1、xx江xx水电站前期人工骨料加工系统工程合同编号：LHKC-200608xx水电站前期人工骨料加工系统改造方案批准：审查：编制：xx水电站前期人工骨料加工系统改造方案第一章 初步设计一、工程概况xx水电站前期人工骨料加工系统建于xx水电站坝址下游约3km的左下沟缓坡地。系统满足混凝土总量约50万m3，浇筑高峰期月平均强度约3.2万m3所需的粗、细骨料供应，系统成品料生产能力约210t/h，其中人工砂生产能力约84t/h，毛料处理能力约270t/h，成品骨料最大粒径为80mm。系统生产砂的总量约为44万t，石约为66万t。二、改造方案依据根据2009年7月27日召开的xx江xx水电站前期砂石加工2、系统咨询评审会议精神和8月5日在白玛营地召开的会议要求，由于导流洞施工工期的调整，混凝土月浇筑高峰比原进度计划的所增大，根据各标段混凝土施工进度的统计，要保证4.0万m3/月的混凝土浇筑量，需对原有人工骨料加工系统进行增容扩建，有效保证混凝土4.0万m3/月的组、细骨料的供应。三、改造方案1、改造原则根据现场实际情况和已建系统布置，充分利用前期已建系统资源，合理布置并以最经济达到最优方案。2、方案初步设计系统增容主要在原砂石料加工系统基础上增加粗碎加工产量，增加一套中碎-细碎制砂系统。根据实际情况，初步拟订增加1台PF1315反击破碎机（中碎细腔型）、1台2YA2160振动筛分机、1台PL-93、000SD立轴破制砂机、1台2YA2460振动筛分机、1台XRL1115洗砂机、12台B=800输送胶带机、1台GZ6电磁给料机、1条上料廊道和配套调节制砂料堆。2.1骨料加工系统的工艺流程设计2.1.1原料开采根据原招标文件提供的料源，生产骨料可采用加工系统上游1.5km处3#弃碴场回采石料，开采用1.2m3反铲装20 t自卸车，运至骨料加工系统粗碎受料部位。2.1.2加工(1)系统生产能力砂石料加工系统的增容扩建后的设计生产能力应当满足月均混凝土浇筑4万m3,粗细骨料折合重量88000 t/月，按每月生产25天，每天生产14小时计算，系统的设计生产能力为252t/h，系统需增容扩建后的设计4、生产能力确定为260t/h,其中，人工砂的比例按40考虑，104t/h。(2)工艺流程图工艺流程设计应当能够生产出大石(8040mm)、中石(4020mm)、小石(205mm)、砂(5mm)、豆石（515mm）五种产品，采用三段破碎来完成对整个生产的级配调整，确定工艺流程如图砂石骨料加工系统工艺流程图（图号：附图-01）所示。本次系统扩建增容主要真对原系统制砂能力不足，系统新建制砂工艺流程如下图示：系统新建制砂工艺流程图中 碎车 间检查筛分车间制砂调节料仓制 砂车 间筛 分车 间洗 砂车 间成 品砂 仓至原系统洗砂机60mm5mm从原系统初筛分料5mm5mm(3)设备选型粗碎：将开采石料装运至5、受料平台直接卸入受料仓内，大于150mm的料通过振动喂料机ZSW490110送入颚式破碎机PE-7501060内，小于150mm的料直接通过带篦子振动喂料机下漏至输送带上，运至半成品料仓。本次设计不考虑增加粗碎设备，粗碎设备使用原有未投入使用的一台PE-7501060颚式破碎机和一台ZSW490110振动喂料机。中碎：经过初筛分后将粒径为15080mm的料送入中碎为增加小石和中石的含量，该破碎机在该工况下的设计生产能力是160250t/h，能满足生产需要。新增一台1台PE-1315型反击破碎机为制砂生产560mm半成品料。细碎：经过检查筛分后将粒径为605mm的料送入细碎为增加砂的含量，以达到6、产需平衡。PL-9000SD立轴破碎机在该工况下的设计生产能力是180250t/h，能满足生产需要。新增一台1台PL-9000SD立轴破碎机为半干式制砂生产成品砂。2.1.3加工系统的技术特性表表2-1加工系统的技术特性表序号项 目单位原系统能力扩容后能力1设计生产能力1.1原料处理能力t/h2703501.2成品生产能力t/h2102602原料最大粒径mm6006003成品骨料最大粒径mm80804成品料堆容量m5生产系统耗水量t/h1801506设备总装机kw716.57系统占地面积m14000150008工作班制班/天23表2-2加工系统主要设备表序号设备名称型号、规格数量单机功率(kw7、)单机能力原有新增合计1颚式破碎机（粗碎1#）PE-900120011110140262t/h2喂料机（1#、2#）ZZG-4901102215120280t/h3颚式破碎机（粗碎2#）PE-750106011110120200t/h4振动筛分机(初筛）2YAH21601130150750t/h5振动筛分机（复筛）2YA21601122230800t/h6振动筛分机（制砂）2YA246011330260840t/h7反击式破碎机（中碎）PF121411160130180t/h8圆锥破碎机（中碎）PYFB132411160210250t/h9反击式破碎机（中碎）PF1315112502002508、t/h10振动筛分机（制砂原料闭路筛）2YA2160111190450t/h11往复式给料机K-4型2218.5150600t/h12螺旋分级机机XRL11152129.776114t/h13立轴冲击式破碎机（细碎制砂）PL8500SD11200流量100150 t/h14立轴冲击式破碎机（细碎制砂及制豆石）PL9000SD112320流量180220 t/h15电磁给料机GZ62131.5150t/h16输送胶带机B=1000650161228400（总）100600t/h17地衡（骨料计量）SCS-60A10.5称量60t18除铁器RCDC-92131.8719变压器S9-800/10219、320脱水筛ZSM1542AG2222筛孔0.25mm75100t/h21细砂回收装置SK-14-750（）1156处理量：230t/h合计3524592342.62.2总体布置及设计参数2.2.1施工场地规划2.2.1.1 总平面布置扩建砂石系统在原系统区域内进行修建，增容系统系统总占地约1000m2，具体布置如下：场地内大致分为3个区域，分别为4个平台，从高至低高程分别为2675m、2660m、2656m、2646m。2675m高程区域为上料平台，布置一个受料仓，受料仓满足两辆自卸汽车同时倒料，受料仓外侧布置粗碎车间。此平台已经形成，无须增加场地占用。2660m平台为调节制砂料仓平台，新增10、系统的调节制砂料仓占用原铁十一制砂系统平台；本次设计调节制砂料仓为半径为11m的圆形，占地380m2，计算料仓容积为1140m3左右，活容积按照40%设计，为450m3可利用料，折合成吨为1170吨，可供单台制砂机10小时用量（每小时按100吨出砂量），为保障道路和场地的形成，本次设计将考虑修筑挡土墙增加面积。2656m高程区域为加工系统平台，布置中、细碎车间、筛分楼；2646m高程区域为原成品料堆场。检修通道设计：1、本次中碎车间占用了原系统的检修通道，本次设计将考虑等铁十一局原空压机房和值班房拆除后，与原检修道路平行设计一条检修通路。2、为制砂机检修道路通畅，在两个料仓的中间留一条通道，不11、将两个料堆相连，形成检修道路。施工场地规划特性表序号施工场地名称布置内容占地面积（m）备注1中碎平台中碎加工系统502检查筛分平台检查筛503调节制砂料仓料堆及廊道500含检修道路4制砂平台制砂系统1005制砂筛平台制砂筛300含转弯皮带及检修道路合 计10002.3主要构筑物的结构设计2.3.1中碎车间设计反击式破碎机中碎车间，分2层布置，从上到下依次布置有：第一层：新1#胶带机输送机，反击破碎机PF1315；第二层：新2#胶带输送机；详见中碎车间工艺布置图。2.3.2检查筛分车间设计检查筛分车间，分2层布置，从上到下依次布置有：第一层：新2#胶带机输送机，筛分机2YA2160；第二层：新312、#、新4#、新5#胶带输送机。详见检查筛分车间工艺布置图。2.3.3制砂车间设计立轴式冲击破碎机制砂车间，分2层布置，从上到下依次布置有：第一层：新7#胶带机输送机，立轴式冲击破碎机PL9000SD；第二层：新8#胶带输送机；详见制砂车间工艺布置图。2.3.4筛分车间设计筛分车间，分2层布置，从上到下依次布置有：第一层：新8#胶带机输送机，筛分机2YA2460；第二层：新9#、新10#胶带输送机,洗砂机；详见筛分车间工艺布置图。2.3.3制砂料仓设计料仓下设出料场廊道，长21m，断面净尺寸2.63.0m,料堆净高10m。说明：为确保目前施工所需生产用量，本次设计对原料仓位置不做调整，只对料仓进13、行加高处理。原料仓的料源可同时从原系统和新系统同时取料，原系统的制砂机料源通过及时调节能满足要求。详见调节料仓工艺布置图。2.3.4半干式生产法及防雨设计从中碎到检查筛分只进行洒水除尘，并不对检查筛分进行加水冲洗，确保进入调节制砂料仓的料的含水率。只在细筛分的下层也就是对砂进行加水，上层的回头不进行冲洗，确保回头料进入调节制砂料仓的含水。这样就能确保进入制砂机的料源为干料进入。为确保系统为半干式生产，确保生产不受雨季施工影响，保证成品砂的含水在可控范围内，系统考虑对成品砂仓、调节制砂料仓、及部分皮带机进行防护措施处理。采用钢结构上覆盖彩钢瓦进行全封闭生产，确保含水在可控范围内。防雨设施钢结构加14、工和皮带机钢结构一起加工，在施工场地空位进行，具体加工工艺详见第三章。2.4系统的供水、供电、通讯、控制系统设计2.4.1供水系统2.4.1.1概述（1）设计依据本工程供水系统的扩建，主要供应立轴破制砂的用水。设计扩建供水规模为50m/h，并设计相应规模的污水处理系统按照相关要求对废水进行处理、排放。（2）设计原则供、排水系统工程设计遵循以下原则：根据砂石系统各生产车间的布置特点、运行特性及各车间相应用水指标来规划设计各用水点的用水量；根据招标文件关于供水设计的要求及我们过去多年人工砂石生产系统供水工程的设计运行经验，按照满足各用水点对供水水压、水量要求的原则，来布置系统的供水设施；按照国家对15、工业废水排放的有关法律法规及招标文件的有关规定，结合系统各车间废水排放特点以及现场地形地势，综合考虑工艺及规模；采用先进的工艺和设备，并结合国内外矿山及冶金行业废水处理的先进经验和技术，做到占地小，效果好，投资省，降低工程造价。2.4.1.2 用水标准及用水量（1）砂石骨料加工系统用水制砂筛分楼：制砂筛分楼为立轴破制砂的配套设施，用水分为常规的筛面喷淋用水和卫生冲洗用水两部分，筛面喷淋用水除完成对筛面骨料的冲洗外，也附带有除尘的功能。系统用水量按照0.4m3/吨设计，制砂机处理能力为200吨，新增系统总用水量约为100m3/h（其中20m3水为除尘用水）。本砂石骨料加工系统生产废水集中至原系统16、污水沉淀池沉淀、排放。2.4.1.3 供水规划砂石加工系统生产用水采用泵站抽水至高位水池再向各用水点供水的方式，高位水池设计容量为100m3，具体布置在毛料平台高边坡上，采用钢板焊接制作。2.4.1.4 系统供水管路布置从高位水池至加工场地用DN100mm的焊接钢管作为主供水管，除跨道路为埋地铺设外其余沿路明铺。明管隔10m设一个支敦，50m设一个镇墩，且做防腐处理；埋管要求管顶离地面0.6m。用DN50mm的焊接钢管分别引至立轴式冲击破碎机车间；用DN50mm的焊接钢管引至筛分楼使用。（具体布置详见平面布置图）2.4.1.5排水系统设计制砂系统主要采用M7.5砖砌排水沟排水。人工制砂系统生产17、废水集中至原系统污水沉淀池沉淀、排放；原系统废水沉淀池为地面形式，钢筋混凝土结构，池壁厚40cm，池底厚50cm，外形尺寸为：1374.5m（长宽高），单池容量为410m,设6个沉淀池。2.4.2系统供电系统供电从发包方在制砂系统附近提供的10KV接线点引线，接线点计量后，接入变压器，变成0.4KV后由配电室送至各用电设备。具体设备用电功率见下表：序号设备名称型号、规格数量单机功率(kw)1喂料机（2#）ZZG-4901101152颚式破碎机（粗碎2#）PE-750106011103振动筛分机(检查筛）2YAH21601304振动筛分机（制砂）3YA24601305螺旋分级机XRL11151118、56反击式破碎机PF131512507立轴冲击式破碎机PL9000SD13208电磁给料机GZ611.59脱水筛ZSM1542AG22210输送胶带机B=80012169合计962.4根据表中计算，整个改造系统总设备总功率为962.4KW，其中新增设备功率为837.5KW,考虑新建系统在网电通后运转，和原系统配置的变压器同时运行，系统增容部分拟增加一台S9-800/10的变压器就能保障改造系统的用电。（具体布置详见布置图）2.4.3通讯系统设计生产系统内的通讯设置两门外线电话，从当地电信网接入。2.4.4控制系统控制系统主要采用中心控制室集中控制的方式进行连锁运行控制。2.5系统排污、防尘、噪19、音防护、废碴处理设计2.5.1系统排污设计制砂系统产生的污水主要是石粉，污水由排水沟汇集输入污水沉淀池，在污水沉淀池中沉淀，清水回抽二次利用。具体方案详见污水处理施工方案2.5.2系统防尘设计制砂加工厂在生产过程中破碎机产生大量的粉尘，必须采用综合防尘措施，以保证作业地点的空气中含尘浓度符合国家卫生标准和三废排放标准的要求。综合防尘措施，除改进工艺、加强维护管理、采取个人防护和定期检测外，主要有湿式除尘、尘源封闭和通风除尘等方式。湿式（法）除尘简单方便，经济有效，本系统主要采用湿式除尘的方法进行系统防尘。在制砂加工厂，湿式除尘总用水量约为处理量的1%2%，采用喷雾器喷洒，喷口直径不小于2mm，20、扩散角大于3060，每个喷头喷水量约250300L/h，水压力为23kgf/cm，具体布置在各皮带机机头位置和各破碎设备出料口。2.5.3系统噪音防护设计骨料及拌合系统的主要设备多是强烈的噪声源，对外污染环境，对内严重影像操作人员的健康。噪声的防护主要有降低生源的声级、设置音障、隔音室以及采用集中遥控和个人防护等措施。降低声源的声级，一般不易办到，溜槽可用料垫保护或用充砂的夹层降低噪声，也可加帖吸音材料。在噪声较强处，在室内外帖石棉、玻璃细毡和石膏板等吸音材料，并采用耳罩等个人防护措施。噪声特强时还可在噪声车间内设置隔音室。隔音室的四周均由隔声和吸声的材料制成，声级衰减可达30dB。2.6系统21、扩建对原系统的影响和需拆迁设施为保证原加工系统的正常生产，本次系统扩建尽量减少对原系统的改动，受场地限制新扩建制砂系统需占用原系统的检修通道，并对已建的现场修理车间、临时库房等设施进行拆迁。2.6.1原系统需改建部分1、为给新扩建制砂系统供半成品料，原系统2#皮带机需加高并延长，要拆除皮带机抬高桁架重新安装。2、为改善原系统制砂的质量，在洗砂机增加了一台脱水筛，需拆除12#皮带机并重新安装。3、原安装在初筛上部的PE7501060鄂式破碎机需拆除，重新安装到初碎车间部位。4、需要对原系统各设备供电线路（除初碎部分）进行重新布设。2.6.2需要拆迁重建、扩建的设施1、新1#皮带机和检查筛分车间占22、用现场修理车间，需拆除修理车间20 m2,重建修理车间20 m2。2、新1#皮带机和检查筛分车间占用现场临时仓库，需拆除临时仓库12 m2,重建仓库12 m2。3、本次扩容改造新增设备22台套，原配电房、中控室已无法容纳新增设备的配电和控制电气设备，需新建配电房20 m2。第2章 施工组织设计1.1施工规划布置1.1.1总平面布置规划生活及办公设暂时维持现状，在系统建设期结合系统运行房建设施布置，以方便系统的建设安装及运行管理需要。生产辅助设施在生产设施以外的场地插空布置。1.1.2场内交通由于本系统无须布置专用场内公路，场地内各个平台之间的交通将在场地布置中考虑。1.1.3机械修配厂与机械、23、车辆停放场本工程机械修配厂布置在砂石骨料加工系统场地内，布置机械修配厂，配件室、工具室、仓库，在砂石骨料加工系统内各设一个机械、车辆停放场。1.1.4钢筋加工厂钢筋加工厂主要为临建基础、加工钢筋场地。加工厂规模较小，且主要为前期建设施工阶段使用，在生产设施以外的场地插空布置。1.1.5金属结构加工厂和堆放场金属结构加工厂主要负责砂石骨料加工系统建设期的筛分楼、胶带输送机栈桥、各种漏斗、供水管道、钢梯、钢栏杆、零星钢结构、基础埋件等制作与加工任务，布置在砂石骨料加工系统空地。1.1.6混凝土拌和考虑本系统无场地修建拌和站，系统混凝土考虑外购成品混凝土浇筑，浆砌石的砂浆采用一台圆盘式拌和机进行现场24、拌制。1.1.7施工用电施工用电从原系统接线端口接入。1.1.8施工供水在系统建设期间，施工用水使用现有供水系统的水。1.1.9通讯施工期间利用施工范围内现有的通讯条件进行与外界的通讯，现场管理人员配备手机，另配5对对讲机作为场内通讯。1.1.10生活办公设施施工期生活、办公设施结合砂石骨料系统和混凝土生产系统运行期生活、办公设施的布置，集中设置生活、办公设施。1.1.11其他设施其他设施包括工地值班室，建设期与运行期结合布置。2.1 编制原则满足合同开工、完工和各项控制性进度的要求；根据招标文件所列技术规范和已建类似工程施工经验；合理进行人、机、物等各种资源的配置；详细进行施工规划，保证本进25、度计划在技术上的可行性。2.2 控制性工期及关键线路2.2.1控制性工期本工程控制性工期如下表：序号项目工期(天)2009年10月2009年11月2009年12月2010年01月1系统生产用房102系统土建463钢结构制安464设备安装205系统试生产6说明：系统土建工程工期46天，施工工期为：2009年11月21日2010年1月5日；钢结构制作安装工程46天，施工工期为：2009年11月25日2010年01月10日；设备（包括电器设备）安装工程20天，施工工期为：2010年1月5日2010年01月25日；系统调试4天，施工工期为：2010年01月26日2010年01月31日；2.2.2关键线26、路根据编制的建设期施工总进度计划，本工程施工的关键线路为：工程开工土石方开挖与回填系统混凝土施工系统钢结构制作与安装系统设备安装系统试运行系统投产。2.3 主要项目施工进度安排一旦合同签订，将立即组织人员、设备进场。2.3.4运行期系统配套设施2010年1月16日2010年1月31日完成系统运行期配套设施的建设。根据xx水电站砂石骨料制砂系统工艺流程设计、系统总体布置情况以及主要构筑物结构设计和设备选型等情况，确定本标系统建设的主要施工项目有：土建工程（含场地平整与土方开挖、混凝土浇筑）、金属结构制作与安装工程、设备安装工程等，各工程施工方案如下：3.1 土建工程施工方法及说明砂石骨料加工系统27、土建工程主要包括：场地土石方开挖、回填及场地平整，系统内施工道路修建，基坑开挖，各种生产设备的基础混凝土和系统结构混凝土以及各种辅助设施等工作内容。3.1.1场地土石方开挖、回填及场地平整与基坑开挖3.1.1.1场地土石方开挖及回填根据设计要求骨料加工系统和混凝土生产系统修整成大小不同、高程不同的台阶，场地土方开挖采用1m3挖掘机配合ZL50装载机挖出覆盖层，采用20t自卸汽车运至3#渣场。回填料采用开挖出的洞渣料进行回填。3.1.1.2 场地平整，基础开挖方法砂石骨料加工系统场地需要的回填采用ZL50装载机推（挖）料就近回填；基坑（础）开挖采用1m3液压反铲，回填料从料场剥除覆盖层运至回填区28、。3.1.2设备基础及系统结构混凝土施工混凝土工程主要包括：砂石骨料系统地弄基础，筛分楼基础、破碎机基础、胶带输送机基础等，全部采用C20的二级配钢筋混凝土3.1.2.1施工程序放线平整基底绑扎钢筋架模板砼浇筑养护拆模。3.1.2.2施工方法首先测量放线定位，清理、平整、夯实基底。按设计要求架立模板，模板以组合钢模板为主，边角及不规则部位辅以木模，根据设计体形现场拼装。钢筋在加工厂加工完成后运至施工现场人工绑扎、焊接。混凝土采用现场JDY350强制式拌和机拌制的方法入仓，隔墙、挡墙及高部位混凝土的浇筑采用1M3反铲和25t汽车吊入仓手段，50mm和100mm电动插入式软轴振捣器平仓振捣，施工结29、束后及时覆盖草袋，洒水养护。在混凝土达到规范规定的强度后拆除模板。3.1.3砌体施工本工程砌体主要指挡墙M7.5浆砌石。浆砌石所用石料在3#弃渣料场中选集，10t自卸汽车车运至施工现场，利用脚手架管搭建马道，人工搬运入仓。砂浆采用JDY350强制式拌和机拌制，人力手推车运至现场。3.1.3.1 浆砌石的施工程序基础面清理验收测量放点挂线砌筑勾缝养护3.1.3.2 浆砌石要求 砌筑前将石料表面的泥灰污物清扫干净，并洒水保持湿润。 砌筑时采用铺浆法施工，基础的第一层块石大面向下，该层及其转角、交叉及洞穴、孔口等部位选用较大的平整毛石砌筑，石块分层卧砌、上下错缝、内外搭接，必要时设置拉结石，用于外露30、面块石的表面及四周加以修整。灰缝厚度2035mm,座浆饱满，较大的空隙填塞碎石，需勾缝的砌筑面，浆缝处留出缝槽以便勾缝。 砌体较高的部位施工时，用钢管搭设马道。砌筑完毕后及时覆盖草袋，洒水养护。3.1.4施工设备表表3.1-2施工机械设备表序号机械名称机械规格单位数量备 注1液压反铲1M3台12装载机ZL50台13搅拌机JDY350台14自卸汽车20t辆55农用车5T辆56水准仪S3台17全站仪T2级台13.2 系统金属结构制安方法及说明3.2.1概述xx水电站砂石骨料制砂系统钢结构主要分布在筛分车间、细碎制砂、胶带机栈桥及立柱、溜槽、漏斗、驱动平台、细砂脱水、成品砂遮雨生产系统的相应金结项目31、。系统所有钢结构均由施工单位自行设计、制造与安装。金属结构(除部分钢立柱在现场拼装场制作外)制造均在钢结构加工车间进行，以保证其质量。3.2.2钢结构制作3.2.2.1 下料杆件的下料采用机械切割或气割，板件切割前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后清除熔碴和飞溅物等。节点板及联接板用剪板机下料，使机械剪切的加工面平整。下料时充分考虑焊接余量及卷板时钢板的延伸率。破碎机支架及筛分楼立柱、主梁制作，其板件下料用自动切割机下料。筛分楼柱、主梁及破碎机支架端头与板联接部位，用刨床或铣床加工坡口，其余部位用气割打坡口。坡口加工完毕后，采取防锈措施。刨、铣加工的边缘保证光洁、无台阶，加工表面32、不被碰撞受伤。胶带机钢管柱及筛分楼冲洗水管和系统其它管道下料时，相贯线部分用样板放样。3.2.2.2 矫正与成型钢材下料后进行冷矫正，冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合GB5020595附录A表A的规定。冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。钢材矫正后表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差符合GB5020595表4.2.4的规定。弯曲成型的零件，采用样板检查。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。边缘加工的允许偏差，按相关规范要求执行。对钢管制杆件或型钢制杆件与板制杆件，其加工的允许偏差应符合钢构件制造规定。对型钢杆件或板制33、杆件在制作过程中产生的变形用自制压力机进行矫正或采取火焰法矫正。对钢管杆件在制作过程中产生的变形，采用灌砂热校法进行矫正。焊接钢板节点板，其长度允许偏差为2mm，节点板厚度允许偏差为+0.5mm。十字节点板及板与盖板间夹角允许偏差为20，节点板之间的接触面应密合。节点与杆件的联接按施工图纸的要求执行，节点与杆件在联接后无明显损伤，焊疤与毛刺应清除干净。3.2.2.3 螺栓孔及结合面的加工螺栓孔采取钻孔成型，不得用气割扩孔，孔边应无飞边和毛刺。螺栓孔的允许偏差符合施工图纸的规定，成孔后两孔间距的允许偏差在施工图未规定时，按招标文件技术条款钢构件制造的规定执行。当螺栓孔的允许偏差超过施工图纸的规定34、值时，必须经监理工程师同意后进行扩孔或采用母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔，原孔严禁用钢板填塞。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。每组孔径补焊重新制孔的数量不得超过20%，处理后做好记录。高强度联接处钢板表面平整，无毛刺，油污等。其摩擦面处理符合施工图纸要求。对处理好的构件摩擦面采取保护措施，以防油污。3.2.2.4钢结构的组装钢结构制作使用的量具经过国家有关计量部门检测，并在合格的使用期内。钢结构组装在拼装平台上进行，拼装平台上设置定位装置及控制变形设施。钢结构组装前，进行零部件的检验，并做好纪录，经检验合格后才能投入组装。对需拼焊成型的杆件，进行点焊或间断焊，对称焊接，以防止构35、件变形。对桁架梁结构，先将其分片组拼，然后进行组装，组装时的允许偏差符合GB5020595的相关规定，并辅以花篮螺栓进行调节，以保证其几何尺寸满足规范要求。连接表面及沿焊缝每边3050mm范围的铁锈，毛刺和油污等脏物清除干净。钢平台制作，严格控制其与立柱联结部位尺寸，对角线的误差在3mm以内。破碎机支架，保证其长度误差在5mm以内。刨平顶紧部位用0.3mm塞尺检查，保证有75%以上的面积紧贴，塞入面积之和少于25%，边缘间隙不得大于0.8mm。顶紧面经检查合格后施焊，并作好记录。组装完毕后，按图纸要求在规定部位编号。3.2.2.5 钢结构的焊接a对胶带机高塔架立柱、破碎机支架、各筛分楼立柱的重36、要和大型钢结构及其构件的焊接，在焊接工作开始前，制定专用焊接工艺规程报送监理工程师批准。b 焊接材料储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度符合工艺要求。低氢型焊条烘焙后存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。c 按工艺要求，选择合格焊条进行焊接。对首次使用的钢材，以及改变焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定。焊接工艺评定规则应按GB5023698第4.2的规定进行，焊接工艺评定报告格式参考GB5023698附录A第A.O.1条的规定。d施焊前，由焊工自检焊件接头质量，发现缺37、陷经处理合格后再行施焊。e 必须在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时将弧坑填满。对接、角接、T型，十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。f 每条焊缝一次焊完，当因故中断时需清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温，缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊缝表面，确认无裂纹后方可继续施焊。g 对多层焊接连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头错开。h 焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材平缓过渡。加工成凹型的角焊缝，不得在其表面留下切38、痕。i T型接头，十字接头，角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不小于t/4（t为焊件厚度）。j 定位焊所采用的焊接材料型号与焊件材质相匹配，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊接位置布置在焊道以内，采用与主焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由持合格证的焊工施焊。k焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，待定出修补工艺并经监理工程师批准后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。l 厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢施焊前进行预热，焊后进行后热。温度控制按施工图纸或焊接工艺评定确定。若无39、规定时，预热温度应控制在100150，层间温度保持在预热温度范围内（定位焊缝的预热温度较主缝预热温度提高2030）。预热区均匀加热，加热宽度为焊缝中心两侧各3倍焊件厚度，且不小于100mm。当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝在始焊部位100mm范围内预热到15以上。m 破碎机支架，筛分楼立柱，主梁焊缝为二类焊缝，需进行无损探伤检验。n 焊接时的风速，在手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊时不大于8m/s，在气体保护焊时不大于2m/s，超过规定时，采取防风措施。o 焊接时，环境相对湿度不得大于90%。p 当雨、雪、刮风天气，焊件焊接表面潮湿无保护措施时，不得施焊。q 焊接工作完毕，清理焊缝表面，自检焊缝40、合格后，在规定的部位，打上焊工工号及钢结构编号。r 筛分楼冲洗管道及系统其它管道弯头与三通焊接时，清除材料边割瘤、毛刺和油污等脏物，由取得管道焊接操作证的合格焊工焊接。3.2.2.6 焊缝质量检查按施工图纸规定的焊缝质量等级及GB5020595第4.7.184.7.21条的规定，对焊缝进行外观检查和无损探伤检验。无损检测人员必须持有国家有关专业部门颁发的无损检测资格证书。栓钉焊检验遵照GB5020595第4.7.22条规定。按设计图纸及监理工程师的要求，对焊缝进行外观检查、超声波探伤检验、X射线探伤检验，检验标准执行GB5020595中的有关规定。注重焊接过程控制，所有焊缝均有焊缝质量检验记录41、，焊缝质量检验报告提供给监理工程师进行结构件验收使用。对经检验确认必须返修的焊缝缺陷，提出返修措施，经监理同意后进行返修。同一部位返修次数不得超过两次，当超过两次时，重新制定新的返修措施报监理工程师批准后实施。对返修后的焊缝重新进行检验。3.2.3.7 钢结构制造质量的检查钢结构外型尺寸的允许偏差满足施工图纸的要求，并符合下列规定：a对于单层钢柱、多节钢柱、焊接实腹钢梁、钢桁架、钢管构件、钢平台（包括钢盖板）、钢梯和钢栏杆、墙架、支撑系统构件等，外型尺寸的允许偏差，按照GB5020595表B1B7的规定执行。b对于钢网架小拼装单元，分条和分块拼装的允许偏差，按照 GB5022195表8.2.342、1，8.2.32的规定执行。施工图纸要求预拼装的构件，在构件交付安装前，在自由状态下进行预拼装检查。对于多节、梁、桁架、钢管构件、构件平面总拼装的允许偏差，按照GB5020595表4.13.2执行，网架结构地面总拼装的允许偏差按照GB5022195表8.2.33的规定执行。对于多层板叠螺栓孔的通过率应满足以下要求：当采用比孔公称直径小1.00mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%。预拼装在拼装平台或支墩上进行，当预拼装检查合格后，标注结构的中心线及安装控制基准线等。钢结构的拼装检查均有监理工程师参与，并做好记录及签证，作43、为钢结构的验收资料。3.2.3钢结构的涂装钢结构涂装前，对其表面进行除锈处理。除锈方法及等级按施工图纸要求，除锈质量符合YB/T9256-96第2.6节的规定。除锈合格后立即进行涂装，在潮湿气候条件下4h内完成，在气候较好的条件下不超过12h。禁止在有雾、雪、风沙及灰尘较大的户外环境中进行涂装作业。构件涂装时的环境温度及相对湿度，遵守产品说明书的规定。在产品使用说明书未规定时，环境温度控制在538，相对湿度小于85%，构件表面不低于露点以上3。涂装后4h内不得淋雨和日光暴晒。涂装的层数、厚度、间隔时间，涂料调配方法及注意事项均严格按施工图纸，监理工程师的要求以及制造厂家产品说明书的规定执行。当44、天配制的涂料当天使用，不得随意添加稀释剂。涂料在合格的使用期内使用，并进行妥善保管，因保管不当可能影响材料质量时，重新检验，经监理工程师同意后方可使用。施工图纸注明不涂装的构件不得误涂。安装待焊部位留出3050mm连接部位结合面暂不涂装。保证涂装均匀，有光泽，附着良好，无明显起皱，流挂和气泡。钢结构涂装完毕后复核并恢复其原编号。3.2.4钢结构安装3.2.4.1钢结构安装（1）根据安装单元的结构形式和重量，选择安全可靠的安装机械和器具。安装工艺的选定能够保证现场人员的安全和钢结构的精度和稳定。（2）根据工程特点编制相应的钢结构安装的测量和矫正工艺，报监理工程师审批同意后进行。（3）钢结构采用扩45、大拼装单元进行安装时，对容易变形的构件进行强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。钢结构采用综合安装时，划分成若干个独立单元，每一个单元的全部钢结构安装完毕后，形成空间刚度单位。（4）型钢构件，采用单点或多点抬吊安装及高空滑移安装时，其吊点必须通过计算确定。（5）钢结构的柱梁、支撑、屋架、罐体单元等主要结构安装就位后，立即进行校正、固定，使当天安装的钢构件形成稳定的空间体系。（6）钢结构安装、校正时，根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相的调整措施。（7）施工图纸要求顶紧的接触面，贴紧面不小于70%，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和小于30%，边缘最大间隙不大于0.8m46、m，并做好记录。（8）钢构件的连接接头，按施工图纸规定，检查合格后连接。在焊接和高强度螺栓并用的连接处，按“先栓后焊”的原则进行安装。（9）承受载荷的定位焊缝，其焊点数、厚度、长度通过计算确定。（10）安装时使用的临时螺栓冲钉，在每个节点上穿入的数量，根据安装过程中所承受的荷载计算确定，并符合下列规定：a不少于安装孔总数的1/3。b临时螺栓不少于2个。c冲钉不宜多于临时螺栓的30%。d扩孔后的A.B级螺栓不得使用冲钉。（11）永久性的普通螺栓连接满足下列规定：a每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代用垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不小于2个螺距。b螺栓孔不得采用气割成孔。永久性的高47、强度螺栓连接满足下列规定：a高强度大六角螺栓联结副，按出厂批号复验，安装按JGJ82-91第三章第四节规定进行。b高强度螺栓连接安装完毕后，进行复验数据、抗滑移系数复验数据、扭矩、扭矩扳手检查数据的检查。扭矩检查在螺栓终拧1h以后，24h以前完成。检查记录提交监理工程师。c用高强度螺栓连接的钢结构，在拧紧螺栓并检查合格后，用油腻子将所有的接缝处填嵌严密，并按防腐要求进行处理。当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，将多余的螺孔封堵，并用油腻子将所有接缝处填嵌严密，再补刷防腐涂料。钢结构的摩擦面，安装前复验制造所附试件的抗滑移系数，合格后使用。抗滑移系数按JGJ82-91第三章第五节的规定进行复48、检，抗滑移系数值按照施工图纸要求执行。廊道内钢结构因无法使用起重设备，采用土法吊装。胶带机钢立柱安装严格控制柱间距、柱中心距、柱顶面高程及柱顶面不平度、立柱的垂直度。利用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检验满足规范要求后，进行下一工序的施工。胶带机钢平台安装时，将平台立柱与横梁拼装成单片进行安装，拼装工作在钢平台上完成。在平台上放样后将立柱就位，并设置定位装置，严格控制两柱中心距、柱垂直度。当横梁两端与立柱连接部位用螺栓紧固后，进行吊装。采用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检49、验满足规范要求后，进行下一工序的施工。胶带机桁架梁应在拼装平台上拼成最大起吊单元后进行吊装，在拼装过程中，严格控制桁架梁的直线度、倾斜及扭曲。视起吊设备性能，将走道支撑与走道板一并装在桁架梁上吊装。半成品及成品廊道给料器接料槽的安装：在廊道胶带机未安装前，用自制炮车将料槽运进廊道受料口，在廊道顶扎三脚扒杆进行土法吊装。用手动葫芦将料槽徐徐从受料口吊到安装部位，将其与预埋螺栓连接。3.2.4.2钢结构安装质量的检查钢结构安装偏差的检验，在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行，钢结构的安装允许偏差为：钢柱、钢梁、钢栈架安装的允许偏差按照GB50205-95表C-1、C-2、C-3的规定执行。钢平台50、（钢盖板）、钢梯和钢栏杆安装的允许偏差，遵照GB50205-95表C-4的规定执行。平台，盖板外观表面焊缝磨平。钢网架安装采用高空散装法的允许偏差，按照GB50221-95表8.2.3-3的规定，采用其它方法安装的允许偏差，按照GB50221-95表7.3.4的规定执行。钢出线架安装的允许偏差，按施工图纸的要求执行。在安装过程中，每一阶段的施工检验记录均经监理复核，进行验收签证。3.2.5主要施工设备钢结构制作及安装主要施工设备见表3.2-1。表3.2-1 钢结构制作安装设备配置表序号名 称型号规格数量(台)1摇臂钻床Z302510（I）12普通车床CA614013切割机LGK8-10024直51、流弧焊机AX7-30055交流弧焊机BX7-50026汽车吊8t17汽车吊25t18东风汽车5t23.3 设备安装工艺流程及施工方法说明本项目设备安装工程主要包括：制砂系统的加工及皮带运输设备。安装工作还包括合同规定的各类设备的调试和试运行，以及调试和试运行所必需的各种临时设施的安装。3.3.1机电设备安装场机电设备安装场遵照占地面积小，不影响交通的原则进行布置。将安装场布置在主要建筑物附近。根据设备到场情况，依次组织安装。3.3.2系统主要机械设备数量系统主要机械设备配置见表3.3-1。3.3.3设备的运输3.3.3.1 设备运输按设备的几何尺寸，重量及形状，配置运输设备。3.3.3.2 设52、备运输时在运输车辆上设支垫及防倾设施，超高件运输时用浪风及调整葫芦拉紧。超大件运输时，运输车辆派专人押运，并挂设超大件标识。3.3.3.3 避免雨天运输电气设备，必要时，在车辆上设置防雨蓬。3.3.3.4做好场地临时施工道路的维护和保养，以及满足特定运输任务的临时加固设施。表3.3-1 骨料加工系统主要设备安装表序号设备名称型号、规格数量单机功率(kw)单机能力1振动筛分机（制砂）2YA2460130260840t/h2反击式破碎机（中碎）PF250t/h3振动筛分机（制砂原料闭路筛）2YA216011190450t/h4螺旋分级机机XRL111519.776114t/h5立轴冲击式破碎机（细53、碎制砂）PL9000SD1320流量180220 t/h6电磁给料机GZ611.5150t/h7输送胶带机B=80012169100600t/h8除铁器RCDC-911.879变压器S9-800/10110脱水筛ZSM1542AG222筛孔0.25mm75100t/h11细砂回收装置SK-14-750（）156处理量：230t/h3.3.4 设备安装前的检查在进行主要设备安装前，按施工图纸及设备安装使用说明书的规定内容，了解设备的结构、装配技术要求，对需要装配的零部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查，并全面检查需安装部位情况，设备以及零部件的完整性及完好性。3.3.4.1埋件埋设部54、位一、二期砼结合面必须进行凿毛处理并冲洗干净；预埋件埋设位置、数量与设计图纸及厂家设备底座安装位置及埋件数量要求相符。3.3.4.2按施工图纸及设备图纸，清单，逐项检查各类设备的完整性。3.3.4.3逐项检查设备总成，零部件的损坏和变形情况，发现缺件，零件损坏和变形情况，书面报告监理工程师，并按监理指示进行修补和补齐工作。3.3.4.4对大型设备，其基础砼须在浇筑28天后再进行安装工作。3.3.4.5 对设备部件间配合尺寸进行测量，若发现配合尺寸有误，通知制造厂家处理。3.3.4.6 对各电气设备进行检查，按要求测试其各项检验指标后准备安装。3.3.4.7 对高强度螺栓进行清点，按说明书检查其55、质量，分类存放，标识。避免锈蚀及丝口碰坏现象发生。3.3.5 设备安装前的清理3.3.5.1 对各设备总成进行检查和必要的解体清洗处理。当进行清洗处理时，按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。3.3.5.2 设备及零部件表面有锈蚀时，先进行除锈处理。除锈方法执行相关规定。 3.3.5.3装配件表面除锈及污垢清除采用碱性清洗液和乳化除油液进行清洗。碱性清洗液和乳化除油液符合相关规范的规定。3.3.5.4对液压管道，进行酸洗中和后，灌注润滑油。对气管进行清洗。管口清洗后扎口保管。3.3.5.5 液压站油箱用面团清蘸内部油污及杂物，用白布擦拭干净，灌水24h试漏后56、，在其内壁涂上润滑油后待装。3.3.5.6设备加工表面上的防锈漆，采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。3.3.5.7 在禁油条件下工作的零、部件及管路应进行脱脂后将残留的脱脂剂清除干净，选用的脱脂剂符合相关技术规定。3.3.5.8主要设备配合止口清洗涂上润滑脂后，包扎保护待装。3.3.5.9 各待装轴承座进行清洗后涂上润滑脂防护。3.3.5.10电动滚筒经检查后注油待装。3.3.6 基础处理3.3.6.1 安装前对设备基础位置和几何尺寸进行复检，其质量符合国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。3.3.6.2 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、砾石、泥土、积水等均清除干净，预埋地脚57、螺栓的螺纹和螺母保护完好，并将使用楔铁部位表面凿平。3.3.6.3 需要预压的基础，预压合格并有记录。3.3.7 放线就位、找正调平3.3.7.1 设备就位前，按施工图纸和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线划定安装基准线。3.3.7.2 有相互联接、衔接或拼装关系的设备，如：电气配电柜等，划定共同的安装基准线。必要时，埋设相应的标记或基准点。3.3.7.3 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线，边缘线的距离，其允许偏差为+20mm。3.3.7.4 设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置的允许偏差为2mm，设备定位基准的面、线或点对安装基准线的标高的允许偏差为1mm。58、3.3.7.5 设备找正调平使用的基准面、线或点经确定后，在固定的测量位置上进行测量，复测时不得改变原测量基准。3.3.7.6 设备找正、调平的测量位置，除非有设备技术文件规定，宜在下列位置选择： 设备的主要工作面； 支承滑动部位的导向面； 保持转动部件的导向面或轴线； 设备上加工精度较高的表面； 设备上水平或铅垂的主要轮廓面； 连续运输设备和金属结构上的可调部位，两测点间距离不大于6m； 设备安装精度的偏差，符合有关技术规定。 在测量设备的直线度、平行度和同轴度时用专用量具进行测量，也可采用重锤水平拉钢丝测量，测量方法应符合相关规范规定。3.3.8 地脚螺栓地脚螺栓埋设的质量直接影响设备安装59、质量与设备安装进度，在进行地脚螺栓埋设时，严格按施工图纸并对照设备制造商提供的设备基础图进行埋设，当发现施工图与设备制造商提供的设备基础图不相符时，及时上报监理工程师，经确定后施工。3.3.9 垫铁垫铁是设备安装超平时采用的辅助手段之一。在进行胶带机驱动装置、破碎机机座、振动设备支座、电气柜安装时，都不可避免地会使用垫铁。3.3.9.1 找正调平用垫铁应符合各类设备安装规范及设备技术文件的要求，按规范选择。3.3.9.2 当设备的负荷由垫铁组承受时，按有关规定要求，检查垫铁组的数量和位置。3.3.9.3 使用斜垫铁或平垫铁超平时，符合有关规定要求。3.3.9.4 每一组垫铁的数量宜少不宜多，且60、不宜超过5块，并不宜用薄垫铁。每组垫铁应放置平稳，接触良好，厚的放下面，薄的放置在中间。3.3.9.5 设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁应露出10-30mm，斜垫铁应露出10-50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度超过设备地脚螺栓中心。3.3.9.6 安装在金属结构上的设备调平后，垫铁与金属结构用固定焊焊牢。3.3.9.7 用螺栓调整垫铁调平时，符合有关规定的要求。3.3.9.8 采用调整螺钉调平时，设备底座下用垫铁垫实后，再松开调整螺钉。调整螺钉支承板的厚度大于螺钉直径。支承板应水平，稳固地装在基础面上。作为永久支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度，不得大于螺钉直径。3.3.961、.9 设备无垫铁安装时，根据设备的重量及其底座结构选定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。当设备底座上没有安装调整螺钉时，支承顶丝垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差为1/1000。采用无收缩灌注混凝土随即捣实灌浆层，待其达到设计强度的75%以上后，松掉顶丝或取出临时支撑，复测设备水平度，将空隙用砂浆填实。灌浆用混凝土配比应符合规范规定。3.3.9.10 当采用座浆法放置垫铁时，混凝土配制技术要求及施工方法按规范规定执行。3.3.9.11 当采用压浆法放置垫铁时，混凝土配制技术要求及施工方法按规范规定执行。3.3.9.12 当采用减振垫块调平时，基础与地坪应符合设备技术要求，基础高低差不62、得超过减振垫块调整量的30-50%，放置垫铁部位应平整。调整垫铁按设备要求，可采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。设备调平时，使各减振垫铁的受力基本均匀，在调整范围内留有余量。设备调平后将螺母锁紧。3.3.9.13 采用橡胶型减振垫铁时，设备调平后经过12周，再一次进行调平。3.3.10 灌浆 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，按现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范执行。 预留孔灌浆前，灌浆部位清洗干净，灌浆宜采用细砾石混凝土，其强度比基础或地坪混凝土强度高一级；灌浆时加以捣实，且不使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。 当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，采用无收缩混凝土或水泥砂浆。63、 灌浆层厚度不小于25 mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25 mm。 灌浆前敷设外模板。外模板至设备底面外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面进行抹面处理。 当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，敷设内模板。3.3.11 设备安装设备组装时，一般固定结合面组装后，用0.05 mm塞尺检查,插入深度应小于20 mm，移动长度小于检查长度的1/10，重要的固定结合面紧固后，用0.04 mm塞尺检查，不能插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不能插入。设备上较精密的螺纹连接或温度高于200条件下工作的连接件及配合件等装配时，在其配合表面涂64、上防咬合剂，防咬合剂按相关规范的规定执行。带有内腔的设备或部件在封闭前，进行仔细检查和清理，内部不得有异物。所有设备灌注的液压油进行过滤，滤网按规范要求选择。3.3.11.1 胶带运输机安装 胶带机机架中心线按表3.3-2的规定执行，并且保证在任意25m长度内的直线度为5mm。表3.3-2 胶带机机架中心线规定表胶带机长度m1001003003005005001000100020002000直线度mm100 滚筒轴线与水平面的平行度为滚筒轴线长度的1/1000。滚筒轴线对输送机机架中心线的垂直度为滚筒轴线长度的2/1000。 驱动滚筒轴线与减速器低速轴线的同轴度按照GB1184中10级的规定执65、行，两滚筒轴线的平行度为0.4mm。 托辊辊子（调心辊子与过渡辊子除外）上表面保持在同一个平面上（水平面或倾斜）或者在一个公共半径上的弧面上（输送机凹弧段或凸弧段上的托棍），其相邻3组托辊辊子表面的高低差不得超过2.00mm。 支点浮动式驱动装置的浮动振幅不大于2.0mm。 采用环形锁紧器连接的轴与轮毂严禁涂二硫化钼。 清扫器安装后，其刮板或刷子与输送带在滚筒轴线方向上的接触长度不小于85%。 输送带采用璜时得成套粘合剂进行胶接，施工时胶带的剥层，打磨，粘接按粘接工艺执行。3.3.11.2 筛分设备安装筛分设备大致分为筛体、支座、驱动装置三大部分。安装顺序为筛底座前后支腿筛体驱动电机。 筛分设66、备安装采取自上而下的方式，首先安装筛底座。在安装筛底座前，对筛分楼主梁进行测量，然后进行安装。 筛底座在平台上拼装后进行吊装。底座安装严格控制对角线及底座平台高程。对角线误差控制在5mm以内，底座平面高程误差控制在3mm以内。 筛前后支腿按照图纸要求控制间距及中心距，其误差控制在3mm以内，相邻腿面高程误差3mm 以内。 电机传动支架安装严格控制其安装高程及振动筛传动联结部分之间间距。电机传动部分与振动筛传动部分高程误差，中心距误差按安装说明书要求控制。 振动筛安装之前，先打开左右激振装置护罩，检查其传动灵活情况，检查内有无异物，轴承情况，左右激振块平衡情况。振动筛体的安装按照图纸要求，保证安67、装角度，当安装角度不能满足图纸要求时，可在前后支腿顶端设调节垫板进行调节。 上述工序完成后，进行筛筋及筛网安装，筛网安装不允许扩大网体安装孔。 对所有螺栓进行紧固。3.3.11.3 破碎机的安装1台PL9000SD立轴式破碎机、1台PF1315反击破。破碎机主要由主机、驱动装置及减振器、液压站组成。设备出厂时破碎机主机已组装为整机。安装顺序为：减振器破碎机主机驱动装置液压站。 对破碎机支腿进行超平检测后，安装减振器。减振器安装完毕，安装主机座。主机座安装高程允许偏差按安装图纸要求控制。 主机座安装后将主机缓缓起吊与机座螺栓进行连接。螺栓拧紧用专用工具并用扭矩扳手测力，使其紧固力满足设计要求。 68、驱动装置安装，驱动电机轴与破碎机水平轴同心，同心度要求按安装使用说明书执行。 液压泵安装后，对系统注油。进行气囊的安装。 设备安装在制造商家技术人员的指导下，按产品说明书要求进行。3.3.11.4 给料设备安装系统给料设备分为电振给料器，给料设备由制造商组装后运往现场。 电振给料器预埋螺栓采用定位架定位后成组预埋。埋设加固后，在螺栓丝口处涂抹润滑脂后用麻布或水泥纸扎好保护。安装吊环，并进行吊环加固。 在电振给料器安装前，对预埋螺栓包扎部分进行清理，然后进行安装。 用简易炮车将电振给料器运至安装部位，在廊道顶部给料器孔口上扎三脚扒杆，用手动葫芦将给料器吊到安装部位进行安装。 当电振给料器与预埋螺69、栓联结后，进行振动件的安装。将振动件挂在预埋吊环上再与电振给料器连接。按安装图纸要求进行电振给料器角度的调节。进行振动电机的安装。3.3.11.5 电气设备的安装（省略） 本标两个系统的电气设备安装包括以下内容；a. 电力变压器安装；b. 高、低压开关柜安装；c. 高压熔断器、避雷器及互感器的安装；d. 柜顶硬母线安装及试验；e. 电机安装；f. 防雷接地安装。 电力变压器安装a. 变压器运输：事先对运输用的汽车、起吊钢丝绳、运输道路进行安全检查，具有足够的安全系数，运输途中速度不能过快，不能急起动和急刹车。b. 现场检查：变压器运到现场后，要对变压器作外观检查。看其外表是否有碰撞伤痕、配件及70、技术资料是否齐全、变压器铭牌是否与设计一致等。如有异常情况，需经处理好后才能安装。c. 变压器的油处理：变压器油运抵现场后先进行预检，并用真空滤油机过滤，直至试验合格才能对变压器注油。对变压器箱体内的残油也做检查，变压器油是否合格作为判断变压器绕组未受潮的依据。d. 变压器的检查和试验：检查分组件的安装是否符合要求；冷却器上下联管、油箱管接头处是否处于开启位置；分接开关指示位置是否正确，三相是否一致，转动是否灵活；变压器主体和铁芯接地套管等是否可靠接地；储油箱、高压套管中的油面是否合适，二次接线是否正确，信号动作是否准确，各分接位置变比是否正确；测量各分接位置直流电阻并与厂家比较；检查各绕组的71、绝缘电阻、吸收比、介质损耗率，并与标准值比较；检查变压器的极性、变比、介损、直流耐压试验、油质试验均应符和规程要求。e. 所有试验均合格后投入运行。高、低压开关柜的检查和安装a. 高压开关柜的检查外观检查：开关柜运至现场后，先看其外表是否完好、螺帽是否脱落、资料是否齐全等。真空断路器的调整、试验：相间支撑瓷瓶应在同一水平面上，三相联动的连杆拐臂水平，角度一致；手动慢分、慢合灵活无卡阻现象；触头接触电阻、绝缘电阻、交流耐压试验值符合产品技术要求；检查三相同期性，若三相同期误差超过允许范围，则进行调整；测量分、合闸线圈的直流电阻、绝缘电阻符合产品技术要求；在额定操作电压85-110%范围内断路器分72、合闸时间满足规范要求。在额定操作电压的65%以上时应能可靠分闸。手车调整：手车推拉灵活轻便，无卡阻现象，动触头与静触头中心线一致，触头接触紧密。机械闭锁装置准确紧密，安全隔板开启灵活，随手车的进出而相应动作。手车与柜体间的接地触头接触紧密，当手车推入柜内时，其接地触头比主触头先接触，拉出时顺序应相反。各柜的手车能任意互换。b. 低压开关柜的检查外观检查内容与高压开关柜相同，安装过程中推、拉抽屉不存在卡阻现象，触头接触紧密。抽屉的机械或电气连锁装置正确可靠。接地触头接触紧密，动作顺序准确。空气开关的安装要保证空气开关的接线柱、动静触头之间的接触紧密，分、合动作灵活可靠。二次回路整齐、美观，所有73、接线端子均重新检查，紧固一遍。所有端子号与图纸相符，且要对每个回路进行查对，确保回路接线正确。检查仪表和继电器元件在运输中是否损伤、受潮，仪表指针动作是否灵活无卡阻。继电器接点接通时接触良好。仪表和继电器绝缘良好。开关柜外壳与接地网可靠连接。屏柜安装接地汇流排。将元件的接地点用铜线接在接地汇流排上。交流母线按规程的规定涂相色漆。屏柜按设计要求标识编号。c. 屏柜的安装基础型钢按图纸要求焊成整体校平后再到现场埋设，这样易于找平，埋设时，其误差满足规范要求，支撑要牢固，其高出地面的尺寸要符合设计要求，其接地焊接要牢固，且不得少于两个接地点。整排屏柜的高差和直线性符合技术要求，相邻屏柜间用螺栓连接，74、在基础上固定，开关柜可点焊在槽钢上。控制、保护屏用预埋地脚螺栓固定。屏柜应与接地可靠连接，装有电器的可开启的门，以软铜线与接地的金属可靠连接。高压熔断器、避雷器和互感器的检查和安装a. 避雷器的安装：避雷器在安装前做好电气试验，即绝缘电阻试验和击穿电压试验（对氧化锌避雷器则做绝缘电阻试验和泄漏电流试验）。试验合格后进行安装。安装时注意接触良好，特别是接地要做好。避雷器下先接集中接地柱，然后再与主接地网相连接，接地电阻不得大于10欧姆。b. 互感器安装：互感器安装时注意安装牢固，连线接触要紧密。特别要注意电流互感器二次线路一端可靠接地，不用的二次线圈要短路。柜顶硬母线安装及试验母线应矫正平直，切75、断面整齐。母线用螺栓连接；搭接面涂上薄层电力复合脂后，用力矩扳手紧固，紧固力矩值符合技术要求；检查母线支持绝缘子无破损、裂纹，用2500kV绝缘测试仪检查绝缘值大于100M。母线在支持绝缘子上的固定应平整、牢固。线线夹板上有11.5mm间隙，使母线热胀冷缩时能自由伸缩。在一段母线的中点，母线在支持绝缘子上设置一个固定死点。母线安装完毕后进行耐压试验，其耐压标准按规范要求执行。电机安装、试验a. 电机安装前外观检查：盘动转子时不得有磁卡声；润滑脂无变色、变质及硬化现象。其性能符合电机工作条件；测量滑动轴承电机的空气间隙，其不均匀度符合产品的规定；若无规定时，各点的空气间隙的相互值不超过10%；电76、机的引出线接线端子焊接或压接良好，且编号齐全；电机的换向器或滑环表面应光滑，并无毛刺、黑斑、油垢等，换向器的表面不平整度达到0.2mm时进行车光。换向器片间绝缘应凹下0.5mm1.5mm，整流片与线圈的焊接良好。b. 电机抽芯检查：电机内部清洁无杂物；电机的铁芯、轴颈、滑环和换向器等必须清洁，无伤痕、锈蚀现象，通风孔无堵塞；线圈绝缘层良好，绑线无松动现象；定子槽楔无断裂、凸出及松动现象，端部槽楔牢固；转子的平衡块紧固，平衡螺丝锁牢，风扇方向正确，叶片无裂纹；磁极和铁轭固定良好，励磁线圈紧贴磁极，无松动；鼠笼式电机转子导电条和端环的焊接良好，浇柱的导电条和端环裂纹；电绕组连接正确，焊接良好；直流77、电机的磁极中心线与几何中心线一致；轴承工作面光滑清洁，无裂纹或锈蚀；轴承的滚动体与内外圈接触良好，无松动，转动灵活；加入轴承内的润滑脂，填满其内部空隙的2/3，同一轴承内不得加入两种不同的润滑脂。c. 电机整体安装基础检查：外部观察，没有裂纹、汽泡、外露的钢筋以及其它外部缺陷，然后用铁锤敲打，声音清脆，不发“叮当”声。再经试凿检查，水泥应无崩塌或散落现象。然后检查基础中心线的正确性，地脚螺栓孔的位置、大小及深度，孔内是否清洁，基础标高是否正确；在基础上放上楔形垫铁和平垫铁，安放位置应沿地脚螺栓的边沿和集中负载的地方，尽可能放在电机底板支撑筋的下面；将电机吊到垫铁上，并调节楔形垫铁使电机达到所需78、的位置、标高及水平度。电机水平面的找正可用水平仪；调整电机与连接机器的轴线，此两轴的中心线必须在一条直线上；通过上述3、4项内容的反复调整后，将其与传动装置连接起来。d. 电机试验对低压电机进行绕组绝缘电阻测试，使用1000V摇表进行测量，其绝缘电阻值不低于0.5；对电机绕组进行直流电阻测试，其每相之间的电阻差值不大于最小值一相的电阻值的2%；对高压电机要用高压摇表先测量其吸收比，且其吸收比不低于1.2时，方可进行耐压试验。在耐压试验后再进行一次吸收比测量，且前后两次的测量结果基本一致；对高压电机的绕组进行直流电阻测量，其每相绕组之间的差别不大于最小一相的电阻值的2%。防雷接地安装、试验本标两79、个系统的接地安装材料主要使用圆钢、扁铁、角钢和降阻剂。其圆钢采用10，扁铁用404，角钢用505；所有接地引出线的外露部份均采用镀锌扁铁，以防腐蚀。避雷网、避雷针与接地网的连线不小于两根，且每根之截面积不小于50mm；每个接地网的接地电阻均要进行测量，防雷接地电阻不得大于10，系统接地与弱电接地电阻不得大于4。3.4 系统调试及试运行3.4.1系统调试技术要求制砂系统成品生产能力约150t/h,其中砂生产能力约为60t/h。制砂系统和所有生产设备（包括人工制砂、供水系统、废水处理、供配电及电气控制所需设备）安装调试合格，联动运行平稳可靠，连续满负荷试运行72 h无异常。成品砂的质量符合规范要求80、，产量达到设计要求的生产能力。供水系统的供水能力：制砂系统的达到50 m/h。废水处理能力达到50 m/h，处理后的水质浊度低于200 mg/L。管路沟槽没有淤积。3.4.2设备试运行应具备的条件设备及其附属装置、管路等均全部施工完毕，施工记录及资料齐全。设备的精平和几何精度经检验合格：润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均按系统检验完毕，符合试运转的要求。需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均符合试运转的要求。对制砂设备及精密设备，编制试运行方案或试运转操作规程。参加试运转的人员，必须熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并掌握操作规程及试运转81、操作。设备及周围环境清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。设备试运行包括下列内容及步骤电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。润滑、液压、气（汽）动系统的检查和调整试验。机械和各系统联合调整试验。以上3项调整试验合格后进行空负荷试运行。3.4.3设备试运行的调试要求3.4.3.1 电气及其操作控制系统调整试验要求按电气原理图及安装接线图进行，设备内部接线和外部接线正确无误。按电源的类型、等级与容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均符合其规定值。按设备使用说明书有关电气系统调整方法及调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置82、的正确、灵敏可靠。上述3项检查调整合格后，再进行机械与各系统的联合调整试验。3.4.3.2 润滑系统调试要求系统清洗后，其清洁度经检查符合规定。按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均符合设备使用说明书的规定。干油集中润滑装置各部位的运动均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值不得低于说明书规定的调定值。稀油集中润滑系统，按说明书检查调整以下项目：油压过载保护；油压与主机启动和停机的连锁；油压低压报警停机讯号；油过滤器的差压讯号；油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；油温过高报警信号。系统在公称压力下无渗83、漏现象。3.4.3.3 液压系统调试要求系统在充液前，其清洁度符合设计要求及有关规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均符合使用说明书的规定，充液时多次开启排气阀，把空气排除干净。对液压系统进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不参与试压。试压时先缓慢升压到规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。启动液压泵，进油压力符合说明书的规定；泵进口油温不大于60，且不低于15；过滤器不进入空气，调整溢流阀（或调压阀）使压力逐渐升高到工作压力为止。升压过程中多次开启系统放气阀将空气排出。按说明书的规定调84、整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能符合规定，动作正确，灵敏可靠。液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，无振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。系统的油（液）路应通畅。3.4.3.4 气动系统调试要求各系统的通路畅通无差错。系统进行放气和排污。系统的阀件和机构等经过数次试验，动作正确、灵敏可靠。各系统的工作介质供给不间断和泄漏，保持规定供给量、压力和温度。3.4.3.5 机械和各系统联合调试要求调试要求设备及其润滑、液压、气（汽）动电气及控制等系统，均单独调试检查并符合要求。联合调试按要求进行85、，不用模拟方法代替。联合调试由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备），按说明书和生产操作程序进行，并符合下列要求：a. 各转动和移动部分，用手（或其它方式）盘动，运转灵活、无卡滞现象。b. 安全装置（安全连锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，用模拟试验代替）、报警讯号等经试验正确、灵敏、可靠。c. 各种手柄操作位置、按钮、控制显示及讯号等，与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均正确、灵敏、可靠。d. 按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动平稳，没有振动、爬行和停滞现象、换向无异常声响。e. 主运动和进给运动机构均进行各级86、速度（低、中、高）的运转试验。其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，准确、可靠、无异常现象。胶带机的调试保持胶带机平稳运行，负荷运行时辊轴全部转动。胶带机在托辊长度范围内对中运行，其边缘与辊子外侧端缘的距离大于30mm。胶带机负荷运转时，驱动装置无异常振动。拉紧装置能调整方便，动作灵活。胶带机启动和运行时滚筒不打滑，动力张紧时动作准确。清扫器效果好，性能稳定。刮板或清扫器的刮板与输送带的接触均匀，其调节行程大于20mm。输送带运转时不发生异常振动。驱动装置部分无渗油现象。卸料装置不出现颤跳抖动和撒料现象。各种机电保护装置动作准确，灵敏可靠。料斗和导料槽使用过程中,保证输送87、机在满负荷运转时不出现堵塞和撒料现象。筛分设备的调试筛分设备在调试之前，先对其润滑部分按图纸要求加油。检查电动机正反转后，开始空载试车。空载试车注意观察测量振动筛振幅，在其左右侧筛墙板做标记进行测量。如发现两侧振幅不同，进行调整。仔细听传动部位声音，判断内部有无异物及卡阻现象。手感传动部位温升，感受其温升情况。空载试车半小时无异常后，即带负荷试运行。带负荷试运行要观察第一层筛面落料点情况，料流情况及设备运行情况。进行骨料超逊径试验及脱水效果试验，选择满足骨料质量的网孔及骨料配筛关系。细破的调试：按设计要求调节破碎机开口，对液压系统进行调试，对连接部位螺栓进行再次紧固。调节驱动装置皮带的张紧，根88、据破碎机运行情况，对减振器进行调整。进行过铁保护能力的试验。 细破的调试在制造商家技术人员的指导下按使用说明书规定进行。给料器的调试通过调节弹簧张紧调整电振给料器出料口的角度，保证同端料口高程，避免下料偏给现象。根据各种骨料下料特性，调整电振给料器的振动频率，从而保证骨料下料均匀。除铁器设备及洗石设备的调试除铁器设备的调试除铁器的调试主要调节吸铁器与胶带机带面间合理距离，以保证吸铁器有效地剔出含铁物质，触铁报警器调试调节触铁后胶带机停机时间和停机距离，保证含铁物能及时、方便剔出。洗石设备的调试通过调节冲洗水量，从而达到洗石质量。通过调整洗石筒齿圈与链轮啮合间隙，使设备运行平稳可靠。通过调试确定89、最佳进石量与供水量的关系。电气系统调试在系统调试之前，先组织各有关方面的人员进行认真准备仔细检查，制订出切实可行的安全措施，在调试之前，有关人员要认真学习和执行，特别是工程技术人员、质检人员和安装工人更应仔细、认真负责，以确保在调试过程中的设备和人员的安全。各单元工程全部经监理工程师验收签认后进行单机调试。在单机调试之前先进行电气模拟试验，电气模拟试验成功后才可单机运转。待所有单机调试完毕后，进行系统调试和试运行。投入运行前避雷器等电气设备要做电气实验，符合要求后使用。运行中的每年都进行预防性实验，以确保运行安全。3.4.4系统空载试运行系统的空载试运行在各子系统调试完毕后进行，系统空载试运行90、分为各子系统联动及系统联动运行、调试两步进行。3.4.4.1子系统联动子系统联动要保证该系统“逆料流”开机，“顺料流”停机。即：若细破系统联动：开机时，最终出料胶带机首先启动，最后是破碎机启动。停机时为破碎机首先停机，最终出料胶带机最后停机的顺序。各子系统联动的目的主要是检查子系统开、停机顺序及系统设备空载运行情况。如：胶带机的跑边；钢结构的制安质量；各类破碎设备的运行；各类轴承振动和轴的窜动不超过规定值，滑动轴承温升不超过35，最高温度不超过70，电机的温升，滚动轴承温升不超过40，最高温度不超过80，导轨温升不超过15，最高温度不超过100。各类振动筛的运行，振幅及振动频率是否满足产品使用91、说明书的要求；各预埋件埋设是否牢固可靠；设备紧固部分是否紧固可靠；胶带机辅助设施是否缺装；紧急停机设置是否可靠；各类设备运转过程中有无异响及卡阻现象。齿轮副、链条与链轮啮合平稳，无不正常的噪音和磨损。各种仪表工作正常。润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象。油箱油温最高不超过60。洗石设备运行是否平稳可靠。混凝土拌和系统运行是否平稳可靠，生产强度和质量是否满足设计要求。水处理设备空载调试标准见水处理系统施工组织设计3.4.4.2 系统空载试运行后立即做以下工作切断电源和其他动力来源。进行必要的放气、排水或排污及防锈涂油。对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。按各类设备安装规范92、的规定，对设备安装精度进行必要的复查，各紧固部分进行复紧。对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器，必要时更换新油（剂）。拆除调试中的临时装置，装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。清理现场及整理试运转的各项记录。3.4.5系统满负荷试运行3.4.5.1 系统满负载试运行既要使系统联动生产，又要使系统内任一子系统单独运行，系统设备满负荷连续试运行的时间不小于72 h，系统运行要保证“逆料流”开机，“顺料流”停机，信号统一，制动可靠，各设备产量满足设计要求。系统满负载试运行按照下列要求全面测试：各设备运行平稳，润滑可靠，温升正常；系统信号统一，紧急制动可靠；各带载运行设备状况良好，并进行设备单台生产93、能力测试、运行参数记录。下料斗，溜槽集料落料良好；破碎设备过铁保护可靠；筛分设备受料点合理，冲水压力，水量控制合理；胶带机清扫装置，拉紧装置工作良好；各设备生产量满足设计要求，各级成品骨料生产能力满足设计要求；破碎设备开口调定合理；骨料筛分设备筛网孔径选择合理，成品骨料质量满足设计及规范要求；洗石设备水量合理、洗石质量满足规范要求，棒磨机投料棒径，棒量，棒径配比满足细砂生产质量要求，制砂供料量合理；砂分级筛分效果良好；砂干燥设备效果良好；电气设备控制可靠；污水处理系统满足设计要求；系统供水满足系统生产需要。3.4.5.2 系统试生产及满负荷试运行产量系统设备在安装过程中，本着边安装、边进行单机94、调试的原则，进行逐台调试。2009年6月15日开始系统设备调试试生产及满负荷试运行。系统设备满负荷试运行是在系统设备空载试运行正常，经过不少于10天的试生产后进行的，系统设备满负荷连续试运行的时间不小于72 h。在系统试生产阶段，考虑在进料生产的工况下各类设备还需进行单台生产能力、运行技术参数、制砂系统的实际生产能力、制砂系统成品骨料的质量技术参数以及监理工程师要求进行的其他有关项目检测。试生产不能开始就进行满负荷，在试生产阶段，系统生产平均产量按系统设备最大生产能力的80 %，试生产4天，每天按一班制计算。在系统经过4天的试生产后，进行系统满负荷试运行，满负荷连续试运行的时间不小于72 h。95、在满负荷连续试运行阶段，系统生产产量按系统设备最大生产能力的 100%进行。4 冬季施工措施系统所在地的11月中旬以后气温在零度以下,本系统施工工期安排在10月底至1月，施工季节为低温施工,必须进行低温施工保护措施。项目部将混凝土和浆砌石施工安排在白天气温高的时段施工（白天气温基本在零度以上），并及时对浇筑完成的混凝土采取保温措施（如用草垫进行覆盖、搭暖棚等保障措施）。5 安全、文明及环保施工措施项目部设专职安全员，负责本段安全生产检查、监督和事故处理工作。施工队设安全员，负责本队的安全生产检查、指导和事故处理工作。坚持“管生产必须同时管安全”的原则，使各级管理人员和生产工人都重视安全生产，将安全生产负责落实到人。做好施工现场安全保卫、防火、防盗工作，建立必要的防范措施和规章制度，执行值班、交接班制度。非施工人员不得擅自进入施工现场。施工现场管理人员和操作人员必须按要求佩带安全帽和上岗证。保护施工现场生态环境，防止环境污染。各种物资堆放整齐，杜绝浪费，降低物耗，搞好收发料的检查验收。加强设备管理，执行岗位责任制和交接班制。做到定设备、定人员、包使用和包养护。克服重用轻管、拼设备和蛮干现象；严格按设计和施工技术规范的要求作业，挂牌施工，开展树样板、创优质工程活动。