1、龙门吊安装方案和安装措施2一、 施工内容： 二、 施工时间：月 日- 月 日三、 施工人员： 管理人员： 安装人员： 四、编制依据：1、 GB/T14406-1993 通用门式起重机2、 GB5905-86 起重机试验规范和程序3、GB10183-83 桥式和门式起重机制造和轨道安装公差4、GB1005.188 起重吊钩5、GB5972-86 起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范6、龙门吊使用维护说明书五、施工准备 1、施工场地事先清理，必须坚实、开阔，没有与施工机械相干涉的障碍物，吊车工作区域必须确保地基坚实可靠，必要时用专用垫板铺垫。2、施工人员必须熟悉施工现场，熟悉本方案，技术人员做好重要2、施工工序的技术和安全交底。3、 对配合安装吊车及其它配合机具进行一次全面检查，所有的安全装置必须齐全可靠，并消除机械缺陷。4 、对所有用于安装作业的工器具进行全面检查：5 、作业中使用的安全带、速差保护器、保险绳应经检验合格，严防安全设施不安全。六、安装顺序： 1、悬挂或粘贴安全警示牌，禁止无关人员进入。 2、检测轴距中心线，并调试与设计相符合，用汽车吊将走行总成竖在道轨上，并测量2对角线成方固定好。 3、主横梁在地面上装配连接好之后再与4条支腿用销轴连接好且装上开口销以防脱落。 4、将连接好的主横梁、支腿，用2台汽车吊将主横梁提起到支腿能与走行梁法兰相连接位置时即可，并用螺栓与走行梁连接好，3、螺栓按设计值扭紧。 5、安装控制柜、电气线路及限位开关等。七、运行轨道的安装根据设备设计的吨位跨度尺寸要求安装，铺设相应型号的钢轨。 1、正面、侧面的不平度1/1500，全长2mm； 2、钢轨与地面垂直度1mm，钢轨的坡度3mm； 3、轨道实际中心线对轨道设计中心线的位置偏移应3mm； 4、同一断面上两轨道的标高相对差10mm; 5、轨道接头左、右、上三面的错位1mm; 6、两平行轨道接尖的位置应错开，其错开距离不应等于门机前后车轮的车距； 7、接头间隙应为23mm；导轨高度差2mm。 8、轨道两端应安装终端限位装置（导轨限位器、缓冲块）和制动挡板，防止起重机脱轨事故的发生； 9、对轨下基础的4、要求按附图。八、门机安装 1支腿组装 将主支腿、副支腿、稳定杆、均衡梁、司机楼平台、下行走轮箱、梁座等，主、副支腿组件按照设计要求组装为一体，保证其整体设计精度要求及牢靠性。 1）将主梁底座与主、副支腿在地面上用螺栓连接； 2）用稳定杆把主梁底座与主支腿连接起来； 3）均衡梁与支腿用销轴连接起来； 4）大车行走与支腿在地面用销轴连成一体； 5）操作平台与支腿用销轴连成整体。 2、主梁组装 1）将主梁架各节按制作顺序用销轴连接为一起，形成主梁整体，保证其整体设计精度要求及牢靠性； 2）如设计带有电动葫芦装置，应将电动葫芦吊装主梁前安装在其轨道中间，并暂时固定位置，以免整梁起吊时产生侧滑，发生意外5、事故。 3、天车组装将轮箱、天车横担、定滑轮正确组装，并保证天车轨距，轨距极限偏差2mm。 4、整机组装 1）首先在运行轨道上测量划定门机支腿在两平行轨道上的梁的架立位置，并明确标线，保证两支腿架设时相对端面位置，使其对角线小于3mm; 2)按运行轨道所测标出的位置,使用足够起重能力的吊装机械,将门架竖立在轨道上，至少用四根19.5钢丝绳将其拉紧； 3）调整风绳松紧度，校正支腿的安装垂直度，门架与水平地面垂直度小于H/2000，其支腿中心点对于轨道中心点偏移度应小于2mm； 4）将组装完成的主梁整体吊起放在已校好稳定的支腿上，保证天车轨距，轨距极限偏差3mm，并找正连接，待主梁与梁座法兰用螺栓6、紧固后，将主梁和连接法兰按设计要求焊接，连接法兰焊接加强板，安装主梁连接架，焊接完成后方可松开吊车。 5）吊装提升机械将天车组件吊放在已架设完好的主梁轨道中心位置上，然后将卷扬机正确连接在天车架上，同时安装好卷扬机钢丝绳与滑轮组的连接，最后吊起天车雨蓬固定在正确的位置上。 6）吊装驾驶楼，将驾驶楼稳妥的安装在走台上，要充分考虑司机上下进入驾驶楼的方便安全； 7）电工设置安装各限位行程开关及全部操纵系统电缆线； 8）撤出风绳，调整试车，各部运行机构调试结果必须符合设计要求。注意：法兰连接用的高强度螺栓须用扭矩板手拧紧七、起重机试车 1 试车前准备和检查 1.1 切断全部电源，按图纸尺寸和技术要求7、检查全机:各紧固件是否牢固，各传动机构是否精确和灵活。金属结构有无变形，钢丝绳绕绳是否正确，绳头捆扎是否牢固。 1.2 检查起重机的组装是否符合要求。 1.3 电气设备必须完成下列工作后方可试车。 用兆姆表检查全部电器系统和所有电气设备的绝缘电阻。 切断电路，检查操纵线路是否正确和所有操纵设备的运动部分是否灵活可靠，必要时进行润滑。 用手转动起重机各部件，应无卡死现象。 2 无负荷试车经过上述检查，全机均已正常后，无卡死现象，便可进行无负荷试车。步骤如下: 2.1 起重行车试车:空载电葫芦沿轨道车来回运行三次，此时车轮不应有明显的打滑，车轮应制动平稳可靠。 2.2 空钩升降:使空钩上升下降各三8、次，起升限位应准确。 2.3 大车行走:将电葫芦停于主横梁根部，使大车沿纵向轨道全长慢速行走两次，以验证轨道。然后以额定速度往返行走三次，检查运行机构之工作质量。启动和制动时，车轮不应打滑，运行平稳。 3 负载试车: 无负载试车情况正常后，才允许进行负载试车，负载试车分静载试车和动载试车两种。 3.1 负载试车的技术要求 起重机金属结构的焊接，螺栓联接质量，应符合技术要求。 机械设备、金属结构、吊具的强度和韧度应满足要求。 制动器动作灵活、减速器无噪音，工作可靠。 润滑部位润滑良好，轴承温升不超过规定。 各机械动作平稳，无激烈振动和冲击。如有缺陷，应修理好后，再进行试验。 3.2 静负载试车 9、电葫芦起升额定负载，于主横梁上往返几次以后，将电葫芦运行到跨中，将重物升到一定高度(离地面约100mm)，静置10min，此时测量主梁下挠度。如此连续试验三次，且第三次卸掉负荷后，主梁不得有残余变形，每次试验时间不得少于10min。 于上述试验后，可作超额定负荷的20%试车，方法和要求同上。 3.3 动负荷试车 静负载试车合格后，方可进行动负载试车。 电葫芦提升额定负载做反复起升和下降制动试车，然后开动满载电葫芦沿轨道来回行走35次。最后将满载电葫芦开到门架根部，让起重机以额定速度与大车轨道往返23次，并反复制动和启动。此时机构的制动器、限位开关、电气操作应可靠，准确和灵活，车轮不打滑，机架振10、动正常，机构运转平稳，卸载后机构和机架无残余变形。 上述试车结果良好，可做超负荷10%的试验，试验项目和要求与上述相同。八、 安全措施： 1、指定专人负责施工安全，每天进场前进行安全注意事项交底。施工负责人要在施工记录中记录施工中的不安全因素，对其进行分析和总结，落实措施。 2、凡进入施工现场人员必须精力集中，配戴好防护用品。 3、电气设备必须由专职电工进行安装、维修，安装、修理前必须切断电源。 4、各种机械的电气设备，必须装有接地和接零的保护装置。接地电阻不得大于10欧姆，但在一个供电系统上不得同时接地又接零。各项试验合格后，报专业部门进行检验合格后，方可使用。龙门吊安装方案和安装措施默认分11、类 2009-05-06 20:00:15 阅读122 评论0 字号：大中小订阅 一、 施工内容： 安装门式起重机2台，起升高度9m、单台起重量85t。二、施工时间： 月日- 月 日三、施工人员： 管理人员： 安装人员：四、编制依据：1、 GB/T14406-1993 通用门式起重机2、 GB5905-86 起重机试验规范和程序3、GB10183-83 桥式和门式起重机制造和轨道安装公差4、GB1005.188 起重吊钩5、GB5972-86 起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范6、龙门吊使用维护说明书五、施工准备 1、施工场地事先清理，必须坚实、开阔，没有与施工机械相干涉的障碍物，吊车工作区域12、必须确保地基坚实可靠，必要时用专用垫板铺垫。2、施工人员必须熟悉施工现场，熟悉本方案，技术人员做好重要施工工序的技术和安全交底。3、 对配合安装吊车及其它配合机具进行一次全面检查，所有的安全装置必须齐全可靠，并消除机械缺陷。4 、对所有用于安装作业的工器具进行全面检查：5 、作业中使用的安全带、速差保护器、保险绳应经检验合格，严防安全设施不安全。六、安装顺序： 1、悬挂或粘贴安全警示牌，禁止无关人员进入。 2、检测轴距中心线，并调试与设计相符合，用汽车吊将走行总成竖在道轨上，并测量2对角线成方固定好。 3、主横梁在地面上装配连接好之后再与4条支腿用销轴连接好且装上开口销以防脱落。 4、将连接好13、的主横梁、支腿，用2台汽车吊将主横梁提起到支腿能与走行梁法兰相连接位置时即可，并用螺栓与走行梁连接好，螺栓按设计值扭紧。 5、安装控制柜、电气线路及限位开关等。七、运行轨道的安装根据设备设计的吨位跨度尺寸要求安装，铺设相应型号的钢轨。 1、正面、侧面的不平度1/1500，全长2mm； 2、钢轨与地面垂直度1mm，钢轨的坡度3mm； 3、轨道实际中心线对轨道设计中心线的位置偏移应3mm； 4、同一断面上两轨道的标高相对差10mm; 5、轨道接头左、右、上三面的错位1mm; 6、两平行轨道接尖的位置应错开，其错开距离不应等于门机前后车轮的车距； 7、接头间隙应为23mm；导轨高度差2mm。 8、轨14、道两端应安装终端限位装置（导轨限位器、缓冲块）和制动挡板，防止起重机脱轨事故的发生； 9、对轨下基础的要求按附图。八、门机安装 1支腿组装 将主支腿、副支腿、稳定杆、均衡梁、司机楼平台、下行走轮箱、梁座等，主、副支腿组件按照设计要求组装为一体，保证其整体设计精度要求及牢靠性。 1）将主梁底座与主、副支腿在地面上用螺栓连接； 2）用稳定杆把主梁底座与主支腿连接起来； 3）均衡梁与支腿用销轴连接起来； 4）大车行走与支腿在地面用销轴连成一体； 5）操作平台与支腿用销轴连成整体。 2、主梁组装 1）将主梁架各节按制作顺序用销轴连接为一起，形成主梁整体，保证其整体设计精度要求及牢靠性； 2）如设计带有15、电动葫芦装置，应将电动葫芦吊装主梁前安装在其轨道中间，并暂时固定位置，以免整梁起吊时产生侧滑，发生意外事故。 3、天车组装将轮箱、天车横担、定滑轮正确组装，并保证天车轨距，轨距极限偏差2mm。 4、整机组装 1）首先在运行轨道上测量划定门机支腿在两平行轨道上的梁的架立位置，并明确标线，保证两支腿架设时相对端面位置，使其对角线小于3mm; 2)按运行轨道所测标出的位置,使用足够起重能力的吊装机械,将门架竖立在轨道上，至少用四根19.5钢丝绳将其拉紧； 3）调整风绳松紧度，校正支腿的安装垂直度，门架与水平地面垂直度小于H/2000，其支腿中心点对于轨道中心点偏移度应小于2mm； 4）将组装完成的主16、梁整体吊起放在已校好稳定的支腿上，保证天车轨距，轨距极限偏差3mm，并找正连接，待主梁与梁座法兰用螺栓紧固后，将主梁和连接法兰按设计要求焊接，连接法兰焊接加强板，安装主梁连接架，焊接完成后方可松开吊车。 5）吊装提升机械将天车组件吊放在已架设完好的主梁轨道中心位置上，然后将卷扬机正确连接在天车架上，同时安装好卷扬机钢丝绳与滑轮组的连接，最后吊起天车雨蓬固定在正确的位置上。 6）吊装驾驶楼，将驾驶楼稳妥的安装在走台上，要充分考虑司机上下进入驾驶楼的方便安全； 7）电工设置安装各限位行程开关及全部操纵系统电缆线； 8）撤出风绳，调整试车，各部运行机构调试结果必须符合设计要求。注意：法兰连接用的高强17、度螺栓须用扭矩板手拧紧七、起重机试车 1试车前准备和检查 1.1切断全部电源，按图纸尺寸和技术要求检查全机:各紧固件是否牢固，各传动机构是否精确和灵活。金属结构有无变形，钢丝绳绕绳是否正确，绳头捆扎是否牢固。 1.2检查起重机的组装是否符合要求。 1.3电气设备必须完成下列工作后方可试车。 用兆姆表检查全部电器系统和所有电气设备的绝缘电阻。 切断电路，检查操纵线路是否正确和所有操纵设备的运动部分是否灵活可靠，必要时进行润滑。 用手转动起重机各部件，应无卡死现象。 2 无负荷试车经过上述检查，全机均已正常后，无卡死现象，便可进行无负荷试车。步骤如下: 2.1起重行车试车:空载电葫芦沿轨道车来回运18、行三次，此时车轮不应有明显的打滑，车轮应制动平稳可靠。 2.2空钩升降:使空钩上升下降各三次，起升限位应准确。 2.3 大车行走:将电葫芦停于主横梁根部，使大车沿纵向轨道全长慢速行走两次，以验证轨道。然后以额定速度往返行走三次，检查运行机构之工作质量。启动和制动时，车轮不应打滑，运行平稳。 3 负载试车: 无负载试车情况正常后，才允许进行负载试车，负载试车分静载试车和动载试车两种。 3.1负载试车的技术要求 起重机金属结构的焊接，螺栓联接质量，应符合技术要求。 机械设备、金属结构、吊具的强度和韧度应满足要求。 制动器动作灵活、减速器无噪音，工作可靠。 润滑部位润滑良好，轴承温升不超过规定。 各19、机械动作平稳，无激烈振动和冲击。如有缺陷，应修理好后，再进行试验。 3.2静负载试车 电葫芦起升额定负载，于主横梁上往返几次以后，将电葫芦运行到跨中，将重物升到一定高度(离地面约100mm)，静置10min，此时测量主梁下挠度。如此连续试验三次，且第三次卸掉负荷后，主梁不得有残余变形，每次试验时间不得少于10min。于上述试验后，可作超额定负荷的20%试车，方法和要求同上。 3.3动负荷试车 静负载试车合格后，方可进行动负载试车。 电葫芦提升额定负载做反复起升和下降制动试车，然后开动满载电葫芦沿轨道来回行走35次。最后将满载电葫芦开到门架根部，让起重机以额定速度与大车轨道往返23次，并反复制动20、和启动。此时机构的制动器、限位开关、电气操作应可靠，准确和灵活，车轮不打滑，机架振动正常，机构运转平稳，卸载后机构和机架无残余变形。 上述试车结果良好，可做超负荷10%的试验，试验项目和要求与上述相同。八、 安全措施： 1、指定专人负责施工安全，每天进场前进行安全注意事项交底。施工负责人要在施工记录中记录施工中的不安全因素，对其进行分析和总结，落实措施。 2、凡进入施工现场人员必须精力集中，配戴好防护用品。 3、电气设备必须由专职电工进行安装、维修，安装、修理前必须切断电源。 4、各种机械的电气设备，必须装有接地和接零的保护装置。接地电阻不得大于10欧姆，但在一个供电系统上不得同时接地又接零。各项试验合格后，报专业部门进行检验合格后，方可使用。