1、酚精制原料槽区系统改造施工技术方案一、工程概况xx有限公司化一厂酚精制装置近二年来进行了几次改造，从原料的脱油系统、CO2分解系统、H2SO4分解系统、间歇蒸馏和连续蒸馏系统的生产能力都有大幅度的提高。但是，在原料储存系统还没有得到相应的扩能，给生产平衡带来了困难。为此，对现有的原料槽区进行改造，使整个装置的生产能力相匹配。本工程的施工区域防爆区域，故安全方案尤为重要。本工程现场属生产区域，施工与生产发生矛盾时，优先服从生产需要。对于有利用价值的旧有设备、材料等承包商应进行保护性拆除。本工程位于宝钢化工公司化一厂区域，属改造工程。改造范围：工艺方面，将原T-3314槽改为500m3粗酚或粗酚盐2、槽，增设一台卸车粗酚和输送粗酚的泵，将原350m3的T-3363碳酸钠溶液槽改为500m3（内设不锈钢加热器），增设T-3314槽的操作台，改造T-3363槽的操作台；土建方面，增设500m3T-3314槽的基础；增设一台卸车输送粗酚泵的基础，增设一段防油堤，增设8000mm1500mm4100mm一段管廊；仪表方面，增设T-3314槽的上盘液位计和温度计（LI/3312、TI/3301-0），增设T-3363槽的上盘液位计和温度计（LI/3360、TI/3301-50）；电气方面，增设T-3314、T-3363槽的操作台的照明，增设一台卸车输送粗酚泵P-3363的动力配线系统，增设增设8003、0mm1500mm4100mm一段管廊的照明。二、土建施工方案2.1施工准备2.1.1测量准备组织业主、监理进行现场测量与控制点（平面及高程）的点位及资料交接并按提供的控制点进行复测向业主监理提出复测的结果。2.1.2测量控制2.1.2.1标高测量2.1.2.1.1测量允许偏差：相邻层标高测量偏差不超过2mm，标高累计偏差不超过10mm。2.1.2.1.2施测要点测量时尽量做到前后视线等长；由起始标高线向上引测时，所用钢尺应经过检定，量高差时尺身应保证钢尺垂直，并用钢尺检定时的标准拉力（100N）；同时要进行尺长和温度改正。2.1.2.2平面测量地下结构施工结束后，根据建筑物平面外控制网，建立4、建筑物的内控制，作为平面控制垂直传递的依据；平面控制垂直传递是用天顶仪（LEICA2L,精确度为1/200000）实现；平面控制传递到达施工层时，检测其相对关系，作为该施工层的施工中平面作业依据。2.1.2.3沉降观测建筑施工中，沉降观测是极为重要的变形监测，绝对沉降量是检验地基设计安全性的手段，而相对不均匀沉降量是判定其倾斜及产生裂缝变形原因分析的依据；对指导施工具有重要意义。要求提供的沉降观测数据绝对安全可靠。2.1.2.3.1沉降观测前的准备工作2.1.2.3.1.1检查仪器各部件是否灵活、稳当、摩擦制动和微动动作是否有效可靠。2.1.2.3.1.2 NA2圆水准器的检验校正2.1.2.5、3.1.3 NA2视准轴与水准轴相互关系的检验校正2.1.2.3.1.4 NA2自动安平系统自动补偿装置工作性能检验2.1.2.3.2选择水准基点在施工区域附近按集高等级水准点作为起点算数据在施工影响区域外引测23个水准基点做沉降观测依据，水准点选择要求即便于观测又稳固，其间距要求100m左右，经常联测以检定其可靠性。2.1.2.3.3对观测点编号根据选定沉降观测路线中各观测点的先后、观测顺序，对各观测点进行编号。编号不得重复，并在实地标注，同时在建筑物平面布置图上编制沉降观测点分布图。2.1.2.3.4观测方法2.1.2.3.4.1选定沉降观测路线，将水准基点及临时水准点组成水准闭合环路，测6、站数选定数为偶数以消除钢卷尺零点差的影响。2.1.2.3.4.2在水准环路观测过程中，观测沉降点组成水准路线可同时进行观测。2.1.2.3.4.3在各观测过程中执行“三定”原则，即定人、定仪器、定测站。尽量削弱系统误差影响。2.1.2.3.4.4首次观测取两次观测的平均值作沉降观测起始数据，以增强其可信度。2.1.2.3.4.5发现突然上升或大量下沉现象，联测水准基点并对各沉降观测点重复测量，证实成果正确性。2.1.2.3.4.6发现个别点位异常，一般认为人为碰动，对照其它沉降观测点以证实，视该点本次沉降为伪沉降，不予统计。本次沉降量参照其余各点沉降量，估计后参与统计。2.1.2.3.5沉降观7、测周期根据要求对建筑物沉降观测点每周观测一次结构施工结束后，观测间隔适当加长，视沉降情况而定，随沉降速度变慢而加长观测周期。2.1.2.3.6技术指标水准环路具体技术要求及观测指标如下：2.1.2.3.6.1视线长不超过50m（25m-40m最佳）一般选择30m。2.1.2.3.6.2前后视差不超过0.3m。2.1.2.3.6.3累计视差不超过1m。2.1.2.3.6.4基辅差不超过0.25mm。2.1.2.3.6.5各观测点相对于水准基点高差测定允许差为1mm。2.1.2.3.6.6水准环路闭合差为（m、n环路测站数）2.1.2.3.6.7最小估读0.01mm。2.1.2.3.6.8视线必须8、高于地面或各建筑物面0.5mm以上。2.1.2.3.6.9内业数据处理精确度至0.01mm。2.1.2.3.7成果整理：2.1.2.3.7.1以限定技术指标检查外业成果，发现超差进行重测。2.1.2.3.7.2以限定技术指标，按测站平差，水准环路。发现超差进行重测。2.1.2.3.7.3绘制沉降变形曲线并注明荷载状况。2.1.2.3.7.4分析沉降影响因素（结构专业分析，测量专业分析参与）。通过信息反馈渠道，及时逐级上报。2.2拆除工程本工程内的地平及原有储槽基础采用人工配合风镐拆除，人工拆除后的垃圾，装载机配合自卸汽车运至制定的地点堆放。2.3土方工程2.3.1本工程为独立基础，基础埋5009、mm。故采用人工开挖，土方开挖中，若发现软地基或超挖，应及时同设计院联系处理意见。严格按设计院及监理的意见进行处理。2.3.2基坑开挖后，基坑边缘挖排水沟，设集水井（见图1）。必要时用潜水泵抽水，做好基坑内的排水工作。并仔细观察有可能出现不稳定的边坡。制定出场地的排水支撑防护等相应的防范措施。2.3.3基坑挖好后，对坑底进行抄平、修整。2.3.4为防止坑底扰动，基坑挖好后尽量减少暴露时间及时浇筑垫层。2.3.5土方回填须配合土方检验人员，分层夯实并及时检查。在回填区上施工的浅基础下回填料为黄砂。2.3.6基坑回填前先要抽掉积水，清除淤泥杂物，用设计规定的回填料分层回填、分层夯实。独立基础要对称10、回填，防止因单侧回填造成基础和构筑物挤偏移位。2.4模板工程2.4.1模板基础采用钢模板，模板要平整，且拼缝严密不漏浆（见图2）。2.4.2装模板前先要复查地基垫层、标高及中心线位置，弹出承台边线，承台模板标高按设计要求确定。2.4.3模板的拆除2.4.3.1拆除模板 在砼达到必要的强度后进行，并按规范进行。拆除程序一般是后支的先拆，先支的后拆。2.4.3.2与模板表面接触的预埋件，加工时要预钻孔，安装时用M4螺栓与模板连接，保证预埋件和砼表面清除平整。2.5钢筋工程2.5.1钢筋进场时，验看材质合格证、复检报告、检验的合格证后方可进场。2.5.2钢筋放样，按设计要求进行，并加强审核、确保准确11、无误。2.5.3钢筋焊接、弯曲成形、绑扎及安装，按规范要求进行，并严格按操作规程施工。2.5.4钢筋相互绑扎牢固，以防止浇捣混凝土时，因碰撞、震动使绑扣松散，钢筋移位，造成裸露。2.5.5在绑扎钢筋时，按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层以相同强度的细石混凝土或水泥砂浆制成垫层将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。2.5.6当钢筋排列较密，以影响混凝土的正常浇筑，同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。2.6混凝土工程2.6.1储槽基础，管架基础及泵基础均采用高品混凝土。2.6.2混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度不超过2m，必12、要时采用串筒、斜槽、溜管等下料。2.6.3混凝土浇筑用插入式振动棒振捣、振动棒头离开模板100cm，先当中后四周均匀振捣，振动棒插点要均匀排列，插点间距不大于30cm，不漏振，尽量避免碰撞钢筋、芯管、预埋件等等。2.6.4振动倾斜混凝土面时，由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振动。2.6.5浇筑方案根据整体性要求，结构大小，钢筋蔬密，混凝土供应情况，分分层，分层厚度一般控制在2030cm，相邻两层浇筑时间不得超过2h。2.6.6混凝土浇筑过程中，保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差或移位，及时校正。2.6.7混凝土养护2.6.7.1为保13、证已浇筑好混凝土在规定龄期内达到设计的强度、并防止产生收缩裂缝，认真做好养护工作2.6.7.2 混凝土浇筑终凝后用草袋覆盖，及时浇水养护以保证混凝土具有足够润湿状态，混凝土浇水养护日期不大于14天。2.6.7.3冬季浇筑混凝土时，要注意防冻保暖工作，低于5以下不宜浇筑混凝土，混凝土浇筑结束后，立即覆盖，塑料布上加盖草袋进行保暖。三、压桩施工方案3.1概况：宝钢化工厂位于练祁河以北，水渣码头以西，其中化工一厂酚精制区位于化十一路化七路化十三路之间，该区域深度20m内地质情况参照宝钢“工厂设计统一规定”由：1粉质粘土层，2 淤泥质粉质粘土层，3淤泥质粘土层，4粉质粘土层构成，其中淤泥质土层承载力较14、低。本次原料槽区系统改造，其中对原料槽T3314基础进行基桩施工，以提高地基承载力，减少基础沉降。设计采用21根长20m，截面25cm25cm砼方桩。3.2锚杆静压桩技术方案：拟在该区采用锚杆静压桩方案，桩型为每段桩长2.5m，截面为25cm25cm(原图纸提出桩制作采用仿“97G361图集中JAZH之B组桩”。该图集无25cm25cm截面JAZH型桩。我们选用原压桩所用25cm25 cm2.5m预制砼方桩图纸制桩)，采用焊接接桩，每根桩由8节2.5m长桩组成。3.2.1执行标准：压桩施工执行YBJ227-91“锚杆静压桩技术规程”，同时执行DGJ08-11-1999“上海市地基基础设计规范”15、。3.2.2 锚杆静压桩原理及工艺流程：在基础的压桩孔周围埋设锚固螺栓，将压桩架用锚固螺栓固定在基础上，在压桩孔中放入桩段，桩顶置千斤顶，启动千斤顶顶紧压桩架，压桩架不动，桩被逐段压入土中，直至达到预定深度；压桩工艺流程见下图：基础留压桩孔基础绑扎钢筋制锚栓28，l=43cm压桩孔周埋设锚杆浇注养护混凝土基础立桩架检查垂直度制桩25252500桩段就位水准仪监测校正桩段垂直度压桩接桩（检查接桩垂直度）重复压桩直到达到标高封压桩孔转移压桩架恢复基础原外观3.2.3压桩力计算由于未能查到相关地质资料，无法直接进行压桩力计算，参照宝钢三期区域地质资料，现按“上海市地基基础设计规范”对25 cm25 16、cm长20m砼方桩承载力设计值计算如下：土质层层厚m侧摩阻力MPa粉质粘土2.40.029淤泥质粉质粘土3.20.017淤泥质粘土10.00.015粉质粘土25.00.035侧阻 P=1（292.43.2171015443.5）428kN端阻 Q=0.250.251543=96 kN端阻比9.6（42.89.6）0.183单桩承载力设计值Rd4280.178960.111330 kN最终设计压桩力Pp=RdP2330660 kN 考虑到基础已建多年，地基土已被压实，压桩力会有所提高。3.2.4 基础自重计算：锚杆静压桩是靠结构自身重量年来维持压桩力，如重量不足基础将会被顶升，而不能进行压桩施工17、。该基础自重G=(8.78.7)-2(2.52.5) 1.024=1510 kN自重满足压桩力要求3.2.5锚杆埋设：锚杆埋设采用32螺纹钢，长60cm，底部弯钩长100 mm，顶部140 mm加工螺纹，单根锚杆可承担249kN ,3根锚杆可承担747 kN，满足压桩要求。3.2.6 压桩孔的设置基础上预设压桩孔，由于基础厚度1.0 m，孔深较大，拟采用上口300300 mm，下口350350 mm，长10001500 mm钢筋笼作预留孔模板，钢筋笼外包两层孔径小于2 mm的钢丝网，混凝土浇注时应采取措施防止水泥浆渗入预留孔中。压桩施工应在1.0 m厚基础混凝土达到强度后进行，待全部21根桩封18、桩完毕，再铺设上部沥青砂。3.3压桩质保措施3.3.1压桩架就位要求垂直3.3.2桩身连接要求控制垂直度1桩长3.3.3压桩过程不得中途停顿，应连续压到设计标高3.3.4压桩控制标准：以压入深度控制，如在实际施工中压桩力过低或过高，及时向有关部门通报。3.3.5桩压到标高后，应用BY40灌浆料及时进行封桩，封桩前应清除杂物及油污。3.3.6 基础变形监控：在压桩初期，压桩过程中用水准仪监测基础抬升情况，以防压桩力过大不能进行压桩。如有此情况发生，处理办法为基础堆载加配重或采用地锚措施等。3.4压桩施工组织按进度要求2月10日进厂放线、定位、埋设锚杆，设置压桩孔，浇注混凝土，待混凝土达到强度后即19、可开始压桩。同步进行流水作业，预设计14天完成压桩工作。3.4.1劳动力组织压桩机前操作 3人开泵 1人起重工 2人电焊工 1人 组长 1人压桩操作每班共计8人3.4.2主要施工机械1.MJZ60压桩架2付2. QF10020型 100t油压千斤顶2个 3 BZ70-6型 6升高压油泵 2台 4.电焊机1台5.手动葫芦10 kN 4个6.空压机 1台7.风镐 1台3.4.3主要施工材料2525cm2.5m桩段160节170节28 L=0.57m 锚杆 80根接桩用角钢 4040 180mBY40灌浆料 3.5m32.4t/m3=8.5t四、原料槽拆除、制作与安装方案4.1原料槽拆除4.1.1停20、机，办理三方安全确认书及动火证；4.1.2在原料槽四周搭设脚手架及防火隔离墙至原料槽顶部（三面，见施工平面图）；4.1.3堵盲板、原料槽内部清扫及测氧测爆；4.1.4拆除原料槽配管（视现场情况及甲方要求采取恢复性拆除或破坏性拆除）；4.1.5拆除原料槽外壳保温层；4.1.6气割拆除原料槽：旧原料槽材质为普通碳素钢，直径7.7米，高约10米，内部有蛇形管加热器。原料槽拆除为破坏性拆除，自上而下依次进行，拆除时，需用吊车配合。拆除的金属部件应运至指定地点堆放。4.1.7注意事项：原料槽拆除为高空作业，高空作业需系好安全带；特殊工种需持证上岗；严禁高空抛物；原料槽内可能留有残余原料，每次实施动火前，21、需提前检查施工现场是否有易燃易爆物并进行测氧测爆，经三方确认之后方能进行动火作业，作业完毕后，检查现场是否有残留火源，确认安全之后方可撤离现场。4.2原料槽制作4.2.1底板制作4.2.1.1钢板平整：先用机械、氧-乙炔火焰将底板材料平整，要求局部凹凸度5mm。4.2.1.2下料：按图1F11416-3布料放样，直边用自动气割机、曲边用仿形气割机下料。4.2.1.3整体预组装：在组装平台上，按图1F11416-2“槽体底板详细图”进行底板预组装，检查组装尺寸及连接部位、表面凸凹度，调整、修理好后，做钢板编号和尺寸、组对等各项标记。4.2.2侧板成型制作:新原料槽内直径7700mm，壳体厚度6 22、mm，壳体高度11900mm，按钢板宽度1800mm计算，可分成七层，每层等分为四段，即每层侧壳体由四段弧型板拼装而成。ABCD图1 侧板检测尺寸4.2.2.1侧板下料：按1F11416-3侧板尺寸及焊缝坡口尺寸放样，用自动气割机下料并开坡口。并按下图1及允许偏差进行侧板尺寸检测。表1 侧板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）板宽（AC、BD）1板长（AB、CD）1.5对角线之差（AD、BC）2直线度（AC、BD） （AB、CD）124.2.2.2滚圆：侧板两端滚圆前，须先预弯曲。侧板滚圆后，立放在平台上用弧形样板检查，间隙3mm。在侧板宽度方向用直线样板检查，间隙1mm。4.2.2.2每圈侧23、板预组装及防变形支撑安装：在组装平台上，先定好圆心、按图划出侧板圆周线、标出每张侧板的位置，然后对号吊装组对。组对时，用门型卡码、楔铁调整纵缝坡口。调整好，进行组装尺寸和坡口尺寸检查，确认合格后，立即用手工电弧焊，选用E43015 3.2mm焊条，在坡口内焊接定位焊缝。在确认拼装成的圆筒壳体上下端口的圆度满足要求之后，将每段侧板由角钢或槽钢焊接连接分段临时固定，以防止每段弧型侧板（壳体）变形，同时防变形支撑又可做为脚手架用，支撑做好之后即可将预组装好的圆筒按原位置拆解成四段，详见图2。四分之一壳体支撑位置50050050050018001800吊耳支撑连接件支撑壳体1234图2：支撑安装示意图24、4.3原料槽安装4.3.1安装条件：承台强度已达到安装的强度要求；沥青砂已铺装完毕。4.3.2现场组装：原料槽安装采用正装法，即从地面开始往上部逐层拼装安装。在原料槽位置外部搭设钢管脚手架，并在脚手架外部披挂铁皮用作隔火墙，其高度与脚手架相当。4.3.2.1底板组装：将底板按图摆放到位，从中心开始向外逐块调整底板整体安装尺寸；用门型卡码、铁楔等，调整焊缝尺寸。并用用手工电弧焊方法、选用E4310 3.2mm焊条，焊接定位焊。定位焊焊缝为hf=4.5mm。长度L=100mm，中心间距600800mm。图3： 底板安装焊接焊工A焊工B4.3.2.2底板焊接：由2名焊工对半均分，用手工电弧焊方法、选25、用E4310 3.2mm焊条，按先短缝，后长缝；对称同步焊接原则，焊接底板焊缝（如图3）。4.3.2.3第一层侧板自身及与底板的拼装焊接4.3.2.3.1焊前准备：先清理焊缝焊接部位及坡口，检查原定位焊缝表面质量，处理修补因底板焊接收缩造成的焊缝拉裂。调整、找正侧板安装尺寸，确认合格后，侧板外侧用L型卡码固定侧板。4.3.2.3.2侧板内侧焊接：由4名焊工均分焊缝，用手工电弧焊方法、选用E4310 3.2mm焊条，同步采用分段退焊的原则，2层2道焊满角焊缝。并第1层与第2层焊接方向相反。侧板外侧焊接同上。4.3.2.4第一层侧板与第二层侧板组装：组装及焊接方法同4.3.2.3，以此类推完成壳体26、的拼装焊接。4.3.2.5顶板组装4.3.2.5.1顶板钢板平整：先用机械、氧-乙炔火焰将底板材料平整，要求局部凹凸度5mm。4.3.2.5.2顶板下料：按图1F11416-3布料放样，直边用自动气割机、曲边用仿形气割机下料。4.3.2.5.3顶板组装台架制作安装：在原第7圈+角钢圈工件组焊平台上，根据图纸尺寸，设计一件以10#槽钢和65#角钢为主材的“顶板组装台架”，并制作安装好。65610#槽钢10#槽钢图4 顶板组装台架4.3.2.5.4椽子制作与安装：按图1F11416-4用9mm钢板卷制中心环，并组焊支撑板；下12.6#槽钢椽子用料，并钻孔。先将中心环定位，然后组装椽子。4.3.2.27、5.5顶板组装：将顶板按图纸要求逐块组装，调整整体尺寸，用门型卡码调整、定位焊缝，确认尺寸合格，用手工电弧焊，E4315 3.2mm焊条焊接顶板之间、顶板与角钢圈的定位焊。图5 顶板焊接焊工A焊工B焊工C焊工D顶板a顶板b4.3.2.5.6顶板a之间焊缝焊接：由4名焊工均分焊缝，用E4315 3.2mm焊条同步、对称、分段焊接。4.3.2.6人孔、接管、检查孔安装：4.3.2.6.1放样：按图分别在储槽侧板上和顶板上划出人孔、检查孔的部位及尺寸。并做好标记。4.3.2.6.2开孔：用气割开孔。4.3.2.6.3安装人孔、检查孔部件4.3.2.6.4连接焊缝焊接：每孔由1名焊工以6点12点位置左28、右均分焊缝，由下至上，用手工电弧焊方法、选用E4310 3.2mm焊条焊接。4.3.2.7加热器制作安装4.3.2.7.1加热器制作：4.3.2.7.1.1下料：不锈钢直管段用锯床下料，车床开管坡口；其余工件可用氧-乙炔火焰切割下料。4.3.2.7.1.2不锈钢管与弯头焊接：为了减少现场焊接量，可在制作工厂将每根加热器不锈钢管直管段组焊上一个弯头。焊接采用钨极氩弧焊，选用E0-19-10Nb-15 2.5mmTIG用焊丝。焊后100%射线探伤检验。4.3.2.7.2加热器安装：先按图初步安装加热器支架、及侧板上开孔，再组装不锈钢管，调整、固定支架。按前不锈钢管焊接工艺焊接现场焊缝。最后紧固管卡29、。4.3.2.8检验探伤：按设计图纸的要求对对接及角焊缝进行无损探伤。4.3.2.9壳体保温：按设计图纸的要求对壳体外壁进行保温。五、管道制作与安装方案5.1安装准备5.1.1管道组成件及支承件的检验5.1.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现行国家标准。5.1.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。5.1.1.3管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：5.1.1.3.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。5.1.1.3.2不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷5.1.30、1.3.3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。5.1.1.3.4螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。5.1.1.4阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用；阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，除特殊要求外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记并填写阀门试验记录。5.1.1.5安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。5.1.1.6带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力31、进行压力试验。5.1.2管子切割5.1.2.1用气割或机械方法切割钢管，切割前做好标记移植。5.1.2.2管子切口平面应平整,不得有裂纹、重皮和毛刺等。图6：管子切口端面倾斜偏差直角尺5.1.2.3管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm，见下图：5.1.3管道焊接5.1.3.1施工环境5.1.3.1.1手工电弧焊 ：风速8m/s 5.1.3.1.2氩弧焊：风速2m/s5.1.3.1.3如遇下雨刮风，须采取防风避雨等保护措施。5.1.3.2焊前准备f15.1.3.2s.1坡口加工：详见下图f21Tcp45管法兰角接接头坡口型式f1s f2s对接接头坡口型式T:38 c:1332、p:12 :60TPC图7：管子切口端面倾斜偏差T662cpcT仪表斜接管接头坡口型式T:38 c:12: 60插入式三通坡口型式T:38 c:12p:12 :30662cTcp5.1.3.2.2清除坡口内外侧10mm内的油渍、油漆、铁锈等污物。5.1.3.2.3组对安装： 组对错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。a 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（见下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。图8：管道对口平直度：a10mm200钢板尺 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫33、或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.1.3.3焊接工艺5.1.3.3.1对于对接接头，采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接方法，其焊接参数如下： .焊接方法：手工钨极氩弧焊 手工电弧焊 焊机型号：WS7-400 WS7-400 焊接材料：TIG J50 2.5 J422 2.5/3.2 焊接电流：90-110A 100-120A 焊接电压：18-20 V 25-30 V 氩气流量：9L/min / 钨极型号：Wce-20 / 保护措施：管内充氩气保护 /5.1.3.3.2对于各种角接接头，采用手工电弧焊的焊接方法，其焊接参数参照以上手工电弧焊的参数执行。5.1.34、3.4管道预制5.1.3.4.1管道预制应按管道系统单线图施行，预制时，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.1.3.4.2合理选择自由管段和封闭管段的长度，每段管段都应标明管线号、尺寸和标高，偏置管段还应标明偏置的角度和方法，对留有调整活口的位置也应标注清楚，以便最后接头提供方便。5.1.3.4.3管道组合件的装配工艺5.1.3.4.3.1将管道组合件上的管件配成套5.1.3.4.3.2装配管道组合件及元件5.1.3.4.3.3焊接管道元件5.1.3.4.3.4将管道元件装配成平面和立体组合件5.1.3.4.3.5焊接管道35、组合件5.1.3.4.3.6将各组合件标号并分类存放5.1.3.4.3按管道检验的标准和规定对预制管道进行检验5.1.3.4.5预制完毕管段，应将其内部清理干净，并及时封闭管口5.1.3.4.6预制组合管段应有足够的刚度并能方便运输5.1.3.5加工制作管道支（吊）架元件5.1.3.5.1支吊架用受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准规定。5.1.3.5.2按设计图样要求加工管道支（吊）架零部件，不要求在现场焊接组装的零部件可事先预制成组成件，并做好标记。5.1.3.5.3支吊架零部件的焊接应遵守结构件焊接工艺，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，不得有漏焊、裂纹等缺陷。5.236、管道安装5.2.1预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装5.2.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。5.2.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装；法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。5.2.4弯头与直管对接时，应保证弯头轴线与直管轴线的同轴度。5.2.5法兰密封面应与管子中心线垂直5.2.6相邻两道焊缝间的距离不得小于外径，且不得小于160mm管线焊接接头距离支吊架净距不得小于50mm。5.2.7自由管段安装完毕后，测量、制作、安装固定管。5.3管道支架安装5.3.1管道安装时，应及时固定37、和调整支、吊架，支、吊架安装应平整牢固，与管子接触应紧密。5.3.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。1/2位移值5.3.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，见下图：图9：滑动支架安装位置1/2位移值管托中心支架中心5.3.4支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，不得有咬边、烧穿等现象。5.4阀门安装5.4.1阀门的开关手轮应放在便于操作的位置5.4.2水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周的范围内，阀门应在关38、闭状态下进行安装，并注意进出口方向。5.5管道检验5.5.1外观检验5.5.1.1焊接结束后立即清除渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净。5.5.1.2检验范围：管道组成件、管道支承件、管道加工件。5.5.1.3检验标准：GB 50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范5.5.2表面无损检验5.5.2.1焊缝表面按设计文件的规定，进行表面无损检测。5.5.2.2当发现焊缝表面有缺陷时，应及时清除，消除后应重新进行检验，直至合格。5.5.3压力试验 5.5.3.1管道安装完毕，无损检验合格之后，进行压力试验5.5.3.2试压方案的选择5.5.3.2.1在制定实施方案时应考虑管道试压的分39、段5.5.3.2.2根据地形情况和顶管的部位分段5.5.3.2.3做试压方案前应甲方沟通，根据现场实际情况分段。5.5.3.2.4试压方案必须提前交甲方审批5.5.3.3做好试压前的准备工作5.5.3.3.1准备一台电动试压泵5.5.3.3.2准备0-2.5MPa压力表,精度应符合要求并检验合格有效。5.5.3.3.3准备相应压力级别的阀门若干个，并经检验合格。5.5.3.3.4计算并制作好试压用堵板5.5.3.3.5用盲板或其它措施隔离待试管道与无关系统5.5.3.3.6拆除或隔离待试管道上的安全阀、仪表等元件。5.5.3.3.7对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中；液体管道的40、试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。5.5.3.3.8考虑好试压完后的排水措施5.5.3.3.9准备好试压的资料表格、设置警戒标牌。5.5.3.3.10管道试压应由有实践经验并认真负责的人员进行操作5.5.3.3.11试压前必须进行技术交底并提前通知甲方人员参加5.5.3.4试压实施5.5.3.4.1试压时施工项目经理及施工技术负责人应亲临现场及时协商、解决问题5.5.3.4.2管道开始灌水，沿线应有人巡视检查。5.5.3.4.3试压人员、巡视人员应配步话机加强通迅联络。5.5.3.4.4试压时设专检人员监理，甲方必须在现场监督。5.5.3.4.5试压必须遵41、守规程要求，升压要缓慢进行。5.5.3.4.6试压结束后，排水降压应注意安全。5.5.3.4.7管道系统试验记录表管 道 系 统 试 验 记 录 表工程名称： 年 月 日管线号材质设计参数强度试验其它试验介质压力温度介质压力鉴定名 称鉴定施工单位： 项目负责人： 技术负责人： 质量检查员： 试验人员： 建设单位： 项目负责人： 质量检查员： 5.6管线清扫5.6.1管道强度试验合格后，对管道进行分段清洗。5.6.2清洗介质：工艺管道和消防管道采用工业用水，工艺管道伴随管用系统蒸汽进行吹扫。5.6.3检验指标5.6.3.1以水为介质时，出口处的水色和透明度与入口处的水质目测一致为合格。5.6.342、.2以氮（蒸汽）气为介质时，在排气口处用刨光木板进行检查，木板上应无铁锈和渣子为合格。5.6.3.3清扫合格之后，用压缩空气或氮气排除管道内的积水。5.7管道（支吊架）涂漆5.7.1表面处理5.7.1.1用钢丝刷、扁铲等工具，去除管道、支吊架表面的尘土、铁锈和焊渣等污物。5.7.1.2用丙酮等有机溶剂清除表面油污5.7.2按设计文件要求选择油漆的种类、颜色和标记。5.7.3油漆应有制造厂的质量证明书5.7.4涂漆施工应在1530的环境温度下进行，并有相应的防火、防雨措施。5.7.5焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆5.7.6涂层质量应符合下列要求5.7.6.1涂层应均匀，颜色应一致。5.7.6.43、2涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。5.7.6.3涂层应完整，无损坏、流淌。5.7.6.4涂层厚度应符合设计文件的规定5.7.6.5涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。5.8管道保温5.8.1管道保温的施工应在管道涂漆合格后进行5.8.2管道保温材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。5.8.3管道保温施工，除伴热管道之外，应单根进行。5.8.4在管道保温层最外层按设计文件的规定做好色环标记六、安全技术措施6.1脚手架等使用安全防护6.1.1脚手架立杆间距不得大于1.8m，大横杆间距不得大于1.2m，小横杆间距不得大于1.0m。6.1.2脚手44、架每层与建筑物拉结，拉结点垂直距离不得大于4m，水平距离不得大于4.5m，拉结材料采用钢管。6.1.3脚手架使用的钢管，其外径、壁厚必须符合设计要求，并无严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹。杆件连接必须使用合格的卡扣，不得使用铁丝或其他材料绑扎。6.1.4脚手架必须保证整体结构的稳定和不变形，外脚手架，纵向必须设置十字撑，十字撑宽度不超过7根立杆，与水平面夹角为4560度。6.1.5结构用的脚手架使用荷载不得超过2.6KN/m2，装修用脚手架使用荷载不得超过2.0kN/m2。6.1.6脚手架的操作面必须满铺脚手板，离墙面不得大于200mm，不得有空隙或探头板。6.2高空作业安全防护6.2.1高空作业人45、员必须经医生体检合格，凡患有不适宜从事高空作业疾病的人员，一律禁止从事高空作业。6.2.2高空作业区域必须划出禁区，并设置围栏，禁止行人通过。建筑物的出入口，搭设长36m，宽度大于通道两侧各1m的防护棚，棚顶满铺不小于50mm厚的脚手板，临近施工区域，对人或物件构成威胁的地方，也搭设防护棚。6.2.3高空作业人员必须按规定路线行走，禁止在没有防护设施的情况下，沿高墙、脚手架、挑梁、支撑、起重臂、运行吊篮等处攀登或行走。6.2.4高空作业必须有足够的照明设备和避雷设施。6.2.5高空作业所需的材料、机具等必须根据施工进度随用随运，禁止超负荷。楼层垃圾集中堆放，及时清理。楼梯踏步、休息平台、阳台等46、悬挑结构处，不得堆放料具和杂物。6.2.6六级以上大风、大雨、大雪、浓雾，禁止从事露天高空作业。高空作业的料具堆放平稳，工具随时放入工具袋中，严禁乱堆乱放和从高处抛材料、工具、物件。6.2.7高空作业必须佩带安全带。6.3吊装安全技术措施6.3.1选用的吊装设备性能应精良可靠，各项安全装置齐全，操作人员技术熟练。6.3.2吊车工作时的停放地点应经过准确测量定位，确保工作时回转半径内无刮碰事故发生。6.3.3吊车撑腿部位路基应确保牢固，路基上必须加放枕木或箱板以增加接地面积，避免下陷。6.3.4工作中吊机必须统一由固定的二位起重指挥工指挥，指挥时应采用专用指挥工具，操作人员严格按指令操作。6.347、.5起重用钢丝绳及锁具使用前必须经过检查，严禁使用不合格的钢丝绳及锁具进行施工作业。6.3.6钢丝绳应严格按照规定使用，严禁以小代大超负荷使用。6.3.7吊装的物件应在适当的位置拉挂缆风绳，防止吊装过程中物件刮碰其它设备。6.3.8吊装时各作业人员应注意力集中，防止吊装的物件挤压或撞击、刮碰身体。6.3.9吊装时严禁在起重臂下进行作业和指挥。6.3.10其它应注意事项和防范措施。6.4临时用电安全防护6.4.1配电系统采取分级配电，各类配电箱、开关箱的安装和内部设置符合规定，开关标明用途。6.4.2停止使用的配电箱切断电源，箱门上锁。6.4.3配电系统采用三相五线制的接零保护系统。各种电气设备48、和电力施工机具的金属外壳、金属支架、底座采取可靠的接零或接地保护。在接零或接地保护的同时，设置两级漏电保护装置，实行分级保护。6.4.4手持电动工具的电源线、插头和插座保持完好。电源线不得任意接长和调换。6.4.5电焊机单独设开关，一次线长度小于5米，二次线长度小于30米，两侧接线压紧牢固，安装可靠防护罩。焊把线双线到位，不得用金属管道、脚手架、结构钢筋做回路。焊把线无破损，绝缘良好。6.5施工机具安全防护6.5.1卷扬机、搅拌机搭设防砸、防雨操作棚。卷扬机机身固定设地锚，传动部位必须安装防护罩，导向滑轮不得用开口拉板式滑轮。搅拌机使用前必须固定，不得用轮胎代替支撑。启动装置、离合器、制动器、49、保险链、防护罩必须齐全完好。6.5.2圆锯、平面刨各种安全防护装置应齐全。凡长度小于500，厚度大于锯盘半径的木料，严禁使用圆锯切割。6.5.3钢丝绳使用应有足够的安全系数，外表磨损、腐蚀、断丝超过标准的均严禁使用。6.6工地防火安全措施6.6.1为杜绝施工现场火灾事故，项目部成立消防工作小组，项目经理为防火第一责任人，配备专责防火管理人员，详细制定防火管理制度。6.6.2严格管理抓考核，查制度抓违章，查措施抓落实，查隐患抓整改，保平安抓重点。6.6.3贯彻“谁主管，谁负责”的消防工作原则，组织宣传防火知识，提高施工人员的防火意识，组织安排灭火技能训练，提高施工人员自防自救能力，确定防火重点部50、位，督促重大火险、隐患的整改。6.6.4对施工现场进行全方位、多层次的“四防”安全检查，对检查发现的“四防”安全隐患和不安全因素，采取定人、定时、定措施、跟踪整改。6.6.5强化施工现场防火安全管理，落实防火措施。6.6.6严格审批动火作业或安全操作方案，落实防火、防爆措施，配置专用消防器材，经检查确认后，须持证上岗动火或使用作业。6.6.7在施工现场做好明显的禁火标志,时刻提醒全体施工人员的防火意识。6.6.8对包装设备箱板、填充料、可燃杂物、垃圾等，应及时组织回收、清理，严禁焚烧垃圾、杂物。6.6.9查施工现场消防器材的配置管理情况，确保器材完备、无阻、有效。6.6.10工地盗窃事故为零。51、6.7进入施工区域，必须统一着装，穿戴合格的劳保用品。6.8电焊工、起重工、电工、架子工等特殊工种，必须持证上岗。七、主要施工机械设备工具八、施工现场平面布置图九、施工进度表十、施工联络图七、主要施工机械设备工具机械或设备名称型号规格数量额定功率kw生产能力载重汽车EQ42025t拖车410t砂浆搅拌机2蛙式打夯机HW-6022.8潜水泵422.2钢筋弯曲机GJB-4012.8钢筋切断机GJ40-1110钢筋调直机GTJ4-415.5汽车吊20t/50t卷扬机2t/3t1风镐2木工联合机床MQ112B13.4插入式振动器ZN-5041.1平板振动器ZX-721.4全站仪TCA18001水准仪N52、A22经纬仪T21经纬仪010B1镝灯4焊机WS7-40010气刨机WS7-8002磨光机8砂轮切割机2导链5t/4t/2t/1t2/4/5/5电动试压泵1配电箱2工具房化七路水 泥 路公 路原 管 廊消防设施消防设施防火隔离墙防火隔离墙材料临时堆放区公路水泥路生 产 区 域原管廊新建管廊水 吊车 泥 吊车 路绿化地T3370T3369T3301T3302T3363T3314八、施工现场平面布置图九、施工总进度计划表安装侧板第一段1天1天安装槽底板1天12天14天10天铺沥青砂锚杆静压桩基础养护基础施工开工1天搭设脚手架、防火隔离墙，原料槽壳体预制、预装5天开工铺沥青砂旧原料槽T3363拆除部分管道安装管廊安装管廊立柱、横梁制作管道预制底板焊接2天焊接第一段2天安装侧板第二段1天焊接第二段2天安装侧板第三段1天安装侧板第四段1天焊接第三段2天安装侧板第五段1天焊接第四段2天安装侧板第六段1天焊接第五段2天安装侧板第七段1天无损检测加热器管段预制安装保温配管安装加热器安装人孔、接管口、检查孔开口及安装2天焊接第七段2天2天焊接第六段2天竣工验收焊接顶板安装顶板安装保温保温支撑焊接安装电气、仪表等附件安装