1、XXXXXXXXXXXXX有限公司农业综合开发项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月XX项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月65可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日 目 录1总论11.1 编制依据及原则11.2 项目背景及建设意义11.3 项目范围11.4 研究结果12 生产规模、总工艺流程及产品方案52、2.1 生产规模52.2 总工艺流程52.3 产品方案53 工艺技术方案63.1 工艺技术方案选择63.2 主要操作条件73.3工艺流程73.4 物料平衡93.5 自控水平103.6 主要设备选择133.7 主要消耗指标243.8 装置平面布置及占地面积243.9 定员254 建厂地区条件264.1 厂区自然条件264.2 建设条件295 总图运输、土建295.1总图运输295.2土建306 公用工程326.1 给水、排水326.2 供电、电信336.3 采暖通风377 辅助生产设施377.1消防377.2 维修设施387.3 其它辅助生产设施388 节能措施388.1 概述388.2 节能措3、施399 环境保护409.1 环境保护设计依据409.2 主要污染源和主要污染物409.3 环境保护措施分析429.4 环境保护专项投资4310 职业安全卫生4310.1 职业危害因素及影响4310.2 职业危害因素的防范与治理4510.3 职业安全卫生专项投资4711 定员4712 项目实施计划4713 投资估算及资金筹措4813.1 投资估算的范围和依据4813.2 投资估算4913.3 融资方案5114 财务评价及分析5114.1 依据、原则及方法5114.2 基础数据5214.3 盈利能力分析及不确定性分析5215 效益分析5215.1 社会效益5215.2 环境效益5215.3 经济4、效益5316 结论和建议531总论1.1 编制依据及原则1.1.1 编制依据1）广东xx能源有限公司广东xx能源有限公司硫磺回收装置工程设计合同及相关技术协议。2）广东xx能源有限公司与设计院关于“广东xx能源有限公司硫磺回收装置”会议纪要（2008年5月11日）。3）广东xx能源有限公司提供的硫磺回收装置有关基础资料。1.1.2 编制原则1）根据目前厂内的实际情况，采用成熟可靠的先进技术和设备。2）充分依托现有的配套设施，节省投资，降低生产成本，增加社会效益和经济效益。1.2 项目背景及建设意义广东xx能源有限公司目前排放硫化氢的装置有：催化6104t/a液化气精制装置、气分6.5104t/5、a催化干气及18104t/a液化气精制装置、6.5104t/a焦化干气及2.6104t/a焦化液化气精制装置、60104t/a焦化汽柴油加氢精制装置和60t/h含硫污水汽提装置。这些装置每年产生1.52万吨硫，以硫化氢气体的形式进入火炬系统。目前开发区建设了硫脲装置可以部分回收胺脱再生的硫，但绝大部分硫进入火炬烧掉。这不但浪费资源，更为严重的是会造成周围大气污染。为彻底解决SO2污染，广东xx能源有限公司拟建2104t/a硫磺回收装置，以降低对大气的污染，有利于环境保护，为企业的健康发展提供良好的空间。硫磺回收装置生产的硫磺可外销，产生一定的经济效益。1.3 项目范围本项目研究的范围为21046、t/a硫磺回收装置。1.4 研究结果1.4.1 项目概况本项目为硫磺回收装置，其中硫磺回收装置包括制硫、尾气处理、胺液再生三部分。1.4.1.1 原料来源硫磺回收装置的硫磺回收部分的原料来源于各上游装置输送来的酸性气；新建的酸性水汽提装置的含氨酸性气；本装置中的胺液再生部分产生的酸性气。1.4.1.2 工艺路线1）硫磺回收装置硫磺回收部分推荐采用二级转化的常规克劳斯硫磺回收工艺及斯科特尾气处理工艺，该工艺历史悠久，技术成熟可靠、开工经验丰富、硫回收率高。其工艺流程示意图见附图1、2。胺液再生部分采用成熟的热工艺。其工艺流程示意图见附图3。1.4.2 主要技术经济指标：主要技术经济指标序号名 称7、单 位数 量备 注1设计规模1.1硫磺回收装置t/a21042消耗指标2.1原料酸性气t/h3.4152.2主要辅助材料及催化剂a硫磺回收制硫催化剂 1m318一次装入量，预期寿命3年b硫磺回收制硫催化剂 2m33.5一次装入量，预期寿命3年c尾气处理加氢催化剂25%（w）m37一次装入量，预期寿命34年d普通瓷球m33.4e N-甲基二乙醇胺t80一次装入量，年耗约30tf编织袋（50kg）条/a4000002.3新鲜水t/h4间断量2.4循环水t/h530连续量2.5软化水t/h0.1间断量2.6除氧水t/h10连续量2.7净化压缩空气Nm3/h170连续量2.8电104kWh/a359.8、02380V2.91.0MPa蒸汽t/h12.8连续量2.10燃料气t/h0.15连续量3工艺装置占地面积m219954“三废”排放量4.1烟气kg/h96324.2含油污水kg/h20004.3废渣硫磺回收制硫催化剂m318每三年更换一次硫磺回收制硫催化剂m33.5每三年更换一次尾气处理催化剂m37每三年更换一次普通瓷球m33.4每二年更换一次5运输量5.1运入酸性气kg/h34155.2运出硫磺kg/h25006总定员人15在原厂内部调整7能耗7.1硫磺回收装置硫磺单元MJ/t3531.697.2硫磺回收装置再生单元MJ/t385.438工艺设备总台数反应器台3三台同壳塔台4其中有两台重叠9、容器台22换热器台21其中有三台同壳空冷器片4工业炉台2机泵台24机械设备台6烟囱台1过滤器台2其中一个为三级9总投资万元3192.51.4.3 结论1）硫磺回收装置硫磺回收部分采用二级转化的克劳斯法硫磺回收工艺及斯科特尾气处理工艺，排放的尾气中二氧化硫符合大气污染物综合排放标准GB16297-1996的要求。2）依托广东xx能源有限公司现有的公用工程及系统工程设施，不仅能减少工程投资，也可以加快建设进度。3）采取必要的环境保护、职业安全卫生及消防措施，使各装置能够长周期运转，并将对环境的危害减至最小。4）由于本项目是环保项目，工程建成后对全厂的酸性气进行集中处理，有着明显的社会效益。5）硫磺10、回收工程建成后，年产2万吨硫磺。硫磺可就近销售，带来一定的经济效益。由于该项目是环保项目，保护环境是本项目的最终目的，所以，项目实施后，对保护环境，减少硫化氢和二氧化硫对环境的污染，有着显著的社会效益。因此，本项目的建设是十分必要的。企业应加快该项目的实施，为企业发展奠定坚实的基础.2 生产规模、总工艺流程及产品方案2.1 生产规模 根据广东xx能源有限公司的实际情况，硫磺回收装置的生产规模为：回收硫磺2万吨/年，操作弹性为40110，年开工时数以8000小时计，连续生产。2.2 总工艺流程 硫磺回收部分推荐采用二级转化的克劳斯法硫磺回收工艺及斯科特尾气处理工艺。2.3 产品方案本工程的主要产11、品为固体硫磺。固体硫磺经装车后送出工厂外销。序号名称数量单位备注1固体硫磺2104t/a硫磺产品质量符合GB2449-92一级品标准表2-1 产品方案表3 工艺技术方案 3.1 工艺技术方案选择3.1.1 硫磺回收装置3.1.1.1 制硫部分在石油化工企业中一般均采用工艺路线成熟的高温热反应和两级催化反应的克劳斯硫回收工艺，根据酸性气中H2S含量不同，通常采用部分燃烧法和分流法，酸性气中H2S浓度45（V）时采用的是部分燃烧法，此法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比, 使H2S在炉中约65发生高温反应生成气态硫磺，余下的H2S中有1/3转化为S02。未完全反应12、的H2S和SO2再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。对于含有少量烃类的原料气用部分燃烧法可将烃类完全燃烧为CO2和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。部分燃烧法工艺成熟可靠，操作控制简单，能耗低，是目前国内外广泛采用的制硫方法。 由于制硫催化剂的性能要求，进入转化器的过程气温度需要控制在200280，而经冷凝冷却回收液态硫后的过程气温度为130170，需提高温度后方可在催化剂作用下完成转化过程。采用过程气与制硫燃烧炉后高温气掺合以提高反应温度是传统克劳斯中最常用的方法，此法简单易行，温度控制准确。3.1.1.2 尾气处理部分制硫尾气如经热焚烧后直接排放，排出烟气的SO2浓度达到213、5000mg/Nm3以上，大大超过现行标准大气污染物综合排放标准GB16297-1996规定的排放SO2浓度不超过960mg/Nm3的要求。为达到保护环境，造福子孙的目的，必需对尾气进行处理，使之符合国家法规的要求。能满足960mg/Nm3排放要求的尾气处理工艺主要是加氢还原吸收工艺。加氢还原吸收工艺是将硫回收尾气中的元素S、SO2、COS和CS2等，在很小的氢分压和极低的操作压力下（约0.020.03MPa），用特殊的尾气处理专用加氢催化剂，将其还原和水解为H2S，再用醇胺溶液吸收，吸收H2S的富液经再生处理，富含H2S气体返回上游制硫部分，经吸收处理的净化气中的总硫300ppm。加氢还原吸14、收尾气处理是目前世界上公认的最彻底的制硫尾气处理工艺。3.2 主要操作条件3.2.1 硫磺回收部分表3-3 硫磺回收装置主要操作条件 项 目单位数 据进硫磺酸性气温度40进硫磺酸性气压力MPa(g)0.05制硫燃烧炉炉膛温度1250一、二、三级冷凝冷却器产生蒸汽压力 MPa(g)0.4尾气加氢反应器入口温度300尾气急冷塔尾气出口温度40尾气吸收塔胺液进口温度40尾气焚烧炉炉膛温度6003.3工艺流程3.3.1 硫磺回收装置生产流程简述3.3.1.1 制硫部分各装置来的酸性气进入硫磺回收装置的酸性气缓冲罐，将酸性气中所带凝液分离，然后与酸性水汽提装置来的含氨酸性气一起进入制硫燃烧炉，根据制硫反15、应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。制硫燃烧炉排出的高温过程气,一小部分通过一级高温掺和阀调节一级转化器的入口温度，其余部分进入制硫余热锅炉冷却。从制硫余热锅炉出来的过程气进入一级冷凝冷却器,一级冷凝器壳程发生低压蒸汽，在一级冷凝器管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部进入硫封罐，顶部出来的过程气经高温掺合阀进入一级转化器，在催化剂的作用下进行反应，过程气中的H2S和SO2进一步转化为元素硫。反应后的气体进入过程气换热器同二级冷凝冷却器顶部出来的过程气换热后进入二级冷凝冷却器,冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐，顶16、部出来的过程气经过过程气换热器加热后进入二级转化器，在催化剂的作用下继续进行反应，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，反应后的过程气进入三级冷凝冷却器冷却，在三级冷凝冷却器管程出口，被冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐,顶部出来的制硫尾气经尾气分液罐分液后进入尾气处理部分。汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池，脱气后的液硫用泵送至液硫成型部分，进行成型包装。3.3.1.2 尾气处理部分由尾气分液罐出来的制硫尾气，进入尾气加热器,与高温烟气换热后至加氢反应所需温度混氢后进入加氢反应器，在加氢催化剂的作用下SO2及COS等被加氢水解，还原为H2S。从尾气加氢反应器出来的尾17、气经蒸汽发生器回收热量后进入尾气急冷塔，水洗冷却，尾气温度降低而凝析下来的急冷水送至酸性水汽提单元处理。急冷降温后的尾气自塔顶出来进入尾气吸收塔，用再生系统送来的贫胺液（25的MDEA溶液）吸收其中的H2S，尾气吸收塔顶出来的净化气（H2S300ppm）进入尾气焚烧炉焚烧。在尾气焚烧炉内，净化气中残余的H2S被氧化为SO2，剩余H2和烃类燃烧成CO2和H2O，自尾气焚烧炉出来的高温烟气经蒸汽过热器和尾气加热器取热降温后由烟囱排放。尾气吸收塔使用后的富液用富液泵送至胺液再生单元进行溶剂再生。3.3.1.3 胺液再生单元来自硫磺回收的富胺液进入富液过滤器过滤后，经过贫富胺液换热器与再生塔底出来的高18、温贫胺液换热后进入溶剂再生塔上部，经过塔板自上而下的热交换和质交换过程，塔底获得的贫胺液经再生塔底贫液泵升压后，进入贫富液换热器回收余热，经过贫液水冷器冷却后进入贫胺贮罐储存，贫胺液经贫胺液泵升压后送至硫磺回收单元。再生塔底部的胺液进入再生塔底重沸器，用0.3Mpa（g）蒸汽加热，为富胺液再生提供热源。再生塔顶部的含H2S蒸汽经过冷却器降温至40进入再生塔顶回流罐，凝液经回流泵返回再生塔顶作回流；塔顶回流罐顶的气相酸性气送至硫回收单元作原料。工艺流程示意图见附图1、2、3所示。3.4 物料平衡3.4.1 硫磺回收装置.1 制硫部分物料平衡见表3-5。 表3-5项目名 称 Wtkg/h104t/19、a进料进装置酸性气34.4434152.73制硫用空气65.5665005.20合 计1009915 7.93出料硫 磺25.6525452.04制硫尾气74.3473705.89合 计10099157.93 3.4.1.2 尾气处理部分物料平衡见表3-6。 表3-6项目 名 称Wtkg/h104t/a进料制硫尾气14.7173705.896空气8.1240653.252燃料气0.452250.180MDEA(25贫液)76.723842030.736合 计1005008040.064出料排放废气19.2396327.706MDEA(富液)77.913901831.214急冷水（至污水汽提）220、.8614301.144合 计1005008040.0643.4.1.2 溶剂再生部分物料平衡见表3-7。表3-7项目名 称 Wtkg/h104t/a进料硫磺来富液1003901831.214脱硫来富液1003901831.214出料去硫磺贫液(25)98.473842030.736去硫磺酸性气1.535980.478合 计1003901831.2143.5 自控水平 硫磺回收装置 自控水平硫磺回收装置，为连续工艺生产过程，对主要参数采用自动控制，以保证生产装置的安全操作、平稳运行，提高产品质量和经济效益；次要参数则在控制室内实现集中指示、记录，操作人员可根据工艺参数的变化采取相应的调整，以达21、到控制质量目的；不需要经常观察的参数，只设就地检测仪表。为保证安全生产，装置还设置可燃气体和有毒气体检测器。根据装置工艺生产过程的特点及技术要求，结合目前控制仪表的发展，硫磺回收装置采用分散控制系统（DCS），以便对工艺生产过程进行集中监控操作和生产过程报表打印。进出装置设流量检测仪表，并在DCS上显示流量累积。在装置区设可燃气体和有毒气体检测器，在DCS上显示浓度超限报警。机泵运行状态在DCS上显示。3.5.1.2仪表选型本厂具有易燃易爆的特点，现场仪表所处区域爆炸危险等级为2，控制系统按本质安全系统设计，相关仪表选用本质安全防爆仪表（防爆等级：iaCT4）。个别仪表没有本质安全型，则选用隔22、爆型仪表（防爆等级：dBT4）。在满足使用要求的前提下尽量采用国产先进仪表设备；DCS采用国外先进仪表设备1） 温度测量仪表就地温度测量选用万向式防腐双金属温度计，并配带不锈钢外保护套管。温度信号远传则选用热电偶（ IEC“K”级），连接螺纹M332，接线盒为本安型；反应器选用多点铠装热电偶（ IEC“K”级）法兰连接(PN2.5 D25) , 接线盒为本安型；炉子选用特殊热电偶(IEC “B” 级) 法兰连接(PN2.5 DN50) , 接线盒为本安型。2）压力测量仪表就地指示一般选用不锈钢压力表；泵出口选用不锈钢耐震压力表；压力信号远传选用智能压力变送器(HART协议)。3）流量测量仪表一23、般介质采用节流装置+智能差压变送器(HART协议)；小流量时选用金属管浮子流量计，蒸汽流量测量选用气体质量流量计，水流量选用电磁流量计。4）液位测量仪表就地指示一般选用双色石英液位计或磁浮子液位计。液位信号远传时小液位测量时(1200mm)选用浮筒液位变送器，大量程时选用智能单（双）法兰差压变送器(HART协议)。5）执行机构调节阀一般选用气动薄膜小口径单座调节阀、套筒单座调节阀、笼式双座调节阀； 空气控制阀选用气动簿膜硬密封蝶阀(带阀位开关等)。6）分析仪表尾气成分分析选用进口的在线比值分析仪。7）安全仪表可能有有毒气体和可燃气体泄漏的场所设置有毒气体检测器和可燃气体检测器。8）安全栅选用隔24、离式安全栅。9）炉内检测仪选用先进的火焰监测器、进口的红外测温仪。3.5.1.3 控制室硫磺回收装置设独立的控制室，布置操作室、机柜室、UPS室、值班室，操作室安装DCS的操作站、机柜室安装DCS的控制站。3.5.1.4 DCS卡件装置控制及检测点数：AI：180点；AO：40点；DI：64点；DO：20点。DCS卡件配置时通道应予留15%的备用量。3.5.1.5 控制方案本装置采用的单回路控制方案: 温度调节回路有7个、压力调节回路有7个、流量调节回路有10个、液位调节回路有8个。下面介绍特殊控制方案： 比值控制系统：该系统分为两部分，其一是空气量随酸性气量变化构成比值控制系统对空气、酸性气25、配比进行粗调；其二是H2S/SO2在线比值分析仪与空气流量构成串级调节系统，进一步对空气、酸性气配比进行修正，从而保证过程气中H2S/SO2的比值为2:1，使克劳斯法反应转化率达到最高，提高硫回收率。 一级反应器(R-2611)的入口温度通过高温掺合阀控制外掺合量实现。3.5.2.6自控安全措施DCS控制回路I/O卡件采取冗余配置。易冻介质的引压管线需保温伴热，以保证仪表引压管线的畅通和仪表正常测量。现场仪表的防护等级不低于IP65。变送器等有关现场仪表统一采用仪表保温箱。3.5.2.7主要仪表设备一览表序号 设 备 名 称 数 量1 分析仪表 1套2 智能变送器 50台3 调节阀 40套4 26、流量计 20套 5 节流装置 24套 6 可燃、硫化氢气体检测器 30台7 导波雷达液位变送器 12台8 安全栅 180个9 火焰检测器 4台10 智能变送器手持终端 1台3.5.1.8 仪表用电指标仪表电源容量为5kVA （电源220VAC 50Hz）。3.5.2 设计采用的标准和规范过程检测和控制流程图用图形符号和文字代号； GB2625-81石油化工自动化仪表选型设计规范； SH3005-1999石油化工控制室和自动分析器室设计规范； SH3006-1999 石油化工仪表安装设计规范； SH/T3104-2000石油化工安全仪表系统设计规范； SH/T3018-2003石油化工仪表管道线27、路设计规范； SH/T3019-2003石油化工企业仪表供气设计规范； SH3020-2003 石油化工企业仪表及管道隔离和吹洗设计规范； SH3021-2001石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范； SH3063-1999石油化工仪表接地设计规范； SH/T3081-2003石油化工仪表供电设计规范； SH/T3082-2003石油化工分散控制系统设计规范； SH/T3092-1999炼油厂自动化仪表管线平面布置图图例及文字代号。SH/T3105-20003.6 主要设备选择3.6.1 工业炉3.6.1.1 标准规范 石油化工管式炉钢结构设计规范 SH3070-1995 化学工业炉28、阻力计算规定 HG/T20575-95 化学工业炉耐火、隔热材料设计选用规定 HG/T20683-2005 化学工业炉金属材料设计选用规定 HG/T20684-1990 石油化工企业环境保护设计规范 SH3024-1995 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件 SH3086-1998 石油化工筑炉工程施工及验收规范 SH3534-2001 石油化工管式炉燃烧器工程技术条件 SH/T3113-20003.6.1.2 设计原则硫磺回收装置设制硫燃烧炉和尾气焚烧炉各一台。制硫燃烧炉是该装置的主要设备，它对整个装置长周期稳定运行起决定作用。由于制硫燃烧炉操作时，炉膛温度变化幅度较大，实际操作温度29、最高能达到1400，正常操作温度一般为1260。为确保制硫燃烧炉的安全与操作，设计时考虑到炉体内衬的最高使用温度，炉衬采用隔热+耐热耐磨复合衬里结构。尾气焚烧炉的目的是使过程气中的硫化物通过高温，焚烧为SO2后高空排放，基于同样原因，炉衬也采用隔热+耐热耐磨复合衬里结构。3.6.2 设备3.6.2.1主要标准国家质量技术监督局颁发的压力容器安全技术监察规程（1999）GB150-1998 钢制压力容器及相关标准JB/T4710-2005 钢制塔式容器 GB151-1999 钢制管壳式换热器 GB/T15386-94 空冷式换热器JB/T4735-1997 钢制焊接常压容器JB/T4730-2030、05 压力容器无损检测 JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程3.6.2.2 材料选用1) 硫磺回收部分的反应器壳体采用20R钢板，内衬耐酸衬里。一、二、三冷凝冷却器为同壳结构。2)碳钢设备根据介质腐蚀情况，采用适当的腐蚀裕量。湿H2S应力腐蚀环境中的碳钢设备，需进行整体热处理。 3) 腐蚀严重的设备，内部构件采用不锈钢材料。3.6.3 主要设备型号3.6.3.1硫磺回收装置1）反应器类表3-11序号设备名称数量操作条件规 格mmmm介 质材质重量t备注温度压力MPa(g)1一级反应器13390.045280015000卧式过程气20R75.08三合一设备2二级反应器1过程气3加氢反31、应器1尾气小 计375.082）加热炉类表3-12序号设备名称数量操作条件规 格mmmm介 质主体材质重量t备注温度压力MPa(g)1酸性气燃烧炉112600.0526006550 卧式酸性气，空气16MnR502尾气焚烧炉19000.0223006780 卧式空气，尾气Q235-B21小 计2713）塔器类表3-13序号设备名称数量操作条件规 格mmmm介 质材质重量t备注温度压力MPa(g)1溶剂再生塔11450.28180028000酸性气、MDEA溶液20R+00Cr19Ni1026.72尾气急冷塔11700.0231400/160030000尾气、水20R+0Cr18Ni10Ti2232、.6二塔重叠3尾气吸收塔1420.017尾气、MDEA溶液小 计349.34）容器类表3-14序号设备名称数量操作条件规 格mmmm介 质主体材质单重t总重t温度压力MPa(g)1酸性气缓冲罐1400.0516006500(切) 卧式酸性气、酸性水20R4.94.92制硫尾气分液罐11600.0381200/14002500(切)立式夹套尾气，液硫Q235-B2.52.53硫封罐11600.051000/12003300 立式夹套液硫203.03.04燃料气缓冲罐1400.48003000 立式燃料气20R0.80.85循环风机入口缓冲罐1400.038003000 立式循环气20R0.60.33、66净化风罐1400.810003000 立式净化风20R1.01.07再生塔顶回流罐1400.2516004400（切） 卧式酸性气、酸性水20R3.33.38凝结水罐11430.314003000（切） 卧式凝结水Q235-B1.81.89贫胺储罐1400.00251406000 立式拱顶贫胺液Q235-B6.86.810水封罐150常压4141659 立式净化水Q235-B0.30.311溶剂配制回收罐1400.414004400（切）卧式胺液20R2.62.612排污膨胀器1190常压DP-0.8锅炉排污水Q235-B1.51.513蒸汽分水器12501.08002040 立式蒸汽，凝34、结水20R0.50.5小计1329.65）冷换类表3-15序号设备名称数量规 格mm介质操作温度操作压力MPa(g)材质单重t总重t1贫富液换热器2BES700-2.5-125-6/25-2I管富胺液40700.6105.7911.58壳贫胺液97670.520R2贫液水冷器2BES800-2.5-170-6/25-2I管循环冷水32400.4108.0416.08壳贫液67400.420R3再生塔顶水冷器1BJS700-2.5-105-6/25-6管循环冷水32400.409Cr2AIMoRE4.864.86壳酸性气60400.1120R4再生塔底重沸器1BIU1200-2.5/1.6-3935、5-6/25-4管蒸汽1430.31015.215.2壳贫液1250.320R5一、二、三级冷凝冷却器(三台同壳)11800/260010000卧式管过程气3501600.0481035.435.4壳蒸汽1510.420R6制硫余热锅炉113006500（锅筒）12005000（汽包）管过程气14003500.05201818壳蒸汽1901.120R7过程气换热器11300/16007000卧式管过程气3420.043109.39.3壳过程气2300.03820R8尾气加热器11300/18004400管烟气500微正压207.37.3壳尾气1603000.02520R9蒸汽发生器11000/36、17008000管尾气3390.023109.89.8壳蒸汽1510.420R10蒸汽过热器1410025603576管过热蒸汽2501.01Cr5Mo11.311.3壳烟气6000.008Q235B11急冷水冷却器1SSI1.6-135管循环冷水32400.4碳钢7.87.8壳急冷水60400.4碳钢12再生塔顶空冷器2片P9X3-6-193-1.6S-23.4/DR -a管酸性气、水103600.1209Cr2AIMoRE9.6544.3562.0710.31.22819.3084.3564.1420.62.4561构架 GJP96K-36/2F壳空气按标准图2风机G-TF36B6-Vs337、02电机YB200L-4W2百叶窗SC93小 计15177.0266）机泵类表3-16序号设备名称泵型号数量（台）流量m3/h扬程m轴功率kw电机型号电机功率kW备注操作备用1液硫脱气泵LGJ40-315C1015274.7YB160M-4W112液硫提升泵LGJ25-200C114332.25YB132S1-2W5.53酸性水泵XL40-25-200105552.65YB112M-2W4.04成型机循环水泵LYA50-315A1126385.07YB160M-4W115急冷水循环泵EHG80-50-200B11505510.7YB160M2-2W156富液泵EHG80-50-200A115038、6112.15YB160L-2W18.57再生塔顶回流泵XL40-25-200113.5572.32YB112M-2W4.08贫液泵EHG80-50-250C11606017.25YB180M-2W229溶剂配制回收泵LYA25-200A109493.1YB112M-2W4.010再生塔底贫液泵EHG80-50-200B11505511.08YB160M2-2W15小计10771.271107）鼓风机类表3-17序号设备名称设备型号数量（台）操作温度操作压力MPa(g)介质轴功率电机功率备注操作备用入口出口入口出口kWkW1燃烧炉鼓风机D100-71-58.811常温65常压0.0588空气139、391852尾气炉鼓风机D55-41-3011常温45常压0.028空气4255小计221812403.7 主要消耗指标硫磺回收装置主要消耗指标 表3-18序号名 称年消耗量单 位数量1循环冷水104t1762除氧水104t83电104kWh174.81641.0Mpa(g)蒸汽104t-4.6450.3MPa(g)蒸汽104t-1.126凝结水104t-1.67净化风104Nm3808燃料气104t0.12胺液再生装置主要消耗指标 表3-19序名 称年消耗量号单 位数量1循环冷水104t1282除盐水104t0.083电104kWh43.840.3MPa(g)蒸汽104t4.05凝结水10440、t4.06净化风104Nm3167氮气104Nm380 注：负号为装置产出3.8 装置平面布置及占地面积3.8.1 装置布置遵循以下主要标准、规范1）石油化工企业设计防火规范1999年版；2）建筑设计防火规范（2001年版）GBJ16-87；3）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92； 4）石油化工企业工艺装置设备布置设计通则SH3011-2000。3.8.2 装置布置的原则和特点1）装置布置的原则a）满足有关防火、防爆等规范的要求；b）满足工艺流程安全生产和环保要求；c）满足工厂总体布置、操作、检修和施工要求,并力求经济合理、节省占地；d）根据装置在工厂中的位置以及与有关装置41、罐区、界外管廊、厂区道路的相对位置合理布置装置内管廊与道路,并尽量与相邻装置的布置风格相协调；e）装置布置采用按流程顺序和同类设备适当集中相结合的布置原则；f）装置内应设贯通式道路，满足消防的要求；2）装置布置的特点本项目布置满足全厂总平面的要求，按流程顺序布置，兼顾同类设备适当集中的原则。设备布置以主管廊为中心，主要工艺设备分别布置在两侧，冷换设备和部分容器布置在冷换框架上，机泵布置在管廊下。3.8.3 安全卫生措施1）在开停工、检修过程中可能有可燃气体泄漏、漫流，在设备区周围应设置围堰和导液设施，并设置了可燃气体报警器和有毒气体报警器。2）厂区内设置足够数量的公用工程软管站。3）设置硫磺42、产品的专用库棚，单独存放成品硫磺。3.8.4 占地面积硫磺回收装置：总占地约66.530m2。装置平面布置见附图4所示。3.9 定员按石化总公司行业标准，采用四班三倒制，装置定员15人。4 建厂地区条件41厂区自然条件411气象条件(1)气温历年平均温度16.1最低月份平均气温3.5（1月份）极端最低气温-16.5(77年1月30日)最高月份平均气温28.2(7月份)极端最高气温37.9(61年7月19日)(2)气压年平均气压1011.3毫巴夏季气压998.4毫巴(7月)冬季气压1022.1 毫巴(1月)(3)湿度年平均相对湿度81% 年最小相对湿度12%(4)降雨量年平均降雨量1112.6毫43、米年最大降雨量2130.0毫米(1945年)年最小降雨量713.4毫米(1966年)日取大降雨量180.7毫米(1980年8月)最长连续降雨日数17天最长连续无雨数40天(5)日照年平均日数1945.5小时最多日照月平均258.3小时最少日照月平均107.2小时(6)风历年最大风速其中63年1月20日风速20米/秒风向 东北风夏季平均风速成(6-8月)2.7米/秒夏季最多风向 南风冬季平均风速(122月)2.4米/秒冬季最多风向 北风最大风速平均值 1012米/秒年平均风速 2.6米/秒(7)蒸发量年平均蒸发量 1400.2毫米年最大蒸发量月平均 220.7毫米(7月份)年最小蒸发量月平均 544、3.3毫米(1月份)(8)霜期初霜期 10月中旬11月中旬 终霜期 2月中旬3月中旬全年无霜期 250天(9)雪期初雪期 11月下旬12月中旬 终雪期 2月下旬3月上旬(10)结冰期初结冰期 11月中下旬 终结冰 3月上中旬(11)雷暴日年平均雷暴日 37.2天年雷暴日最多 60天年雷暴日最少 28天412水文条件根据潜江市水文站提供的资料，汉水及东荆河汛期离厂址最近的水文站保证水位如下：泽口：(汉水)设防水位38.8米，警戒水位40.4米。保证水位42.64米。(据了解汉江干堤的防洪标准是按汉江1964年型最高水位超过11.5米设防)。东荆河陶朱埠历年最高水位42.26米。(64年10月9日45、)厂址地形标高33.01米，比园林镇压区标高高出0.9米左右。从未受洪水淹没。厂区处于江汉平原中部。年降水量充沛，汉江又流经本区，因而地表水和地下水较丰富。根据水文地质勘探资料，第四系平原组有二个含水层组，埋存均较浅，其中第(2)层埋深3060米 ,厚约1520米，单井产水量在15002000吨/日。水温1920，含铁：35毫克/升左右，静水位12米可做工厂的备用水源。413地质条件(1)厂区位于长江，汉江冲积湖江汉平原中部，属软土沉积土。整个江汉平原软土形成环境看属于湖盆形，厚度大层埋变化以垂直方向为主，水平方向较稳定，而河流对湖和沉积的软土特性有较大影响。汉江两岸沉积的软土层中，砂性的含量46、和比重均有大幅度增加，表层岩性逐步过渡到轻亚粘土至细砂层。(2)地质剖面从上至下地层顺序为：亚粘土层，地耐力1015吨/米2轻亚粘土与粉细砂互层，地耐力1011吨/米2亚粘土层，该层可分为三层，地耐力分别为89吨/米2，1315吨/米2，1214吨/米2地震烈度，六度。414总图运输条件(1)地貌概况：厂区在泽口镇彭鲁村，位于汉江南岸(距汉江大堤约两公里)，东荆河以东(距东荆大堤1.5公里)。厂区内地势开阔平坦，海拔标高34米，是潜江境内除积玉口外地势最高的区域。(2)交通运输条件公路：沪蓉高速公路和318国道均通过该市城区园林镇，东经武汉可达上海，西经沙市、宜昌可达重庆、四川。市内沥青马路通47、往所有区(镇)、农场。港口码头：长江主支流一汉江流径泽口镇，设有泽口码头。距城关9公里，距厂址约15公里，通航能力冬季为500吨位，夏季为1000吨位，起吊能力为1015吨。新建150万吨石化专用码头一座。4.2 建设条件厂内现有的企业管理设施、公用工程设施及生活福利设施配套齐全，其富裕量基本满足本工程的需要，为本装置操作方便，机柜室、配电室、车间办公室共同布置于装置西南角新建二层楼内。5 总图运输、土建5.1总图运输5.1.1概述5.1.1.1装置位置及地形条件本装置为新建，在原厂区东侧进行。5.1.1.2 设计范围：本装置设计范围为:装置总平面布置、装置竖向及排雨水及道路。5.1.1.3设48、计依据1) 建设单位提供的地形图；2) 有关专业提供的委托资料。5.1.2 总平面布置5.1.2.1设计原则1) 满足生产安全的要求，总平面布置严格执行国家有关规范。2) 满足消防、检修和交通运输的要求。3) 充分考虑环保及工业卫生的要求，减少环境污染。4) 搞好绿化设计，达到减少污染、美化的目的。5.1.3竖向布置、道路及排雨水5.1.3.1设计原则1）竖向布置与总平面布置相协调。2） 满足交通运输的要求。3） 尽量减少土石方工程量。4） 满足消防要求。5.1.3.2 竖向布置工程场址位于广东xx能源有限公司厂区内，场地经过平整，地面坡度小于5，工程地质条件较好，依据地形图，以装置西侧道路中49、心线为基准线。 5.1.3.3 道路为满足消防要求，装置周围设环形消防道路，路面结构为现浇混凝土路面。5.1.4 装置竖向及道路装置区内场地铺砌结构为现浇混凝土。5.1.5 采用的标准规范：总图制图标准 GB/T50103-2001厂矿道路设计规范 GBJ22-87 石油化工企业设计防火规范（含1999年局部修订条文） GB50160-92石油化工厂区竖向布置设计规范 SH/T3013-2000石油化工企业厂内道路设计规范 SH3023-1990石油化工企业总体布置设计规范 SH/T3032-2002石油化工企业厂区总平面布置设计规范 SH/T3053-20025.2土建5.2.1 建筑工程550、.2.1.1设计原则建筑工程设计应符合国家现行的有关规范、规定，做到适用、安全、经济，在可能的条件下注意美观。结合石油化工生产特点，在平面布置、空间利用和构造措施等方面妥善处理好防火、防爆、防风、防寒等问题，考虑当地气候、施工条件等因素，充分利用地方材料和资源，合理采用新技术、新材料和新的结构形式。5.2.1.2 建筑设计建筑风格注意工业建筑特点，考虑当地习俗，力求统一协调，美观。5.2.2 结构工程结构形式根据生产工艺、工程地质、气候条件、施工技术以及地方材料等因素而定。构筑物设计在满足工艺生产要求的前提下，做到就地取材，方便施工，减少维护保养，并为以后的操作和工厂的扩建改造创造条件。工程场51、址位于广东xx能源有限公司厂区内，场地经过平整，地面坡度小于5，工程地质条件较好。土层分布如下：粘土、亚粘土层 120160 KPa 中粗砂、粘性土层 120170 Kpa粗砾砂含土层 180250 Kpa亚粘土层、粘土含砂 160210 Kpa亚粘土层、粘土 170240 Kpa粘土、亚粘土含砂 170240 Kpa基岩主要由砂砾岩组成。本装置界区内的构架、管架拟采用钢结构；设备基础采用钢筋混凝土及素混凝土基础；罐基础拟采钢筋混凝土环墙基础；烟囱、塔炉基础采用钢筋混凝土基础。均采用天然地基，以层粉土作为基础持力层。根据石油化工企业设计防火规范，对钢结构的相关部位涂刷防火涂料，其它部位涂防腐涂52、料，以保证钢结构的安全及耐久性。表5-1 建筑面积和占地面积一览表序号名称建筑面积m2占地面积m2备注1硫磺成型厂房740580二层2配电室，机柜室及车间办公室500260二层5.2.3设计中采用的有关主要规范、规定和标准：房屋建筑制图统一标准 GB/T50001-2001建筑结构制图标准 GB/T50105-2001建筑设计防火规范（2001年版） GBJ16-87建筑结构荷载规范 GB50009-2001混凝土结构设计规范 GB50010-2002建筑抗震设计规范 GB50011-2001钢结构设计规范 GB50017-2003建筑地基基础设计规范 GB50007-2002建筑桩基技术规范53、 JGJ94-94砌体结构设计规范 GB50003-2001石油化工生产建筑设计规范 SH3017-1999石油化工企业设计防火规范 GB50160-92(1999年版)石油化工塔型设备基础设计规范 SH3030-1997石油化工企业钢储罐地基与基础设计规范 SH3068-95石油化工企业钢结构冷换框架设计规范 SH3077-966 公用工程6.1 给水、排水6.1.1 设计范围装置内给排水及消防设计6.1.2 厂内现有状况1)公用工程：水、电、汽、风及污水处理满足新建装置各项要求,可依托工厂现有设施。2)消防设施：可依托工厂现有设施。 6.1.3 装置给水排水量给水排水量表 参数名称水温（）54、水压Mpa(g)最大水量(t/h)供水、排水方式备注新鲜水150.44间断循环冷水320.4530连续循环热水400.25530连续含油污水40常压2连续6.1.4.给排水系统6.1.4.1 新鲜水管网 为生产、生活、消防合一供水管网。主要为装置冲洗地面用水、生活用水、消防用水等。6.1.4.2 循环冷水管网供装置内冷凝器、冷却器及机泵等的冷却用水。供水压力不小于0.4MPa，水温32。6.1.4.3 压力循环热水管网从装置内冷凝器、冷却器及机泵等排出的压力循环热水,压力为0.25MPa, 水温为40。6.1.4.4含油污水管网来自装置地面冲洗水，洗涤排水，围堰内雨水等均排入本系统。汇入全厂已55、有含油污水系统，进入污水处理场，处理合格后外排。6.2 供电、电信6.2.1 设计范围1）装置内动力配电、照明及防雷接地工程。2）装置内通信及火灾自动报警系统工程。6.2.2 负荷情况 本工程用电设备计算负荷为359.02kW。本装置为连续性生产装置，工艺介质为易燃易爆介质，电源突然中断会造成生产紊乱、设备损坏，还可能引起爆炸和火灾，甚至人身事故，故对供电可靠性要求较高，根据“石化企业供电设计技术规定”其绝大部分负荷等级确定为二级负荷，由双回电源供电。当一回电源发生故障，母联自投，由另一回电源承担向全部负荷供电的任务，以保证供配电系统的可靠性。6.2.3 电源情况本装置与广东xx能源有限公司老56、厂区相连，距本装置约0.5km处有一座10kV高压配电室，其10kV系统为单母线分段运行，在10kV母线的母联上设有自投装置，正常时两段母线独立运行；当一回电源发生故障，母联自投，由另一回电源承担向全部负荷供电的任务，以保证供电系统的可靠性。根据业主确认该高压配电室能够满足本装置的用电要求。6.2.4供电方案本装置新建一座10/0.4kV变电所，电源引自已有10kV高压配电室。装置内的配电电源均引自本变电所，供电电压等级为0.4/0.23 kV。新建变电所设有低压0.4kV配电系统，内设2台10/0.4kV 630KVA配电变压器（变压器本体配套高压开关箱）。其中0.4kV系统为单母线分段运行57、，在0.4kV母线的母联上设有自投装置，正常时两段母线独立运行，当一回电源或变压器发生故障时，母联开关自投，由另一台变压器承担向全部两段母线负荷供电的任务。具体供电方案见附图6。根据以上方案及考虑总图布置，新建变电所拟布置在装置的南边，其占地面积为145.8m2,考虑新建变电所设备相对集中、散热量大，380V低压配电室采用空调通风，变压器室采用自然通风或采用排风机进行通风。变电所具体平面布置图见附图7。6.2.5供配电原则6.2.5.1 环境特征：生产装置内为爆炸危险区域2区。6.2.5.2配电原则1）装置区内低压动力负荷电压等级为380V，照明采用380V/220V电压供电。本装置拟采用放射58、式供电方式，由变配电所直配至各用电负荷。2）本装置内所有动力电缆均采用阻燃型铜芯交联聚乙烯绝缘及护套电缆，电缆选择应满足载流量的要求、并考虑电压降。电缆均采用充沙电缆沟和梯架式电缆桥架敷设方式，电缆出电缆沟或桥架后穿镀锌水煤气管敷设至用电设备。3）所有电动机均在现场设有控制设备，大于等于37kW的电动机现场设电流表，此外，根据仪表专业的要求将需要的控制信号送至中央控制室的仪表控制柜。4）配电线路和电动机供电回路均采用满足系统短路容量的高分断能力的断路器，每台电动机保护回路均设电动机综合保护装置。一般电动机直接启动，但容量大于等于75kW的电动机采用软启动器启动。5）中压配电系统采用三相三线制配59、电系统，其中性点不接地。6）低压配电系统采用三相五线制配电系统（3P+N+PE），低压电动机均采用三芯电缆。7）DCS系统采用UPS供电。8）在装置区内的照明灯具选用的防爆等级为dIIBT4，照明线路采用阻燃电缆沿桥架或BV型阻燃铜芯导线穿镀锌水煤气管明敷设。9）生产装置按第二类建、构筑物设置防雷接地设施。凡输送易燃易爆物料的管线和容器、土建金属构件等均与接地系统做可靠的电气连接。 防雷、防静电、工作接地及保护接地采用共用接地系统方式，接地极采用镀锌角钢L50x50x5，长度2.5米；接地干线采用镀锌扁钢-40x4，接地支线采用镀锌扁钢-25x4，接地装置的接地电阻不大于1欧姆。接地线需进行防60、腐处理。6.2.6主要用电设备、材料的选型原则针对石化企业的用电特点，并依据节能的措施，结合电气设备的运行环境等，为保证电气设备的安全运行，本装置主要电气设备选型如下：电力变压器 S11型全密闭免维护节能型变压器 10/0.4 kV、630kVA低压开关柜 GCS型抽屉柜 遮断容量65kA TN-S接线防爆电动机 YB系列 dIIBT4防爆操作柱 户外 立柱式 dIIBT4 防爆检修箱 户外 挂式 dIIBT4 防爆照明箱 户外 挂式 dIIBT46.2.7节能措施为减少损耗节省电能，设计中考虑在电气设备选型上应采用节能新产品，如选用新型节能变压器；合理选择电缆截面，以减少电缆中的损耗（线损）61、，以及选用优质低损耗元器件，提高电压质量等措施。6.2.8功率因数补偿及补偿方式根据供电规程及考虑节能，使功率因数达0.93以上，故采取措施减少向系统要求的无功功率，因此在低压0.4kV母线进行集中自动补偿。6.2.9 通信及火灾自动报警系统 1）装置内通信线路引自上级通信及调度电话站，电话线路采用市内通信电缆HYA53-10x2x0.5，由装置附近厂区电话交接箱引出，直埋地敷设。 2）装置内设火灾自动报警系统，在装置区设置防爆手动报警按钮；变电所设置感烟探测器，当发生火灾时，报警信号送到设在控制室的火灾报警控制器。在仪表值班室内设火灾报警控制器一台，并与原厂区的火灾报警系统进行联网。6.2.62、10 设计执行的规范和标准以下标准是设计应遵循的标准，在执行过程中，标准若有修订，应以修订后的有效版本为准。当各标准发生不一致时，应以国家标准为准。1） 国家标准GB50060-92 3-110kV高压配电装置设计规范GB50054-95 低压配电设计规范GB50057-2000 建筑防雷设计规范GB50058-92 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50217-94 电力工程电缆设计规范 GB50160-92（1999） 石油化工企业设计防火规范GB4728.113-84（85） 电气图用图形符号2） 行业标准SH3060-1994 石油化工企业电力系统设计规范SH3038-2000 石63、油化工企业生产装置电力设计技术规定SH3097-2000 石油化工静电接地设计规范CD90A6-85 化工企业腐蚀环境电力设计技术规定SH/T3116-2000 炼油厂用电负荷设计计算方法6.3 采暖通风6.3.1 采暖硫磺回收装置的硫磺回收厂房设采暖，采暖热媒为130oC左右的高温凝结水(由工艺专业提供)，采暖系统采用上供下回单管同程式热水采暖系统，采暖房间均选用钢串片散热器。6.3.2 通风硫磺回收厂房设置轴流风机。6.3.3 设计执行规范采暖通风与空气调节设计规范 GB50019-2003石油化工采暖通风与空气调节设计规范 SH3004-19997 辅助生产设施7.1消防7.1.1 设计64、采用的主要标准规范1）中华人民共和国消防法（1998）；2）中华人民共和国公安部令第30号（1996）：建筑工程消防监督审核管理规定；3）石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）；4）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92；5）建筑设计防火规范GBJ16-87（2001年版）；6）建筑物灭火器配置规范GB50140-2005。主要消防措施7.1.2.1 装置区消防水管网 厂区为生产、生活、消防合一供水管网，消防时采用临时高压系统，根据石油化工企业设计防火规范（GB50160-92 (99)）中有关条款，该装置消防用水量为100l/s，消防储备水量按3小时计为65、1080 m3，消防水压力不小于0.60MPa。装置外设置环状管网确保消防用水,并设DN100mm室外地下式消火栓。在高于15m的框架平台设消防给水竖管。工艺装置内的管廊下部设箱式消火栓，其保护半径宜为30m。7.1.2.2 小型灭火设施配置根据石油化工企业设计防火规范（GB50160(99)）和建筑灭火器配置设计规范（GBJ14090）规定，配置MFA8型手提式干粉灭火器、MFA35型推车灭火器。7.1.2.3 排水安全设施 含油污水管道下列部位设置水封井：在装置内塔、炉、泵、冷换设备等区围堰的排水出口及建筑物、构筑物等的排水出口均设水封井。7.2 维修设施本装置所需的机修、仪修、电修均依靠66、厂内现有设施及社会维修力量，不再扩建。7.3 其它辅助生产设施汽车库、医疗站、化验室及其它辅助生产设施，均利用企业现有设施，本装置不再扩建。8 节能措施8.1 概述8.1.1 编制依据1) 炼油厂设计能量消耗计算方法SH/T3110-2001；2) 炼油装置工艺设计技术规定SH/T3121-2000；8.1.2 用能特点硫磺回收部分采用二级转化的常规克劳斯工艺，Claus反应是强放热反应，反应放出大量的热能，因此酸性气燃烧炉不需要燃料，燃烧后的过程气在冷却时，可回收热能产生蒸汽，从而降低能耗。硫磺回收部分的能耗见表8-1，硫磺回收装置胺液再生单元能耗见表8-2。8.2 节能措施1）采用合理的换67、热流程，尽量回收净化水的热量，以降低装置能耗。2）设备及管道布置尽量紧凑合理，从而减少热损失和压力损失。3）加强设备及管道保温，从而减少热损失。4）硫磺回收装置充分利用余热，如采用制硫余热锅炉发生1.0Mpa蒸汽，用一、二、三级冷凝冷却器，蒸汽发生器产生0.4Mpa蒸汽，降低了装置能耗。表8-1 硫磺回收单元能耗表序年消耗量能耗系数能 耗号名 称单 位数量单 位系数104MJ1循环冷水104t176MJ/t4.19737.442除氧水104t8MJ/t385.193081.523电104kWh174.816MJ/kWh11.842069.8241.0Mpa(g)蒸汽104t-4.64MJ/t368、182-14764.4850.3MPa(g)蒸汽104t-1.12MJ/t2763-3094.566凝结水104t-1.6MJ/t152.8-244.487净化风104Nm380MJ/Nm31.59127.28燃料气104t0.12MJ/t418685024.16合 计-7063.38硫磺回收单元：全年能耗：-7063.38104 MJ全年硫磺产量： 20000t单位硫磺计算能耗：-3531.69MJ/t硫磺表8-2 胺液再生单元能耗 序年消耗量能耗系数能 耗号名 称单 位数量单 位系数104MJ1循环冷水104t128MJ/t4.19536.322除盐水104t0.008MJ/t90.30769、.2243电104kWh43.8MJ/kWh11.84518.5940.3MPa(g)蒸汽104t4MJ/t2763110525凝结水104t-4MJ/t152.8611.26净化风1044Nm316MJ/Nm31.5925.47氮气104Nm380MJ/Nm36.28502.4合 计12030.73胺液再生单元：全年能耗：12030.73104 MJ全年再生胺液量：31.214104 t单位胺液计算能耗：385.43MJ/t胺液9 环境保护9.1 环境保护设计依据a 中华人民共和国环境保护法；b 中华人民共和国水污染防治法；c 中华人民共和国大气污染防治法；d 中华人民共和国环境噪声防治条例70、；e 中华人民共和国固体废物污染环境防治法；f 建设项目环境保护设计规定，（87）国环字第002号文；g 中华人民共和国清洁生产促进法；h 国家经贸委“关于加强工业节水工作的意见”。9.2 主要污染源和主要污染物9.2.1 大气污染源和污染物9.2.1.1 硫磺回收装置本装置生产过程中所产生的废气主要是尾气焚烧炉烟气。尾气焚烧炉用于燃烧自尾气吸收塔来的硫磺尾气和液硫中残存的少量硫化氢。通过燃料气的流量控制炉膛温度，在焚烧炉内，尾气中残存的硫化氢及其它硫化物几乎完全转化成二氧化硫，排放烟气中二氧化硫的流率为4.16kg/h，二氧化硫的浓度为578mg/Nm3，符合国家排放废气中二氧化硫浓度需小于71、960mg/Nm3的标准要求，烟气通过60米高的烟囱排入大气。大气污染源和污染物排放见表9-1。表9-1 大气污染源和污染物排放表污染源名称烟气量(kg/h)SO2污染物排放速率(kg/h)烟囱高度（m）排放特征尾气焚烧炉96324.1660连续9.2.2 废水污染源及污染物9.2.2.1硫磺回收装置硫磺回收装置在生产过程中产生的废水主要有含盐污水及含油污水。含盐污水来自硫磺冷凝冷却器。含油污水来自装置开停工及地面冲洗。装置废水排放情况列于表9-2。表9-2 装置废水排放情况统计表废水类别废水量（t/h）主要污染物排放去向排放特征含盐废水0.6无机盐、悬浮物排入含油污水管网连续含油废水2.0石72、油类装置外的污水处理场间断9.2.3 固体废渣污染源及组成本项目的固体废渣为装置排出的制硫催化剂和加氢还原催化剂，大约3年更换一次，每次为 28.5m3。这些废催化剂可以厂家专门回收，也可无害填埋处理。固体废物排放量见表9-3。表9-3 固体废物排放量表废物类别产生量（m3）主要成分排放规律排放去向废催化剂28.5无有害成分3年1次回收、填埋9.2.4 噪声污染源本项目的噪声源详见表9-4。表9-4 噪声污染源表序号噪声源噪声强度dB(A)1机泵80852制硫炉鼓风机903尾气炉鼓风机854空冷器风机859.3 环境保护措施分析9.3.1 废气治理和控制措施 工业气体的处理各装置产生的酸性气去73、硫磺回收装置回收其中的硫组分，既减轻了由于酸性气排放造成的大气污染，又回收了资源。原料水脱气罐排放的极少量轻烃酸性气送火炬燃烧后排放，使其转化为危害较小的二氧化硫。来自尾气吸收塔的硫磺尾气和对液硫中残存的少量硫化氢，经尾气焚烧炉焚烧，使其转化为危害较小的二氧化硫。且通过燃料气的流量控制炉膛温度，在焚烧炉内，尾气中残存的硫化氢及其它硫化物几乎完全转化成二氧化硫。减轻了对环境的污染。9.3.1.2 烟气高空排放硫磺尾气和液硫中残存的少量硫化氢经尾气焚烧炉燃烧后，烟气通过60米高的烟囱排入大气。满足了大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）的要求。9.3.2 废水治理措施本装置在生产过程中74、产生的废水主要主要有净化水、含盐污水、含油污水及生活污水。含油污水来自装置开停工及地面冲洗，收集后均送至装置外的污水处理场，处理达标后排放。生活污水收集后送至装置外的污水处理场，处理达标后排放。含盐污水来自废热锅炉、硫磺冷凝冷却器及蒸汽发生器，经冷却后排入含油污水管网，进入污水处理场处理后排放。9.3.3 固体废物防治措施本项目的固体废渣为装置排出的制硫催化剂，大约3年更换一次，这些废催化剂可以厂家专门回收，也可无害填埋处理。不在环境中留存，不会对环境造成影响。9.3.4 噪声防治措施本项目的噪声源主要有：制硫炉鼓风机、尾气炉鼓风机、空冷器风机及各种机泵等。装置内所有泵采用低噪音电机；制硫炉鼓75、风机及尾气炉鼓风机的进出口、放空口均设置消音器，以降低工作区的噪音；空冷器选用低噪音风机，使噪音控制在85分贝以下；采取上述措施后，目前装置的噪声水平可以满足工业企业厂界噪声标准（GB1248790）类标准的要求。综上所述，本工程所采取的环境保护措施能够起到控制污染、保护环境的目的。9.4 环境保护专项投资本装置为环保装置，所以本装置工程费用100为环境保护投资。10 职业安全卫生10.1 职业危害因素及影响10.1.1 设计依据的标准规范1）石油化工企业设计防火规范（含1999年局部修订条文） GB50160-92；2)石油化工企业职业安全卫生设计规范 SH3047-93；3）化工企业安全卫76、生设计规定 HG20571-95；4）石油化工企业卫生防护距离 SH3093-1999；5）石油化工企业工艺装置设备布置设计通则 SH3011-2000；6）石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 SH3063-1999；7）石油化工企业厂区总平面布置设计规范 SH/T3053-2002；8）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB50058-1992；9）钢制压力容器设计规范 GB150-1998；10）建筑设计防火规范（2001年版） GBJ16-87；11）建筑抗震设计规范 GB50011-2001；10.1.2 职业安全卫生设计原则1）本装置的设计充分贯彻了“安全第一，预防为主”和77、“生产必须安全，安全为了生产”的设计思想，对装置中的易燃、易爆、有毒、有害物质设置必要的防范措施，并实施有效控制，防止事故的发生。2）对生产中存在易燃、易爆、有毒、有害气体的危险部位和环节，设置安全监测、报警和通讯调度系统，并采取了联锁和自保设施，防止和减小事故的危害，保证操作人员的人身安全和生产的正常运行。3）消防设施的设计贯彻了“预防为主，消防结合”的方针，执行有关消防、防火设计规范和标准。根据工程的规模、火灾危险性程度、现有消防力量及邻近有关单位的消防协作条件等因素，合理的设置消防设施和措施。4）严格执行国家各项抗震防灾技术规定和行政法规，贯彻“预防为主，平震结合，常备不懈”的方针，切实78、采取各种有效的防范措施，使其具有较高的综合抗震能力。5）严格执行国家、地方、行业及企业制定的各项有关安全卫生的法律、法规和标准、规范，做到劳动安全卫生设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。对生产中易燃、易爆、有毒、有害物质设置必要的防范措施，并实施有效控制，防止事故的发生，实现生产安全平稳的运行。10.1.3 职业危害因素10.1.3.1 本项目生产过程中的易燃易爆物料性质列于表10-1。表10-1 生产过程中的易燃易爆物料的数量及危险性介质名称性质爆炸极限V%闪点自燃点火灾危险类别毒性程度H2S有毒4.345.5260甲II级固体硫磺粉尘易爆炸2.3g/m32072232乙（79、固体）燃料气易燃易爆2.19.5466甲轻油气易燃易爆2.19.5466甲10.1.3.2 存在危险因素的主要岗位本工程中的主要危险场所见表10-2所示。表10-2 生产过程中的主要危险场所场 所介质危害因素备注燃料气分液罐燃料气泄漏时易爆溶剂再生塔塔顶硫化氢泄漏时易燃易爆、高毒制硫炉、一、二级反应器、一三级冷凝冷却器、液硫池硫化氢泄漏时易燃易爆、高毒10.1.3.3 由上述对本工程危险因素的分析可知，本装置的火灾危险性类别为甲类，防火、防爆、防硫化氢中毒是本装置安全卫生设计的主要内容。10.2 职业危害因素的防范与治理10.2.1 安全防护措施本工程所需的劳动安全卫生措施，原则上充分依托厂里80、现有设施，并按现行有关卫生标准、规范，对不足部分进行填平补齐，以确保本装置的劳动安全卫生达到标准和规范要求。10.2.1.1 工艺安全措施1）本工程设计中选用成熟可靠的工艺流程，并在装置操作的关键部位设置事故报警、安全泄放设施及液位高低限报警系统。2）采取相应的密封措施加强管道、设备密封，防止介质泄漏，并对可能泄漏有毒气体的部位采用氮封等密封措施。3）通过对工艺流程、防火和消防等因素的综合考虑，对装置的平面布置进行了优化设计，实现了生产流程的流畅、防火安全和工业卫生三者的统一与协调。4）充分考虑了各分区之间及其与其它装置、设施的防火间距和安全卫生距离。满足石油化工企业设计防火规范GB5016081、-92（1999年版），爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92，石油化工生产建筑设计规范SH3017-1999，石油化工企业工艺装置设备布置设计通则SH3011-2000，石油化工企业卫生防护距离SH3093-1999等标准的相关要求。10.2.1.2 自控设计安全措施本装置存在H2S等有毒气体，为保证安全生产，需要设置固定式有毒气体报警器，并配备一定数量的手提式有毒气体报警器。在装置区设可燃气体报警器和有毒气体报警器，在DCS上显示浓度，超限报警。10.2.1.3 电气设计安全措施1) 生产装置为爆炸危险区域2区。根据环境特征，操作要求选择照明灯具，并满足亮度要求。装置内重要82、场所设应急事故照明灯。2) 所有正常情况下的不带电的电气设备金属外壳需可靠接地，工艺设备、管线做防静电接地。电气设备的保护接地、工作接地与工艺防静电接地以及防雷接地等组成同一接地网，接地电阻不大于1。10 设备设计安全措施装置内设备的转动部分设防护罩。为保证操作和日常维护的方便和安全，按规定设置设备的操作平台以及相应的梯子、围栏和护栏等设施。10.2.2 工业卫生防护措施10.2.2.1 防毒1）在可能泄漏硫化氢和可燃气体的场所，设置硫化氢气体报警器和可燃气体报警器。为防止硫化氢中毒，在有关操作岗位配备了一定数量的防毒面具等个人卫生防护用具，以便在事故时进行自救、抢救，防止硫化氢中毒事故的发生83、。2）据国内炼油厂调查资料表明，在同类炼油装置中工作的操作人员及管理人员至今尚未发现患有职业病及其它特殊病症，但为确保操作人员的身体健康，要求对装置的操作人员及管理人员必须进行定期体检，以防患于未然。10.2.2.2 防噪声对噪声源采取使用低噪声设备（如低噪声泵、电机等），加设隔声罩（如对大功率电机）等措施来降低其噪声强度，确保设备噪声对环境的影响低于85dB(A)。操作人员现场巡检时佩戴个人噪声防护用具。10.2.2.3 为满足化工企业安全卫生设计规定HG20571-95的有关规定，值班室、倒班宿舍、食堂、浴室、活动室等设施均依托现有设施。10.2.3 其它防护措施装置应在关键部位和操作人员84、经常通过的地点设置明显的安全标志，提醒操作人员注意人身和生产安全。装置应制定正常运行、开工、停工、事故处理等不同操作过程的操作规程。操作规程应详细、具体，必须充分考虑保护操作人员人身安全的措施。操作人员在实际操作中必须严格遵守操作规程，绝不允许不熟悉操作规程的人员上岗操作。10.3 职业安全卫生专项投资本装置设计中劳动安全卫生设施的投资概算主要包括：预防事故设施、防止事故扩大设施、防灾监测设施、消防设备、工业卫生设施、安全专用通讯及教育设备等方面。劳动安全卫生专项投资总计约52万元，约占项目工程费用的1.04% 。11 定员由于生产过程采用集散控制系统（DCS）监控，并参考中国石化总公司的石油85、化工企业定员标准，该装置需增设定员15人。表11-1 装置部分定员编制序号岗位名称定员人数备 注1内操42外操43硫磺成型包装4白班4管理人员3合计15备注：新增定员从现有人员中调剂解决，不再新增。12 项目实施计划1）2008年8月立项及批复。2）2008年8-11月施工图设计。3）2008年10月-2009年3月施工。4）2009年4月投产。13 投资估算及资金筹措13.1 投资估算的范围和依据由于此投资项目资金全部为公司内部资本金筹集，因此投资估算的范围包括项目建设和生产运营所需投入的全部资金，即：建设投资、流动资金。建设投资估算包括固定资产投资、其它资产投资和预备费。13.1.1 估算86、原则和依据1、中国石油化工集团公司暨股份公司石油化工项目可行性研究投资估算编制办法（2006年）。2、中国石油化工集团公司暨股份公司石油化工项目可行性研究报告编制规定（2005年）。3、中国石油化工项目可行性研究技术经济参数与数据（2006年）。13.1.2 设备、材料价格通用设备或专用设备、电气设备、自控设备等按近期询价、标价计算。主要材料价格按近期市场价格计算。13.1.3 安装费、建筑工程费用安装费综合估算指标或按占设备费的百分比计算。总图竖向、建筑物和构筑物均按综合造价指标进行估算。13.1.4 固定资产其他费用和其他资产费用1、建设单位管理费参考中石化（2000）建字476号文的有关87、规定计算。2、临时设施费参考中石化（2000）建字476号文的有关规定计算。3、可行性研究编制费根据按国家发展计划委员会计价格19991283号文的规定估算。4、工程勘察费按10万元估列。5、工程设计费工程设计费：工程设计费根据工程勘察设计收费标准（2002年修订版）的有关规定计算。6、环境影响评价费按10万元估列。7、劳动安全卫生评价费按6万元估列。8、工程建设监理费按安装和建筑工程费之和的1.0%计列。13.1.5 不可预见费计取依据不可预见费=（固定资产无形资产其它资产）不可预见费费率不可预见费费率：8%13.1.6 价差预备费计取依据依据规定，暂停计列。13.1.7 项目建设期本项目建88、设期1年。13.1.8 流动资金的估算方法按扩大指标估算法估算流动资金13.2 投资估算13.2.1 建设投资估算本项目建设投资3092.5万元，包括：工程费用2511万元，固定资产其他费用352万元，其他资产费用1万元，不可预见费229万元；固定资产费用包括：设备购置费1341万元、安装工程费1027.5万元、建筑工程费142.5万元、固定资产其它费用352万元。13.1.2 流动资金估算用扩大指标估算法估算流动资金：流动资金需要量为100万元。13.1.3 总投资估算总投资共计3192.5万元。其中：建设投资3092.5万元、流动资金100万元；详见：总投资估算表（表1）表1总 投 资 估89、 算 表序号工程或费用名称 估 算 价 值（万元RMB）占建设投资（%）备注设备 安装建筑 其它合计外币一建设投资 13411027.5142.5593.53092.5(一)固定资产费用13411027.5142.5363.52874.5931工程费用13411027.5142.52511811.1总图45451.2建筑28.528.51.3构筑物65651.4机械设备14581531.5静置设备702.5170872.51.6储罐42.53577.51.7加热炉75651401.8金属结构1651651.9工艺管道2852851.10电气22.5142.51651.11电信108181.1290、自控仪表3401354751.13给排水1.513.5151.14给排水土建441.15采暖通风20.52.52固定资产其他费用352352122.1建设单位管理费93932.2临时设施费10102.3可行性研究编制费2311.52.4工程勘察费10102.5工程设计费2002002.6环境影响评价费10102.7劳动安全卫生评价费662.8工程建设监理费11.511.5(二)其他资产费用111生产人员准备费11 (三)不可预见费2292297二流动资金100100总投资合计3192.513.3 融资方案 资本金筹措本项目建设投资所需的资本全部来自公司内部资本金筹集。金额为3192.5万元。191、4 财务评价及分析14.1 依据、原则及方法14.1.1依据本评价是依据国家计委和建设部发布的建设项目经济评价方法与参数(第二版),并参考城市市政公用设施建设项目经济评价方法与参数实施细则(征求意见稿)进行的.14.1.2内容 本项目系炼油厂配套基础设施，是国计民生所急需的项目，其国民经济效益是显著的。但其国民经济效益绝大部分难以量化，因此，本项目经济评价只作财务评价，即通过对项目的各项财务经济指标进行分析。14.1.3原则及方法 内容及深度满足国家对审批项目可行性研究报告要求。本财务评价中，在建设期内各年均可采用时价，在生产经营期内各年均采用以建设期末物价总水平为基础，暂不考虑生产经营期内相92、对价格变化的价格。银行长期贷款按年中均衡发放，当年年末还款的原则考虑。建设期利息由地方政府自筹资金当年偿还。所得税金按一般建设项目考虑。选择基准内部收益率为6%，确定满足条件的硫磺价格，分析项目的各项财务经济指标。14.2基础数据设计规模：生产规模2104t/a硫磺回收装置。流动资金：100万元，自筹资金不计算利息。年综合折旧率：4.0%。摊销年限:5年。维修基金提取率:2%。电费:正常年份年电费为175万元。工资福利费：年均工资福利12000元/人.年，人员编制15人，年工资福利费18万元。制造费用按定员3500元/年.人计取，其他管理费按定员3200元/年.人计取。销售税金及附加：废气收费93、免征营业税（财政部及国家税务总局颁发的财税字200031号文）和增值税（国务院颁发的国发的200036号文）。所得税：免缴。项目计算期：26年（含建设期1年）。14.3盈利能力分析及不确定性分析由于本硫磺回收装置为企业配套基础设施，属于非经营性质，所以不做盈利能力分析及不确定性分析。15 效益分析15.1社会效益 控制污染、保护环境是举世瞩目的重大课题，它标志着一个国家，一个城市的工业化水平和物质文明的程度。本工程实施后，可有效地减轻广东xx能源有限公司周边地区的空气污染问题，对改善整个潜江地区的空气质量也有很好的效果，为工业化的城市服务，为社会服务，提高卫生水平，保护空气质量，保护人民身体健94、康。同时，该项目的建设，可改善城区的投资环境，使工业化企业不会再因空气污染问题而影响发展，吸引更多的外商投资，促进城市经济发展，其社会效益显著。15.2环境效益 本工程建成投产后，可使排入空气的污染物显著减少。据估算，本工程投产后每年可减少污染负荷H2S1200吨，由此可见，其环境效益也是显著的。15.3经济效益本工程没有直接的经济效益，但是，其投资的间接经济效益比较显著，主要是通过减少空气污染对社会造成的经济损失而表现出来的，其具体表现形式如下：工业企业方面：可减少本企业的排污费用。废物回收利用方面：酸性气中含有大量的硫，经过本装置可生产出工业用硫磺，这些硫磺近几年来价格连年上涨，可为企业创95、造出显著效益。城市空气质量方面：可减少城市空气处理的费用。农、牧、渔方面：空气污染可造成粮食作物、畜产品、水产品的产量上降，造成经济损失。16 结论与建议通过对本工程项目在技术、经济各效益等方面的论证，得出如下结论：硫磺回收部分采用二级转化的克劳斯法硫磺回收工艺及斯科特尾气处理工艺，排放的尾气中二氧化硫符合大气污染物综合排放标准GB16297-1996的要求。依托广东xx能源有限公司现有的公用工程及系统工程设施，不仅能减少工程投资，也可以加快建设进度。采取必要的环境保护、职业安全卫生及消防措施，使各装置能够长周期运转，并将对环境的危害减至最小。由于本项目是环保项目，工程建成后对全厂的酸性气进行集中处理，有着明显的社会效益。硫磺回收工程建成后，年产2万吨硫磺。硫磺可就近销售，带来一定的经济效益。由于该项目是环保项目，保护环境是本项目的最终目的，所以，项目实施后，对保护环境，减少硫化氢和二氧化硫对环境的污染，有着显著的社会效益。因此，本项目的建设是十分必要的。企业应加快该项目的实施，为企业发展奠定坚实的基础.为了使工业的发展不致对城市环境及空气质量造成大的影响，改善居民的生活环境和投资环境，促进社会、经济与环境可持续发展，与炼油生产装置配套兴建硫磺回收装置是十分必要的，在技术是可行的。