1、1 低位少支点整体式顶升钢平台模架体系施工方案 2 目目 录录 第一章第一章 工程概况工程概况.1 第一节 基本概况.1 第二节 编制依据.1 第三节 设计概况.2 第四节 施工特点难点分析.19 第五节 总体部署及措施.20 第二章第二章 模架设计原理模架设计原理.22 第一节 装配式低位顶升钢平台提升模架体系原理.22 第二节 模架体系支撑支撑点选择.25 第三节 系统组成.25 第四节 其它相关处理技术措施.34 第五节 与钢结构施工的协调及伸臂桁架施工措施.41 第三章第三章 模架体系运行安装和运行模架体系运行安装和运行.47 第一节 总体部署.47 第二节 模架安装.48 第三节 模2、架施工流程.84 第四节 进度管理.104 第五节 模架拆除.105 第四章第四章 质量保证措施质量保证措施.133 第一节 质量保证体系.133 第二节 模架施工质量保证措施.136 第五章第五章 安全保证措施安全保证措施.139 第一节 模架体系安全管理.139 第二节 辅助防护设施.140 第三节 使用注意事项.141 第四节 顶模系统安全预防控制措施.141 第五节 应急预案.145 1 第一章 工程概况 第一节 基本概况 福州世茂国际中心工程为占地面积 16338m2，总建筑面积 167614m2，塔楼:地上 58 层,地下3 层，建筑高度 273.88m,为超高层商业酒店。为钢管混3、凝土柱-核心筒结构体系。根据本工程核心筒结构特点，本工程核心筒竖向结构拟采用低位少支点整体式顶升钢平台模架体系。该模架体系已在广州西塔、深圳京基等超高层建筑的核心筒结构施工中成功投入使用，并取得良好的社会和经济效益。相关单位如下：序号 参建单位 实 施 单 位 1 建设单位 福州世茂置业有限公司 2 监理单位 福建省建设工程管理有限公司 3 设计单位 华东建筑设计研究院有限公司 4 施工总承包单位 中建三局建设工程股份有限公司 5 模架体系设计及制作单位 湖北华舟重工有限责任公司(钢平台系统)北京联东模板有限公司(钢模和挂架系统)武汉力地液压设备有限公司(液压系统)第二节 编制依据 一、施工图4、纸：华东建筑设计研究院设计的福州世茂国际中心工程 1 号楼施工图纸。中建三局科技部技术中心设计的模架施工图纸。二、相关标准和规范目录：序号序号 名名 称称 编编 号号 1 建筑结构荷载规范 GB50009-2001（2006 年修订）2 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 3 混凝土结构设计规范 GB50010-2002 4 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 5 建筑工程施工质量评价标准 GB50375-2006 6 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程（2002 年版）JGJ130-2001 2 序号序号 名名 称称 编编 号号 7 建筑施工模板安5、全技术规范 JGJ162-2008 8 建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91 9 建筑施工安全检查标准 JGJ59-99 10 钢结构设计规范 GB50017-2003 11 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 12 建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002 13 中建三局安全技术规程（试行）中建三科函200838 号 14 施工方案管理规定 中建三三技2009299 号 15 液压爬升模板工程技术规程 JGJ195-2010 16 组合钢模板技术规范 GB50214-2001 17 工程测量规范 GB50026-2007 18 建筑变形测量规程 JGJ/T8-206、07 第三节 设计概况 本工程为钢管混凝土柱-核心筒结构体系，核心筒的平面形状整体为八边形，结构单层面积为 1900m2，建筑平面尺寸为长 57238mm宽 41600mm，建筑立面为直线。内核心筒为钢筋混凝土剪力墙结构，核心筒面积为 440m2，核心筒平面尺寸为长 31500mm宽 15500mm。结构外侧为 16 根钢管混凝土柱，钢管柱与核心筒通过钢梁连接，核心筒内部楼板为钢筋混凝土楼板，楼板厚度 120mm，核心筒外侧为 125mm 厚压型钢板组合楼板。3 标准层平面图标准层平面图 核心筒墙内部包含 8 根通高劲性柱，19 层与 47 层为两层伸臂桁架加强层，层高 9m，该部位增加 4 7、根劲性柱，延伸至上下各一层，地下三层至 9 层为底部抗震加强区，增加 5 根劲性柱。核心筒立面如下图:4 核心筒剖面图核心筒剖面图 5 1-1 剖面 层数-3 层至-1 层（-14.400-0.050）砼强度等级 C60 层高 4.1m;4.0m;6.25m;墙厚 外墙 1150/1000；内墙 600/450/250 6 2-2 剖面 层数 1 层至 6 层（-0.05029.950）砼强度等级 C60 层高 5.0m;墙厚 外墙 1150/1000；内墙 600/450/250 7 3-3 剖面 层数 7 层（29.95034.950）砼强度等级 C60 层高 5.0m;墙厚 外墙 1158、0/1000；内墙 600/450/250 8 层数 8 层(34.95039.150)砼强度等级 C60 层高 4.2m;墙厚 外墙 1150/1000；内墙 600/450/250 9 层数 914 层(39.15064.350)砼强度等级 C60 层高 4.2m;墙厚 外墙 1150/1000；内墙 600/450/250 10 层数 15 层至 16 层(64.35072.750)砼强度等级 C60 层高 4.2m;墙厚 外墙 1000/850；内墙 600/450/250 11 层数 17 层21 层(72.75097.850)砼强度等级 C60 层高 4.2m;4.5m;9.0m;9、3.7m;墙厚 外墙 1000/850；内墙 600/450/250 12 层数 22 层至 34 层（97.850147.600）砼强度等级 C60 层高 3.7m*9;4.050m;3.7m;4.5m；4.2m;墙厚 外墙 1000/850；内墙 600/450/250 13 层数 35 层至 43 层（147.600180.900）砼强度等级 147.600163.3m 为 C60，163.3180.900m 为 C50 层高 3.7m*9;墙厚 外墙 1000/850；内墙 600/450/250 14 层数 44 层（180.900184.600）砼强度等级 C50 层高 3.7m;10、墙厚 外墙 850/700；内墙 600/450/250 15 层数 4549 层（184.600208.700）砼强度等级 C50 层高 3.7m;4.0m;9.0m;3.7m*2 墙厚 外墙 850/700；内墙 600/450/250 16 层数 5053 层（208.700223.500）砼强度等级 C50 层高 3.7m*4;墙厚 外墙 850/700；内墙 600/450/250 17 层数 5458 层（223.500245.300）砼强度等级 C50 层高 4.275m*4;4.7m;墙厚 外墙 700/600；内墙 600/450/250 18 层数 设备层（245.300211、51.300）砼强度等级 C50 层高 6.0m;墙厚 外墙 700/600；内墙 600/450/250 19 第四节 施工特点难点分析 根据上述结构形式，综合了国内外多种模架形式，选用了低位大承载力顶升模架体系。并以该模架体系为施工主线进行施工组织设计。针对结构特点和模架特点，对施工中的质量控制要点和施工难点进行分析如下：1、核心筒面积小：核心筒单层面积为 440m2，核心筒位置要安装多种施工设备,包含内爬式塔吊、施工电梯、混凝土布料机等。布置范围有限。2、层高变化多：本工程中，立面层高变化多，共计 12 种层高，不同层高的架体爬升设计难度大。层数 层高 标高(下层板面至上层板面)-3 412、.1-14.4-10.3-2 4.0-10.3-6.3-1 6.25-6.3-0.050 17 5m-0.05034.950 817 4.2 34.95076.950 18 4.5 76.95081.450 19 9 81.45090.450 2030 3.7 90.450131.131.150 31 4.05 131.150135.200 32 3.7 135.200138.900 33 4.5 138.900143.400 34 4.2 143.400147.600 3545 3.7 147.600188.300 46 4 188.300192.300 47 9 192.300201.3013、0 4853 3.7 201.300223.500 5457 4.275 223.500240.600 58 4.7 240.600245.300 设备层 6 245.300251.300 3、核心筒形状为八边形,墙体分段多、不连续，核心筒内部 250 剪力墙隔墙不通高，对模架体系、内爬塔吊大荷载施工设备支撑点的选取造成一定难度。4、钢构构件较多 20 本工程中，第 19 层和第 47 层为伸臂桁架层，伸臂桁架整体高度达 9m，部分构件较大，吊装影响区较大，伸臂桁架外伸出核心筒长度达 1760mm，对核心筒模架体系设计和施工带来一定难度。核心筒内部设有通高劲性柱，底层加强区劲性柱，伸臂桁架层劲14、性柱，钢构件多，吊装影响区域多。5、墙体厚度立面变化 核心筒剪力墙厚度从 1150/1000 分次内收，第 15 层第一次内收 1000/850，第 44 层第二次内收 850/700，第 54 层第三次内收 700/600。核心筒内尺寸不变。第五节 总体部署及措施 一、总体要求 从上述结构特点，核心筒模板施工时需满足以下条件：1、满足超高层施工自身的安全性；2、满足核心筒沿竖向截面不断变化的要求，满足核心筒层高变化的要求；3、需要保证在 19F、47F 伸臂桁架节点的正常施工；4、需满足核心筒模架系统对结构的使用要求，并满足施工过程中高空改装作业的安全性和可操作性；5、核心筒施工进度需要与钢15、结构施工的流水节拍相配合；6、模板选择需要满足便于安装、拆卸以及混凝土浇筑质量的保证，并能保证周转使用的次数以及周转时转运方便；二、主要施工方法 根据上述工程特点及施工的要求，本工程模架系统的设计和施工主要遵循以下思路进行：序号 施工要求 模架系统设计要求 1 超高层结构施工 模架系统分钢平台、顶升系统、挂架、支撑钢柱及模板系统五部分设计，各部分均需满足超高层施工的安全、快捷的要求及自身强度、刚度等性能要求。2 结构立面及平面变化 由于核心筒内部可支撑点少，需结合层高、平面剪力墙分布、剪力墙内收标高、劲性柱位置、伸臂桁架位置及立面进行设计。21 3 层高变化 1）按较大层高配置定型模板，模板立16、面位置在模架体系固定时可自行进行调节；核心筒内收处模板需按结构进行调节。2）支撑立柱停留在每层时，支撑立柱增加非标准节进行调节。4 核心筒竖向构件先行施工，跟进施工的水平构件较少,交通保证。顶模系统内人员通道、安全疏散通道需满足模架内部上下交通。电梯上升至模架。5 结构承载力 1）支撑点尽量避开核心筒暗柱、连梁位置。核心筒在核心筒连梁位置时需对结构补强。第 19 层、47 层层高为 9m，支撑点需进行特殊设计。6 与钢结构施工关系 1）钢平台主杆件避开通高劲性柱。2）钢平台在伸臂桁架主杆件位置留足吊装影响区洞口。3）外部挂架及模板适应伸臂桁架牛腿外伸长度进行特殊设计。22 第二章 模架设计原理17、 第一节 装配式低位顶升钢平台提升模架体系原理 提升模板施工是将竖向结构的模板悬挂在钢平台以下，通过安置在混凝土核心筒上的顶升系统，在提升钢平台的同时提升竖向结构模板完成模板施工。本工程模架系统按照桁架钢平台、支撑钢柱（4 个）、长行程（6 米）高能力（300 吨）双向作用油缸及其控制系统、定型大钢模板和可调节移动式挂架五大部分组成。油缸一次性顶升一个结构层高度，通过支撑钢柱顶升平台，进而带动模板和挂架整体顶升。在核心筒内壁设置预留洞，支撑大梁通过两端的伸缩机构支撑在核心筒预留洞处，支撑钢管柱及液压千斤顶分别固接在上下两道支撑大梁上，利用双向油缸的顶升与回收动作实现整个顶模系统的自爬。s 模架18、整体效果图 一个标准层施工流程如下表所示：23 序号 状 态 描 述（参照下页图示）1 原始状态 下层混凝土浇筑完毕，上下支撑距离一个层高，平台下部留空 6m（钢筋绑扎作业面）；2 钢筋绑扎 开始上层钢筋绑扎，同时等候下层混凝土到强度后拆除模板；3 顶升状态 上支撑钢梁端部伸缩机构回收，下支撑固定不动，油缸预顶升 50mm 后收回上支撑牛腿，然后继续顶升一个层高后上支撑钢梁端部牛腿伸出，油缸回收 50mm 使上支撑固定在上层墙体预留洞处；顶升过程中模板随钢平台同步升高一层，避免材料人工周转。4 提升状态 上支撑固定不动，油缸回收 50mm，下支撑钢梁端部牛腿回收，油缸继续回收一个层高后下支撑钢19、梁两端牛腿伸出，油缸顶出 50mm 使下支撑固定至上一层墙体预留洞部位。5 模板支设 模板利用设置在钢平台下的导轨滑动至墙面，进行模板支设作业 6 浇筑混凝土 浇筑混凝土后回到原始状态，完成一个标准流程，持续向上 24 标准层施工流程图 25 第二节 模架体系支撑支撑点选择 本模架体系共设置四个支撑点，核心筒支撑位置点位置如下图，支撑位置为核心筒电梯井位置。由于部分支撑点设置在连梁处，决定了支撑立面标高在结构层高处。模架体系支撑点位置布置图模架体系支撑点位置布置图 第三节 系统组成 一、功能分区 模架系统功能分区,分为 26 模架模架系统竖向功能分区示意图系统竖向功能分区示意图 钢平台上满铺走20、道板，作为楼层钢筋堆放、钢筋二次转运，氧气、乙炔瓶堆放、临时电箱接驳、中央数据控制、垃圾集中、移动厕所、楼层用水、消防器材、电梯通道、安全疏散通道入口等功能；堆载位置设置在支撑立柱顶部平台范围内。挂架上部两部步为钢筋绑扎操作架，模板支设操作架；挂架第三步操作架为钢筋绑扎、模板支设与拆除、模板面板清理的操作架；挂架第四步、第五步操作架为模板拆除、模板清理的操作架；挂架第六步为顶模系统兜底防护，以及外框钢梁连接板焊接操作架。材料堆放与作业层分开，有效的解决了作业面空间狭小的问题，并且便于保证文明施工；钢平台下始终留空一层，这样可以保证施工的持续性，混凝土浇筑完成后，上层钢筋工程即可以开始，钢筋绑扎21、的时间即为等下层混凝土强度和模板拆除的时间，有效的保证了核心筒整体施工进度。二、支撑系统 钢平台支撑系统采用标准节形式支撑,支撑立柱共计四根,标准节高度3m,立柱总高 15.6m 上部连接钢平台井字型十字节点,底部连接支撑横梁,立面如下图:27 支撑立柱与钢平台顶部连接为主要节点之一：（详图详见钢平台深化设计图）三、钢平台系统 28 钢平台平面布置钢平台平面布置 3.1、钢平台设计思路 1、平台包括主受力和次受力两类桁架：主受力桁架与次受力桁架；2、主受力桁架直接支撑在支撑系统的支点上，次受力桁架支撑在主受力桁架上，在主受力桁架间、次受力桁架间以及主次受力桁架间加入支撑构件（或吊架梁）保证单片22、桁架的稳定性和承载能力；3、整个平台结构类似主次梁结构，主桁架是主要的受力结构，次桁架承受的荷载较小，其主要功能为传递荷载；4、下弦面外撑杆同时用来悬挂模板和挂架；5、主受力桁架和受力桁架都是平面桁架结构，它们应主要由标准单元拼装组成，标准单元的模数为 1.5m 的倍数；6、在主桁架下弦面外撑杆上搭设走道板，便形成了主桁架安全通道。3.2、钢平台组成 1、装配式空间钢桁架平台包括主桁架十字节点标准节、主桁架标准节、主桁架非标准节、次桁架标准节、次桁架非标准节、桁架面外支撑 6 类构件。29 装配式空间钢桁架平台的组成 这 6 类构件通过以下方式进行组装形成空间钢桁架平台 1)主桁架十字节点标准23、节放在支撑钢平台的支点处；2)在十字节点标准节件加入主桁架标准节、非标准节形成主受力桁架；3)在主桁架间加入桁架面外支撑；4)在主桁架间加入次桁架标准节、非标准节形成次受力桁架；5)在次桁架间、主次桁架间加入桁架面外支撑。序号 构件名称 构造说明 主要功能 1 主桁架 上下弦为 4403001118 的 H 型钢，斜腹杆为808010 的角钢，竖腹杆为 14012 钢板，斜腹杆间用 16 钢板作为节点板 钢平台主要承力骨架 2 次桁架 上下弦为 218 槽钢，中间竖杆和斜杆为腹杆为8 槽钢；吊架、模板荷载主承力构件 3 外撑杆件 上下弦为 210 槽钢，内撑腹杆为8 槽钢。吊架荷载主承力构件 24、4 外撑杆件 2001005.58 的 H 型钢 挂在钢桁架下弦，作为吊架的直接承力构件 5 小次梁 218 槽钢 连接在桁架上弦，作为主桁架的平面外约束并作为平台上走道的骨架。6 模板导轨 218 槽钢 挂在钢桁架下弦，作为模板的直接承力构件 3.3 钢平台平面布置图 30 装配式空装配式空间钢桁架平台平面布置图间钢桁架平台平面布置图 四、动力及控制系统 1、液压油缸 性能要求：顶升压力300t；顶升有效行程6000mm；单缸顶升速度100mm/min；油缸内径400mm；活塞杆直径300mm；自锁功能；活塞杆顶头与支撑钢柱之间连接采用刚性接头。2、同步控制系统 控制系统主要包括液控系统和电25、控系统两个分系统实现对四个主缸和 32 支小缸的联动控制。其中液控系统主要包括泵站、各种闸阀和整套液压管路，通过控制各个闸阀的动作控制整个系统的动作和紧急状态下自锁，动作要求如下：1）主油缸伸出 50mm（顶升上支撑横梁腾空）2）上支撑小油缸收回（带动上支撑牛腿收回）3）主油缸继续伸出至支撑标高（伸出长度比层高高 100mm，主要是考虑上下支撑大梁挠度的变化）31 4）上支撑小油缸伸出（推动上支撑牛腿伸出）5）主油缸收回 100mm（主要为上支撑牛腿落实，下支撑腾空）6）下支撑小油缸收回（带动下支撑牛腿收回）7）主油缸继续全部收回（提动下支撑大梁上升一层高度）8）下支撑小油缸推出（推动下支撑牛26、腿伸出）9）主油缸伸出至主油缸无杆腔内压力达到 7MPa（下支撑受力 1000kN）。电控系统主要包括一个集中控制台、连接各种电磁闸阀与控制台的的数据线、主缸行程传感器、小油缸行程限位等，实现对整个系统电磁闸阀动作的控制与监控，对主缸顶升压力的监控、对主缸顶升行程的同步控制与监控。液压系统利用同步控制方式，通过液压系统伺服机构调节控制 4 个油缸的液压油流量，从而达到4 个油缸的同步顶升要求。其中行程控制设置为不超过 3mm，任意油缸顶升行程与另外两个超过 3mm 后即自动补偿，主油缸压力控制考虑到施工荷载的不均匀，以顶升开始前初始压力为基准，顶升过程中若压力出现急剧变化超过 0.3MPa 及27、紧急制动。控制系统原理图如下：行程传感器小油缸主油缸集中控制台电磁换向阀电磁比例阀泵站电动机油箱液压管路电控线路平衡阀压力传感器 每个油缸位置须派专人观察每个支撑钢管柱及油缸的顶升情况。具体系统油路的布置、集中控制室的设置，安全操作平台的设置及油缸与支撑钢梁、油缸与支撑钢柱的接头节点设计详见油缸专项设计方案。32 五、挂架及围护系统 本挂架系统根据组成分为：可移动滑轮、吊杆、水平连系杆、吊杆定型接头、水平推拉翻板防护、立面防护、水平钢跳板、角部加强连接件、安全通道。挂架体系底部封闭，挂架翻板紧贴已浇筑混凝土面形成密闭空间，防止上部杂物掉落。外挂架剖面示意图外挂架剖面示意图 钢爬梯示意图钢爬梯示28、意图 六、模板系统 本工程模板配置主要包括标准模板（24005200）、非标准模板（根据配模尺寸补偿标准模板区域以外的尺寸）、可调节角模（墙体变截面部位调节因墙体厚度变化引起的配模尺寸的调整）、活动铰接角模（锐角部位和空间比较狭小的部位）和固定角模。大钢模板主要做法说明：33 52005200mmmm 模板示意图模板示意图 标准模板加工图标准模板加工图 （1）、标准模板的选择 模板尺寸选择：根据本工程中主要层高变化 3.7m5m，为满足准备模板的通用性，按照 5m 层高配备标准模板，高度尺寸为 5.2m。宽度按 2.4 米配置。34（2）非标准模板的选择 非标准模板采用钢模的形式，横向解决标准29、模板照顾不到的部分。与标准模板螺栓连接。（3）角模的选择 角模采用钢模的形式，主要解决核心筒阳角、阴角部位角度和尺寸变化不大时的模板配备。锐角角模设置可伸缩杆调节角模开闭,方便拆模。（4）模板平面配置图 配模平面布置图配模平面布置图 （5）、模板竖向调节 模板竖向位置可调，调节方式采用精扎螺纹钢立杆实现：模板调节高度 3m.第四节 其它相关处理技术措施 一、钢平台的控制测量 1、钢平台监测点的设置 35 在钢平台上主楼位置上方的钢板上设置 K1-K4 四个监测点，主要用来观察平台每次顶升后钢平台的水平位置移动情况及标高变化情况。钢平台上没有钢平台横杆、挂架立杆、挂架横杆的地方设置 4 个测量控30、制点 K09-12，并在平台钢板上开洞，洞口加盖 200*200 透明的塑料板，以保证下部的激光点能直接投射到平台塑料板上。4个测量控制点的位置随楼层高度而改变，当平台钢板不能保证下部基准点投射时，对平台钢板局部加宽，以保证控制点能被顺利测量和使用。控制点设置 在 1、4、15、30 层的核心筒处设置 5 个测量控制点，五个点经测量复核闭合后方可使用，从 1、4、15、30 层分别向上投测至钢平台的预留测量孔处，作为每层模板位置控制的依据。相关点的位置如附图所示：2、平台顶升高度差和偏扭控制（1）在每次顶模结束后，测量人员应立即测量平台上相应点的标高，找出各点之间的提升高差。（2）在每次顶模结31、束后，测量人员需利用从下部楼层测量控制点引测上来的 c1c5 五个点，校核固定在钢平台上的 K1-K4 几个点，并将实测的距离数据与理论数据对比，找出平台偏移或扭曲的数值，并记录下来。（3）下次顶升前，顶升控制人员应纠偏方案，将上次顶升产生的高差及偏扭调整到位，一般采用单独顶升一个或二个油缸的办法，将偏扭的平台顶升到位。二、墙体变截面部位模板处理 变截面时，应在下层墙体施工时提前浇筑 100 高变小截面的墙体，以方便下层截面收缩时墙体模板的根部固定。如下图所示：36 Fn在施工未变截面墙体砼时，同时施工上部缩小截面砼10CM,作为上层墙体模板的固定点。该处采用木模与方木组合成墙体缩短的长度，高32、度不小于10CMFn+100 三、洞口模板的支撑 本工程核心筒的竖向结构预留洞口较多，主要包括门窗洞口、模架支撑梁预留洞口，安装管线预留洞口等，采用大钢模板内加木模板+钢管木方支撑的形式。四、支撑柱基础补强 混凝土墙体中预留洞，将主要受力钢梁伸入墙体中，利用墙体混凝土承担竖向施工荷载。箱梁洞口的尺寸为 300（宽）*600（高）*450（深）,基础洞口位置位于每层结构板面标高.墙体钢筋被切断后，需按下图进行洞口补强：37 对于爬升段层高大于 5m 时,除墙体预留洞口外,在墙体不连续部位增加混凝土连梁:伸臂桁架层洞口布置 38 模架基础增加连梁 1、混凝土局压验算 扁担梁与结构接触的地方对混凝土33、形成局部受压，以下验算混凝土局部受压承载力。核心筒墙体混凝土强度为 C50C60，受压时为 7 天强度，取强度值的 50。图 1 局部受压的底面积计算 ln35.1AfFclcl=ln/35.1AfAAclbc =)350200()1.235.0(3135.1=189.04t 混凝土墙体局部受压承载力满足条件。式中，lF局部受压面上作用的局部荷载或局部压力设计值；cf混凝土轴心抗压强度设计值；c混凝土强度影响系数；C50 混凝土取 1.0 39 l混凝土局部受压时的强度提高系数；lA混凝土局部受压面积；lnA混凝土局部受压净面积；bA局部受压的计算底面积。2、连梁支撑验算 弯矩图如下：可知 M34、c=2Pa2b2/l3=2*700*1.3*1.3*2.8*2.8/(4.1*4.1*4.1)=269.1KN*m MA=-Pab2/l2=-700*1.3*2.8*2.8/(4.1*4.1)=424.4KN*m MB=-Pa2b/l2=-700*1.3*1.3*2.8/(4.1*4.1)=197.1 KN*m 根据图纸显示连梁尺寸 b*h=450mm*1000mm;混凝土强度等级为 C60，钢筋采用 HRB400 级钢筋。设as=40mm，则 h0=960mm 由混凝土和钢筋等级，查表可得 fc=27.5N/mm2,fy=360 N/mm2,ft=2.04 N/mm2,1=0.98,1=0.35、78,b=0.499.对于梁跨中位置：求计算系数：s=M/(1fcbh02)=0.024 故=1-=0.024b=0.499，可以 40 则s=0.5（1+）=0.988 故 As=M/(fysh0)=269.1106/(3600.988960)=788mm 对于梁端位置 A：求计算系数：s=M/(1fcbh02)=0.037 故=1-=0.038b=0.499，可以 则s=0.5（1+）=0.981 故 As=M/(fysh0)=424.4106/(3600.981960)=1252mm 同理对于梁端位置 B：求计算系数：s=M/(1fcbh02)=0.017 故=1-=0.0172*最大层36、高(5m)（3）、油缸闭合时上下箱梁间距(3m）层高拆除增加节。（4）增加节安装及拆除 87 3、模板调节 模板吊杆采用精扎螺纹钢筋，模板竖向位置由螺母限位。模板位置在模架提升过程中钢平台与正在施工结构层位置关系进行安装，层高变化时，调节模板。遵循以下规则：（1）模板覆盖范围为混凝土浇筑位置，高度大于浇筑结构上部 200mm。（2）外墙内收时，模板下口内收截面上。88 竖向模板位置由电动葫芦提升，提升至预期位置后调节定位螺母固定。4、对层结构施工和模架爬升进行总体规划如下：爬架立面流程简图地下室爬升段5m层高爬升段4.24.5m层高爬升段3.7m层高爬升段作业层增加节调节模板调节状态第48次爬37、升爬架安装安装1.2m增加节第13爬升12层结构施工38层结构施工模板上沿距钢平台底5.8m模板上沿距钢平台底5.8m模板下降800mm模板上沿距钢平台底6.6m第1020次爬升第9次爬升模板上沿距钢平台底5.8m9层结构施工1019层结构施工第21次爬升拆除1.2m增加节安装1.2m增加节第22次爬升第23次爬升拆除1.2m增加节第48次爬升模板下降800mm,施工第21层模板上升2400mm,施工第22层第2446次爬升伸臂桁架层步距调节20层结构施工21层结构施工2223层结构施工第47次爬升施工第32层,模板上升1250mm施工第37层,模板下降1250mm模板上升1300mm,施工第38、22层第49次爬升安装1.2m增加节第5054次爬升第5662次爬升拆除1.2m增加节伸臂桁架层步距调节爬架拆除模板下降1000mm,施工第22层第55次爬升2449层结构施工5058层结构施工 89 混凝土浇筑完毕松模、拆模，模板退离墙体500mm核心筒内模板上翻顶升准备：1、检查支撑梁、支撑柱、油缸、钢平台变形情况及节点状态；2、模板是否完全脱开3、挂架节点4、顶升障碍清除卸下布料机、泵管拆除并放置在平台劲性柱吊装及钢筋绑扎钢筋复核：是否影响模板对拉螺栓位置砼养护模板清理、检修模板定位线控制测设试顶升行程50mm，再次检查各节点情况，重点检查油缸、油路运行状况，各牛腿伸缩协调顶升就位过程监39、控，就位后检查各节点，重点检查各牛腿是否正常就位千斤顶逐步卸载提升准备试提升50mm提升就位模板高度调节合模模板垂直度调节、纠偏、纠纽混凝土泵送准备 90 预留洞口及爬升步距图：91 92 93 94 95 96 二、标准化施工管理 本工程共 58 层，标准层高时不断重复相同的流水工序，根据标准施工流程，建立指挥系统和信息反馈系统，各工作面定岗、定员、定工作时段及具体工作内容，形成标准化、流水化施工，确保核心筒施工优质、高效。指挥系统及信息反馈系统的建立 总指挥-项目经理副总指挥总工程师副总指挥生产经理安全总监质量总监动力系统总负责技术支持总负责现场总负责安全部质量部方案组厂家技术支持平台及支40、撑系统总负责模板系统总负责挂架系统总负责各片区负责人各片区班组长作业班组指令质量监控安全监控反馈反馈指令反馈指令反馈指令反馈指令反馈反馈质量安全监控反馈技术支持反馈质量安全监控指令 反馈指令 反馈反馈技术支持技术支持指令反馈反馈技术支持指令反馈指令反馈指令反馈 1、主要岗位责任制 1）总指挥 组织建立指挥体系，组织制定相关责任制度并落实到具体个人；定期召开专题会议，总结经验教训，不断完善工艺技术；根据各方反馈信息，对重大问题进行决策；集合调动联合体资源，保证工程顺利实施。97 2）副总指挥总工程师 组织进行整个系统的设计工作；组织系统设计论证工作；组织系统设计深化工作；组织系统施工方案的编制；41、组织实施方案论证工作；组织进行施工技术交底；对现场重大技术问题协助总指挥做出决策。3）副总指挥生产经理 组织顶模系统方案的现场实施；对每道工序的责任落实进行监督；集合现场反馈信息，与各部门协调，协助优化施工方案；组织进行现场每道工序的验收工作，并签署每层开工令；根据现场及反馈信息，记录每道工序运作情况；协助总指挥对重大问题进行决策。4）质量总监 严格控制每道工序的施工质量；进行每层施工质量记录，对缺陷部位提出合理化建议；5）安全总监 严格控制每道工序的安全性；对现场容易出现安全事故的部位进行重点监控；对现场安全防护体系提出合理化建议。6）现场总负责 严格按照施工方案对现场顶模的安装、运行直接指42、挥；协调顶模系统与钢筋、混凝土、钢结构工程、以及机械之间的关系；及时反馈顶模系统在施工现场出现的问题；督促、指导工艺流程的实施，并严格按照实际情况填写标准工艺流程卡，及时向上反映现场实际情况。7）技术支持总负责 负责组织有关顶模系统后期方案的编制；98 对顶模施工中出现的问题提供技术支持；8）模板与吊架系统总负责 负责模板的施工、维修与保养等工作，并填写相应的记录 负责现场模板的变更；负责吊架的使用、维修与保养等工作；负责吊架的变更工作；对施工中出现的问题及合理化建议及时反馈。9）动力系统总负责 负责千斤顶的使用；负责千斤顶的检查、维护与保养工作，并填写相应记录；负责千斤顶与其他构件的连接检查43、；对施工中出现的问题、合理的建议及时向上反馈。10）平台及支撑系统总负责 负责平台的使用；负责平台与支撑系统的检查、维护与保养（包括平台的荷载检查、平台的变形情况、钢梁及之间的连接、平台维护系统、支撑柱、支撑钢梁等）工作，并填写相应记录；负责对施工中出现的问题、合理建议及时向上反馈。11）方案组 负责顶模系统后期方案的编制；检查施工现场顶模系统的使用情况，并及时向上反馈；及时配合领导部门解决施工现场出现的问题以及反映的合理建议进行优化。12）各片区负责人 严格按照方案向作业工人进行使用交底；监督、检查顶模系统的使用情况；积极配合上级部门的工作；及时向上反馈施工中出现的问题及合理化建议。13）班44、长 严格按照交底进行组织施工；监督、检查作业工人是否正确使用顶模；99 积极配合上级部门的工作，如使用中发现问题及时向上汇报。14）作业班组 严格按照交底施工；严禁违章作业；2、责任分区 立面分区分平台层、钢筋作业层、模板作业层及顶升油缸和支撑检查层四个层次进行管理；平面分区除钢平台外，其余工序均分二个区进行分组管理，如下图所示：每个区段内每道工序明确责任人、作业班组、作业时间及所有详细工作内容，形成工序交接卡，工序完成后签字移交下一道工序施工，做到每道工序均对应一个直接责任人，形成流水化施工。施工平面分区示意图施工平面分区示意图 3、流程卡管理 1）各工序定员 100 砼浇筑完毕，卸下布料机45、断开与墙体连接的泵管松模、拆模千斤顶逐渐卸荷试提升50收进牛腿并提升就位合 模泵送系统准备模板垂直度、纠偏纠扭控制混凝土工长复核钢筋位置是否影响对拉螺栓位置钢筋吊运、绑扎钢筋工长木工工长木工工长挂架翻板上翻、模板退离墙面500、清理检修木工工长挂架、模板维护员模板定位控制线测设顶升准备支撑钢梁、钢柱钢平台变形情况障碍物清除、检查模板是否全部脱开检查油路、顶升的同步情况试顶升50钢梁、钢柱节点及牛腿伸缩情况钢柱、钢梁连接节点及偏扭情况顶升就位检查油路、顶升情况测量员油缸情况支撑钢柱、钢梁维护员钢平台维护员动力系统维护员挂架、模板维护员动力系统维护员支撑钢柱、钢梁维护员支撑钢柱、钢梁维护员测量员46、动力系统维护员支撑钢柱、钢梁维护员木工工长木工工长混凝土工长维护负责人提升负责人提升负责人动力系统维护员提升负责人使用负责人动力负责人提模总负责提模技术负责人项目执行经理 2）、流程卡 101 整体提升模板系统标准流程卡整体提升模板系统标准流程卡 流程卡编号：流程卡编号：HMHMXXXXXXXX 工程部位 开始时间 年 月 日 时 分 结束时间 年 月 日 时 分 工 作 内 容 工序 工作内容 技术要求 工作 时间 责任人（签名）一 钢筋吊运：核心筒墙体钢筋分两到三次吊运至钢平台上四个堆放点 钢平台上每个堆放点按照 1000kg/m2 控制，其中布料机安放点钢筋按 10 吨限载，非布料机安放47、点钢筋按 16 吨限载，均匀堆放；钢筋吊运必须在上层混凝土浇筑完成后进行，混凝土浇筑时做好钢筋吊运准备，避免影响钢筋绑扎作业施工；钢筋吊运需考虑现场钢筋绑扎顺序按需求分次吊运至钢平台上。日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 二 墙体竖向构件钢筋绑扎 竖向钢筋接长每个工作点需两人协同完成，平台上一人负责二次转运与钢筋扶直；竖筋位置需考虑避开下部模板对拉螺栓位置；水平构件直螺纹套筒预埋定位准确，连接牢固。日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 三 安装洞口模板 洞口模板安装与钢筋绑扎工程穿插进行；注意洞口模板的定位准确及固定48、牢固。日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 四 模板松动 混凝土浇筑完成并终凝后，松开对拉螺栓5mm，利用脱模器将模板松开，终凝时间根据实际情况进行调整；注意：松模顺序与安装顺序反向。日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：102 h 实 际 完 成时间：h 五 模板拆除 检查每块模板上吊点是否连接牢固；按照支模反向顺序依次退开对拉螺栓，清理干净后分类集中堆放整齐；模板退开墙面 100mm；日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 六 模板清理 与检修 挂架翻板上翻，模板沿导轨退开 500mm，工人站在第二步挂架与49、底部挂架上利用专用工具将模板清理干净；对所有模板进行检查，对变形、损坏部位进行修补；日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 七 上层模板控制线测设 以配模区域为单位，每个配模区域内在刚浇筑完的混凝土墙面上测设该区域模板定位控制线（区域两端，长度每大于 5m 中间增设一道控制线，控制线为十字，同时控制模板的水平及竖向定位）日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 八 顶升准备 预留洞清理、抄平；检查油缸油路、连接节点变形、螺栓是否紧固，缸体垂直度等；检查支撑钢柱垂直度、变形情况及各节点连接情况；检查钢平台各节点连接情况，重点监50、控主受力桁架变形情况；检查每块模板是否全部脱开，上口吊杆连接是否紧固；检查顶升行程内障碍物是否全部清理完毕；日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 103 其他可能影响到顶升的事项。实 际 完 成时间：h 九 试顶升 开始顶升，首先顶升 50mm，密切监视各节点变形情况、油缸同步运行情况、油缸和支撑钢柱垂直度情况以及行程内障碍物情况；重点监控上支撑伸缩油缸与大顶升油缸的协调工作。日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 十 顶 升4200（3500mm）高度 根据实地风速仪测定的风速，顶升作业需在风速小于 6 级风的条件下进行；检查平台上钢筋等材料51、是否全部使用完毕，确保无大宗材料堆放；密切监控各点行程的同步、顶升力的同步，顶升速度的平稳，通过同步控制系统及辅助监控系统确保整个顶升过程的平稳、同步；发现异常现象及时通知现场顶升控制总指挥，停止顶升并及时发现故障并排除；顶升完成后监控上支撑伸缩牛腿伸入墙体预留洞内；顶升油缸慢速回收 50mm，荷载逐渐由上支撑承受，准备提升。日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 十一 试提升50mm 检查油路、活塞杆工作情况后提升下支撑50mm，检查下支撑伸缩油缸协调工作情况 日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 十二 提 升420052、（3500mm）高度 密切监控各节点的受力及变形情况，回收油缸活塞，带动整个下支撑上升一个结构层后，观察下支撑伸缩油缸运行的协调情况，在下支撑伸缩牛腿伸入墙体预留洞后缓慢释放油缸活塞，将下支撑荷载逐渐过渡到下支撑自身受力。日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：104 h 十三 模板支设 提升完成后，将模板利用导轨滑动小车滑动至墙面处，进行模板支设作业；模板就位后穿设螺栓套管，利用套管上的控制标记控制墙体厚度；首先从每个配模区域的控制线开始准确确定每块模板的位置；锁脚螺栓临时固定后采用全站仪对模板上口的控制线进行复核，利用模板吊杆的调节装置调整模板的垂直度及上口53、扭转情况后紧固螺栓固定模板；日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 十四 泵送系统 准备 泵管系统及布料系统根据布置图进行布设，布设工作需在模板支设完成之前全部完成；平台上铺设通向各浇筑点临时通道，日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 十五 混凝土浇筑 严格按照方案中浇筑顺序分层浇筑，严禁一次浇筑到顶；浇筑完毕后必须马上清理各作业面混凝土残渣，确保各作业面的清洁；混凝土浇筑过程中需监测钢平台系统及支撑系统变形情况，掌握泵送力对整个系统的影响情况；日 时 分 至 日 时 分 计 划 完 成时间：h 实 际 完 成时间：h 54、施工控制难点及改进建议 顶模总指挥 完成时间 第四节 进度管理 一、总体进度计划安排 105 序号 开始时间 结束时间 工期 备注 1 系统设计 3.10 4.30/2 施工方案编制 4.20 6.20/3 深化设计 5.1 5.30/4 加工 5.1 6.20/4 安装 7.1 7.20/5 1 层结构施工 7.1 7.15 15 6 安装准备 7.16 8.10 26 7 27 层结构施工 8.11 9.7 28 6 层，4 天一层，4 天升模架 8 818 层结构施工 9.8 10.15 38 11 层，3 天一层，5 天升模架 9 19 层结构施工 10.16 10.29 14 10 55、2030 层 10.30 12.6 38 11 层，3 天一层，5 天升模架 11 3134 层 12.7 12.23 17 4 天一层，1 天升模架 12 3546 层 12.24 2.1 40 12 层，3 天一层，4 天升模架 13 47 2.2 2.15 14（2.3 春节）14 4853 2.16 3.9 22 6 层，3 天一层，4 天升模架 15 5457 3.10 3.23 14 4 层，3 天一层，2 天升模架 16 58 3.24 3.27 4 17 设备 3.28 3.31 4 18 系统拆除 4.1 4.7 7 二、进度计划说明 本工程提模系统施工工期安排以保证外框钢结56、构施工流水节拍为原则，安排施工进度基本与外框钢结构施工同步，同时考虑塔吊爬升对两个工作面的影响进行细部调整；结合提摸系统自身工艺性能要求，标准层施工安排为 3 天一层。第五节 模架拆除 一、顶模拆除条件 1、设备层核心筒施工完成。2、顶模挂架通道杂物清理干净。106 3、顶模平台布料机拆除，杂物清理干净。4、与顶模相连的所有设备拆除。5、临时用电的电线电缆清理干净。6、模板与墙体固定，与顶模脱离。二、顶模体系拆除原则 1、顶模体系拆除时，6 级大风以上严禁拆除作业，并确保安全的情况下进行。2、为保证本套顶模系统周转使用，拆除时不容许随意破坏构件。3、钢平台主次桁架构件不得损伤，以割除构件间连接57、板方式拆除，连接螺栓在运至地面后拆散。4、挂架体系除角部节点外各构件不损伤。5、顶模体系拆除后各构件按型号归类堆码。6、拆除基本原则为“先装的后拆，后装的先拆”。三、顶模体系拆除总体流程 设备层施工完成 58F 内筒水平楼板施工 拆除外挂架 悬挂内挂架 拆除液压控制系统 钢平台拆除 内挂架整体吊出核心筒拆除 支撑立柱拆除 上箱梁拆除 液压千斤顶拆除 下箱梁拆除 四、进度计划及劳动力安排 1、进度计划及劳动力安排 工作内容 开始时间 结束时间 工期（天）劳动力 设备层施工完成 2011.9.5 58F 内筒水平楼板施工 2011.9.10 2011.9.15 8 20 平台垃圾清理及内挂架局部构58、件拆除 2011.9.25 2011.10.10 15 20 外挂架拆除 2011.10.1 2011.10.14 14 30 液压控制系统拆除 2011.10.5 2011.10.14 9 15 钢平台拆除 2011.10.15 2011.10.25 11 40 剩余内挂架拆除 2011.10.11 2011.10.23 13 40 支撑立柱拆除 2011.10.24 2011.10.25 2 10 107 上箱梁拆除 2011.10.26 2011.10.27 2 10 液压千斤顶拆除 2011.10.28 2011.10.29 2 10 下箱梁拆除 2011.10.30 2011.10.59、31 2 10 总工期 2011.9.25 2011.10.31 35 2、材料准备 五、构件编号 顶模拆除对前各构件进行编号，编号原则为同型号尺寸构件为同一编号，集中归码堆放。1、液压控制系统 液压控制系统主要采取按材料分类装箱的方式进行。构件名称 编号 数量 泵站 00-03 1 现地控制阀台 00-05 4 电控制柜 00-04 1 开度仪 PDK-4 开度仪电缆、压力传感器电缆、缸旁电子阀电缆 RVVP 10*1.0 942 米 比例阀、电磁阀电缆 RVVP 10*2.0 231 米 动力电缆 VVR 3*16 15 米 加高连接筒 00-011 4 件 油管 23x4 00-1 2260、0M 油管 18x4 00-2 300M 管夹垫(一)00-3 8 件 开度仪支架 00-4 4 件 管夹垫(二)00-5 20 件 碰块 00-6 32 件 限位开关支架 00-7 64 件 油管 28x4 00-8 160M 控制阀块底板 00-9 4 件 控制阀块防尘罩 00-10 4 件 异径套管 28/22 00-11 8 件 异径接管 28/22 00-12 8 件 管夹垫(三)00-13 20 件 上牛脚左位移支承板 00-14 8 件 上牛脚左位移固定板 00-15 8 件 上牛脚左伸缩油缸固定板 00-16 8 件 上牛脚右位移支承板 00-17 8 件 108 下牛脚左右位61、移支承板 00-18 16 件 焊接式直角管接头 22 JB/T971-1977 16 件 焊接式直角管接头 18 JB/T971-1977 76 件 焊接式直角管接头 28 JB971-1977 2 件 焊接式端直通管接头18/M22x1.5 JB966-77 48 件 焊接式端直通管接头18/M18x1.5 JB966-77 16 件 焊接式端直通管接头22/M27X2 JB966-77 32 件 焊接式端直通管接头28/M27%x2 JB966-77 20 件 焊接式三通管接头 28 JB972-77 14 件 焊接式三通管接头 18 JB/T972-1977 48 件 焊接式铰接管接头62、 18 JB978-77 48 件 焊接式直通管接头体 14 JB988-77 8 件 插入式直通管接头 18 JB3878.6-1985 56 件 插入式直通管接头 22 JB3878.6-1985 32 件 插入式直通管接头 28 JB3878.6-1985 32 件 外螺纹螺塞 M18x1.5 JB1000-77 16 件 高压球阀 QJH-15NL 16 件 高压球阀 QJH-20WL 10 件 高压球阀 QJH-10WL 24 件 伸缩油缸高压软管 16-9m JB1885-77A 8 件 管夹 THPG2-2-22 40 件 管夹 THPG2-2-18 96 件 管夹 THPG2-63、2-28 40 件 叠加管夹 THPG5-2-18 8 件 膨胀螺栓 M16x200 PZ-101 6 件 膨胀螺栓 M12x150 PZ-101 40 件 O 型密封圈 16x2.4 GB1235-76 16 件 六角螺栓 M12x70 GB/T5780-2000 160 件 六角头螺栓-C 级 M24X200 GB/T5780-2000 80 件 六角头螺栓-C 级 M30X120 GB/T5780-2000 40 件 六角螺栓 M36x75 GB/T5780-2000 8 件 六角螺母 M24 GB/T41-2000 80 件 六角螺母 M30 GB/T41-2000 40 件 六角螺母64、 M36 GB/T41-2000 8 件 内六角圆柱头螺钉 M4X30 GB/T70.1-2000 128 件 内六角圆柱头螺钉 M6X20 GB/T70.1-2000 128 件 内六角圆柱头螺钉 M10X25 GB/T70.1-2000 16 件 内六角圆柱头螺钉 M10X110 GB/T70.1-2000 16 件 内六角圆柱头螺钉 M12X25 GB/T70.1-2000 24 件 内六角圆柱头螺钉 M12X30 GB/T70.1-2000 128 件 内六角圆柱头螺钉 M20X60 GB/T70.1-2000 16 件 平垫圈 30 GB95-2002 40 件 平垫圈 24 GB965、5-2002 80 件 弹簧垫圈 4 GB93-87 128 件 弹簧垫圈 6 GB93-87 128 件 109 弹簧垫圈 12 GB93-87 196 件 弹簧垫圈 10 GB93-87 16 件 弹簧垫圈 20 GB93-87 16 件 弹簧垫圈 36 GB93-87 8 件 2、钢桁架系统（1）钢桁架分类 钢桁架系统包括 60 榀主桁架，92 榀次桁架，230 个面外撑杆，其中主桁架包括 4 榀井子节点、24 榀 3m 标准节、8 榀 4.5m 标准节、4 榀 3.5m 标准节、4榀 4.5m 斜角连接主桁架和 16 榀 3m 斜交主桁架；次桁架包括 18 榀 3m 标准节、48 榀 66、2.77m 标准节、6 榀 5m 标准节和 20 榀斜角连接次桁架；面外撑杆包括 1.23m的有 84 根、2.73m 的有 8 根、1.135m 的有 40 根、1.04m 有 84 根、1.73m 有 6根、1.072m 有 8 根。钢桁架系统的销轴、螺栓分类后统一装箱。（2）标示原则 次桁架开头用字母“C”标示，随后为数字，标示构件种类，然后为横线，最后为数字，标示该类构件的数量，面外撑杆开头用字母“Z”标示，随后为数字，标示构件种类，然后为横线，最后为数字，标示该类构件的数量，主桁架开头不采用字母，直接用数字标示构件种类，然后为横线，最后为数字，标示该类构件的数量。次桁架标示示例次桁架67、标示示例：C2C2-2 2，“C C”表示次桁架，表示次桁架，“2 2”表示第二种构件，表示第二种构件，“2 2”表示表示第二种构件的第二根。第二种构件的第二根。“C2C2-(1(118)18)”表示次桁架的第二种构件，从第一根到表示次桁架的第二种构件，从第一根到第十八根。第十八根。面外撑杆标示示例：面外撑杆标示示例：Z Z2 2-2 2，“Z Z”表示面外撑杆，表示面外撑杆，“2 2”表示第二种构件，表示第二种构件，“2 2”表示第二种构件的第二根。表示第二种构件的第二根。“Z2Z2-(1(18)8)”表示面外撑杆的第二种构件，从第一表示面外撑杆的第二种构件，从第一根到第八根。根到第八根。主68、桁架标示示例：主桁架标示示例：2 2-2 2，“2 2”表示第二种构件，表示第二种构件，“2 2”表示第二种构件的第二表示第二种构件的第二根。根。“2 2-(1(12)2)”表示面主桁架的第表示面主桁架的第二种构件，从第一根到第二根。二种构件，从第一根到第二根。（3）分类示意图 110 拼装总图 111 主桁架 四个井字节点 四个 3.5m 主桁架 八个 4.5m 主桁架 四个 4.5m 斜交主桁架 二十四个 3m 主桁架 112 16 个 3m 斜交主桁架 113 3）、次桁架 18 个 3m 次桁架 48 个 2.77m 次桁架 6 个 5m 次桁架 20 个斜交次桁 114 3、挂架系统69、（1）挂架系统分类 挂架系统包括立杆、横杆、顺墙杆、钢跳板、定型接头、翻板、防护网、爬梯等组成。其中立杆有 2 种类型，共 1764 根，横杆有 13 种类型，共 1510 根，顺墙杆有 22 种，共 1608 根；钢跳板有 12 种，共 1948 块，钢跳板平板有 8 种，共 192 块；定型接头有 24 种类型，共 1793 个；翻板共有 61 种，分为 500 型翻板、800 型翻板和异形翻板，其中 500 型翻板共 336 个，800 型翻板共 1142 个，异形翻板共 264 个；防护网包括层间防护网和顶防护网，其中层间防护网有 18类，共 430 个，顶防护网有 12 类，共 1770、6 个。（2）标示原则 标识时，对于杆件，采用字母区别，字母后面为数字，区别同一杆件的不同型号；对于定型接头、防护网、爬梯，采用数字标识即可，不同的数字为不同型号。翻板可不做标识。由于立杆只有 2 种类型，由于同类型吊杆可以通用，为区别吊杆与其他杆件，立杆上统一标注字母“L”即可。横杆标识时，开头字母为“H”，顺墙杆标识时，开头字母为“S”。立杆标识示例：“立杆标识示例：“L L”，表示立杆。，表示立杆。横杆标横杆标识示例：“识示例：“H2H2”，表示”，表示 2 2 号横杆。号横杆。顺墙杆标识示例：“顺墙杆标识示例：“S2S2”，表示”，表示 2 2 号顺墙杆。号顺墙杆。定型接头标识示例：“71、定型接头标识示例：“1 1”，表示”，表示 1 1 号定型接头。号定型接头。防护网标识示例：“防护网标识示例：“1 1”，表示第一类防护网。”，表示第一类防护网。（3）分类示意 115 顺墙杆平面布置图 116 横杆平面布置图 117 定型接头平面布置图 118 防护网平面布置图 119 六、吊重分析 1、设备吊重分析 顶模体系拆除采用一台JCD260 塔吊、一台 STL420 塔吊、10t 的葫芦、10t 的卷扬机。塔吊吊重分析与场地如下图：2、钢平台重量分析 钢平台系统拆除时构件重量表：3、挂架重量分析：挂架体系总重量为 222.57t，其中扣除外防护的挂架骨架的重量为 207.6t，外防72、护重量为 14.97t。由于挂架宽度和高度一致，每跨间距为 1.5m，可采用整体分析法分析每跨挂架的重量。挂架总长度为 164.778m，外挂架长度为 89.54m。所以内挂架每跨重量为计算式为：207.6164.7781.5=1.89t。外挂架包括防护网，每跨重量的计算式为：1.89+（14.9789.541.5）=2.14t。外挂架 3 跨为一个吊装整体时，吊重为 6.42t。120 4、支撑顶升系统重量分析 支撑立柱由三个 4m 标准节和一个 3m 标准节组合而成，总高度为 15m，总重量为14.43t，其中 4m 标准节为 3.85t，3m 标准节为 2.88t。顶升油缸重量为 7.873、26t，泵站重量为 5t，电控柜重量为 1t，上箱梁重量为 7.83t，下箱梁重量为 7.23t。七、施工部署 1、顶模拆除前的状态 拆除流程示意图 施工部署 121 1、核心筒施工至设备层时（核心筒封顶），模板与滑梁脱开，上提施工部位加固。2、上箱梁位于 57 层，下箱梁位于 56 层。3、核心筒外附施工电梯上至挂架底层。4、钢管柱计划施工至 52 层。两部塔吊与平台位置如图，塔吊后座距钢平台 10m。2、封顶后至正式拆除准备工作 施工流程示意图 122 施工内容：施工内容：1、核心筒内部 58 层水平楼板施工，包括支架安装、支撑模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑等内容。2、内挂架在楼板达到 774、0%强度后拆除部分跳板，从上到下散拆已做楼板位置挂架。3、外框筒钢结构施工，直至外筒钢结构封顶（2011/9/28），并提前施工 57 层组合楼板，以该楼板作为拆除挂架的施工平台。人员交通在 57 层楼板形成后即利用钢结构外附施工电梯至 57 层楼板。核心筒外附电梯不再使用。4、钢结构施工至 58 及屋面层时，钢结构与底部挂架冲突部位拆除冲突部位挂架安全网。劳动力投入：劳动力投入：木工 25 人，钢筋工 20 人，砼 10 人。施工机具：施工机具：钢丝绳、钢管、扣件、模板木枋、振动棒等。（1）水平楼板跃层施工 核心筒内部水平楼板滞后核心筒结构较大，为保证内挂架拆除时的安全性，内挂架拆除前，先施75、工水平楼板，将核心筒内部封闭。47层核心筒施工时，沿核心筒剪力墙顶部，每间距1500mm预埋150mm150mm铁件，（具体定位如图）为 48 层水平楼板做三角支架。位于挂架内部的水平模板支撑，可立于挂架走道钢跳板上，支撑钢管间距为 1000mm1000mm。挂架竖杆穿模板处，该处钢筋不能断开，绕行，并定制方盒将竖杆包裹。58 层楼板封闭示意图 混凝土楼板 混凝土楼板 混凝土楼板 硬防护 硬防护 硬防护 硬防护 硬防护 硬防护 123 124 跃层楼板施工示意图 3、外挂架拆除 拆除流程示意图 施工部署 施工内容：施工内容：包括立杆、横杆、顺墙杆、钢跳板、定型接头、翻板、防护网、爬梯等。施工效76、果：施工效果：外挂架拆除完成，材料分类堆放在指定部位。劳动力投入：劳动力投入：钢结构工人 20 人，其他 10 人。机械设备投入：机械设备投入：2 台 10t 卷扬机、10 个 10t 葫芦、氧割 5 把、扭矩扳手 25 把、一台 JCD260塔吊、一台 STL420 塔吊等。说明：此时，57 层外部组合楼板施工完毕，以该层楼板为平台，进行外挂架的拆除作业。外挂架的拆除以整、散拆相结合的方式进行。原则是利用 57 层楼板为临时堆场，拆散后从已经附着至 57 层的钢结构外附施工电梯运至地面，减少对场地的材料堆放空间。125（1）、拆除原则 外挂架拆除以对称拆除为主，悬挑部位优先考虑为原则。拆除时77、，尽量避免损坏构件。（2）拆除流程 挂架加固 挂架吊装单元划分 挂架连接卷扬机和葫芦 拆卸与滑轮连接的螺栓 采用卷扬机运至组合楼板 在组合楼板上拆除挂架（3）挂架加固 拆除前，根据挂架的吊装单元，对每一单元的最上面一层挂架进行加固，防止吊装时在挂点发生扭曲变形。（4）拆卸单元划分。根据吊重分析，外挂架每跨重量为 2.14t，由于吊装时，采用 10t 的卷扬机，故一般以不大于 3 跨作为一个吊装单元进行分块。根据分段，本次共划分 19 个吊装单元，最大吊装单元为 3 跨，重量为 6.42t。（吊装单元划分见附图）（5）外挂架与卷扬机的连接 吊装机械与挂架的吊装节点位于挂架的定型接头处，与其固定。78、（6）外挂架拆卸 挂架拆除前，推拉翻板的对拉杆取下，翻板顺墙下放，自由悬挂；外挂架分单元拆卸时，拆除方式由上向下，逐层拆除，拆除后的杆件和防护网集中放置于钢平台后，吊装至地面指定地点。分割的各单元挂架由卷扬机固定后，顺墙方向向下放至外框筒楼板，在外框筒楼板上逐层拆除。126 吊装单元划分图 卷扬机与挂架吊装示意图 127 4、液压控制系统拆除 液压系统拆除说明：在外挂架拆除完成后进行液压控制系统的全面拆除。施工内容：施工内容：1、包括机房、泵站、电控柜、电线电缆、现地控制阀台、比例阀、电磁阀、各类油管、开度仪等各类零件。2、清理钢平台、挂架上各类附属物，包括钢结构设备箱、建筑垃圾、防护栏杆等。79、施工效果：施工效果：钢平台和挂架上所有附属物清理干净。劳动力：劳动力：液控专业 5 人，其余 10 人 机械设备投入：机械设备投入：10 个 10t 葫芦、氧割 5 把、扭矩扳手 25 把、一台 JCD260 塔吊、一台 STL420塔吊等。（1）拆除原则 液压油回收原则为：先主油箱，后支油管。管线拆除原则：先电线，后油管。（2）拆除流程 液压油回收 拆除电线系统 拆除油管系统 各种阀块装箱保护 吊装机房 吊装控制台 吊装泵站（3）拆除主意事项 1）、液压耐磨油共 3500 升左右，回收时，使用专用油箱，确保不受污染。2）、电路系统拆除包括机房内控制系统电路，监控系统电路、各种控制阀块用电电路80、，其他用电路。拆除时，按照先室内，后室外，先强电，后弱电的拆除原则，各类电线分类存放。3）、油管系统包括主油管和支油管，材料为高压软管和碳钢管，拆除原则为先支油管，后主油管，拆除后分类保存堆放。5、钢平台拆除 128 施工流程示意图 施工部署 施工内容：施工内容：钢平台体系拆除，包括主桁架、次桁架、面外撑杆、标准井字节点、滑梁、顶层防护等内容。在拆除期间由两部塔吊全力进行拆除，平台拆除至一定程度后，根据现场条件和塔吊资源使用情况，适当插入部分钢结构屋架的施工。劳动力投入：劳动力投入：钢结构工人 40 人，。施工机具：施工机具：10 个 10t 葫芦、氧割 5 把、扭矩扳手 25 把、一台 JC81、D260 塔吊、一台 STL420塔吊等。（1）钢平台拆除方法 129 先拆除钢平台上部安全防护，平台周边由钢丝绳临时防护代替，主桁架采用连接板连接部位直接割除连接板，端封板部位的螺栓采用扭矩扳手拆卸，实在拆卸不下来的，直接将端封板割除。采用销轴连接的部位，直接将销轴取出。在钢平台拆除过程中，为避免支撑立柱晃动或其他意外情况，立柱四周采用缆风绳固定。（2）钢平台拆除流程 钢平台整体拆除顺序为由四周至中间，由次桁架至主桁架。先拆除悬挑端撑杆、次桁架，这些单元由于为销轴连接，需保证其完整性，再拆单元内次桁架及撑杆最后拆除主桁架。（3）钢平台拆除流程示意图 130 1、拆除悬挑部位面外撑杆 2、拆除82、悬挑部位次桁架 3、拆除悬挑部位主桁架 4、拆除斜交次桁架 5、拆除东西向悬挑次桁架 6、悬挑主桁架拆除 7、南北向井字节点以外桁架拆除 8、东西悬挑桁架拆除 9、中间部位次桁架拆除 10、主桁架面外撑杆拆除 11、中间主桁架拆除 井字节点与主桁架拆除 131 6、立柱、油缸、箱梁拆除 施工流程示意图 施工部署 施工内容：施工内容：利用核心筒已施工楼板进行利用核心筒已施工楼板进行核心筒内部立柱、箱梁拆除。施工效果：施工效果：模架体系全部拆除完成 劳动力投入：劳动力投入：钢结构工人 20 人，其他 20 人。施工机具：施工机具：3 个 10t 葫芦、氧割 5 把、扭矩扳手 25 把、一台 JCD83、260 塔吊、一台 STL420 塔吊等。钢结构计划进度：钢结构计划进度：外框筒施工至 57 层，57 层组合楼板施工。（1）支撑立柱由三个 4m 标准节和一个 3m 标准节组合而成，总高度为 15m，总重量为 14.43t，其中 4m 标准节为 3.85t，3m 标准节为 2.88t。塔吊吊点距支撑立柱顶部距离为 20.7m，JCD260 塔吊 132 吊重为 16t，满足吊装要求。支撑立柱吊装前，搭设 57F 安全防护，并解开支撑立柱与下垫梁的螺栓，支撑立柱吊装至地面后，根据标准节进行解体。（2）箱梁拆除原则 1）、上下箱梁吊装时，行程范围内无障碍物。2）、安全为主，分段吊装。3)、拆除流84、程 箱梁吊装范围内的模板吊装 上箱梁吊装 顶升油缸吊装 下箱梁吊装 4）、拆除措施 由于箱梁距墙体两侧距离为 50mm，吊装范围内，障碍物主要为固定在墙体的模板，故，先拆除箱梁吊装范围内的模板，清理吊装路径，先吊装上箱梁，吊装完成后，立即吊装独立的油缸，将油缸用钢丝绳临时固定后，安装爬梯，工人下到下箱梁，解开螺栓，起吊下箱梁，最后吊下箱梁。（3）、未拆除完成的挂架三拆成杆件运至地面。9、模板吊装 模板最后待外框筒和筒内水平结构施工至设备层后，进行拆除。核心筒剪力墙模板为避免混凝土粘结，最后一次混凝土浇筑完成后，将对拉杆卸松，在墙顶间隔1500mm 范围内预埋挂钩，混凝土强度达到 80%后，将对85、拉杆卸除，模板挂于挂钩上。八、安全保障措施 1、施工前安全设施准备（1）安全机具、材料防护设施的准备；（2）吊装安全防护设施的准备；（3）焊接安全防护及防火设施准备；（4）安装辅助材料、气体、废铁垃圾吊运安全吊篮的准备；（5）现场机具房、材料库房、气体房安全警示牌及消防器材布设，配电柜等用电设施检查验收；2、危险区域警示标识（1）现场施工作业区域，特别是塔吊、吊车区域范围内，吊装前安全防护由吊装专职人员及安全监督员进行布设安全警示带，对大型构件吊装必须有专人及安全监督员旁站。（2）钢结构安装作业区域的楼外口，由于安装作业人员施工活动频繁，在水平通道口等位置应由总包及时搭设防护棚作为安全通道、长86、度不小于 6m，高度不低于 3m，两侧用密目安全网封闭，通道上铺设跳板。133 3、安装注意事项（1）安装施工流程严格按照施工方案进行，对称安装、均匀受力。（2）安装好四个主承力柱间的主桁架后即在主桁架上搭设平台通道，搭设钢爬梯通向平台通道，做好安全防护，形成安全作业区域。（3）在吊装作业时划分作业区，非施工人员不得入内。（4）施工队伍进场签订安全协议书，明确安全生产各方职责。施工前做好安全技术交底。使每位施工人员明了安全施工要素要点。（5）施工人员必须正确佩戴安全帽，高空非安全通道区域作业必须系好安全带。（6）非正常状态（饮酒、生病）的施工人员不得进行施工作业。4、起重设备操作安全 统一高空87、地面通迅，联络一律用对讲机，严禁在高空和地面通过喊话联络。起重指挥要果断，指令要简短明确。按“十不吊”操作规程认真执。第四章 质量保证措施 第一节 质量保证体系 一、质量目标 符合建筑工程施工质量验收统一标准等标准及相关规范的“合格”标准，满足本工程的总体施工质量目标，确保福州市“榕城杯”，争创福建省优质工程奖。二、质量管理体系 根据政府相关部门的政策法规，结合本工程顶模系统的特点和企业 ISO9000 质量管理体系，建立顶模系统相应的质量管理体系。该质量管理体系覆盖模架系统的全部施工过程和范围。质量管理体系是该分项工程质量能否加以控制的关键，是对项目班子质量管理能力的最直接的评价，质量管理88、体系设置的科学性对质量管理工作的开展起到决定性作用。施工质量管理体系详见下图：134 公司总部项目经理生产经理质量总监项目总工物资设备部质量部工程部技术部各施工工长各施工班组长各施工班组 1)主要岗位质量责任 A、项目经理 组织建立指挥体系，组织制定相关质量责任制度并落实到具体个人，及时了解模架系统施工的工程质量情况，定期召开专题会议，总结经验教训，不断完善工艺技术，根据各方反馈信息，对重大问题进行决策，集合调动项目资源，保证工程顺利实施。B、质量总监 参与该分项工程质量策划和质量计划的编制，严格控制模架系统施工每道工序的施工质量，进行每层施工质量记录，对缺陷部位提出合理化建议，制定相应的质量89、处罚和奖励措施，并有质量一票否决权。C、总工程师 组织进行整个系统的设计工作，组织系统施工方案的编制，组织进行施工技术交底，对现场重大质量问题协助总指挥和质量总监做出决策。D、生产经理 组织顶模系统方案的现场实施，对每道工序的责任落实进行监督，集合现场反馈信息，与各部门协调，协助优化施工方案，组织进行现场每道工序的验收工作，并签署每层开工令，根据现场及反馈 135 信息，记录每道工序运作情况，制定阶段质量实施目标，并对阶段目标的实施情况定期监督、检查和总结；负责定期组织质量讲评，质量总结，以及与业主、监理进行有关质量工作的沟通和汇报，对现场重大质量问题协助总指挥和质量总监做出决策。E、质量部 90、编制模架系统专项质量计划，包括质量检验计划，工程控制计划，质量预控措施等，对工程质量进行过程控制。组织检查该分项工程各工序施工质量，组织重要部位的预检和隐蔽工程检查，对施工质量进行评定，针对不合格品发出“不合格品报告”或“质量问题整改通知”，并监督检查其落实情况。F、工程部 严格按照施工方案对现场模架的安装、运行直接指挥，协调模架系统与钢筋、混凝土、钢结构工程、以及机械之间的关系，及时反馈模架系统在施工现场出现的质量问题。督促、指导工艺流程的实施，并严格按照实际情况填写施工记录，及时向上反映现场实际情况。G、物资设备部 负责双作用油缸的使用，制定相应的质量管理制度，负责油缸的检查、维护与保养工91、作，并填写相应记录，负责油缸与其他构件的连接检查，对顶模系统的工作情况和设备的工作性能及时了解和掌握，对施工中出现的质量问题、合理的建议及时向上反馈。严格按照物资采购程序进行采购，对购入的各类生产材料、设备等产品质量负责，严把进场物资的质量关，使其性能必须符合国家有关标准、规范和工程设计的质量要求，对采购资料及时收集和整理。H、技术部 负责组织有关模架系统后期方案的编制和方案的交底，对模架施工中出现的质量问题提供技术支持及相应资料的整理和归档。负责与局科技中心、生产厂家等设计单位的协调工作，保证深化设计工作按进度要求完成。负责设计工作完成后施工方案的编制，并保证方案按时通过论证。为考察、招标工92、作提出技术支持和要求。I、各施工工长 严格按照方案向作业工人进行使用交底，监督、检查顶模系统的使用情况，积极配合上级部门的工作，负责液压双作用油缸、钢平台、支撑系统、模板、吊架的使用、维修与保养等工作，负责相应施工的变更工作，对施工中出现的质量问题及合理化建议及时反馈。J、班长 严格按照交底进行组织施工，监督、检查作业工人是否正确使用顶模，积极配合上级部门的工作，如使用中发现质量问题及时向上汇报。136 L、作业班组 严格按照交底施工，严禁违章作业。施工中选择优秀施工工人作为固定熟练操作工，提高施工效率。2)质量责任分区 立面分区分平台层、钢筋作业层、模板作业层及顶升油缸和支撑检查层四个层次进93、行管理。平面分区除钢平台外，其余工序均分二个区进行分组管理，如下图所示，每个区段内每道工序明确责任人、作业班组、作业时间及所有详细工作内容，形成工序交接卡，工序完成后签字移交下一道工序施工，做到每道工序均对应一个直接责任人，保证质量责任制度的实施和总体质量目标的实现。第二节 模架施工质量保证措施 一、模架系统施工质量保证措施 地下室核心筒结构施工完后安装模架支撑系统，结合工程施工特点，模架施工过程中除了满足专项施工方案、施工工艺标准质量控制要求外，重点从以下方面开展质量控制：a)模架施工技术性强，要求组织严密。为了确保施工过程有条不紊，必须建立一套顶模指挥系统，各项工作落实到人，进行统一指挥。94、b)混凝土一定要分层浇筑、分层振捣，要注意变换浇筑方向，即从中间向两端、从两端向中间交错进行。c)模板要及时清理，清理要划分区段，定员定岗，从上到下，做到层层清理、层层涂刷脱模剂，必要时要进行大清理。d)要高度重视支撑柱的垂直度、倾斜度，确保支撑柱清洁，保证液压双作用油缸的正常工作，137 严格按照油缸的使用要求进行使用、维护和保养。e)在顶升过程中，要保持顶模系统平稳上升。当出现偏差时，可通过限位器调整，使模架系统结构不变形。整体范围允许偏差为 30mm，油缸的同步顶升误差为 3mm。f)挂架应严格按照设计要求进行安装，在使用过程中，要做好维护，不得随意破坏和拆除挂架的相应构件，对严重变形和95、损坏的构件要及时进行修整或更换，以保证挂架系统的正常使用。二、重点检查和控制内容 序号 工序 检查内容 控制措施 一 钢筋吊运 1、钢平台上每个堆放点按照 1000kg/m2 控制，每个堆放点限载 16t，均匀堆放；在平台堆放点设置告示牌，并在使用过程中进行巡查和监管。二 安装洞口模板 1、各洞口之间偏差10mm；2、牢固程度；通过测量人员给出的控制线进行洞口位置的模板定位和复核，在安装模板时，应严格按照模板安装方案对模板进行加固。三 模板松动 混凝土终凝情况 根据现场的同条件试块和混凝土的配合比情况判断混凝土的终凝情况，当符合设计要求时，即可松动模板。四 模板拆除 吊点及吊杆的牢固程度；在拆96、除模板前，应对模板的吊杆和吊点进行检查，若发现有不牢固或损坏的地方，应及时进行加固和处理，经验收检查合格后，方可进行模板的拆除。五 模板清理与检修 模板清理效果；模板的损坏情况及修补；模板拆除后，应对模板及时进行清理，包括模板上的混凝土残渣和污渍；在清理过程中，如发现有损坏和变形的地方，应及时进行调整和修补。六 上层模板控制线测设 偏差2mm 根据测量人员给出的控制线进行引测，模板控制线测设完毕后，需进行复核一遍，以确保模板的准确定位。七 顶升准备 预留洞清理、抄平5mm；检查油路是否通畅；连接节点变形情况；螺栓紧固程度；缸体垂直度5mm；支撑钢柱垂直度20mm；支撑钢柱变形情况；检查钢平台各97、节点连接情况；检查每块模板是否全部脱开，上口吊杆连接是否紧固；检查顶升行程内障碍物是否全部清理完毕；在顶模系统顶升之前，需对上述各种状况进行检查，当各项指标经检查均合格后，即可进行下一步操作。138 八 试顶升 各节点变形情况、油缸同步运行情况20mm；油缸和支撑钢柱垂直度情况20mm；下支撑钢梁挠度20mm；通过设计要求和现场同步监控措施进行质量控制。九 顶升高度 风速6 级；平台上无大宗材料堆放；油缸同步偏差20mm；顶升力同步偏差；顶升速度的平稳。在模架系统上安装风速仪，保证模架系统在6 级风的情况下，进行顶升操作。通过控制室的油压控制系统控制系统的顶升。如平台上有大宗材料堆放，应及时将98、材料转移后，再进行系统的顶升。十 试提升 50mm 油路是否通畅；下支撑伸缩油缸协调工作情况；通过系统控制室进行检测。十一 提升高度 上支撑钢梁挠度20mm；下支撑伸缩油缸运行的协调情况；根据设计要求操作即可满足质量要求。十二 模板支设 墙体厚度偏差5mm 模板下口定位偏差3mm 模板上口定位偏差3mm 墙体厚度通过在模板内侧上口设置与墙体厚度尺寸相同的刚性撑杆，把模板两侧的对拉螺栓固定加紧来控制。十三 混凝土浇筑 是否按方案浇筑顺序；分层厚度1m；浇筑过程中需钢平台变形30mm；支撑系统变形20mm 严格按照混凝土施工方案中的浇筑顺序分层浇筑，严禁一次浇筑到顶，浇筑完毕后必须马上清理各作业面99、混凝土残渣，确保各作业面的清洁，混凝土浇筑过程中需监测钢平台系统及支撑系统变化情况，掌握泵送力对系统的影响情况。三、其他控制措施 A、模板的纠偏纠扭及垂直度控制：模板支设后吊线测量模板垂直度，测量控制重点为各个大角部位及较长墙体的中间位置，利用激光垂准仪复核一次，确保墙体垂直度；发现模板偏扭后，需加测控制点，找出偏扭原因及偏扭的区域，确定调节方案，纠偏后复测；模板支设完毕后，并校核好垂直度后，将挂设模板的吊杆通过花篮螺栓收紧，并在平台上使用吊绳拉紧。B、模板防漏浆处理措施 待模板安装完成后，在模板接缝的竖直方向和底部用海绵胶塞紧。C、钢模板底部防漏浆处理措施 139 D、竖向防漏浆处理措施 钢100、模板施工组装质量标准 项目 允许偏差 两块模板之间拼接缝隙 2.0 相邻模板面的高低差 2.0 组装模板板面平面度 2.0（用 2m 长平尺检查）四、模板安装注意事项 a)配件必须装插牢固，模板顶的拉杆应着力于外钢楞。b)预埋件与预留孔洞位置必须准确，安设牢固。c)墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶；钻孔应采用机具，严禁采用电、气焊灼孔。d)组装墙模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，确保孔洞对准，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。e)预留洞口的模板应有准度，安装要牢固，既不变形，又便于拆除。f)墙模板上口必须在同一水平面上，严防墙顶标高不统一。g)模板在施工之前应刷脱模剂，使用钢模板101、专用脱模剂。第五章 安全保证措施 第一节 模架体系安全管理 a、安全管理构架图 140 公司总部项目经理生产经理安全总监项目总工物资设备部安全部工程部技术部各施工工长各施工班组长各施工班组 安全管理构架图安全管理构架图 b、配备具有丰富经验的专业作业人员对模架体系运行进行操作，由各系统生产单位进行现场指导和专业培训。c、编制低位顶升模架操作规程及制定低位顶升模架体系施工流程卡，围绕低位顶升模架体系对结构施工各项工序进行标准化的流程管理，实现低位顶升模架体系结构施工安全、质量、工期的系统管理。d、模架体系运行时，专业作业人员手持对讲机在各关键部位进行现场观测，与液压操作负责人进行沟通和信息反馈。102、在每个油缸处设置高清摄像头，将油缸周边情况直接反映至平台顶部操作室内。实现实时监控与信息化管理。e、定期的全体系检查，并对钢平台各关键部位进行定期测量复核并形成数据记录。f、顶升作业负责人、专业工长对模架体系每次顶升的运行情况进行详细记录。并对记录内容进行分析，总结归纳并进行评价，及时排查出现的问题，并对可能出现的问题进行预控。第二节 辅助防护设施 a、钢平台作业面上，各个墙体留槽两侧需按照常规临边防护设置防护栏杆和踢脚板；141 b、考虑到垂直交叉作业和防止高空坠落，挂架最底一步需利用挂架骨架铺设脚手板或防火棉全封闭；c、桁架下弦及侧面需根据现场实际需要设置防护兜网、安全钢丝绳或临时走道板（103、考虑到风荷载的影响，桁架侧面不宜封闭）；d、四个柱头位置设置揽风绳（需带葫芦或花篮螺栓等紧固装置），台风来临时与结构拉紧。第三节 使用注意事项 a、严格按照方案限载堆放材料；b、顶升操作时每个顶升点需有专人看护，并保证通讯畅通，确保电控操作准确；c、平台上设置永久监测点，考虑到现场预留洞的尺寸偏差，每次顶升完毕后必须对各个监测点的平面位置和标高进行复核，掌握整个平台的偏差动向，通过各点的行程微调实现控制整个平台偏扭。d、随时与气象部门联系，并在高空安装风速仪，6 级风以上禁止顶升作业，台风来临之前所有模板必须上墙，以减少迎风面积。e、顶升前及顶升过程中各个工作面需安排人员看护，保证顶升行程内无104、障碍物。f、考虑到施工现场的条件，主要控制阀件及油路、电路需进行保护，对各个阀芯及液压油的杂质情况进行定期检测。g、系统被涵盖有两部高位塔吊，系统防顶雷可不于考虑，但防侧雷体系需利用结构永久防雷体系设置。h、每次混凝土浇注完成后，增加留设 12 小时、18 小时、24 小时和 36 小时混凝土试块，掌握混凝土不同条件下早期强度发展情况，指导现场施工。g、整个模架系统要有专人巡视，钢平台、挂架、模板等发现损坏的立即修复，以保证顶模系统安全封闭的正常施工；在巡视过程中要特别注意保护油缸的油路、电控线路等设施。第四节 顶模系统安全预防控制措施 一、平台系统的使用要求 a、严格按照平台区域划分操作；b105、如焊缝出现开裂，或螺栓不牢固，则必须修补好后方可使用；c、平台维护必须按照方案要求进行，如有破损，必须及时修补；d、平台通道、洞口必须设置临边防护。二、液压及支撑系统的安全措施 a、整个体系顶升控制由预先设计的程序进行控制，四个油缸实现自我微调节，保证油缸顶升行程误差在 5mm 范围内。b、油缸行程高度误差超过 5mm 时，系统报警，操作人员进行问题排查和处理；行程误差达到 10mm 142 时，主油缸顶升停止并锁定。由操作人员将问题排查后方可继续进行顶升作业。C、液压油缸配置安全自锁装置，运行过程中发生停电或漏油等意外情况时，系统自动锁死主油缸。另在操作台设置一键锁定油阀按键，液压系统顶升106、或回收过程中发生特殊情况，操作人员直接一键关闭所有主油缸油阀，锁定顶升主油缸。d、为减少下箱梁自重对活塞杆的附加弯矩，采用了两道安全措施：一在上下箱梁间安装两个 10t 的电动葫芦，下箱梁提升时随提升速率由人工操作电动葫芦回收，平衡在提升时的下箱梁。二在上下箱梁间安装 50t 卡绳器，减小下箱梁端头微变形时产生的附加弯矩。三、挂架与模板系统的安全使用要求 a、挂架和模板与平台的连接必须牢固；b、各杆件材料、维护材料必须完好，连接点必须牢固，挂架上材料不得超重；c、挂架上最后一步的防护兜底在使用时必须与墙面接触，防止物体下坠；d、除提升状态，挂架的翻板必须保持水平状态；e、在 58 层拆除部分挂107、架时，必须在拆除位置处设置临边防护，待架体封闭后方可拆除。四、支撑柱与支撑钢梁的安全使用要求 a、支撑柱与平台的连接节点必须牢固，焊缝必须完好无损，螺栓连接牢固，连接处各构件不得有变形；b、支撑柱的垂直度必须符合要求；c、支撑柱与钢梁、油缸，钢梁与油缸的连接必须完好，节点处不得有变形；d、钢梁的各节点使用过程中必须完好，挠度应符合要求；f、支撑柱在 58 层调移时必须严格安装拆除方案施工。五、操作人员经培训后方可上岗 a、所有顶模操作及维护人员必须经过专门操作培训方可操作上岗；b、坚持“定部位、定人、定岗位职责”制度。六、防火措施 a、平台及每层挂架配备足够的消防器材；b、绘制消防安全责任网络108、图、消防器材配置平面图；齐全有效，做到定部位、定种类、定专人负责、定期检查、定期换药；c、建立应急预案，定期进行消防演习；d、平台和挂架均配备专职消防保卫员，并进行培训；e、顶模系统内严禁吸烟。七、防触电措施 143 因顶模系统几乎全部为钢材组成，因此必须采取可靠的防触电措施：a、严格执行施工现场临时用电安全技术规范；b、编制有指导性和针对性的临时施工用电施工组织设计；c、用电线路的架设必须执行三相五线制标准；d、顶模用电系统必须做到“一机、一闸、一漏、一保护”；e、用电线路的接、拆应由专业电工进行；八、高空安全防护措施 a、禁止高空抛物，吊装物料按规程操作；b、临时拆除应经过现场负责人的允许109、，使用完毕后立即恢复。九、恶劣环境的应对措施 a、与气象部门直接沟通，提前了解第二天、第三天及未来七天的天气预报，高空随模架安装风速仪，监测高空实际风速，并做好日常记录，在风速大于 6 级时，禁止顶升作业。b、系统设计挂架测向封闭均为钢板网，具有较大的疏风性能，大风天气时可将大部分水平荷载传递至结构自身受力。c、大雨以及风力超过六级严禁顶模系统使用。d、大风过后，必须重新对顶模系统检查确保无误后方可使用。e、针对福州市在正常情况下可能出现的风力和地震采取措施进行加固。f、台风来临时，将四个柱头处的缆风绳与墙体连接，用花篮螺栓加固，钢模板全体上墙。十、紧急情况安全疏散通道 为了防止意外事情的发生110、，及满足超高层建筑的安全要求，特设置安全疏散通道，如下图所示：144 十一、防雷措施 针对地方雷雨天气较多的特点，模架设置防雷接地措施，接至已完成核心筒结构防雷网。引下线采用柔性连接，连接电线截面70mm2.防雷接地点布置 十二、其他安全控制措施 在模架体系安装完成后，需对顶模个系统逐个验收，验收合格后进行预顶升准备，每次顶升前都 145 要对顶升路径障碍进行排查，责任到人。如在顶升过程中发现平台水平度偏差过大、油缸回缩等问题时，立即紧急制动，排查隐患，正常后方可继续顶升。在顶模体系使用过程中，每天对顶模体系各系统进行检查，定期维护，并形成检查维护记录，确保顶模体系的安全运行。第五节 应急预案111、 一、应急救援工作的组织 要重点防范高空坠人、坠物和施工用电，为加强安全工作展开，应对现场突发事件，有效展开紧急救援工作，特做此安全应急救援预案。成立紧急事故救援小组：组 长：许立艾 副组长：朱红涛 张明星 通讯组：刘晓升 曾平宇 紧急疏导组：傅孝良 紧急抢救组：李长海 紧急抢险组：张步月 二、紧急事故救援小组成员分工 组长 许立艾 及组员 刘晓升 曾平宇 为通讯组，负责在施工现场发生意外或紧急事故时，及时电话报救，组长 许立艾 为电话报救第一责任人；如其有事不在现场，则朱红涛 为电话报救第一责任人，如此类推。副组长 张明星 及 李长海 为紧急抢救组，负责在救护车到达之前，对伤员开展自救，使伤112、员的伤势不至于进一步恶化。紧急疏导组，负责清除现场阻碍救护车辆的道路，疏散围观群众到安全地点，确保道路畅通，加强警戒保证在调查人员到达之前，对发生事故的现场原始状态进行保护，待事故调查人员对事故现场调查取证完毕后，对现场进行清理，由副组长张明星 负责。紧急抢险组：应在副组长张明星 的负责下，对事故现场实施排险工作，提供紧急抢险物资、设备、应急照明。事 故 调 查 小 组 成 员 由：许 立 艾、朱 红 涛、张 明 星、刘 晓 升、曾 平 宇、张 步 月 组成，负责调查事故发生的原因和经过，由许立艾 负责。三、应急准备 3.1、技术准备 根据本工程塔吊施工的全过程，针对各环节的每一步骤，按照安全113、生产技术规程和方案要求，对所有 146 施工人员进行安全交底，要使全员对工作和安全注意事项心中有数。3.2、物资准备 对进场需使用的所有机械设备、机具必须按照国家、地区规定要求进行核定和检验，确保其牢固可靠、适用。3.3、防护设施准备 对施工工作范围危险区进行警戒、设警戒线、挂安全警示牌，并安排专人看护；对需动火的作业，充分准备好干粉灭火器备用；对于光线弱的情况，备全照明应急设备。四、施工现场的急救步骤 4.1、电话报警 事故发生第一时间，要立即报告，救护小组迅速采取有效急救措施，同时报警求救：医院电话：0591-83265254 0591-83268181 拨打电话报告时，不要惊慌，必须讲清114、事故情况和已采取的措施，让救护人员做好急救准备，讲清事故发生地点、附近特征，单位名称，负责人姓名、电话；报告程序：逐级也可越级。4.2、现场疏导、自救 在电话报救的同时，由各小组紧急就位，根据现场实际情况对伤员或财物进行救护，有次序地组织人员安全撤离，疏散群众，清理救护通道。五、现场救护注意事项 5.1、火灾 5.1.1、救护人员要注意自我保护，使用灭火器时应站在上风位置，以防烈火、浓烟的熏烤而受到伤害。5.1.2、火灾袭来时要迅速疏散撤离，不要贪恋财物。5.1.3、必须穿过浓烟时，采用用水浸湿的衣物披裹全身，用湿毛巾捂住口鼻，防止烟浓缺氧导致窒息。5.1.4、当身上着火时，可就地打滚灭火，如115、被火困室内，可用浸湿的衣物堵塞门缝，有水时可用水降温，等待求援。5.1.5、如在火灾现场出现烧伤人员，在救护车到达之前，由救护小组人员将其转移到安全区域，并初步检查伤员伤情，视其神智、呼吸等情况采取初步止血、止痛、防止休克、包扎伤口等措施，经现场人员临时处理后，迅速送往医院救治。5.2、高空坠落 严重创伤出血及骨折人员，由救护小组人员根据现场实际情况，在医院急救人员到达之前，及时、正确地采取临时性清洁、止血、包扎、固定和运送等措施：147 5.2.1、止血可采用压迫止血法、绷带止血法。先抬高伤肢，用消毒纱布或棉垫覆盖伤口表面，再进行清理。5.2.2、止血后，创伤处用消毒的纱布覆盖，再用干净的绷116、带或布条包扎，可保护创口、减少出血，预防感染。5.2.3、对于肢体骨折现象，可借助夹板、绷带包扎来固定受伤的部位的上下两个关节，可减少伤痛，预防休克。5.2.4、经现场临时止血、包扎的伤员，在救护车到达后应尽快送往医院救治，在搬运伤员时，救护人员要特别注意：在肢体受伤后局部出现疼痛、肿胀、功能障碍或畸形变化，就表示有骨折存在，宜在止血、固定、包扎后再移动，以防止骨折端因移动振动而移位，继而损伤伤处附近的血管神经，使创伤加重；对于开放性骨折，应保持外露的断骨固定，若有外露的断骨回到皮肤以下时，应告知医院救护人员；在移动严重创伤伴有大量出血或休克现象的伤员时，要平卧伤员，头部可放置冰袋，路上要避免117、震荡，在移动高空坠落伤员时，因有椎骨受伤的可能，一定要有多人抬护，除抬上半身和腿外，一定要有专人护住腰部，这样才能不会使伤员的躯干过分弯曲或伸展，切忌只抬伤员的两肩与两腿或单肩单背运伤员，使已受伤的椎骨移动，甚至断裂造成截瘫，严重者可导致死亡。5.2.5、护送伤员的人，应向医生详细介绍受伤经过，如受伤时间、地点、受伤时所受暴力的大小等现场情况。高空坠落受伤还应介绍坠落高度、伤员先着地的部位或受伤的部位，着落时是否有其他阻挡或缓冲，以方便医生诊断。5.3、触电 5.3.1、触电者伤势不重，神智清醒，但内心惊慌，四肢发麻，全身无力，或触电者在触电过程中曾一度昏迷，但已清醒过来，救护人员则应注意保持118、触电者的空气流通和保暖，使触电者安静休息，不要走动，严密观察，有恶化现象时，赶快送医院救治。5.3.2、触电伤势较重者，已失去知觉，但心脏跳动和呼吸存在，救护人员应使触电者舒适、安静、温暖地平卧，使空气流通，并解开其衣服以利呼吸。5.3.3、触电者伤势严重，呼吸停止或心脏跳动停止，不可以认为已经死亡，救护人员应立即施行人工呼吸或胸外心脏挤压，迅速送往医院救治，在送往医院的途中，也不能停止急救。5.3.4、如果触电者有外伤，救护人员可先用无菌生理盐水和温开水清洗伤口，设法止血，用干净的绷带或布类包扎，同时送往医院救治。六、伤亡事故的报告 发生伤亡事故后，负伤者或最先发现事故人，应立即报告项目经理119、部，项目经理部在接到事故报告后，应按照国务院 75 号令规定要求在第一时间内逐级上报，按照“四不放过”的原则执行，并且做到：6.1、抢救人员 148 发生伤亡事故后要立即抢救受伤人员，第一时间内受伤人员送到最近的医院进行救治工作。6.2、保护现场 发生伤亡事故要立即保护现场，事故现场是进行事故调查、分析的重要环节，现场的原始状态以及现场痕迹、物证，是事故发生的原因、经过和损失、后果的客观反映，它同造成事故的人的不安全行为和物的不安全状态有着内在的联系，通过现场痕迹、物证的勘察分析，有助于找出事故的原因，分清事故责任，制定预防措施。从事故发生到有关部门的人员赶到事故现场前，一般都有一段时间，在这120、段时间内，由现场紧急疏导小组人员保护现场的原始状态，防止受自然条件或人为有意无意的破坏，在事故现场区域范围内，设置警戒区，派组员看守，或用绳索、撒白灰、拉警戒带等方法标示出警戒区，禁止无关人员进入保护范围。更不允许无关部门进入现场勘察，在采取抢险、急救措施时，要派组员做好现场变动记录和进行拍照等。6.3、现场清理 清理现场必须在事故调查组取证完毕，完整记录在案后进行，由组长组织小组人员进行清理。在此之前，任何人不得借口恢复施工而擅自清理现场。7、伤亡事故的处理 发生事故后，在上级领导的带领下，应尽快会同有关部门组成调查小组，认真组织调查、分析，查明原因，追查事故责任人，妥善处理伤亡人员的善后工作，及时提出防范措施，按照“四不放过”的原则拟写伤亡事故报告，报当地政府有关部门及时结案，并将事故调查的有关资料报送上级主管部门。