采用淡水，水温不应低于5。充水至最高操作液位后，稳压48小时。2.4.8.3 在充水过程中和稳压时间内，应做到下列工作2.4.8.3.1 检查和记录罐体沉降量，如沉降量超过设计规定和罐体出现倾斜时，则应停止充水，待基础施工单位自理后，再继续充水。2.4.8.3.2 检查纵缝和环缝有无渗漏，如有渗漏则应把水位降至渗漏以下300mm处，对渗漏处修补，对内浮顶罐，则应使密封装置处于补焊热影响区以外，以防烧坏密封装置。2.4.8.4 罐壁罐顶的严密性试验、强度试验和稳定性试验。2.4.8.4.1 罐顶的严密性和强度试验 在向35、罐内充水时，当水位高于1m后，将罐顶透光孔、罐壁消防泡沫口通气口封闭，此时罐内与罐外空气隔绝，随后向缺内继续充水，通过罐顶设置的临时压力表观察压力读数，当读数达3KPa时，对罐顶焊缝涂刷肥皂水，检查有无气泡，当有气泡出现时，应泄压后则予以补焊。补焊后再涂肥皂水检查，同时检查罐顶有无异常变形。2.4.8.4.2 罐顶稳压试验，负压试验罐顶的稳压性试验，在充水试验（合格）后进行，当充水达到最高操作液位后，将所有开口封闭，然后放水，放水要缓慢进行，此时罐内产生负压，严密监视负压读数，当负压读数达到200mm水柱时，即停止放水，随即向罐内充水，使罐内恢复常压，此时检查罐顶有无残余变形和其他破坏现象。236、.4.8.5 罐体上的接角与补强板的角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。2.4.8.6 注意事项2.4.8.6.1 罐顶的稳压性试验应由责任心强、经验丰富的人员操作，操作应一丝不苟，严肃认真，该项试验的操作人员不应少于4人（罐顶和下部各2人）。2.4.8.6.2 遇有恶劣天气时（如大风、大雨）应停止该项试验。2.4.8.6.3 上水、放水阀门应灵活，关闭严密。2.4.8.6.4 进行该项试验遇有较大噪音干扰时，须对操作人员配备对讲机。2.4.8.6.5 上下人员应不间断保持联系，上部人员随时将罐内负压值通知下部，并提前向放水人员发出关闭阀门的警告。2.4.8.6.6 无论是上部人员还是下部人员，在进37、行该项目试验时，都要坚守岗位。2.4.9 质量保证措施2.4.9.1 质量标准储罐几何尺寸及外观应符合GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范，见下表：序号项 目允许偏差（mm）备 注1罐底中幅板尺寸边缘板尺寸相邻焊缝间距局部凹凸变形宽度1000，长度2000700200102罐壁高度铅垂度局部凹凸变形焊缝角变形壁板板材尺寸纵缝错边量环缝错边量内径水平半径505013108宽度1000，长度20000.1且1.51.5且319121225883固定顶局部凹凸变形104浮顶局部凹凸变形152.4.9.2 质量管理2.4.9.2.1 建立健全的质量保证体系人员到位率达100%，明确各38、职能部门的质量职责，加强施工过程中的质量预控。2.4.9.2.2 加强施工人员的学习和培训，使每个作业人员能熟练掌握施工程序和操作要领。2.4.9.2.3 加强施工人员的学习和培训，使每个作业人员能熟练掌握施工程序和操作要领。2.4.9.2.4 成立储罐组装工艺和焊接QC小组，实行全过程的全面质量管理。2.4.9.2.5 实行焊工编号、定位定岗，焊工编号在罐体展开图中标注清楚，并对无损检验及修复部位予以记录。2.4.9.2.6 质量实行优劣奖罚，对超过规范和设计允许的质量缺陷的责任人员绝不姑息迁就。2.4.9.2.7 制裁量检查严格执行“三检一平”，即“自检、交接、专检”，并按规定评定。2.439、.9.2.8 施工中应加强气象管理，积极与气象部门取得联系，防止因气象因素引起的质量问题。2.4.9.3 质量保证技术措施2.4.9.3.1 组织图纸会审工作，编制详细的施工方案，强化施工过程中的技术交底，明确质量控制点和质量要求。2.4.9.3.2 参加施工的焊工必须持上岗，且合格项目能满足工程的需要。2.4.9.3.3 要严格工序控制，上道工序不合格，不得进行下道工序施工，主要质量控制点见下表：施工阶段预 控 点施工准备一、技术准备1、 图纸会审；2、施工方案编制，绘制排版图；3、技术交底二、焊前准备1、制定焊接工艺；2、焊工合格证复查三、基础验收1、基础交接、复验；2、基础整修四、材料准40、备1、原材料、半成品、外观、尺寸检查；2、材质合格证审查；3、施工现场准备；4、水、电、路、气；5、材料库、工具房；6、组装平台；7、消防措施；8、工装设施；9、工机具、卡具、台具等；10、测量工具施工过程一、底板1、排板；2、焊接顺序二、壁板1、弧度；2、旬边量、上口水平；3、焊接三、固定顶1、单片尺寸，弧度；2、焊接四、浮顶1、组装尺寸凹凸度；2、边缘板铅垂度，与罐底圈板间隙五、焊缝1、外观；2、探伤试 验1、底板真空试验；2、罐顶正、负压试验；3、罐壁试验；4、基础沉降竣工验收1、交工资料；2、分顶、分部质量评定表汇总；3、单位工程质量评定2.5 其它非标设备安装方法及技术要求2.5.141、 设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方就位。设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底标高以基础上的标高基准线为基准。2.5.2 塔类设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术数据，并对设备进行复测。检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确，并在上下两端作出明显标记，作为安装找正的基准点。检查塔内壁上的基准圆周线，应与设备主轴线垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支持圈的间距、水平度及其它内件的位置，应符合塔盘技术条件要求。2.5.3 卧式容器安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度应严格按规范要求执行，标42、高允许偏差3mm。2.5.4 设备找正，立式设备找正采用两台经纬仪分别在00、900两个方向同时测量，垂直度允许偏差应符合规范的要求，卧式设备采用U型管液位计和水平仪找正。找平方法采用斜垫铁调整。2.5.5 塔类设备找垂直度的同时，抽查塔盘或支持圈的水平度应符合塔盘技术条件的有关规定。2.5.6 设备找平时，根据要求用垫铁进行调整。不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合规范规定。a.设备的垫铁组高度为30-60mm。b.垫铁应露出设备支座底板外缘10-20，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡，每组垫铁的块数不多于4块。2.5.7 预留螺栓孔安装的设备，先43、用临时垫铁对设备进行初找正、找平后，进行地脚螺栓的灌浆工作，待混凝土强度达到75%以上时，在地脚螺栓旁布置垫铁进行最终的找正、找平工作。2.5.8 对于工作温度下有热位移的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑脂。2.5.9 设备的吊装2.5.9.1 磷酸装置的非标设备除贮槽在设备基础上制作安装外，换热器和塔类设备原则上采用现场制作，用吊车整体吊装。2.5.9.2 衬胶非标设备因衬胶技术条件的要求，尽量整体组合吊装。2.5.9.3 设备吊装的总体原则：先大后小，先里后外。2.5.9.4 设备在制造场制造完毕后运输到吊装现44、场时，要做好设备的保护工作，不得发生挤压、碰撞等损坏设备的现象。2.5.9.5 设备必须按事先拟定的吊装顺序进行安装。2.5.9.6 设备吊装前，必须向参加吊装的全体施工人员进行技术交底和安全交底。2.5.9.7 用于起吊设备的机索具，必须在使用前清洗检查，加注油滑油，此项工作要求专人负责。2.5.9.8 需要预留吊装口的设备安装，应事先与有关方面商定预留口的位置，以保证其能顺利吊装就位。2.5.9.9 吊装准备工作完成后，正式吊装前，应先进行试吊。设备离开枕木100mm时停车，检查各部位的索具的受力状况以及吊车的工况，一切正常后才能正式起吊设备。2.5.9.10 设备安装就位后，再次检查设备45、安装的管口方位，以确保设备的正确安装。2.5.10 二次灌浆地脚螺栓预留孔内及基础面的二次灌浆层应一次灌满，其混凝土的标号比基础标号高一级，并捣固密实。2.5.11 内件安装2.5.11.1 安装前清除表面油污、焊渣、铁锈、毛刺等杂物，对内件进行分层整理、编号以便安装。2.5.11.2 内件安装应在设备找正完毕后进行，须进行耐压试验的设备，耐压试验前设备上焊接部位必须施焊完毕。2.5.12 压力试验2.5.12.1 耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备，可用气体代替液体进行耐压试验，气压试验介质为空气、氮或其它惰性气体。2.5.12.2 碳素钢试压水温不得低于5，46、奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25ppm。2.5.12.3 压力试验时缓慢升压至试验压力，中低压设备停压30分钟，然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部位检查，无变形、渗漏、不降压力为合格。2.5.12.4 水压试验完后，及时将水排净，并用压力空气或氮气将设备表面吹干。2.5.13 设备安装完毕或试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、水份等杂物，及时封闭，并填写记录。2.6 安全保证措施2.6.1 严格认真贯彻执行国家关于施工生产“安全第一，预防为主”的方针，定期对职工进行安全教育。2.6.2 所有用电机械必须有可行的接地保护，露天放置的机械要有防雨措施，并有专人47、经常检查、维护。2.6.3 施工人员进入罐内作业前办理进容器证，穿绝缘鞋，外侧安排专人监护。2.6.4 罐内必须采用安全电源进入罐内的电线、电焊把线必须绝缘良好，严防触电。2.6.5 吊装所用机具性能良好，吊装用索、卡具强度必须足够。2.6.6 吊装时必须服从统一指挥，内外信号必须统一。2.6.7 胀圈外胀时，各节点要均匀，胀圈的拆卸要步调一致，统一协调。2.6.8 吊装时，起重臂工作区域下严禁站人。2.6.9 脚手架必须派专人搭设，确保足够的牢固性和稳定性。2.6.10 在罐区施工必须办理动火证和进车证。2.6.11 加强易燃易爆物品的管理，氧气瓶、乙炔瓶间距5米以上，远离火10米以上。2.48、6.12 施工现场必须接通消防水，并配备足够的消防器材，严防火灾发生。2.6.13 施工中各施工人员要相互监护，杜绝不安全事故发生。3 安装工程机泵设备施工方案3.1 概述云南xx化工有限公司30万吨/年磷酸装置共有机泵设备80台，其中泵类设备62台，搅拌浆17台套，尾气风机1台。3.2 施工中执行规范及要求3.2.1 设计要求的安装技术规范及随机技术文件；3.2.2 GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范；3.2.3 GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范；3.2.4 GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范；3.2.5 HGI231-91化学工49、业大中型装置试车工作规范。3.3 机器设备安装工艺流程图施工准备检查、熟悉技术文件检查、清点随机文件基础质量检查、验收铲麻面、放垫铁机组就位初找平找正机组一次灌浆机组各部门间隙测量、精找正机组二次灌浆管道吹扫复位，最终找正电动机试运转机组试车 3.4 机泵安装通用要求3.4.1 离心泵联轴器对中找正3.4.1.1 机泵的各轴由于受温度变化，在冷态时轴的相对位置处于倾斜状态时，用单表法找正。对于相邻相半联轴器之间的距离较长（大于300mm），且联轴器直径又比较小的机泵，选用单表找正。3.4.1.2 一般离心泵或风机进行找正时，采用双表法找正。3.4.2 设备垫铁安装3.4.2.1 基础验收合格后50、，采用垫铁安装时，放置垫铁的砼表面应铲平，水平度及接触面应符合要求，二次灌浆表面应铲出麻面。3.4.2.2 设备找平时，根据要求用垫铁进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差符合规范规定。3.4.2.3 中小型设备的垫铁组高度为30-60mm，大型设备的垫铁组高度为50-100mm。3.4.2.4 为了保证底座的灌浆质量，不仅要将基础表面凿毛洗净，还要特别注意将整个底座灌实，减小机械振动。3.4.2.5 机械设备二次灌浆宜采用无收缩水泥砂浆。3.4.3 设备无垫铁安装机泵底座设备为顶丝调节时，设备安装采用无垫铁安装。安装前，先在基础上的顶丝位置放一块=20mm，1206051、mm的钢板用高强度无收缩水泥压浆，粗找水平。强度达到后，设备到位，机组找平找正，底座采用高强度无收缩水泥灌浆。3.4.4 机泵对中检查3.4.4.1 机泵对中合格，在管道安装期间应在机泵联轴器部位支表监督，管道的安装复位，对中数据必须满足联轴器的要求。3.4.4.2 主动轴与从动轴以联轴器连间的，两轴的对中偏差及两半联轴器端面的间隙应符合机器的技术要求。若无要求，应符合下列规定：凸缘联轴器，其两轴的对中偏差：径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不大于0.05/1000；滑块联轴器两轴的对中偏差，当联轴器外径D300mm，径向位移0.05mm，轴向倾斜300-600mm时，径向位移0.10mm，52、轴向倾斜0.6/1000。3.4.5 管道与机器的连接3.4.5.1 与机器连接的管道，安装前必须将内部处理干净；3.4.5.2 与机器连接的管道，其固定焊口一般应远离机器，以避免焊接应力的影响；3.4.5.3 管道与机器的连接应符合下列要求：法兰连接的允许偏差（mm）转速（转/分）法兰面平行度径向位移15000.3当法兰直径60000.150.203.4.5.4 管道与机器最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速大于6000转/分，不超过0.02mm，转速小于或等于6000转/分，不超过0.05mm。3.4.5.5 管道与机器最终连接后，要对联油器两轴的对中偏差进行复位或调整。353、.4.6 机泵的试运转3.4.6.1 机泵试运前，地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆要达到设计要求，抹面工作已完成。3.4.6.2 冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工艺管道应正确连接，且无渗漏现象。3.4.6.3 各指示仪表应灵敏、准确，机电绝缘电阻及转动方向应符合设计规定。3.4.6.4 试运转时，滑动轴承的温度不应大于70；滚动轴承的温度不应大于80；殇轴承温度应符合设备技术文件的规定。3.4.6.5 泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h，其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应及时放尽泵内积存的液体，防止锈蚀或冻裂。3.5 风机安装3.554、.1 风机的安装其基础、消音装置和防震装置应符合设计技术文件要求。3.5.2 风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。3.5.3 风机轴承的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏差不应大于0.1/1000，其测量应在轴承箱中分面上进行，如果左右分开式的轴承箱，每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.4/1000，横向安装水平偏差不应大于0.08/1000，而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。3.5.4 电动机与风机找正时，两关联轴器之间的间隙，应符合设备技术文件规定，对具有滑动轴承电动机，应在测定联轴器的间隙后再确定电动机转子的磁力55、中的位置，联轴器径向位移不应大于0.025mm，轴向倾斜度不应大于是0.2/1000。3.5.5 风机的试运转3.5.5.1 风机试运转前，应按规定加注润滑油，盘动转子不得有刮碰现象，并关闭进气调节门。3.5.5.2 风机试运转正常后，首先进行调节门开度为00-50之间的小负荷运转，时间不小于20min，待小负荷运转正常后，再逐渐开大调节门，直至规定负荷为止，连续运转时间不得小于2h。3.5.5.3 试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40，滑动轴承温度不得超过65，轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s。3.6 搅拌桨安装3.6.1 磷酸装置的搅拌桨大部分安装在反应槽、反应器等重要56、设备上，它的工作状况如何，将直接影响整个装置能否正常生产，因此，必须切实保证安装质量。3.6.2 搅拌浆的静态检查3.6.2.1 检查设备安装尺寸是否符合设计要求，检查设备机座与钢结构支架连接螺栓是否全部紧固好，防松圈是否加齐。3.6.2.2 检查设备上的输油管线是否畅通、完好。3.6.2.3 联轴节两端的不同轴度要求：径向0.10mm，倾斜度0.2/1000。3.6.3 设备拆卸清洗3.6.3.1 拆卸时，对照设备总图及说明书，打开所有密封压盖，然后清洗内部的传动轴、齿轮及轴承等部件。清洗后的齿轮、轴、轴承等部件及齿轮箱内壁，表面必须清洁杂物，最好再用洁净的压缩空气将其逐一吹除一遍。3.6.57、3.2 当齿轮箱内部分的传动部件清洗且经确认合格后，重新装上油管和油杯，并及时整理好记录。3.6.4 间隙的测检及调整3.6.4.1 对于多级传动的减速装置，I轴轴向间隙应为0.08-0.15mm，其它轴向间隙为0.12-0.20mm。3.6.4.2 用着色法检查传动点齿轮的啮合接触点，要求接触范围：齿高45%，齿宽70%。3.6.5 搅拌桨的试运行：试运行具体操作如下：（1）首先卸掉电机和转动轴之间的联轴节，并检查电机接零、接地工作是否完成。同时，在电机机身上和定子处固定好测温温度计。（2）接上电闸，点动电机，观察电机转向是否符合要求，电机转动时有无异常现象。（3）确认电机无异常现象后，合上58、电闸开关，正式启动电机，进行2小时单机试运转，并记录启动时的瞬间电流、电压读数，然后每隔10分钟记录一次电流、电压和机身、定子的温度读数。（4）2小时单体试车结束后，即可联接联轴节，进行搅拌机的空负荷试车，在试车前，先盘动搅拌桨，判断运行是否平稳、轻松、均匀，若无异常现象，则可开机进行空负荷试运行。（5）经2小时空负荷运转且确认无问题后，即将水灌入容器内，当水位达到正常的生产液位后，即可开机进行带负荷试运转。带负荷运行试车时间为4小时。（6）搅拌机在试运转过程中，必须满足下列要求：负荷试车油池温升40，油温60；轴承温度65，电机定子温度75；振幅0.15mm；搅拌器轴向串动量0.2mm，搅拌59、轴上端径向摆动量0.15mm（在上端轴承处测定）；各密封件结合处不得有渗油、漏油现象。3.7 安全保护措施3.7.1 严格执行业主安全生产条例和我公司的各项安全生产制度，认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。3.7.2 机泵设备在试车前，要仔细检查电机是否漏电，是否采取接零、接地防护措施。3.7.3 试车时，要指定专人值班，随时观察设备的运转情况，并及时作好详细记录，如发现电机或设备有异常情况，应马上报告。3.7.4 试车时，要切实注意人身安全，严格执行有关安全操作规程。4 管道工程安装施工方案4.1 工程概况云南xx化工有限公司30万吨/年磷酸装置，是由五环化学工程公司设计的，其管道安装60、6813米，阀门729台，金属管道主要有20#、316L、0Cr18Ni9及少量的镀锌管。非金属管主要有FRPP管、ERP管及F4管等。4.2 编制依据4.2.1 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范；4.2.2 CWCECFRP工程标准；4.2.3 GB50236-98现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范；4.2.4 GB50184-93工业金属管道工程质量检验评定标准4.3 编制说明由于目前技术资料欠缺，本方案仅能对工艺管道的通用安装方法进行表述。由于碳钢衬里不在投标范围内，故本方案不包括碳钢管的衬里。4.4 施工程序4.4.1 现场管道安装应遵循的原则4.4.1.1 先地61、下后地上，先“工艺”后“辅助”，先主管后支管，先大后小，先高压后低压，先碳钢后不锈钢，最后安装增强玻璃钢管，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。4.4.1.2 管道就位前应安装好支、吊架。4.4.1.3 管道上的仪表接头应在管道预制时完成。4.4.1.4 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。4.4.2 管道工程施工程序（见附图1）4.5 施工前技术准备4.5.1 施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。4.5.2 对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可从事与合格项目相应的焊接施工。4.5.3 对本项目需焊接的各类材质进行焊接工艺评62、定审查，符合项目需要的合格工艺评定方可用于焊接施工。4.5.4 施工前，技术人员需编制切实可行的施工方案。4.6 材料验收、发放及保管4.6.1 管子的验收4.6.1.1 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严格锈蚀等缺陷。4.6.1.2 各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于1根，公称直径大于400mm的管子应检查其直线度，公称直径大于等于50mm厚壁钢管应抽查其同轴度，均匀应符合材料标准规定。4.6.1.3 对于公称直径大于50mm的焊缝管子，管件应抽查供货数量的1%，但不得少于1根，进行局部射线探伤检查，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤63、咬边缺陷。4.6.1.4 对不锈钢管应按炉号、批号抽查数量的5%，但不得少于1根，进行钢钢材成份光谱分析鉴定，应符合有关材料标准规定。4.6.2 阀门检验4.6.2.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。4.6.2.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。4.6.2.3 铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。4.6.2.4 阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40mm的低压阀门仅做外观检查，高、中压和有毒及易燃易爆介64、质用的阀门应逐个进行试验。4.6.2.5 安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后，方可进行安装。4.6.3 管件检验4.6.3.1 当管件到货后，应按同规格、同型号、同材质的管件抽取10%，但不得少于2件，检查管件的内、外表面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、变形等缺陷。4.6.3.2 检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸。4.6.3.3 不锈钢管件的合金成份，应做光谱分析鉴定，抽查数量按同规格、同材质的2%抽查。4.6.4 紧固件检验4.6.4.1 对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。4.6.65、4.2 检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。4.6.5 焊接材料的检验4.6.5.1 检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。4.6.5.2 对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落等缺陷。4.6.6 材料的保管4.6.6.1 经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放、碳钢、低温碳钢、合金钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木。4.6.6.2 安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀66、门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。4.6.6.3 现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。4.6.7 材料的发放4.6.7.1 现场材料的发放运用微机管理，由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少、领多少，如用不完的要及时退库，并运用微机作到每日一统计。4.6.7.2 焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，亦做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。4.6.7.3 材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程材料用量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。67、4.6.7.4 材料管理人员在材料的入库、发放、退库等过程中，应认真检查材料的标记、规格、型号、材质是否物单相符，并进行相应的标记移植，无标记及标记不全或物单不符应按不合格品另行处理。4.7 管道预制4.7.1 管道预制一般在管道预制加工厂进行。4.7.2 管子的切割4.7.2.1 下料前必须按图纸核对钢管的材质、规格及材料标记。4.7.2.2 管子的切割原则上采用机械方法加工，碳钢也可采用氧-乙炔焰切割。切割后必须用砂轮将管子及管口周围的氧化物及熔渣等清除干净，使之露出金属本色。4.7.2.3 管子切割后，应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作。4.7.3 坡口及组对4.7.3.1 管道坡68、口加工方法与切割方法相同，坡口加工后应进行外观检查及设计要求的其它检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。4.7.3.2 管子组对前，应清理坡口及内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得在油、漆、垢、漆、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。4.7.3.3 不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂等）。4.7.3.4 不锈钢管切割或修割时，禁止使用铁质工具。4.7.3.5 坡口形式及尺寸4.7.3.5.1 坡口形式应符合设计文件69、的要求，如设计无要求，则应参照GB50236-98附录C所示选用。4.7.3.5.2 坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少，劳动条件好，操作操作和减少焊接变形为原则。4.7.3.6 管子组对4.7.3.6.1 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。内壁错边量要求：I、II级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，、焊缝应小于壁厚的20%，且小于2mm。4.7.3.6.2 对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚的管端，修整件和非修整件之间，修整坡度应小于300，如下图所示4.7.4 管段预制4.7.4.1 管道组对一般不70、采用定位卡板，个别大口径管道组对需采用时，定位卡板的材质应与管道材质相同。定位卡板的拆除应采用切割或磨削的方法，禁止用打击了方法拆除。4.7.4.2 管道预制应在平台上进行，不锈钢管道应在砼平台上进行，且不得使用铁质器械，其它管道应在钢制平台上进行。4.7.4.3 管道预制应根据经技术加工的单线图的空间三维方向的适当部位预留调整段。DN250mm不锈钢及DN500mm碳钢，预留调整口的方法，其它管线采用调整段的方法为宜，调整段待现场安装时实测后制作。4.7.4.4 管道上的仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接点）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接造成管内熔渣存积。4.7.4.5 71、焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。4.7.4.6 预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）长度允许偏差5支管与主管的横向偏差1.5法兰螺栓孔安装1法兰面与垂直中心偏差14.8 不锈钢管道的酸洗、钝化处理4.8.1 奥氏体不锈钢焊缝及热煨弯管制品经质量检查合格后，应进行表面酸洗、钝化处理。4.8.2 有焊后热处理要求的管道其焊后表面的酸洗、钝化处理应在热处理之后进行。4.8.3 酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。4.8.4 焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢钢丝刷刷洗72、管道表面。4.8.5 酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。4.9 管道安装4.9.1 管道安装前应具备的条件4.9.1.1 与管道连接的设备已找正合格，并已固定。4.9.1.2 管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。4.9.2 管道安装的一般规定4.9.2.1 管道安装就位应按第4.3.1条中所规定的原则进行。安装前应按设计要求核对管道组成件及支承件的材质、规格、型号及材料标记。4.9.2.2 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除按73、口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.9.2.3 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.9.2.4 管道与设备连接前应将管口清理干净，并将管道与设备接口用临时盲板隔离。4.9.2.5 需反复拆装的部位，如设备进出口、调节阀、孔板法兰、安装阀及所有在水压试验中需拆除的管段法兰口，当使用金属缠绕垫或金属软垫时，试验结束前应尽可能采用临时垫替代。4.9.2.6 管道安装时应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4.9.2.7 安装工作不能连74、续进行时，应及时封闭敞开的管口，防止杂质进入。4.9.2.8 管道安装质量应符合要求A、管道上法兰连接 管道法兰连接偏差示意图项目允许偏差备 注法兰平行度1mm或0.8%D在法兰圆周任一点处测量接口位移4mmB、管道与设备间的法兰连接管道与设备法兰连接偏差示意图项 目允许偏差备 注C法兰面间隔Max0.3mm任一垂直直径处测量D水平螺栓孔位移Max0.2mmE法兰平行度Max0.1mmF垂直螺栓孔位移Max0.2mmG转动偏移Max0.2mmC、安装平直度允 许 偏 差备 注水平度1垂直度14.9.3 不锈钢管安装4.9.3.1 不锈钢管安装前应按设计文件要求进行酸洗、钝化处理，酸洗后的管口应75、及时封闭。4.9.3.2 安装时不得使用铁质工具敲击，并严禁在其管道上焊接临时支撑物。4.9.3.3 不锈钢管不得与碳钢支架直接接触，其间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。4.9.4 非金属管道安装4.9.4.1 非金属管道在预制时，应适当留些活口，以便在管道系统安装时，能针对其它因素造成的尺寸偏差而进行调整。4.9.4.2 对于同一安装部位，非金属管应在金属管道安装后，再进行安装。4.9.4.3 安装标准（1）管道外形尺寸偏差：当外形尺寸为3m时，偏差5mm，外形尺寸每增大1m，偏差值可增大2mm，但总偏差b10mm。（2）弯管角度偏差：a3mm/m（3）管端最大偏差：b76、10mm（4）支管与主管的横向偏差q1.5mm（5）法兰两相应螺栓孔应跨中安装，偏差q1.5mm（6）法兰面与管中心垂直偏差PN300mm，e1mm；DN300，e2mm4.9.4.4 安装方法增强玻璃钢管子及管件现场的连接形式有：单、双O型承插连接，承插胶合连接，对接胶合连接，安装时应注意以下几点：（1） 玻璃钢管道刚度较低，支吊架设置要合理；（2） 支吊架和管子的接触包角尽可能1200，并加=6mm橡胶皮，接触密度60mm。 （3）管路中的阀门，膨胀节要按设计位置安装，不得随意调整。4.9.5 阀门安装4.9.5.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。4.9.5.2 阀门安77、装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。4.9.5.3 安装阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲方进行铅封，并填写安全阀调试报告。4.9.6 支、吊架安装4.9.6.1 管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。4.9.6.2 导向支架或滑动支架的滑动面就洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得妨碍热位移。4.9.6.3 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统78、安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.9.6.4 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。4.9.6.5 管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。4.10 管道试压4.10.1 为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密度性试验意义非常重大。4.10.2 管道试压前应具备的条件及准备工作4.10.2.1 管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。4.10.2.2 支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆79、和保温。4.10.2.3 试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5-2倍。4.10.2.4 试验前将不能参与试验系统、设计及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。4.10.2.5 试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。4.10.2.6 试验用的临时管线加固，应经检查确认安装可靠。4.10.2.7 检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。4.10.2.8 具有完善并经批准的试压方案。4.10.3 管道试压4.10.3.1 金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。4.80、10.3.2 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。4.10.3.3 系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。4.10.3.4 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。4.10.3.5 试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min，以压力不降、无泄漏为合格。4.10.3.6 试81、验结束后勤部应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。4.11 管道吹扫与清洗4.11.1 一般要求4.11.1.1 管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）4.11.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。4.11.1.3 吹洗前功尽弃应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。4.11.1.4 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。4.11.1.82、5 不允许吹洗的设备及管道应与海外侨胞洗系统隔离。4.11.1.6 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。4.11.1.7 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。4.11.2 管道吹除方法4.11.2.1 工作介质为水系统的管道，即：工艺水、消防水、工业水、循一半冷却上、下水应进行水冲洗。A、水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行；B、水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格；C、管道冲洗合格后，应及时将水排尽。4.11.2.2 工83、作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行。凡遇阀门必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。A、空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。B、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。4.11.2.3 工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫A、蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。B、蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安排排放，排所管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。C、蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技84、术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。D、管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。4.11.3 管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯，复位仪表元件等。4.12 消耗材料序号名 称规 格单位数量备 注1油毡纸卷42石笔盒203记号笔支304镀锌铁丝14#kg2005粉笔盒106粉线kg67钢字头0-9 A-Z套28木锤把109铁锤把610不85、锈钢丝刷把10011酸洗膏瓶20012乳胶手套副3013二硫化钼kg6014砂轮片100 150片各50015破布kg20016黄胶带卷2005 安装工程电气施工方案5.1 工程概况磷酸装置区设6Kv高变电所一座，电源由总降压变电所引来，高压变电所给装置区4台1250KvA变压器及高压用电设备供电；磷酸装置设低压变电所一座，给全厂的动力、照明供电。高、低压变电所分设高、低压无功功率自动补偿屏进行补偿，高压变电所设微机自动化装置一套，便检测，控制计量自动化。5.2 工程特点：5.2.1 装置既设有高压变电所，又设有低压变电所；装置区既有高压用电设备，也有低压用电设备，变电所设微机自动化装置，变电86、所自动化程度高。5.2.2 装置所生产的产品以及原料的腐蚀性强，故选用的电气设备、电气元件、电气材料的抗腐蚀性要求较高。5.2.3 输送工艺产品和原料的管道易产生静电，故此类工艺管道应做好接地。5.3 电气工程施工难点和技术处理措施5.3.1 变压变电所设备安装调试要求较高，微机自动化装置的安装调试难度较大，组织有经验的工程师和工人到配电微机自动化装置生产厂家学习培训。组织一套性能良好的调试设备，建立一个专门电调室，让有经验的工程师和电调工负责调试，专门编制调试方案。5.3.2 电气保护管的预埋要和土建同步进行，避免和减少日后凿墙打洞工作，在电气保护管敷设过程容易发生异物落入，出现堵塞现象，因87、应用木塞等对管口进行封堵，尤其是在现浇砼板、柱、墙内进行暗敷时，要重点检查管口封堵密封情况，防止在砼浇捣过程，管口振松脱落，致使砼浆流管管道内堵塞管道造成返工。5.3.3 电气线路及电气设备内电气连接应紧密。螺栓连接处要加弹簧垫圈，投入运行前要加塞进行检查，达到规定要求后方可投入运行，以防运行中松动、过热、脱落。5.4 施工程序电气工程施工程序框图如下图所示。电气安装工程分布较广，且同土建、设备、管道等工程的联系较紧，因此必须做好同土建和其他工程紧密配合，根据每个建筑的的工程进展来安排电气工程施工。施工准备:技术准备和物质准备配合土建预留和预 埋设备基础验收设备基础型钢调平安装电气盘、箱安装、88、变压器安装电气单元体调 校电气试调、试压电气系统调试电机单机试运转电气配合机械试 运 转中间交工验收扫 尾桥架安装动力保护管敷 设电缆敷设校 接 线接地极安装接地母线安 装避雷引下线安 装避雷带和避雷针室内接地线安 装照明保护管安 装照明管内穿 线灯具安装灯具试照5.5 施工方法：5.5.1 变压器安装配电室内设4台S9-1250KvA变压器。主要安装工艺流程如下：施工准备测量划线基础制安变压器本体安装变压器接地按照设计文件进行测量划线，对基础进行验收，基础的中心与标高应符合工程设计需要。用10#制作设备基础。开箱检查时，应重点检查设备出厂合格证明及产品技术文件应齐全。设备应有铭牌、型号规格应89、和设计相符，附件、备件核对装箱单应齐全。变压器外表无机械损伤，无锈蚀，并填写“设备开箱检查记录”。变压器基础应水平，本体安装牢固，设备接地点应可靠接地，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。5.5.2 配电箱、控制箱安装配电箱、控制箱安装主要安装工艺流程如下：施工准备测量划线基础制安配电屏安装配电屏接地本工程中动力、照明箱及控制台数量较多，在配电箱到货后组织技术、物资及材料检验部门根据设计图纸核实配电箱用途及安装位置，检查箱内安装设备技术特性是否符合设计文件要求，标识配电箱名称及用法是否正确。对嵌入式安装的配电箱，在安装前核实、检查、修整其安装开孔尺寸及位置；对于落地式配电箱、控制台，首先施90、工其底座基础，保证其高出地面50mm及水平度。所在配电箱在施工中严格保证其水平度、垂直度及稳固性；安装固定完毕后立即对外露的部分进行保护，防止其他施工对配电装置的损坏。5.5.3 铜母排安装铜母排主要安装工艺流程如下：施工准备测量定位下料、钻眼铜母排安装刷相色漆依设计文件的要求进行铜母线安装测量定位，在测量中主要是按铜母线敷设线路确定出铜母线安装高度、固定支架的安装位置。5.5.3.1 首先应检查铜母排与图纸设计是否相符。5.5.3.2 母排表面应光洁平整，不得有裂纹、折叠及夹杂物。5.5.3.3 各种金属构件的安装螺孔不应采用气割，金属构件应做镀锌防腐处理。5.5.3.4 交流母线应按规定涂91、相色：A相黄色，B相绿色；C相红色，中性汇流母线接地线浇涂紫色带黑色条纹，在下列各处不应涂刷相色，母线的螺栓连接处，支撑连接处，母线与电器的连接处及距所有连接处10mm以内的地方。5.5.3.5 母线的安装应符合室内配电装置的安全距离，带电部分至接地部分及不同相的带电部分之间的最小要求距离是：额定电压0.4Kv为20mm。5.5.3.6 矩形母线宜进行冷弯，母线弯制对应符合下表的规定：母 排最小弯曲半径平弯505mm及其以下2b12510mm及其以下2.5b立弯505mm及其以下1.5a12510mm及其以下2a注：a-铜母排宽度；b-铜母排厚度铜母排扭转900，其扭转部分长度不应小于铜母排宽92、度的2.5倍；多片铜母排弯制时弯曲程度应一致，铜母排应减少直角煨弯，弯曲处不得有裂纹及明显的折皱。5.5.3.7 铜母排对口焊接要有350-460的坡口，1.5-2mh的钝边，焊口应平直，其弯折偏移不应大于1/500，中心线偏移不得大于0.5mm，每个焊缝应一次焊完，焊工必须有合格证。5.5.3.8 铜母排接触面加工后必须保持清洁，并涂以电力复合脂，铜母排的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固，并达到力矩值的要求。5.5.4 电缆梯架、桥架安装电缆梯架、桥架安装主要工艺流程如下：施工准备测量划线打孔安装支架电缆槽（桥、梯）架安装电缆槽（梯）架在无吊顶处采用沿梁底吊装或靠墙安装，在有吊顶处93、的公共场所，则结合结构构件并考虑建筑美观和维修方便，采用靠墙、柱支架或屋架下弦构件处安装的方法。电缆槽（梯）架、桥架支撑点（吊装点）间距统一设置为1.8m，在转角、分歧、接口、升高或降低处另增设2组以减少原支撑点的承受力，对同一路径的电缆槽（梯）架吊装（支撑）点，根据同路径的电缆数量、截面大小，选用不同型号的槽（梯）架，以确保承重要求。所有安装的电缆槽（梯）架，为保证安装美观，在其水平标高误差均要求控制在2mm内。5.5.5 电缆电线管道敷设本工程中的电线、电缆管敷设分为室内沿墙明敷、墙内暗敷设和地面暗敷设、室内屋顶面吊顶内沿内隔墙敷设，电缆电缆管材料均采用镀锌钢管或PVC阴燃塑料管。主要工程94、流程如下：施工准备测量划线墙面、地面开凿沟槽（打孔）支架制作管道安装墙面地面抹面恢复5.5.5.1 管道敷设必须满足以下要求：a.照明、动力支线采用镀锌金属线管吊顶内或埋地敷设；b.为保证管子弯曲半径符合6倍直径的要求，其电线管弯曲采用液压弯管机制作，并且钢管在弯曲处的变形不能小于原直径的10%。c.钢管在接头处采用攻丝套接或焊接的方法，PVC管路连接应采束节连接，束节长度为管径的1.5-3倍，并打磨管口内壁为圆口以防导线穿管时损伤导线。d.导线在分支处采用分支箱，不得使用水管弯头；e.管道暗埋后及时恢复施工前状况以不影响其他单位施工。5.5.5.2 墙内及地面敷设根据设计图确定管线敷设线路位95、置，并划线，用混凝土切割机在墙上或地面开凿沟槽，沟槽开好后进行自检、互检、质检。管道在墙内安放好后方可用C10混凝土砂浆封堵和抹面，恢复至墙面和地面开凿前的原貌。敷管前后均应请监理工程师检查是否符合规范、验收标准要求，做好工程隐蔽记录。5.5.5.3 吊顶内沿内隔墙敷设吊顶内沿内隔墙敷设必须在房建吊顶施工前进行，线管在墙壁上固定按规范要求一般每隔1.8m一个固定点。安装前，先划线、划固定点，在固定点上打孔、预埋好热镀锌膨胀螺栓后，再用卡子将电线管固定。固定电线管必须采用与管子外径匹配的型卡子。5.5.5.4 电线电缆管的连接和煨弯电线电缆管的直线连接采用套丝、管箍连接，分支处均设在接线箱内，不96、作连接处理，管子的煨弯采用液压钢管煨弯机进行，操作时在管内装满砂子，加高温后放入弯管机内煨弯，煨弯后必须测量管子的弯曲半径不小于管径的6倍。5.5.5.5 穿牵引线在墙内、地面、吊顶墙内敷设电线电缆管时，管内必须穿一根直径不小于2mm的铁线作敷设电线电缆的牵引线，并在两端管口用棉纱作临时封堵处理。5.5.6 电缆敷设根据设计要求，电缆水平敷设时采用电缆桥架上敷设，在电缆沟敷设时采用管卡固定敷设，电缆入户及穿过楼板、伸缩缝时采用穿管敷设。电缆敷设施工工艺流程如下：施工准备 电缆敷设前绝缘测试（高压电缆做预防性耐压试验）电缆槽(桥、梯)架或穿管敷设电缆敷设后绝缘测试（高压电缆自流耐压试验）电缆终端97、头制作安装根据整个工程的布局，电缆敷设按施工进度采取分区域、分阶段施工的方法进行。5.5.6.1 施工准备阶段，准备好电缆敷设所用的工具、材料，按设计图和施工现场实际状态认真核实电缆路径和走向，分清回路、用途（一般电源、确保电源、应急电源、动力回路等）和所敷设的电缆规格型号同设计图与现场是否一致。按电缆敷设方向，排列出电缆具体走向示意图和电缆敷设顺序表。具体在施工时严格按照敷设示意图和电缆敷设顺序表，这样就能够做到电缆在敷设路径中不交叉，去向分明，缩短施工周期，提高施工效率。5.5.6.2 电缆绝缘测试 电缆敷设前用1000v的兆欧表分别对电缆芯线的相间、对地的绝缘性能进行测试，其绝缘电阻值不98、小于1M，电缆敷设后必须再进行一次绝缘测试，方可进行终端头制作安装。5.5.6.3 电缆敷设 大截面电缆敷设采用机械牵引方式，在敷设路径适当位置设置中间滑车和转弯处设导向滑车，以防止对电缆的损伤，提高工作效率。 一般中、小截面的电缆则采用人力牵引的敷设方法。敷设中，在电缆的始端、终端预留不少于3m，在电缆接线箱处，预留不少于1m。 为了分清电缆回路和供电系统，在电缆始端、终端及中间每隔20m等部位均匀布置电缆标签作为电缆回路和供电系统的标识。 电缆标签采用防腐、防火、防水材料制作，并且以各种颜色标牌标识不同回路：红色表示应急照明，白色表示一般照明，黄色表示确保消防，蓝色表示动力路等等，电缆标签99、上注明回路标号、用途，以利于日后维护及检修作业。电缆在敷设完毕后采用耐火绑扎线进行固定，电缆在竖井内采用W型卡子固定。5.5.6.4 电缆终端头制作安装 本工程中采用电缆的规格型号多，为了使电缆芯线与开关设备连接牢固可靠，确保供电运行正常，按规范技术要求，电缆全部要制作终端头，6mm2以下截面电缆芯线采用直接插入电气开关孔连接。6mm2以上截面电缆终端头各芯线所用的接线端子与芯线套好后，必须采用液压钳压接接线端子，方可与电气设备开关连接，以保证受电设备用电可靠。 高压电缆头制作采用“35Kv以下电缆头制作方法”制作。5.5.7 导线穿管及槽内敷设 当有一个动力或照明回路系统的电线管敷设好，墙面100、地面所恢复的混凝土砂浆抹面后已达到原墙（地）的强度时，系统回路的配电箱已安装，即可进行导线穿敷设，主要工艺流程如下： 施工准备导线顶配穿管牵引敷设接线端子压接、安装接线根据导线截面、材质、管材材质、管径大小、回路系统。对导线穿管敷设的技术要求如下：5.5.7.1 不同电压等级、不同回路的导线不共管、不共线槽敷设；5.5.7.2 凡穿管及在线槽内敷设的导线，在管内及槽内严禁接头；5.5.7.3 导线在管内敷设完毕后立即测试其绝缘电阻，对于小于0.5M的坚决重新施工，严格保证线路施工质量。5.5.7.4 导线穿管敷设完毕后，在钢管两端采用耐火材料封堵管口；5.5.7.5 设备进出线应从下部进线，101、以防灰尘、水滴等进入。在配线工作完成后，使用对讲机进行校线，将校好的线用胶管打上编号套上。5.5.7.6 测试回路绝缘电阻，采用500v兆欧表，对导线与导线、导线对地，其绝缘电阻值不应小于20M。5.5.7.7 导线的连接必须做到十分可靠一般应经过接线端子连接，使用焊接时在焊接过程中应避免错焊、虚焊和焊头留得太长。焊接完后将线扎好，整理干净。5.5.8 电话线敷设配合通讯设备供应曾几何时作好与通讯系统的接口，其他接口缆线在终接前，必须核对缆线标识内容是否正确，对绞电缆与插接件连接应认准线号，线位色标，不得颠倒和错接。终接时，每对对绞线应保持扭绞状态，五类线的扭绞松开长度不大于13mm；其余见5102、.9导线穿线及槽内敷设。5.5.9 灯具、开关、插座安装灯具、开关及插座安装可分成两次进行，即对不需要进行二次装修的房屋和场所先安装，需要进行二次装修的房屋和场所后安装。要进行二次装修的部分，在施工过程中，主动与装修施工单位配合，在不影响二次装修的情况下，将灯具、开关、插座的安装孔预留准确。如需要吊顶的房屋，先把灯具固定支架安装好，再打安装孔，待装修施工完毕后再进行灯具、开关、插座及标志灯箱接线安装。灯具、开关、插座安装的施工工艺如下图：施工准备 测量定位 灯具配件加工 打孔支架安装灯具、开关、插座、标志灯箱安装接线5.5.9.1 测量定位依设计文件技术要求和施工规范、验收标准要求，各种灯、开103、关、插座、标志灯箱位置进行测量定位，要进行二次装区域内的汀具、标志灯箱、开关、插座，需与二次装修单位配合定位，并核对所有的灯型、开关、标志灯箱、插座的型号及容量。测量定位过程中请监理工程师来现场检查确认是否符合标准要求。5.5.9.2 灯具的支架加工根据不同的灯具类型及安装方式，部分灯具要加工安装支架，如悬挂式灯具，按灯具重量在保证承重强度及固定可靠性的情况下，按设计要求加工固定支架，做防腐处理后安装固定支架。5.5.9.3 灯具安装依设计文件的要求，安全准确地安装好各种灯具、标志灯箱、开关、插座，在安装前，用万用表对其进行导通及绝缘测试，合格后，根据需要用膨胀螺栓、膨胀丝或紧固件安装好。对于104、二次装修的区域，在安装前，与二次装修的施工单位积极配合，做好各种灯具、开关及插座的位置预留，灯具紧固件、接线盒的预埋工作，并将导线端头包好外露，待二次装修完成后，再进行灯具、开关、插座的安装。5.5.10 电气设备的测试、调试 按电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-91的要求，对高低压配电装置的各个回路和系统进行电气试验。 根据本工程中高低压配电装置、配电箱中不同的电气元件和设备，采用相应仪器仪表进行电气性能测试和绝缘测试，对经试验不符合技术要求的各种电气设备及元件要立即更换。本电气安装工程的测试、调试可分为照明系统和动力系统两大部分来进行。5.5.10.1 单体试验各种配电箱105、等电气设备分别进行单元件（其中包括：电流表、电压表、有功电度表、电流互感器、交流接触器、自动空气开关等）电气试验和测试。5.5.10.2 系统测试及试验在所有的安装工作完成后，按供配电系统分别进行调试。各低压回路首先相应采用0.5KV或1KV兆欧表做导通及相间、对地绝缘电阻测试，并做好测试记录；然后再按动力、照明分别做系统调试（包括各种开关、灯具、插座及动力电源末端的调试），并做好调试记录；最后进行整个供配电系统联调，直到全部合格，从而保证每个供电回路、系统带电投入运行后政党运行。5.5.10.3 开通送电前的设备检查检查配电箱内各开关接线是否正确和牢固。检查配电箱内所有开关是否在分闸位置。检106、查配电箱内所有仪表、开关、按钮是否完好齐全。检查配电箱内所有控制方式开关是否在指定位置。检查配电箱内设备接线和接地线应符合标准，各种电气距离应满足规程要求。检查动力、照明（电缆线路和绝缘导线线路）线路上各系统、回路的防雷接地是否牢固。对电气系统测试及试验施工过程编制试验程序图。5.5.11 防雷接地5.5.11.1 储罐防静电接地 a.为了防止静电，在每台储罐底沿罐周制作2组静电接地板，与静电接地网相连。静电接地板做法如下图所示。静电接地板采用-404的扁钢制作，与储罐底板焊接连接，与静电接地网采用螺栓连接。同时在储罐盘梯入口处设不锈钢制作的消除人体静电棒，其接地极与储罐静电接地极共用。 b.107、静电接地网施工在储罐基础土方开挖后，模板支撑、绑扎钢筋时进行。接地网由接地极和接地母线组成。静电接地极采用DN40 L=2.5m镀锌钢管接地极，接地母线采用-404镀锌扁钢，接地网埋深距地面0.8m。接地极与接地母线采用焊接连接，焊接时对被破坏的镀锌层应趁热补刷沥青漆，以保证良好的防腐效果。5.5.11.2 防雷接地防雷接地装置安装的施工工艺如下图：施工准备测量定位接地材料调直避雷装置安装接地电阻测量5.5.11.3 测量定位依设计文件为依据，按设备及配电箱位置和避雷带、引下线的具体位置测量定位，其内容主要有：避雷带、引下线连接点、各类引出接地端子、等电位连接、供配电系统工作接地及与基础防雷接108、地网的测量定位。5.5.11.4 接地材料（镀锌扁钢或镀锌圆钢）的调直及焊连接配件加工依现场测定的数据，用调直机对镀锌扁钢或镀锌圆钢进行调直，按每一根的长度（其中考虑主材运送到作业面的方便）进行预配。5.5.11.5 避雷带敷设、焊接、固定依设计文件要求用圆钢沿建筑物梁顶焊接成整体，再利用屋面钢筋形成不大于10m10m或12m8m网格焊接成一个整体的接闪器。其施工方法为：a.用顶配好的镀锌圆钢沿建筑物梁顶敷设一周，采用圆钢直线搭扫法焊接（其焊接长度不小于其圆钢长度的6倍），形成一个整体。网格状接闪器中，圆钢与圆钢的十字交叉点，横、纵向选取钢筋两端与缘边连接点均焊接起来形成一个整体。为了使连接可109、靠，所有的交叉点和连接点，均加焊一个L型圆钢，其焊接长度不小于其圆钢直径D的6倍。焊接方法见如下示意图：b.接闪器（防雷网带）与建筑物结构中的两根主钢筋连接是：利用建筑物垂直结构主筋作接地装置，把钢筋混凝土柱内或剪力墙内靠外墙侧的两条主筋由基础引至屋面，凡是驳接处均加焊接，再由屋面焊接一块1001006的钢板，与镀锌圆及接闪器焊连接上。整个接闪器与接地装置（基础主钢筋）的连接点，均要采用L型圆钢进行加固焊连接，其焊接方法如下图所示。c.在所有的焊连接完成后，对所有的焊接点进行仔细检查，对不合格的地方加以补焊。5.5.11.6 配电系统防雷接地端子连接点引出和焊接根据设计文件要求，按设计图指定位110、置，找出建筑物钢筋混凝土结构两条主钢筋（防雷接地引下线）的引出点，用12圆钢或404扁钢焊接引出，作为供配电系统工作接地网、等电位连接网、外引测试点及外引接地点的引接端子的连接点。焊连接完后恢复好所损坏的墙面、地面等。引接端子的连接点，需焊接内容包括：避雷带与屋顶钢结构架的焊连接点，钢构架与竖向结构主筋（二条）的连接，柱内主筋接驳处（二条）焊连接点，外引出接地点，外引出测试点，地梁内主筋（二条）与柱内主筋（二条）焊连接，桩台内钢筋网上与二层、三层钢筋之间的焊连接，柱内主筋（二条）下端与桩台内钢筋网连接，桩头钢筋笼（不少于二点）与桩台的钢筋网连接。连接方法可采用：直线搭接法、T型搭接法和十字交叉111、搭接法，详见示意图。5.5.11.7 防雷接地系统调试、测量在每一层的接地线连通以后，用接地电阻测定仪对其各上出端子进行导通测试，并做好电阻值记录，以便检查是否有漏焊、假焊现象。依设备文件要求，连接外引测试端子，用接地电阻测试仪对防雷接地系统进行接地电阻值测试，测试时应将探针多换一次方向位置，以求测试值的准确性，测试合格后，并对壁雷带引下线、等电位连接、供配电系统工作接地、基础防雷接地网进行系统导通、调试，以确保各系统焊接导通良好。5.5.11.8 接地点的处理防雷接地系统施工完成，经系统调试及接地电阻测量合格后，恢复损坏的墙面、地面及柱面。在所有外露接地点、测试点涂红色油漆，标志牌，写明用途112、。施工过程中，主动征求监理工程师意见，请监理工程师来现场检查所有材质、施工方法是否符合规范和验收标准要求，虚心接受监理工程师所提的意见和建议，并立即改正。在防雷接地施工过程中和接地电阻测试时，必须请监理工程师来现场检查确认并在安装检查记录上签字认可。5.6 劳动力组织劳动力组织见施工组织设计。5.7 进度计划及机具计划进度计划及机具计划见施工组织设计5.8 质量保证措施质量保证措施见施工组织设计。特殊措施：所有调校的表必须通过计量检测合格。5.9 安全保证措施5.9.1 通用安全保证措施见施工组织设计。5.9.2 电气工程特有的安全保证措施5.9.2.1 所有作业人员必须穿绝缘劳保鞋。5.9.113、2.2 带电作业必须由2名以上电工进行，一名电工操作，一名监控。5.9.2.3 进行耐压试验时必须用红色绳围出安全范围，防止无关人员进入。5.9.2.4 电调室、配电室必须配备CO2或四氯化碳灭火器。5 安装工程电气施工方案5.1 电气工程概况综合罐区设动力配电箱2台给机泵供，所有的储罐同接地网连成一体，罐区照明灯具约25套。5.2 工程特点综合罐区电气工程量较小，技术难度较低。5.3 施工程序电气工程施工程序如下图所示。电气工程虽然量小，技术难度低，但它受土建、设备安装的影响较大，因此电气工程应同土建等工程紧密配合。灯具试照灯具安装照明管内穿 线接地母线安 装接地调试单机试运转电气系统调试电114、气试调、试压电缆敷设保护管安装动力箱安装设备基础验收照明保护管安 装接地极安装配合土建预留和预 埋施工准备、技术准备和物质准备5.4 施工方法5.4.1 动力箱安装动力箱安装的主要工艺流程如下：施工准备测量划线基础安装动力箱安装动力箱接地动力箱的基础应高出地面50mm，应保证水平度和垂直度及稳固性，安装完后立即对外露的部分进行保护，防止其它设施对配电箱损坏。5.4.2 电缆电线安装本工程中所用管道敷设大部分沿钢支架敷设，少部分沿地埋设，其主要工艺流程如下：施工准备测量划线支架制作安装（地面开沟槽）管道安装（连接）管道安装必须满足以下要求：a. 照明和动力保护管采用镀锌金属线管；b. 管道弯曲采用液压弯管机制作，确保其弯曲半径不小于6倍直径要求，且钢管在弯曲处的变形不能小于原直径的10%。 c.钢管连接采用套丝连接，且应打磨管口内壁以防导线穿线管时，损伤导线，管道连接处应焊接地跨接线，确保接地连续性。5.4.3 灯具安装 灯具通过短管直接连接到灯位盒上，安装灯具的短管和灯位盒应固定牢固，灯具安装前应检查其密封性，防止进水，进行试照，确保电气性能。