1、铝业五公司一期2#食堂新增蒸汽管线工程蒸汽管道安装施工方案编制人：审核人：批准人：2015年10月9日蒸汽管道安装施工方案一、编制依据1、工地现场调查、采集、咨询得到的资料2、施工总体规划、布置3、我公司拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果。二、使用范围适用于本工程沿墙安装施工。三、施工前准备(1) 人员进场前安全技术培训，合格后方可上岗施工。(2) 由技术员按照设计图纸走向、尺寸、位置，然后请监理及设计查看是否合理，经监理同意后方可施工。（3）施工机械准备：氩弧焊机、直流逆变焊机、25吨汽车吊、托排车、氧气乙炔、磨光机、对口器等四、施工方案： 4.1施工流程4.1.1安2、装工艺流程：放线钢筋混凝土基础钢结构支架管道安装焊口探伤水压试验防腐保温。4.2 测量放线4.2.1管道工程测量的准备工作4.2.1.1熟悉设计图纸资料，弄清管线布置及工艺设计和施工安装要求。4.2.1.2熟悉现场情况，了解设计管线走向，以及管线沿途已有平面和高程控制点分布情况。4.2.1.3根据管道和已有控制点，并结合实际地形，做好施测数据的计算整理，并绘制施测草图。4.2.2管道中线定位及高程控制测量4.2.2.1将管道的主点（起点、终点、转折点）测设到地面上进行管道中线定位。定位方法如下：根据控制点进行管线定位：在管道规划设计图上已经给出管道主点坐标，主点附近又有控制点时，应根据控制点定3、位。管线定位最常用的方法是采用极坐标法与角度交汇法，其测角精度一般可采用30，量距精度为1/5000，并应分别计算测设点的点位误差。管线的起止点和转折点在地面测定以后，必须进行检查测量，实测各转折点的夹角，使其偏差值不得超过1。同时应丈量它们之间的距离，实测值与设计值比较，其相对误差不得超过1/2000，超过时必须予以合理调整。4.2.2.2管线施工时的高程控制测量：为便于管线施工时引测高程及管线纵横断面测量，应沿管线敷设临时水准点，临时水准点间距，应每200M不少于1个。4.2.3管道中线与纵横断面测量4.2.3.1管道起止点和转折点定出以后，从线路起点开始量距，沿管道中线每隔50M钉一木桩4、作为里程桩，按照图纸要求的精度要求，可用钢尺或皮尺量距离，钢尺量距时用经纬仪定线，并对木桩依次编号。4.2.3.2纵断面测量：根据管线附近的水准点，用水准仪测出中线上的各里程桩和加桩处的地面高程。然后根据测得的高程和相应的里程桩号绘制纵断面图。管道纵断面水准测量的闭合允许值为5L1/2MM，L以百米为单位。4.2.3.3横断面测量，就是测出各桩号处垂直于中线两侧一定距离内地面变坡点的距离和高程，然后绘制横断面图。4.2.4地下管线施工测量4.2.4.1施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩或由施工单位按照上述要求进行现场测设临时水准点、管道中心控制桩、高程桩，所有测设点经过复核方5、可使用，并应经常校核。施工测量的允许偏差应符合施工规范的规定。4.2.4.2确定开挖边线，钉立边桩。由横断面设计图查得左右两侧边桩与中心桩的水平距离，实测时中心桩处插立方向架测出横断面位置，在断面方向上，用皮尺抬平量定两侧位置各钉立一边桩。相临断面同侧边桩的联线，即为开挖边线，用石灰放出灰线，作为开挖的界限。开挖边线的宽度是根据管径大小、埋设深度和土质情况而定。4.3管沟的开挖首先应仔细核对本工程中管线经过的路面下有无其它管线，在有其它管线的路面上做好标记。管线经过的路面若有花砖路面或其它铺面，采用人工撬除并回收。4.3.1管沟开挖根据工程的地质、工期及各施工段的现场条件，采用机械挖掘为主，辅6、以人工挖土。本工程选用WBY60履带挖掘机，给予大型机械进出场一次。机械挖掘选在地下管线、障碍物较少的路段；人工挖土选在地下物较多，场地狭窄地段。4.3.2沟槽开挖时，应注意以下事项：4.3.2.1严格按照沟槽断面尺寸要求进行挖掘，严禁超挖、欠挖，沟壁应平整，槽底坡度要符合图纸要求。还要结合图中补偿器的位置、固定支架的位置、现场补口的位置等局部放大开挖管沟的尺寸，以方便施工。4.3.2.2当开挖到接近槽底深度时，应随时复核槽底标高，并设槽底标桩，避免超挖。若发生超挖，应以碎石或其他骨料回填夯实，不得以原土回填。4.3.2.3土方开挖时，应注意安全。在沟槽施工的两端设置警示标志，夜间悬挂红灯，红7、灯间距30米；注意周围地上、地下设施的成品保护及地下水位情况，发现问题及时汇报。4.3.3所有地沟及井基础均坐落在老土层上，以防止管沟产生不均匀下沉而造成质量事故。若遇到回填土时，应将回填土全部挖除，挖至老土后分层回填夯实，其压实系数应不小于0.96。基础下设砂石垫层，垫层厚度现场协商确定，每边超出基础边缘宽度不小于其厚度。4.3.4管道固定支架及架设支架的安装4.3.4.1管道固定支架的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。检查方法：观察和尺量检查。4.3.4.2架设支架严格按照图纸尺寸制作施工，支架制作好后，对其进行标高、直线度的测量，确保管道中心线标高8、符合图纸的要求。4.3.4.3管道和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、坡泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。检查方法：观察检查。4.4管道制作安装工程4.4.1安装施工顺序施工准备材料进场及检验管道预制管件、阀门安装管道焊接无损检测试压、冲洗、蒸气吹扫接口防腐保温试运4.4.2预制根据图纸设计的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口。4.4.21管道坡口 管道坡口应采用坡口机进行坡口，坡口型式为V 型（见下图），坡口应保证焊接质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。 4.4.22 管道组对 a 管道组成9、件组对时，应用砂轮机清理坡口边缘 10mm 范围内的油污、毛刺、锈斑、氧化皮、油漆及其它对焊接有害的物质。 b 管子组对采用专用对卡具，确保管子直度和组对间隙。不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 c 壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的 10%，且不大于2mm。 d 不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁错边量超过2mm 或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。 4.4.3管道的铺设与安装4.4.3.1直埋管道安装管道安装前，必须根据图纸进行管道放线，并对预埋件进行复测，在定准管道中心线和复测支墩标高无误后，开始管道安装10、就位。根据现场情况，在避开地下电缆和管线后，可利用倒链和8吨吊车下管。钢管进入管沟内，进行管道找正工作，保证管子与管沟壁及两管之间距离符合要求。管道位置调整好后，立即将固定支架焊死，管道焊口与支架间距须大于100毫米。钢管放到沟内，逐段码成直线进行焊接，连接好的管道须找好坡度。泄水阀安装在检查井内。找正钢管，使管子与管沟壁及两管之间距离能保证管子可横向移动。在同一条管道两个固定支架间的中心线应成一条直线，每10米偏差不应超过5毫米，整根管道在水平方向的偏差不应超过50毫米。4.4.3.2架空管道安装管道的架设在参照设计图纸中所标注的的尺寸基础上，再结合图中补偿器的位置、固定支架的位置、现场补口11、的位置进行施工。架空管道在架空输电线下通过时，管道上方安装防止到断线触及管道的防护网，防护网的边缘应超出导线的最大风偏范围。与架空输电线路交叉时，热网的金属管道的金属部分（包括交叉点两侧5m范围内钢筋混凝土结构的钢筋）应接地，接地电阻不应大于10。4.4.3.3法兰连接法兰与管道焊接连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰内端面为管壁1.3-1.5倍，以便于焊接。焊接法兰时，须保证管子与法兰端面垂直，用法兰靠尺从相隔90两个方向度量，里外施焊。4.4.3.4阀门安装安装前应核实阀门的型号、规格正确，外观无缺陷，开关灵活，各部连接螺栓无松动，指示正确，还应清除阀门的封闭物和其他杂物，并按照规定进行检验12、。阀门在关闭状态下安装，其开关手轮放在便于操作的位置；阀门上箭头指示的方向与介质流向一致。4.4.4 管道焊接：4.4.4.1焊工a.从事压力管道焊接的焊工，应按锅炉压力容器焊工考试规则进行考试，取得焊工合格证后，方可从事考试合格项目范围内的焊接工作。b.焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，严格遵守规范和公司制定的焊接工艺细则，并认真实行质量自检。c.焊工在施焊前应认真熟悉作业指导书，凡遇与作业指导书要求不符时，焊工应拒绝施焊，当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。d.合格焊工中断受监部件工作六个月以上者，再担任受监部件焊接工作时，必须重新考核。413、.4.4.2材料选用a.焊接前必须明确所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺。b.钢材必须符合国家标准，本工程所用钢管，工作钢管为108*4.5无缝钢管，材质20#。c.焊接材料：焊条使用E4303天津金桥，焊丝使用TIGJ50天津金桥制造的焊丝。钢材、焊材、焊丝等均有制造厂的质量合格证、质量证明书。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。d.钨极氩弧焊用的电极，应采用铈钨棒，所用氩气纯度不低于99.95%。4.4.4.3焊前准备a.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊；一般应符合下列要求：b.管道对焊焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管14、子外径，且不小100mm，距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口之间的距离不得小于管子直径，且不得少于150mm。c.管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。d.管道对接时，相邻两螺旋焊缝的距离应大于3倍壁厚，且不小于100mm。e.焊件下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。f.焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内填塞实物，焊口间隙应按焊接工艺指导书规定的尺寸要求选取。g.焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度不低于5，且相对空气湿度小于60%的库房内.h.焊条的使用应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，焊丝使用前应清除锈垢和油污，直到露15、出金属光泽。焊条按规定要求烘干后，放入100150的专用保温箱筒内，随用随取。存放一年以上的焊条用于焊接本工程时，如对其质量发生怀疑时，应重新做出鉴定，符合要求方准使用。i.焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。j.除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。k.焊接场所应采取防风、防雨、防暑等措施，制定防止管内穿膛风的措施。l.合格焊工在施焊管道前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，模拟练习应按焊接工艺指导书进行，模拟试件经无损检测合格后，焊接工艺评定完成后，方可正式焊接.4.4.4.4焊接设备和工艺装备16、。a.焊接设备在使用前，应通过检查外观、试运转、试焊、检验其完好程度。如缺少零部件、外壳触地，凹凸不平，电流表、电压表等各种表计不齐全，应拒绝使用。b.新电焊机、氩弧焊机在使用前，应校正电流、电压表、流量计，保证合格的表计指示正确，并通过试焊检验焊接电流是否稳定、焊接电弧是否柔和、是否断弧等。使用过的电焊机、氩弧焊机，要检查以前的设备运转记录。c.要检查焊接电源线是否破皮漏电，接线端子是否牢固可靠，焊钳、焊枪、喷嘴、钨极是否配套齐全。e.有关人员必须经常维护和保养焊接设备，使焊接设备经常处于良好状态，焊工要按焊机操作规程规定使用焊接设备。4.4.4.5 焊接工艺a.焊接方法: 采用氩弧焊打底，17、手工电弧焊盖面。 b.主要焊接工艺参数选择原则焊接电流对焊接过程焊接质量和生产率的影响很大，电流太小时，溶渣铁水分不开，电弧不稳定，焊缝成形窄而高，容易产生焊瘤、夹渣、未熔合、溶深浅、焊条溶化速度慢，生产率低，电流过大时飞溅大，溶渣覆盖不均匀，焊条过热发红或落皮脱落，焊缝过热变脆，容易产生咬边，裂纺、气孔、熔深过大，易烧穿。焊接电流的选择，主要决定于焊条的类型，焊件材质，焊条直径、焊件厚度、接头形式，焊接位置以及焊接层次等。在使用一般碳钢焊条时，焊接电流大小与焊条直径的关系为：I=（3555）d，式中I焊接电流A,d焊条直径（mm）。根据以上公式所求得的焊接电流，只是一个大概数值。对于同样直径18、的焊条，焊接不同位置、材质和厚度的焊件，焊接电流也不同，一般板越厚，焊接热量散失得越快，应取电流值的上限；对焊接输入热要求严格控制的材质，应在保证焊接过程稳定的前提下，取下限。对横、立、仰焊时所用的焊接电流，应比平焊的数值小1020%左右，在实际焊接中，焊工要按焊接工艺指导书和焊接工艺中规定的焊接电流施焊。c.电弧电压电弧电压是由电弧的长度决定的，焊接过程中，要求电弧长度不宜过长，否则，会出现电弧不稳定的现象，电弧电压对焊缝质量的影响主要是长电弧热量不集中，飞溅增多；弧长过短，熔深小容易产生咬边，未焊透，夹渣等缺陷。焊缝表面高低不平，宽窄不一致焊波不均匀，熔池保护差，空气中氧和氮等的侵入使焊缝19、产生气孔及焊缝金属变脆。d.焊接速度较大的焊接速度可以获得较高的焊接生产率，但是，焊速过大，会造成咬边，未焊透，气孔等缺陷，而过慢的焊速，又会造成熔池满溢、夹渣、未溶合等缺陷。对于不同的钢材，焊接速度与焊接电流及电弧电压有合适的匹配，以便有一个合适的线能量，在焊接过程中，还应根据具体情况适当调整焊速，以保证焊缝的高低和宽窄的一致性。e.焊接层数在焊件厚度较大时，往往采用多层多道焊。在其他条件相同的情况下，随焊层厚度或宽度的增加，线能量就增加，焊层厚度过大或过宽，对焊接接头的塑性和韧性有不良的影响，因此，用于压力管道及低氢型焊条时，应尽可能短弧焊接，一般要求弧长不超过焊条直径，通常为24mm。根20、据实际经验，每层厚度约等于焊条直径的0.81.2倍时，生产效率较高，且比较容易操作，一般每层厚度不超过45mm。f.电源种类和极性电源的种类和极性主要取决于焊条的类型。直流电源的电弧燃烧稳定，焊接接头的质量容易保证。交流电源的电弧燃烧没有直流电源稳定、接头质量较难保证。对于压力管道的焊接，一般采用碱性焊条，直流反接，可以减少飞溅现象和产生气孔倾向，并使电弧燃烧稳定。g.手弧焊时各种位置操作要点各种位置焊接操作的共同要点是：应当通过保持正确的焊接角度掌握好运条的三个基本动作，严格控制熔池温度在一定范围内，使熔池金属冶金反应完全，气体杂质排除彻底，并与基本金属很好的溶合。手弧焊熔滴金属主要靠自重自21、然过渡，操作技术比较容易掌握，可用较大直径焊条和较大电流焊接，生产效率高，焊接时，焊条前进速度不能过慢，否则容易造成熔渣过厚，熔渣超前产生夹渣或焊透等缺陷。立焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清溶边的形状，当溶池温度过高时，铁水易下流而形成焊瘤，因此，操作中要注意控制溶池温度不能过高，可采用适当的横向摆动和挑弧的方法，并使溶池的表面始终得到电弧气体的保护。横焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清熔池的形状，但是操作不当时，坡口的下侧易形成焊瘤，未熔合和层间夹渣，上侧易形成咬边。因此操作时，宜采用较小的直径焊条，短弧焊接。运条时，坡口上侧电弧应少作停留，迅速带至坡口下侧根部，作横拉稳弧动作。h.仰22、焊仰焊是几种位置焊接中最困难的一种，铁水因自重容易下附滴落，不易控制形状及大小，容易产生未焊透，夹渣、外观不整齐等缺陷，操作时应采用较小直径的焊条较小的焊接电流和最短的弧进行焊接，要严格控制坡口两侧根部的熔合，每层熔数焊造不应太厚，以防止因液体金属过多而下坠。钨极直径：钨极直径大小与焊接电流大小关系很大，如果钨极直径细，焊接电流超过钨棒的允许电流，则钨极就会发热，蒸发，出现夹钨影响质量。相反，钨极过粗，则电弧不稳定。钨极热端形状：钨极热端形状对电弧稳定性和钨极烧损关系很大，也影响焊缝形状尺寸。大电流时，热端宜为手底锥形；小电流时，热端宜磨成尖而圆滑形。4.4.4.6操作注意事项a.严禁在被焊工23、件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金材料表面应有焊接对口用卡具。b.管道焊接时，管内不得有穿堂风。c.点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺，焊接预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤线材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。采用钨极氩弧焊打底的焊缝，焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，防止产生裂纹。多层多道焊缝接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。d.为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子的对接焊24、口宜采取二人对称焊。e.在施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层多道焊的接头应错开。f.施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，就采取防止裂纹产生的措施（如后热、暖冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按工艺要求施焊。g.对需做检验的隐蔽焊缝，如无损检测的焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。h.焊口焊完后，应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。i.焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一部位上挖补次数一般不得超过三次。返修时，按焊接返修工艺指导书返修，返修前对照底片，找准缺陷位置，彻底清除缺陷。不得25、对焊接接头进行加热校正。4.5质量检验4.5.1应重视焊接质量的检查和检验工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专检相结合的方法，做好验评工作。焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按检验项目和程序进行。4.5.2无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头评为不合格。4.5.3对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进行检验。4.5.4 焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。其计算方26、法可按下式进行：无损检验一次合格率=（A-B）/A100%式中 A一次被检焊接接头当量数（不包括复检及重复加倍当量数）； B不合格焊接接头当量数（包括挖补、割口及重复返工当量数）。当量数计算规定如下：外径小于或等于76mm的管接头，每个接头即为当量数1。外径大于76mm的管子、容器接头，同焊口的每300mm被检焊缝长度计为当量数1。使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm时可计为一个当量。4.6质量标准4.6.1焊缝外观检查质量应符合下列要求：焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见下表1表1 焊缝外形允许尺寸 （mm）焊接接头类别接头型式位置对接接27、头焊缝余高平 焊0-20-30-4其 它345焊缝余高差平 焊223其 它234焊缝宽度比坡口增宽445每侧增宽223角接接头贴角焊焊 脚+（2-3）+（2-4）+（2-5）焊脚尺寸差223坡口角焊焊脚20 1.522.52022.53焊脚尺寸差2022320334注：（1）焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面；（2）搭接角焊缝的焊脚与部件厚度相同。焊缝表露缺陷应符合表2要求。焊接角变形应符合表3规定。4.6.2压力管道：10%且4mm。焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按照JB4730压力容器无损检测标准进行。表2 焊缝表露缺陷允许范围焊接接头类别 缺陷名称质 量 要28、 求裂纹、未熔合不 允 许根部未焊透不允许深度10%，且1.5mm总长度焊缝全长的10%，氩弧焊打底焊缝不允许。深度15%，且2mm，总长度焊缝全长的15%。气孔、夹渣不 允 许咬口不要求修磨的焊缝深度0.5mm焊缝两侧总长度：管件焊缝全长的10%，且40mm。板件不大于焊缝全长的10%深度0.5mm，焊缝两侧总长度：管件焊缝全长的20%，板件不大于全长的15%深度0.5mm，焊缝两侧总长度：管件焊缝全长的20%，板件不大于焊缝全长的20%要求修磨的焊缝不 允 许根部凸出2mm板件和直径108mm的管件：3mm管件直径108mm时以通球为准，要求：管外径32mm时，为管内径的85%管外径32m29、m时，为管内径的75%内 凹1.5mm2mm2.5mm表3 焊接角变形允许范围焊 件偏 差 值（0）（mm）板 件3管径1001/100管径1003/2004.7技术文件4.7.1焊接技术文件应及时进行编制，施工后移交有关部门，其内容包括：焊接工程一览表。受监部件使用的焊接材料质量证件。焊工技术考核登记表。受监焊口焊接质量检验的报告。4.7.2以下焊接资料应在竣工后整理成册，交质量管理部门保管，以备查询：焊接施工组织设计、重大项目施工技术措施。焊接工程质量评级。焊接工艺评定书、作业指导书。焊接工程技术总结。4.8无损检测工艺4.8.1检测依据压力管道安全管理与监察规定压力容器无损检测JB47330、034X线胶等暗匣GB3244射线卫生防护基本标准GB4792工业射线照相底片观光灯GB11226锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则4.8.2一般要求a.选择原则压力管道探伤方法的选择：应按有关规程、标准及有关技术文件的要求和原则执行，并按图纸规定进行。检测责任压力管道按JB473094压力容器无损检测标准进行检测时，探伤人员救灾应遵守本方案，检测结果应正确，检测报告应完整并有相应责任人员签名认可。检测用仪器设备的性能，应每年定期检验一次，并做好记录。b.检测人员凡从事压力管道检测的人员，都必须根据锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则的规定，由质量技术监督部门认可的考核部门进行资格鉴定考31、核，取得相应的技术等级资格证书。无损检测人员按技术等级从低至高为、级。取得不同的无损检测方法的各技术等级人员，只能从事考核等级相适应的元损检测工作，并承担相应的技术责任，并有权拒绝不符合要求的任何检测内容。应具有良好的身体素质外，视力必须为较正视力不得低于1.0，并一年检查一次，从事射线评片工作的人员应能辨别距离400mm远的一组高0.5mm（间距为0.5mm印刷）字母。c.检测准备与实施根据受检压力管道的特点及设计规定，确定检测方法为X射线检测并准备好设备材料。检测前准备好电源、脚手架、清除打磨等工作。整个检测过程中必须严格遵守各项规章制度和技术守则。d.验收检测内容应符合本规定及有关标准设32、计的要求，并应有详细的检草图或其他有效的方法标准。检测报告应经无损检测责任人员审核后方可有效。e.报告管理归档无损检测报告和资料的存档由无损检测责任人员审核后，转技术科归档管理。4.8.3射线探伤程序a.一般要求防护放射工作必须遵循国务院第44条令放射性同位素与射线装置防护条例。X射线对人体有不良的影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。从事射线检测的人员应具有剂量信或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量，个人剂量反应按规定定期检测，并存入个人剂量档案中。在现场进行射线检测时就设置安全线。安全线上应有明显警告标志，夜间应设红灯。透照方式根据射线源，工件和胶片三33、者之间的相互位置关系，选择双壁单影法透照方式。表面要求焊缝的表面质量（包括余高等）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则，应做适当的修理。b.定位标记和识别标记焊缝透照部位应有搭接标记，中心标记，当抽查时，搭接标记称为有效区段透照标记。c.识别标记被检的每条焊缝附近均贴有一列识别标记：管道编号，焊缝编号，透照日期。返修透照部位还应有返修标记R1、R2 .。d.标记位置上述定位标记和识别标记均应做在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm. 4.9管道水压试验、严密性试验、清洗管网应进行水压试验、严密性试验和吹扫，试验须编制具体的施工方案并经业主和监34、理工程师批准。4.9.1水压试验水压试验前应注意以下事宜：焊缝及其他待检部位不能涂漆和绝热；管道上的膨胀节应设置临时约束；试验用压力表已经校验；待检管道与无关系统已用盲板或其他措施隔开；已做技术交底。灌水时，打开管道高点排气阀。水压试验时，电动试压泵应缓慢升压，达到试验压力1.5MPa后，稳压10分钟，无渗漏，再将试验压力降至工作压力，在30分钟内，以无渗漏且压力降不超过0.02Mpa为合格。试验过程中，若发现泄露，不得带压处理。试验结束后，应及时排尽积液，拆除盲板和膨胀节限位措施。4.9.2管道的清洗4.9.2.1管道清洗前，应将焊接在管道上的阀门，仪表等采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套35、等保护措施，且应检验管道支架的牢固程度，必要时应加固。4.9.2.2 清洗前应卸去除污器，清洗水流速不低于1m/s，当入口与出口水质透明度相同时，清洗为合格。4.9.3支墩沟槽回填4.9.3.1回填应根据设计要求分层回填，层层夯实、平整，筑路中恢复路面。 4.9.3.2回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度，压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场实验确定。 4.9.3.3回填土运入槽内不应损伤管节及接口；压实应逐层进行，不得损伤管道；管道两侧和管顶以上50cm范围内应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。4.10试运行在工程的各单位工程全部竣工并验收合格后，派工程技术人员配合业主进行36、联合试运行。管道、法兰、阀门和补偿器等处的螺栓在试运行时应进行热紧，热紧时运行压力应降低至3公斤以下，温度为设计温度，螺栓对称、均匀地适度紧固。4.11 管道的防腐和保温管道除锈使用钢丝刷或砂轮机，刷底漆时要留出焊口的位置以便焊接。试压合格后管道进行保温，管道采用100kg/m3岩棉管壳，保温厚度150mm，保护层为后度0.6mm彩钢板，颜色为豆绿色。4.12 保温施工前对所用保温材料作质量检验，保温材料及其制品的性能必须符合设计要求，施工依据电力建设施工及验收技术规范的有关保温规定。4.12.1保温期间，防止保温材料受潮，尤其是室外保温在晴天施工，做到主保温层和覆盖层同时进行，并采取防雨应急措施。4.12.2保温结构施工中遵守图纸中所标注的尺寸，保温结构方式及尺寸，辐射的坡度，各支架间的间距等。4.12.3保温结构根据设计要求进行制作。4.12.4保温管的储存与运输保温管壳存放在平整、松软的地上，并垫架支撑两端钢管，堆置高度不超过三层，搬运过程中轻吊、轻放、防止野蛮运输，存放过程中注意防水，防止保温管进水。