1、海翔大道与田集连接线立交工程钢箱梁制作工艺方案 编 制 审 核 批 准 - 0 -目 录一 工程概况5二 编制依据及质量目标61 编制依据62 质量目标6三 名词定义6四 钢箱梁制作总体方案71 钢箱梁总体制作思路72 单元的划分及基线布置73 钢箱梁制作工艺流程7五 结构特点分析及制作重点151 单元的几何尺寸精度控制152焊缝质量控制153 横隔板质量控制164 箱梁整体组装精度及焊接质量控制165 预拼装线形及接口匹配连接精度控制176 钢箱梁焊接工艺原则和质量保证措施177 钢箱梁涂装质量控制17六 拟采用的关键工艺与技术181 CAM技术的应用182 单元无马板定位组装、反变形焊接、2、无余量切割技术。183 等离子切割184热矫正法修正焊接变形186单面焊双面成型工艺197 采用阶梯推进方式组装、焊接钢箱梁技术19七 施工准备191 技术准备192 工装准备203 材料准备20八 单元制作工艺201 钢板预处理222钢板辊平222 零件的下料加工223 顶底板、腹板单元制作工艺235 横隔板的制作工艺24九 钢箱梁组焊工艺241 胎架设置242 钢箱梁整体组焊25十 钢箱梁节段除锈、涂装、存放与运输291 梁段在厂内的转运292梁段喷砂除锈293梁段涂装30十一 桥位施工工艺311 桥位作业的主要内容312 钢箱梁架设313 桥位焊接313海翔大道与田集连接线立交工程钢箱梁3、制作工艺方案一 工程概况 海翔大道与田集连接线立交改造工程钢箱梁部分共有五个节段：1、 A匝道桥桥梁中心桩号AK0+331.802，钢箱梁布置在匝道第二联，跨径布置为（28+38+23+28）m；2、C匝道1号桥桥梁中心桩号CK0+253.015，钢箱梁布置在匝道第一联，跨径布置为（30+30）m；3、C匝道2号桥桥梁中心桩号CK0+643.382，钢箱梁布置在匝道第一联，跨径布置为（28+36+28）m；4、F匝道桥桥梁中心桩号FK0+446.163，钢箱梁布置在匝道的第二、四联，跨径布置为（334）+（223）m；A匝道第二联钢箱梁采用单箱双室截面，钢材材质为Q345qc。钢箱梁梁高1.74、米，桥面横坡采用箱梁绕箱梁顶面道路设计线为旋转点刚性旋转形成。桥面顶宽10.5米，底宽5.55米，两侧悬臂2.2米，桥面采用正交异性板结构，一般断面顶板板厚16mm，钢箱梁顶下设U型纵向加劲肋，加劲肋厚8mm，间距300mm左右，顶板悬臂下设L型加劲肋，板厚10mm，间距350mm；一般断面地板板厚14mm，底板纵肋采用I型焊接截面，纵肋间距为300mm左右。横隔板一般间距2.0m，为了便于节段间现场施焊，横隔板上布置进人孔。腹板一般板厚16mm，在支点附近变厚到20mm，腹板设四道纵向加劲肋，布置间距离350mm。支点处横隔梁由于承受较大的横向荷载，支点附近范围内顶、底板及横隔板板厚均适当加5、厚，最大板厚加至28mm。梁底由于桥面纵坡、横坡的变化，通过支座垫块予以调整，以便水平放置支座。为了便于钢箱梁的养护，钢箱梁两端设封端隔板。C1匝道第一联钢箱梁采用单箱双室截面。C2匝道第一联钢箱梁采用单箱双室截面。F匝道第二联钢箱梁采用单箱双室截面。F匝道第四联钢箱梁采用单箱双室截面。钢箱梁截面形式如图1-1：图1-1. 钢箱梁截面图： 二 编制依据及质量目标1 编制依据1.1 海翔大道与田集连接线立交工程钢箱梁工程设计图；1.2 海翔大道与田集连接线立交工程钢箱梁制作合同；1.3 海翔大道与田集连接线立交工程钢箱梁制作规则；1.4设计引用国家标准2 质量目标2.1全面达到海翔大道与田集连接6、线立交工程钢箱梁箱梁制作规则的各项要求和规定，做到让业主满意；2.2成品交验合格率达100%；焊缝探伤一次交验合格率95%。三 名词定义1 单元为方便生产及运输，根据国内钢板供货现状及钢箱梁的结构特征，将钢箱梁划分成若干单元件，即为单元，有顶板单元、底板单元、腹板单元、斜腹板、横隔板单元、纵隔板单元等。2 单元合件为了方便整体组装定位提高工作效率将23片板单元组合成1片较大的板单元。3 整体组装由单元、单元合件等组焊成箱梁的过程称“整体组装”。4 钢箱梁节段根据构造和制作的需要，将钢箱梁分别划分成32节段进行制作和安装，这个节段称钢箱梁节段，简称“梁段”。5 预拼装为减少桥位高空架设作业的难度7、和加快吊装速度，确保钢箱梁成桥线型，在整体组装后进行梁段尺寸、接口形状修正，组焊纵向接口临时连接件的这个过程称“预拼装”。四 钢箱梁制作总体方案1 钢箱梁总体制作思路钢箱梁制作采取工厂节段预制，现场节段吊装拼焊的工艺方案。工厂预制中间三个箱式总体正拼装制作，托梁独立倒拼装制作的方式。节段划分根据钢箱梁的结构形式及导路运输条件，节段吊装顺序为:边跨先吊装，再吊装中跨段钢箱梁合拢，吊装由低到高以此分跨分步完成。分段见图4-1。2 单元的划分及基线布置根据钢箱梁结构特点，结合国内钢材的供货现状和陆运需要，节段的大小不一，将每一节标准梁段分为若干个单元，其中包括顶板单元，底板单元，腹板单元，横隔板单元8、，及悬臂梁单元等；以桥轴线为纵向基准线。钢箱梁单元划分及板单元定位基准线布置见图4-2（a、b）。3 钢箱梁制作工艺流程为控制箱体结构焊接变形，保证产品整体质量，加快制作进度，钢箱梁制作采用“板单元梁段组装预拼装桥位焊接”方式生产，即生产单元，梁段整体组装、预拼装、桥位连接成整体（包括挑臂与主箱室的匹配）。钢板进行滚平和预处理，按钢箱梁单元的划分情况进行零件的下料、矫正、加工，再进行部件（单元、单元合件）的组装、焊接、焊缝检查、修整，完成顶板单元、底板单元、腹板单元、横隔板单元、悬臂梁板单元，顶板单元合件，底板单元合件，用倒装法胎架整体组装。组装结束后，分段焊接完成，将造好的梁段运至涂装厂房进9、行除锈、涂装。涂装结束后，按架设顺序运至存梁区存放。桥位施工包括：梁段架设线性调整、对接缝错边调整、环缝焊接及检查、嵌补段焊接与检查，最终涂装。钢箱梁施工工艺流程见图4-3。32A匝道钢箱梁分段方案C1匝道钢箱梁分段方C2匝道钢箱梁分段方案F匝道钢箱梁分段方案纵向节段划分示意图 材料准备设备准备工装准备技术准备施工准备复验入库配置调试制作安装设计焊接工艺工艺流程施工图顶板单元制作底板单元制作腹板单元制作存放转运预处理下料矫正单元制作横隔板单元制作悬臂梁单元制作作组焊顶板基准线放样组焊中横隔板梁段总拼装组焊悬臂梁T型组焊边腹板组焊边横隔板组焊腹板单元解码修磨修整、报验焊接出胎组装底板存放梁段涂装10、箱内除尘箱内打磨喷砂除锈表面除油污涂装钢箱梁装车协助吊装安全运输绑扎运输梁段吊装线型调整除锈、贴衬垫对接缝调整桥位作业竣工报验拆除临时设施涂装嵌补段焊接、探伤环纵缝焊接探伤图4-3 钢箱梁制作工艺流程图五 结构特点分析及制作重点钢箱梁制作的关键，在于几何尺寸精度的控制、焊接质量及钢箱梁防腐处理的控制。我们对以往钢箱梁制作工艺技术进行了认真的总结，结合同类型钢箱梁制作技术经验，针对钢箱梁各部位的结构特点、受力状态和钢箱梁组装、安装装配要求，有以下几项关键工艺项点，在制作中需重点控制。1 单元的几何尺寸精度控制单元是钢箱梁的基本构件，它的外形尺寸、U形肋间距、U形肋精度等项点是保证箱梁整体组装精度11、的基础，为此在制作中应采取以下主要措施：1.1 在零件加工方面，首先对面板辊平后再下料，以消除轧制应力； U形肋外形尺寸、公差、坡口尺寸要求按相应的技术要求制作加工，按相应标准检验。1.2 在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺，在约束条件下焊接；对残余变形采用冷、热矫相结合的方法进行矫正，矫正后切割坡口。2焊缝质量控制腹板与顶底板的焊接，焊接要求熔透。对接焊缝为一级熔透焊缝。为了满足设计要求，在制作中采取以下主要措施：2.1腹板板厚为16mm焊接边开单面V型坡口，严格控制坡口钝边尺寸和坡口角度偏差。2.2腹板与顶底板的焊接， 焊接前将焊缝根12、部打磨干净，单面焊接反面气刨补焊角焊缝。或装配预留间隙，背面角陶瓷单面焊双面成型，采用CO2气体保护焊，选用技能水平高的焊工操作焊接确保焊接质量。2.3 顶板、底板、腹板对接焊缝开V型坡口预留6mm间隙，反面贴陶瓷衬垫，采用CO2气体保护焊打底，埋弧焊填充盖面。每道焊缝清渣打磨干净。2.4严格按照规定的焊接顺序和评定合格的焊接工艺参数进行焊接，重点监控焊丝角度、伸入坡口长度、焊接电流、电压和走行速度。 3 横隔板质量控制横隔板分为支座横隔板、普通横隔板、托梁横隔板，端封板4种形式。所有横隔板均采用数控下料切割，平台上划线组装及完成坡口加工。横隔板是箱形梁组装的内胎，它的精度直接影响梁段断面尺寸13、。可用以下工艺措施确保横隔板几何精度：3.1钢板下料前采用滚板机辊平，以消除轧制应力，从而减小后续部件的焊接变形。3.2支座处横隔板数控下料后在平台上划纵横基准线，按线组装加劲肋，焊接完成，矫正后精切坡口。3.3采用平台刚性约束施焊，减小变形和矫正工作量。3.4采用线能量较小的CO2气体保护半自动焊焊接。4 箱梁整体组装精度及焊接质量控制钢箱梁的断面尺寸精度采取以下主要措施控制：4.1 通过钢箱梁整体组装胎架控制制作线型，通过精密切割的横隔板为内胎、控制单元纵横基线相对位置关系，实现对梁段断面尺寸精度和端面垂直度、桥长的控制。4.2整体组装胎架设计时，根据已有的经验，在横向顶板预设工艺补偿量，14、来抵消整体组焊解马后箱梁断面的变形，确保桥面板的平整度。4.3 采用纵横基准线控制单元件的准确就位,以单元件的纵横基准线控制其它单元件的组装。4.4钢箱梁单元件定位安排在日出前进行，避免温差对组装的影响。4.5 将两个单元组焊成一个单元合件参于箱梁的整体组装，减少整体焊接的焊缝数量，以减少变形。4.6顶底板的纵向对接焊缝，采用V形坡口单面焊双面成形工艺，利用积累的数据对焊接收缩量进行修正，并跟踪检测焊接收缩量情况，完善制作过程的工艺补偿。5 预拼装线形及接口匹配连接精度控制 预拼装线形（拱度、旁弯）及箱口匹配连接精度，是保证梁段顺利吊装、桥梁整体线形、环缝焊接质量的关键。采用纵横基准线控制预拼15、长度和直线度，采用胎架支撑实施对其拱度的控制；采用多段推进整体预拼装法，实施箱口匹配连接精度的控制。为减小桥位接口对接错边调整的难度，箱口对接点处预留长度150mm的焊缝，打底、填充至板厚的1/3。6 钢箱梁焊接工艺原则和质量保证措施6.1 焊接方法以自动焊和半自动焊为主，确保焊缝质量稳定。6.2 半自动焊以线能量较小的CO2气体保护焊为主，减小焊接变形。6.3 根据工艺评定试验结果选择焊材，制定焊接工艺，确保焊缝各项指标与母材匹配。6.4 严格控制焊材质量，严格仓储管理，按规定保存、烘干和使用焊材。6.5 根据焊接工艺评定试验制定预热温度和层间温度。6.6 按规定作产品试板进行机械性能检验，16、验证焊接质量的可靠性和稳定性。6.7 焊工根据焊缝种类不同位置分别进行上岗实作考试，持证上岗。6.8 严格执行检验制度，外观、磁粉、超声波、射线等检测均按规定认真执行并做好记录。6.9接受业主和监理人员的监督和指导，共同协作确保焊接质量。7 钢箱梁涂装质量控制钢梁的涂装质量是保证该桥防腐寿命的关键。涂装质量主要取决于表面处理质量和涂层施工控制。采用措施如下：7.1 打砂作业在封闭的车间进行。7.2加强环境条件控制，确保环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等完全符合施工条件，才能进行打砂、涂装作业。7.3正式施工前进行工艺试验，确定合理的打砂、涂装工艺参数，并在施工中严格执行。7.4按涂装体系17、要求检查每一涂层厚度，控制干膜总厚度达到设计要求。六 拟采用的关键工艺与技术钢箱梁制作中，我们将充分采用国内钢箱梁制作的成熟工艺和技术，并结合公司既有设备及已有经验，分述如下：1 CAM技术的应用AutoCAD绘制施工图后，针对形状不规则的板件经计算机编译成程序文件，再传送给数控切割机，数控切割机在PC机的控制下，实现对板材的实样下料，即下料CAM技术，以确保零件的外形尺寸。 2 单元无马板定位组装、反变形焊接、无余量切割技术。2.1 顶板、底板、腹板、斜腹板单元在专用组装胎型上组装，避免焊接马板对母材的损伤。2.2反变形胎架机械卡固单元件，采用船位CO2气体保护自动焊同向施焊U肋焊缝，以减少18、焊接变形、确保焊接质量。2.3 根据单元对接、箱体焊接、环缝焊接收缩的规律，并考虑弹性压缩量，设置一定的工艺补偿量，对单元合件实行无余量切割。2.4 局部变形反面采用火焰矫正。3 等离子切割 利用等离子切割机，进行较薄板及不规则零件的切割，以降低切割时所造成的变形，并提高薄板切割面质量。4热矫正法修正焊接变形对结构形式统一部件，通过试验摸索焊接变形的规律，并采用热矫法矫正焊接变形，确保质量和生产效率。6单面焊双面成型工艺顶板、底板、腹板的纵向对接焊缝，梁段架设时的环形焊缝、腹板对接焊缝等采用陶质衬垫单面焊双面成型工艺，确保焊缝质量、提高生产效率。7 采用阶梯推进方式组装、焊接钢箱梁技术梁段组装19、采取阶梯推进方式组织生产，即按照钢箱梁的组装顺序，从胎架一端向另一端进行施工，使同一工序在相邻梁段上形成阶梯。七 施工准备1 技术准备1.1 施工图准备全面熟悉设计图纸，及时与设计院联系沟通，领会设计意图，在贯彻制作方案的基础上全部采用计算机辅助设计（CAD技术）绘制施工图，对难以确定尺寸的零部件，通过计算机放样确定。1.2 工艺试验准备 焊接工艺评定试验 单元反变形工艺参数确定试验 涂装工艺性试验1.3 施工工艺文件准备 工艺方案 制作规则 焊接工艺评定试验方案 焊接作业指导书 材料采购定额 材料使用定额 涂装工艺 检验作业指导书1.4 技术培训针对该桥的特点，凡从事本桥钢箱梁制作的电焊工、20、涂装工、起重工等人员须进行专项培训。必须熟练掌握操作规程，了解本桥制作要求，焊工考试按照技术标准要求进行实作上岗考试，合格者才允许从事实桥焊接工作。 2 工装准备钢箱梁制作工装见表7-1。表7-1 专用工装明细表序号名 称功 能数量备注1单元组装平台（顶、底、腹板）单元定位组装6组新制2隔板单元焊接胎架单元定位组装4组新制3顶单元合件拼焊胎架顶板单元合件对接2组新制4底单元合件拼焊胎架底板单元合件对接2组新制5箱梁组焊及预拼胎架箱梁整体组焊及预拼2组新制合 计16组3 材料准备3.1 编制材料采购清单根据设计图及钢箱梁单元划分情况，编制材料采购清单。3.2 材料采购材料的采购必须按合同约定选择21、合格供方采购，并严格按设计要求标准订货。八 单元制作工艺钢箱梁单元全桥数量见表8-1。表8-1 单元数量一览表（A、C1、C2、F一联、F四联）1 钢板预处理钢板进厂复验合格后，进行预处理，钢板在预处理线上进行抛丸除锈、喷涂车间底漆，预处理钢板总重量约2150t。2钢板辊平钢板预处理完成后，下料前进行辊平处理。2 零件的下料加工板件下料前，根据零件的具体形状和大小确定下料方法，对较长矩形板件采用多嘴头门式切割机精切下料，对隔板等形状复杂的板件采用CAM系统的数控切割机精切下料，数控切割机精切下料；对较规则的薄板次要零件采用剪切下料，对较薄的主要零件，采用等离子切割；钢板对接坡口采用火焰精密切割22、。3 顶底板、腹板单元制作工艺单元由钢板、U肋（或板条肋）组成，是该桥的基本部件，板单元制作工艺流程如下：图8-2 顶底板、腹板单元制作工艺流程3.1钢板经预处理后采用滚板机进行机械滚平。3.2将面板放置于组装划线平台，利用胎架上的纵横向定位靠挡将面板定位，划线组装T肋、板条肋。3.3矫正后切割至要求尺寸同时切出焊接坡口，注意长度、宽度预留工艺量。3.4板单元焊接U肋焊缝，焊接量大，采用CO2气体保护自动焊焊接，按焊接作业指导书要求焊接。为了控制板单元焊接变形，制作专用的焊接反变形胎架，根据不同的板单元宽度、厚度，横向设置不同的反变形量。所有焊缝焊接时都保持焊接方向一致，根据U肋数量以及焊缝焊23、接时产生侧向弯曲的倾向安排合理的焊接顺序，减小产生扭曲变形和侧向弯曲变形的倾向。3.5采用冷矫正或火焰矫正的方法，矫正单元翘曲变形，重点矫正边缘的波浪变形，满足对接时平面度的要求。3.6以纵基线为基准修正横基线。3.7底板单元，以修整完的横基线为基准，划线切预留的短边及坡口。3.8顶板、底板单元需考虑由于焊接引起的焊接收缩量，在制作板单元预留收缩量。4.9在规定位置用样冲打构件编号并用油漆喷编号。5 横隔板的制作工艺图8-4 隔板制作工艺流程隔板是箱形梁组装的内胎，它的精度直接控制箱梁的断面精度。分为小横梁横隔板、大横梁横隔板、支座处横隔板及端封板。5.1钢板预处理、辊平，采用数控等离子或火焰24、下料。5.2在平台上划竖向基准线、横向基准线，按线组焊加劲板、人孔圈。5.3采用压力机和火焰法矫正横隔板。5.4焊接坡口采用小车火焰精密切割，切割后修磨矫正。九 钢箱梁组焊工艺1 胎架设置1.1拼焊胎架布置为控制组装效率和满足生产进度及合理利用现有场地等要求，在工厂内的一号车间内现总拼场地（160*24m），设计1组总拼胎架，对钢箱梁进行总体拼装。1.1 梁段预拼装胎架的设计针对该桥结构特征设计梁段拼装胎架。单个匝道胎架长度宽度分别为A匝117米*10.5米、C1匝60米*10.5米、C2匝92米*10.5米、F2联102米*10.5米、F4联46*10.5米、胎架最低高度控制在0.6米，以底25、板线性和桥梁的平曲线和竖曲线线形确定胎架线形，隔板位置布置支撑板控制线型。 在胎架两端设纵向基准线基准点，在每段梁下设与胎架分离的横向基准点。梁段组装时以胎架为支撑基准面，以横隔板为内胎，控制箱口尺寸精度，通过纵向、横向基准点控制单元、单元合件的就位，在马板约束下施焊。图9-1 顶板、底板板单元对接焊缝示意图2 钢箱梁整体组焊2.1 梁段工艺流程梁段组装时用胎架控制纵向线型，横隔板为内胎，控制箱口尺寸精度，通过纵、横基线控制单元、板单元就位。在尽可能少的马板约束下施焊，待胎架上的所有梁段组焊完成后，解除马板，焊接、修整，检验合格后移交涂装工序。钢箱梁整体组装顺序见图（以单个节段为例）9-6： 26、1、以桥轴线定位底板单元 2、以中间底板单元为基准组装中间腹板单元3、组装中间隔板单元4、组装两边腹板单元5、组装边顶板单元6、挑臂安装图9-6 钢箱梁整体组装过程示意图2.2 梁段组焊工艺2.2.1 顶板组焊：以桥轴中心线向两侧对称组装，各顶板单元按纵、横基准线就位后，采用马板与胎架码固。检查合格后，对称施焊，依次组装边顶板单元。2.2.2隔板定位：划组装位置线，以基准线为基准定位、点固。按设计要求，中间腹板需按桥位位置铅垂与水平面，故在定位隔板时应注意隔板方向性。隔板定位完成后用线坠检查。2.2.3中腹板与横隔板组焊：为保证腹板、横隔板的交错插入式组装，横隔板、腹板组装交替进行。组装过程中27、辅以定位夹具、顶拉工具控制隔板位置精度和垂直度等项点，使横隔板间距、腹板间距满足标准要求。2.2.4边腹板与横隔板组焊：斜腹板与边隔板组装交替进行，需保证与隔板密贴，检查合格后进行焊接。2.2.5悬臂隔板单元组焊：腹板单元组焊完成后，划悬臂梁单元组装位置线，按线组焊悬臂隔板单元。2.2.6底板单元组焊：先组装轴中心线处底板单元，再组装边侧底板单元，以腹板横基线和纵向基准控制线进行组装，然后从中间向两侧对称组装其余底单元合件，最后装封板完成。组装时以边单元合件横基线、纵基准为基准组装。2.2.7钢箱梁段全面检测合格后，对钢箱梁纵、横基线进行修正，修磨点焊马板部位，并复查相邻两箱段接口相对差，超差28、时进行修整，合格后方打号、组焊匹配件。2.2.8 钢箱梁组装完毕，对箱口强度不足之处进行加固；合理利用机械设备完成转运，避免对箱梁顶底板箱口的损伤。梁段脱胎采用三台30t桥式吊车装车。十 钢箱梁节段除锈、涂装、存放与运输1 梁段在厂内的转运1.1运输准备检查吊车及转运车辆等的相关设备运作是否正常，各运转机械是否处于正常工作状态。 梁段的临时堆场和存放区，均配备足够数量的钢墩，钢墩尺寸为800X800X1200，其上布置50X500X500的木垫以及斜木锲，钢墩直接放置在水泥路面上。图12-1 梁段支承钢墩示意图1.2 箱梁出胎下架 箱梁组装完成后，解码修磨，根据吊耳布置图组焊吊耳，用两台15029、吨吊车转运。吊运需对箱梁采取相应保护措施，由专业的操作人员操作。1.3 梁段出胎转临时堆场梁段焊接、修整完成后，转运至临时存放点进行涂装作业，支撑钢墩需放置于梁段纵横隔板的交叉位置，与支撑钢墩密贴。2梁段喷砂除锈钢板在涂装底漆前严格按要求进行表面处理，采用喷砂除锈和溶剂清洗除油，箱梁外表面应达到规定的Sa2.5级，粗糙度RZ40-80um，箱梁内采用手工打磨除锈，除锈等级为St2.5。3梁段涂装3.1涂装必需在规定的环境下进行，除锈和涂漆施工期间，环境温度为5-40,空气相对湿度须低于80%，金属表面温度要高于空气露点3以上才能施工。除锈后应在4小时内进行涂装，钢结构件表面油漆实干后，方可进行30、倒运和露天存放。 3.2公司根据合同质量要求及设计图纸编制涂装体系、涂装工艺指导书指导施工。3.3 在整个施工过程中，操作人员要严格按涂装工艺守则及相关要求作业并做好自检；下道工序对上道工序进行复检；专职检验按检验作业指导书及相关标准检验并报监造确认。3.4 因运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏应根据损坏的面积及损坏的程度按规定的要求进行修复，经修复的涂层的各项性能应与母体涂层相近。4 梁段运输至现场4.1 根据道路情况和施工顺序，制定运输计划。4.2 钢箱梁运输前考察道路情况，是否满足运输情况。4.3钢箱梁运输为超大构件运输制定运输方案报送道路交通管理部门批复，根据批复方案31、和计划运输。4.4运输前检查设备及运输工具是否正常。4.5针对运输制定相应的应急预案。十一 桥位施工工艺1 桥位作业的主要内容1) 钢箱梁吊装2) 线型调整3) 钢箱梁接口精匹配；4) 钢箱梁接口环缝焊接（包括腹板及纵隔板的对接焊缝）；5) U形肋、板条肋的嵌补段的打磨、拼装、焊接；6) 托梁组焊；7) 钢箱梁的工地焊缝及损伤部位补涂装，以及钢箱梁内外表面面漆的涂装；2 钢箱梁架设2.1钢箱梁吊装顺序2.2钢箱梁节段吊装到位后，按照腹板、底板、顶板顺序进行匹配、码固。3 桥位焊接3.1 焊前准备3.1.1 梁段根据线型要求微调到位。3.1.2对焊缝及两侧各50mm水、油、氧化皮等污物清理，贴陶32、质衬垫面120mm内不得有灰尘、水、油等污物。3.1.3 桥上焊接作业将采取防风、防雨等保护措施。3.2 焊接方法及工艺措施桥位环缝焊接方法和工艺措施如下表13-1：表13-1 桥位环缝纵缝焊接方法和工艺措施序号焊接部位焊接方式备 注1顶 板CO2气体保护半自动焊埋弧自动焊底部贴陶质衬垫的单面焊双面成形工艺，CO2气体保护半自动焊打底焊接ER50-6 1.2，埋弧自动焊填充和盖面焊接2底 板CO2气体保护半自动焊埋弧自动焊底部贴陶质衬垫的单面焊双面成形工艺，CO2气体保护半自动焊,用实芯焊丝ER50-6 1.23隔 板CO2气体保护半自动焊背面贴陶质衬垫，CO2气体保护半自动焊4腹 板CO2气体保护半自动焊背面贴陶质衬垫，CO2气体保护半自动焊3.2.2桥位环缝的焊接必须对称施焊，即以桥中心线为对称，两边同时、同方向施焊底板、斜底板、顶板、腹板的对接焊缝，然后再对称施焊嵌补段焊缝。3.3工地焊缝的技术措施为减少因焊接而产生的附加应力、焊缝残余应力和边缘材料局部应力，消除或减少不规则变形，工地环焊缝一定按照规定的焊接顺序和焊接方向执行。