1、大全晶硅项目75th煤气锅炉施工方案。txt51自信是永不枯竭的源泉,自信是奔腾不息的波涛，自信是急流奋进的渠道，自信是真正的成功之母。 本文由yfc1112贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳.建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 目 一. 工程概况 二. 施工组织机构 三. 施工准备 四。 主要施工方法及技术 五. 焊接技术要求 六. 炉墙砌筑 七. 烘炉 八. 煮炉 九. 机械设备及劳动力计划 十， 质量保证体系及措施 十一,安全文明施工措施 录 1 一,工程概况 1.1 概况 本工程为重庆赛林多晶硅项目 175t/h 燃气锅炉安装工程,设备为江西江 联能源环保股份有限公2、司产低压燃气锅炉。 1。2 工程特点 本工程由于工期较短,且上下汽包间对流管束为胀接。由于胀接工序较多且 复杂因此施工时间较长.本工程的施工期又处于秋冬季，因此必须有良好的防冻 保温措施,才能保证工程安装顺利进行，才能保证按计划工期完成. 1。3 工程内容 1。3.1 锅炉本体：风烟道，锅炉厂提供的本体设备. 1。3。2 附属设施含锅炉给水泵,加药系统，除氧系统及配套阀门管件的安装. 1。4 锅炉技术参数 1.4.1 锅炉型号：SHS75-1.6/210Q 1.4。2 额定蒸汽出力:75T/H 1.4。3 额定蒸汽压力：1。6Mpa(G） 1。4.4 额定蒸汽温度:210 1。4.5 给水温度3、:104 1。4.6 空气进气温度:环境温度 1。4。7 锅炉排烟温度: 10 米 5mm 2mm 柱子相应对角线20 米 4.1.2 钢架，平台扶梯安装 4。1。2.1 安装前的准备 4.1。2。1。1 按图和供货清单检查钢架(包括立柱，横梁)的数量及外形尺寸. 4.1。2。1。2 钢架立柱的弯曲度，测量方法如下: 先将钢柱横放在支架上,在钢架立柱上部两端放置两块标准的垫铁(规格 20x10x30，垫铁经牛头刨床加工过）再在垫铁上部拉一根 0。8mm 的细钢丝。 两端必须拉紧用 500mm 直尺测量，立柱表面各个点距细钢丝的尺寸,做好 各个测量尺寸的记录，根据尺寸误差大小，是否在标准范围内,4、如超标需进行 校正. 拉线 4。1。2。2 钢架立柱,横梁安装前质量允许偏差 4.1.2.2.1 立柱允许偏差 a,长度偏差:8m 时, 为 04mm 6 15m 时, 15m 时, b,弯曲度： 为6+2mm 为8+2 1/1000 柱长且10mm c，柱脚底板不垂直度为长或宽的 5/1000. 4。1.2.2.2 横梁允许偏差 a，长度偏差： 长度1m 时为-4mm; 3m长度5m 时为-8mm； 长度5m 时为10mm b，弯曲度： 长度6m 时为 6mm； 6m10m 时为 12mm 4。1。2.3 钢架校正 钢架立柱, 横梁的弯曲度经测量超过上述允许偏差时,应进行必要的校正,使其符 5、合技术要求，现场操作人员可视其变形的大小，变形性质采用适当方法校正。 校正方法有两种： 4.1。2。3.1 冷校 当变形较小且构件是均匀变形时,可用分段施压法, 当变形较小且构件是局部变形时，可用集中施压法， 4。1.2.3。2 火焰校正 对于立柱,横梁歪曲不大时,用焊枪 23 把，在变形弯曲面及二侧面三角形区同 时加热至 600700（工件呈暗樱色-樱红色）加热长度500mm，然后在常温下 冷却并检查校正效果，如效果不佳时，再次火焰校正,直至达到校正要求为止。 经各种校正后的立柱,横梁不得有凹凸,裂纹等现象, 的数值填入钢架校验记录表内。 4。1.2.4 钢架的划线 4.1.2.4.1 立柱6、一米线的画定 以立柱上端最上面的一个托面为基准，向下测量定出一米标高基准线并用样 油打上明显的标记（首先划出立柱的上下中心线)再在一米标高处划出中心线的 垂直线，在垂直线上用样冲打上三点样冲眼. 4.1.2。4。2 底板中心线的划定 应将立柱,横梁校正后 7 用分规划出立柱的对称中心线，并分别在上，中,下打上样冲标记,将立柱四个面的对称中 心线用划规引到地板上并在地板侧面打上样冲眼，作好油漆标记，以作为找正的 依据. 4.1.2。4。3 平台托架上底线的划定 以立柱 1 米标高线为基准,按照平面扶梯图”划出各平台托架上部底线并打上 样冲眼作好油漆标记. 4。1。3 钢柱组装 4.1。3。1 立7、柱的初步组装 本锅炉钢架立柱采用现场对称组装起吊，找正，固定。以立柱 Z1 左右为一组, 其它 Z2 左右,Z3 左右，Z4 左右,Z5 左右组装. 4. 1。3.2 在组装平台上组对时,立柱应在同一水平面上进行组对并拉两立柱对 角线，校核两柱是否平行. 4.1。4 横梁施焊 4。 1。4。1 先点焊顶端最上面的横梁,其次是点焊近 1m 标高处的横梁,最后点焊中 间横梁. 4。 1.4.2 施焊时,以上述次序进行,且必须有两个焊工同时在横梁两端对称焊接. 4. 1。4.3 在立柱顶适当位置焊接两根810 圆钢,伸出柱面约 100150mm，作 为下一道工序,竖立柱时测定立柱左右的前后垂直度之用8、。 4. 1.5 钢架的安装 4。 1。5.1 钢架安装采用 25t 汽车吊配合吊装. 4. 1.5.2 试吊装立柱离地面约 200300mm，检查各钢丝绳是否均匀等. 4. 1。5.3 钢架片吊装程序依次是 Z1 左右；Z2 左右;Z3 左右等. 4. 1。5。4 将起吊的立柱底板放在基础预埋上,检查立柱底板中心线与基础中心 线是否吻合. 4.1。5。5 用硬支撑临时与立柱固定（起吊就绪一组,固定一组） 。 4。1.5.6 立柱找正 找正柱片的位置使立柱底板中心线与基础中心线吻合. 4.1。5。6.2 找正标高，用玻璃管水平仪测量找正立柱 1m 标高线,如有误差可用 8 垫铁调整。 4。1。9、5。6.3 找正垂直度 用吊线垂法对立柱的两个立面进行上,中,下三处测量,线垂挂在互为 90的两 根圆钢上,线垂距立柱水平距离约 100150mm，同时为稳定线垂,可将线垂浸 入水桶内,若有误差,再调节上部硬支撑。 4.1。5.6.4 找正相对位置 在立 柱 的上，下及中间主要 标 高 处 测 铅 垂 面，及水平面上对角线尺寸，水平面上测 量可用 四角拉线交叉法测量。 4.1.6 钢架固定 4.1。6.1 将立柱底板与基础预埋电焊并焊妥,焊接时最好有两名焊工同时对称施 焊。 4.1.6.2 焊接立柱与横梁的连接部分。为了减少变形,要注意焊接顺序,并用分 散短弧焊接,每次少焊不允许使用大电流堆焊10、及一个接头一次焊完的工艺。同时 要留有适当的焊接收缩量,避免焊后尺寸超差。 4.1。7 钢架安装质量要求 4。1。7。1 柱脚中心基础划线中心: 4.1。7。2 立柱标高与设计标高： 4.1。7.3 各立柱间相互标高差: 允许误差：5mm 允许误差：5mm 允许误差： 3mm 4。1.7。4 各立柱间距离： 允许误差:间距的 1/1000 最大 10mm 4。1。7。5 各立柱垂直度: 允许误差：长度的 1/1000 最大 15mm 4.1.7.6 各立柱上下两平面相应对角线:允许误差:长度的1.5/1000 最大15mm 4。1。7.7 横梁的标高; 4。1。7。8 横梁的不水平度: 4.111、.8 平台扶梯的安装 4。1。8。1 按图划出托架在立柱上的标高位置线。 4.1.8.2 托架的吊装按号就位, 点焊并校正托架水平度， 托架与钢架立柱的焊接。 4.1.8。3 吊装平台在托架上就位，点焊并校正其位置,平台与托架焊接. 4.1。8.4 扶梯吊装就位， 找正扶梯倾斜度及踏梯水平度， 扶梯与平台点焊并焊牢. 允许误差：5mm 允许误差：5mm 9 4.1.8。5 扶梯上装栏杆及扶手并焊妥. 打磨所有焊接接头. 4.1。8.7 安装质量要求 4。1.8.7。1 托架水平度 4.1.8。7.2 扶手，立柱间距一般为 4.1。8。7.3 围杆高度为 800mm， 1/1000 10001212、00mm 围板为 100mm 4。1。8.7.4 焊缝应清除焊渣，经焊工目测合格.焊脚高度不小于设计尺寸,外表 无气孔，裂纹缺陷。 4.2 锅筒安装 在钢架找正经检验合格后,并二次灌浆的混凝土强度达到 75%以上，方可进行锅 筒(汽包）和集箱的安装。 4。2。1 安装前的检验 4.2.1。1 锅筒（汽包）安装前的检查 4。2.1.1.1 检查锅筒(汽包）外表面,看其在运输过程中有无损坏痕迹，特别是 管接头的端面和角焊缝处。 4。2。1.1.2 对管孔逐个进行检查，测量,并将数据记录在展开图上。主要检查项 目如下: a. 管孔是否有在运输中碰坏；管孔公称直径,圆度,圆柱度是否有超差； b。 胀接13、管孔是否开在焊缝上;胀接管孔上是否有纵向沟纹,环向沟纹,其深度， 宽度及沟纹距边缘距离是否在允许误差范围内;是否有螺旋沟纹等。 以上检查,如发现有问题,应向建设单位及制造商提出报告,由制造商提 出解决方法。管孔检查完后，应做好记录,并涂上黄油。 4。2.1.1.3 检查锅筒 （汽包) 的外形尺寸及弯曲度, 其弯曲的偏差为锅筒 （汽包） 长的 2/1000，全长不得超过 15mm. 4。2.1.1。4 检查锅筒 （汽包） 两端标定的锅炉水平中心线， 垂直中心线是否准确， 标定的锅筒（汽包)中心线与管排的中心线位置是否与图纸相符合，发现问题必 要时可略加调整. 4。2.2 集箱安装前的检验 10 14、4.2.2.1 集箱的弯曲度为其全长的 1.5/1000，全长不超过 10mm. 4。2.2。2 看集箱管接头的位置,在拉线检查时，是否有超差现象。 4。2。2.3 集箱上的管接头是否碰坏，焊缝处是否有裂纹等缺陷，管接头壁厚及管径 是否与设计图纸要求的管径,壁厚相同. 4.2。2。4 对集箱的检查,也应做好记录，确认合格后，方可吊装就位。 4。2.3 锅筒（汽包）与集箱的安装方法 4.2。3.1 复查锅筒(汽包）的中心线 4。2。3。1。1 锅筒 (汽包) 总装位置图, 以管接头或管孔最多的一排为画线的起点, 由该排管接头或管孔的两侧引出两条线，再作这两条线的中分线.这条线就是该 排管接头沿锅15、筒(汽包）的纵向中心线 AA。如图 1 所示。 4.2。3。1.2 将 AA 线两端分别延长至封头与筒体的焊缝处，再在 AA 线段上，分别 以两封头焊缝为起点，按 L=100mm 长的要求，画出点 B1，B2（B2 点在另一侧封头 ,并过点 B1,B2 分别做 AA 线段的垂线,并沿锅筒(汽包)圆周方向延 同 B1 位置) 长，便得出两个图. 沿管接头外壁拉线 B1 100 A A 图 1 锅筒集箱的画线 D1 E1 B1 C1 F1 图 2 锅筒,集箱十字线画法 4。2。3。1.3 按照图纸上管接头的位置，在平 台上对纵向轴线 AA 到锅筒（汽包）水平面 的夹角和锅筒（汽包)外直径 R 放线16、，如图 2 所示.该圆与锅筒(汽包）水平 面的交点为 C1, 再用钢尺测得 B1C1 弧长, 并按此弧长, B1 为起点在锅筒 以 （汽包） 上画出点 C1,然后再用同样办法画出点 C2。 11 4.2.3。1。4 分别以点 C1，C2 为起点，在锅筒(汽包）两端得出的出两个圆周上, 做圆的四等分,得出四等分点. 4。2.3.1。5 将锅筒（汽包)垫平，用 U 型管水平仪测量两端的四等分点.如果水 平,表明锅筒（汽包)没有扭曲；如有差值，则要把四等分点调整一下,重新定 出四等分点.如差值过大，表明锅筒(汽包）有扭曲，必须采取适当的修正措施。 4.2.3。1.6 把锅筒(汽包)上相应的等分点连接17、起来,便得出了锅筒(汽包）的 四等分线， 再按此线画出支座位置, 找出各有关安装测量点的位置, 并做出清晰， 明显的标记。 4。2。3。2 锅筒（汽包）的安装 4.2。3。2.1 调整锅筒（汽包)纵，横中心线与基础的纵，横基准线的距离,常用 挂线投影法，即在锅筒（汽包）纵,横中心线的两端挂上铅锤,使铅锤略高于地 面,便得到铅锤在地面上的四个投影点,再分别连接投影点,就得出了锅筒（汽 包）纵，横中心线在基础面上的投影线(可用拉钢丝代表投影线) ，最后，测量 其与基础纵,横中心线的距离即可.如尺寸有偏差，可进行微量的调整。 4。2。3.2.2 调整锅筒（汽包)纵向中心线的标高及水平度.在锅筒（汽包18、)两个 侧面上的水平中心线的两端,共有”四点的样冲记号，调整时,用胶管分别沿 同一侧面的两点，和对角交叉的两点分别进行测量.若四个测量点在同一水平面 内时，则说明锅筒（汽包)纵向中心线水平。 4.2。3.3 技术要求 4.2。3.3.1 锅筒(汽包)支座的安装 a. 上锅筒的安装，先用 18#的工字钢做临时支撑,将上锅筒固定起来；下锅 筒用固定支座固定。根据锅筒（汽包)的实际外径进行试装配，检查支座与锅筒 (汽包)壁贴合情况,要求支座与锅筒(汽包)吻合良好,接触面积达 80以上。 b。最大的局部不贴合长度不得超过 150mm，且缝隙不大于 2mm. c.最后还要用 U 形水平检查支座间高差,其19、差值不能大于 2mm，合格后将支座 固定,防止锅筒(汽包）向四周偏移. 4.2。3.3。2 锅筒（汽包）吊装技术要求 a。锅筒(汽包）捆绑要牢固可靠,钢丝绳和锅筒(汽包）接触部位要用木板或 12 草袋垫好,严禁钢丝绳穿过锅筒（汽包)管孔； b。钢丝绳捆的位置不能妨碍锅筒 (汽包) 就位, 也不准钢丝绳碰到锅筒 (汽包） 上的短管; c. 起吊时要有专人指挥,当吊离地面一定高度时,要停止起吊,观察一段时 间，看是否有异常现象，起吊过程中不要让锅筒（汽包)碰撞钢架； d。 起吊达到要求高度时，将锅筒（汽包)缓慢下落,使之准确地落在支座上。 4。2。3.3。3 锅筒(汽包)找正 锅筒（汽包)找正时，20、要使锅筒（汽包)的纵，横中心线与基础纵，横中心线的 相对位置符合设计要求.要使锅筒(汽包)与锅筒(汽包）间,锅筒(汽包）与 集箱之间的相对位置符合规范要求. 汽包安装的质量标准: a，汽包标高偏差: b,中心线偏差: c,不水平度： 4。3 对流管胀接 4。3。1 胀管前的准备 4.3。1。1 胀管器选取必须符合工业锅炉胀接技术条件JB/T9619-1999 规定, 胀管器的胀珠,胀杆表面应光滑，不应有沟纹，撞伤,斑痕等现象;检查前清洗 零件,同时查看各零件配合是否正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为 1：25，胀 珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半。胀杆与胀珠装配时，其轴线有 1。52的夹角, 胀杆与胀21、珠基本上能保持直线接触，以保证胀接质量. 4。3.1。2 自行制作管子夹具及靠模，排管，角铁靠样，能牢固稳定管子即可. 选用自行制作的”车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，管子露 出长度 200mm,实际打磨 100200mm,打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动 砂轮块，根据向心旋转力打磨表面,依据滑块掌握打磨光度. 4.3。1.3 管子内径用半圆挫清理干净. 4。3.1。4 管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。 4.3。1。5 其他工具有小木锤,线锤,内径百分表,游标卡尺,不带丝化纤布,CCL4 5mm； 5mm; 2mm; 13 或汽油. 4。3.2 试胀 4。3。2。1 根据锅炉22、厂来的试胀板及管孔的测定进行试胀。 4。3。2.2 试胀完毕后进行水压试验，若严密不漏,则依试胀板所测定的胀管率胀 管。若有缺陷,则进行修整，并重新测定胀管率. 4。3。3 管孔和管子的检查 4。3.3。1 汽包上管孔的检查 4。3.3.1.1 汽包的内部装置应拆除,以便清洗和检查汽包管孔。 4。3。3。1。2 检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料,检查管孔壁的加工质量,不 得有砂眼, 凹痕, 边缘毛刺和纵向刻痕； 纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于 0。5mm, 宽度不得大于 1mm,刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的 1/3,并且不得小于 4mm. 4.3。3。1.3 管孔壁如有锈蚀，应用细砂布23、等不致使孔壁产生明显刻痕的工具,将 孔壁处理至发出金属光泽.当距离胀管时间较长时，应涂好防锈油. 4.3。3。1。4 用内径千分表测量每个管孔的直径，圆锥度和椭圆度，记在展开图或 记录表上,管孔径偏差不得超过下表的规定.当偏差超过本规定时,应与锅炉使 用单位协商处理. 4。3。3。1。5 有缺陷的管孔在缺陷未消除前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮 刀修刮.用刮刀或其他修整工具后的管孔壁，其加工质量，椭圆度和圆锥度同样 应符合以上的规定。 4.3.3。1。6 为防止管孔壁表面金属再次氧化,应尽量缩短从管孔清理完到胀管的 时间. 4。3。3。2 管子的检查 4。3。3.2。1 管子必须具有出厂合24、格证明书,其钢号应与设计要求相符，对材质有 所怀疑，应作化学分析和机械性能试验，不符合要求时不得使用。 4。3.3。2.2 擦去管子表面上的污物, 检查管子的表面. 外表面不得有斑疤， 小眼, 裂纹和重皮,管端胀接部分不得有纵向沟纹,如果有横向沟纹,其深度不得超过 管壁厚度的 1/10，内外表面均不得有严重锈蚀. 14 4.3.3.2。3 管子的外形应在放样平台上进行检查，其偏差如超过下列规定时应予 校正(校正时应拿到锅炉上试装一下,以作核对) ： 4.3。3.2.4 直管的弯曲度不得超过 1mm/m,全长弯曲度不得超过 3mm,长度偏差 不得超过3mm。 4。3。3。2.5 管子最后校正完毕25、，应作通球试验，以能全部通过为合格，管子所用 圆球直径为管子公称内径的 85%,圆球一般应用钢材或木材制成,不得用铅等易 产生塑性变形的材料。 4。3。3。2.6 检查每根管子胀接端的外径，其偏差不得超过规定.检查数量一般为 管子根数的 25%，有问题时全部检查. 4.3。3。2。7 管口断面不得有毛刺，并应与管子中心线相垂直,采用角尺检查，角 尺与管口边缘之间的间隙不得大于管子外径的 2. 4.3.4 管子胀接面的清理 4。3。4.1 管子胀接端的外表面应挫磨至全面出现金属光泽，挫磨长度应比管孔壁 厚长 50mm.挫磨时应尽量使管子外表面维持圆形（不要成多边形） ，挫磨掉的厚 度一般不宜超过26、 0.2mm。 4.3.4.2 挫磨后不得有起皮，凹痕，夹层，裂纹，麻点和纵向沟纹等缺陷。距管 口 100mm 内管子内壁的锈皮，应予除掉。 4。3.4.3 挫磨后的管端不得碰撞和沾污,如因某种情况当时不能立即胀管，应妥 善保护，防止生锈. 4.3。5 胀管的一般规定 4。3.5.1 管子安装后应随即进行胀管。在锅筒的许多管子中,应先胀汽包两端的 管排,作为基准管排，然后一般宜自从中间分向两边胀接，同一根管子如有焊接 时应先焊焊接端,后胀胀接端. 4.3。5.2 管排的排列应整齐; 应按照基准管排为基准, 用拉线法和卡板进行找正. 4。3.5.3 各管子胀接的次序易采用反节式，以防胀管时使其它27、管子的胀接松弛。 胀管工作在环境温度为 0以上时进行。 4.3。5。4 胀管过程中应严防油,水和灰尘等渗入胀接面间。胀接完的管端，其管 口应翻边，斜度为 15 度，并应在伸入管孔 12mm 处开始倾斜. 15 4。3。5.5 管子的胀管率应在 11。8%（指控制管外径法)的范围内,每台锅炉的 每个锅筒预定胀管率应根据试胀情况确定，预定胀管率不宜选择太高，应留有余 地,使在必要的补胀后管子最终胀管率不超过 2.1%。 胀管率应按下列公式计算: （控制管外径法) ） H=(Dd3）/ d3100% （ 式中: H 胀管率(mm) D 管子胀完后的最终外径(mm) d3 - 胀管前管子的实际内径（m28、m) 4.3。5。6 胀管前，管端内部以及胀管器的胀珠和胀杆上,均应涂上润滑脂,必须 注意不使油脂渗入胀接面间。一般情况下，每胀过 1520 个胀口,应将胀管器 拆开放在煤油中洗净,仔细检查是否损坏或过度磨损. 4。3。5.7 胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心，操作时始终应保持正确的 相对位置；胀杆转动应平稳而均匀，不得忽快忽慢，或对胀杆施加冲击力。 4.3。5。8 胀口内壁应平滑，无凹痕,擦伤,重皮和起皮等现象，否则应找出原因 （例如胀管时润滑是否不良，管内的铁锈和铁渣是否未除洁净,或胀珠是否已磨 损不平等） ,清除缺陷. 4。3.5.9 胀管时应指定专人,认真记录每个管孔和管端的测量29、数据，作为质量鉴 定和交工验收时计算胀管率的依据；测量计算胀管率所需的各数据时,测外径应 使用游标卡尺,测内径应使用内径千分表。求实际胀管率不一定对每个管头都进 行计算,可选择其中若干典型者，一般计算数不得少于总数的 10%. 4。3.5.10 胀管的操作方法，可采用一次胀管法,也可采用二次胀管法。基准管 排一般采用二次胀管法. 4.3.6 胀管质量的检验 4。3.6。1 管子胀后应无裂纹,如果发现有较浅的斑纹,可用修刮方法消除. 4。3.6。2 管端翻边喇叭口的边缘上不得有裂纹,如果个别管子裂纹不长,可用机 械方法将裂纹部分割去 (不得用氧炔焰切割)切割后管端伸出长度不得低于 7mm。 ， 30、4。3.6.3 胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边交线,但不得有切口 和挤出现象。 16 4.3。6。4 胀口内壁部分过渡到未胀部分应均匀,平滑,不得有切口和沟槽. 4.3.6.5 胀口不得有偏挤（单边)现象。 4.3.6.6 胀口不得有过胀现象,过胀现象表现为: 4。3.6.6.1 胀大与未胀部分直径相差很大,从管内外均可看出显著的过渡部分。 4.3.6。6.2 管孔边缘被挤突出，产生局部的塑性变形. 4.3.6.6.3 管口沿纵向伸长,在汽包外形成沟环. 4.4 省煤器的安装 4。4。1 安装前的检查与准备 4。4。1。1 逐步进行通球试验。通球直径应符合规范要求,并及时做好通球31、记录. 4。4.1。2 清除集箱内的杂物及管孔，管端的表面氧化物使其露出金属光泽。 4.4.2 省煤器集箱就位,找正与固定 4.4.2.1 吊装护板，吊装省煤器集箱就位. 4。4.2。2 找正集箱的不水平度,标高及集箱与立柱的距离并达到下列要求; 4。4.2.3 集箱的标高偏差:5mm 4。4。2。4 集箱的不水平度：全长2mm 4.4。2。5 集箱与立柱间距:3mm 4.4。2.6 用 U 型螺栓固定集箱。 4.4。3 焊接 4.4.3。1 省煤器集箱吊装就位并找正合格后,将蛇形管和集箱进行对口,检查符 合要求后用管夹将蛇形管固定,然后用氩弧焊焊接对口. 4.4。3.2 需按焊接工艺要求，由32、合格焊工焊接各对接口。 4。4。3。3 焊工自检合格后打上钢印。 4。4.4 省煤器安装质量标准 4.4.4.1 组件宽度误差：5mm 4.4。4.2 组件对角线误差；10mm 4。4。4.3 联箱中心距蛇形管弯头端部长度误差：10mm 4。4。4.4 组件边管不垂直度：5mm 4.4.4.5 边缘管与炉墙的间隙符合图纸要求. 17 4.5 水冷壁的安装 4.5。1 安装前的准备 4.5。1.1 清除集箱内的杂物及管孔,管端的表面氧化物使其露出金属光泽。 4。5。1.2 检查并校正管子的几何尺寸,经校正合格的管子按图编号。 4。5.1.3 管子通球试验合格。 4。5.2 水冷壁箱集箱安装 4.33、5。2。1 吊装水冷壁集箱就位。 4。5.2.2 找正集箱的位置,并达到下列要求 4.5。2。2.1 4。5。2。2。2 4.5.2。2。3 标高偏差:5mm 不水平度:全长2mm 集箱与立柱间距：3mm 4.5.3 水冷壁管的安装 4.5.3。1 安装大致顺序是：先装北侧水冷壁管,再装前水冷壁管,最后装南侧水 冷壁管 4.5。3.2 每排水冷壁管安装时，先装最边端一根管子并以它为基准逐根安装其它 各根管子.膜式水冷壁在组合之前，必须对各段膜式水冷壁进行校正。 4.5。3。3 检查膜式水冷壁的宽度,对角线以及管排的不平度.在检查中，如发现 有问题，要用割枪把鳍片割开，并开好坡口待调整好间距后，34、再重新焊上. 4.5.3。4 个别管子突出必须进行调整.待调整合适后,再在组合架上进行膜式水 冷壁的组合. 4.5。3.5 将管子按图就位,用夹具装配并临时点焊两点。基准管固定后,其余各 根依次按图就位并焊妥. 4.5。3.6 需按焊接工艺要求,由合格焊工焊接各对接口 4。5。3.7 焊工自检合格后打上钢印. 4.5.3。8 按图纸要求安装各水冷壁管固定装置. 。 4.5.4 安装质量标准 4.5.4。1 联箱的不水平度:2mm 4.5。4。2 组件宽度：5mm 18 4。5。4。3 组件长度:10mm 4。5.4.4 个别管子突出不平度:5mm 4。5.4.5 水冷壁固定挂钩标高误差:2mm35、，错位3mm 4。5.4.6 联箱间中心线垂直距离偏差:3mm 本体汽水管道安装 4.6 本体汽水管道安装 4。6。1 锅炉本体汽水管道包括下列内容 4。6.1.1 省煤器出口集箱至汽包的进水管道。 4.6.1.2 省煤器进口集箱至汽包的再循环管道。 4。6.1。3 减温器进出水管道。 4.6.1.4 汽包紧急事故放水管道. 4。6。1.5 汽包集箱排污管道. 4.6.2 检查汽水管道应符合下列要求 4.6.2.1 布局合理,走线短捷,工艺美观，不影响通道。 4。6。2。2 支吊架布局合理,结构牢固，不影响管系的膨胀。 4.6.2.3 水平管道有 2/1000 坡度,以管道放水后，保证管内无积36、水. 4。6.2.4 管道热膨胀能有自身弯头补偿。 4。6。2.5 不同压力的排污，疏放水管不应接入同一母管. 4。6。3 安装步骤 4.6.3.1 按图清点各连接管道并检查其外表尺寸及清除管内杂物锈污等. 4。6.3.2 按图就位,一般先装长管后装短管. 4.6。3.3 点焊并焊接. 4.6.3。4 焊缝外表检查并做好焊接记录. 4.6.3.5 随同本体作水压试验. 4。6。4 安装质量标准 4。6.4。1 管子对接错边S: Dw108 时，S0。1+0.5 且1 Dw108 时，S0。1+1 且2 4.6。4。2 焊缝高度：03mm 19 4.6。4.3 焊缝宽度差4mm 4。6。4。4 37、焊缝咬边0.5x0.2 4.6.4。5 水压试验不漏水。 4.7 阀门及一次仪表安装 4。7.1 安装范围 锅炉汽水上的所有阀门，汽包及过热器出口集箱压力表，汽包及过热器出口集箱 上的安全阀，汽包高度水位计等. 4。7.2 安装前的检查与准备 4.7。2.1 按图清点阀门数量，检查阀门型号正确. 4.7.2.2 检查阀门单只水压试验情况,其试验压力为工作压力的 1。25 倍. 4。7。2。3 检查压力表型号尺寸及精度等级并送计量部门检验合格后铅封. 4.7。2.4 对于上述检查不合格的要求及时请甲方给予调换。 4.7.3 阀门安装 4.7。3。1 阀门与管道就位连接。在法兰连接密封处垫以 3438、mm 的石棉橡胶板， 均匀拧紧螺栓，紧固顺序为对称紧。 4。7.3。2 用油漆或其他箭头标记介质的流向及阀门的开关方向。 4.7.4 质量要求 4.7.4。1 安全阀出口不得装任何阀门. 4。7。4.2 安全阀调试合格后，应及时铅封并做好调试记录。 4。7.5 水位计安装 4.7。5。1 检查连接水位计汽水连通管内有无杂物堵塞。 4。7.5。2 水位计就位要在法兰结合处垫以 23mm 厚的石棉橡胶板;均匀拧紧水位 计法兰与连接管法兰的螺栓并检查调整水位计汽水连接管的水平度. 4。7。5。3 安装质量要求 4.7.5.3。1 水位计和汽包连接管应在同一垂面上. 4.7。5。3。2 水位计安装时应39、根据图纸尺寸,以汽包中心线为基准，在水位计上标 出正常最低水位线，其误差为 1mm. 4.8 锅筒内部装置安装 20 锅筒内部装置的安装应在本体水压试验合格后进行. 4。8。1 安装步骤及要求 4。8.1。1 检查锅内装置的零部件数量及几何尺寸. 4.8.1.2 用 410mm 厚的棉胶板遮盖锅内向下的管口. 4。8.1.3 按图检查安装质量,并检查有无杂物遗留在锅筒内。 4。8.1。4 按图安装锅内零件,部件,并连接牢固，留出膨胀间隙. 4。8.2 锅内密封 锅内装置安装结束经检查清理, 并请甲已双方代表到场， 检查合格后方可密封入孔盖， 并及时做好密封盖的签证手续. 4。9 风机的安装 440、。9.1 风机安装前的准备 4.9.1。1 根据图纸和清单详细清点风机设备是否齐全, 并核对风机型号是否正确。 4.9。1.2 检查核对风机轴承座及电动机的地脚螺丝孔的尺寸. 4。9。1。3 用百分表检查轴的弯曲度。 4。9.1.4 按图核对叶轮的旋转方向与叶片的弯曲方向是否正确. 4.9.1.5 轴承解体清洗。 4.9。1.6 检查风机外壳焊缝，应没有裂纹，砂眼等缺陷，法兰平面应平整. 4.9。1。7 调整挡板的叶片,固定应焊牢,叶片与机壳留有一定的膨胀间隙. 4。9.2 基础检查及划线 4。9。2。1 基础应按钢筋混凝土施工及验收规范GB20-65 的有关规定验收合格。 4.9.2。2 混41、凝土的强度应达到设计强度的 70以上. 4。9.2.3 基础的标高中心线及有关尺寸允许误差达到下列要求： 4.9。2。3.1 基础中心线与设计位置允差:20mm. 4。9.2。3.2 基础上各条中心线间的距离允差：5mm. 4.9.2.3。3 基础标高在二次灌浆前一般低 4080mm. 4。9。2。3。4 各底脚螺丝孔与基础中心线的允差：20mm，但预埋地脚螺丝栓与基 础中心线距离允差:2mm. 4。9。2.3。5 地脚螺丝孔倾斜误差20mm. 21 4.9.2。4 在基础上画出纵横向中心线. 4.9.3 安装顺序 4.9.3.1 将风机外壳吊装就位并进行初步找正，穿上地脚螺栓,但不必拧紧。 42、4。9.3。2 安装连接通风道，接口法兰间垫上石棉绳并初步拧紧法兰螺栓。 4。9。3.3 转子的安装与找正. 4。9。3.4 找正风机的位置，以转子为中心用垫铁的方法找正风机的标高及纵横水 平位置. 4。9。3。5 调整风叶轮与外壳的间隙并固定叶轮。 4。9。3.6 组装电机连轴器等并找正其同轴度。 4。9。3。7 叶轮连同轴,连轴器进行静平衡试验。 4。9.3。8 紧固或二次浇灌地脚螺栓。 4.9。3.9 安装调节挡板. 4.9。4 安装质量标准 4.9.4.1 以转子中心为准其标高误差10mm,纵横中心线误差10mm 4.9。4。2 机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀，其轴向间隙误差2mm43、. 4。9.4。3 轴与机壳的密封间隙应符合设备技术文件的规定，一般为 23mm。 4。9。4。4 机壳本体应垂直,出入口的方向应正确. 4。9.5 风机的试运转 4。9.5。1 运行前的检查 4.9。5.1.1 地脚螺栓与连接螺栓是否有松动。 4.9。5。1.2 外露的转动部分有无防护罩。 4。9.5.1。3 轴承冷却水的冷却量充足,回水管路畅通. 4.9.5.1。4 注油部位已有足够的润滑油。 4.9。5。2 首次启动空负荷试车（关闭进风门)当达到转速正常时即用事故按钮停 下，观察轴承和转动部分却无摩擦和其他异状后方可正式启动. 4。9.5。3 满负荷试运并检查 鼓风机因输入送的流体是烟气44、，其重度大，所以风门挡板只能开一小部分,千万 不能全开，否则超负荷将烧坏电机。 22 4.9。5。4 风机试运行合格标准: 4。9.5。4。1 连续试运行时间 48 小时. 4.9。5。4。2 各转动部分无异常情况. 4。9。5.4.3 轴承及电机升温正常,一般应65,滚动轴承80。 4.9.5。4.4 振动不应超标。 4.9.5.4.5 无漏油,漏水和漏风现象。 4。10 阀门检查及安装 4.10.1阀门检查 4。10。1。1 阀门的外观检查 4。10。1.1。1 阀体检查,阀体外观无气孔,夹渣 ,重皮和裂纹等缺陷。 4.10.1。1。2 阀门型号及接口尺寸与设计相符. 4。10。1。1.345、 阀门开关是否灵活,阀杆有无弯曲,阀门的开度指示是否正确. 4.10。1。2 阀门的严密性试验 4。10。1.2.1 阀门的严密性水压试验压力取工作压力的 1.25 倍，试验的水质选择 清水，水温度不低于室温.检查密封面，阀盖,盘根,丝堵等处无泄漏,压力保 持不变为合格. 4.10.1.2.2 水压试验合格后,将阀体内部水放净,分类妥善存放. 4。10。2 阀门安装 4.10.2。1 阀门安装位置与设计位置相符，方向与介质流向一致. 4.10.2。2 安装阀门时,阀门手柄位置便于操作.阀门的手轮不允许朝下。 4.10。2。3 电动装置与阀体连接部件是否匹配,能否达到传动一致. 4.1 4。1146、 燃烧系统安装 4。11。1 设备检查 根据图纸及有关要求检查燃烧器外观有无损伤，裂纹，撞伤锈皮等缺陷；检查燃 烧器尺寸是否符合图纸要求. 4.11.2 燃烧器安装 燃烧器为前墙双置，标高 5。8m，每个燃烧器 3 个喷嘴。根据图纸将燃烧器吊装 到要求位置,然后按技术要求找正. 23 4。11。3 配风器的焊缝和结合面应严密不得有漏风现象,并做整体漏风试验检查. 4.11。4 操作装置应灵活可靠,指示刻度应与挡板实际位置相符。 4。11.5 燃烧器安装时,应注意保持离水冷壁管的间隙,其间隙要求应符合技术 条件，火嘴喷出的煤粉不得冲刷周围管子，安装位置允许偏差应符合图纸要求。 4.1 4.12 47、烟,风道的制作安装 4。12。1 材料检查 首先检查制作烟,风管道的钢板数量，规格，材质是否正确，并有材质出场合格 证明书。 4。12。2 烟风道下料 本烟道长约 9.45m,直径 1.8m，壁厚=5mm.烟道单节钢板组对而成,每节钢板 约 1。5m,共需 7 节,烟道的加强筋为烟道的外直径，每隔 1。35m 一道；风道长约 26m,由直方风管 1。25*1.3m,方弯风管 1。0250.63m, 方弯风管 0.512*0.784m 组 成，壁厚=4mm,风道的加强筋为每隔 0。8m 一道.有关施工人员应仔细阅读核 对图纸并进行技术交底,以确保钢烟囱下料准确无误。 4。12。3 烟风道的组对焊48、接 4.12。3。1 焊接人员 焊工持有按有关标准要求考核取得的合格证书， 焊接施工严格遵守有关规程规范 要求，保证焊接的质量. 4.12.3.2 焊接工艺 4。12.3。2.1 组对应按工艺要求留好对口间隙,沿焊口圆周方向对称点焊若干点, 检查是否错口,然后手工电弧焊焊接. 4。12。3.2.2 焊缝边缘与母材应圆滑过度,焊接高度应不低于焊件最小厚度，焊 接加强高度为 03mm,焊缝宽度一般比坡口宽约 2mm， 焊缝和热影响区不得有 裂纹,气孔,夹渣等现象. 4。12.3。2.3 焊 口 焊 完 后 应 进 行 清 理 ， 经 自 检 合 格 后 在 焊 缝 附 近 打 上 焊 工在本项目上49、的焊工代号。 4.12。4 烟风道吊装 烟风道外观检查合格，吊装作业的人员及相应的工，机具,量具配备齐全即可进 24 行吊装。 4.12.4.1 起重及相关人员均持有按有关标准要求考核取得的作业合格证书。安 排一名指挥人员,及相应的辅助人员,统一指挥,确保安全起吊。 4.12。4。2 将吊装吊点滑轮组和烟或风道吊耳上相应钢丝绳连接好，起吊时用二道 直径 24mm 钢丝绳分别绑扎在烟或风道的吊耳上,2 个吊点要捆扎牢固。将两个 吊装用钢丝绳与吊车吊点连接，两个吊点同时上力，水平提升烟或风道一头，约 100mm 左右,停止 35 分钟,检查所有承载部件及刹车,然后放下,作全面检查,特别 检查吊点钢50、丝绳有无松动现象。 4。12.4.3 再次起吊,待提升到 100mm 左右时突然停机，检查吊车的止动情况,如无异 常则可以起吊，缓慢，平稳提升烟或风道至安装位置，平稳放下烟或风道，然后找 正,定位，并焊接。 4。1 4。13 本体水压试验 4.13.1 试验目的 锅炉受热面系统安装好后,要进行一次整体水压试验.其目的是在冷态下检验各 承压部件是否严密，强度是否合格. 4。13。2 试压范围 锅炉水压试验的范围应包括受热面系统的全部承压部分， 给水进口到蒸发出口的 汽水管道，阀门等都在内.锅炉上的水位表,安全阀,仪表不参加水压试验。 4.13。3 试压前的检查与准备 4。13.3.1 试压前应制51、定切实可行的试压方案，各部门根据试验方案要求做好试 压前的检查和准备工作。 4。13。3。2 试压前应将水压试验方案报各有关检查部门,共同参加试压前的检查。 4.13.3.3 试压前的检查工作如下 4.13。3.3。1 承压部件的安装是否全部完成.包括焊接，焊缝取样检验以及受热 面管子支吊架的安装等. 4.13。3。3。2 汽水系统管道上的所有阀门启闭位置应符合水压试验要求. 4.13。3。3.3 安装时用的一些临时设施，如临时加固,固定支撑等是否全部割除， 要清洗干净。 25 4。13.3.3.4 核对受热面系统各处的膨胀方向. 4.13.3。3.5 所有安装技术材料，焊接及无损探伤等检验报52、告整理好并且齐全。 4。13.3。4 水压试验前的准备工作如下 4。13.3.4。1 临时上水,升压，放水及放气系统要全部装好并可以使用。 4。13。3.4.2 锅炉上装两只 4MPa,精度等级为 1.5，表盘直径250mm 的压力表. 其中一只装在汽包上，另一只装在出口蒸汽集箱上。压力表须经校验合格。压力 表读数以汽包压力表为准. 4.13。3.4。3 检查的地方应搭设必要的手脚架,并有充足的照明。 4。13。3。4。4 配备工作人员落实分工检查范围，确定联系方式，并准备好必须的 检查与修理用的工具；水压试验开始前，撤离所有无关人员。 4。13。3.4.5 试验用水最好为除氧水,如制备有困难53、，也可用经过化学处理的软 水。水温一般为20-70. 4。13。3.4。6 水压试验的环境温度一般应在 5以上，否则应有可靠的防冻措施. 4。13.4 水压试验的压力规定，合格标准 4.13。4.1 水压试验的压力为锅筒工作压力的 1.25 倍,并保压 20min。 4。13。4.2 试验合格标准 4.13。4。2。1 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾; 4.13。4。2。2 当降至工作压力后进行全面检查,检查期间压力应保持不变，所有胀 口处不滴水珠； 4。13.4。2。3 水压试验后，没有发现残余变形现象. 4.13。5 试压的检查和缺陷处理 4。13.5。1 试压中应着重检查承压部件54、的渗漏,变形损坏情况。并检查各膨胀部 位的移位情况。 4。13.5。2 如有局部渗漏,不影响继续升压的，可以继续升压,渗漏待试压后一 齐处理。 4。13.5。3 焊缝出现的缺陷,按公司质保手册中焊缝返修篇的要求执行。 4。13.6 试压时应注意事项 4。13.6.1 在水压试验中，要组织落实,岗位责任明确，工作人员坚守岗位,按 26 水压试验方案进行. 4.13.6.2 炉顶压力表监视人员要与操作人员联络及时。 4。13.6.3 如发现部件有渗漏时,应及时做好标记,记录，并监视其渗漏发展程度。 4.13。6.4 冬季进行水压时,必须提高室温在 5以上。试压后炉水要放净,对于 过热器的积水要采取55、切实可行的防冷措施. 4。13.6。5 水压试验的次数应尽量少做。 4.13。6。6 水压试验合格后，安装单位及建设单位和技监部门代表应在试验合格证书上签字。 五,焊接技术要求 5.1 焊接人员 由两名专业技术水平高,实践经验丰富的技术人员负责焊接技术管理，选派 技术精湛, 焊接施工经验丰富, 理论知识扎实的优秀焊工承担本标段的焊接施工. 所有焊工均持有按有关标准要求考核取得的焊工合格证书。 焊接质量检验员和金 属检验人员均取得相应资格证书,保证持证上岗。 5。2 焊接材料，设备 配备电焊条烘烤箱 1 台，电焊条恒温箱 1 台，用于焊条烘烤和保存,焊接施 工使用逆变电焊机，现场焊机安放在小型集56、装箱内（每箱 4 台或 8 台) ,二次线 使用快速接头集束引出,接至使用部位,这样电焊机防雨,防尘效果好，且不易 损坏,二次线布置经济合理,有利于现场文明施工。 现场使用的焊材库为钢结构拼接式库房,焊材库房内有焊条烘干箱,焊条恒 温箱，焊条堆放架子等,供应全施工现场使用经处理合格的焊材。施工中需要使 用乙炔和氧气时采用瓶装气体进行供应. 所有焊接材料的质量做到符合有关规定， 焊条, 焊丝有制造厂的质量合格证. 焊接材料选择根据施工规范以及材料厂家提供的焊接资料。 图纸中对焊材有明确 要求的则遵循图纸要求. 5.3 焊接施工及质量保证 焊接施工严格遵守有关规程规范要求， 以严格的焊接管理制度保57、证焊接的施 工进度。所有管道焊口均绘制焊口记录图,详细记录管道规格材质,焊接方法, 施焊人员,施工日期和焊工钢印代号，作到记录清楚。 27 严格焊材管理，防止错用焊材和未经处理合格的焊材用于工程焊接。焊前清 理彻底，对口质量不符合要求时,焊工拒绝施焊，专职质量员进行抽查并记录。 正式施焊前,焊工检查并清理点焊的焊缝，施焊过程中除工艺和检验上要求分次 焊接外,连续完成,若被迫中断，则采取防止裂纹产生的措施,再焊时仔细检查 并确认无裂纹后按工艺要求继续施焊. 焊工随身携带扁铲,钢丝刷等,焊后将药皮,飞溅，电弧烟尘等杂物清理干 净,进行 100焊缝外观质量自检，发现表面缺陷超标时自行处理合格,合格后58、 填写焊工自检记录，专业工地专职质量员对自检合格的焊缝进行专检，并填写焊 接接头表面质量检验评定表。若出现不合格焊口进行返修时,执行焊接验收规范 有关返修规定。 焊接过程中严格执行对口装配,施焊，检验三个重要工序,本道工序符合 要求后进行下道工序. 考虑到气候因素对焊接质量的影响,我们将采取搭设防风棚，防雨棚,配备 苫布等防风，防潮措施. 5.4 资料移交 焊接工程一览表；受监部件使用的焊接材料材质证明；受监焊口焊接的质量 检验报告；主蒸汽,主给水系统等管道的焊接和检验记录. 5.5 质量目标 焊接接头外观质量和内在质量及相关资料的移交达到较高标准， 创同类机组 的先进水平；管道焊口不泄漏。 59、5。6 焊接工艺 5。6.1 对接焊口应在管子直段部分， 焊口距弯曲起点应不小于 70mm，同一根管 子上两焊缝间距不应小于 150mm ， 对接焊口应按要求加工坡口. 见坡口示意图。 5.6。2 管子对口焊接应用专用夹具，按工艺要求留好对口间隙,沿焊口圆周方向 对称点焊两点，去掉夹具，然后用氩弧焊封底. 5。6。3 检查底焊有无缺陷，如一切正常，则用手工电焊或手工氩弧焊盖面。 28 605 01mm 12mm 坡口示意图 5.6.4 各焊层接头应相互错开，首层焊接后应清除焊渣，自检合格后才可进行盖 面焊接.焊缝边缘与母材应圆滑过度，焊接高度应不低于焊件最小厚度,焊接加 强高度为 03mm,焊60、缝宽度一般比坡口宽约 2mm, 焊缝和热影响区不得有裂纹, 气孔，夹渣等现象.采 用 氩 弧 焊 打 底 的 根 层 焊 缝 经 检 查 后 ， 应 及 时 进 行 次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹. 5.6.5 手 工 氩 弧 焊 的 电 源 极 性 需 正 接 ， 即 焊 枪 接 负 极 焊 件 接 正 极 . 施 焊 过 程 前 后 均 不 得 碰 撞 ,以 免 裂 纹 ，钨 棒 端 头 6 10mm 长 度 磨 成 15 20的 圆 锥 形 ， 钨 极 棒 应 夹 在 喷 嘴 中 , 不 得 偏 斜 。 伸 出 长 度 5 8mm， 引 弧 应 在 坡 口 内 进 行 ,短 路 接 触 61、引 弧 时 动 作 要 快 ,以 防 损 伤 钨 极 .在 收 弧 时 速 度 应 减 慢 ，增 加 焊 口 的 填 充 量 .熔 池 填 满 后 ,不 再 填 上 ，立 即将电弧转移到坡口上,然后快速灭弧. 5。6。6 施 焊 时 ， 如 点 焊 不 稳 ， 应 立 即 检 查 钨 极 棒 端 头 形 状 ， 氩气流量， 电 压 .打 底 焊 中 ，如 发 现 裂 纹 气 孔 或 其 他 缺 陷 时 ，应 彻 底 铲 除 ,然 后 继 续 施 焊 ，不 得 用 重 新 熔 法 消 除 缺 陷 。当 发 现 钨 棒 与 熔 池 粘 住 而 造 成 夹 钨 时 ，应 立 即 停 焊 ,将 缺 陷62、 消 除 ,并 更 换 或 磨 好 钨 棒 ,然 后 继 续 施 焊 .为 防 止 裂 纹 ，氩 弧 焊 打 底 时 不 要 中 间 停 止 ,如 果 被 迫 中 断 时 ，应 采取防止裂纹产生的措施(如后热，缓冷，保温等） 重新再焊时， 。 应仔细检查并确认无裂纹后,方可按照工艺要求继续施焊。 5。6.7 焊 口 焊 完 后 应 进 行 清 理 ， 经 自 检 合 格 后 在 焊 缝 附 近 打 上 焊 工 本 29 人的代号钢印。 5。6。8 焊 缝 有 超 过 规 定 的 缺 陷 时 ， 可 采 用 角 向 磨 光 机 进 行 挖 补 返 修 。 但同一位置上的挖补次数不得超过两次,并应63、遵守以下规定: A, 彻 底 清 除 缺 陷 B, 补 焊 时 应 按 工 艺 要 求 进 行 5.6。9 焊接完毕,应经几何尺寸复验,焊口外观检查，可进行水压试验. 5.6.10 工 艺 参 数 5.6。10。1 氩 弧 焊 打 底 手 工 焊 封 面 水平位置 层 焊接方法 次 氩弧焊 手工焊 1 2 直径（mm） 2.5 2。5 1215 2223 8085 7580 焊丝焊条 电压 (V） 电流 (A） (mm/min) 80100 7080 负 正 焊速 极性 （L/min) 59 径 (mm） 2 氩气流量 钨棒直 垂直固定位置 层 焊接方法 次 氩弧焊 手工焊 1 2 直径（mm64、) 2.5 2。5 1215 2223 8085 7580 焊丝焊条 电压 （V) 电流 （A) （mm/min） 100120 180200 负 正 焊速 极性 （L/min） 59 径 (mm） 2 氩气流量 钨棒直 45 位 置 层 焊接方法 次 氩弧焊 手工焊 1 2 双氩焊接 水平垂直位置 焊接方法 层 焊丝直径 电压 （V) 电流 （A） 焊速 极性 氩气流量 30 焊丝直径 电压 (V） 电流 （A） （mm) 2.5 2。5 1215 2223 7580 7580 焊速 极性 （mm/min） 90120 80100 负 正 氩气流量 （L/min） 59 钨棒直 径 (mm)65、 2 钨棒直 次 氩弧焊 氩弧焊 1 2 (mm） 2.5 2。5 1215 1215 7580 6575 （mm/min） 100120 90100 负 负 (L/min) 69 69 径 (mm） 2 2 5。6。11 焊接要求 焊缝表露缺陷允许范围 缺陷名称 裂纹，未熔化 气孔夹渣 允许范围 不允许 不允许 深 10% 且 1。5mm 根部未焊透 总 长 20%焊 缝 全 长 氩弧焊不允许 深 度 0。5mm 咬边 焊缝两侧总长度 20%焊 缝 全 长 内凹 根凸 焊接角变形 100 32mm 通 球 85%管 内 径 a 3/200 a 1/100 10 +1mm 受热面管子 10% 66、且 4mm 1000mm 用硅酸铝纤维板（棉)布置膨胀缝. 6。2。3 硅酸铝纤维板在施工时必须错缝；层与层，块与块之间都用高温粘结剂粘 结。硅酸铝纤维棉须与耐火胶泥渗透拌合,再填塞到须密封处保证密封可靠. 6.2。4 锅炉本体炉墙上孔的保温应和孔的固定装置的安装相互配合。 锅筒， 集箱, 下降管,导气管及管道铺设保温层后,用=0。5 的铝板工地现场包装. 6。2.5 门类，测量孔及燃烧区处炉墙的开孔尺寸要严格样图纸尺寸;耐热混凝土 的厚度为 5060mm;施工时耐热混凝土内应设8 钢筋，具体要求见各类详图. 6.3。耐火（耐热）混凝土配合比的确定 耐火（耐热)混凝土配合比一般有两种确定方式：67、一种是根据设计图纸资料所给 定的原材料技术要求的配合比；另一种是设计图纸资料中只提出耐火(耐热)混 凝土品种及技术指标要求,在这种情况下，施工单位应根据工业炉砌筑工程施 工及验收规范 (GBJ21187)第 3.6.23.6.4 条款的规定. 6.4 模板配制 根据图纸尺寸在炉墙的预定位置按形状制作模板，模板的尺寸，形状要精确,支 撑要牢固，且要严密防止漏浆.对于粘性较强的混凝土，模板内应铺纸或塑料薄 膜作隔离层。 6。5 耐火(耐热）混凝土的搅拌，振捣，浇捣 6.5.1 耐火(耐热）混凝土的搅拌有机械和人工搅拌两种方法.搅拌好的混凝土 应在 30 分钟内浇注完毕,浇注耐火,耐热混凝土时应分层68、进行，每层浇注厚度 应根据结构部位情况和振捣方法决定. 6。5。2 耐火（耐热）混凝土振捣方法有机械振捣和人工振捣两种方法，机械振捣 宜采用插入式或平板式振动器。 6。5.3 浇注用的模板应有足够的刚度和强度,支模尺寸应符合设计要求。接缝应 严密,不变形，不漏浆,根据设计要求，模板表面用镀锌铁皮,以保证耐火（耐 热)砼表面的光滑（膜式壁部分) 。 6.5。4 耐火（耐热)砼的调制应按设计配比施工，计量要准确,应采用重量配比 制,材料配合的允许偏差应符合相关规程规范的规定。 6.5。5 搅拌耐火（耐热)混凝土用的水应是洁净水,不得使用污水，海水或含有 32 害杂质的水. 6.5。6 已搅拌好的耐69、火（耐热)混凝土内不应任意加水或胶结剂，已初凝的耐火 混凝土不得再浇注使用。 6.5。7 浇注耐火(耐热）混凝土时应连续进行施工,在前层混凝土凝固前应将次 层混凝土浇注完毕.。用插入式振动器振捣上层时应插入下一层 3050mm，以消 除层间的接缝隙. 6。5.8 振捣倾斜表面耐火(耐热)混凝土时,应由低处逐渐向高处移动,并以混 凝土表面均匀出现浆液为准。 6。5.9 耐火砼(耐热）施工穿墙管时,应在管子上包扎 2 层牛皮纸或油毡,包扎 物两端要露出耐火(耐热)砼表面 1016mm,以方便检查。 6.5.10 耐火(耐热）砼表面应平整,不应有裂纹，蜂窝,麻面等缺陷. 6.5。11 在浇注施工过程70、中，应留置试块,以鉴定耐火(耐热）砼的施工质量. 6.6 膨胀缝的留设 6.6。1 膨胀缝的留设方法可在模板内预设板条，硬纸等。 6。6。2 膨胀缝的形式一般为折线状。 6.6。3 整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应执行工业炉砌筑工程施工及验收规 范 （GBJ211-87)第 3.2。6 条款的规定 6。7 耐火(耐热）混凝土的养护 耐火（耐热)混凝土的养护方法:应根据胶结剂的不同而决定,水泥胶结剂耐火 混凝土可用潮湿养护和蒸汽养护，其它胶结剂耐火混凝土在干燥环境下养护,不 能浇水养护，其方法应执行工业炉砌筑工程施工及验收规范 (GBJ211-87）第 3.6。7 条款的规定。 自配耐火混凝土可71、按表 8 的规定进行。 自配耐火(耐热)混凝土的养护制度 表8 养护时间 序号 1 2 种 类 养护环境 干燥养护 潮湿养护 养护温度(） （天） 结合粘土 高铝水泥 1635 1625 3 3 33 3 4 5 磷酸 水玻璃 硅酸盐水泥 干燥养护 干燥养护 潮湿养护 蒸汽养护 2035 1630 1625 6080 37 715 7 0.51 注:1）潮湿养护应在硬化开始后加以覆盖并浇水，浇水次数以能保持有足够的 润湿状态为宜。 2）蒸汽养护的升温速度，宜为 1016/h，降温速度不宜超过 40/h。 七.烘炉 7.1 应在烘炉前几天，就将烟道门打开，使其自然通风,用天然气或油烘炉. 7.272、 烘炉阶段 7。2.1 开始点火烘炉前,应关闭所有阀门，但应打开锅筒排气阀,并向锅炉内注 入软水,使其达到锅炉运行的最低水位. 7.2。2 烘炉开始时，靠自然通风,要根据温升情况控制火焰的大小，而后逐渐加 大火焰,使过热器或相当于该部位的温度不断提高。 7.3 烘炉期间的温度控制 7.3。1 烘炉期间应控制温度，采用测量过热器后部的烟气温度的办法来控制燃料 供给量等。 7.3。2 烘炉温升第一天不应超过 50,以后每天不得超过 20,后期烟温不应 高于 160,在最高温度范围内的烘炉持续时间不得少于 24 小时。 7.3.3 为了及时排出烘炉期间产生的水蒸气，在烘炉时，应打开上部检查门。当 发73、现炉墙的温度比较大时,还应减缓升温速度并加强通风,以便使炉墙中的水分 及时蒸发并顺利排出. 7.4 烘炉时间应据锅炉类型,砌体温度和自然通风干燥程度确定,一般为 46 天. 7.5 烘炉中应注意的事项 7。5.1 水位的控制 烘炉达到一定温度后，将会产生蒸汽，排污时水位又要下降,所以一定要及时补 充软水，保持正常水位。 34 7。5。2 间断排污 烘炉初期，为了清除锅筒内的浮污，要间断地开启连续排污阀;烘炉的中期，为 了排除积留在集箱中的沉污，要每隔 24 小时打开一次定期排污阀进行排污。 7。5。3 温度监测 烘炉期间,应按烘炉温度曲线控制温度,并检查炉墙温升情况，做到勤观察,勤 记录。 774、。5。4 炉墙保护 烘炉期间要尽量少开检查门，看火门,人孔等,防止冷空气进入炉膛，免使炉墙 产生裂纹.切记不要将冷水洒在炉墙上,以免损坏炉墙. 7.6 测温法测试烘炉合格标准 7。6.1 以过热器（或相当的位置)设测温点，而当此点的温度达到 100时，再 继续保持 48 小时为宜。 7。6。2 用测温法烘炉时，要定期观察各观测点的温度和各膨胀点的膨胀量，做好 记录，并绘出温升曲线，存入锅炉技术档案中。 八.煮炉 煮炉一般在烘炉后期进行. 8。1 煮炉方法及步骤 8.1.1 加药量的确定，煮炉加药量应符合表 9 的规定. 锅 炉 煮 炉 时 的 加 药 量 加 药 品 名 称 铁 锈 较 薄 氢75、氧化钠(NaOH） 磷酸三钠(Na3PO412H2O） 8。1.2 向锅炉内加药 有加药器的锅炉,可通过加药器加药，亦可从上锅筒将药液一次加入。加 药时，一定要使锅炉在最低水位,煮炉时药液不得进入过热器内. 8.1.3 煮炉时间及压力要求 8.1.3。1 加药后升压至 0。30.4MPa，保持 4 小时； 35 表9 药 量 3 (Kg/M 水) 铁 锈 较 厚 34 23 23 23 8.1.3.2 在 0。30.4MPa 压力下煮炉 13 小时; 8.1。3.3 在额定工作压力 50%的情况下，煮炉 13 小时; 8.1.3。4 在额定工作压力的 75%条件下,煮炉 24 小时； 8.1.76、3.5 降压至 0.30.4MPa,煮炉 4 小时. 8。1.4 取样化验 煮炉期间应定期从锅筒和水冷壁下集箱取水样化验，如碱度低于 45%毫克当量/ 升时,应补充加药。 8.1.5 降压排污 煮炉期间，需要排污时,应将压力降低. 8。1.6 换水,清洗及检查 煮炉结束后，应更换锅炉内的水,凡接触药液的阀门都要清洗，然后打开人孔， 手孔进行检查. 8.2 煮炉中应注意的事项 8。2.1 煮炉期间，锅炉应保持在最高水位，注意不许让药液进入过热器，因为过 热器的吹洗和主蒸汽管道一起进行，药液在过热器存留时间较长，对其腐蚀较严 重. 8。2。2 在煮炉后期,压力已达工作压力的 75%,此时已是锅炉的77、初运行阶段。因 此,在升压的过程中,要注意检查各部位的变化情况,膨胀情况，特别要注意检 查锅筒，受热面管子，膨胀补偿器,支吊架,炉墙与锅筒，集箱的接触部位等. 如发现有异常现象,应停止升压，待查明原因,处理完毕之后,再继续升压. 8。2。3 煮炉期间，应经常检查受压元件，管道,风烟道的密封情况。如发现问题， 在压力不超过 0。4MPa 时，可随时处理;当压力超过 0。4MPa 时，则应对有问题的 部位做出标记，待降压后再作处理. 8。2.4 煮炉期间,前后,左右应对称地进行排污. 8。3 煮炉的合格标准 8。3。1 锅筒，集箱内无油垢。 8。3.2 擦去附着物后,金属表面应无锈斑。 九,机械设78、备与劳动力计划 36 9.1 机械设备计划 机 械 设 备 名细表 序号 1 5 8 11 12 13 15 19 21 22 23 24 25 26 27 28 名 氩弧焊机 交流电焊机 烘干箱 砂轮切割机 磨光机 台式钻床 汽车吊 空压机 手拉葫芦 手拉葫芦 手拉葫芦 冲击钻 手电钻 手拉车 水平仪 经纬仪 25t B-6/8 2t 3t 5t 称 规 格 型 号 ARC400 Bx3-300 2yh-50 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数量 10 3 1 1 15 1 1 1 5 5 2 1 2 2 1 1 备 注 9。2 劳动力计划 劳 动 力 79、计 划表 序号 1 2 3 4 5 名称 普工 管工 铆工 起重工 电焊工 合计 单位 个 个 个 个 个 数量 10 6 15 2 8 41 37 备注 注: 劳动力计划 41 人是施工高峰施工人数. 十,质量保证体系与措施 10.1 质量保证体系 为保证工程质量优良,建立工程项目质量保证体系,实行项目经理领导下的 工程质量责任制, 在质量责任制的基础上, 明确各岗位的质量职能， 责任, 权限, 做到工作协调有序.抓质量教育，抓交底，抓质量控制点，严格按国家标准进行 施工，保证工程一次成优. 10。2 质量保证措施 10.2。1 强化施工管理 10。2。1.1 运用现代化管理方法,实行劳动力80、弹性组合, 根据项目施工组织计划 的安排,按需进出。加强指挥，职责明确,统一调度，统一指令, 统一行动， 确保有效指挥，确保工程按期竣工. 10.2.1。2 加强设备管理,做到选型合理,配套使用， 充分发挥机械效能. 10.2.2 强化技术管理 10.2。2。1 积极贯彻电力建设工程施工技术管理制度 ,在内部实行全方法,全 过程的承包责任制，包方案制定，包施工，包技术，包质量,包安全，包交工资 料等. 10.2.2.2 严格执行三级技术责任制,责职明确,统一指挥，严格按图施工，凡 属设计变更,必须出示变更单,经有关部门批准后方可实施。 10.2.2。3 重要施工环节必须编制施工方案,技术措施，81、一切操作方法，施工工 艺都应严格执行现行国家规范，规程,标准等. 10.2。2。4 严格做好设备清点检查， 技术文件学习， 图纸自审, 会审及技术交底， 质量交底,技术核定单，施工变更单的实施，记录等工作。 10。2。3 强化质量管理 10.2。3.1 制定三级管理体系,做到每道工序，每个环节都有专人把关，检查隐 患及时消除。 10.2。3。2 认真编好施工方案或技术措施, 用以指导施工, 每道工序, 实行自检, 互检，专业检验相结合的三级检查办法。 38 10。2。3.3 质检人员跟踪检查，到位复查，使一切质量问题，施工问题，技术问 题解决在施工前期，杜绝一切后患. 10。2.3。4 认真贯82、彻我公司认证的 GB/T19002-ISO9002 目标质量标准,保证施工 过程在受控状态下施工. 10。2.4 焊接质量保证措施 10.2.4.1 焊接工艺试验 10.2.4.1.1 凡是参加锅炉焊接工作的焊工，应是该项目考试合格的焊工。 10。2。4.1.2 在正式施工焊前，每个焊工都应按该工程施工焊的焊接材料，接头 型式,焊接位置等进行模拟试验，并经外观检查，无损探伤及机械性能试验合格 后,方允许正式上岗施焊。 10。2。4.2 焊接材料 10.2。4.2.1 施焊的焊条焊丝应有质量合格证,施焊用的氩气纯度应在 99.9%. 10。2。4。2。2 电焊条在使用前，应按工艺要求进行烘焙。 83、10。2.4.2。3 按照焊缝金属性能及化学成份与母材的相当的原则,合理选用焊接 材料。 10。2.4.3 焊前准备及焊接工艺 10.2。4。3。1 管子应按工艺要求加工坡口, 坡口两侧 20mm 范围内里外清除油, 锈. 10。2.4。3。2 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免用强力对口,以防引起附 加应力，管子对口应用专用夹具，按工艺要求留好对口间隙，沿焊口圆周方向对 称点焊两点,去掉夹具,然后用氩弧焊封底。 10。2.4.3.3 检查底焊有无缺陷，如一工序正常，则用手工电弧焊或手工氩弧焊 盖面. 10.2。4.3。4 焊条烘干，坡口型式,间隙均按焊接工评定技术参数进行. 4.4 焊接检84、验 4.4。1 为保证焊接质量应加强前及中间检查， 实行焊工自检和专检相结合的办法。 4.4。2 所有锅炉管子焊口，应进行 100%外观检查,并进行无损探伤检查,对无 损探伤检查不合格的,除对不合格焊口返修外，尚应从焊工所焊的同类焊接接头 中做不合格数的双倍复验,所有复验中仍有不合格的，则该批接头评为不合格。 39 10.2.5 材料设备管理 加强原材料的检验工作，按图纸要求及规范标准采购，严格执行材料检验制 度,到场复验合格后方可入库保管和使用,钢材和耐火材料均应有出厂证明及试 验资料。 10。2.6.1 施工每一工序，每一分项都应按工艺标准操作,完成后经监控人员及 监理认可,方可进入下道工85、序施工. 10.2.6。2 保证每道工序都在受控下完成，特殊工种的操作要预先培训，合格后 持证上岗. 10。2.6。3 加强施工全过程的质量控制严格把好六关（施工方案关,技术交底 关,材料进场关,检验计量关,工序交接关,质量检验关） 。 10.2.7 工程检查验收 一般分项工程在自检基础上由质检人员和监理共同检查验收, 重要部位分项工程 应有设计与锅检所共同参加验收. 十一,安全文明施工措施 11。1 安全管理措施 11。1.1 强化安全管理,坚持安全第一，预防为主”的方针,实行安全管理的领 导责任制， 强调在各项工作中把安全生产放在第一位， 实行全员安全生产责任制, 全体职工都必须在各自的岗86、位上对安全生产负责，切实把责”权”利”落实到 位. 11.1。2 建立健全安全”管理保证”监督三大体系，现场建立安全管理小组， 由主管生产的负责人主持安全活动,现场配备专职安全员，做好安全巡视及时消 除不安全隐患. 11.1。3 安全例会要持之以恒，定期召开。对发现的问题按”三定原则予以解决, 不留隐患,堵塞事故漏洞。 11.1.4 坚持安全监督联合检查,每月联检一次，项目部每半月检查一次，班组 天天自检,每班设置一名兼职安全人员,项目部设置专职安全员,同时对雨季防 水,夏天防暑,冬季防寒，防冻等季节性，专业性的安全检查，最大限度的消除 人的不安全行为和物的不安全状态。 40 11.1。5 坚87、持班前讲话及周五活动制，针对当天的施工特点进行安全对应住注意 的安全事项,做到心中有数,每周活动一次,总结本周的经验教训,讨论事故的 隐患和事故的预测，做到一登记”四落实。 11。1.6 强化安全教育,增强安全意识,特种工种持证上岗,每半年对班组长进 行一次安全教育。 11.1。7 班组健全互保联保制，做到六要”,开展争创安全优秀标准班组活动, 标准化做业,施工现场做到三清六好”。 11.1。8 对发生的事故要根据三不放过”的原则一查到底,查明事故原因，分清 事故责任严肃处理，制定切实有效的处理防范措施。 11。1.9 现场施工用电采用 TNS 保护接零系统，实行三级配电两级漏电保护,一 机一88、闸,严禁一闸多机，严禁破皮漏电乱拉乱设，超负荷使用，严禁非电工进行 电器作业。 11。1。10 建筑物进出口搭设防护棚，预留洞口设围栏。 11。1。11 高层作业安全防护重点是防止高空坠落，物体打击主要措施为： 11.1。11.1 高空作业人员必须戴安全帽,系安全带. 11。1.11。2 上下交叉作业层间必须加防护层。 11.1.12 电气焊操作要设定时检查线路. 11。1。13 正确使用个人防护用品，高空作业不得穿硬底带钉鞋，不得随意向下抛 掷物料及杂物， 严禁酒后上岗, 高空作业人员定期检查身体， 不合格者严禁上岗。 11。1。14 各种用电设备都必须有可靠的安全装置,起重设备必须有限位器89、. 11。2 安全保证措施 11。2.1 认真贯彻执行国家安全规程和现场管理方法,严格遵守建筑安装工人 安全技术操作规程规定,不得随意指挥,违章作业. 11.2.2 现场设专职安全员,组织全体施工人员,定期进行安全活动，做好每个 单项工程施工前的安全技术交底。 11。2。3 进入施工现场必须戴好安全帽,高空作业系好安全带，穿戴劳动保护用 品,非施工人员,未经许可，不得进入施工现场. 11.2。4 临时用电线路布置应整齐，一律有电工架设与管理现场用电设备必须设 41 漏电保护装置. 11。2.5 室外用电设备必须有防雨防潮措施，用电设备要有可靠的接地保护. 11.2.6 进入汽包工作时，行灯电压90、不得大于 12v，并应有专人在汽包外观察,以 确保汽包内的工作安全. 11.2.7 现场 X 射线作业，应在下班无人施工时才准进行, 并在附近设标志,以 示路人警惕,防止射线伤人。 11。2.8 设备运输和吊装时,应统一指挥,分工明确,与吊装无关人员一律不得 进入现场. 11。2.9 现场重要部位及显目的地方应设置安全标志牌. 11。3 现场文明施工措施 11。3。1 施工现场保持道路畅通,不得在道路两旁随便堆放,现场及出入口挂设 标示牌，出入口处地面平整道路通畅，整洁. . 11.3.2 各班组单独操作的地方，下角料，废料,垃圾等杂物,每天随时清理干 净，堆放在指定地点，凡是本工序施工,应做好对前工序的成品保护工作，不得 接触本工序范围以外的成品. 11。3。3 制定各区域管理制,班组和个人岗位责任制，使场地容貌工作落实到班 组个人，现场内道路畅通，平整，无积水,设专门垃圾点，并及时清走,不随地 大小便. 11。3。4 库房，料场的机具,材料，分型号,规格堆放整齐，料场道路畅通。 11.3.5 办公室,宿舍，食堂等公共场所建立卫生值日制度,保持室内外清洁卫 生. 11。3。6 严格遵守建设单位现行的厂规及安全防火有关规定. 421