1、工艺管道安装施工技术方案本装置工艺管道总计约19564米,其中，20#钢管线约16945米，16Mn管线约3489米，0Cr18Ni9Ti管线30米;阀门422个应对该装置进行简要的介绍，主要流程和工艺参数。包括各种管材的最大和最小直径、壁厚、设计压力、设计温度等内容。有特殊要求的要进行说明，如需要化学清洗、脱脂、静电接地等。1、管道工程施工原则应增加管道施工中应执行的施工及验收标准坚持先主体后附属，先室外后室内，先预制后安装的施工顺序，2006年，我公司成立室内管道预制厂，焊接设备在世界上属于先进水平，ESAB焊机的性能及焊接工艺非常好，薄、厚板都可以焊接，国产的焊机不易焊接薄板。特别是U82、二保焊机优点是采用微电路控制,能够随时跟踪焊接过程中的工艺参数.在焊接工艺方面，我们预制厂也是全国最领先的技术，采用二保焊打底,二保焊盖面。目前我们预制厂成为全国唯一一家采用全二保焊焊接的预制厂。效率方面：自动焊焊接是手工焊的5-6倍，由于不受到外界的影响，如天气、人为等因素，而且可以采用倒班工作，质量高，员工不疲劳作业，返工量小，工作效率综合考虑就会提高。安全方面：由于预制量的加大，现场安装的工作就相应的比较少,时间也就有了保证，加班加点少了，人员也不会因疲劳作业，安全工作自然也就跟着上来。质量方面：通过工程一次次优质的完成，业主更加坚信我们有实力完成更多的任务，焊接质量更加能够保证。在确保3、质量合格的同时，我们也要全面加强每个员工焊接水平.坚持以单线图进行施工，采用管道工厂化加工，加深预制深度，提高劳动效率，缩短施工周期。加强对进口管道、阀门、管件的规格型号、坡口形式统一管理,确保安装质量。2、管道组成件材料检验2.1 一般规定1. 管道组编号不合适成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。若对证明书有异议进行必要的分析检验。2. 管道组成件在使用前应进行必要的分析检查，核对规格型号，且其表面质量应符合下列要求：a 无裂纹缩孔夹渣折叠重皮等缺馅；b 锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚偏差；c 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙4、度应达到设计要求或制造标准；d 有产品标识；3. 凡规程规定作抽样检查的材料，若有一件不合格,必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格则该批材料不得使用。并作好标记和隔离。4. 管道组成件应分区存放，2.2 管子的检验 管材使用前应按设计要求检查管子的规格，数量，标记和质量证明书。若有不符则不得使用该批管道. 管子经磁粉,渗透检测发现外表缺陷允许修磨,修磨后的实际壁厚管子公称壁厚的90%2。3阀门检验增加对阀门传动机构检查和焊接阀门坡口检查内容 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批致少抽查一件。应逐件进行光谱分析。若不符合，5、该批阀门不得使用. 阀门安装前应逐个进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍,停压5min无泄漏为合格。 具有上密封面结构的阀门应逐个对上密封面进行试验.试验压力为公称压力的1。51.1倍，试验时应关闭上密封面并松开填料压盖。停压4min无渗漏为合格。 阀门液体试验和上密封面试验应以洁净水为介质. 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。调试合格后应及时进行铅封. 试验合格后的阀门应作出标示,并填写阀门试验记录.2。4其它管道组成件检验有膨胀节、弹簧支吊架、流量计、热电偶或特殊组成件等应单独叙述 螺栓,螺母的应完整，无划痕,毛刺等缺陷。螺栓，螺母6、应配合良好，无松动,卡涩等现象. 其它合金钢管道组成件的光谱分析，每批应抽检5,且不少于一件。 耐油石棉垫片和石棉橡胶垫片的边沿应表面平整光滑。不得有气泡,分层，折皱等缺陷。 法兰密封面，金属环垫，缠绕式垫片不得有径向划痕，松散，翘曲等缺陷.3管道预制3.1管道预制应增加材质标记移植、不锈钢预制区域、管件除锈、管段编号并在底漆施工之后写在管段上、化学清洗、特殊要求等方面的规定（1)在预制场设置管道预制加工工厂，内设钢平台（12米12米)一个.(2）管道预制依据单线图进行,在预制场进行管道的深度预制,并实施除锈、喷漆应引出应执行的防腐施工方案的名称、运输、切割、坡口加工、组对焊接、无损检测等机械7、化流水作业。管道的切割、开孔及坡口加工采用机械方法。（3）进口管道预制应先排料，再下料；预制时必须先留好封闭管段,固定口的位置应能保证探伤检测。(4）预制管段安装前预制完成包括化学清洗检验合格后，必须严格封堵管口，以防脏物、杂物进入。3。2下料及坡口加工 碳钢、低合金钢管径168mm时，用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧乙炔焰割制,角向磨光机磨去氧化层及弧坑；管径168mm时，用机械加工坡口，管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理. 管段长度允差：自由管段10mm，封闭管段1。5mm;直管段两焊缝间距（即长度）不得小于100mm，且不小于管子外径。 切口端面倾斜/偏差1DW，且飞边、毛刺、8、瘤疤须清理干净。 坡口及其内外表面清理范围10mm.坡口形式见下表坡口形式应符合焊接工艺指导书的要求序号壁厚坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙钝边坡口角度13I型坡口对焊口无角度12.5不开坡口2310型坡口对焊口12026575310型坡口对焊口0303557503 60 6032603036 所有管材下料余量长度大于100mm150mm者不得作为边角余量处理而应当作为成品材料用于安装工程上.3.3管道开孔 重要工艺物料管道一般有成品三通,不需开孔，对于仪表管咀等需要开孔时,宜采用机械钻孔加工,并在管道预制阶段完成开孔工作。 次要管线如需开孔，则碳钢管采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机、内磨机清理9、掉瘤疤及氧化皮。4 管道组对 对口技术要求a对口本身内壁错边量不得超过壁厚的10%，工艺物料管不大于1mm;当管子、管件因壁厚差异内径不一致时，应将内径小的一侧进行修整,修整角度（轴向夹角）15。 b对口处在保证内壁错边量的前提下,外壁错边量允差为3mm，当外径不相等而错边量超过3mm时，将大外径侧进行修整，修整角度（轴向夹角）15。c直管段的平直度,当管子DN100mm时，允差1/200；当管子DN100mm时，允差2/200;且全长允差为10mm。 管道组对 a法兰面与管子中心轴线垂直度允差DN100时0.5mm；100DN300时1mm。b法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差1.6mm。 c10、弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L，且最大30mm；平直度DN100，2L最大50mm;DN100,3L最大80mm。 d管段预制后，将内部杂物清理干净,两端封闭，作好产品标识和质量记录。 本工程设计广泛采用了最小连接尺寸，对于最小连接尺寸在管道上未标注时，应按设计提供的最小连接尺寸下料. 管子组对滚轮组对装置，以保证偏差在允许范围之内。5 管道安装5.1管道安装前的准备a管道安装前，应逐件清理管道组成件内部砂土，铁宵,熔渣，及其它杂物。清理干净后，两端及时封闭,作好产品标识和质量记录。b管道安装应对照图纸，编排好预制管段的顺序号,了解并掌握管段图上的管段等级分界及所11、用材质，明白管道器材的安装方向，熟悉设计，规范的各项技术要求。5.2 与机器连接的管道宜从机器侧开始安装，并先安装承重支架、阀门，管道等的重量和附加力距不得作用于机器上，固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前,将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度：平行度允差0。10mm，同轴度允差0。5mm。管道系统与设备最终连接时,架百分表监视设备位移，位移量要小于0.05mm.管道经试压、吹扫合格后，还应复查动设备接口处法兰的平行度与同轴度，允差要求同上。框架区工艺管道在设备就位后分层安装；总图区工艺管线按管廊配泵阀组的次序进行.高压阀门安装前，检查清理密封面脏物。进口阀门安装应严格按使用12、说明书进行，并应注意阀门方向与设计要求是否相符。所有高压法兰和垫圈必须逐个检测硬度，高压垫圈安装前应检查与对应法兰的密封接触线，对不连续的进行研磨,并做好编号、标识妥善保管。为保证现场的焊接质量，碳钢工艺管道全部采用氩电联焊，其中DN50以下工艺管道全部采用氩弧焊进行焊接;5。3 阀门及其它器材的安装a安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下,由当地劳动安全部门指定的单位调校 b质量流量计等贵重仪表件先不安装，做假管段代替其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些贵重仪表件.并符合自控专业的要求。5。4 管道支吊架的安装 a管道安装时应同时进行支吊架的固定和调整工作。应做13、到位置正确,安装牢固，管子和支承面接触良好. b无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装.有热位移管道的吊架，其吊点应在位移的向反方向，按位移值1/2偏位安装。 c 固定支架和限位支架应按设计要求安装.固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。d 导向支架和滑动支架应清洁平整,不得有歪斜卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。e弹簧支、吊架的安装高度，应按设计文件规定进行调整,弹簧支、吊架的限位板,应在试车前拆除。f焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支吊架与管道焊接时，管道表面不得有咬边的现象.g管道安装时,不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上,管道安装14、完毕后，应及时换成正式支吊架. h管道安装完毕应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的型式和位置。5.5高温管道的连接螺栓应进行热态紧固。并应符合下列要求:a 工作温度在250350时，一次热紧温度为工作温度；工作温度350时，一次热紧温度为350，二次热紧温度为工作温度. b 热态紧固应在热态紧固作业温度保持2h后进行。 c 当设计压力6Mpa时，热态紧固的最大内压力0.3Mpa； d当设计压力6Mpa时，热态紧固的最大内压力0.5Mpa； e冷态紧固应在后进行。f 螺栓紧固应有安全措施。5。6用挖眼三通连接时应按设计要求进行补强。管子端部与开孔位置应用镀锌铁皮放样并在样板上标明规格，经检查员确15、认合格后方可进行开孔管子端部下料。挖眼三通组对点焊后经检查员检查合格后，方可施焊。5.7管道的排液、放空、高压压力表、温度仪表元件应按特色图、典型图进行安装.5.8管道安装的技术要求与质量标准 a）法兰连接应与管道同心,保证螺栓自由穿入，螺孔跨中安装,法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1。5。 b)法兰连接使用同一规格的螺栓，方向应一致. c）管道穿墙及过楼板要加套管。 d)当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。f）管道安装的允许偏差按管道安装的允许偏差表控制:管道安装的允许偏差表项 目允许偏差（mm)坐标室外25室内15标高室外20室内15水平管道平直度DN1002L，最大50DN16、1003L，最大80立管铅垂度5L，最大306管道焊接：见金属管道焊接方案7管道的表面涂漆与防腐:按设计要求及规范规定执行。8强度和气密试验工艺管道安装结束，无损检测按设计规范要求检查完毕并经报检确认后，进行工艺管道试验.(1) 水压试验和严密性试验工艺管道和公用管道按压力等级分系统进行水压强度和严密性试验，设计要求不允许存水的管道必须在地面分段预制,预制安装后拆下进行水压试验，合格后正式安装。(2) 气压试验和严密性试验工艺管道按压力等级分系统进行气压试验和严密性试验。(3) 泄漏量试验所有易燃易爆工艺管道要进行泄漏性试验.达到试验压力时巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。(4) 冲洗与吹扫管道试验前和试验后进行冲洗和吹扫,冲洗采用洁净水进行,吹扫采用爆破法。