1、1.2执行的有关技术标准和规范1) 冶金机械设备安装工程施工及验收规范 GB50403-20072) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236983) 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-984) 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB50185-935) 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GB50126-896) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-987) 钢结构工程施工及验收规范 GB50205-20018) 工程测量规范 GB50026-20079) 施工现场临时用电安全技术规程 JGJ46-200510) 建筑施工安全检2、查标准 JGJ59991. 工程概况2.1工程概述浦钢搬迁罗泾炼钢（二步）工程将新增一套3#150t顶底复吹转炉及150t-2#RH 和150t-2#LF 精炼设施各一套。炼钢生产线是一个以COREX C3000预脱硅、KR 脱硫、转炉脱磷的三脱铁水为主原料，经顶底复吹转炉少渣冶炼及二次精炼处理的完整先进冶炼车间。3#转炉冶炼系统位于主厂房HJ跨89线间，是炼钢车间中的核心工艺设备。转炉的公称容量为150t，平均出钢量为160t，最大出钢量180t。转炉采用顶底复合吹炼，底吹气体为氮气、氩气，顶枪为两套独立的氧枪，采用双横移小车，两套吹氧枪，可实现迅速而准确的更换。设有副枪装置，转炉吹炼过程采3、用计算机静态和动态控制。转炉倾动装置采用扭力杆平衡装置。转炉设置挡渣棒挡渣装置，转炉出钢时控制钢水罐内钢水的含渣量。2.2主要设备技术参数 2.3转炉主要工艺特点1）转炉公称容量150t，每座转炉炉役前半期进行脱碳冶炼，炉役后半期进行脱磷冶炼。2）转炉采用顶底复合吹炼，底吹气体为氮气、氩气，以加强熔池搅拌，底吹阀门站设在转炉驱动装置出钢侧的地坪上。3）每座转炉设置两套独立的氧枪，氧枪采用双横移小车，两套吹氧枪，可实现迅速而准确的更换。4）每座转炉设有副枪装置，测量炉内钢水温度、氧和碳含量及取样等参数，转炉吹炼过程采用计算机静态和动态控制。5）转炉设置挡渣装置。转炉出钢时，根据对钢水中含渣量的判4、断来进行挡渣，以控制钢水罐内钢水的含渣量。6）转炉采用固定炉底上修法，并尽量提高修炉、拆炉、补炉和换出钢口等工作的机械化程度，改善工作条件。采用激光测厚仪检测炉衬侵蚀程度，以进行有效合理的补炉。7）转炉倾动装置采用扭力杆平衡装置。2.4转炉安装特点转炉设备中的托圈、炉壳、倾动装置的单件重量均超过100t，且转炉安装中心线在J列向西2m处，无法使用JK跨280/80t行车直接吊装就位。HJ跨行车只有32t的额定起重量，必须将倾动装置解体后跨内吊装、装配。转炉托圈、炉壳、轴承座等必须采取技术措施整体安装就位，可供选择的只有“台车法”工艺。转炉氧枪、副枪的驱动装置和移动装置均位于50m之上，氧枪、副5、枪导轨更是位于平台外侧，需设置临时设施进行高空作业。转炉设备为整个炼钢工程的核心工艺设备，其安装精度和质量直接影响今后设备的寿命、生产效率和达产时间，因此在转炉设备的安装施工中质量工作尤为重要。综上所述转炉设备的安装特点为：设备吊装重量大、高空作业多、设备安装要求高、施工周期长、工期紧张。3.施工准备及资源配置3.1施工技术准备3.1.1开工前技术人员必须认真熟悉图纸，进行图纸自审与会审，根据施工现场的实际情况，编制技术交底和安全交底卡，向施工班组进行技术、安全交底。3.1.2施工人员进场后，应进行岗前安全和技术教育、培训，组织学习相关规范、标准和其它规章制度。3.1.3严格按照施工方案和施工6、规范进行施工作业。编制作业指导书并发放到作业人员手中，使作业人员了解作业程序，清楚施工要求。3.2现场应具备的条件3.2.1在转炉安装前，炉下钢包车轨道施工结束具备承载条件。3.2.2加料跨厂房内设置炉壳、托圈等设备组对用临时场地和平台。3.2.3加料跨280/80t行车与生产协调配合施工吊装转炉。 3.2.4钢包车设备进场，由于二步工程只有1台钢包车，需要利用原有厂房一步的1#或2#转炉的钢包车，且安装到3#转炉的渣罐车轨道上，两台钢包车刚性连接完成。3.2.5按照施工平面布置图留出进场道路和组对、堆放场地，由于一步工程已生产，在尽量减少对生产影响的前提下，炉壳及托圈组对安排在加料跨1-3线7、之前，并请炼钢厂协调将3#280t行车予以配合施工。 3.3与生产有关需协调事项3.3.1炉壳进场组对考虑地基承载能力，需要使用废钢坯作为组对平台，望项目组予以协调使用钢坯2m*8m*4块，使用时间1个月，同时安全考虑要求1#倒罐站停止倒运铁水；3.3.2托圈（含耳轴）长度14m，只能选择在JK跨34线进行组对，该区域的钢包重罐落地将受影响；3.3.3根据方案选择采用“台车法”安装转炉，由于二步工程只有1台钢包车可供使用，需要借用1#或2#转炉钢包车使用，使用时间12天，请炼钢厂予以配合解决；3.3.4根据“台车法”安装工艺，在台架制作完成后，需要将托圈吊装放在台架上，再将炉壳放入托圈中，托圈8、耳轴中心标高+11.55m，托圈高2.4m，炉壳整体高度10m，以此计算若将炉壳装入托圈中，炉壳起升高度需要在23m，加料跨行车主钩的起升高度在20m，无法满足要求，需要将主钩的板钩拆除，利用主钩的“扁担”进行吊装（扁担），请项目组吊装时予以协调；4.安装工艺4.1转炉安装工艺流程转炉风机安装转炉润滑油站安装转炉本体管道安装转炉其它附件安装倾动装置解体倾动装置安装转炉台车法就位4.2基础验收、复测4.2.1根据土建专业提交的转炉基础中间交接资料和转炉安装图纸，检查验收基础。验收合格后，根据厂区基准点和主厂房轴线放出转炉纵横向中心线，并根据中心线复测转炉地脚螺栓的偏差。4.2.2设置转炉的永久中9、心标板和永久标高基准点，同时根据安装工作的需要，在转炉基础上设置临时中心标板和标高基准点。永久中心标板和标高基准点的型式如附图所示：注：1、1-永久中心标板；2-永久基准点 2、材质为不锈钢4.3垫板设置4.3.1垫板选择转炉设备底座下的垫板使用普通Q235A钢板加工，斜度为1：20，钢板厚度在加工后应留有不小于10mm的厚度；采用座浆法设置垫板，垫板面积校核如下：A=C100（Q1+Q2）/RA为垫板总面积；C为安全系数，1.53，座浆垫板或无收缩混凝土灌浆取小值；Q1在采用无收缩混凝土灌浆时为设备重量；Q2地脚螺栓紧固力之和，单根螺栓按照规范取其平均值为680kN；R为基础混凝土抗压强度，10、转炉基础标号C30，抗压强度为3 kN/cm2；为简化计算，取受力最大的驱动侧轴承座为代表，其上承载的设备重量为：炉壳及托圈、耳轴总重量的1/2+转炉倾动装置重量530t/2130t3950 kN所以A1.5100（395014680）/3673500mm2，按14组垫板计算，单块垫板面积为48107 mm2，选择垫板规格为320160mm25mm，其面积51200 mm248107 mm2， 校核合格。按照上式计算游动侧轴承座垫板选用320160mm25mm垫板8组。倾动装置止动座和扭力杆底座由于受力较小，选用常规垫板即可，不再校核。垫板加工图见附图：4.3.2转炉设备垫板使用一览表：设备名11、称斜垫板规格平垫板规格垫板斜度垫板数量驱动端轴承座3201603401601：2014组游动端轴承座3201603401601：208组扭力杆底座180902001001：208组倾动装置止动座14070160801：208组转炉空冷风机14070160801：208组垫板设置见附图：4.3.3垫板设置的注意事项垫板设置前应将垫板表面的毛刺、铁锈等打磨干净，倒挂垫板时应处理垫板与设备接触的表面，使其接触面紧密。垫铁上表面标高允许偏差：0.5mm，水平度1/1000；垫铁与垫铁，垫铁与底座接触面，用0.05mm塞尺检验，在同一断面处，塞入长度不得超过垫铁的长度或宽度的三分之一。4.4转炉设备底座12、的找正、调平4.4.1底座安装前必须认真清除底座上、下表面上的毛刺，划出底座安装中心线并打上洋冲眼；在取得监理同意后，选定放置水平仪具体测量位置，并用记号笔标注清楚以便复查。4.4.2使用高跨32t行车吊装转炉轴承座就位。4.4.3根据测量投放的转炉中心线，设置中心线架，用拉钢丝吊线坠方法检验安装中心，钢丝直径按照长度情况选用0.50.75mm，用N3精密水准仪测量底座安装标高。4.4.4轴承座底座初找结束后，安装轴承座并以轴承座的中分面为精找正基准，在该面上测量中心线、标高及水平度的偏差。调整合格后拧紧地脚螺栓，复测偏差数据并记录，以此为转炉轴承座安装的最终偏差结果。需注意检查轴承座与底座的13、间隙，并将此数据计入标高偏差中，轴承座与底座间的圆柱键在安装时凹槽朝上放置。4.4.5游动端轴承座的底座为铰接底座，在安装时先找正铰接底板，底板固定后安装轴承座底座并采取临时支撑调整措施，调整底座使轴承座中分面水平符合要求后，按照中分面处的加工面调整轴承座的标高、中心符合规范要求。4.4.6游动端轴承座底座采取的临时支撑在转炉托圈、炉壳就位时必须拆除。当转炉托圈、炉壳、轴承座使用台车法到位且调整结束，整体下降，轴承座与底座的间隙在5mm以下时，穿入连接螺栓，再拆除临时固定措施。不可让临时支撑承受转炉重量。4.4.7轴承底座安装技术要求如下：（1）驱动端、游动端轴承座纵、横向中心极限偏差1mm；14、（2）两轴承座的中心距L1、L2极限偏差1mm，对角线L3、L4之差不大于4 mm；（3）轴承座轴线的标高极限偏差5mm，两轴承座轴线高低差不大于1 mm；（4）轴承座的纵向水平度偏差应0.1/1000，其倾斜方向炉壳一侧宜偏低；驱动端轴承座横向水平度应0.2/1000，游动端轴承座横向水平度应0.1/1000，游动端底座板的纵向水平度应0.2/1000。（5）轴承座与底座、底座与垫板组、垫板组之间应接触紧密，其局部间隙不得大于0.05mm。（6）轴承座安装时应首先以驱动端轴承座的各项偏差为基准，相应调整游动端轴承座的偏差，使两轴承座之间的相对偏差尽量减小。4.5炉壳组对及焊接4.5.1转炉设15、备中的炉壳高度为10000mm，分上下两部分进场，上下炉壳分界线离炉口法兰3810mm，内径6860mm，厚度70mm。炉壳材质为16MnR。单边K形坡口，外侧碳弧气刨清根。4.5.2根据设计要求采用手工电弧焊，焊条采用低氢型E5015焊条，规格4.05.0mm。焊前预热100150，焊后进行后热和保温处理。根据炉壳的焊接特点，厚度大，采用较大的焊接规范参数，选用500型逆变焊机；碳弧气刨选用直流焊机630型和0.9 m3空压机。4.5.3炉壳组对及定位焊接的施工步骤如下：a. 设备到场后，检查上下炉壳的尺寸偏差应符合图纸要求，径向错边应不大于3mm，上下炉壳组对时的间隙应不大于3mm。b. 16、焊工正式施焊前，应试焊合格。试焊焊缝的材质、位置、坡口型式应与正式焊缝相同，试焊焊缝的检验应与正式焊缝相同。c. 设置炉壳组对用场地，并将炉壳按照组对工艺吊装就位，垫设、支撑牢固，考虑炉壳组对地面要求需要借用业主废的连铸钢坯作为支撑。d. 使用挡板、千斤顶等措施和工具进行炉壳组对，按照出厂时的定位标记和定位措施，找正调整上下炉壳的组对偏差符合设计要求。组对的坡口间隙应在03mm间，径向错边量小于3mm，坡口角度应符合图样要求。 e. 初步检测组对尺寸、偏差均符合要求后，为减少炉壳的焊接变形，以30mm 800400mm的16Mn定位钢板对上下炉壳进行临时焊接固定，并在炉壳焊缝处留出施焊空间，炉17、壳接口内外等距设置8块钢板共计16块。f. 定位焊前要对组装质量进行检查并作出详细记录，不符合图纸、规范要求，应拒绝定位焊接并及时向组对人员和专检人员反馈意见。定位焊应采用正式焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。定位焊缝的长度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。对定位焊焊缝进行检查，如有裂纹、未熔合、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷，必须采用气刨或砂轮等办法铲除定位焊肉并重新进行定位焊。气刨时应注意夹碳和夹渣缺陷的清理。g. 炉壳的组装还应符合下列要求：（1）炉壳的直径偏差应符合设计要求，且最大与最小直径之差不得大于炉壳设计直径的3/1000。炉壳高度的极限偏差为设计高度的3/1000。炉18、口平面对炉壳轴线的垂直度公差为1/1000。（2）炉壳组对后，检查上下炉壳组对的间距尺寸，以4处导向支座处为准，检查炉壳上的腰线尺寸并复核导向支座距离三点悬挂处（加工面处）的高度偏差，确保炉壳组对、焊接后，与托圈装配时4个导向支座与托圈上的挡块不会产生大的偏差。 4.5.4炉壳焊接工艺及施工步骤如下：a 编制炉壳焊接作业设计，包括焊前预热、焊接保温、焊缝后热等内容。b 焊缝坡口尺寸c 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，特别是T字型焊缝区域焊缝，必须保证焊缝坡口的质量。 d 焊接参数如下表所示焊接材料焊接工艺参数型号规格（mm）I（A）U（V）V（cm/min）层次E50154119、601902426610第一、二层52002402428610其它层碳弧气刨采用反接法，碳棒为8mm，气刨电流为450500A。e 缝的施焊应由4名焊工均匀布置，同时施焊且焊接速度基本保持一致。焊接统一按照顺时针方向进行，并采取必要的防风措施。施工过程中为便于控制温度采取电加热处理，详见炉壳焊接作业设计。正式焊接开始后，中途不得停顿，采取连班作业，交接班时必须有技术人员参与并交待清楚。f 外观质量检查对照现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的表11.3.2中的I级进行。用磁粉探伤方法对表面缺陷进行检测，检查执行JB473094，焊缝质量等级评定I级为合格。对炉壳组对焊缝进行100超声波检验20、，检验结果应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级法GB1134589中的B类，焊缝质量等级不低于I级。4.6托圈与轴承座的组对4.6.1托圈与耳轴整体进场，重量近190t，在其吊装前必须装配耳轴上的轴承和轴承座，托圈进场后应仔细检查耳轴表面有无损伤，装配前清洗干净耳轴表面、轴承座内表面及轴承。4.6.2轴承在开箱时，必须确认箱号、型号与图纸吻合，轴承拆装时要标记清楚且不易丢失，装配时仔细核对标记，注意零件装配时的方向。4.6.3组装前应认真按照装配图清点，装配的零配件是否齐全、无损伤；轴承及耳轴清洗干净后，用内、外径千分尺复测轴承内径和轴颈的外径，并将轴承内侧的环件，事先放置到轴颈上。421、.6.4按照所检测的尺寸，计算轴承装配时所需的加热温度，加热温度不宜超过100。温度计算公式如下：t:被加热件的加热温度，；i:平均实测过盈值，mm；a：被加热件材料的线膨胀系数，1，11106d：被加热件的公称直径，1250mm；t0：环境温度，。4.6.5因轴承的重量较大，事先制作吊装轴承所用的工具，如下图所示：（具体尺寸现场确定）4.6.6将轴承放入电加热油池中加热至轴承装配所需的温度，然后恒温时间不小于2h；待轴承温度均匀后吊出油池，用样棒检查核对无误后，迅速擦干净轴承上的加热用油，并快速装配。事前应准备好可能使用的所有工具，如铜棒、木块等。轴承热装工作时效性很强且不可重复，作业过程中22、需要多人多专业协同，所以要求在吊出加热件之前，首先核对先行穿入的各种挡环、压盖等顺序、位置、数量、方向与图纸无误，然后准备好样棒及装配工具，吊出加热件核对尺寸具备装配间隙后，迅速进行剩下的工作步骤，整个过程必须精心准备，并在实施过程中做到忙而不乱。4.6.7热装配结束后，进行轴承座装配工作，分别吊装轴承座上下部件就位，并连接对穿螺栓，期间需注意各密封面按照设计要求涂密封填料，不得遗漏。4.7托圈和炉壳就位4.7.1托圈支撑采取在两台钢包车上设置钢支架的型式，使用4根53012mm的螺旋焊管作为主要受力支柱，型钢和钢板制作柱间支撑。4.7.2制作支架时高度尺寸按照实际标高计算，留出千斤顶的尺寸和23、行程，耳轴中心线应高于安装中心线4050mm，待轴承座移动至轴承底座正上方时在平稳下降至安装标高。4.7.3依次吊装托圈和炉壳就位，连接托圈与炉壳的三点悬挂装置，初步拧紧螺栓，安装下部炉壳上的炉体支承装置下部托架 ，先用普通螺栓临时固定，穿入铰制螺栓定位后拧紧所有螺栓。 由于受加料跨280t行车提升行程限制，吊装炉壳时必须将行车主钩的板钩拆除，利用主钩的扁担挂设钢丝绳配合副钩吊装。4.7.4台车法移动过程中可能产生的偏差和纠正措施（1） 偏差形式：转炉在移动过程中产生横向位移纠正措施：在台车上投射转炉中心线，移动过程中监测转炉中心线的偏移量，并适时的调整受力位置纠偏；转炉到位后的偏移采取垫滚杠24、（圆钢3650mm）以千斤顶调整的方式纠偏。（2） 偏差形式：转炉两轴承座在移动时位移不同步纠正措施：加强过程检测，移动一段距离后检查两轴承座到安装中心线的尺寸，采取辅助牵引力的方法在移动过程中调整；转炉到位后的不同步情况，应以驱动端轴承座为准，穿入12根螺栓后，千斤顶调整游动端位置。（3） 驱动端的耳轴偏重可能产生偏差（耳轴偏重17t），可采取在游动端加配重或牵引点稍向驱动端偏移的方法解决。在托圈就位后，卷扬机牵引钢包车试运行检查偏移量，并用行车适当调整托圈在台架上的位置。 4.8转炉倾动装置安装4.8.1转炉倾动装置由于重量较大，钢包车的轨道宽度较小，容易导致倾斜，经再三考虑决定将转炉倾动25、装置解体安装。解体方案：倾动装置解体为一次减速机、二次减速机上箱体、二次减速机下箱体、大齿轮、其它附件，使用高跨32t行车吊装各部件。4.8.2转炉倾动装置安装流程如下：扭力杆底座及止动座安装滑移平台设置倾动装置解体二次减速机下箱体就位大齿轮吊装二次减速机下箱体及大齿轮滑移套入耳轴二次减速机上箱体吊装、合箱一次减速机吊装就位倾动装置扭力杆安装电机、制动器等小件设备安装倾动装置本体管路恢复。4.8.3扭力杆底座及止动座与转炉轴承座的安装同时进行，完成后设置滑移平台。滑移平台根据现场实际情况设置。4.8.切向键安装:切向键安装前必须经过研磨，用红丹粉检查接触面符合设计文件的要求。按照安装指导书的要26、求装配切向键，多余尺寸使用火焰切割。4.8.6切向键装入后，将减速机调整到水平位置。然后安装扭力杆支座，使扭力杆本体水平误差保持在0.1mm/m以内。同时连接扭力杆与减速机的球型销。减速机定位后，便可安装阻尼器及制动支座。阻尼器保持垂直，制动支座顶部橡胶垫与减速机底面距离保持15mm，并两侧间隔应保持一致。4.9炉壳支承装置安装4.9.1待炉壳与托圈安装定位后，现场实测上炉壳平板与托圈挡座之间的尺寸，留出研磨余量后加工调整垫板，并研磨保证垫板两侧面余耳轴上方平板与挡座无间隙，接触面不小于70。检查无误后将垫板与挡座焊上。4.9.2炉壳与托圈间的三个球铰支承装配时，在支承螺栓与球面副之间加满二硫27、化钼极压锂基脂，球面垫和球面座间同样涂抹二硫化钼极压锂基脂润滑，保证相对运动灵活。支承螺栓Tr32012的拧紧力矩为68000Nm，并且三个支承的拧紧力矩相同，现场研磨垫片调整螺母开槽位置，对位装入并拧紧固定螺栓。4.9.3上部炉壳与托圈的所有连接工作完成后，用转炉跨32t行车翻转托圈与炉壳（加料跨280/80t行车用小钩挂钢丝绳打保险）。以上述步骤装入下炉壳与托圈间的支承垫板，并保证接触面不小于70。4.10转炉本体配管4.10.1转炉本体管道按照介质种类分为：转炉空冷管道、转炉冷却水管道、转炉底吹管道、转炉润滑配管。管道种类空冷管道冷却水管道底吹管道润滑管道规格14*2.5 299*7DN28、50DN10032*489*4114*4、8*1材质20#钢20G、金属软管不锈钢、金属软管20#钢、铜管连接方式焊接+法兰焊接+法兰焊接+法兰焊接+法兰4.10.2转炉空冷管道分为风机及主管安装和炉腹空冷装配两部分。主管直径530mm，从风机消音器用柔性接头接出，穿过10m平台与耳轴上的旋转接头以DN400的金属软管相连，该路管道待风机和旋转接头安装后装配，炉腹空冷管道的装配在托圈底面翻转后进行。4.10.3转炉冷却水管主要接至炉口水冷法兰和挡渣板水冷，待相应设备安装后进行管路装配，系统连接后以0.9MPa压力作强度试验，以0.6MPa的工作压力作严密性试验。4.10.4转炉底吹管道从底吹阀29、门站接至游动端旋转接头后，经过托圈内配管和炉体配管接至炉底透气砖。托圈内配管在制造厂预装并试压合格后拆散，现场待转炉就位后再进行二次装配。托圈翻转后先安装空冷管道，再穿入托圈内水平管束与旋转接头的组合体，用丝杠调节水平管束的插入尺寸合适，逐根插入托圈内的垂直管并与空冷主管的堵板焊接。待透气砖安装后，首先焊接透气砖固定用法兰，再连接管路，管路全部完成后进行2.4MPa的耐压试验和2.0MPa气密性试验。最后进行隔热处理并安装炉底底吹罩。4.10.5转炉润滑配管分为倾动装置润滑配管和轴承座润滑配管，共有3个润滑站。该处配管参照规范YB9246-92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 液压、气动、30、润滑系统执行。 4.10.6事故倾动用氮气配管现场安装时，按照便于操作、检修的原则施工。参照图纸DG5158-32和DG5159-2进行。6.施工工期安排6.1总体工期安排6.2工期保证措施6.2.1加强施工准备，合理、科学地安排施工程序，科学组织，使现场施工处于有序和控制状态。强化现场管理，及时协调组织工序中间交接，使现场施工组织，工序搭接最佳化，保证工期，关键节点的按期实现。6.2.2加强质量管理，在质量创优的同时，以优良的质量来避免工程的返工对施工工期造成的延误。强化标化工地管理，以良好的施工环境来促进施工的顺利进行。6.2.3按工期进度组织数量足够、性能良好的施工机械进入浦钢搬迁工程，31、满足炼钢工程的施工需要。制订材料进场计划，组织好材料供应，确保材料供应准确及时。组织好设备供应，抓好进入现场设备的管理、保护。 7.施工用工机具及措施用料7.1施工措施用料施工措施用料一览表：序号名称规格数量重量1卷板管立柱5291240m6.3t2槽钢支撑20300m7.8t3钢板底座：30mm61.4t4钢板筋板：16mm60.75t5H型钢联系梁400162040m4.5t6爬 梯16500m0.8t7栏 杆503500m1.662t8跳 板40.2m100块9道 木0.30.22.5m100根10钢 板：30mm1011钢 板：20mm412角 钢75612m0.084t13钢 板：6mm100.486t14机 油461800升15圆 钢40mm20m16钢丝绳1636mm400m7.2 施工用工机具施工用工机具一览表序号名称与规格数量备注15t卷扬机2台牵引台车250t滑轮组2套310t导向滑轮8只4200t油压千斤顶4只5100t油压千斤顶4 只650t螺旋千斤顶4只7经纬仪1台8普通水准仪1台9精密水准仪1台100.02/1000水平仪2只1110t手拉葫芦2只1215t手拉葫芦若干1350t卸扣4只1436t卸扣4只15电加热器1套加热轴承用1680t汽车吊1台4个台班17试压泵1台185t卷扬机2台注：其余常用工具自备。