1、排放气压缩机安装方案1工程概况1. 1设备概述xx石化总厂10万吨苯乙烯装置排放气压缩机设计及选型是依据美国stone&webstet企业提供工艺包进行，该设备为苯乙烯装置关键设备，从国外引进。排放气压缩机安装于压缩机厂房内，防爆等级为DCT2。因设备类型、规格、安装位置均不详，其设备安装和试运只能按通用要求进行。待施工前再按设计资料和设备安装说明书及现场情况编制具体施工方案指导施工3编制依据起重机械安全规程 GB6067-85机械设备安装工程施工及验收规范GB50231-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-983压缩机施工程序基础验收处理 设备开箱检验 机器拆检、组装 2、机组整体就位 机组初步找正、找平 正式垫铁配制 螺杆压缩机安装就位 机组精找正、找平 机组轴系对中调整 二次灌浆 辅助设备安装 机组油循环 机组试运4基础验收4.1施工前准备4.1.1施工前应含有下列技术资料：4.1.1.1压缩机组出厂合格证书，出厂合格证书必需包含下列内容：1 ）关键零、部件材质合格证书；2 ）随机管材、管件、阀门等质量证书；3 ）机壳及隶属设备水压试验统计；4）机器装配统计；5）机器试运转统计。4.1.1.2机组安装平、立面部署图，基础图、装配图、系统图及配管图，安装、使用、维修说明书；1 ）机组装箱清单；2 ）基础中间交接资料；3 ）相关规范、技术要求、施工方案等。4.13、.1.3施工前必需组织图纸会审及技术交底，并应有对应统计。4.1.2机组运输和吊装4.1.2.1机组吊装和运输，应实施现行行业标准 化工工程建设起重施工规范 相关要求。4.1.2.2机组吊装和运输，应依据包装标识或设备重心确定受力点，作业过程中，应使机器及关键部件保持水平状态。4.1.2.3机器及零部件吊装、运输时，不得将钢丝绳、索具直接绑扎在机加工面上，绑扎部位应合适衬垫，或将索具用软材料包裹，并严禁撞击。4.1.2.4吊装转子时，应使用制造厂提供专用工具。对自制吊装1f 具及索具，应进行2 00工作负荷试验，时间不得少于1小时。4.1.3开箱验收及保管4.1.3.1机组开箱验收及安装期间保4、管，应按现行行业标准 化工机器安装工程施工及验收规范 通用要求相关要求实施。4.1.3.2精密零、部件应按技术文件要求存放在适宜库房内货架上。4.1.3.3随机技术资料、专用工具及计量器具，应清点造册，妥善保管，确保使用。4.2基础验收及处理4.2.1基础使用前必需办理中间交接证书，基础移交时必需同时提供：基础施工单位应提交质量证实书、强度试验汇报和中心、标高、外形尺寸实测统计；提供基础沉降观察点位置及沉降观察统计。4.2.2对基础进行外观检验，应满足下列要求：基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺点；基础中心线、标高、沉降观察点等标识齐全、清楚；预埋螺栓螺纹部分应无损坏，预留地脚螺孔清理洁5、净，螺母、垫圈齐全；按土建基础图对基础外形尺寸、坐标位置进行复测检验，其许可偏差须符合下表机器基础尺寸和位置许可偏差(mm)项次项目许可偏差1坐标位置(纵横轴线)202不一样平面标高0203平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸0205凹穴尺寸2006基础上平面水平度5mm/m，且全长107垂直度5mm/m，且全长108预埋地脚螺栓标高（顶高）200中心距（在根部和顶部测量）29预留地脚螺栓孔中心位置10深度200孔壁铅垂度1010带锚板预埋活动地脚螺栓标高200中心位置5带槽锚板水平度5mm/m带螺纹孔锚板水平度2mm/m4.2.3机组安装前应对基础作以下处理：4.2.3.1需要二次灌浆基础表6、面，应铲出麻面，麻点深度不应小于10mm ，密度以每平方分米内35 点为宜，表面不得有疏松层或有油污；4.2.3.2放置垫铁处基础表面应铲平，其水平度偏差不应大于0.5mm / m ，和垫铁应均匀接触，接触面积不应少于50 % ;4.2.3.3若须预埋垫铁，应将放垫铁处基础面铲出凹坑，用高于基础标号水泥砂浆埋设平垫铁。平垫铁上表面水平度偏差不应大于0.5mm / n 。标高偏差不应大于2mm ，砂浆层厚度不得小于40mm 。5机组就位、找平找正和固定5.1垫铁和地脚螺栓5.1.1当技术文件无要求时，垫铁部署应符合下列要求：5.1.1.1垫铁组应放在底座立筋及纵向中心线等负荷集中处；5.1.1.7、2垫铁组应放在地脚螺栓两侧并尽可能靠近螺栓；不带锚板地脚螺栓，间距小于300mm 时，可只在一侧安放垫铁；5.1.1.3相邻垫铁组间距，可依据机器重量、底座结构、负荷分布情况而定，宜为300700mm 。5.1.1.2垫铁应平整，无氧化皮、毛刺和卷边。斜垫铁斜度宜为1:20 ，表面粗糙度Ra 不应大于6 . 3 m ，配对斜垫铁之间接触面应密实。5.1.1.3 垫铁规格选择，应按现行行业标准 化工机器安装工程施工及验收规范 通用要求实施。5.1.1.4每组热铁限用一对斜铁，总层数不超出4 层，总高度宜为4070mm。5.1.1.5机器安装后垫铁组，用0.25 00.5kg 手锤敲击检验应无松动8、，层间用0 . 05mm 塞尺检验，垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超出垫铁边长（或宽）1 / 4 。最终检验合格后，将垫铁两侧层间用定位焊固定。焊接时，严禁将地线固定在机器上。5.2机组就位前准备5.2.1散装供货汽轮机轴承箱，应进行4 小时以上煤油渗透试验，以无渗漏为合格。5.2.2底座和混凝上接触部位，必需清除油垢、油漆、铸砂、铁锈等。5.2.3安装在机器下部和机器相连接设备，检验试压合格后，应预先吊装就位并初步找正，和机器连接法兰口应加设盲板，以免脏物掉入。5.3机组就位、找平找正5.3.1机组就位前必需合理确定供机组找平找正基准机器。应调整固定基准机器，再以其轴线为准，调整固定其它9、机器。5.3.2基准机器确实定，应符合下列要求：5.3.2.1 制造厂要求安装基准机器；5.3.2.2 选重量大、调整困难机器；5.3.2.3 机器多、轴系长时，宜选安装在中间位置机器；5.3.2.4 条件相同时，优先选择转速高机器。5.3.3机组就位时，联轴器端面间轴向距离，应符合技术文件要求5.3.4机组中心线应和基础中心线一致，其偏差不应大5mm 。5.3.5基准机器安装标高，其偏差不应大于3mm 。5.3.6调整水平前，应先确定水平测点位置及机组安装基准部位，并应符合下列要求：5.3.6.1纵向水平可在轴承座孔，轴承座、壳体中分面，轴颈或制造厂给定专门加工面上选点测量；5.3.6.2横10、向水平以轴承座、下机壳中分面，或制造厂给专门加工面上进行测量；5.3.6.3宜选择基准机器轴颈为机组安装基准部位。5.3.7机组水平度许可偏差应符合下列要求：5.3.7.1纵向水平度许可偏差，基准机器安装基准部位应为0.20.05mm / m，其它机器必需确保联轴器对中要求；5.3.7.2横向水平度偏差不应大于0.10mm / m ，同一机器各对应点水平度应基础一致。5.4驱动机汽轮机安装5.4.1汽缸安装前应将座架和猫爪支承平面清洗洁净，接触面积应均匀分布且达75 以上，自由状态下两面之间，用0 . 04mm塞尺检验不得塞入，联络螺栓和螺孔相对位置、座架和螺帽间自由间隙，全部应符合技术文件要11、求。 5.4.2检验和调整各部位滑销位置及间隙应符合下表要求5.4.3底座纵、横向水平度应在基准面上进行检侧，许可偏差为0.1nm / m ，当汽轮机为基准机时，汽缸纵向水平度宜以汽轮机后端轴承座孔或轴颈为准，许可偏差为0.04mm / m 。横向水平应以前、后轴承座水平剖分面为基准，许可偏差为0.05 mm / m 。5.4.4汽缸剖分面接触应严密，在自由状态下间隙不应大于0 . o5mm ，或每隔一个螺栓拧紧后不应有间隙。5.4.5 径向轴承、推力轴承检验和安装应符合随机文件5.4.6汽缸内部件，如隔板、静叶片、汽封等，组装前应清洗检验无缺点，和汽缸体组合时，其中心位置和对应间隙，应符合技12、术文件要求。5.4.7轴承座孔和汽缸中心偏差，不得大于0 . 03mm 。5.4.8转子安装应符合下列要求：5.4.8.1转子吊装应按本规范要求实施，吊点位置应符合技术文件要求。5.4.8.2转子表面应清洗洁净，检验各部件装配应符合技术文件要求，并无损伤和缺点；5.4.8.3转子装入汽缸前，必需对隔板、静叶片、通道、汽封等，用压缩空气吹扫洁净，疏水口必需通畅，径向轴承应注入合格润清油，5.4.8.4 转子起吊及放置必需保持水平状态，严禁碰压汽封等部件。5.4.8.5转子就位后，调整转子和缸内部件相对位置及间隙，使其符合技术文件要求，方可正式装配推力轴承。5.4.8.6转子相关部位跳动值，应符合13、下表要求测点图所表示。汽轮机转子跳动测点示意图5.4.9转子和汽缸中心线应重合，许可偏差应为0 . 03 mm以下。5.4.10转子安装水平度，应以汽轮机排汽侧轴颈为基准准，偏差不应大于0.02mm/m，进汽侧轴颈水平度，应参考转子挠度值确定。5.4.11汽缸闭合前，检验下列各项均应符合技术要求，并应有对应安装统计：1）转子中心位置和止推轴承组装；2）隔板、静叶片、汽封组装；3 ）汽缸中分面接触严密度；4）支承滑销系统组装情况；5.4.12汽红闭合时应符合下列要求：1） 检验确定机壳内部应清洁无异物，2）汽缸内部装配部件，应符合技术文件要求。配合面如涂抹密封剂，其性能应符合技术文件要求；5.414、.13汽缸吊装应使用专用工具，保持上半部汽缸连接面呈水平状态，安装中必需沿导向杆平稳缓慢降落，在立即闭合时，装入定位销；5.4.14汽缸闭合后盘动转子，内部应无异常音响和摩擦及卡涩现象，转动应灵活，应立即封闭各连接管口。5.4.15汽缸连接摄栓，应按下列要求进行紧固：1）螺栓应清洗千净，检验无毛刺和损伤，螺杆和螺母配合精度应符合技术要求；2） 螺栓在装配时，螺纹部位必需涂抹防咬合剂，装配时不得有卡涩现象，严禁强行拧紧；3）螺栓紧固次序，应符合技术文件要求，无要求时应从汽缸高压段中部开始，按左右对称分两步进行，先用5060 要求力矩预紧，再用100 要求力矩紧固；4）螺栓紧固力矩，应符合技术文件15、要求。5.4.16调速系统安装应符合下列要求：5.4.16.1调速系统中电气、仪表、机械安装，应严格按技术文件要求进行；5.4.16.2调速器出厂时已进行了调试整定，现场宜整体安装，对油压控制实施机构，应检验清洗洁净；5.4.16.3主汽阀、调速阔、危急保安装置、油动机、调速器等滑动部位，动作应灵活可靠，不应有异常现象；4）各部件连接面应严密无损伤，装配位置应符合技术文件要求；5.5螺杆式压缩机安装5.5.1压缩机安装时设备清洗和检验应符合下列要求1)主机和隶属设备防锈油封应清洗洁净，并应除尽清洗剂和水分；2）设备应无损伤等缺点；工作腔内不得有杂质和异物；3）压缩介质易燃易爆气体压缩机，凡和介16、质接触零件和部件、隶属设备和管路均应按现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范第五章相关要求进行脱脂；脱脂后应采取无油干燥空气吹干。5.5.2整体安装压缩机在防锈确保期内安装时，其内部可不拆卸清洗。5.5.3整体安装压缩机纵向和横向安装水平偏差不应大于0.21000，并应在主轴外露部分或其它基准面上进行测量。5.5.4当无公共底座机组找正时，应以驱动机或变速箱轴线为基准，其同轴度应符合设备技术文件要求；当无要求时，其联轴器连接应按现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范第五章要求实施。5.6机组联轴器对中5.6.1联轴器外观检验，应无毛刺、裂纹等缺点，用千分表检验径向和端面跳动偏差17、值，应符合随机文件要求。5.6.2对中器具及调整操作应符合下列要求：5.6.2 . 1 干分表检验合格，精度应符合测量要求；5.6.2.2 表架应结构坚固，重量轻、刚度大，安装牢靠无晃动。使用时应测量表架挠度，以校正测量结果；5.6.2.3调整垫片应清洁、平整，无折边、毛刺。必需按制造厂提供找正图表或冷对中数据进行对中。5.7基础二次灌浆5.7.1基础二次灌浆前，应检验复测下列项目，并做好统计。5.7.1.1联轴器对中偏差和端面轴向间距应符合要求；5.7.1.2复测机组各部滑销、立销、猫爪、联络螺栓间隙值；5.7.1.3检验地脚螺栓是否全部按要求紧固；5.7.1.4检验垫铁组，应符合中要求，层18、间定位焊完成，机组检验复测合格后，必需在24 小时内进行灌浆，不然，应再次进行复测。5.7.2二次灌浆层厚度，宜为40 70mm。5.7.3二次灌浆安设模板，应符合下列要求：5.7.3.1 外模板和底座外缘间距不宜小于60mm ，模板高度应略高于底座下平面；5.7.3.2 如需支设内模板，其和机器底座外缘间距不得小于底座底面边宽。5.7.4 当用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时，其标号应高于基础标号1 2 级，且不得低于250号。使用前必需做试块试验。5.7.5二次灌浆前，基础表面必需清除油污。用水冲洗洁净并保持湿润12 小时以上，灌浆时应清除表面积水。5.7.6灌浆时，环境温度应在5 以上，不然，19、砂浆可用60 以下温水搅拌和掺入一定数童早强剂。5.7.7二次灌浆必需在安装人员配合下，连续进行一次灌完。灌浆时应不停捣固，使混凝土紧密地充满各部位。6隶属设备安装6.1压缩机缓冲气系统安装压缩机缓冲气系统应为独立模块安装于压缩机周围，它安装方法同静设备安装相同，安装过程中应注意将连到设备管道支撑起来，和压缩机连接应无应力连接，将机器振动减至最少。管道内部必需吹扫洁净不得有任何铁锈等杂物，以预防损坏压缩机密封系统。6.2压缩机润滑油管道安装( 1 )根据图纸配制供油系统和压缩机及电动机之间油管，油管安装应注意流向和坡度，并采取钨极氩弧焊进行焊接。( 2 )碳钢管道安装完后内部要进行酸洗和钝化，20、并用压缩空气将管道内部吹洗洁净。6.3压缩机组管线安装( 1 )在最终管道连接以前，机器各法兰口应保持密封； ( 2)管道安装前，必需清除管道内全部污物、水垢、铁锈、焊渣和其它外来物质；( 3 )管道法兰螺栓孔应同压缩机法兰螺栓孔成一线，法兰应该平行，偏差应在0.25毫米以内；( 4 )和机组连接各工艺管道其固定口应远离机器本体，在组对时决不许可强行对中连接而对机组产生附加外力。( 5)全部连接管道全部必需有固定支架，严禁以设备法兰口做支承，使机器壳体受力。在管道和机器连接之前，应在机器上安装最少两块百分表，来测量机器纵、横两个方向上位移，然后连接管道，观察百分表，假如百分表指示位移超出0.021、5毫米，则应松开管道重新连接。6.3油系统冲洗6.3.1在油冲洗前，应将油系统中设备、管道根本检验并向油箱注入冲洗油时，必需经120目金属滤网或滤油机过滤。6.3.2拆开和各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连成回路。依据冲洗步骤，确定管道上阀门启闭状态。6.3.3 油系统中油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作，冲洗时油温在4075 范围内，并按要求温度和时间交替进行。6.3.4油冲洗合格标准，应符合下列要求：在各润滑点入口处180200目标过滤网上，经通油4小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超出两点，不得有任何硬质顺粒，并许可有少许纤维体。6.3.5油冲洗合格后，将系统中22、冲洗油排出。再次清洗油箱、过滤器、高位油槽、轴承、密封腔。各部位正式管道进行复位。6.3.6向油箱注入经过滤合格工作油，按要求组装轴承、浮环密封及密封环，并在各入口处设置180目金属滤网，按正常步骤进行油循环。通油二十四小时，油过滤器前后压差增值，不应大于0.010.015MPa。7机组试运行7.1试运行应其备条件7.1.1机组安装工作全部结束，符合技术文件和相关规范要求，安装统计齐全。7.1.2管道安装完成，多种管架安装应符合要求，试压吹洗完成，气密试验合格，安全阀整定合格并打上铅封。7.1.3机组二次灌浆和抹面均应达成设计强度。7.1.4和试运行相关公用工程已含有使用条件。7.1.5电气、23、仪表安装工作结束，并已调试合格，含有投入试运行条件。7.1.6油系统已冲洗合格。7.1.7防腐蚀、绝热等工程已基础完成。7.1.8现场道路通畅，环境整齐、安全，消防设施齐全、可靠。7.1.9试运行方案已经同意。7.2试运行前准备工作7.2.1试运行前必需进行技术交底，以熟悉机组特征，明确试运行规程和安全规程等。7.2.2备齐试运行工作中工器具及安全防护用具。7.2.3试运行用多种统计表格准备齐全。7.2.4检验阀门启闭状态，应符合试运行方案要求。7.3辅助系旅试运行7.3.1油系统试运行应符合下列要求：7.3.1.1调整油系统中润措油压宜为0.0850.25MPa，控制油压宜为0.71MPa，24、密封油压和被密封气体压力差宜为0.030.1MPa . 7.3.1.2调试抽系统中油压、油温、油位等自控联锁，应灵敏正确。7.3.2控制系统调试应符合下列要求；7.3.2.1在无油压条件下，检验实施机构静态位置，应符合技术文件要求；7.3.2.2开启油泵，各部位压力参数应符合技术文件要求；7.3.2.3操作危急遮断器进行挂扣和脱扣试验，主汽阀开、闭动作应灵敬正确；7.3.2.4用危急遮断器或电磁阀做切断试验，主汽阀关闭时间不应大于一秒；7.3.2.5进行调速系统静态调试，其相关数值应符合技术文件要求；7.3.2.6盘车装置应运转正常，联锁动作应正确。7.4汽轮机试运转7.4.1试运转前必需脱开25、和压缩机或变速机之间联轴器，并应组装好保护覃。7.4.2开启油系统投入试运行，检验系统内各部位参数，应符合7.3.1 要求。7.4.3开启盘车器，盘动转子应转动灵活，无异常音响；7.4.4在燕汽未进入主截止阀前，主截止阁应处于关闭状态，开启相关排放阀。当燕汽压力、温度等参数符合要求时，应缓慢开启主截止阀进行暖管。7.4.5开启主汽阅前排放阀，待蒸汽参数均符合要求且汽轮机冲动后，方可合适关闭。7.4.6依据技术文件要求升温、升速要求，开启起动装置，使主汽阀开、调速阀开，冲动转子，并控制在300400rmin 范围内进行暖机。7.4.7暖机合格且在升速之前，应操作危急保安装置做脱扣试验，确定主汽阀26、调速阀关闭并应灵敏正确。7.4.8当危急保安装置试验合格后，再次开启起动装置，按升速曲线升速当转子经过临界转速时，应平稳快速经过，不得在临界转速下停留。7.4.9在升速过程中应确定调速器最低工作转速。当达成调速器最低工作转速后，应由调速器控侧升速并达成极定转速。在运行正常后，调试气压信号和转速对应关系，并应符合技术文件要求。7.4.10在额定转速下运行正常后，必需作超速脱扣试验，试验应作三次，脱扣转速实际值应在整定值士2 范围内。7.4.11在倾定转速下连续运行l 小时，经检验应符合下列要求为试运行合格：1） 主机、附机运行正常，无异常声响，2） 轴承进油温度应为45 士3 ，油温升不应超出27、28 ，轴承温度不应高于80 ；3）测量轴振动双振幅符合出厂技术文件要求；7.4.12机体各部位线胀指示器指示值，应对应均等；7.4.13 试运行合格后，可手动危急保安装置停机，同时测出主汽阁关闭到汽轮机停止转动惰走时间。7.4.14当转子停稳后应立即开盘车器盘动转子，直至轴承温度降到40 土3，汽缸内温度降到90以下，盘车器及油系统方可停止运行。7.4.15在试运转过程中，应做好汽轮机试运行各项统计。7.5机组空负荷试运行7.5.1空负荷试运行应含有条件和准备工作应符合以下要求：7.5.1.1当设计要求脱脂或置换时，进行脱脂或置换试运行用介质，必需符合技术文件要求；7.5.1.2机组吸入端设28、备或管口，应清理洁净，并设置对应安全方法；7.5.1.3机组试运行相关电气、仪表、自控联锁等必需投入运行；7.5.1.4机组轴对中应符合技术文件要求，联轴器连接应符合技术文件要求；7.5.1.5盘动转子，检验压缩机内部应无磨擦和异常声响。7.5.2全开压缩机入口阀、出口阀、放空阀、防喘振阀。7.5.3根据7.4要求开启驱动汽轮机。7.5.4机组试运行应在额定转速下连续运转24 小时，经全方面检验应符合下列要求：1）机组应无异常声响;2）冷却水系统中水温、压力应符合技术文件要求；3）润滑油压、密封油压、控制油压应符合技术文件要求。轴承进口油温度宜为45 士3 ，出口油温升不应超出28 ，轴承温度29、不应高于80 ；4）电气、仪表、自控保护装置运行应良好，动作应正确；5）隶属设备、工艺管道运行应良好，无异常振动和泄漏； 6）机组各部位线胀指示值，应对应均等；7）机组轴振动双振幅值，应符合要求；7.6机组负荷试运行7.6.1机组空负荷试运行合格后，方可进行负荷试运行。负荷试运行用介质，必需符合技术文件要求。7.6.2开启机组。7.6.3汽轮机驱动压缩机组，在升速时应快速经过轴系各临界转速，在升速、升压操作时应避开防喘振点。7.6.4汽轮机驱动压缩机时，应做出压缩机出口压力信号和机组转数关系曲线，且应和技术文件要求一致。7.6.5机组在额定负荷下，连续运行12 小时，且符合7.5.4要求，为负荷试运行合格。停机时应测出机组惰走时间。7.6.6负荷试运行合格后，可对轴承进行合适检验，检验其运行和磨损情况。