1、目 录第一章 总 论11.1项目背景11.2项目概况3第二章 市场预测与产品规模72.1 市场现状72.2建设规模14第三章 厂址状况153.1厂址地点153.2厂址地形地貌特征153.3地质、地震条件153.4气象及水文资料153.5气候163.6占地情况163.7城镇规划和社会环境条件163.8交通运输条件163.9公用设施依托条件16第四章 工艺技术方案184.1概述184.2韶氮节能减排技改工程内容204.3工艺技术方案234.4技术经济与环境效益分析38第五章 总图布置与运输415.1总平面布置415.2道路435.3给排水445.4供配电与自动控制45第六章 环境保护496.1编制2、依据496.2环境现状506.3技改前主要污染源、污染物及采取的环保措施506.4本次技改工程节能减排措施516.4节能减排环境效益分析526.5环境管理53第七章 劳动安全卫生与消防547.1劳动安全卫生547.2消防56第八章 组织机构与人力资源配置598.1组织机构598.2人力资源配置608.3职工培训60第九章 项目实施进度及招标方案619.1项目实施进度619.2招标方案63第十章 投资估算与资金筹措6410.1投资估算6410.2资金筹措64第十一章 财务评价6511.1财务评价依据、基础数据与参数选取6511.2节能减排收入、销售税金及附加6511.3成本估算6611.4财务效3、益分析6611.5不确定性分析6711.6财务评价结论68第十二章 社会评价6912.1项目对社会的影响分析6912.2项目与社会的互适性分析7012.3项目对公平的影响7112.4社会评价结论71第十三章 风险分析7313.1项目主要风险因素识别7313.2 风险程度分析7313.3 降低风险的主要措施75第十四章 研究结论与建议7614.1结论7614.2建议77附表10-1：固定资产投资估算表附表10-2：投资使用计划与资金筹措表附表11-1：节能减排利用收入表附表11-2：固定资产折旧费估算表 附表11-3：无形资产摊销估算表附表11-4：总成本费用估算表附表11-5：利润与利润分配表4、附表11-6：项目投资现金流量表附表11-7：财务计划净现金流量表附图：项目区域位置图节能减排技改项目工程平面布置图第一章 总 论1.1项目背景1.1.1项目名称某某氮肥厂节能减排技改项目1.1.2项目承办单位概况某某氮肥厂.，于2008年1月4日经xx县工商行政管理局注册，成立湖南有限公司，具有独立法人资格，注册资金3000万元人民币，所有拍卖财产（土地、房产、设施设备等）全部过户到湖南有限公司。公司拥有固定资产2600万元，职工总人数380人，其中具有大中专学历和中级职称以上的人达195人。其主导产品韶峰牌碳铵、副产品液氨远近闻名，深受广大用户好评，xx10多万亩农田用肥基本上由韶氮供应，5、其产品供不应求，为伟人故里的经济发展及农业丰收作出了巨大的贡献，并先后被各级政府授予“优质产品”、“农民满意产品”、“纳税先进单位”、“重合同、守信誉单位”、“文明先进单位”、“技术改造先进单位”等各种殊荣128次。.作为xx唯一的一家氮肥厂，湖南有限公司为xx及周边地区的农业发展作出了巨大的贡献。产品还远销浙江、河南、河北、云南、湖北、广东、广西等省份。1.1.3编制原则a)遵循国家关于环境保护的政策，符合国家有关的法律法规及相关的标准与规范；b）从实际出发，充分考虑社会、环境效益与经济效益的统一；c）处理工艺路线与设备选型合理、可靠、先进；d）对各项数据进行技术与经济比较，为项目决策提供科6、学依据；e）力求减少投资、节约能耗、降低处理成本，提高经济效益；1.1.4编制依据a) 国家计委推荐使用的投资项目可行性研究编制指南b) 国家发展改革委、建设部颁发的建设项目经济评价方法与参数（第三版）；c) 国家和地方制订的有关法规、规范和标准；d)相关专业设计规范及生产技术要求；e)湖南省咨询中心与某某氮肥厂签订的咨询合同；f)项目运作方案及项目单位提供的相关技术基础资料。1.1.5项目提出的理由与过程由于历史原因，土法上马建厂，建厂时基本上未考虑环保问题，因此，环保治理欠账太多，有些污染相当严重。并且韶氮的废水排放口位于湘江的支流涟水河的上游，因此，如何治理韶氮的污染，减少污染物的排放总7、量，引起了韶氮全体干部职工的高度重视，也引起了市、县环保部门的高度关注。近年来，因国家大力提倡发展循环经济，节能减排，保护环境，国家对采用高新技术改造的单位，加大了优先贷款、低息、贷款甚至贴息贷款等方面的政府扶持力度。因此韶氮本着发展循环经济、保护环境实现产品结构调整的宗旨，决定利用国家的扶持政策，改进生产工艺，以达到减少污染物排放，保护环境的目的。1.1.5项目建设的必要性某某氮肥厂每年向环境排放大量工业废水和工业废气。不仅造成了资源能源的较大浪费，而且对周围环境造成了较大的污染，同时也对企业的发展不利。国务院关于落实科学发展观加强环境保护的决定明确指出，“要大力发展循环经济，要按照减量化、8、再利用、资源化的原则，根据生态环境的要求，进行产品的设计与改造，促进循环经济的发展。在生产环节，要严格排放强度准入，鼓励节能降耗，实行清洁生产并依法强制审核”。因此该企业进行节能减排技术改造完全必要。同时经过技术改造后该企业将具有参与市场竞争的强大优势。1.2项目概况1.2.1项目地点xx县云湖桥镇七里铺。1.2.2技改内容、规模1.2.2.1技改内容a)醇烃化工程醇烃化工艺技术，就是设置一套甲醇合成装置，将原料气中的CO、CO2和H2反应，副产一定量的粗甲醇，而净化气CO、CO2降低到0.30.7%，再过醇烃化反应装置，将CO、CO2降低到10PPm以下，然后直接送入氨合成。b)三水闭路循环9、工程三水闭路循环工程主要为：一是将造气洗气水、脱硫工序除尘废水经过沉淀，冷却塔降温、生物氧化后作为压缩冷却排管冷却用水、脱硫工序煤气除尘用水与造气洗气水。二是将变换、吸氨排管冷却水收集加入除藻类药物再经冷却塔降温后，作为碳化塔水箱用水。三是该厂现有一台10T/h蒸气锅炉，锅炉烟气除尘水经简易沉淀后外排，排放量为40m3/h。本次技改拟将沉淀池加以改造，并增加旋流板脱硫除尘塔进行锅炉烟气除尘脱硫，除尘废水经处理后循环使用。c)两气回收制热工程合成氨生产间歇制气过程中，大量吹风气排空，每吨合成氨吹风气放空多达5000 m3，放空气体中含CO、CO2等。同时弛放气、合成放空气各含有大约43.1%CH10、4及7.2%的氨，可用来作吹风气余热回收的助燃气体。项目新增一台废气燃烧炉，将收集的合成弛放气、贮坛放空气，送入该炉燃烧（在此前增设补燃装置，原始升温时使用），以稳定炉内温度在900950oC，并通入造气吹风气，形成的高温烟气经蒸气过热器、余热锅炉、水加热器送入烟囱排放。燃烧炉采用矮方炉结构，炉内布设陶瓷填料的蓄热床，利用炉内取热，分步配风技术，使入炉吹风气实现低温、分步燃烧，所产热量全部用于加热水或蒸汽。d)变压吸附脱碳工程变压吸附脱碳工艺技术，是利用在一定的压力下吸附剂选择性吸附CO2，而压力下降后能解吸的原理，脱除原料气中的CO2，使其降低到0.20.4%的范围。e)煤气脱硫制硫泥工程目11、前国内煤气脱硫方法较多，但脱高硫均采用湿式氧化法。该厂现有脱硫工艺为稀氨水脱除法，脱硫吸收液直接排放。本次技改拟采用无机膜过滤法，去除废水中的硫化物。1.2.2.2技改规模年产4万吨合成氨。1.2.3项目总投资项目固定资产投资为6117.98万元，其中：建筑工程费(构筑物)550万元，设备购置费3591万元，安装工程费1224万元，工程建设其他费用299.8万元，预备费453.18万元。 1.2.4主要技术经济指标各项主要技术经济指标见表1-1。表1-1 主要技术经济指标一览表序 号指标名称单 位指标备注1合成氨产品规模t /a400002生产区用地面积hm26.28合94.2亩3总建筑面积m12、216328.0其中利用建筑面积m2170.04建构筑物占地面积m223110.4其中利用构筑物占地m2580.05建筑系数%36.806绿地率%20.007用电负荷k-kW.h/a435008用水量m3/d0.8万9劳动定员人38010固定资产投资万元6117.9811技改前后对比技改前煤耗t78000技改后煤耗t73000技改前废水排放量万t380技改后废水排放量万t200技改前废气排放量万Nm31220技改后废气排放量万Nm3105012节能减排收入万元675正常年13利润总额万元301正常年14项目投资回收期年13.7415财务内部收益率%4.86第二章 市场预测与产品规模2.1 市场13、现状2.1.1供需现状2.1.1.1合成氨合成氨是基础化工原料，主要用于生产氨肥、复合肥的原料，氨作为工业原料可用于制药、炼油、合成纤维、合成树脂、含氮无机盐、冷冻剂等。目前合成氨的生产规模主要集中在中国、俄罗斯、美国、印度等国，约占世界总产量的一半以上。我国合成氨的生产能力和产量已世界第一。2007年国内合成氨产量约为5159万t，2005-2007年间年均增长3.9%（各年产量如下表2-1），1998-2007年合成氨产量年均增长率5.63%。表2-1 2005-2007年国内合成氨产量年份产量（万t）20054596.2520064936.8120075159年均增长(%)3.9数据来源14、：中国统计年鉴2007等。农业对化肥的需求是合成氨工业发展的持久推动力。世界人口不断增长给粮食供应带来压力，而施用化学肥料是农业增产的有效途径。氨水（即氨的水溶液）和液氨本身就是一种氮肥；农业上广泛采用的尿素、硝酸铵、硫酸铵等固体氮肥，和磷酸铵、硝酸磷肥等复合肥料，都是以合成氨加工生产为主。我国是人口大国，粮食安全历来是摆在我国人民面前的首要课题。要保证粮食安全，首先是要保证粮食生产能够自给自足，而不能依靠进口。2007年以来的全球粮食危机充分证明了这一点。而要保证粮食安全，在耕地资源有限的条件下，需要依靠提高单产来实现，施用化学肥料是提高单产的重要手段。据国家统计局统计，2007年我国耕地面15、积约1.2亿hm2，其中有效灌溉面积（指具有一定的水源，地块比较平整，灌溉工程或设备已经配套，在一般年景下，当年能够进行正常灌溉的耕地面积）57179.3千hm2，有效灌溉面积比上年增加1070千hm2。2005年，全国有效灌溉耕地化肥施用量4766.2万t，其中氮肥2229.3万t，复合肥1303.2万t（如下表），分别占全部化肥施用量的46.7%和27.3%，二者合计施用量为3532.5万t。同时可以发现，各用肥总量呈逐年增加的趋势。氮肥施用量：2005年比1980年增加了1295.1万t，复合肥：2005年比1980年增加了1276万t。氮肥和复合肥施用总量的持续增长是国内合成氨工业规模16、不断扩大的主要原因。表2-2 我国农田化肥施用量基本情况（1980-2005）年 份有效灌溉面 积(千hm2)化肥施用量(万t)氮 肥复合肥磷 肥钾 肥198044888.11269.4934.227.2273.334.6198544035.91775.81204.9179.6310.980.4199047403.12590.31638.4341.6462.4147.9199549281.23593.72021.9670.8632.4268.5200053820.34146.42161.5917.9690.5376.5200154249.44253.82164.1983.7705.7399.617、200254354.84339.42157.31040.4712.2422.4200354014.24411.62149.91109.8713.9438.0200454478.44636.62221.91204.0736.0467.3200555029.34766.22229.31303.2743.8489.5200656109.3200757179.3数据来源：中国统计年鉴（2007）、中国统计公报2006、2007。注：化肥施用量按折纯量计算数量。复合肥按其所含主要成分折算折纯量。国外客户对我国化肥的需求也是合成氨工业发展的重要动力。在我国各种肥料中，除钾肥受资源量限制外为净进口外，氮肥、18、复合肥、磷肥均为净出口。2007年，尽管国家采取了较为严厉的出口关税政策，但受国际市场价格高涨因素影响，我国尿素出口量达到525.7万t，比之前的最高年份2004年还增加了33.3%，同比提高284.6%；氯化铵总出口量为42.6万t，同比增加193.8%；硫酸铵出口量105.2万t，同比增加95.5%；磷酸二铵出口量197.1万t，同比增加150.8%；磷酸一铵出口量193.4万t，同比增幅307.2%；三元复合肥的出口量59.9万t，同比增幅为207.2%。2.1.1.2甲醇甲醇是重要的基础有机化工原料和优质燃料。主要应用于精细化工，塑料等领域，用来制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲脂19、等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。甲醇在深加工后可作为一种新型清洁燃料，也加入汽油掺烧。目前，其作为清洁燃料也越来越受到重视。根据美国休斯敦石化咨询公司发布的2006年全球甲醇分析报告预测，2006年全球甲醇需求量为3800万t左右。在国内，因受国际石油价格高涨的影响，我国石油进口快速增长的压力加大，为保障能源安全，国家提出了重点发展煤基醇醚燃料、甲醇制烯烃及煤制油的战略设想，并已开始进行工程开发示范。在此背景下，我国“十一五”甲醇项目建设不断加快，生产能力和产量增长迅速。2007年全国甲醇产量达到1076.4万t，是2004年的2.44倍，比2006年增长41.9%；2007年甲20、醇进口量84.5万t，出口量56.3万t，表观消费量1104.6万t，比2006年增长41.95%，是历年来增长最快的一年。表2-3 我国甲醇产量及消费量（2005-2007年） 单位：万t分类200520062007产量535.6758.51076.4表观消费量665.6852.51104.6进口量136112.784.5出口量5.4519.056.32.1.2 需求预测2.1.2.1合成氨未来我国合成氨主要仍应满足于国内市场的化肥领域制造氮肥和复合肥的需要，因此氮肥和复合肥的产量基本决定了合成氨市场的前景。受资源约束，预计化肥出口将受到更严厉的限制，加之国际化肥价格上涨引起的全球化肥生产增21、产，将逐步改变化肥的供需关系而引起国际化肥价格下跌，因此，化肥出口规模将会逐步缩小，氮肥和复合肥的产量规模主要还取决于国内农业用肥总量。这样，可通过国内农业氮肥和复合肥施用量的变化来预测合成氨的需求量。但是，这并不包括合成氨作为化工工业原料而带来的需求。农业化肥施用总量取决于农田有效灌溉面积和单位面积耕地的施用量。2007年，我国农田有效灌溉面积57179.3千hm2，比2006年增加1070千hm2。近三年农田有效灌溉面积持续增加，这既是政府加强实施粮食安全战略，加大农田基础设施投入，使耕地可种植性不断增强的结果，又是农业比较效益提高导致农民投入增加的结果。在2008年上半年国务院审议并原则22、通过的全国土地利用总体规划纲要（20062020年）中，规划从保障粮食安全、经济安全和社会稳定出发，提出了坚守18亿亩耕地红线的目标，到2010年和2020年，全国耕地保有量分别保持在1818亿亩和1805亿亩目标。这反映了政府对粮食安全的高度重视，因此，在政府财政实力进一步增强、支农政策进一步加强的具体措施下，未来我国有效灌溉面积仍将会增加。在本预测中，以年均增长1000千hm2预计至2015年的有效灌溉面积。为保证粮食高产，未来仍需要向耕地持续投入大量化肥，但是，单位面积耕地化肥施用量的大小并非持续增加。滥施化肥不但不能有效增产反而会导致土壤理化性状改变，造成严重的环境污染，促使施肥技术提23、高或用有机肥进行部分替代，因此，单位面积耕地化肥施用量存在一个施用上限，国际化肥安全施用上限为225 kg/ hm2，我国早就超过了这一上限值，可见利用率很低，大部分化肥贡献给了土壤和地下水，从而导致农产种植成本上升、品质下降、种地效益下降、环境污染等负面问题的出现。从表2-2各年数据分析，1995年以来，每千公顷有效灌溉农田氮肥施用量在396-410t区间波动，中值约为405t，可见单位面积耕地氮肥施用量基本稳定，如果农业施肥技术提高，或有机肥替代，该值可能进一步下降。而单位面积有效灌溉农田复合肥施用量则一直处于稳定增长的态势，1995-2005年间，年均增长5.7%。2003-2005年年24、均增长4.8%，增长率有缩小趋势。在本预测中，每千hm2有效灌溉农田氮肥施用量取405t，至2010年，每千公顷有效灌溉农田复合肥施用量增长率取4.2%，2010-2015，该值取3.6%，基数取2005年值，为237t。由此，估算至2015年中的2010年和2015年氮肥和复合肥施用总量如下表。表2-4 2010年和2015年我国氮肥和复合肥施用总量估计分类单位200520102015有效耕地面积千hm255029.36017965179氮肥施用总量万t2229.32437.22639.7复合肥施用总量万t1303.21751.22261.7在我国，复合肥以磷酸一铵（有效成分%：N-P2O525、-K2O为12-60-0）和磷酸二铵（有效成分%：N-P2O5-K2O为21-53-0）为主，在计量时以P2O5为主要成分折算折纯量。计算时上述两种复合肥比例以1:1计。另按照中国氮肥工业协会氮肥生产技术经济指标统计办法（试行，2007年12月修订）提供的参数，氨理论含氮量为0.82245，由此计算2010年和2015年我国氮肥和复合肥所需合成氨量如下：2010年化肥领域对合成氨需求量：3598万t。2015年化肥领域对合成氨需求量：4031万t。由于合成氨还用于其它非化肥领域，因此实际合成氨需求量远大于上述估算值。不过，由于本项目合成氨用于制造化肥，因此可不考虑其它领域的用氨情况。2.1.226、.2甲醇在化工、医药等领域，发达国家的甲醇供需关系已较为稳定，燃料领域则还有很大的需求潜力，但规模不及化工、医药领域。在发展中国家，甲醇需求量则仍会快速增长。根据美国休斯敦石化咨询公司发布的全球甲醇分析报告预测，20062010年世界甲醇需求年均增长率为3%4.5%，北美和西欧甲醇需求量将减少360万t，中东和亚洲需求增长较快，20062010年全球甲醇需求预测增加870900万t。报告同时指出，由于受未来甲醇制烯烃(MTO、MTP)的驱动，20102015世界甲醇需求年均增长率为4.6%5.0%，并预计2010年世界甲醇产能将达到6400万t，2015年将达到7200万t，生产能力大于市场需27、求，将加剧市场竞争。国内的甲醇需求则会因化工、医药、能源等领域需求的持续增长保持增长势头，但甲醇二甲醚燃料和甲醇制烯烃对甲醇需求是一个很大的变数。据王明亮（2007）在冶金煤气制甲醇技术经济分析报告中预测， 2010年国内甲醇需求量将为1620万t，产量1600万t，缺口约20万t；2015年需求量为2500万t3000万t，产量在2500万t左右。2.2建设规模根据市场预测、当地资源条件和项目承办单位实际情况，本项目技改规模为年产4万t合成氨。第三章 厂址状况3.1厂址地点本项目位于xx县云湖桥镇七里铺。3.2厂址地形地貌特征 厂区地势北高南低，西南临群英河；整个厂区已平整，自然坡度小于1%28、。3.3地质、地震条件a)从现场踏勘及附近已建建筑物基础资料来看，场地工程地质条件一般。b)根据国家质量技术监督局2001年2月发布的“中国地震动参数区划图”(GB18306-2001)查得：该地区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特性周期为0.35S。3.4气象及水文资料 全年主导风向NW 最大风速15m/s 平均风速 2.5m/s 年平均气温 16.9 极端最高气温 38.4 极端最低气温 -12 年平均降水量 1410.8mm 一日最大降水量 147.9mm 年平均气压 100.79KPa 年平均日照时数 1610.5h 最大积雪深度 18cm 最大冻土深度 5cm3.5气候属亚29、热带季风湿润气候区，四季分明，热量充足，雨水集中，严寒期短，暑热期长。年最高气温39-40，年最低气温-2-8，年平均气温16.7-18.3，年平均降水量1300mm，年平均日照1584-1885h。境内春季和夏季多东南风，盛夏多南风，秋冬季多西北风。3.6占地情况生产区总规划用地6.28hm2，折合94.2亩。3.7城镇规划和社会环境条件因属技改项目，不存在拆迁问题。 3.8交通运输条件公司南临湘黔线，离云湖桥火车站仅2.5km，北靠G320国道、S208省道，距潭邵高速5km，交通十分便利。3.9公用设施依托条件供水：生产用水是由韶山灌区直接输送过来，能保障本项目的生产用水。供电：由楠竹山30、变电站输送过来的35kv的专线。排水：在厂区的西面不到50m，有一条群英河，该群英河连接涟水河，离厂区1.5km。第四章 工艺技术方案4.1概述氮肥生产是高能耗的工业，其生产者成本主要取决于系统的能耗，系统能耗除了与采用的工艺有关外，在很大程度取决于二次能源的回收使用与减少“废物”的产生量，因此“节能减排”是氮肥工业降低生产成本的重要措施。氮肥生产系统是由一个个相对独立的单元（工段）组成的。各单元之间具有密切关系。上一单元的产品或输出，即为下一单元的原料或输入，各个单元相互紧密联系形成一个连续的生产过程。各个单元在地域上相互分散，但距离又不很远。整个生产过程可以分为造气、脱硫、压缩、变换、脱碳31、合成等主要单元（工段）。氮肥厂各工段工艺过程简述如下：4.1.1造气 造气一般是以块煤或清水挤煤为原料，采用间歇式固定层常压气化法，在高温和程控传动控制下，交替与空气和过热蒸汽反应。反应方程式： CO2CO2402kJ2CO22CO237kJ2COO22CO2569kJCH2OCOH2122.7kJC2H2OCO2H280.4kJ4.1.2脱硫 半水煤气脱硫工艺是将半水煤气通入一级脱硫塔脱硫后，除尘降温后输入脱硫塔脱硫（稀氨水法），脱硫至硫含量不高于0.075mg/L，经过净化、加压后送入下一工段。 4.1.3变换经过压缩有一定压力的半水煤气先经过油水分离器，除去煤气中的油物。然后进入饱和塔32、的下部与热水进行交换后升至一定温度，经过气水分离器分离出煤气中的水份。去除水分的煤气进入预热交换器，与中变炉出口的高温煤气进行两次热交换后，进入中变炉，在触媒的催化作用下，煤气中的一氧化碳发生反应，生成二氧化碳，中变炉的炉体内有三层反应区，在正常的工艺状况下，第一层的反应温度控制在450左右，第二层反应温度控制在400左右，第三层的反应温度控制在380左右。反应后出中变炉的变换气进入与入口水煤气进行热交换的两级热交换器后，再进入低变炉使变换气中的一氧化碳进一步变换，经过两次变换的水煤气成为合格的变换气后，经热水塔，冷却塔之后送入下一工段进行后续处理。变换反应式如下：CO+H2OCO2+ H2433、1.2kJ/mol4.1.4脱碳粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。 一般采用溶液吸收法脱除CO2。根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等。该合成氨厂采用氨水吸收法生产碳酸氢铵，其反应式如下：CO2+NH4OHNH4HCO34.1.5气体精制（铜洗34、） 经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3(体积分数)。因此，原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。4.1.6合成目前国内大多数中小氮肥企业均采用中压法氨合成工艺，其合成压力为31.4MPa。合成塔的直径一般为8001200mm。将压缩送来的合格精炼气在适当的温度、压力和触媒存在的条件下合成为氨，所得氨气经冷却水及液氨冷却，冷凝为液氨，并将液氨从氢氮气中分离出来，未合成的氢氮气补充部分新鲜气继续在合成系统内循环合成。主要反应式为：N23H22NH34.2韶氮节能减排技改35、工程内容4.2.1企业概况某某氮肥厂，通过多次技术改造，目前已形成4万t/a合成氨的规模。现有5台2400造气炉，1套2200脱硫系统，1套2800/2400变换系统，1套2800碳化系统，1套700铜洗系统，2台4M20压缩机，1台4M36压缩机，600氨合成系统，2台并联一个系统。4.2.2技改前能耗该企业造气采用本地煤，加工成清水煤棒入炉，间歇法制气。其上、下行煤气显热，基本没有回收，吹风气的潜热也没有回收，直接排空。铜洗再生气中的氨进行了回收，其中的CO没有回收。氨合成弛放气、贮坛放空气也没有利用。氨合成因循环量不匹配，为控制塔内温度，将合成循环气中甲烷控制过高，致使合成系统压力长期处36、于比较高的状态下运行。因此合成氨两煤消耗在2600-2700kg/tNH3，电耗在1300-1400kwh/tNH3之间徘徊，与国内同行业先进水平比较：两煤消耗在1100kg/tNH3，电耗在1000 kwh/tNH3，相差较大。该企业主要工业用水碳化水箱用水被用作变换、吸氨排管泠却水、压缩、铜洗排管用水作造气洗涤水后均未作处理，直接外排。4.2.3节能减排技改工程内容该厂本次节能减排技改工程包括如下内容：4.2.3.1醇烃化工程醇烃化工艺技术，就是设置一套甲醇合成装置，将原料气中的CO、CO2和H2反应，副产一定量的粗甲醇，而净化气CO、CO2从1.52.0%降低到0.30.7%，再过烃化反37、应装置，将CO、CO2降低到10PPm以下,然后直接送入氨合成,4.2.3.2三水闭路循环工程三水闭路循环工程主要为：一是将造气洗气水、脱硫工序清水除尘废水经过沉淀，凉水塔降温、生物氧化后作为压缩冷却排管用水、脱硫工序煤气除尘用水与造气洗气水。二是将变换、吸氨排管冷却水收集加入除藻类药物再经凉水塔降温后，作为碳化塔水箱用水。三是该厂设置有一台10T/h蒸气锅炉，锅炉烟气除尘水经简易沉淀后外排，经估算除尘废水小时排放量为40m3，本次技改拟将沉淀池加以改造，并增加旋流板脱硫除尘塔进行锅炉烟气除尘脱硫，废水做到循环使用。4.2.3.3两气回收制热工程合成氨生产过程间歇制气过程中，大量吹风气排空，每38、吨合成氨吹风气放空多达 5000 m3，放空气体中含CO、CO2等。同时弛放气、合成放空气各含有大约43.1%CH4及7.2%的氨，可用来作吹风气余热回收的助燃气体。项目新增一台废气燃烧炉，将收集的合成弛放气、贮坛放空气，送入该炉燃烧（在此前增设补燃装置，原始升温时使用），以稳定炉内温度在900950oC，并通入造气吹风气，形成的高温烟气经蒸气过热器、余热锅炉、水加热器送入烟囱排放。燃烧炉采用矮方炉结构，炉内布设陶瓷填料的蓄热床，利用炉内取热，分步配风技术，使入炉吹风气实现低温、分步燃烧，所产热量全部用于加热水或蒸汽。4.2.3.4变压吸附脱碳工程变压吸附脱碳工艺技术，是利用在一定的压力下吸附39、剂 选则性吸附CO2，而压力下降后能解吸的原理，脱除原料气中的CO2，使其降低到0.20.4%的范围。4.2.3.5煤气脱硫制硫泥工程目前国内脱硫方法较多，但脱高硫均采用湿式氧化法。该厂现有脱硫工艺为稀氨水脱除法，脱硫吸收液直接排放。本次技改拟采用无机膜过滤法，去除废水中的硫化物。4.3 工艺技术方案4.3.1醇烃化a)工艺流程见图4-1。补气油分原料气来自压缩机-31.4MPa塔前预热器甲 醇水冷器醇 分粗甲醇去精馏塔前预热器烃 化水冷器氮冷器分离器精炼气去氨合成烃类冷凝物图4-1 工艺流程示意图b)主要反应式nCO2+(3n+1)H2CnH(2n+2)+2nH2Oc)工艺设备见表4-1。表40、4-1 醇烃化设备一鉴表序号设备名称规格型号数量1补气油分PN31.4 DN50012醇化塔PN31.4 DN80023醇化塔前预热器PN31.4 DN500 F=160m224醇化水冷器PN31.4 F=140m225醇分离器PN31.4 DN60026烃化塔PN31.4 DN80017烃化塔前预热器PN31.4 DN600 F=160m218烃化水冷器PN31.4 F=112m219氨冷器PN31.4 F=85m2110烃分离器PN31.4 DN600111循环机PN31.4 6m3/min112循环机PN31.4 1.9m3/min1d)工程投资工程总投资约2350万元4.3.2三水闭路41、循环4.3.2.1造气、脱硫废水a)设计方案(要点)1)本项目造气、脱硫工序煤气除尘废水产生量为约500m3/h，废水中总氰化物1060mg/L,硫化物 1 30mg/L, CODcr20 400mg/L,。废水量大，特征污染物浓度较高。 2）由于造气污水中含有很多的粉煤灰，采用常规设计的沉淀池占地面积较大，需停留1.52.0 h，处理效果也不理想。如采用高效气浮池，接触氧化塔占地面积小，悬浮物去除率较高，但投资太大。本方案选用了江苏徐州水处理研究所提供的微涡流塔板澄清器，对造气污水进行深度净化。该设备具有占地面积小、水质处理好及施工方便等优点。 3）因造气污水温度较高，如冷却方式选用L47型42、风机钢筋混凝土冷却塔，其单塔平面尺寸为8.4m8.4m，塔的总投资需90万元，占地面积也大。故本方案采用特制的高温无底盘的玻璃钢冷却塔，单塔平面尺寸只有6.48m6.48m，总投资为36.4万元，较钢筋混凝土冷却塔节省投资54.0万元。 平流式沉淀池采用泵吸式行车吸泥机排淤泥至浓缩池，澄清器污泥则利用位差直接将泥浆送到浓缩池。 在塔式生物滤池生产性处理规模上考察了造气含酚氰废水在挂膜前后的处理效果。比较结果表明，未挂膜时酚、氰化物的平均处理率仅为79.29，挂膜后的处理率平均为95.26，处理后的废水全部回用于生产，减少了酚、氰化物的排放量，防止了造气、脱硫废水对环境的污染。经同类工程运转证明43、：生物脱酚、氰效率可达8596%，处理后废水含氰化物小于0.5mg /l，浊度20mg/l，水温25oC。b)工艺流程 工艺流程见图4-2。热污水污泥加药污泥浓缩池吸泥机澄清器冷却塔生物滤池冷水泵热水泵平流式沉淀池造气脱硫图4-2 造气、脱硫废水处理及循环工艺流程图c)主要设备见表4-2。 表4-2 主要设备表序号设备名称规格型号数量（台）1泵吸式行车吸泥机、12平流式沉淀池13澄清器24X12 x1.514玻璃钢冷却塔500m3h、风量64万m3h15热、冷水泵Q=500m3/h、H=28m、4（二开二备）6生物滤池Q=500m3/h、1d)工程投资工程总投资约1260万元4.3.2.2吸氨44、变换废水该厂碳化工段碳化塔水箱用冷却水，取自一次供水。经碳化工段使用后出水再作吸氨、变换排管冷却用水（外冷却）。水质基本保持原水性质，但水温略有升高，一般为35oC左右。该股清下水长期直排，浪费了水资源，增加了生产成本。本次技改拟将该股清下水经水质稳定处理后循环使用。a)处理工艺处理工艺流程见图4-3。吸氨、变换排管排水收集池冷却塔清水池至碳化水箱热水泵冷水泵藻类抑制剂排浊水补充水图4-3 吸氨、变换废水处理及循环工艺流程图 b)主要设备见表4-3。表4-3 主要设备表序号设备名称规格型号数量（台）1收集池容积150m312玻璃钢冷却塔150m3h、风量19万m3h13清水池容积150m3145、4冷水泵Q150m3/h、H28m2（一开一备）5热水泵Q150m3/h、H28m2（一开一备）6投药装置1套c)工程投资本工程总投资为280万元。4.3.2.3锅炉除尘脱硫废水循环湿式脱硫是化学法脱硫，烟气中含有的SO2与碱性循环水相互接触混合发生化学反应。使烟气中的SO2与循环水中的碱性物质进行中和反应，生成亚硫酸盐或少量硫酸盐，这样SO2就从烟气中脱出以盐的形式进入循环水中，达到脱硫目的，使烟气得到净化。常用的碱性物质有：石灰(氧化钙，消化后为氢氧化钙)、氨水(氢氧化铵)、氢氧化钠及工厂中的碱性废水等。本工程采用旋流板脱硫除尘塔进行烟气除尘脱硫，脱硫剂为石灰。脱硫液处理后循环使用。a) 46、工艺流程见图4-4。图4-4 锅炉除尘脱硫废水处理及循环工艺流程图b)主要设备主要设备见表4-4。表4-4 主要设备表序号设备名称规格型号数量（台）1循环清水池容积60m312沉淀池容积60m313漩流板脱硫除尘塔14循环泵Q=60m3/h、H=10m、2 （一开一备）5投药装置1套c)工程投资本工程总投资为45万元。4.3.3两气回收a)工艺方案见图4-5。燃烧炉补燃烧装置一次风自鼓风机来水冷段过热器余热锅炉水加热器烟囱烟尘排放热水进蒸汽出吹风气总管前配风合成驰放气碱储槽气图4-5 两气回收流程示意图b)主要设备主要设备见表4-5。表4-5 主要设备表序号设备名称规格型号数量（台）1非预混上47、燃式蓄热型燃烧炉8200mm12补燃烧装置13过热器14余热锅炉流量90,000Nm3/h,烟气温度900 2 （一开一备）5水加热器1套6弛放气、贮坛气收集柜4000mm、H8m1c)工程投资本工程总投资约为350万元。4.3.4变压吸附脱碳a)工艺技术方案的选择根据目前国内、外常采用的脱碳技术，可供选择的脱碳工艺有： 1)碳酸丙稀脂法（PC法）； 2)多胺法（MDEA法）； 3)聚二醇二甲醚法（NHD法）； 4)改良热钾碱法（Benfield法）； 5)低温甲醇法； 6)变压吸附法（PSA法）。 7)水洗法以上几种脱碳工艺各具优缺点，脱碳方法可分为干法及湿法，或物理吸附及化学吸收两类，除变48、压吸附为干法外，其余均为湿法。 A碳酸丙烯脂法 此法为物理湿法吸收，该法具有如下特点：流程简单，再生过程不需外热；与水洗法比较，溶液循环液量少，能耗较低；该法可同时脱除原料气中的H2S及CO2，有一定脱除有机硫的能力；碳酸丙烯脂溶剂的化学性质稳定，降解少，对碳钢无腐蚀，对人体无毒。但此法的最大缺点就是溶剂沸点低，挥发损失大，使运行费用偏高。 B多胺法（MDEA法） 多胺法脱碳是一种以甲基二乙醇胺（MDEA）水溶液为基础加入一种或多种活化剂组成的溶剂液脱除CO2的工艺，此溶液是一种物理化学吸收剂，即具有物理吸收性能的化学吸收剂，80年代末MDEA成功地应用于小合成氨厂脱除CO2。 该法具有如下特49、点：对CO2的净化程度高（可达0.010.2%）；脱碳的同时能脱去一定量的硫；溶剂损失少，可控制在50g/Nm3CO2范围内，对极性气体，如氢的溶解度低，被净化气损失小；对碳钢不腐蚀，整个装置可采用碳钢结构；蒸汽耗量稍大，在CO2分压为0.5MPa时，热能耗为1880KJ/Nm3 CO2（约450 kcal/Nm3 CO2）。 C聚乙醇二甲醚法(NHD法) 此法为物理吸收法，该法的特点有：溶剂无毒、无腐蚀、吸收能力大，溶液蒸汽分压低，损失小，操作稳定，能耗低，设备流程较简单，但该溶剂价格偏高，需用冷量。 D改良热钾碱法 该法是在砷碱法的基础上发展起来的，最早实现工业化时是以三氧化二砷作为活化剂50、（即GY法），三氧化二砷是一种有效的活化剂，同时又是一种良好的缓蚀剂，但三氧化二砷是一种剧毒物质，因此在发现新的活化剂和缓蚀剂后，用二乙醇胺作活化剂，五氧化二钒为缓蚀剂进一步降低了能耗，替代了有剧毒的三氧化二砷，该法在国际上应用较多，在国内是中型氮肥厂常用的传统脱碳方法，属化学吸收法，其特点：净化度高；技术成熟，生产稳定可靠；溶剂来源广，价格低廉；吸收能力受碱浓度限制；设备腐蚀大；CO2再生耗热量大。 E低温甲醇法 甲醇是一种良好的溶剂，CO2在液体甲醇中的溶解度比在水里大得多，且随温度降低及压力增加而增大，在30降至60以下时CO2的溶解度急剧增加。甲醇洗涤法基本上有两种流程：一种适用于单独51、脱除气体中CO2或气体中微量S；另一种适用于同时脱除原料气中的含H2S和CO2的，再生时可以分别得到高浓度的H2S和CO2，其特点：对CO2净化度高，且能同时吸收H2S，腐蚀小，技术成熟生产稳定可靠；由于需用冷量，冷却水耗量大，需用蒸汽，能耗较高。 F变压吸附法 变压吸附分离技术是于九十年代初研究开发的节能技术，具有操作稳定、净化度高、维护少等优点。是一种较为经济的气体分离技术。 G. 水洗法 水洗法脱除CO2属物理吸收，在脱除CO2的同时可脱除部分H2S，流程简单操作稳定，能耗高，操作费用高，在现代化工生产中已不采用此法。 由于本项目所用的原料煤的硫含量较高，变换气中的有机硫含量也比较高，总52、硫量难以达到NHD法脱碳的要求；另外，当地的空气湿度大，在采用NHD法空气气提再生流程时，溶液的的含水量增加，这就需要设置溶剂脱水装置，使得脱碳系统的投资增加。变压吸附与其它脱碳方法相比，其电耗、水耗、操作费用最少，而且无蒸汽、溶剂消耗，由此，本项目脱碳采用变压吸附技术。 b)工艺流程简述 本装置采用两段脱碳，第一段脱除大部分二氧化碳，第二段将第一段吸附塔出口气体中的二氧化碳脱至0.2以下，其工艺流程图详细叙述如下： 1)第一段第一个吸附塔的第一段吸附工艺过程吸附第一段脱碳系统由多台并联的吸附塔和多台专用程控阀组成。来自变换工序压力为1.924MPa（表），温度小于或等于40的变换气经气水分离53、器除去机械水后，从吸附塔第一段脱碳系统吸附塔出口出来的二氧化碳含量为816的中间气，从吸附塔T0101A的底部进入吸附剂床层，在吸附剂选择吸附的条件下，将变换气中的水、有机硫、无机硫及大部分二氧化碳吸附下来，未被吸附的少量二氧化碳和氢氮气进入第二段脱碳装置，第一段脱碳装置出口气中二氧化碳控制在816。当被吸附杂质的浓度前沿接近床层出口时，关闭吸附塔T0101A的原料气阀和产品气阀，使其停止吸附，通过多次均压步骤回收吸附塔中的氢氮气。多次均压结束后，吸附塔内还有一定的压力，然后逆着吸附方向降压放空，直到吸附塔内压力放到常压为止，易吸附组分被排放出来，吸附剂得到初步再生。再通过第二段放空气吹扫，进54、一步解吸吸附剂上残留的吸附杂质，吸附剂得到再生。吸附塔吹扫结束后，先与缓冲罐连通，用缓冲罐中的氢氮气对吸附塔升压，直到缓冲罐与吸附塔的压力平衡为止，再用均压力气和产品气对床层逆向升压至接近吸附压力，吸附床便开始进入下一个吸附循环过程。其余吸附塔的工作过程与此完全一样，只是依程序错开。 2)第二段第一个吸附塔的第二段吸附工艺过程 变压吸附第二段脱碳系统由多个并联的吸附塔和多台专用程控阀组成。自第一段脱碳系统吸附塔出口出来的二氧化碳含量为816的中间气，从吸附塔0201A的底部进入吸附剂床层，在吸附剂选择吸附的条件下，将粗脱碳气中的二氧化碳吸附下来，未被吸附的氢氮气进入压缩工段；第二段脱碳装置出口55、气中二氧化碳控制在0.2。当被吸附杂质的浓度前沿接近床层出口时，关闭吸附塔T0201A的原料气阀和产品气阀，使其停止吸附，通过多次均压步骤回收吸附塔中的氢氮气。多次均压结束后，吸附塔内还有一定的压力，然后顺着吸附方向降压放入中间缓冲罐，知道吸附塔内压力与中间缓冲罐压力平衡为止，随后排入大气。通过抽真空进一步解吸吸附剂上残留的吸附杂质，吸附剂得到完全再生。抽真空结束后，用均压气和产品气对床层逆向升压至接近吸附压力，吸附床便开始进入下一个吸附循环过程。其余吸附塔的工作过程与此完全一样，只是依程序错开。 c)主要设备选择 本项目选用8万t/年合成氨（考虑扩产）相配套变压吸附装置一套。 d)工程投资本56、工程总投资约为900万元。4.3.5煤气脱硫制硫泥a)工艺技术方案的确定 根据本地原料煤硫含量高的特点，本方案半水煤气中H2S含量按3g/Nm3考虑。目前国内脱硫方法较多，但脱高硫均采用湿式氧化法。该厂现有脱硫工艺为稀氨水脱除法，脱硫吸收液直接排放。本次技改拟采用无机膜过滤法，回收废水中的硫化物。 b)工艺流程简述 吸收硫化氢后的脱硫富液从脱硫塔底部出来进入空气氧化塔，脱硫液经氧化后上层富液进入富液槽,由泵送至一体化脱硫真空过滤机（陶瓷膜），滤板表面吸附的颗粒料堆积层，经刮刀刮下后收集外售。过滤水送入造气废水处理系统。c)主要设备选择主要设备见表4-6。表4-6 主要设备表序号设备名称规格型号57、数量（台）1脱硫真空过滤机MS81过滤面积8m2滤板数量48块2富液池40m313富液泵Q=40m3 H=6m2（一开一备）6弛放气、贮坛气收集柜4000mm、H8m1d)工程投资本工程总投资约为180万元。4.4技术经济与环境效益分析4.4.1技术经济效益分析a)醇烃化1)合成氨醇烃化工艺所选用的设备小、转化率高、操作弹性大。系统压力等级为31.4Mpa，仅800的醇化塔可以实现总氨4万t/年能力气体净化气量。在此压力下，CO的单程转化率95%以上，可调节进口CO的含量，根据市场需求灵活调节甲醇的产量，另一方面设置两个醇化塔可并可串可单独使用充分体系的灵活性。2)醇烃化工艺取代了铜洗净化工艺58、,可使合成氨电耗下降50kwh/tNH3（折标煤375.5t/a），按4万t合成氨核算，每年节约液氨330t，电解铜9t，冰醋酸15t，蒸汽1.95万t，增产合成氨600t，使合成氨成本下降50元/t。3)项目投资省、投产快、效益明显，总投资约2350万元，年经济效益可达250300万元。4)工艺先进、实用性强。从1999年衡阳市氮肥厂将双甲工艺改为醇烃化后，至2005年3月，全国已有31套装置、573万t合成氨采用醇烃化装置，并取得了较好的经济效益。b)三水闭路循环工程1)造气、脱硫废水采用生物脱酚、氰工艺，工艺成熟。同类工程表明：废水经处理后能达到回用水质要求。2)锅炉烟气采用旋流板+双碱59、法脱硫工艺。该工艺已在中小燃煤锅炉广泛使用，除尘率可达98%以上，脱硫率可达60%以上，脱硫液处理后循环使用。c)两气回收1)装置不仅回收燃烧合成放空气及驰放气中的H2、CH4，造气吹风气的潜热及部分H2、CH4、CO和煤中挥发的其它可燃烃类，同时副产蒸汽1.2 T/tNH3,按4万t/年合成氨规模计算,可产蒸气4.8t/h,燃料煤消耗可由450490 kg/tNH,降到250 kg/tNH，可节约燃料煤（折标煤）4242 t/a。2)低温吹风气采用非预混燃烧，可以避免与二次风全预混形成爆炸性气体，既安全又不存在吹风气预混器造成的局部阻力降。3)对于含CO4%6%（体积分数）温度300oC低温60、吹风气，可使用合成废气助燃的低温（760oC）完全燃烧技术，并且通过非预混配风技术，可将最高温度定点至燃烧炉出口，直接用于多产蒸气和增加吹风气带出物入炉部分的被燃量。该项技术已在福州氮肥厂等多个单位投入使用。d)变压吸附脱碳1)本项目拟采用的变压吸附装置，其具有操作稳定、净化度高、净化气中CH4含量可降到0.20.4%，使合成系统弛放气大为减少，流程简单、节省蒸汽和冷冻量、无“三废”产生。2)变压吸附脱碳工艺电耗比碳化工艺低60kwh/tNH3，每年可节约电18万度（折标煤448t/a）。而原有的碳化工艺产生大量的氨氮废水,由于技改后碳铵产量减少了50%,氨氮废水每年可减少1.35万t。3)变61、压吸附脱碳工艺的吸附剂是固体（活性氧化铝），它的吸附与解吸过程没有废水产生，所解吸出来的CO2，可被利用和生产工业级CO2或食品级CO2产品。e)煤气脱硫制硫泥1)无机膜去除硫化物工艺具有能耗低、操作方便等特点。产生的硫泥回收后外售制取硫磺，既节省投资又减少系统的繁杂操作和维护。2)按年产4万t合成氨计，每年可回收硫泥 730t，产值37 万元。4.4.2主要环境较益分析a)醇烃化该厂原铜洗工序年排放氨氮废水2万t，废水中氨氮浓度约为5070mg/L，技改后基本无废水排放。每年减排氨氮1.2t。同时年减少废气排放量1.75106Nm3。可节约标煤375.5t/a，减少SO2排放量3.36t/a62、，NOX排放量2.87t/a， CO排放量20.99t/a。b)三水闭路循环工程本技改工程实施后，每年可减少废水排放量180万t。其中造气废水120万t，按COD平均浓度350mg/l计，每年减排COD420t。c)两气回收工程完工后可节标煤4242t/a，减少SO2排放量38t/a ，NOX排放量32t/a ，CO排放量237t/a。d)变压吸附脱碳 技改后每年减少废水1.35万t。按废水中氨氮浓度120mg/l计,每年减少氨氮排放量1.62t。可节标煤448t/a，减少SO2排放量8.06t/a 、NOX排放量3.4t/a ，CO排放量25t/a。e)煤气脱硫制硫泥技改后每年可减少硫泥的排63、放量约730t。第五章 总图布置与运输5.1 总平面布置5.1.1 总平面布置原则a)符合城市总体规划要求； b)总平面布置紧凑合理，功能分区明确，满足工艺、运输、综合管线要求。尽可能利用现有生产装置，并尽量减少对现有生产的影响； c)符合国家现行的防火、安全、卫生、交通运输以及工业企业总平面设计规范等有关标准、规范的规定； d)处理好生产和生活环境，为文明生产、美化环境创造条件。5.1.2 各技改单项a)碳化废水循环池；b)无机膜脱硫；c)吹风气燃烧炉；d)造气废水处理循环池；e)锅炉脱硫除尘水循环池。5.1.3 总平面布置概况 原生产区概况：生产区主大门设于北端，北部主要有汽车库、仓库、机64、修车间等；中部为主要生产装置，有合成、铜洗车间、碳化车间、醇烃化车间、压缩车间、造气车间、脱硫间、冷冻站、锅炉房等，南部为煤棚及临时煤堆场。本次技改工程均为改造利用现有生产装置。将原碳化车间南面的水池改造为碳化废水循环池；将原脱硫车间西北侧的建筑改造为无机膜脱硫车间；原造气车间北侧的单层厂房及水池通过新增设备等措施改造为吹风气燃烧炉车间及造气废水处理循环池；将原锅炉房水处理间北侧的水池改造为锅炉脱硫除尘水循环池。总平面布置详情见总平面布置图。5.1.4 主要技术经济指标生产区主要技术经济指标生产区用地面积（hm2）6.28 建构筑物占地面积（m2）23110.4其中利用构筑物占地（m2）58065、.0总建筑面积（m2）16328.0其中利用建筑面积（m2）170.0道路广场占地面积（m2）10362.0绿地面积（m2）12560.0建筑系数36.80%容积率0.26绿地率20.00%5.2道路a)道路类型：城市型水泥砼路面； b)道路型式：环形周边式； c)道路结构：C30水泥砼面板厚20cm，水泥稳定土基层厚15cm，天然级配碎（砾）石基层厚15cm； d)路面宽度 主干道：7m； 次干道：4m； e)主干道最小平曲线半径：Rmin=12.0m； f)车间引道最小平曲线半径：Rmin=6.0m；5.3给排水5.3.1给排水现状5.3.1.1给水生产水是由韶山灌区通过三根D530mm的66、管道送来的，距厂内沉淀池约3km；韶山灌区的水送至沉淀池后，由二泵房的水泵分别送至锅炉、合成、精炼和碳化等岗位；送往锅炉的水用来制作软水，供锅炉、造气、碳化、变换、合成使用；送到合成的水用来冷却气体，冷却气体后的水回收到第二沉淀池，经水泵加压送往造气、脱硫、锅炉的麻石除尘器使用；送往精炼的水用来冷却铜氨液，冷却后的水和合成的废水一起送到第二沉淀池，再次回收利用；送往碳化的水，先是进碳化塔内的水箱，冷却塔内的氨水，出来后一部分到变换的冷却排管，另一部分到吸氨的冷却排管，而主要部分事压缩机的冷却排管对气体进行冷却；冷却气体后的水又回收到第二沉淀池，经水泵加压后再次利用，送往造气的洗气塔和脱硫的清洗67、塔以及锅炉麻石除尘器，这样形成了一个大的水循环系统。5.3.1.2污水排污系统生产区到厂外主要有三个排放口：变换、吸氨的冷却水由一条8001000的水沟排放出厂外；造气洗气塔、脱硫清洗塔的水经一条6001000的水沟排放至群英河；锅炉的废水经煤细渣沉淀池沉淀后，由一条6001000的水沟排放至群英河；群英河距离涟水河1.5km远。5.3.2节能减排后排水状况5.3.2.1三水闭路循环工程a)造气、脱硫废水本项目造气、脱硫废水（其中氨水脱硫废水经无机膜过滤去除氨盐再排入）产生量为约500m3/h，废水经处理后全部回用于生产。b)吸氨、变换废水该厂碳化工段碳化塔水箱用冷却水，取自一次供水。供碳化冷68、却使用后的出水再作吸氨、变换排管冷却用水（外冷却）。水质基本保持原水性质，但水温略有升高，一般为35oC左右。该股清下水长期直排，没有充分利用，浪费了水资源，增加了生产成本。本次技改拟将该股清下水经处理后循环使用。c)锅炉除尘脱硫废水循环1)本工程采用旋流板脱硫除尘塔进行烟气除尘脱硫，脱硫剂为石灰。脱硫液处理后循环使用。2)本技改工程实施后，每年可减少废水排放量180万t。其中造气废水120万t，5.4供配电与自动控制5.4.1设计依据a)供配电系统设计规范（GB50052-95）；b)低压配电设计规范（GB50054-95）；c)建筑照明设计标准（GB50034-2004）；d)建筑物防雷设69、计规范（GB50057-94 2000年版）；e)建筑设计防火规范(GB50016 2006年版)；f)由建设方和工艺等各相关专业提供的有关条件。5.4.2电源、电源设施及外部条件本工程在有限公司厂区内建设。厂区现已建有一座35kV变配电所，由楠竹山区域变电站引入一回35kV专线供电。该35kV变配电所装设5000kVA和1600kVA变压器各一台，及相应的高、低压配电设备。目前全厂最大用电负荷约为4500kVA，变压器容量有富余，因此本工程不需电力增容，变配电所不需改造、扩建。5.4.3新增用电负荷本次技改工程由以下五个子项目组成。新增用电设备负荷见下表：序号项 目新增用电设备（kW）淘汰用70、电设备（kW）净增用电设备（kW）1醇烃化2751201552三水闭路循环10040603两气回收制热750754变压吸附脱硫15060905煤气脱硫60060小 计660220440本工程新增用电设备装机容量为660kW，因工艺改变淘汰用电设备220kW，净增用电设备440kW。取需要系数Kx=0.7，COS=0.8，则计算有功负荷为308kW，计算无功负荷为231kVar,计算视在负荷为385kVA。本次技改工程不需电力增容。电容补偿采用移相电容器在变配电所变压器低压侧集中补偿，补偿后高压侧功率因数达0.9以上。本工程消防用电为一类负荷。其它用电负荷均为二、三类负荷。5.4.4 动力配电本71、次技改工程五个子项目均由厂区现有35kV变配电所低压供电，低压电源为AC380V/220V、50Hz、TN-S系统，三相五线制。本工程变配电所不需改造、扩建，五个子项目所在的车间配电室需作小改造，增加或改造低压配电箱（柜）。车间配电采用YJV-1型电力电缆沿电缆桥架敷设。容量较小、较分散的一般负荷采用树干式配电，重要负荷和设备采用放射式配电。消防用电等一级负荷，采用双回路供电，在最末一级配电箱处自动切换。5.4.5照明配电车间室内照明灯具以工厂灯为主，光源选用高亮度、高显色性的金卤灯泡，各功能单元按国家推荐照度标准进行照明设计。车间主要出入口、楼梯间等处设置疏散指示灯，确保停电或火灾时人员的安72、全疏散。5.4.6防雷接地本次技改工程不新建建（构）筑物，车间建筑利用现有防雷设施，并予以完善。接地采用TN-S系统，凡正常不带电的电气设备其金属外壳均应可靠接地，做总等电位联结。当建筑物防雷接地装置与其它接地系统装置共用时，接地电阻须小于其中最小值。5.4.7主要设备选择a)低压配电柜 GGD1 6台b)动力配电箱 XLK-1 13台5.4.8 节电a）本着节约能源和长期运行最佳化原则，低压配电设备尽可能靠近负荷中心，电力电缆以最短线路敷设。b）采用节能型电器设备。车间照明光源选用高亮度、高显色性的金卤灯泡。c）变配电所装设低压静电电容器集中补偿无功功率。5.4.9电消防 a）厂区35kV变73、配电所采用一回35kV专线供电，并有一回380/220V低压备用电源，保证供电的可靠性要求。b）消防用电采用双电源供电，在最末一级配电箱处自动切换。c）接地采用TN-S系统。凡正常不带电的电气设备其金属外壳均应可靠接地，做总等电位联结。当建筑物防雷接地装置与其它接地系统装置共用时，接地电阻须小于其中最小值。第六章 环境保护6.1编制依据a)中华人民共和国环境保护法1989.12.26；b)中华人民共和国环境评价法2002.10.28；c)中华人民共和国大气污染防治法2000.9.1；d)中华人民共和国水污染防治法1996.5.15修订；e)中华人民共和国固体废物污染环境防治法2004.12修订74、；f)中华人民共和国矿产资源法1996.8.29修订；g)建设项目环境保护管理条例国务院令第253号1998.11.18；h)建设项目环境保护设计规定1987.3.20；i)地表水环境质量标准GB3838-2002；j)环境空气质量标准GB3095-1996；k)城市区域环境噪声标准（GB 3096-93）；l)合成氨工业水污染物排放标准GB13458-2001；m)大气污染物综合排放标准GB16297-1996；n)锅炉大气污染物排放标准GB13271-2001；o)工业炉窑大气污染物综合排放标准GB9078-1996；p)饮食业油烟排放标准（试行）GB18483-200119)q)工业企业75、厂界噪声标准GB12348-1990；r)危险废物贮存污染控制标准（GB18597-2001）；s)一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准GB18599-2001；t)湖南省建设项目环境保护管理规定1997.12.30修订；u)湖南省环境保护条例1997.6.4修订；v)项目建设单位提供的有关基础资料。6.2环境现状某某氮肥厂厂区四周为农田、菜地，环境质量较好。从xx县环境保护监测站2008年4月18日对该厂监测结果分析，该厂造气车间氨氮废水超标0.54倍，锅炉烟尘和二氧化硫均超标0.43-1倍，厂界噪声超标4分贝。6.3技改前主要污染源、污染物及采取的环保措施6.3.1锅炉车间：主要污染物76、是锅炉烟气、废渣。锅炉烟气经简易除尘后外排；废渣用来做炉渣砖或做水泥砖。6.3.2造气车间：主要污染物有：废水、废气、废渣、噪声。废水无治理措施，直接外排；造气各炉的吹风气先经过除尘器后外排；造气炉燃烧后的废渣作为锅炉的主要燃料，多余的废炉渣外运至砖厂作为内燃煤；噪声采取了稳定风压、建造了隔音房、部分设备安装了消声器等措施。6.3.3合成车间：主要污染物有废水、废气、废油。合成、压缩机的冷却水回收再利用，主要用于造气洗气塔、锅炉除尘用水；废气无治理措施，直接外排；压缩、精炼、合成的废油统一集中到油水分离池，将油、水分离后，放到炼油机进行再生，再生后的油再次循环利用。6.3.4碳化车间：主要污染77、物有污水。碳化塔内的水箱先冷却塔内氨水，一部分到变换冷却排管，另一部分到吸氨冷却排管，然后外排。6.4本次技改工程节能减排措施6.4.1醇烃化工程醇烃化工艺技术，就是设置一套甲醇合成装置，将原料气中的CO、CO2和H2反应，副产一定量的粗甲醇，而净化气CO、CO2降低到0.30.7%,再过烃化反应装置,将CO、CO2降低到10PPm以下,然后直接送入氨合成,6.4.2两气回收制热工程合成氨生产过程间歇制气过程中,大量吹风气排空,每t合成氨吹风气放空多达5 000 m3,放空气体中含CO、CO2等。同时弛放气、合成放空气各含有大约43.1%CH4及7.2%的氨，可用来作吹风气余热回收的助燃气体。78、项目新增一台废气燃烧炉，将收集的合成弛放气、贮坛放空气，送入该炉燃烧（在此前增设补燃装置，原始升温时使用），以稳定炉内温度在9009500C，并通入造气吹风气，形成的高温烟气、经蒸气过热器、余热锅炉、水加热器送入烟囱排放。 燃烧炉采用矮方炉结构，炉内布设陶瓷填料的蓄热床，利用炉内取热，分步配风技术，使入炉吹风气实现低温、分步燃烧，所产热量全部用于加热水或蒸汽。6.4.3三水闭路循环工程三水闭路循环工程主要为：一是将造气洗气水、脱硫工序清水除尘废水经过沉淀，凉水塔降温、生物氧化后作为压缩冷却排管用水、脱硫工序煤气除尘用水与造气洗气水、。二是将变换、吸氨排管冷却水收集加入除藻类药物再经凉水塔降温后79、，作为碳化塔水箱用水。三是该厂设置有一台10T/h蒸气锅炉，锅炉烟气除尘水经简易沉淀后外排，经估算除尘废水小时排放量为40m3,本次技改拟将沉淀池加以改造，并增加旋流板脱硫除尘塔进行锅炉烟气除尘脱硫，废水做到循环使用。6.4.4变压吸附脱碳工程变压吸附脱碳工艺技术,是利用在一定的压力下吸附剂 选则性吸附CO2,而压力下降后能解吸的原理,脱除原料气中的CO2,使其降低到0.20.4%的范围。6.4.5煤气脱硫制硫泥工程该厂现有脱硫工艺为稀氨水脱除法，脱硫吸收液直接排放。本次技改拟采用无机膜过滤法，去除废水中的硫化物。6.4节能减排环境效益分析6.4.1醇烃化该厂原铜洗工序年排放氨氮废水2万t，废80、水中氨氮浓度约为5070mg/L，技改后基本无废水排放。每年减排氨氮1.2t，同时年减少废气排放量1.75106Nm3。 6.4.2三水闭路循环工程本技改工程实施后，每年可减少废水排放量180万t。其中造气废水120万t，按COD平均浓度350mg/L计，每年减排COD420t。6.4.3两气回收工程完工后每年可减少CO排放量约500kg。6.4.4变压吸附脱碳技改后每年减少废水1.35万T ，按废水中氨氮浓度120mg/L计,每年减少氨氮排放量1.62T。6.4.5技改后每年可减少硫泥的排放量约600T。 因此项目实施后，每年可减少废水排放量183.35万t，减排氨氮2.82t，减排COD481、20t；减少废气排放量175万Nm3。同时，因节约能耗，可折算节标煤5065.5t/a，这样相当于向大气减少二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳排放量49.42t/a、38.27t/a、282.99t/a。6.5环境管理本工程设置专门的环境保护机构，配置固定的专职环境保护人员，负责车间内各环保设施的日常巡检工作。各部门的正职为管辖区域的环境保护第一责任人。环境监测委托xx县环境保护监测站定期进行。第七章 劳动安全卫生与消防7.1劳动安全卫生7.1.1编制依据及原则7.1.1.1编制依据本项目严格执行国家有关安全职业卫生设计规范，对影响安全生产和职业卫生条件的各种因素均采取积极有效的措施加以防范，使工人82、操作条件符合规范要求，防止在生产过程中各类安全事故的发生，保障职工安全与健康，确保长周期的安全生产。本项目的具体依据及执行标准如下：a）石油化工企业设计防火规范（1999年修订版）；b）工业企业设计卫生标准GBZ12002；c）电气设备安全设计导则GB406483；d）工厂电力设计技术规程JBT80；e）建筑设计防火规范GBJ1687（2001年修订版）；f）工业锅炉房设计规范GBJ4779；g）生产设备安全卫生设计总则GB508585；h）工业企业噪声控制设计规范GBJ8785；i）采暖通风和空气调节设计规范GBJ1987；j）安全电压GB380583；k）工业企业采光设计标准TJ3379；83、l）工业企业照明设计规范GB50043-92；m）建筑防雷设计规范GB5005794；n)中华人民共和国公安部令第30号建筑工程消防监督审核管理规定；o)建筑灭火器配置设计规范（GBJ140-90）（1997版）；p)爆炸和火灾危险环境电力设计规范（GB50058-92）。7.1.1.2 编制原则为了贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，确保本工程投产后符合职业安全卫生要求，保障劳动者在劳动过程中的安全与健康，本设计严格按照劳动部颁发的关于生产性建设工程项目职业安全卫生监察的暂行规定及国家和地方本地的政策规定和规范执行。7.1.2安全卫生措施a）工艺路线确定 ，设备选型严格按照劳动保护和安全卫84、生的规定进行设计，操作过程自动化、机械化，减轻工人的劳动强度，减少工人与有害毒物的接触的机会；b）总图布置、建筑设计严格保障安全距离和消防疏散要求；c）根据生产需要，设立消防系统，车间配备手提式化学灭火器；d）对爆炸、火灾危险场所可能产生静电危害的物体采用静电接地和防雷措施；e）加强设备和管道的维护，防止有毒物质跑、冒、滴、漏；f）机械传动部分加防护罩；g）车间配置防毒面具；h）根据作业特点和防护要求，配备防护手套、眼镜等防护用品；i）在防止工艺安全事故方面采取一系列安全措施，如防止超压、设置安全阀、安全报警、液位自调和液位高限报警等；j）在道路和建筑旁设置绿化带；k）一切上岗工人均坚持三级安85、全教育，坚持日常安全教育，定期开展安全检查，切实消除人的不安全行为和物的不安全状态，防患于未然，确保长周期安全生产，消除职业危害；7.2消防7.2.1编制依据a）建筑设计防火规范（GB50016- 2006）；b）中华人民共和国消防条例（1997年版）（GBJ16-87）；c）建筑灭火器配置设计规范（1997年修订版）（GBJ140-90）；d）建筑给排水设计规范（GB50015-2003）。7.2.2火源分析主厂房及加压机房均属乙类生产厂房，本项目的主要建筑物耐火等级均考虑在2级以上。变、配电所有发生电器火灾的危险。7.2.3消防措施本项目按照消防技术规范，采用下列消防措施，满足消防要求。786、.2.3.1总图设计本工程建筑物四周均有环形道路或留有宽度不小于6.0m的消防通道，道路净空不小于4.0m，满足消防要求。建筑物之间的间距均满足建筑设计防火规范（GB50016- 2006）所要求的间距。7.2.3.2消防给水消防用水量：按建筑设计防火规范要求，厂区内同时发生火灾次数为一次计，火灾延续时间为2h，室外消防用水量标准为20L/s，室内消防用水量标准为20L/s，消防水量为288m3。消防水源：消防给水贮存在厂区给水加压泵房吸水池内并采取措施不被动用。设置消防水泵2台（一用一备），生产与消防共用一根管道。按有关规定，在厂区生产、消防给水管网的适当位置设置室外消火栓，室内适当位置设置87、干粉灭火器和室内消火栓。7.2.3.2建筑防火a）厂房间距满足建筑防火间距要求；厂房道路呈网状布置，以利救火车辆通行，行成四周能救火的有利条件。厂房内设置消防通道及安全疏散口，有足够的防爆泄压面积，以满足消防要求；b）建筑防火设计遵循国家现行建筑防火设计规范GBJ16-87(2001年版)的有关要求和规定。本项目大部分生产厂房火灾危险性属丁、戊类，各车间生产类别及耐火等级详见生产车间建筑结构特征表。按规范选用建筑材料和确定生产车间安全疏散标准、设置安全疏散通道，保证建筑物的防火性能和安全性。7.2.3.3电气防火a）变电所离可燃物较远，且配置一定数量的消防灭火器，门均应向外开。变压器选用干式变88、压器。b）车间的疏散走道和疏散门,设置应急照明、和发光疏散指示标志，应急电源采用自带蓄电池灯具，且供电时间不少于20min。c）在车间总配电箱进线处设漏电保护，以防因电气故障引起的火灾。d）照明器表面的高温部位不能靠近可燃物。否则，应采取隔热、散热等防火措施。e）超过60W的白炽灯、卤钨灯、荧光高压汞灯（包括镇流器）等不应直接安装在可燃装饰或可燃构件上。f）电气线路采用符合安全和防火要求的敷设方式配线。g）设计时必须满足国家现行有关电气消防设计规范要求。第八章 组织机构与人力资源配置8.1组织机构公司实行董事会领导下的总经理负责制，机构精简，职责明确。生产部门由锅炉车间、造气车间、合成车间、碳89、化车间、检修车间、动力车间、中心化验室、运输队等组成。企业组织结构如图8-1：董事长总经理监 事总工程师副总经理副总经理供销部售后服务部设备安全部生产技术部财务部办公室图8-1 组织结构图8.2人力资源配置本项目考虑其建设规模、机构设置情况以及各职能部门各自的职责情况，参照类似项目及核实企业原有的定员情况，职工定员为380人，其中：生产技术人员及管理人员80人，生产人员300人。8.3职工培训上岗职工必须进行严格的生产技术、技能培训。培训宜本着“全员培训、突出重点”的方针，应重点培训的人员有：管理和技术人员、各班组长和主要岗位操作人员、设备组装及专职维修人员。通过培训，生产工人应掌握本岗位的操90、作规程和各项技术指标，并具有处理生产中出现重大问题的能力。项目各职责范围的职工均需培训上岗，制定科学的培训计划，按不同的职责范围进行相关培训。第九章 项目实施进度及招标方案9.1项目实施进度依据建设单位对项目的要求，结合项目建设资金到位情况，初步确定本项目建设期为2年，具体安排如下：2008年7月9月：完成项目可行性研究报告编制及审批；2008年1011月：初步设计及审批；2008年12月2009年2月：醇烃化工程实施；2009年35月：三水闭路循环工程实施；2009年69月：两气回收制热工程实施；2009年10月2010年1月：变压吸附脱碳工程实施；2010年24月：煤气脱硫制硫泥工程实施；91、2010年56月：工程竣工、验收。项目实施进度安排详见表9-1：表9-1 项目实施进度表序 号年份 季度 项目内容2008年 2009年 2010年3412 341231可研报告编制及审批2初步设计及审批3醇烃化工程实施4三水闭路循环工程实施5两气回收制热工程实施6变压吸附脱碳工程实施7煤气脱硫制硫泥工程实施8工程竣工、验收9.2招标方案根据中华人民共和国招标投标法及湖南省发展和改革委员会制定的湖南工程建设项目可行性报告增加招标内容和核准招标事项暂行规定，本项目的勘察、设计、施工、监理以及重要设备、材料等采购活动均以招标形式进行。项目招标除勘察、设计及重要设备、材料等采购活动拟采用邀请招标的方92、式，其余拟采用公开招标的方式。鉴于建设单位的实际情况，对照湖南省发展和改革委员会印发的湖南省工程建设项目自行招标试行办法中对自行招标作出的规定：a）具有项目法人资格（或者法人资格）；b）具有与招标项目规模和复杂程度相适合的工程技术、概预算、财务和工程管理等方面的专业技术力量；c）有从事同类工程建设项目招标的经验；d）设有专门的招标机构或者拥有3名以上专职招标业务人员；e）熟悉和掌握中华人民共和国招标投标法及有关法规规章。本可研认为，项目宜采用委托招标的组织形式，详见附表招标基本情况表。第十章 投资估算与资金筹措10.1投资估算10.1.1编制依据a）专门机构发布的建设工程造价费用构成、估算指标93、计算方法及其他有关计算工程造价的文件；b）专门机构发布的工程建设其他费用计算办法和费用标准，以及政府部门发布的物价指数；10.1.2项目固定资产投资估算项目固定资产投资为6117.98万元，其中：建筑工程费(构筑物)550万元，设备购置费3591万元，安装工程费1224万元，工程建设其他费用299.8万元，预备费453.18万元。 项目各单项工程投资估算，见附表10-1。 10.1.3流动资金本项目利用原有。10.1.4项目总投资与投入总资金项目总投资为6117.98万元，其中：固定资产6117.98万元。10.2资金筹措建设项目总投资6118万元，拟定资金来源如下：a）项目承办单位自筹资金94、1835万元；b）申请国家节能减排专项资金4283万元；项目资金筹措及分年资金投入计划详见附表10-2。第十一章 财务评价11.1财务评价依据、基础数据与参数选取11.1.1评价依据a）国家计委、建设部颁发的建设项目经济评价方法与参数（第三版）；b）国家计委和中咨公司编写的投资项目可行性研究指南(2002版)；11.1.2 基础数据与参数选取a）固定资产采用平均年限法分类进行折旧，预备费按比例分摊到各折旧类别中，房屋建筑物按20年折旧，设备按20年折旧，残值按5%计取，年折旧额为287万元。见附表11-2；b）职工年工资福利本项目不新增职工，因而不计算；c）递延资产按5年进行摊销。见附表11-95、3； d）销售费、管理费为企业原有，不计取； e）修理费按折旧费的30%计取； f）项目建设期2年，计算期20年，财务基准收益率为4%，按照现行的财务制度和税收制度进行评价；g）项目年生产负荷、第3年生产负荷分别为80%，第4年及以后年份100%。11.2节能减排收入、销售税金及附加11.2.1节能收入项目正常年节煤约5000t，按600元/t计算，年节约300万元。脱硫年产硫泥约730t，按500元/t计算，年综合利用收入37万元。采用醇烃化工艺降低生产成本，预计年节约300万元。经估算每年可减少上缴排污费38万元左右。节能和综合利用年总计675万元。见附表11-1。11.2.2税金按照国家96、财税有关规定，本项目产品免税。11.3成本估算 项目正常年总成本费用374万元，年经营成本78万元，年固定成本为374万元，见附表11-4。11.4财务效益分析11.4.1财务盈利能力分析通过项目投资现金流量计算（见附表11-6）各项评价指标如表11.4-1所示。项目建成投产后，内部收益率达4.86%，净现值467万元，投资回收期(含建设期)为13.74年。 项目可行。表11.4-1 项目投资现金流量评价指标表序 号指标名称单位所得税后所得税前备 注1财务内部收益率%4.864.862静态投资回收期年13.7413.74含建设期3净现值（ic=4%）万元46746711.4.2利润及其分配项目97、正常年利润总额为301万元，总投资收益率为5.10%，利润及其分配见附表11-5。11.4.3财务计划净现金流量财务计划净现金流量计算见附表11-7。项目计算期内各年的资金可以平衡，从第3年起有资金盈余。11.5不确定性分析11.5.1盈亏平衡分析项目在正常年份，以生产能力利用率计算的盈亏平衡点为： BEP1(生产能力利用率) = 固定成本 100% 年销售收入-年可变成本-年销售税金及附加-年增值税 =374/675100% =55.40%11.5.2敏感性分析 对影响项目经济效益的收入、经营成本、固定资产投资等主要因素变化进行敏感性分析，见表11.5-1。表11.5-1 敏 感 性 分 析98、 表序号项 目内部收益率（%）较基本方案增减基本方案4.861投资+10%3.82-1.042收入-10%3.42-1.443经营成本+10%4.69-0.17敏感性分析表明：项目收入是最敏感因素，其次是固定资产投资，影响不大的是经营成本。11.6财务评价结论本项目为节能减排项目，项目建成后具有一定的经济效益和很好的环境社会效益。项目在财务上是可行的。第十二章 社会评价12.1项目对社会的影响分析12.1.1对所在地居民收入的影响本项目为合成氨技改项目，其对当地居民收入的影响主要体现在：一是项目建设时需要雇佣当地一定量的劳动力，这一收入效应在项目投资建设周期中通过劳动力成本体现出来。二是技改完99、成后，可为当地居民带来一定的新的就业机会，由此使新就业工人取得工资收入。 12.1.2对所在地居民就业的影响本项目的建设，既能在项目建设过程中带来一定量的就业岗位，也能通过企业的经营带来一定量的新的就业岗位，对加快当地农村劳动力转移具有一定的积极作用。12.1.3对所在地不同利益群体的影响本项目的利益相关群体主要包括：1）当地政府；2）项目单位；3）国家节能减排金融支持机构；4）当地居民；5）施工建设单位；6）工程评估、审计等相关单位。上述不同利益群体中均为项目受益群体，其中当地政府、项目单位和当地居民是最大的受益者。当地政府既能够获得环境保护绩效和节能绩效，又能够通过产品回收导致的产值增加，100、增加财政收入。项目单位正常年能节煤约6000t，并增加甲醇、硫等副产品产量，从而增加收入。当地居民既能获得新的就业机会，更能获得环保收益。据测算，工程实施后工业废水排放量由每年380万t减少到220万t，减少180万t；减少COD排放量420t，氨氮排放量2.82t；工业废气排放量由每年1220万Nm3减少到1050万Nm3，减少170万Nm3。环境效益明显。12.1.4对所在地文化教育卫生等方面的影响项目通过生产经营，能够为本地带来更先进的生产技术、环保技术、环保理念和清洁生产方式，对当地文化教育卫生观念等有积极影响。12.1.5对所在地基础设施和公共服务的影响项目建设对道路、供电、商业等基101、础设施无新的需求，在短期内，可能由于在施工建设过程中将带来较大的交通流量和人流，对当地交通和公共服务的供需产生一定的压力。12.2项目与社会的互适性分析12.2.1项目与国家和地方发展战略的互适性分析本项目为节能减排技改项目，属国家大力提倡和支持的技术改造项目。国家节能减排综合性工作方案指出，到2010年，我国万元国内生产总值能耗将由2005年的1.22t标准煤下降到1t标准煤以下，降低20%左右；单位工业增加值用水量降低30%。“十一五”期间，全国主要污染物排放总量减少10%，到2010年，二氧化硫排放量由2005年的2549万t减少到2295万t，化学需氧量由1414万t减少到1273万t102、；全国设市城市污水处理率不低于70%，工业固体废物综合利用率达到60%以上。因此，本项目符合国家发展战略。同时，本项目也符合本地发展战略。目前，长株潭城市群已经批准为全国资源节约型和环境友好型社会建设综合配套改革试验区，项目建设完全符合“两型社会”发展要求，其实施对长株潭“两型社会”建设具有积极作用。12.2.2项目与当地文化技术的互适性本项目无特殊的文化要求，与当地文化能够相互适应和协调发展。12.2.3项目承担机构能力的适应性本项目承担单位韶山氮肥有限责任公司是一个有多年经营历史的氮肥生产公司，有较丰富的项目建设管理经验。但本项目技术要求较高，建设期为2年，需要承担机构加强能力建设，制定周103、密可行的实施方案和应急方案，以加快建设进度，降低运营成本。12.3项目对公平的影响从宏观上看，本项目所在地xx县，2007年，全县城镇居民人均可支配收入11323元，低于全省平均水平（12294元）。通过项目运作，能够改善当地经济状况和发展基础，在一定程度上缩小当地与发达地区的贫富差距。从微观上看，本项目将为当地普通劳动者提供一定的就业机会，吸纳农村富余劳动力、城镇下岗职工就业，增加其收入，缩小当地居民间的贫富差距。可见，本项目对社会公平具有一定的促进作用。12.4社会评价结论本项目对增加当地就业岗位、居民收入水平具有一定的促进作用，对促进当地产业发展、经济增长具有积极作用，对促进宏观层面和微104、观层面的社会公平具有一定的积极作用。本项目与当地文化、教育、卫生、技术具有较好的互适性，与当地政府、国家管理部门、当地居民等利益群体具有互适性。项目具有较大的节能减排效益，符合国家和地方发展战略。第十三章 风险分析13.1项目主要风险因素识别本项目属工业技术改造项目，为国家和地方支持项目，无政策风险和社会风险。项目实施后，在节能减排的基础上，将增加合成氨产量，并增加甲醇、硫等副产品产量，可能的主要风险因素包括：a）市场风险。主要指因宏观经济波动等原因引起的产品需求量减少，库存增加、价格下降等风险。b）技术风险。主要指生产过程中由于工艺先进性、工人技能、生产经验等方面原因引起的技术问题造成的损失105、。c）工程风险。指工程地质条件、水文地质条件和工程设计本身发生重大变化，导致工程量增加、投资增加、工期拖长所造成的损失。 d）资金风险。主要指资金来源中断或供应不足，导致融资成本提高，给建设和生产运营造成的损失。e）外部协作风险。指投资项目所需要的供水排水、供电供气、通讯、交通等主要外部协作配套条件发生重大变化，给建设和生产运营带来困难。13.2 风险程度分析风险评估采用专家评估法。主要因素的风险水平评估如下表。表14-1 项目风险评估主要风险因素风险程度说 明高较高中较低低1市场风险主要产品合成氨主要用于制造氮肥和复合肥，施用化肥是粮食增产的必要手段。市场分析表明，在未来我国有效灌溉面积将持106、续增加，化肥施用总量仍将持续增加。该产品具有稳定的市场需求。2技术风险31先进性工程技术成熟、适用、可靠。32适用性33可靠性34可得性3工程风险31工程地质地质条件较好，项目对地质条件也没有特殊要求。32工程量具有可控性。33工程组织项目公司具有组织经验4资金风险41资金来源中断项目投入较大，需要外部融资支持或国家节能减排专项支持。42资金供应不足5外部协作风险61交通运输所在地基础设施条件较好62供水63供电13.3 降低风险的主要措施a）加强资金筹措，争取国家节能减排专项支持。b）引进技术人才，加强技术培训。c）加强市场分析与预测，合理安排企业生产和库存。d）工程建设方面：加强与规划单位107、联系，降低因双方沟通不及时或不力造成的设计频繁变更；对规划设计方案进行专家评审，及时发现问题；加强项目管理，健全招投标制度，优中选优，精心组织承包方施工；加强与施工承包方的协调沟通，帮助其提高工作效率；加强监理工作；健全工程监督机制与责任机制，杜绝因责任心不强或谋私动机引起的材料不合格现象。第十四章 研究结论与建议14.1结论 a)某某氮肥厂每年向环境排放大量工业废水和工业废气。不仅造成了资源能源的较大浪费，而且对周围环境造成了较大的污染，同时也对企业的发展不利。因此该企业要想在商业竞争中具有优势，必须进行节能减排技术改造工作。b)本项目技改规模为4万t/a合成氨。c)本项目为节能减排工程。通108、过此次技改后，一是调整了产品结构，由原来单一的碳铵产品，变成为有液氨、甲醇、碳铵等到多种产品企业。二是减少了污染物的排放量，工程实施后工业废水排放量由每年380万t减少到200万t，减少180万t；减少COD排放量420t，氨氮排放量2.82t；工业废气排放量由每年1220万Nm3减少到1050万Nm3，减少170万Nm3；三是节能效果比较明显，折标煤5065.5t/a,即煤消耗可由7.8万t/a,下降到7.3万t/a以下。也即向大气减少二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳排放量49.42t/a、38.27t/a、282.99t/a。从而对改善周围环境质量起到较大的作用，项目建设有明显的环境效益，项目建设意义重大。d）建设项目总投资6118万元，拟定资金来源如下：项目承办单位自筹资金1835万元；申请国家节能减排专项资金4283万元。其中固定资产投资6118万元，财务内部收益率4.86%,财务净现值62万元，投资回收期13.74年。在经营期内财务效益较好，在财务上可行。因此通过以上论证，得出结论，此次节能减排技改项目是可行的。14.2建议a) 加强企业管理，努力降低产品成本、费用，提高经济效益。