1、联合石油化工公司年6万吨丁二烯抽提装置工艺管道安装施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1、工程概况32、编制依据33、施工工序44、材料检验44.8防腐材料检验64.9绝热材料65、防腐76、管道预制76.1一般规定76.2预制76.3管道支吊架制作76.3.4管道支、吊架的螺栓孔，应用机械方法加工。87、管道安装87.1管道安装应具备的条件87.2安装的一般要求87.2.3当管道安装工作有间断时应及时封闭敞开的管口。87.3管道安装允许偏差97.4法兰安装107.5阀门安装107.6支、吊架安装2、107.6.2固定支架应按设计要求安装。108、管道焊接118.1管道焊接总则118.2一般要求118.3焊接材料管理118.4焊接环境控制128.4.1施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：128.5焊前准备128.5.4接头组对138.6定位焊158.7正式焊接158.7.1不得在焊件表面引弧或试验电流。158.8焊接质量检验158.8.1外部质量检查159、管道系统试验169.1.3管道系统吹扫前应符合下列要求：179.1.4吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。179.2气体泄漏性试验179.2.2气体泄漏性试验应符合下列规定：1710、质量保证措施1811、HSE安全技术管理措施23、011.1施工过程中可能发生的安全事故风险分析2011.2 相应对策2111.2.2针对物体打击和高处坠落事故的原因，采取下列措施：2111.2.3针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：2111.2.5针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：2211.3 HSE安全保证体系2312、劳动力计划2413、施工技措用料2414、管道施工机具25HSE工作危险性分析表（JHA）271、工程概况xx联合石油化工有限公司6万吨/年丁二烯抽提装置位于厂区8号路北侧（属新厂区），装置西侧为MTBE/丁烯-1装置，北侧为总变电站，南侧为汽电联产装置，东侧为催化干气提浓装置、区域变电所及机柜间。本装置由4、xx公司（SEI）负责设计，由南京扬子石化工程监理有限责任公司负责监理。工程量简介：碳钢管道24700米、不锈钢管道728米、低温钢管道302米、阀门4586台。2、编制依据2.1xx公司提供的工艺管道图纸；2.2xx公司提供的管架通用图；2.3工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；2.4石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011；2.5现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011；2.6石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T 3517-2001；2.7石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范SH/T 3064-2003；2.8阀门检验与管理5、规程SH3518-2000；2.9承压设备无损检测JB4730-2005；2.10石油化工施工安全技术规程GB50484-2008；2.11石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2007；2.11阀门的检验与试验JBT9092-99；2.12质量管理计划FREP002-PMG-QAD-PL-0012.13检试验计划FREP002-PMG-QAD-PL-0022.14管道质量检查标准FREP002-PMG-QAD-QIS-0042.15管道安装工程质量控制要点FREP002-PMG-QAD-WI-0033、施工工序见图3。材料检验管材（防腐）预制管道安装管道试压、吹洗施工准备（防腐修补、6、绝热工程施工）交工验收转动焊口无损检测固定焊口无损检测阀门试压4、材料检验4.1 管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并必须具有质量证明文件或合格证。无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。4.2 钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管内外表面的锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；钢管端部螺纹、坡口加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有符合产品标准规定的标识。4.3管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号、属特种设备范围的质量证明文件和批号等标识，并与质7、量证明文件相符，否则不得使用。管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。4.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。不锈钢、低温钢螺栓及螺母按规范要求进行光谱分析、硬度检测、低温冲击、晶间腐蚀试验，并出具相应合格报告。4.5密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不8、平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。4.6法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。4.7阀门检验4.7.1阀门安装前，应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。4.7.2阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍；阀门密封试验压力，采用液体时为阀门公称压力的1.1倍，采用气体时为0.6Mpa。液压强度试验时应将阀体内的气体排净，缓慢升压至试验压力，停压5min，壳9、体无渗漏、结构无变形为合格。4.7.3阀门的阀座密封面应进行密封性试验。密封性试验时向处于关闭状态的被检测密封面的一侧体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验 ，停压2min，在该密封面的另一侧，目测无渗漏为合格。引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：a）规定了介质流通方向的阀门应按规定介质流通方向；b）没有规定介质流通方向的阀门，可沿任意一端；c）有两个密封面的阀门，可向两个密封面之间的体腔内；d）止回阀类阀门应沿着使阀瓣关闭的方向。4.7.4阀门进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄露，阀门结构不得破坏。具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验10、。试验压力为阀门公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压2min，无渗漏为合格。检验、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门关闭，出入口封闭，并作出明显的标识。4.7.7阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”，其格式应符合SH3503-2007的规定。4.8防腐材料检验4.8.1抛丸、喷砂清理的磨蚀材料必须干净、干燥，且不含油类或污染物。颗粒尺寸应满足规定的清理表面。硅酸盐类砂子不允许使用。4.8.2用于修复损坏区域表面的材料应与最初使用的材料相同或相当。4.8.3无机富锌底漆干膜中的含锌量应为85%。4.8.4环氧11、富锌漆干膜的的含锌量应为80%。4.8.5锌粉中的铅含量Pb1%。4.8.6发送到使用地点的油漆材料应是没有开启，原厂包装并带有清晰产品标识、批号、产品有效期、保存期、制造厂商的资料和色标的产品。容器有损伤的产品不得使用。4.8.7油漆材料的搬运和贮藏应按照制造厂商最新版的说明书要求，且要防止损坏、防潮，防止阳光直射，油漆贮藏环境的温度为532，油漆应进行见证取样送检。4.9绝热材料4.9.1保温材料应有出厂合格证和质量证明书，具体数据应符合规范要求。4.9.2保温材料及其制品，应具有安全使用温度和耐燃烧性能（不燃性、难燃性、可燃性）数据，并应符合设计要求。4.9.3保温材料及其制品，其规格性12、能等技术要求应符合设计文件的规定。4.9.4保温材料及其制品的化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀作用。4.9.5不合格的保温材料及其制品，不得使用。4.9.6保护层材料4.9.7本工程使用的保护层材料主要为=0.5mm厚的平铝合金板。平铝合金板的外形尺寸应符合要求，不得有皱折、穿孔、破裂等现象。5、防腐严格执行设计要求、标准规范和业主的相关管理规定，具体见专项施工方案。6、管道预制6.1一般规定6.1.1预制前仔细核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑现场组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。6.1.2管道预制应按施工图（单线图）或工管表规定的数量、规格、材13、质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确；6.2预制6.2.1管子切割时，宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象，管子切口端面倾斜偏差（图5.2）不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。图5.2 管子切口端面倾斜偏差管子切口端面倾斜偏差6.2.2检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工、检验应符合设计文件的规定。6.3管道支吊架制作6.314、.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式、加工尺寸、材质应符合设计要求。6.3.2钢板、型钢宜用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：剪切线与号料线偏差不大于2mm；切口处表面无裂纹；型钢端面剪切斜度不大于2mm。6.3.3采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm；半自动切割的切割线与号料线的偏差不大于1.5mm；切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10%，且不大于2mm。6.3.4管道支、吊架的螺栓孔，应用机械方法加工。6.3.5管道支、吊架的卡环或“U”型卡宜15、用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。6.3.6滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。6.3.7管道支、吊架制作、组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm，并作编号和标识。7、管道安装管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业量。管道安装前进行检查，具备安装条件后，方可进行管道的安装。7.1管道安装应具备的条件7.1.1与管道有关土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理工序交接；7.1.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；7.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格；7.1.4管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。7.1.5管道安装16、的基本原则先大管，后小管；先干线，后支线.由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。7.2安装的一般要求7.2.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。7.2.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。7.2.3当管道安装工作有间断时应及时封闭敞开的管口。7.2.4固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除。固定口需充氩气保护焊时，采用易溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气用量。7.2.5管17、子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，见图7.2。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。图7.2 管道对口平直度1钢板尺；e管子对口时的平直度7.2.6管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。7.2.7管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。7.2.8流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。引压管方向要符合图纸规定。7.2.9温度18、计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。7.3管道安装允许偏差管道安装允许偏差见表7.3。表7.3 管道安装的允许偏差(mm)项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大80成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距207.4法兰安装7.4.1法兰安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。7.4.2法兰连接应与管道同心，螺栓应能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。19、法兰接头的歪斜不得采用强紧螺栓的方法消除。7.4.3同一法兰应使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜平齐。7.5阀门安装7.5.1阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。闸阀、球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。7.5.2当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时阀门应在开启状态下安20、装。7.5.3阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。7.5.4升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。7.5.5所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力载荷。法兰连接螺栓紧固力均匀。7.6支、吊架安装7.6.1支、吊架规格、型号、安装位置应符合设计图纸要求，不得随意更改或变动。当安装管道时应及时调整支吊架。支吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。7.6.2固定支架应按设计要求安装。721、.6.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。有热位移的管道，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，保温层不得妨碍其位移。7.6.4支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。7.6.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整、不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。7.6.6管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架22、。7.6.7管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。8、管道焊接8.1管道焊接总则附塔管道材质主要是20#。本节的规定适用于与附塔管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。8.2一般要求8.2.1管道施焊前，应按规定进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程和焊接工艺指导书，用以指导焊接施工。焊接工作进行前，将焊接工艺规程和焊接工艺指导书以卡片形式下发到有关焊接人员。8.2.2从事管道焊接的焊工应持有相应项目的焊工合格证书，经考试合格后方可参加相应项目的施焊。8.2.3需用的焊接设备准23、备充分，应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。8.3焊接材料管理焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊接材料按表8.3选择。表8.3 焊接材料选用表母材焊丝焊条牌号20#、A106、API 5LTIG-50J427A333-6GB ER70S-GGB E5015-GA312 GR TP304TGF-308AWS E308H-168.3.2焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条使用前应按说明24、书的要求进烘烤。焊条烘干技术要求见表8.3.2。表8.3.2 焊条烘干技术要求表牌号J427烘干温度()350烘干时间(min)60牌号GB E5015-G烘干温度()350-430烘干时间(min)60牌号AWS E308H-16烘干温度()250烘干时间(min)608.3.3焊条按规定温度烘干后，应保存在保温箱箱内备用；从保温箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。8.3.4焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。8.4焊接环境控制8.4.1施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速：25、气体保护焊2m/s，焊条电弧焊8m/s；相对湿度：90%；环境温度：当环境温度低于0 时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15 以上；当环境温度低于-10时，除应进行焊前预热外，还须对焊口采取焊后保温措施。8.4.2当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制作可移动式小型焊接防护棚等。8.4.3钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.95%以上。8.5焊前准备8.5.1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。8.5.2根据设计要求或焊接工艺文件选择坡口形式，当设计无要求时，按图8.5.26、2选用。管子坡口宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。图8.5.2 管子的坡口形式8.5.3管道焊缝的设置，应便于焊接与检验，并应符合下列要求：本装置管径范围为DN15DN450除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：1) 当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm；2) 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离27、不小于50mm；3) 在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测；8.5.4接头组对壁厚相同的管道组成件对接焊缝组对时，应使内壁平齐，其内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。壁厚不同的管道组成件组对，其内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图8.5.4-1的要求进行加工、组对。图8.5.4-1 不同壁厚管子加工承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小者，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。见图。tsn直管名义厚度；Xmin角焊缝最小焊脚尺寸；c承口与插口的轴向间隙图28、8.5.4-2 承插焊法兰与管子的连接承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm。焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。见.tsn直管名义厚度；Xmin角焊缝最小焊脚尺寸；c承口与插口的轴向间隙图8.5.4-3 承插焊管件与管子的连接插入式焊接支管的接头应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。角焊缝有效厚度可取名义厚度的0.7倍或6.5mm中的较小值。见图8.5.4-4。ttn支管名义厚度（mm）；Ttn主管名义厚度（mm）；tc角焊缝有效厚度图8.5.4-4 插入式焊接支管焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧29、20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。8.6定位焊8.6.1定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10mm15mm、厚度为2mm4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为25点。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，否则必须清除重焊。定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形。8.6.2焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。当采用气割时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。8.6.3管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。8.7正式焊接8.7.1不得在焊件表面引弧或试验电流。8.7.2在焊接中应确保30、起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。8.7.3除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。8.7.4公称直径小于DN50的管道，承插口用氩弧焊，对接缝用氩弧焊；DN50及其以上的对接焊缝采用氩电联焊。端部为焊接连接的阀门，其焊接措施不得破坏阀门的严密性。8.7.5为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。8.7.6焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并做好施焊记录，及时在管道单31、线图上标注。管道焊缝处标注模板如下：管线号焊口号焊工号管线材质规格焊接日期8.8焊接质量检验8.8.1外部质量检查(1)检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Dh1+0.2b(焊接接头组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。(2) 外观检查不合格的部位应及时返修。 内部32、质量检查管道焊接接头的无损检测应按JB 4730进行焊缝缺陷等级评定，射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合设计的规定；超声波检测时，管道焊接接头经检测合格等级应符合设计要求8.8.3每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合表10的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：a) 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；b) 当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；c) 当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊接接头的焊缝33、长度计算。抽样检测的焊接接头，由业主、监理、检测第三方和施工单位四方依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查。转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。8.8.4无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。8.8.5进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。8.8.6不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过两次。8.8.7进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊34、接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。9、管道系统试验管道压力试验见专项施工方案9.1管道系统吹扫9.1.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600 mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600 mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。9.1.2管道系统吹扫前，建设单位应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。9.1.3管道系统吹扫前应符合下列要求：a) 不应安装孔板法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；b) 不参与系统吹扫的设备及管道35、系统，应与吹扫系统隔离； c) 管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。9.1.4吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。9.1.5管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5 m/s。9.1.6水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。9.1.7管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得不于20 m/s。9.1.8管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5 min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。9.1.9有特殊清洗要求的管道系统36、，应按专门的技术规程进行处理。9.1.10吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。9.1.11经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。9.2气体泄漏性试验9.2.1管道系统的气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行，试验压力为设计压力。9.2.2气体泄漏性试验应符合下列规定：a) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；b) 泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；9.2.3气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10 min后，37、用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。9.2.4管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。10、质量保证措施建立项目工程压力管道安装项目质量控制体系，对压力管道安装实施过程控制与管理。项目质量控制体系见图4。项目经理：质量保证工程师：设备质量负责人：器材质量负责人：工艺质量负责人：焊接质量负责人：仪电质量负责人：无损检测质量负责人：防腐绝热质量负责人项目专职质量检查员项 目 各 部 室仪 电 专 业 施 工 队工艺管道施工队防 腐 绝 热专业施工队设备安装专业施工队图4 质量控制体系 注：根据项目进展情况，体系逐渐完善。10.1管道安装工程的日常质量监督38、工作由项目部工程部具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。10.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。10.3压力管道安装工艺要求应严格遵守公司QG/4441.52-1999压力管道安装工艺标准的相应标准规定。10.4及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。10.5严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。10.6焊接所用的焊条必须按规定39、温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温桶，在保温桶中存放超过4小时，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次。10.7所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。10.8管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见表-11,经有关各方确认后方可进行下道工序施工。10.9施工所用所有计量器具应定期送检，确保准确有效。10.10工艺管道质量控制点见表-11.10。表11.10 管道安装工程质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注1设计交底、施工图纸会审图纸及其它设计文件是否齐全、合理、有效、可行A2施工方案审查1、40、技术质量保证体系；2、施工技术质量措施；3、施工工艺的科学性、合理性；4、施工机具、设备的有效性、正确性；5、质量控制重点及施工难点等A3检试验计划质量控制点设置的合理性A4开工报审1、开工前条件确认2、开工报告审批A5焊接工艺评定/焊工资格证审查焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格A6材料、管配件材料质量证明文件、复验报告；材料外观及几何尺寸、无损检测；现场材料标识管理A7阀门及安全附件产品质量证明文件；阀门、安全附件的试验程序及方法；阀门强度及密封试验、B8管架验收标高、垂直度B配合土建专业9管段图绘制焊口编号、固定口位置、检测标识B10管道焊接焊条及焊接设备管理情况；焊接41、工艺卡执行情况；焊道表面质量C11无损检测检测标准、检测比例、检测报告审查及底片质量抽查B12活动支架、弹簧支吊架安装安装位置、弹簧调整值B13安全阀调试及安装安全阀型号、规格、使用介质、开启压力、安全阀定值A14与动设备连接的管道安装法兰平行度、安装偏差、有无附加应力C15管道静电接地接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录B16管道试压条件确认管道焊接、探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全；试压方案批准；压力表校验、安全阀、仪表元件已拆下或隔离、有盲板标识A17管道试压试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试验台帐A18吹扫清洗吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全阀、调节阀42、的隔离及保护；清洁情况B19系统气密性试验试验方案审批、试验台帐；过程中检查；管道复位；填写记录A20试验后的检查盲板的拆除、阀门及仪表件的恢复B21管道防腐除锈质量、涂层厚度、外观质量B22交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A11、HSE安全技术管理措施11.1施工过程中可能发生的安全事故风险分析11.1.1管道安装作业多数属于高处作业、立体交叉作业，发生高处坠落及物体打击事故的可能性较大。11.1.2在平台、坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故。11.1.3施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故。11.1.4吊装作业过程中，发生吊装物件43、倾倒，损坏吊车等。11.1.5触电事故。11.1.6射线伤害。11.1.7管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密的意外伤害。11.1.8施工高峰集中在11月12月，正逢寒冷天气，有可能发生冻伤事故。11.2 相应对策11.2.1加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。11.2.2针对物体打击和高处坠落事故的原因，采取下列措施：施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带，高处作业挂好安全带，管带下必须张挂好安全网。高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全44、员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。登高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤。梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档间距以300mm为宜，使用时上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以6070为宜，禁止两人同时在梯子上作业。吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷设管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢固，防止滚下。在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高处坠落事故。高处作业所用的工具、材料等应放在安全、不易失落处。随身携带的工具应随手放入工具袋中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷。班前严禁饮酒，夜间作业应有充45、足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足。11.2.3针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：严格执行“动火票”制度，按照利华益集团的有关规定，办理手续。为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶。两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报；进入施工现场（厂区内）严禁吸烟，违者重罚；在安装现场动火，就近应有必备的消防设施，厂区内动火必须办理动火票。施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。施工人员严禁在非施工区域逗留46、，严禁开关和施工无关的阀门、开关等。11.2.4针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：吊装作业时应信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处作业。雨、雪、大风前后，要检查现场临时设施，发现问题应果断采取有效措施。为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。11.2.5针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线47、制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。一般低压行灯不得超过36V，潮湿金属容器内携带的行灯，电压不得超过12V，并须设置触电保护器和防护罩。现场使用的手持电动工具，必须匹配漏电保护器，在使用时应先试转，合格后方可使用。11.2.6针对射线伤害，管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密的意外伤害的原因，采取以下措施：危险处、射线作业区48、应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点通知现场施工人员。管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密设警界线，并挂上明显的警告牌，无关人员不得入内。11.2.7寒冷季节施工，认真做好保暖的各项工作；患有高血压、心脏病、贫血及其他不适合于高处作业的人员，不得从事高处作业。11.2.8现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。11.3 HSE安全保证体系HSE安全保证体系见图12.3。项目部HSE保证体系图HSE管理部HSE经理安全第一责任人施工班组（作业层）监护人项目部各部室49、防腐绝热施工队仪电施工队安装施工队12、劳动力计划表13 劳动力需用计划工种管工电焊工气焊工氩弧焊工起重工电工人数120601515105工种架子工焊条管理员管理人员等离子操作工力工辅助人员人数302155401013、施工技措用料见表14。 表14 管道施工技措用料一览表 序号名称型号规格单位数量备注1钢平台=230m22002钢跳板块40003安全网m215004架杆485000t805道木2201602500根5006无缝钢管1/2”3/4”m120试压用7钢板10m230试压用8钢板20m25试压用9镀锌铁丝10#T1.510电焊把线m300011电焊钳把20012气焊工具套6013普50、通砂轮片100/180片2000/150014普通砂轮片400片50015专用砂轮片100/180片2000/1500碳化硅16专用砂轮片400片500碳化硅17胶皮管DN25m50018氧气瓶个3019乙炔瓶个1520氩气瓶个514、管道施工机具 管道主要施工机具见表15。表15 管道主要施工机具序号名称规格型号单位数量备注1汽车吊120t台12汽车吊80t台23汽车吊50t台44汽车吊25t台105汽车吊16t台46载重汽车15t台4运输管件7装载机5t台18逆变电焊机台309氩弧焊机台1510等离子切割机台211砂轮磨光机100、180台4012无齿锯400台1213焊条烘干箱高温箱、恒51、温箱套214手拉葫芦110t台3015坡口加工机台416自动切割机台217台钻台818热处理机WDK6360 360KW台419试压泵台320手动试压泵台121液压千斤顶20t台222耐酸泵100-200m3/h,0.4MPa台1酸洗用23油压弯管机DN25-50台2HSE工作危险性分析表（JHA）项目（单位）名称：6万吨/年丁二烯抽提装置 单项工程（作业）名称：工艺管道安装 日期：2013-1-21 编号：序号工作步骤可能造成的危害风险评估值对危害的控制措施剩余风险LSR1管道安装高处坠落、工具等掉落伤人，人员伤亡25101. 要合理利用好“三宝”；2. 做好“四口五临边”的防护；3. 作业52、前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应有工序交接手续。12现场用电1、临时用电设施的设置、防护、接线及漏电保护不符合要求、使用管理不当2、进入受限空间作业使用的照明电源电压不符合要求3、施工机具、设备接地不良4、活动板房、电焊机房等钢制房屋电线敷设不合理、接地不良5、使用普通民用插座6、配电设施、线路老化、裸露7、用电环境潮湿、有水8、电工带电作业，不穿戴绝缘鞋、绝缘手套等进行作业9、非专业电工私自接电10、不合格电源线、地线、把线2481、按规范接电、用电2、加强监督检查3、实行“三相五线制”接电系统，接漏电保护器4、专职电工接电，禁止私自接电5、禁用民用普通插座，禁止一闸多用6、53、进入设备内作业，使用安全电压7、合理接地、接零8、禁止非专业电工私自接电，禁止带电作业9、电工作业必须穿戴绝缘鞋、绝缘手套10、使用合格的电源线、地线、把线13吊装作业1、地基处理不当，地耐力不够2、吊车选位、站位不当，不按要求垫道木，负荷超标3、人员无证上岗，起重指挥没有明显标志，不使用规定的手势、旗语、哨子等4、设备有缺陷，吊车没有年检，索具等有缺陷，吊装前没有检查5、选用不合要求的钢丝绳、吊装带、卡具等6、未按要求进行捆绑，钢丝绳、吊装带遇尖锐处未加保护7、吊装方案不合理，特殊吊装作业没有编制吊装施工方案8、吊装作业、超限设备运输时的高压触电或挂损周围的线路(预制厂)9、吊装作业时钢丝绳54、与供电电缆、电焊把线缠绕10、未设置吊装警戒区，无关人员进入吊装作业范围内；未设置溜绳11、将已安装的管线、设备基础等作为吊装支撑点12、用倒链直接捆绑吊装物，私自改装倒链，选用倒链额定负载小于被吊装物质量13、两台吊车共同抬吊时，主、副吊车动作不一致14、被吊装物捆绑不合适导致吊装过程中被吊装物坠落15、吊装作业人员站在吊物下方25101、特殊吊装作业需编制吊装方案，并经审批2、按规范、方案要求处理地基，并联合验收。按方案要求站位，垫好道木，禁止超负荷吊装3、人员持证上岗，按操作规程进行吊装作业4、作业前检查吊车、钢丝绳、吊装带等应无缺陷5、把好吊车入场检查关，未经年检的吊车不得入场6、按方55、案等的要求选用钢丝绳和吊装带7、做好对钢丝绳、吊装带的保护8、禁止在高压线下方进行吊装作业9、设置吊装警戒区，安排警戒人员10、设置溜绳11、禁止将已安装的管线、设备及基础等作为吊装支撑点12、禁止用倒链直接捆绑吊装物，禁止私自改装倒链13、吊物下方禁止站人14、多台吊车抬吊作业，统一指挥，协调一致15、加强监督检查14运输作业1、司机无证上岗2、没有专人指挥3、运输设备缺陷，没有年检4、超速行驶，安全限位器失灵5、车上物件封装不合理；没有固定6、超载运输3391、司机持证上岗2、专人指挥3、运输设备、车辆应经年检、检查，消除隐患4、禁止超载、超速。保持安全限位器功能有效。5、合理封装，防止物56、体坠落打击伤害15焊割作业1、粉尘、烟尘；切割时飞溅的氧化铁，打磨时飞溅的铁屑2、电焊弧光3、高温物件4、未采取防火措施；未办理动火票；未安排监火人5、氧气、乙炔气瓶间距不符合要求；氧气、乙炔气瓶与明火的距离不符合要求；混放氧气、乙炔气瓶6、氧气、乙炔气带有破损泄露处；气压表损坏7、乙炔气瓶未设置阻火器8、运输、储存时气瓶无防震圈，安全帽9、气瓶放置时无固定、防火、防晒措施10、作业人员不配戴防护用品11、防护用品不合格12、设备内焊割作业没有通风装置13、焊割作业周围环境或下方有可燃、易燃物14、作业人员未经培训、未经交底、无证上岗4281、穿戴好个人劳保用品，如口罩、防护眼镜、面罩等2、远57、离高温物件，采取隔离措施等3、采取防火措施，办理动火票，安排监火人4、按规定使用乙炔、氧气瓶，乙炔气瓶与氧气瓶间距大于5米，与明火距离大于10米5、乙炔气瓶设置阻火器，防震圈、安全帽6、乙炔气瓶、氧气瓶设置防晒措施、防倒措施7、设备内作业设置通风装置8、清理周边易燃、可燃物9、作业人员应经专业培训、交底，持证上岗16无损检测作业1、没有设置警戒标识、警戒绳2、没有作业监护人3、射线作业人员没有穿防护服4、没有通知相关人员无损检测作业的时间、地点、射线类型、防护距离等信息5、显影液、定影液、显像剂及其配制用药剂6、放射源管理不善25101、射线作业设置警戒绳、警示灯2、及时通知相关人员3、不得随意处理排放显影液、定影液、显像剂及其配制用药剂。1注：1风险值R=LS；可能性L取值范围为：1-2-3-4-5；严重性S取值范围为：1-2-3-4-5。详见HSE因素(危险源)评价(风险评价)办法2JHA应由技术员、安全员和对该项工作有丰富经验的施工人员进行编制。编制人审批人施工负责人交底人