1、方案一：1、清理挡墙和振动筛之间堆积的石块，恢复挡板竖直状态。2、在下料口挡板两侧面梁上凿孔，将3根43号钢轨紧贴下料斗挡板穿入孔中，起支撑挡板防止挡板倾斜的作用。具体要求如图纸1所示。3、施工过程中应保证3根钢轨顺利穿入孔中且均紧贴挡板，孔径尺寸不能使钢轨存在较大的活动间隙以保证钢轨与挡板之间的支撑力均匀。存在问题：1、在挡板两侧面墙壁上凿孔，三个孔径尺寸之间存在误差，导致钢轨不平行，不能紧贴挡板。2、挡板长时间受矿石冲击造成3根钢轨之间受力不均，受力较大的其孔径增大，仍然会导致挡板倾斜。墙壁为钢筋混凝土，受冲击容易变形，损坏下料口基础。3、梁为受力承重构件，规范不允许在梁上钻孔打眼，破坏梁2、自身的结构性能。方案二：1、恢复下料斗挡板后的框架梁，将其损坏部分进行植筋，用C35混凝土进行修补，恢复原设计模样，保证挡板紧贴框架梁面为竖直状态，保证挡板受矿石的冲击作用不变形。存在问题：1、恢复框架梁工期时间长，至少一个月，且影响生产。方案三：1、更换矿仓下料斗，更改下料斗的设计，制作带有四面钢板的下料斗，然后再加装活动挡板。具体设计如图纸2所示。2、根据现在活动挡板尺寸，原下料斗三面尺寸不变，两侧面钢板厚度由原来20mm变成40mm。在两侧钢板前端300mm处开挂槽，挂槽高180mm，长85mm，将挡板插入挂槽中与两侧钢板前端面紧贴，将其所有接触面进行坡口焊接固定，再制作同样的挡板作为活3、动挡板插入挂槽中，紧贴固定挡板，让活动挡板接受矿石的冲击。在固定挡板后根据其经常受到矿石冲击的部位加筋板以增加其抗冲击力。3、矿仓下料斗的具体尺寸为长3780mm，宽3450mm,高2000mm，挡板、挡板加强筋板及其两侧所用钢板厚度为40mm，其余所有钢板均为20mm厚。（采用坡口焊接，增加其受力强度）优点：1、原来采用20mm厚钢板制作的下料口使用半年更换一次，现更换40mm厚钢板，预计使用周期为1年.2、制作以及焊接工艺成熟，抗冲击能力高。制作好以后，一天之内可完成矿仓下料斗的更换，对生产的影响较小。可制作一个备用下料斗，在其达到使用周期后可随时更换备用下料斗。3、活动挡板可保护固定挡板不受损坏，长期受冲击磨损严重后只需更换活动挡板即可。缺点：1、矿仓下料口尺寸减小，较现使用尺寸宽度减小40mm，长度减小300mm，对下料速度稍有影响，但不会造成堵料。2、下料斗长期受矿石冲击，固定挡板及其加强筋有可能开焊，发生筋板掉落现象，检查次数增加。