1、石化行业20万吨/年高压乙烯钢结构装置施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录一、编制说明3二、编制依据3三、工程概况3四、施工准备31、施工现场准备32、施工技术准备4五、施工方法51、施工程序52、材料验收63、钢构件的制作83.1放样、号料和切割83.2 矫正和成型93.3 制孔94、组装125 、焊接和焊接检验146 、钢结构安装162、施工技术准备173、钢结构安装程序183.9柱子安装方法193.17 高强螺栓连接：217、 钢结构涂装24六、施工技术组织措施计划241、钢结构制作2、安装质量检验计划252、安全消防技术措施26七、资源需求计划26八、施工进度计划28一、编制说明20万吨/年高压聚乙烯装置由我单位承建，施工地点位于*，针对现场实际情况及建设单位施工进度要求，结合我单位以往钢结构施工经验，特编制此方案，指导现场施工。此方案为钢结构施工总方案，每个单元的钢结构施工，必须根据图纸要求进行技术交底。二、编制依据1、钢结构工程施工质量验收规范（GB 502052001）2、设计院已发各单元钢结构图纸3、石油化工钢结构工程施工及验收规范SH3507-1999三、工程概况 施工图纸由*。高压聚乙烯装置钢结构部分主要包括压缩机厂房钢架、高循框架、低循框架、管廊、造粒厂房、料3、仓钢架、聚合钢架。四、施工准备 1、施工现场准备1.1钢结构预制与安装工程应有足够的施工场地，以进行各个工序的正常施工。1.2钢结构预制与安装工程的材料堆放场地应满足每10t钢结构1m2的用地要求，场地应平整、不积水、满足大型车辆的通行等条件。1.3钢结构预制场地，应铺设预制平台，平台尺寸应不小于4.824（m）组对大型预制构件时可临时接长平台。1.4预制平台用30mm钢板铺设，钢板下用浸油道木或工字钢垫平，钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。1.5钢结构预制场地必须设置在安装位置附近，可以用吊车直接吊装就位；如安装位置附近没有场地，那在预制场到安装位置运输及堆放过程中，要防止钢架及桁架变形。4、1.6 钢结构的制作、安装与质量检验所用的计量器具，应经鉴定合格，并且在有效使用期内。 2、施工技术准备2.1钢结构预制与安装工程开工前，应对结构安装图纸和结构制作图纸进行认真的学习，参加完图纸会审已确定图纸无误，如有问题应向有关设计部门提出，并寻求解决办法。2.2钢结构预制与安装工程开工前应对所有结构用钢材、螺栓、垫片、焊接材料进行核对，所有上述材料必须与施工图纸相符合。2.3钢结构预制与安装工程的施工过程中，应全部熟悉钢结构各个节点的连接形式，将转化设计图纸与结构安装图纸一一对应。2.4熟悉各焊接节点的焊接形式和使用的焊接材料；熟悉各螺栓间接节点的螺栓规格与材质、垫片的规格和种类。2.5材5、料计划已提出并且核实无误，对各部分材料到货日期、比较清楚。2.6编制钢结构预制与安装施工技术方案，对施工顺序、人力安排、机械选型、焊接工艺等做出详细的策划。2.7制定施工质量控制点，编制质量检验计划，明确质量标准，落实质量控制责任。2.8 在标高符合设计及规范要求的情况下按照现场实际下料，从而保证各层钢架标高及水平度等各项参数。2.9其他施工技术准备工作执行施工项目管理的有关规定，将各种施工技术及施工质量管理表格准备齐全。五、施工方法1、施工程序钢结构工程施工程序施工程序 质量文件 责任人施工图会审图纸会审记录Dt、a组织综合会审方案编审施工方案、技术交底p1 、w1编制、a审批材料验收材质合6、格证、复验报告m1焊接工艺试验JHJYS402w1焊工考试H112w1下料、标记、划线技术交底、施工图p1、i、o钻孔、攻丝技术交底、施工图p1、i、o号线、组对技术交底、施工图p1、i、o焊接焊接工艺卡w1、i、o磨擦面处理技术交底p1、i、o除锈、涂装、编号技术交底、施工图p1、i、o预制验收H225p1、i预拼装技术交底、施工图a、p1、i涂装、包装、发运技术交底p1、i、o运输、存放工序交接卡、运输方案p1、i、o基础交接检查JHJJ4、JHJT30JHJT29p1、i、o安装、校正技术交底p1、i、o螺纹连接、焊接技术交底、焊接工艺卡p1、w1、i、o安装偏差及焊缝检测H225IP 7、IW、p1、w1、i、o隐蔽工程H110R、IP、p1、i、o二次灌浆H225i、o附件安装H225p1、i、o最终油漆SHJ51490p1、i、o做防火层SHJ51490p1、i、o最终检查SHJ51492p1、i、o交工验收JHJG/QB27R、P、W、IP、Iw、p1、w1代 码 说 明R建设单位代表 Ip公司工艺检查责任工程师 Iw公司焊接检查责任工程师 P公司组装责任工程师 W公司焊接责任工程师 Dt项目经理部技术负责人 a基层质保工程师 p1基层组装责任工程师 w1基层焊接责任工程师 m1基层材料责任工程师 i检查员 o施工者 2、材料验收2.1钢结构工程所采用的钢材,应具有质量8、证明书,并应符合设计的要求。当对钢材的质量有疑义时,应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验；2.2 对国外进口的钢材，应进行抽样复验，当具有国家进出口检验部门复验商检报告时，可以不在进行复验；2.2钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外,尚应符合下列规定:2.3当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 1/2; 2.4钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上;2.5焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2.6钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料,应具有出厂质量证明书,并且在保9、质期内，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。2.7所有材料的合格证、实验单、复验报告必须及时归档，进入交工技术文件，同时将复印件上报业主及监理工程师。2.8材料入库后按照材质和规格堆放整齐，下面用浸油道木垫离地面，防止锈蚀。2.9不同规格和材质的材料应做明显的标识，以免用错。不合格材料必须进行隔离，并做明显标识，严禁用于正式工程。2.10高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混用。3、钢构件的制10、作3.1放样、号料和切割a 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。b 号料的允许偏差应符合表5.1的规定。号料的允许偏差(mm) 表5.1c 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。d 气割的允许偏差应符合表5.2的规定。气割的允许偏差(mm) 表5.2注：t为切割面厚度。e 机械剪切的零件,其钢板厚度不宜大于 12.0mm,剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合表5.3的规定。机械剪切的允许偏差(mm) 表5.3f 钢板材料的放样、划线：1) 放样前应仔细核对施工图纸，校准零件的尺寸、规格、孔位、孔径、切口等设11、计要求。2) 放样及划线应采用冲子和钢划针进行，不得采用粉笔、石笔等进行划线，以保证施工精度。3) 放样样板应采用冷轧薄板或镀锌薄板进行，不得采用油毡纸等易损坏的材料进行。4) 样板的精度要求应符合下列要求：偏差名称总长总宽端孔中心距孔心位移相邻孔距两排孔距对角线差允许偏差（mm）1.01.01.00.50.50.51.03.2 矫正和成型a 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度应根据钢材性能选定,但不得超过 900 。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。b 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm，且不大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。c 当零件采用热加12、工成形时,加热温度宜控制在 900 1000 ,碳素结构钢在温度下降到 700 之前、低合金结构钢在温度下降到 800 之前,应结束加工,低合金结钩钢应缓慢冷却。d 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于等于1500mm时,样板弦长不应小于零件弦长的 2/3;零件弦长大于500mm 时,样板弦长不应小于 1500mm 。成形部位与样板的间隙不得大于 2.0mm 。3.3 制孔a 高强螺栓连接钢结构构件的制孔方法采用钻孔，钻孔设备可采用立钻、摇臂钻或磁力钻。b 钢结构构件钻孔应采用钻模和钻套控制螺栓孔的精度。c 钻模用1012mm钢板制作，材料采用普通低碳钢，钻模的孔用铣床或镗床加工，13、分度台的精度为0.050.1mm。d 钻套用T8或T10工具钢制作，钻套的内径比钻头大0.2mm，钻套应进行渗碳处理，以提高其耐磨度。e 钻模的孔径与钻套的外径相等，为过盈配合。钻套用4060kN的压力机械压入钻模的孔内。f 钻模和钻套的安装件下图：g 钻模用卡具固定在工件上，卡具的做法如下图所示：h A、B级螺栓孔(类孔),应具有 H12 的精度,孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 12.5 m 。A、B级螺栓孔径的允许偏差序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.014、0-0.25+0.250.00C级螺栓孔的允许偏差（mm）i 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表5.4 的规定。j 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。k 螺栓孔的分组应符合下列规定: 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组; 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组; 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两款所规定的螺栓孔; 受弯构件翼缘上的连续螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。3.4摩擦面处理：摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求（一般要求Q235 钢为0.45 以上，16 锰钢为0.55 以15、上）。摩擦面木允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（一般露天存10d 左右），用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4 倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。3.5螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉。4、组装4.1 组装前,零件、部件应经检查合格;连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。4.2 焊接H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm 。翼缘板拼接长度不应小于2 倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm ，16、长度不应小于600mm 。焊接H型钢翼缘板和腹板对接缝组对的允许偏差应符合下列规定：.1 厚度方向的对口错边量t0.1t且不大于1mm。.2 宽度方向的组对错位量b，腹板不应大于1.0mm，翼缘板不应大于2.0mm。 .2 宽度方向的组对错位量b，腹板不应大于1.0mm，翼缘板不应大于2.0mm。4.3 焊接连接组装的允许偏差应符合表的规定。焊接连接组装的允许偏差（ mm ） 表4.4 组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。4.5 构件的隐蔽部位应焊接、涂装,并经检查合格后方可封闭,完全密闭的构件内表面可不涂装。4.6 桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于 3.0mm 。4.17、7 当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材;对残留的焊疤应修磨平整。4.8 顶紧接触面应有 75%以上的面积紧贴,用 0.3mm 塞尺检查,其塞入面积应小于25%,边缘间隙不应大于 0.8mm 。5 、焊接和焊接检验 5.1 所有钢结构材质均为Q235B焊条采用J422焊条。 5.2 钢结构所有的对接焊缝均为级焊缝，其余焊缝为级焊缝。5.3 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。5.4 焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。5.5 焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后18、应放入保温筒内，随用随取。5.6 施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时、应经修整合格后方可施焊。5.7 对接接头、 T 形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度埋弧焊应大于 50mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于 20mm 。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用锤击落。5.8 焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。5.9 角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm(图5.5.1a), 角焊缝端部不设置引19、弧和引出板的连续焊缝, 起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm(b),弧坑应填满。(a) (b) 图 起落弧点位置5.10 多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。5.11 焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。5.12 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。5.13 焊缝同一部位的返修次数,不得超过两次。当超过两次时,应按返修工艺进行。5.14 焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。5.15 碳素结构钢应在20、焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接 24h 以后,方可进行焊缝探伤检验。5.16 焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定,焊缝质量等级及缺陷分级应符合表 的规定。5.17 局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝长度的 10%,且不应小于 200mm;当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝百分之百探伤检查。焊缝质量等级及缺陷分级(mm) 表 6 、钢结构安装1、施工准备1.1 在钢结构安装工程开始之前，应检验钢结构预制、加工所有工序的检验试验报告、材料合格证及质量评定等施工技术质量文件。1.21、2 钢结构安装前应对钢结构及基础进行验收，检查基础的平面位置、标高、予埋螺栓等项目的施工偏差是否符合下表的规定： 基础及地脚螺栓位置的允许偏差（mm）检查部位允许偏差框架和管廊柱子基础支承面中心3.0框架或管廊相邻两柱子基础中心间距3.0一次浇注成型的基础支承面标高0-20支承面埋件标高2.0水平度L/200且不大于3.0垫铁或混凝土垫块支承面标高同一支承面1.0不同支承面2.0地脚螺栓螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）2.0螺栓中心对基础轴线距离2.0顶端标高+20.00 注：L-支承面长度1.3 检查基础混凝土的强度试验报告，确认基础混凝土的强度是否满足钢结构安装的要求。1.4 检查所有予22、埋螺栓的螺纹，确认螺纹未被损坏、锈蚀和螺纹螺母的配合公差是否符合要求。1.5 在螺栓的两侧凿垫铁窝，垫铁窝必须平整，使垫铁与混凝土全面接触。1.6 准备好全部安装垫铁和螺母、垫片；并准备好测量仪器、工具、机具。2、施工技术准备2.1 根据钢结构的结构形式和钢结构的规模制定切实可行的安装方法，编制施工技术交底。2.2 编制钢结构的安装顺序图，合理安排吊装顺序和机械、工种流向。3、钢结构安装程序3.1 钢结构安装严格执行施工技术交底，严格按照钢结构安装顺序进行。3.2 钢结构柱子、大梁单根吊装时，柱子找正采用J2级光学经纬仪进行，找正时利用两台光学经纬仪在正交的两个方向对柱子进行垂直度控制，利用斜23、垫铁和地脚螺栓对柱子进行找正。3.3 找正后第一次把紧地脚螺栓，安装两根柱子之后开始逐个安装钢结构主梁。3.4 排架安装时从有柱间垂直支撑的跨间开始，一次向两侧安装，并同时安装柱间垂直支撑和水平支撑。3.5 框架安装时从一个角柱开始，向两个方向进行，并同时安装框架主梁和全部支撑体系。3.6 每层钢结构安装之后，进行第二次校正，校正后把紧全部螺栓。3.7 钢结构校正采用手动葫芦进行，同时用激光经纬仪进行精确找正，夏季施工找正工作宜在日落后进行。3.8 钢柱的安装误差应符合钢结构施工及验收规范中的有关规定（见下表）。3.9柱子安装方法1) 基础标高处理，采用基础标高垫块将柱顶标高调整到符合设计要求24、和规范标准，做法如下图：2) 柱子的找正方法见下图：3) 柱子吊装采用附加吊耳，吊耳用钢板焊接在柱子的翼板上，做法如下图。4) 钢柱吊装采用旋转吊装法，将柱子立起后旋转吊车直接落在混凝土基础上。3.10 钢柱的柱靴螺栓孔套入地脚螺栓后，安装垫片和螺母，将柱子基本吊直，螺母用手拧紧后摘掉吊钩。3.11 用两台经纬仪从两个方面对柱子进行第一次找正，找正时柱子的垂直度用地脚螺栓调整。3.12 工字型钢梁吊装采用钢梁卡钳进行，卡钳的制作如下图。3.13 梁安装时应设置合适的脚手架或吊篮，脚手架应有护栏，吊篮应有保险装置。3.14 大梁用吊车送入安装位置，先用对孔销子将螺栓孔对证，穿入螺栓。对孔销子的形25、状如下图：3.15 螺栓安装时必须加入两面的螺栓垫片及止退垫圈。3.16 绞孔螺栓用扳手把紧至止退垫圈完全压扁，且用指定规格的扳手把紧至最大力。3.17 高强螺栓连接：高强螺栓施工工序：作业准备选择螺栓并配套接头组装安装临时螺栓安装高强螺栓高强螺栓紧固检查验收接头组装：连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按规定处理间 隙 大 小处理方法1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成110 斜面打磨方面应与受力方面垂直3mm以上加垫板，垫板两面摩擦面处理方法与构件相同安装临时螺栓：连接处26、采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3 以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。3.17.7 螺栓穿入方向宜一致27、，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。3.17.8 高强螺栓的紧固：必须分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%80%，初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。3.17.9 一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。3.17.10从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。 初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏28、拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。终 拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2 扣，断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。3.18 当采用测力垫片时，将垫片的测力凸台压缩值规定的高度，并用塞尺进行检验。3.19 最终把紧螺栓应在钢结构的三次校准之后进行。3.20 钢结构校准采用手动葫芦进行，做法如下图：3.21 找正时必须同时校正柱子的垂直度和柱子的间距尺寸，矫正工作逐层进行。3.22 框架、管廊的安装误差应符合钢结构施工及验收规29、范中的有关规定（见下表： 框架、管廊的安装允许误差（mm）项目允许偏差柱轴线对行、列定位轴线的平行偏移和扭转偏移3.0柱实测标高与设计标高之差3.0柱直线度H/1000且不大于10.0两柱同层内对角线长度差5.0相邻柱间距离3.0梁标高3.0梁水平度L/1000且不大于5.0梁中心位置偏移2.0相邻梁间距4.0整面对角线差15 注：L-梁的长度，H-柱子高度。7、 钢结构涂装7.1 钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。7.2 构件表面除锈方法与除锈等级应与设计相附。7.3 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。当设计对涂层厚度有要求时,设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即30、为涂层的要求厚度,其允许偏差应符合设计对涂层厚度无要求时的规定。当天使用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂。7.4 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在 5 38 之间,相对湿度不应大于 85%。构件表面有结露时不得涂装。涂装后 4h 内不得淋雨。7.5 施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出 30 50mm 暂不涂装。7.6 涂装应均匀,无明显起皱、流挂,附着应良好。7.7 当喷涂防火涂料时,应符合国家现行的钢结构防火涂料应用技术规程(CECS24)的规定。六、施工技术组织措施计划1、钢结构制作安装质量检验计划序号检 验 31、点检 验 项 目检 验 级 别工 作 见 证检 验 责 任检验标准自检专检监检一材料1.钢材.焊材.连接和涂装材料验收HHH合格证技术员QC工程师中油公司竣工验收手册GB50205-2001二钢构件的制作2.下料.矫正和成型.球节点加工.制孔WWW表224、QC工程师3.组装WWW表2214.焊接工艺评定.焊工资格认定HHH焊接工艺评定报告、焊工合格证、表0255.焊接及焊接检查WWW表2216.摩擦面处理WWW表2247.涂装WWW表2258.预拼装HHW表218三钢结构的安装9.基础验收WWW表219QC工程师10.安装和校正WWW表218、220、221、222、11.接触面检查和高强螺32、栓连接固定HHW表22412.二次灌浆前检查HHH表028、表02913.结构件外观质量WWW表218、220、221、222、14.焊接WWW表21815.安装偏差检测WWW表220、221、222、223四涂装16. 涂漆前金属表面处理WWW表225QC工程师17涂漆遍数、油漆外观质量WWW表22518漆膜厚度WWW表22519防火涂料质量WWW 表227注：W是见证点。H是停监点2、安全消防技术措施（1） 施工所用电焊机、电砂轮的电源应安全、可靠，电源线接头良好，防止电击伤人。（2） 施工人员应穿戴好劳动保护用品，防止烫伤事故的发生。（3） 钢结构安装及运输过程中，起重作业必须严格执行石33、油化工施工安全技术规程SH3505-1999的规定，做到手势正确，哨音嘹亮，旗语到位。严防机械伤害及高空坠物打击。（4） 登高作业必须配带安全带，必要时，要悬挂安全网。（5） 严格遵守场内的各项安全制度，及时办理各种作业票，不得随意占用消防通道。七、资源需求计划1、施工机具使用计划序号材料名称材质规格型号单位数量1吊车20吨台班302吊车8吨台班603板车9吨台班304交直流焊机AX320台105电焊把线35mm2米20006手拉葫芦5吨台107手拉葫芦2吨台208无齿锯把19焊条筒个2010焊条烘干箱台111钢丝绳17.5米10012电缆米20013砂轮线盘个102、施工消耗材料计划序号材料34、名称材质规格型号单位数量1砂轮片100片2002砂轮片150片1003粉线公斤54石笔包105记号笔支206油毡纸卷27钢卷尺3m把108弯尺把59盘尺20m把210哨子个211钢板=3010012钢板=1010013钢板=81003、劳动力计划序号职务单位数量1经理人12工长人23安装工程师人24焊接工程师人15材料员人16安全员人17质检员人18调度员人19焊条烘干员人110焊工人2011钳工人412铆工人1213起重工人1014油漆工人1015力工人10八、施工进度计划由于各单元的施工进度受现场条件、设计进度及材料供应等方面的影响，方案很难对每个具体的钢结构施工给出进度计划，但要求其计划与总体进度网络计划同步，不能影响后续工序的施工，以保证整个工程的按时完工。