1、XXXXXXXXXXXXX有限公司农业综合开发项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月XX项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月99可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日目录第一章 总 论.11.1项目名称与承办单位.11.2研究依据与编制原则.11.3企业概况.21.4项目概述.31.5主要经济指标.51.2、6结论及建议.5第二章项目提出的背景及必要性.72.1项目建设的背景.72.2项目建设的必要性.8第三章 生产系统现状及生产能耗分析.133.1企业现状概述.133.2企业生产工艺简介.133.3现有工程主要原辅材料及动力消耗.153.4现有工程蒸汽及电力等能源消耗情况.163.5现有工程主要设备.183.6现有工程废气及废渣产生与排放分析.183.7企业能量利用存在的问题.19第四章 厂址与建设条件.204.1建设选址.204.2地理位置及交通条件.204.3 自然资源条件及优势.20第五章 能量优化技术方案.235.1重碱离心脱水节能改造项目.235.2液相水合机节能改造项目.265.3半3、水煤气显热回收.30第六章 总平面及公用工程.336.1总图规划方案.336.2公用工程.35第七章 节 能.367.1必要性.367.2节能原则.367.3能耗现状.367.4重碱离心脱水项目节能量计算.377.5液相水合机节能量计算.427.6半水煤气显热回收改造.457.8节能改造后的总节能量.467.9节能量监测方法.46第八章 环境保护.488.1环境现状.488.2执行排放标准.488.3项目建设对环境的影响及治理措施.498.4项目生产过程产生的污染物对环境的影响.498.5环境监测.508.6环境影响评价.50第九章 消 防.519.1设计原则及依据.519.2工程火灾爆炸危险4、性分析.519.3采用的防火措施.52第十章 劳动安全与卫生.5410.1设计依据.5410.2生产过程中职业危险、危害因素分析.5410.3预期效果及建议.56第十一章 组织机构与劳动定员.5711.1组织机构.5711.2劳动定员与来源.5711.3人员培训.57第十二章 项目组织及实施进度.5812.1项目组织.5812.2项目实施阶段和实施进度.5812.3项目实施建议.59第十三章 项目招投标方案.6013.1项目招标范围及招标组织形式.6013.2投标、开标、评标和中标等程序.6013.3评标委员会的人员组成和资格要求.61第十四章 投资估算和资金筹措.6214.1投资估算.6215、4.2资金筹措.63第十五章 财务评价.6415.1费用与效益估算.6415.2财务分析.6415.3财务评价结论.66 1、 总 论 1.1概述1.1.1项目名称、主办单位、法人代表及建设地址项目名称：20万吨/年联碱装置生产能量优化项目主办单位：甘肃xx化学工业集团有限公司企业性质：国有企业项目负责人：xx建设地址：xx集团公司生产厂区内1.1.2可行性研究报告编制的依据和原则1.1.2.1 编制依据 1、甘发改环资函（2013）4号的文件精神，关于组织申报2013年节能循环经济备选项目的通知要求发改办环资20134号； 2、国家节能中长期专业规划 3、中华人民共和国节约能源法 4、国家发6、改委等八部委局关于“十一五”十大重点节能工程实施意见。 5、甘肃xx化学工业集团有限公司与航天长征化学股份有限公司兰州分公司关于编制20万吨/年联碱装置能量优化工程可行性研究报告的咨询合同。 6、xx集团公司提供的现有生产情况：1、联碱系统过程（制取纯碱工序）物料循环利用技术改造能回收利用情况；2、联碱系统过程（制取氯化铵工序）物料循环利用技术改造；3、重点岗位DCS控制系统技改方案等设计所需的有关资料。 1.1.2.2 编制原则 1、采用目前国内较先进的尾气排放氨回收技术，并加强企业管理，尽量减少能源流失。 2、采用先进的工艺等技术使冷凝塔能力扩大最终降低温度达到，45以下，达到系统能量合理7、利用。真正做到物尽其用，节约能源和资源。 3、稀氨水氨回收改造项目，A/B法去除回收技术受到行业广泛。 4、滤碱机改造项目，新建两台新型高效滤碱机，替代淘汰现有5台低效率滤碱机。 5、800方盐析结晶器技改上一台，在原有的500m3盐析结晶器旁边上一台800m3结晶器及其配套设备。 6、氯化铵母液换热器改造项目，新上三台1.2米的换热器与1.5米2台换热器组成一套母换。 7、外冷器改造项目，重新安装两台外冷器，增大冷却面积，有效降低外冷温度至工艺指标。 8、工艺优化改造在新系统外冷二楼各加装两台中间循环泵（流量450 m3/h、扬程15米），旧系统外冷二楼各加装一台中间循环泵（流量450 m38、/h、扬程15米），使外冷器清洗循环量增加到600 m3/h左右，增加热AI 在外冷器列管内清洗结疤的流速，提高热AI溶解结疤的速度，强制清洗外冷器列管结疤，在有效的清洗时间内将结疤彻底清洗干净。 9、重点岗位DCS控制系统技改方案，新上一套DCS集中控制系统，将碳化、滤过、吸收岗位的工艺控制全部并入DCS控制系统，实现集中控制，对生产过程工艺参数集中进行显示、记录、报警、操作；对吸氨量、母液送量、洗水用量、循环水温、各母液桶液位等工艺参数自调，使工艺得以优化，生产更趋稳定，确保系统物料长周期保持闭路循环，外排量达到“0”排放目标，贯彻国家建设项目的有关政策，按照委托书规定的设计内容，充分利用9、原有装置的优势条件，以节省投资，节约能源，保护环境，保障生产安全。1.1.3 项目提出的背景、投资必要性和经济意义1.1.3.1承办企业概况 甘肃xx化学工业集团有限公司以下简称“xx集团公司”位于河西走廊的xx市河西堡镇，毗邻欧亚大动脉兰新铁路（兰州-新疆）。xx集团经过四十多年的发展，已形成了以化肥为基础、以化工为主导的综合化工企业集团。现有员工2902人，其中各类技术人员710余名。产品年综合生产能力已达100万吨以上，主要产品年生产能力为：合成氨18万吨、碳铵8万吨、纯碱22万吨（其中重质碱10万吨）、氯化铵22万吨、磷酸二铵40万吨、普钙40万吨、专用复混肥20万吨等。2008年末，10、企业总资产已达10.89亿元，其中固定资产6.71亿元，实现销售收入10.8亿元。已发展成为甘肃乃至西北地区生产能力最大、产品品种最多的多功能大型化工企业之一，并先后填补了甘肃省纯碱、氯化铵、磷二铵、工业氯化铵、氟硅酸钠、重质纯碱等8项产品空白。2007年，公司跻身于中国化工500强第403位，中国化肥制造业100强第82位。2008年，公司跻身于中国化工500强第313位。 xx集团的“奔马”牌商标被评为甘肃省著名商标。纯碱、复混肥、磷二铵被评为甘肃省名牌产品，并获“陇货精品”称号。产品运销四川、浙江、安徽、新疆等十九个省市。主要产品具有一定的市场竞争力，部分产品竞争优势明显。 1.1.3.11、2项目提出的背景xx集团公司20万吨/年联碱生产装置经过26年的运行发展，生产技术管理日趋成熟，系统管理水平也逐年提高，其中装置能力由原设计38Kt/a提高到目前的220kt/a，主要原材料消耗、联碱综合能耗均有所下降，产品质量也逐年提高，但以上主要技术经济指标距工信部提出的在2015年联碱达到能耗245标煤/吨、氨耗340/吨、盐耗1150/吨、产品质量达到标准规定的II类一等品100%、优级品85%，“三废”排放达到纯碱行业清洁生产评价标准体系的要求还有一定的差距。因此，还需下一步通过从工艺、设备上的重新布局、先进技术及自动化控制的应用、各类回收装置的完善等方面开展工作，并以蒸氨扩能改造为12、核心、以降低氨、盐、电、蒸汽四大消耗为主线、在循环利用上狠下决心，重点在氨回收、碱回收、系统水平衡、系统自动化控制改造、淘汰落后改造等方面入手，通过完成以上项目，使公司联碱生产装置达到行业先进水平，物料、能源循环利用率达到最大化。 1.1.3.3投资的必要性和经济意义 化学工业是我国的高耗能行业之一，能源消耗量在全国能源消耗总量中的比例举足轻重。而联碱则又是化工行业的第一耗能大户，改革开放以来，我国联碱行业发展迅速，因此，采用能量系统优化技术对联碱进行节能改造，进一步降低单位产品能耗，节约能源，提高经济效益，具有十分重要的作用。 近年来，我国合成氨行业在产量快速增长的同时，单位产品综合能耗亦有13、较大幅度下降，但目前平均综合能耗与国际先进水平还相差600-700千克标煤/吨，国内的先进水平也仅在1150千克标煤/吨左右，比国际先进水平还相差150千克标煤/吨左右。其主要原因，是我国大多数合成氨生产企业存在诸如装置规模小、原料结构受限、工艺技术相对落后、小机组效率较低，相当一些企业的管理比较薄弱等一系列问题。具体表现在： （1）工艺流程能耗高，主要体现在煅烧工序重碱含水量高，造成煅烧过程中蒸汽消耗过大。 （2）蒸汽系统管网布置、走向不合理，蒸汽的配送与装置不匹配，凝结水没有得到合理回收，管网和设备的保温结构设计不合理，温度、压力等运行参数控制得不够准确，致使供用热系统的蒸汽损耗大，经济运14、行水平低。 （3）重灰生产采用固相水合法，工艺技术落后，造成产品质量低，能耗高。 （4）生产系统的余热、余压未能得到优化利用。装置输出热物流没有直接进入下一级装置实现热料直供，致使热物流携带的热能没有得到利用，同时增加了热炉负荷；供给生产系统的蒸汽压力等级高于工艺要求压力，使用减温减压器而造成蒸汽余压的浪费；一方面未利用生产过程中产生的物流余热，体现在合成氨厂造气工序显热未得到合理回收利用；另一方面又不能合理采用蒸汽采暖伴热，造成了储运和罐区的能量损失量大。 （5）系统或装置的管理相对落后，尚未采用各种模拟优化软件或先进控制技术。 上述问题不同程度的存在，既浪费了大量的能源资源，加剧了我国能源15、紧张的局面，又极大地制约了合成氨企业经济效益的提高，必须采用先进的技术和生产工艺对生产系统进行技术改造。 我公司主营合成氨、纯碱、氯化铵产品的生产和销售，本项目完成后，年可增产合成氨20万吨，纯碱（重质纯碱）、氯化铵各20万吨。 该项目公司已经完成备案，也进行了前期投入，本次使用超募资金进行建设，将加快该项目的完成时间；项目完成后，将实现现有纯碱业务的节能降耗，取得规模效应，进一步降低生产成本；此外，本次项目的纯碱产品全部为重质纯碱，项目完成后，将实现公司现有产品的升级，将丰富公司产品品种，提高公司产品品质。 该项目符合国家产业政策，工厂外部条件好，工艺技术和设备选型先进，产品销售可靠，建设规16、模合理，原材料和动力供应有保证，特别是联碱生产的主要原料工业盐，在项目建设地始终有供大于求的买方市场，联碱副产品氯化铵又是该公司下游产品复合肥的主要原料，销售上可灵活调节，投资收益高，能承受一定的风险。项目建设是可行的。从各项经济指标来看，该项目财务效益较好，各项指标均超过行业基准值。 综上所述，本项目实施是必要的，技术与投资方案可行，投资风险较小。本项目的实施具有较好的经济效益和社会效益。 1.1.4 研究范围 本报告将论述研究如下问题: (1) 项目建设的目的、意义。 (2) 产品联碱的国内外市场情况并进行价格分析。 (3) 评述联碱的生产方法、工艺路线，推荐本装置采用的方法。 (4) 提17、供合理、可行的工艺流程及所需的主要工艺设备；提供原材料、动力消耗及供应要求。 (5) 确定装置总平面布置。 (6) 规划项目建设进度，确定生产组织及劳动定员。 (7) 提出本项目的环保治理措施及劳动安全防护措施。 (8) 进行投资估算及生产成本估算，在此基础上进行财务评价。 (9) 对建设项目作总体评价，提出存在问题及建议。1.1.5 研究的主要过程在接受甘肃xx化学工业集团有限公司的委托后，我院立即组织技术力量投入本项目研究工作，建设单位给予了密切配合，提供了编写可行性研究报告所需的基础资料，有关技术人员查阅了大量技术资料，并根椐工厂现有状况进行计算和论证，通过技术比较和经济评价，推荐了较好18、的工艺技术方案，然后按“化工建设项目可行性报告内容和深度的规定”（修订本）及“建设项目经济评价方法和参数”，“化工投资项目经济评价参数”有关规定的要求编写本报告，经审核、审定合格后打印成册。1.2研究结论1.2.1 研究的简要结论 本项目合理利用了资源，使资源优势转化为产品优势。本装置产品纯碱、氯化铵主要以雅布赖的盐以及合成氨的二氧化碳等为原料生产的，有明显的价格和成本优势，在市场竞争中具有很强的竞争力。装置的建设符合国家的能源政策、产业政策和环保政策以及地区的发展规划，属国家鼓励的利用新技术发展循环经济，走可持续发展的阳光工程项目，应抓紧时间尽早建设。 采用的工艺技术先进本装置原料主要是原盐19、石灰石、焦炭或白煤、氨。采用联碱法制取纯碱，主要有八个生产环节，一是盐水制备和精制；二是石灰石煅烧及灰乳制备；三是精盐水吸氨；四是氨盐水碳酸化；五是重碱过滤；六是重碱煅烧；七是重碱生产；八是回收氨。工艺技术成熟可靠，产品纯度高，消耗定额低，生产成本低。 环保、安全卫生及消防措施落实本项目既是一个环境污染治理项目，又是一个资源综合利用项目，装置三废排放量较小，建成后对周围环境影响较小，符合国家清洁生产的要求。同时在设计中严格执行“三同时”规定，认真贯彻执行国家和地方的各项法规，采取完善的安全、消防措施，确保安全生产。 项目在经济上可行本工程报批项目总投资为4822万元，其中建设投资4320万元20、，建设期利息为380万元，铺底流动资金410万元。年均不含增值税的销售收入3100万元，年均所得税180万元，年利润总额1900万元，年均利税总额2200万元，经济效益较好，均高于行业平均指标，在经济上是可行的。 项目抗风险能力较强本项目盈亏平衡点44.99%，具有很强的抗风险能力。当产品售价、产品成本、产量和建设投资等各因素向不利方面变化10%时（单因素变化），内部收益率都远高于行业基准值，说明本项目适应市场变化的能力强，具有很强的竞争能力。1.2.2 存在的主要问题和建议本项目为联碱生产能量系统优化节能项目，采用了多项成熟先进的节能技术，充分利用企业现有设施和场地，具有投资省、见效快的特点21、。在满足化肥工业的快速发展达到节能降耗要求的同时，依靠科技进步提高技术装备水平，加快企业的产业升级。为保证本工程的顺利实施，建议企业应注意以下几点： 1、争取政府在政策、资金等方面的支持，使项目建设有一个稳定的资金来源。 2、本工程建议项目承办单位加强与各有关部门的密切合作和协调，以确保项目顺利进行，保证工程按期完成，早日实现其良好的经济效益和社会效益。 3、因本工程技术和设备先进，项目承办单位应注意职工的培训和培养，使职工尽快熟练掌握操作技术，提高管理水平，以保证产品质量，降低生产成本，提高经济效益。 4、承办单位要严格按“三同时”原则，搞好环保治理工作。 5、因本装置中非标设备较多,定型设22、备较大，为保证工程进度，应尽早与供应商联系，落实供应厂家和供货时间。 6、本项目属资源综合利用及污染治理的支农项目，可享受许多优惠政策。建议建设单位应争取优惠政策，使本项目更具有竟争力和抗风险能力。附：双吨产品消耗定额表双吨产品消耗定额表序号项 目规格单位消耗定额指标备注(一)原 材 料1.原盐NaCl 100%kg12002.合 成 氨NH3 100%kg3453.二氧化碳CO2 100%Nm3320(二)燃料及动力4.中压蒸汽3.1MPa（G）t1.5来自热电站5.低压蒸汽1.21.4MPa（G）t0.3来自热电站6.自产低压蒸汽0.35MPa（G）t-0.317.自用低压蒸汽0.35MP23、a（G）t0.2938.外供低压蒸汽0.35MPa（G）t-0.018自用后剩余并入低压蒸汽管网9.返回低压冷凝水0.4MPa（G）t-1.5返回热电站10.清水0.3MPa（G）m3411.软水0.6MPa（G）m30.712.外供废淡液0.3MPa（G）m3-0.713.循环水0.3MPa（G）m311014.电kwh24115.压缩空气0.52MPa（G）Nm316(三)辅助材料17.氯化铵塑料袋50kg/袋条2018.氯化铵包装袋50kg/袋条2019.轻质纯碱包装袋40kg/袋条25（四）生产定员人208注：双吨产品以轻质纯碱和粉状氯化铵计；2、市场预测2.1产品性质2.1.1纯碱的24、性质化学式为Na2CO3，俗名纯碱，又称苏打、碱灰，一种重要的化工基本原料，纯碱工业的主产品。通常纯碱为白色粉末，高温下不易分解，易溶于水，水溶液呈碱性。纯碱在潮湿的空气里会潮解，慢慢吸收二氧化碳和水，部分变为碳酸氢钠，所以包装要严，否则会吸潮结块，碳酸钠与水生成Na2CO3.10H2O、Na2CO3.7H2O、Na2CO3. H2O三种水合物，其中Na2CO3.10H2O最为稳定，且溶于水的溶解热非常小。多应用于照相行业，其商品名称为碳氧。Na2CO3.10H2O又称晶碱，以前，晶碱常用于家庭洗涤和洗羊毛，故又称“洗濯碱”。过去，我国民间习惯使用既能洗衣又能发面的“块碱”，那是用纯碱加大量水25、搅拌制成的（另加有一些小苏打（NaHCO3），其含水量在50%以上。碳酸钠溶于水时呈吸热反应，在空气中易风化。Na2CO3.7H2O不稳定，仅在32.536范围内才能从碳酸钠饱和溶液中析出。碳酸钠是弱酸强碱盐。用化学方法制出的Na2CO3比天然碱纯净，人们因此称它为“纯碱”。 2.1.2氯化铵的性质无色立方晶体或白色结晶，味咸凉而微苦，相对密度1.527，加热至350升华，沸点520，易溶于水，溶于液氨，微溶于醇，不溶于丙酮和乙醚；加热至100时开始显著的挥发，337.8时离解为氨和氯化氢，遇冷后又重新化合成颗粒极小的氯化铵而呈白色浓雾，不易下沉，也极不易再溶解于水。吸湿性小，但在潮湿阴雨天气26、也能吸潮结块。水溶液呈弱酸性，加热时酸性增强。对黑色金属和其它金属有腐蚀性，特别对铜腐蚀更大，对生铁无腐蚀作用。 防护：腐蚀性较大，注意不要与皮肤接触。空气中氯化铵烟雾的容许浓度为10克/米3。操作人员应穿工作服，戴口罩、乳胶手套等。产品设备要密闭，车间通风应良好。 储运：应储存在阴凉、通风、干燥的库房内，注意防潮。避免与酸类、碱类物质共储混运。运输过程中要防雨淋和烈日曝晒。装卸时要小心轻放，防止包装破损。失火时，可用水、沙土、二氧化碳灭火器扑救。 2.2产品用途2.2.1纯碱的用途 纯碱广泛应用于建材、轻工、化工、冶金、纺织等工业部门和人们的日常生活中，堪称“化工之母”，一般都是利用它的碱性27、。 在建材方面主要用于制造玻璃，如平板玻璃、瓶玻璃、光学玻璃和高级器皿；在轻工方面主要用于洗衣粉、三聚磷酸钠、保温瓶、灯泡、白糖、搪瓷、皮革、日用玻璃、造纸等；在化工方面主要用于制取钠盐、金属碳酸盐、小苏打、硝酸钠、亚硝酸钠、硅酸钠、硼砂、漂白剂、填料、洗涤剂、催化剂及染料等；冶金工业中主要用作冶炼助熔剂、脱除硫和磷、选矿、以及铜、铅、镍、锡、铀、铝等金属的制备；在陶瓷工业中制取耐火材料和釉也要用到纯碱。另外，纯碱还可用于显像管、石油、医药、国防军工等部。 纯碱是一种重要的大吨位的化工原料。 2.2.2、氯化铵的用途主要用于选矿和鞣革，农用肥料。用作染色助剂、电镀浴添加剂、金属焊接助溶剂。也用28、于镀锡和镀锌、医药、制蜡烛、粘合剂、渗铬、精密铸造和制造干电池和蓄电池及其它铵盐。 2.3国内市场供需现状低盐重质纯碱市场目前我国重质纯碱、特别是氯化钠含量小于0.2%的超低盐低铁重质纯碱生产能力严重不足（用该方法生产的氯化钠含量小于0.05%低盐低铁重质纯碱在国际市场上几乎是空白），与其它国家相比，我国重质纯碱在纯碱产品中所占的比例明显偏低，不能满足下游行业的需求。国际国内重质纯碱、超低盐低铁重质纯碱供不应求，国内超低盐低铁重质纯碱近70依靠进口。在纯碱的消费市场中，浮法平板玻璃、光学玻璃、显像管玻壳及洗涤剂等现代工业要求使用超低盐纯碱。国家重质纯碱工业质量技术指标：GB21092工业纯碱指29、标名称类指标优等品一等品合格品总碱量（以干基的Na2CO3质量分数计）% 99.298.898.0氯化钠（以干基的NaCl的质量分数计）含量% 0.700.901.20铁（Fe）的质量分数（干基计）%0.00350.0060.010硫酸盐（以干基的SO4的质量分数计）%0.03水不溶物的质量分数% 0.030.100.15烧失量%0.81.01.3堆积密度（g/ml） 0.900.900.90粒度，180m筛余物% 70.065.060.0 2.3.2氯化铵市场今年以来，氯化铵保持强劲上行势头，随着价格的不断攀升，目前市场价格已达到今年的高点，主流出厂报价：湿铵950-1120元/吨，干铵9930、0-1170元/吨，由于市场货源供应紧张，后市预期较好，部分乐观心态预计10月份之前市场都在高位上运行。需求旺、现货供应紧张仍是支撑氯化铵价格上涨的最主要因素，目前氯化铵销售情况良好，多数企业接单至7月底8月初，个别企业接单甚至排至9月份。市场拉涨的动力仍是来自于二元肥出口订单；而国内复合肥方面，由于近一段时间原料氯化铵价格进一步上扬，货源比较紧俏，尿素价格一直处于高位，磷肥、钾肥也居高不下，前期厂家低价原料已经消耗差不多，厂家成本进一步加大，所以近期国内复合肥厂调整比较频繁，主要表现在氯基肥上。不过目前夏季用肥基本接近尾声，离秋季用肥的为时尚早，整体需求量很少，下游贸易商对厂家价格上涨接受程31、度比较差。从各地区来看，东部主要用于生产出口二元复合肥，部分生产秋季复合肥；中部河南地区主要为生产夏季追肥为主，秋季复合肥生产尚未启动；西南主要用于生产秋季复合肥。据统计，氯化铵整体开工率在75.06%左右，其中河南地区受限电影响，部分企业装置运行不足。纵观国内氯化铵市场，市场交投尚可，氯化铵厂货源普遍供紧，加上一些企业停车检修，供需矛盾凸显，市场情绪稳步上扬，商家面对如此高位，有喜有忧，由于部分企业执行月初定价制，故未来氯化铵仍或稳中有涨。2.4国际市场供需现状相对于美国和欧洲的纯碱生产企业，国内的行业集中度有进一步提高的空间。亚洲是世界上最大的纯碱生产及消费地区，纯碱产量约占世界总产量的l32、3。中国、印度是主要生产国家，其中中国的纯碱生产能力约占亚洲的70。东南亚是世界上最大的纯碱进口地区，近几年，受美国天然碱的冲击，生产能力至少下降了120万吨年，如日本曾是继中国后亚洲第二大纯碱生产商，近年能力逐渐降低。韩国和台湾的碱厂相继关闭，转向投资美国的天然碱，当前的市场缺口约200万吨，市场由美国和中国占领，今后东南亚地区的纯碱缺口会有所增加，为我国纯碱扩大出口提供了机遇。目前,我国纯碱生产能力仅次于美国,居世界第二位,合成碱与氯化铵生产能力居世界第一位，技术装备水平比较先进，从产量上看,近几年产量和出口量均呈稳步上升趋势。由于中国有技术、资源、劳动力成本较低等诸多方面的优势,在纯碱工33、业世界范围的调整中有望成为世界纯碱工业的生产和出口基地,这样不仅大大减轻国内纯碱市场相对饱和的状态,而且还将进一步刺激对纯碱产品的需求,为我国纯碱工业提供难得的发展机遇。世界产业经济的演进规律可以知道，工业化初期（人均GDP 10003000 美元）基础设施的投资速度远远快于同期国民经济的增长速度。我国正处于工业化初期，这个时期的完成尚需要510 年。纯碱的下游需求领域又集中在建材等基础设施领域，从这个角度出发可以看出较长时期内国内市场对纯碱的需求将高于国民经济增长速度而增长。2.5发展的重点方向2.5.1坚持总量控制，严格新上项目对纯碱工业发展要坚持总量控制，支持技术水平高、市场前景好、对产34、业升级有重大作用的大型企业，通过技改、重组等方式做大做强；对新建项目要严格控制，新上纯碱项目要经省级投资管理部门核准并由国家有关部门组织中国纯碱工业协会等有关方面认定为符合产业政策之后才能实施。充分利用和消化一些已经形成的生产能力，进一步优化产业结构；促进合理布局和东中西部协调发展。对产能集中的东部沿海地区，应严格控制新增产能，重点在质量、品种、技术开发、企业重组等方面突破。2.5.2、鼓励自主创新，推广应用“节能减排”新技术鼓励企业自主创新，推广节能减排技术，提高产品质量，节能降耗，降低成本。“十二五”期间，鼓励纯碱生产采用先进自动化控制技术及大型和高效节能设备；推广重碱二次过滤技术和带式滤35、碱机，以降低能耗；对于蒸汽的多级利用更有效，更细化。氨碱法推广干法加灰技术和真空蒸馏技术；推广废渣用于烟道气脱硫技术及其他废渣综合利用技术。联碱法推广氯化铵造粒技术，以增加氯化铵单独施肥量；进一步完善不冷式碳化工艺、热法联碱工艺及三聚氰胺与联碱联产新工艺。2.5.3、提高纯碱产品质量，增加重质纯碱和干铵比例“十二五”期间，通过产品结构调整，提高我国纯碱产品质量，特别是联碱产品质量；提高重质纯碱产能和干燥氯化铵产能比例，争取重质纯碱产能和干燥氯化铵产能分别达到总能力的50%以上，满足市场求。2.6市场前景分析2.6.1纯碱行业是典型的周期性行业，更是带有区域性的资源性行业。纯碱是成熟的基础化工品36、，下游行业主要是玻璃、有色金属冶炼等，具有明显的周期性行业特征，纯碱的成本主要为原盐、能源，从这方面来看，纯碱更是资源性行业。2.6.2国家政策调控下产能增长放缓，行业集中度趋向提高，减弱了经济周期性需求变化的冲击。2005 年底，国务院公布了促进产业结构调整暂行规定，其中规定100 万吨以下氨碱装置和30 万吨/年以下联碱装置属于限制发展类。2006 年初，发改委发出了关于加强纯碱工业建设管理促进行业健康发展的通知，要求下属相关部门严控纯碱新增产能。同时，国家环保力度的加强也促使部分企业生产压力增大，未来2 年内由于搬迁改造将使得纯碱产量增长放慢。同时，行业集中度的提高增强了纯碱企业的议价能37、力，下游行业的周期性需求变化对纯碱价格的影响减弱，从而减弱了对行业的冲击。2.6.3下游玻璃、有色金属冶炼、日化等行业高速发展，纯碱国内需求强劲。我国处于工业化初期，基础建设将以高于国民经济的速度高速发展。玻璃、日化、有色金属等纯碱消费行业将在相当长的时间内持续高速发展，纯碱国内需求将持续高速增长。2.6.4亚太纯碱产能向中国转移，我国未来纯碱出口将稳步增长。韩国已经完全停产，日本也将逐步减少产能，中国纯碱产量逐年增加。持续高位运行的原油和天然气价格使运费增加将降低美国天然碱的竞争力，相对韩国、日本和东南亚的出口市场，我国纯碱行业更具有竞争力。我们判断，纯碱出口将稳步增长。2.6.5原盐价格走38、低，煤炭价格企稳，生产成本减少。原盐价格从 2004 年下半年到2005 年初的400 元/吨左右的出厂价格下降到今年不到200 元/吨，大幅度地将抵了纯碱的生产成本。从原盐的供需形势来看，未来两年有望继续保持低价。煤炭基于电力供需基本平衡，需求增速缓慢，其价格将在未来保持稳定，纯碱生产中另一重要成本能源的价格因而将保持稳定。2.6.6周期性减弱下行业估值偏低，行业龙头公司投资机会明显。成本的降低和纯碱本身供需决定的产品价格坚挺标志着纯碱行业盈利能力将持续增强，比较行业内上市公司的相对估值水平，我们推荐三友化工、山东海化和双环科技。3、产品方案和生产规模3.1 产品方案本次改造项目联碱装置的主39、产品方案仍确定为纯碱和氯化铵两大品种。根据重灰产品市场的现状，纯碱产品仍保留原有的轻质纯碱、普通重质纯碱品种，氯化铵产品为粉状农铵（干铵）。3.2 生产规模结合xx集团公司的现实条件，按照“低消耗、低污染、高效率、高附加值”的新型工业化要求，本项目在设计中通过改造和扩建使联碱装置生产总规模达到近20万吨/年，根据xx集团分期建设、分步实施要求，项目建设分为三个阶段，第一阶段建设联碱系统过程（制取纯碱工序）物料循环利用技术改造；第二阶段建设联碱系统过程（制取氯化铵工序）物料循环利用技术改造，第三阶段建设重点岗位DCS控制系统技改方案等。4、工艺技术方案4.1原料路线确定的原则立足于当地的自然资源40、优势。4.1.2考虑企业现有公用设施、生产流程和已掌握的工艺技术。原料供应的可靠性，质量指标符合要求，价格合理。符合国家的有关资源、产业政策。4.2原料路线确定的依据目前我国纯碱生产主要采用氨碱法和联碱法两种生产工艺，少量以天然碱为原料加工制作。氨碱法因不需要配套合成氨装置，纯碱产品质量优异而备受欢迎。近年来，由于氨碱法中蒸馏废液、废渣利用率较低，该工艺受到一定限制和制约。二十世纪六十年代后，在侯德榜博士率领下成功地实现了联合制碱工艺的工业化大生产，之后我国先后在大连、天津、湖北等地建立起大、中、小型联合制碱厂30多个，xx集团公司就是其中之一。 鉴于纯碱装置与合成氨厂毗邻而建，主要原料供应量41、充足便利，合成氨厂除与联碱配套外，还有其它下游产品的加工，因此，选择常压法联合制碱工艺路线无论从技术、产品，还是从环保、经济角度考虑都是合理的。具体的设计方案采用了国内外联碱生产最新成熟工艺技术和设备，又针对自身特点在提高产品质量、减少原料消耗、降低能耗、减少环境污染等几个方面做了一定改进和完善，氯化铵除少量直接做肥料或复合肥就地销售，大部分需要干燥后运往外地销售。本设计采用的主要工艺技术路线为：一次浓气常压碳化、二次喷射吸氨、真空转鼓过滤、轻灰汽炉煅烧、水和法重灰培流化床干燥、液氨致冷、外冷结晶、满液位操作、沸腾干铵、产品半自动包装、DCS自控操作。4.3工艺技术方案的比较和选择理由4.3.42、1尾气排放氨回收技改方案4.3.1.1现状分析xx联碱系统合成氨消耗平均350355kg/t，与同行业先进水平相比还有1015kg/t差距。就目前看降低联碱氨耗的途径主要应围绕蒸氨系统扩能改造，并通过充分回收煅烧冷凝液含氨（冷凝液量0.65m3/t、氨含量30tt,产量按27.08吨/小时计，氨量16.57/t）的同时，一是回收碳化尾气排放氨损失（尾气量约3467 m3/h，含氨浓度0.6%，折标计算氨损失量20.8/h，0.77/t），二是回收滤过尾气排放氨损失（6.05/h，0.36/吨），三是回收各母液贮桶逸散氨损失（约6.05/h，0.36/吨），预计可回收氨在10-20kg/t，可使43、联碱氨耗降低到340345kg/t以内。4.3.1.2改造方案(一)技改方案碳化尾气经淡氨I洗涤后二次进入综合回收塔上部经软水洗涤（洗涤液与滤过尾气洗涤液并联循环使用），洗涤尾气达标放空；滤过尾气需新增一台净氨塔并用洗涤液循环洗涤后达标排放，另外，碳化、滤过洗涤液一并循环提浓达到35tt以上，与煅烧冷凝液一并送淡液蒸馏系统进行蒸氨。各贮桶排空尾气，加装抽气罩经引风机抽吸（其设计压力应与真空泵出口压力相等，为防止压力不均衡出现滤过尾气出口憋压或相互串气）后并入滤过尾气净氨塔循环洗涤，净氨尾气进入压缩机进口做碳化清洗气使用，多余部分气体可放空。洗水以蒸氨釜液为主，不足部分补充软水，如有富余釜液可将44、其中碱度控制在合理指标内作为蒸发冷凝器补充水使用。另外，为进一步提高滤碱机能力，提高产品质量，将滤碱机洗水由目前仅用热碱液作洗水为改为三级洗水：一级煅烧热碱液洗水，二级蒸氨釜液洗水、三级软水洗水，即将优质软水先由重碱滤过使用，然后去其他岗位，这样可从根本解决产品质量及滤过洗水当量的控制问题，同时也对系统平衡水将产生重大意义。（二）工艺技改流程图如下页所示： 设计参数:处理量: 60 m3/h 淡液含氨:25-35tt残液含氨: 20ppm 蒸汽用量:10t/TNH3(0.5Mpa)塔底温度:85-102 塔顶温度:60-80 残液冷却前温度80 冷却后温度40（三）项目投资： 淡液蒸馏塔组件645、50万元（包括淡液蒸馏塔、换热器、机泵、储液槽、工艺管道、电器仪表、各类调节阀、产、液信位计、安装运输费等）；尾气洗涤塔组件500万元（洗涤塔及其附属设备、引风机、泵、工艺管道、设备运输安装费）；暴空气回收改造300万元（真空泵、抽气罩、附属设备、配管安装费用等），项目合计投资：1450万元。4.3.2 2#煅烧炉炉气冷凝塔技改方案4.3.2.1现状及原因分析2#煅烧炉炉气是由一台2500列管式铸铁冷凝塔冷却降温，在十七年的运行过程中由于结疤、腐蚀等因素造成换热能力下降。2007年在此系统中又并入两台合成氨淘汰的2200碳钢换热器（经现场测绘计算，换热面积为510平米/台），因腐蚀泄漏严重现已46、停用。致使炉气温度高达75以上，炉气中水分不能完全被冷凝而炉头呈现正压状态，冒料严重，且炉气中C02浓度偏低使利用率下降。为维护煅烧炉的正常生产，不得不采取在洗涤塔加大软水量降低炉气温度，又造成热碱液量大过剩而外排，加大了产品、原料的损失，并给企业的正常生产带来了很大的环保压力。因此2#煅烧炉炉气冷凝系统技术改造迫在眉睫。煅烧炉气工艺流程图如下页所示：2#煅烧炉炉气系统工艺流程简图1#煅烧炉炉气系统工艺流程简图改造方案的确定（一）煅烧炉气冷凝过程的工艺计算 1）、生产负荷及工艺条件 a、生产负荷：单炉生产能力400吨/天； b、冷凝塔进气温度110，出气温度40 c、冷凝塔进气组成及流量（表147、）组成Co2H2ONH3空气合计流量Kg/h428.56569.3427.0313.81038.23 d、冷凝塔出气组成及流量（表2）组成Co2H2ONH3空气合计流量Kg/h428.5619.13.9813.8442.88 e、冷却水进口温度30，出口温度38（二）冷却塔的冷却热负荷： Q Q=(进冷却塔炉气带入的热量+炉气中水蒸气冷凝成水放出的热量)-（冷凝液带出的热量+出冷凝塔炉气带出的热量） 1）、炉气带入的热量： q1 q1=mg*CP1*t1=1038.73*1.703*110=1.946*105Kj/吨碱 式中 mg-炉气当量 Kg/t CP1-炉气平均热比容 Kj/( Kg *48、k) t1-炉气进口温度 2）、炉气中蒸汽冷凝成水放出的热量 q2 q2= mc*=(569.33-19.1)*2307.8=1269843.8 Kj/t 式中mc-冷凝蒸汽量Kg/t -水蒸气冷凝潜热Kj/Kg 3）、出冷凝塔炉气带出的热量： q3 q3=mF*Cp2*t2=442.88*1.04*40=18424.6 Kj/t 式中mF-冷凝塔炉气当量 Cp3-出冷凝塔平均热比容 Kj/( Kg *k) T3-炉气出口温度 4）、冷凝液带出热量：q4 q4=mL*Cp4*t4=（1038.73-442.88）*4.1*40=97719.7 Kj/t 式中mL-冷凝液当量 Cp4-冷凝液平均49、热比容 Kj/( Kg *k) T4-冷凝液温度 Q=( q1+ q1+ q1+ q1)*400*24=2.25*107 Kj/h 5）、循环冷却水量：GG=Q/t*4.184*1000)=2.25*107/(38-30)*4.184*1000)=671.4m3/h 6）、冷却塔类型的确定及所需换热面积计算 1#煅烧炉炉气冷凝塔是由2002年安装使用的波纹管换热器，换热效果良好，且列管内外壁结疤轻，维护使用方便，炉气温度能够控制在45以内，故2#炉炉气冷凝塔选用不锈钢波纹管冷凝塔。 7）冷凝塔平均传热温差计算：tmtm=(t1-t2)/(ln(t1/t2)=(72-8)/(ln(72/8)=350、0.27 8）波纹管冷凝塔传热面积计算： AA=Q/（K*tm）=1.2*2.25*107*1000/30.27*300*3600=714.3m2 冷凝塔计算裕量按照20%计，波纹管冷凝塔传热系数一般在300500W/m2之间，取下限值，则计算出冷凝塔换热面积714.3m2。1#煅烧炉炉气冷凝塔的规格为1600波纹管冷凝塔，换热面积750m2 ，为了管理、使用方便，故2#冷凝塔仍然选用1#冷凝塔相同型号的设备。3、改造方案将2007年并入系统的2200碳钢冷凝塔拆除，在此基础上更换2台1600（换热面积750m2 /台）冷凝塔与原2500铸铁塔并联使用，使改造后冷凝塔能力扩大，最终降低炉气温度51、到45以下。（三）所需设备及材料序号设备名称规格型号单位数量价格1冷凝塔1600台2170万元2钢管159*6米6025万元3阀门G41J-6 DN150只816万元4施工费35万元5合计246万元 4.3.3稀氨水氨回收改造项目4.3.3.1我公司20万吨联碱装置稀氨水现状 我公司精炼工段采用铜液洗涤法，洗涤再生气而产生稀氨水，其中1000精炼回收氨水量（包括氢回收氨水）8m3/h,氨水浓度3060tt，700精炼回收氨水量5m3/h,氨水浓度3060tt；合成氨碳化系统清洗塔每小时产生氨水8m3/h,浓度815tt；联碱煅烧系统的炉气冷凝液的量15 m3/h，浓度20 tt。现在公司氨回收52、的状况：合成氨系统：两期精炼（包括氢回收）的稀氨水以及碳化岗位的稀氨水送到氨回收岗位 ，（我公司有一套湿法氨回收系统）在吸收合成氨罐驰放气之后，把氨水浓度提起来，再送入一台蒸氨塔进行蒸氨，因蒸氨塔能力较弱，不能完全满足现场蒸氨需要，蒸氨塔尾液中氨含量仍然较高。联碱系统：国内同行业普遍采用的淡液蒸馏技术将联碱含氨废液中的氨得到较好的回收，因蒸氨尾液中仍含有大量的纯碱、氯化钠而不能回用系统作为洗水，故一般采用将蒸氨后的尾液排入循环水，但由于含有纯碱和CL-及氨，使循环水系统结垢，管道堵塞，氨挥发，进入大气，污染环境。这也是淡液蒸馏技术一直没有攻破的瓶颈问题。目前，徐州水处理研究所开发的蒸氨污水用A53、/B法去除回收技术受到行业广泛认可，该法将污水中污染物吸附提浓生成氯化钠（56%可以并入母液生产纯碱），化废为利，处理后排水中CL-20mg/L，脱盐后污水补入循环水系统不造成循环水结垢。4.3.3.2项目方案 完善现有合成氨系统的蒸氨装置，将1000精炼、700精炼、氢回收以及0.75Mpa碳化工段所产生的稀氨水共计21 m3/h、浓度860tt进行综合氨回收，逐级提浓，最后送入蒸氨塔蒸馏。蒸出的高浓度氨水（180200tt）送往碳化工段使用，蒸氨塔尾液送往联碱系统做洗水，达到合成氨蒸氨系统水得到100%回收利用。投资估算：淡液蒸馏塔组件450万元（包括淡液蒸馏塔、换热器、机泵、储液槽、工艺54、管道、电器仪表、各类调节阀、产、液信位计、安装运输费等）。采用A/B法蒸氨污水去除回收技术设计水质、水量水质：硬度0mgN/L 碱度12mgN/L PH 9.96 Cl106.4mg/L水量：20m3/h出水水质Cl20mg/L设计流程污水池泵纳米级过滤器A/B床系统回循环冷却水 废液送纯碱母液系统简介采用经催化处理的新型专用功能性吸附填料，分别吸收废水中Na+和CL，在用HCL、NaOH进行清洗，排出浓度高于进水3050倍NaCL浓溶液。进行生产中回收利用成为产品。化废为利，废水中NaCL回收率98%几乎无废水外排。使“污水”变成浅脱盐水可用生产。实现治污增效，清洁生产，双赢的结果。处理成本55、1元/m3水。（因所用再生原料全部回收使用）。本技术优点是处理费低，且一年可多回收NaCL产量：0.88308000=211200kg=211.2t/年。价值211.2500=10.56万元/年，治污又增效。备注：0.88=（12+106.4/35.5）58.5还可回收脱盐水：308000=24万吨/年，价120万元/年，两相加130余万元/年。投资估算序号名称规格数量估价（万元）一厂方负责47万元1厂房202酸碱储箱63各种水箱54各种水泵16二所方负责259.81一级A床22002台122二级A床15002台83一级B床22002台124二级B床15002台85曝气装置含风机填料1000156、台56A填料30吨367B填料25吨808石英砂级配40吨6.89管阀、仪表等1批2010电气1批1512安装费2013运杂费414设计、调试、培训1815技术专有费1516合计259.8+47=306.8注：本工艺处理成本0.2元/m3，耗再生剂可用回收的盐相抵。、滤碱机改造项目（一）项目背景我公司重碱过滤是采用连续式回转真空过滤机，将碳化取出液中的碳酸氢钠悬浮物与母液分离，再过滤的同时进行洗涤，除去重碱中残留的母液，并进行脱水和挤压干燥，使重碱的氯化钠含量不超过规定指标，重碱水份小于20%。由于公司联碱系统逐年的扩能改造，生产规模已经逐渐增大，但滤碱机的更新改造没有同步跟上，已经不能满足现57、生产需要，使纯碱结晶滤出率低，破环了整个系统的工艺条件，造成很大的能、物料浪费。故此，拟对滤碱机进行能量系统优化改造：新建两台新型高效滤碱机，替代淘汰现有5台低效率滤碱机。将运行状况最差的4#和5#滤碱机拆除，在此基础上更换新型设备，主线流程不变，另3台旧滤碱机停运。新、旧滤碱机型号规格如下(现使用的滤碱机型号及规格参数)：5转鼓真空滤碱机G5/1.75-XA转鼓规格：1750980主电机：JO241-4，N=4KW，搅拌减速机：JZQ250-（3# ）JZQ250-（1#2#） i=31.5，附：电机Y132S-6 上海化工机械厂5台拟新建滤碱机型号及规格参数：14转鼓真空滤碱机GP14-258、.25转鼓规格：22501900减速机XWD15-9-43 ； N=15KW，附：搅拌装置减速机 XWD5.5-6-47 N=5.5KW成都市宏达机械有限公司2（三）、改造费用统计：滤碱机2台80万/台160万管线、电器、仪表、辅材等30万土建安装25合计215万联碱系统过程物料循环利用技术改造总投资概算为2667.8万元。、800方盐析结晶器技改方案（一）项目背景 结晶岗位是氯化铵作业区过程的主要设备，联碱装置在以前滚雪球式扩能改造中该系统没有同步改造，形成目前工艺系统中的瓶颈问题，经常发生结晶器底部堵塞现象和结晶器坐死现象，给生产带来很大影响，造成物料很大的浪费，发生座槽事故，就要向外排放59、掉600800m3母液，大量的氨、盐被浪费掉，更严重的是大量有害废水排出去造成严重的环境污染问题。为了尽快解决这个问题，公司拟建设一套800m3盐析结晶装置。（二）改造方案在现有的500m3盐析结晶器旁边在上一台800m3结晶器及其配套设备。工艺方案：结晶岗位的生产是靠冷析和盐析的作用生产氯化铵。冷A用泵送入冷析结晶器箱式流量计或电磁流量计，计量后进入冷析结晶器中央循环管；冷析结晶器的母液通过轴流泵送入外冷器下部，经外冷器列管与管间通入的液体氨换热后，生成的氯化铵晶浆由外冷器的上部进入集合槽再进入中央循环管回到冷析结晶器，如此连续循环降温保持冷析结晶器的温度及液面。冷析结晶器中的母液由于降温，60、使氯化铵在母液中的过饱和度降低，析出氯化铵结晶体，生成的氯化铵晶浆通过轴流泵的循环作用呈悬浮状态晶浆通过取出管进入混合稠厚器，上部清液（半母液）溢流进入盐析结晶器。经皮带运输机运来的粉碎盐进入盐析结晶器，与结晶器中的不饱和母液（半母液）经同离子效应生成氯化铵晶浆悬浮液，通过取出进入盐析稠厚器，上部清液（即母液）通过溢流口进入沉降槽，通过沉降除去部分杂质后溢流入母液桶。盐析稠厚器中的晶浆通过逆料泵进入冷析结晶器进一步溶解晶浆中的盐（NaCL）；盐析稠厚器溢流清液进入母液桶沉降槽。冷析取出液经过稠厚进入离心机分离出氯化铵。分离后的清液进入滤液桶通过滤液泵打入盐析结晶器。工艺流程图：（三）技改费用合61、计盐析结晶器1台（规格：1300011385；V=798 m3常压 ； T设=1315）380万盐析轴流泵（型号：ZL7300-1.2）15万盐析稠厚器1台（型号：3015 25008 V=13m3;常压；行星摆线针轮减速机：XLED85-731-5.5）89万电动葫芦1台（主电机:N=4.5kw，辅机:N=0.4kw）5万逆料泵软管泵等机泵4台12万720不锈钢管50米9万板材、辅材18万电控系统15万仪表系统5万土建、安装费用200万合计748万元、氯化铵母液换热器改造项目（一）、立项背景：目前氯化铵作业区母液泵房共有三套母换，即新母换一套，旧母换一套，三期母换一套。三期母换其中两台是硫酸62、钾项目淘汰下来设备，在设计上存在缺陷，锅底堆积物较多，堵塞严重，一直运行不正常；加之其它两台占用了新、旧系统母换的前置水换，使新、旧系统母换的调节余地大大减少。目前，新旧各5台换热器，三台母换串联两台后置水换的格局，如图1。第三套母换由四台换热器组成，一台前置水换联三台母换组成，如图2。2011年以前由于联碱一直半负荷生产，满负荷生产时最大循环量在280M3/h，基本能满足生产需求，2011年以后公司联碱装置一直处在满负荷运行状态，平均循环量330 M3/h，该生产装置已不能满足生产的需求，每年从3月份至11月份母换、水换处于超负荷运行状态，冷AI温度长期居高不下，给外冷降温带来很大的压力，严63、重影响联碱生产的有效运行。同时由于系统问题，热A温度上升4左右（以前小于46，今年平均在50）母液循环量增加（由280M3增加到330 M3），至使冷A温度过高35左右，造成了冷析温度难降，影响生产。鉴于上述原因，需对换热器进行改造。（二）、项目概述 根据氯化铵作业区母换不能满足生产的现有状况和联碱工艺指标要求，计划新增加3台母换，并恢复原始设计的新旧各6台换热器的设计，以满足生产的需要。（三）、改造方案： 新上三台1.2米的换热器与1.5米2台换热器组成一套母换。新旧系统恢复原始设计，前置水换一台，后置水换两台，中间联三台母换如图3。第三套母换，将1.5米2台换热器改为水换，一台前置，一台后64、置和新增的三台1.2的母换串联，形成第三套母换，如图4。通过改造可极大地满足目前生产的需要，增加母换系统的调节余量，消除1.5换热器底部堵塞的现象，为控制冷析温度，稳定联碱生产提供可行的途径。（四）、效益估算：氯化铵作业区母液换热器改造后可有效减轻外冷负荷，使冷析温度平稳控制，降低因温度波动造成外冷器结疤严重的现状，一方面减少用水泡洗外冷器次数，减少外排，降低公司环保压力，。另一方面有效控制外冷器温度，维持系统水的平衡，使系统各项指标处于良性状态，对提高联碱产量，质量都有很好的促进作用。1. 澄清水用蒸汽加热泡洗外冷器，每班次15m3,每班2次，减少为每班1次,每天3班，每年按照330天计，每65、年产生外排量造成的新鲜水流失资金：15m31次/班3班250天0.59元/吨=6637.5元2. 澄清水用蒸汽加热泡洗外冷器，泡洗水中含CNH310Ti，FNH35Ti，Na+3 Ti，每年产生外排量造成的资源浪费：2.0m3250天100元=5万元3. 澄清水用蒸汽加热泡洗外冷器，每天需用蒸汽1.3吨，故：1.325077.87=2.53万元4. 冷析温度每低一度CNH3下降0.7tt,换热器改造后冷析温度平均降低3,每天可以多出4.04吨氯化铵，同时也可多产纯碱4.04吨，氯化铵按1000元/吨计算，纯碱按1200元/吨计算，全年可获利293.3万元。 5. 由以上计算可以看出，该项目实施66、后，全年可获利301.5万元，从投资情况来看，半年就可以收回投资（五）、改造投资预算序号材料数量费用（万元）1管道150不锈钢管60米5250不锈钢管15米22阀门G41J10.DN1501只0.233G41J10.DN2502只4换热器3台2405安装306合计277.23附图：、外冷器改造项目（一）外冷器现状外冷岗位现有钛材外冷器8台，换热面积为388M2的3台，换热面积为525M2的5台，平时两台清洗两台运行，因此其有效换热面积为1894.5 M2,外冷冷当量为1012613.2KJ/t,查相关数据Kt按9450KJ/ M2.h,通过计算可得现有外冷器生产能力为17.68t/h,424.67、3t/日，氨当量为200 M3/h,全年按345天有效生产日期计算全年能力为14.639万吨；通过以上计算可以看出，完成现有生产能力21万吨/年外冷能力严重不足。在工艺上已明显表现：循环量大，外冷温度严重超指标914，高达18左右，造成氯化铵结晶析不出来，系统结疤严重，工艺恶化，消耗居高不下。（二）外冷器改造项目方案利用现外冷器岗位中间的一块空地，重新安装两台外冷器，增大冷却面积，有效降低外冷温度至工艺指标。（三）技改项目费用预算项目数量单价总价新装外冷器（2.2m波纹管换热器，316L不锈钢材质）2台190380其他辅材：45土建安装费80合计505、工艺优化改造（一）热AI清洗外冷器列管结68、疤技术改造外冷器是氯化铵结晶工序主要的设备之一，承担着降低冷析结晶器母液温度，使母液产生过饱和度析出氯化铵结晶。但是降温过程中，形成过饱和的母液不可避免的会在外冷器换热列管上消失过饱和度，而生成结疤，并且传热温差越大结疤程度越重，因此为保持冷析温度控制在工艺要求范围，外冷器作业一定时间后（一般8小时），与备用外冷器轮换，利用热AI对氯化铵的不饱和性清洗列管内氯化铵结疤，使外冷器恢复换热能力。目前公司联碱生产过程中，由于清洗装置存在缺陷，列管结疤无法彻底清洗干净，即影响外冷器的换热效率又常造成列管堵死的恶性状态。为此，拟采用加大清洗热AI循环量的方法，解决溶疤不彻底的问题。改造方案：在新系统外冷69、二楼各加装两台中间循环泵（流量450 m3/h、扬程15米），旧系统外冷二楼各加装一台中间循环泵（流量450 m3/h、扬程15米），使外冷器清洗循环量增加到600 m3/h左右，增加热AI 在外冷器列管内清洗结疤的流速，提高热AI溶解结疤的速度，强制清洗外冷器列管结疤，在有效的清洗时间内将结疤彻底清洗干净 。工艺流程及原理：现有清洗泵将热AI 打入外冷器列内，热AI充满外冷器开始溢流时，开中间循环泵强制循环清洗外冷器列管结疤。通过现有清洗泵不停的补充新鲜热AI溢流至热AI桶，使外冷器循环清洗的热AI的到有效置换，而始终保持良好的溶能力。 所需材料如下表所列。序号材料名称规格型号单位数量费用（70、万元）1不锈钢管377x6米406.21万元2不锈钢管273x6米202.22万元3中间循环泵 及附属电机流量450 m3/h扬程15米台318万元4阀门G41J-6 DN250只247.2万元合计33.63万元 （二）玻璃钢冷却塔技术改造氯化铵作业区的现有的1000m3/h玻璃钢冷却塔为自动旋转雾化式冷却塔，是通过循环冷却水与冷、干空气的热传导和循环冷却水的蒸发带走气化潜热而达到降低水温的目的。但水压力低无法雾化使该塔冷却效果一直比较差，能耗高。况且现在内部钢骨架以全部腐蚀，塔顶收水器以部分钢梁腐蚀断裂塌陷，存在极大安全隐患。因此，拟对3#玻璃钢冷却塔进行改造，优化工艺条件。改造方案：拆除现71、有玻璃钢冷却塔，在现有的基础上，新建1台1000m3/h逆流喷雾式冷却塔。提高冷却效率，降低能耗。图1 技改费用 ：设备及安装总费用：60万元。 、联碱生产应急母液回收池技改方案（一）、立项的原因及现状分析生产过程时常因断电、机械故障、工艺操作而紧急停车，此种情况将瞬时破坏系统水平衡，造成大量的母液外流，少则几十方，多则几百方。不但造成氨、盐、水等原料的损失，还会造成排污水量大量增加，污水中氯根、氨氮浓度直线上升，造成严重的环保事故。为此，公司决定拟联碱系统建设一个容积约2880 m3左右的应急母液回收池，回收在非正常情况排放的母液，待生产转入正常后再用泵送人生产系统，补充母液。（二）、实施方72、案在联碱系统原母液回收池的基础上向黄磷厂房内延伸，扩建一座长、宽、深分别为48米、20米、3米的母液回收池，容积为2880 m3。当联碱系统出现故障，发生母液外流时，氯化铵系统母液桶区、结晶器、外冷器流失的母液通过联碱两沟（冰机和外冷楼之间的地沟）流入母液应急回收池；纯碱系统桶区、碳化塔流失的母液通过新挖一条专用地沟流入联碱两沟，再进入母液回收池。当生产恢复正常，再用液下泵将应急池内母液送入冷AI桶，由冷AI泵补入生产系统。具体的母液流向见图（三）、项目投资：180万元（包括蓄水池、液下泵、管道及附属设备、电器仪表等）污水去污水沟雨水池杂水池新建母液回收1#池氯化铵外冷区域氯化铵结晶系统氯化铵73、母液桶区域纯碱作业区母液桶区域碳化区域循环水区域冰机区域联碱西沟附图： 4.3.10、重点岗位DCS控制系统技改方案（一）、现状分析：重碱碳化岗位是联碱生产维持系统水平衡，保持生产工艺优化的核心工序。目前，联碱系统碳化、滤过、吸收岗位操作全凭经验手动，岗位所用仪表陈旧老化，分散控制，对工艺控制很不利：工艺波动较大，系统水平衡控制不住，造成物料浪费大、消耗高，联碱制造成本高，并造成外排，严重影响环境。（二）、技改方案：新上一套DCS集中控制系统，将碳化、滤过、吸收岗位的工艺控制全部并入DCS控制系统，实现集中控制，对生产过程工艺参数集中进行显示、记录、报警、操作；对吸氨量、母液送量、洗水用量、循74、环水温、各母液桶液位等工艺参数自调，使工艺得以优化，生产更趋稳定，确保系统物料长周期保持闭路循环，外排量达到“0”排放目标。（三） 、碳化岗位DCS工艺控制参数： 1、制碱塔工艺控制参数： 1.碳化塔上部温度：5560 2.中部温度：5864 3.下部温度：4555 4.取出温度：3542 5.炉气温度： 7.脱碳气温度： 9.冷却水上水温度： 25 10.冷却水回水温度：40 11.冷却水进口压力：2.5Mpa2、清洗塔工艺控制参数： 1.清洗塔上部温度：43 3.清洗气温度： 5.中和水温度：4、综合回收塔工艺控制参数： 1.进口尾气温度： 3.出口尾气温度： 5.M温度： 28 6.M压75、力：0. 15-0.35Mpa5、流量参数： 1.中和水流量：0-300m3/h 2.A流量：0-300m3/h 3.脱碳气流量：0-15000m3/h 4.炉气流量：0-8000m3/h 5.清洗气流量：0-10000m3/h 6.循环水流量：0-2500m3/h 7.M流量：0-280m3/h 8.加热器蒸气流量：0-5t/h 9.碳化尾气流量：0-15000m3/h6、电流参数： 洗水泵（两台）电流：22A 软水泵（两台）电流：22A 室外M泵电流： 15A 中和泵：大中和泵（两台）电流：135A 小中和泵（两台）电流：55AM泵：大M泵（两台）电流：135A 小M泵（两台）电流：55A76、7、A泵：大A泵（两台）电流：135A 小A泵（两台）电流：55A8、水洗泵：大水洗泵（两台）电流：55A 小水洗泵（两台）电流：40（四）、项目投资：总投资350万元（计算机软件、各类调节阀、自控装置、液位计、一次仪表、安装运输费用等）。4、生产系统现状及生产能耗分析4.1企业现状概述xx集团公司通过兼并、改建和扩建的发展模式，不断壮大了企业的生产规模，联碱系统合成氨消耗平均350355kg/t，与同行业先进水平相比还有1015kg/t差距。就目前看降低联碱氨耗的途径主要应围绕蒸氨系统扩能改造，并通过充分回收煅烧冷凝液含氨（冷凝液量0.65m3/t、氨含量30tt,产量按27.08吨/小时计77、，氨量16.57/t）的同时，一是回收碳化尾气排放氨损失（尾气量约3467 m3/h，含氨浓度0.6%，折标计算氨损失量20.8/h，0.77/t），二是回收滤过尾气排放氨损失（6.05/h，0.36/吨），三是回收各母液贮桶逸散氨损失（约6.05/h，0.36/吨），预计可回收氨在10-20kg/t，可使联碱氨耗降低到340345kg/t以内。目前我公司合成氨系统有两期精炼（包括氢回收）的稀氨水以及碳化岗位的稀氨水送到氨回收岗位，（我公司有一套湿法氨回收系统）在吸收合成氨罐驰放气之后，把氨水浓度提起来，再送入一台蒸氨塔进行蒸氨，因蒸氨塔能力较弱。我公司精炼工段采用铜液洗涤法，洗涤再生气而产生78、稀氨水，其中1000精炼回收氨水量（包括氢回收氨水）8m3/h,氨水浓度3060tt，700精炼回收氨水量5m3/h,氨水浓度3060tt；合成氨碳化系统清洗塔每小时产生氨水8m3/h,浓度815tt；联碱煅烧系统的炉气冷凝液的量15 m3/h，浓度20 tt； 4.2企业生产工艺简介公司通过兼并和新扩建模式，不断发展壮大，形成了农用氯化铵、纯碱（含重质纯碱）为要产品。现主要生产工艺为:联合制碱法工艺流程图：CO2来自合成压缩碳化过滤煅烧包装(成品纯碱)AllG6N6尾气炉气All泥饼(S5)吸氨吸氨(W5)(N8)Al母液换热母液换热Mll冰机制冷外冷液氨来自合成氨粉碎原料盐粉尘(G5)离心79、机干燥包装(成品氯化铵)N8取出滤液逆料流程盐析结晶冷析结晶G8尾气G10W6系统生产废水以NH3-N、NaCO3NH3Cl为主的热碱液系统无组织散排废气PH、COD、Cl-、Ca、Mg等为主的浓缩循环水等本公司清洁等非生产用水瓮福(磷铵)公司G9N7纯碱和氯化铵工艺流程简图（二） 工艺流程说明深井水经软水工段处理后变成纯水，再送锅炉加热变成蒸汽。蒸汽与白煤送入煤气发生炉反应后生成煤气。煤气经脱硫后进入氢氮气压缩机的一入，经压缩至小于0.9MPa后，由二出送往变换工段脱去CO后，经三入回到压缩机加压到小于1.65MPa后，由三出送往变换气制碱工段脱去CO2后，经四入回到压缩机，加压到小于1.280、8MPa，由六出送往精炼工段，脱去其中的CO、CO2、H2S、O2等杂质气体后，再回到七入加压到小于3.2MPa后，由七出送往合成反应，生成液氨。液氨送结晶的外冷器，吸收半母II中的热量后变成气氨，一部分气氨送冰机加压、冷却后变成液氨，再送外冷器循环使用；另一部分气氨送吸氨岗位，供MI，MII吸氨后，变成AI、AII。AI经换热、降温后送结晶工段生产NH4Cl品。AII经澄清、降温后供变换气制碱使用，脱去变换中的CO2后，生成的晶浆取出液经过滤后变成NaHCO3，再送煅烧炉干燥后，生成产品纯碱。纯碱再经机运设备送至重灰工段，经化学物理变化，制得重质纯碱产品。4.3现有工程主要原辅材料及动力消耗81、主要消耗电力、煤、水。电力的主要消耗为罗茨风机、高压机、循环机、离心机、煅烧炉、低压机、冰机及各种泵等设备。煤的消耗集中在造气的煤气发生炉和供锅炉产蒸汽，蒸汽再转化为其它工序的用能，用蒸汽的设备主要有煅烧炉、重灰干燥炉、造气炉、低变炉、中变炉等。水的主要消耗为锅炉工序和中间冷却水补充。公司的生产用能主要是电力、原煤和新鲜水，原煤为社会采购，电力则全部由社会电网购。原煤和电力是企业购入的主要能源，其中电力供全厂使用，原煤供两台锅炉、煤气发生炉使用，生产工艺用热蒸汽压力为0.43.5Mpa；用水水源由地表水和深井水构成。4.4现有工程蒸汽及电力等能源消耗情况4.4.1锅炉供热系统1、 三台锅炉介绍82、：该公司共配置锅炉共三台，两台130T/h循环流化床锅炉（一开一备）和一台35 T/h循环流化床锅炉，采用静电旋风除尘装置，三台锅炉的主要设计参数和煤种参数见下表： 锅炉设计参数表项目单位参数1#、2#3#蒸发量t/h13035过热蒸汽压力Mpa5.3饱和蒸汽1.3过热蒸汽温度oC450饱和蒸汽195.4给水温度oC15050热风温度oC12670排烟温度oC166160锅炉效率%84832、 锅炉产蒸汽使用情况简介 公司各分厂生产工艺使用的蒸汽全部由一分厂的锅炉车间提供，供二分厂制盐、三分厂制氨工序、四分厂、五分厂生产使用。全公司现架设有5条蒸汽管网，一分厂1#锅炉产生的蒸汽经过1#主蒸汽管83、网压力是4.5 MPa，经减温减压后分别供给三分厂、四分厂和五分厂。其中2#热网的蒸汽压力为0.35MPa，向二分厂提供蒸汽；3#热网的蒸汽压力为0.1MPa，向四分厂提供蒸气；4#热网的蒸汽压力为2.3MPa，向五分厂提供蒸汽；2#锅炉产生的蒸汽和合成氨余热锅炉产生的蒸汽经过5#热网管压力是0.1 MPa，直接供给三分厂使用。4.4.2电气系统公司现生产用电全部由社会电网提供，电网输入电压为35kV，通过各分厂内的集控室变压器变换为6KV和400V的电力，然后由集控室送往各车间和各工序及其它部门使用。全公司共有400V变压器5台，6KV变压器7台，其中全公司250KW以上的大电机均为6KV高84、压电机。全公司主要的大型用电设备为三分厂的氮氢气体压缩机，一分厂的一、二次风机，五分厂的风机、冰机、增压机、低压机、真空泵、双吸泵、重灰的热风风机，三分厂的冷气风机等设备。4.4.3企业能源消费结构公司2008年外购能源主要有：电力、煤。其中：电力263332.8万千瓦时、原料煤145454.4吨，燃料煤263332.8吨。企业能源消耗表项目名称合计电力实物量(万kWh)26333.28折标量(吨)92166.5折标系数（kg/kwh）0.35原料煤实物量(吨)145454.4折标量(吨)128872.5折标系数（kg/kg）0.886燃料煤实物量(吨)263332.8折标量(吨)15009985、.7折标系数（kg/kg）0.57折标合计(吨)371138.730万吨/年（以轻灰计）联碱装置平均能耗指标为9133.87MJ/t，比xx现有20万吨/年（以轻灰计）联碱装置能耗指标9940.40 MJ/t减少806.53 MJ/t，降低了8.1%。若二期15万吨/年（以重灰计），30万吨/年（轻灰15万吨/年，重灰15万吨/年）联碱装置能耗指标平均值为10247.68MJ/t，比xx现有20万吨/年（轻灰10万吨/年，重灰10万吨/年）联碱装置能耗指标平均值为11213.2MJ/t减少965.52MJ/t，降低8.6%。由此可见，新装置与旧装置相比在能源利用上具有明显优势。4.5现有工程主86、要设备现有工程主要设备一览表名称型号数量锅炉SF-35/3.82-m1UG130-5.29/450M62煤气发生炉26006煤气发生炉28003罗茨风机5001罗茨风机76001L931高压机6MH92/314V2B3中变炉320015208182低变炉320015625182合成塔1010100542循环机3.52803203循环机42831.51循环机628.5321碳化塔2800/3800344725滤碱机13.5m23煅烧炉2.829m3固相水合机3冰机DLG25IIA5004中冰机DLG25IIA6302大冰机W-DLG31.5IIITA125014.6现有工程废气及废渣产生与排放分87、析企业目前造气炉渣、飞灰、煤矸石、造气吹风气、闪蒸汽等产生量。废弃物产生量处理发热值折标煤（t）备注造气炉渣24750t/a外卖19006718分离器烟尘1980t/a清扫回收燃烧38001075造气吹风气14000 m3/h 闪蒸汽96t/班蒸氨、造气用96T/班驰放气600m3/h去氨洗，尾气去燃烧炉合成放空气1875 m3/h部分回收4.7企业能量利用存在的问题经过改制后几年快速的发展，xx在生产规模、技术水平等方面取得了巨大的进步，在能量优化、节能降耗方面取得了初步进展，但还存在很多问题，主要表现在：4.7.1联碱脱水工序滤饼含水量较高，直接造成进入煅烧工序的水分较多，造成能源浪费。488、.7.2固相水合工段一水碱直接入干燥炉，含水量高，蒸汽消耗较大。4.7.3半水煤气直接水洗降温后进入气柜，其显热没有利用，造成能量浪费。5、建厂条件和厂址方案及总平面布置5.1建厂地理位置、地形、地貌概况xx市位于河西走廊东部，甘肃省的中部，xx市是1981年经国务院批准设立的省辖地级市，是一个以开采冶炼镍等有色金属为主的资源型工矿城市，被誉为“中国的镍都”。地处甘肃省河西走廊中段，祁连山脉北麓，巴丹吉林沙漠南缘，全境东西长145公里，南北宽135公里，总面积9600平方公里。现辖一县一区（永昌县、金川区），总人口46万，其中非农业人口22万，有汉、回、藏、土、东乡、裕固、高山、满、蒙古、朝鲜89、等30个民族。2006年，全市实现国内生产总值152.6亿元，大口径财税总收入达到30.6亿元，地方财政收入6.14亿元。河西堡镇除xx集团外，还有金泥集团、铁厂、电厂等企业单位74家，乡镇企业400多家，被称为“镍都门户”。5.2厂址方案本工程拟选厂址布置在河西堡镇化工集中园区，即东大山铁矿以东，金泥集团以西，太西煤化公司年产100万吨捣固焦项目旁边位置（距公司约10公里）。地形平坦，地质结构稳定，工程环境良好，交通便利，位置优越，供电、通讯、供汽、给排水均能满足要求。项目占地约300亩，长500m，宽约400m。该厂址方案的优点在于：距公路和铁路线较近，交通运输条件良好。5.3工程地质、地90、震烈度、水文地质情况5.3.1工程地质河西走廊属塔里地台向东延伸部分，在历次地质运动中是我国西南、西北与中原地区的交接带，处于黄土、青藏、内蒙古高原交汇处。本厂地处金川第四级洪冲积平原上，地形平坦，地质结构稳定，无不良工程地质现象。其地表覆盖层为人工填土，属湿陷性黄土，其下部为第四纪近代洪冲积碎（卵）石层，厚度较大，为本工程建设的主要持力层，地基允许承载力为350500kpa。建筑场地类别：类坚硬场地。5.3.2地震烈度 根据国家地震局最新颁发中国地震动反应谱特征周期区划图（GB18306-2001B1）；中国地震动峰值加速度区划图（GB18306-2001A1），厂址所在区域抗震设防烈度为度91、。抗震设计参数待场地经地震预评价，并经省地震局批准后确定。5.3.3水文地质xx市现有水库三座，总库容2.13亿m3，其中皇城水库库容8000万 m3，西大河水库6800万 m3，金川峡水库6500万 m3，三座水库已实现联合统一调度。水库水靠高山冰雪融化和降雨补水。5.4气象条件最高气温： 39.1 最低气温： -28.9 年平均气温： 7.7 最冷月平均气温： -15.1 最热月平均气温： 28.6 夏季水温 18 冬季水温 2 年平均降雨量： 15.43 mm日最大降雨量 30 mm月平均最大蒸发量： 331.5 mm月平均最小蒸发量： 27.4 mm年平均蒸发量： 166.73 mm最92、冷月平均相对湿度： 64%最热月平均相对湿度： 45%年平均相对湿度： 52%主导风向： 西北年平均风速： 7.6 m/s定时最大风速： 36 m/s风荷载： 0.75 KN/m2基本雪压值 25 kg/m2平均大气压： 0.08439 MPa绝对最高大气压： 0.07972 MPa绝对最低大气压： 0.080105 MPa冻土深度平均 0.71米最深 1.5米地下水位标高 -56米以下年平均雷电日数 19.6天地震烈度： 8度地耐力： 35t/m25.5交通运输条件甘肃xx化学工业集团有限公司距兰州380Km，距xx市19Km，兰新铁路xx站距厂区2Km，公司建有12轨道铁路专用线，在兰新铁93、路xx车站接轨，专用线长约2公里，年运输能力约150万吨。公路方面：厂区北有河雅公路通过，南有河永公路通过并与312国道相连。交通形成网络，辐射全国各地，运输十分方便。5.6供排水水源：甘肃xx化学工业集团有限公司水源来自金川河金川峡水库。库容设计为6500万M3，经过多年的泥沙沉积，实际最大储量约为5000万M3。水库水流经7公里长的冲沟，自流至迎山坡分水站，经两条直径600mm的输水管线，进入本厂集水井。公司取水点在河西堡镇西南的迎山坡（渠首）。本项目用水量412m3/h，从公司现有输水管线接出，也有可由政府统一规划铺设输水管线送到工业园区，进行分配。排水：全厂生产清净下水全部送至清净下水94、复用水系统，加压后复用。生产污水和生活污水均送至污水处理装置，处理后复用。雨水通过道路下面的雨水管网排出。5.7电源、供电及供热工程情况甘肃xx化学工业集团有限公司位于xx电网的供电范围之内，由xx供电公司担负供电任务，本项目需要容量约46000KW。甘肃xx化学工业集团有限公司现有蒸汽锅炉7台，总蒸发容量185t/h，富余不多。本工程拟新建两台35t/h循环流化床锅炉，以保证装置开车、生产和采暖用汽。5.8总平面布置原则1、贯彻国家建设项目的有关政策，按照设计规定的建设规模和具体内容，在满足使用的要求下，做到经济、合理，尽量减少投资、降低造价，并应切实注意节约用地。2、充分利用现有企业的生产95、设施及公用工程、辅助设施，以节省资金，缩短建设周期。3、符合生产工艺要求，使生产作业线通顺短捷，避免主要生产作业线交叉返复。4、大力贯彻装置布置一体化、设备露天化、建筑结构轻型化、设备国产化等五化原则，以达到节省投资，减少占地之目的。5、考虑工厂的生产安全、卫生，厂内建构筑物的间距必须满足防火、卫生、安全等要求。5.9总平面布置制碱装置：新建部分（含碳化、滤过、蒸吸厂房；压缩厂房；轻灰、重灰厂房；母框架及附属桶区），布置在原联碱装置的西北部。原装置改造部分与原有装置就近布置：新碳化厂房、压缩厂房及桶区布置在最西侧；新煅烧厂房和重灰及纯碱包装厂房布置在原碳化和压缩厂房的南侧，与原有煅烧厂房毗邻。96、制氯化铵装置（含干铵厂房、分离厂房、母换框架、泵房、外冷器框架、冷析结晶器、盐析结晶器布置在原联碱装置的东部；原装置改造部分：新增外冷器框架、盐析结晶器布置在原冷析结晶器的西侧。辅助生产装置包括：循环水泵房、冷却塔、变配电室布置在装置的东北侧。储运装置包括：新氯化铵库房布置在厂区的东侧，靠近厂区主要物流出口和原有铁路装卸线。新盐场与原盐场贴邻，可利用现有铁路线卸车。新纯碱库房布置在厂内硫酸罐区的西侧，通过栈桥利用现有铁路线装火车。装置总占地60063m2。6、原材料、燃料和动力供应6.1原材料供应原盐：需增加原盐用量39万吨（实物量），主要来源为雅布赖盐、柯柯盐、哈密盐、青海盐和茶卡盐等。合成97、氨： 需增加合成氨用量10.4万吨/年，由xx集团公司合成氨装置通过管道以液氨的形式送至联碱界区。CO2：碳化所需的CO2一部分回收制碱装置本身的轻灰煅烧炉气，另外大部分由合成氨装置以管道形式提供。正常气量为： 12000Nm3/h，288000Nm3/d，9600万Nm3/a。6.2 动力供应动力供应表序号名称及规格单位消耗量供应途径1电(6KV，0.4KV)Kw.h/h35250变电站2蒸汽（2.45MPa、225）t/h37.550.0开车时用最大，由自建锅炉房提供3循环冷却水t/h13950循环水站4一次水t/h4125仪表空气Nm3/h1200仪表空气站7、节 能7.1必要性能源是工98、农业发展的基础。节约能源是我国一项长期的战略任务，是我国能源政策的重要组成部分，是提高企业经济效益的一个重要方面。现在我国能源利用率低，能源消耗指标高，节约能源显得十分重要。因此，本项目采用新技术、新设备、新材料以达到最少的能源消耗。7.2节能原则能源消耗于工艺及建筑的每个部位，同时也涉及到配用的工艺设备、变压器、电机、水泵和通风机等设备的运行，在工程设计中制定各专业设计方案时，应遵守以下原则：l、认真贯彻国家和行业节能规范，做到合理利用和节约使用能源。2、采用先进的节能新技术、新设备、新材料。3、设置能源检测仪表，加强企业对能源的计量和管理。4、建筑布局合理紧凑，尽量减少各物料周转的距离，降99、低能耗。 7.3能耗现状 企业2008年双吨产量312660.8吨，总能耗消耗折标准煤371138.7吨，双吨能耗为1187.03kg，具体如下：企业能源消耗表项目名称合计电力实物量(万kWh)263332.8折标量(吨)92166.5折标系数（kg/kwh）0.35原料煤实物量(吨)145454.4折标量(吨)128872.5折标系数（kg/kg）0.886燃料煤实物量(吨)263332.8折标量(吨)150099.7折标系数（kg/kg）0.57折标合计(吨)371138.77.4重碱离心脱水项目节能量计算重碱离心脱水节能改造改造后，可以减少进入煅烧炉的水分，减少蒸汽消耗。7.4.1、改造100、前系统能耗全年双吨总产量P10312660.8t全年总能耗：E10=371138.7吨（标煤）双吨单耗：N10E20/P20=1187.03kg标煤7.4.2、改造后的系统能耗重碱离心脱水节能改造改造后，可使滤饼的含水率由22下降至11，可以减少带入后段煅烧工序的水，从而大量节省煅烧工序蒸汽消耗量。根据企业目前煅烧工段的实测数据，重碱含水量每减少1，则每吨轻灰的煅烧蒸汽消耗可以减少30-35kg，本项目以30 kg计算，企业全年轻灰产量为30万吨。则全年可减少蒸汽消耗量为30万吨（22-11）0.03吨99000吨蒸汽。目前，企业的吨蒸汽煤耗为111.9kg，则本项目全年节标煤量为11078吨101、，另外，新增离心机正常时运转两台，总装机功率为（90+0.37）2KW，全年耗电量为：（90+0.37）280000.85122.9万度，折标煤451吨，改造后全年节能量为10627吨标煤。7.4.3、节能总量全年双吨总产量P11312660.8t，双吨单耗节约量N11=33.99kg标煤，全年总能耗节约量E11=N11P11=33.99312660.810627吨标煤。改造前后单位产品能耗对比表单位：kg标煤/双吨改造前能耗改造后能耗改造后节能量1187.031153.0633.997.5液相水合机节能量计算7.5.1、改造前的系统能耗全年双吨总产量P20312660.8t全年总能耗：E20102、=371138.7吨（标煤）双吨单耗：N20E20/P20=1187.03kg标煤7.5.2、改造后的系统能耗液相水合机节能改造改造后，可以使进入重灰干燥炉的水分由23.9降低为18，减少了加热蒸汽的损耗。根据企业目前煅烧工段的实测数据，一水碱含水量每减少1，则每吨重灰的煅烧蒸汽消耗可以减少25kg，企业全年重灰产量为20万吨，则全年可减少蒸汽消耗量为20万吨（23.9-18）0.025吨29500吨蒸汽。目前，企业的吨蒸汽标煤耗为120.5kg，则本项目全年节标准煤为3554.8吨。7.5.3、节能总量全年双吨总产量P20312660.8t双吨单耗节约量N21=11.37kg标煤全年总能耗节103、约量E11=N11P11=11.37312660.83554.8吨标煤。改造前后单位产品能耗对比表单位：kg标煤/双吨改造前能耗改造后能耗改造后节能量1187.031175.6611.377.6半水煤气显热回收改造7.6.1、改造前的系统能耗全年双吨总产量P30312660.8t全年总能耗：E30=371138.7吨（标煤）双吨单耗：N30E20/P20=1187.03kg标煤7.6.2、改造后的系统能耗本项目建成后单炉换热器可使半水煤气温度由300降至210，总管换热器可使半水煤气温度由210降至120，半水煤气密度为0.357kg/m3，根据各物质比热求得混合半水煤气比热为6.5j/g.k104、。组份CO2COH2N2CH4O2合计含量（%）11.526.541.5182.10.4100流量（m3/h）4933.511368.517803.57722900.9171.642900比热（j/g.k）0.8371.02914.181.0342.6750.942分比热（j/g.k）0.096 0.273 5.885 0.186 0.056 0.004 6.500 则回收热量为QCm（T1-T2）=6.50.357429008000（300-120）1.88121010kj2108吨标准煤7.6.3、节能总量折合全年双吨总产量P31312660.8t折合双吨单耗节约量N31=6.742kg标105、煤全年总能耗节约量E31=N31P31=6.742312660.82108吨标煤。改造前后单位产品能耗对比表单位：kg标煤/双吨改造前能耗改造后能耗节能量1187.031180.36.7427.7节能改造后的总节能量通过重碱离心脱水节能改造项目；液相水合机节能改造项目；半水煤气显热回收改造，可产生的总节能量为：E=E1+E2+E3 =10627+3554.8+2108=16289.8吨标准煤/年。双吨综合能耗节约量为：N=16289.8/312660.8=52.10kg标煤/双吨。7.8节能量监测方法目前生产工艺主要消耗的能源包括煤、电力、蒸汽和水，其中原煤、电力消耗较大，在能源计量管理方面，106、公司在各涉能、用能单位及工段以及主要用能设备上都安装有在线监测计量仪表，配备率达100%。便于统一监测与管理，对各单位工段用能情况做到直观可视。公司能源计量系统由原煤、电力、地表水组成，其中原煤、电力消耗量较大。通过统计计算，企业能源计量器具的配备率和完好率均为100%。本项目建成后，企业应建立与项目相配套的节能量监测体系、监测方法和计算统计的档案管理制度。对本项目的三废消耗量、耗水量、发电量、自用电量、供电量、供汽量等数据加以监测、统计和管理，以确保项目实施过程中和建成后，可以持续性地获取所有必要数据，且相关的数据计量统计能够被核查。其中监测方法应符合GB/T 15316 节能监测技术通则的107、要求，采用现场检查、数据审核、盘存查帐等方法计算综合能耗和产值能耗；监测设备应符合GB 17167 用能单位能源计量器具配备与管理通则的要求，新增设备全部配置能源计量器具，重点用能单位配备便携式能源检测仪表，并设专人负责能源计量器的配备、使用、校准、维修和报废管理工作。河南金大地化工有限公司新增计量器具一览表序 号计量器具名称型号及量值范围数 量1蒸汽流量计2台2电表1块 7.9能耗分析30万吨/年（以轻灰计）联碱装置平均能耗指标为9133.87MJ/t，比xx现有20万吨/年（以轻灰计）联碱装置能耗指标9940.40 MJ/t减少806.53 MJ/t，降低了8.1%。若二期15万吨/年（以108、重灰计），30万吨/年（轻灰15万吨/年，重灰15万吨/年）联碱装置能耗指标平均值为10247.68MJ/t，比xx现有20万吨/年（轻灰10万吨/年，重灰10万吨/年）联碱装置能耗指标平均值为11213.2MJ/t减少965.52MJ/t，降低8.6%。由此可见，新装置与旧装置相比在能源利用上具有明显优势。8、环境保护8.1环境现状本项目的建设主要是能量系统优化工程，大部分建设项目可以减少污染物排量，改善环境，本项目的完成将对环境的改善有着十分显著的作用。本项目厂址位于wwssss现生产厂区。企业已实施了污水零排放工程，目前区域环境空气质量、地表水环境质量、声环境质量现状良好。但为最大限度的109、发挥本项目在环保方面的效果，项目实施中，必须贯彻执行环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的“三同时”原则，按照国家计委和国家环保局颁发的建设项目环境保护设计规定，实现项目经济目标与环保和社会目标的统一。8.2执行排放标准8.2.1污染物排放标准1、大气污染物综合排放标准GB16297-1996，表2，二级标准；2、合成氨工业水污染物排放标准GB13458-2001，表2，中型；3、锅炉大气污染物排放标准时段二类区，GB13271-2001；4、工业炉窑大气污染物排放标准表2，表4，二级，GB9078-1996；5、工业企业厂界噪声标准GB12348-90，类标准；6、恶臭污染物排110、放标准表2，GB14554-93。8.2.2环境质量标准1、GB3095-1996环境空气质量标准二级；2、GB3838-2002地表水环境质量标准类；3、GB/T14848-93地下水质量标准类；4、GB3096-93城市区域环境噪声标准2类；5、TJ36-79工业企业设计卫生标准。8.3项目建设对环境的影响及治理措施本项目施工期间，对环境的影响主要表现为施工噪声、扬尘和建筑垃圾。本项目施工期噪声主要来自施工机械产生噪声和建筑材料运输中产生的交通噪声。为了减少施工期噪声对周围居民的影响，夜间应进行低噪声机械施工。开挖的土方应该及时回填，以免雨天随雨流失；需设专人负责气候干燥期工地及施工道路洒111、水和随时清运散落的建筑垃圾，保持进出道路的畅通和整洁，预防扬尘污染。加强对施工用水的管理，避免浪费和污染地表。施工后期要及时清除建筑垃圾。少量生活污水经现有化粪池处理后达标排放。8.4项目生产过程产生的污染物对环境的影响8.4.1主要污染源及污染物1、废气污染源本项目改造不新增废气排放。2、废水污染源本项目改造无新增废水产生。3、噪声污染源噪声设备主要有风机、压缩机、泵类等。4、固体废物本项目改造无新增固废产生。8.4.2采取的“三废”治理措施本项目改造无废水、废气、废渣产生，仅有部分噪音，采取消音与隔音相结合的措施，每个生产操作岗位进行隔音处理，使其产生的噪声降至85分贝以下，同时工人在进入112、高噪声设备旁操作时配戴劳动保护耳塞。为了美化环境、净化空气，本项目充分利用场地周围空地进行绿化，提高厂区绿化覆盖率，创造一个良好的环境卫生条件。8.5环境监测环境监测的主要任务是确保工厂生产的卫生环境和周围环境不被污染。企业应建立专职环保人员，负责环境保护工作，并制定严格的管理制度，使厂内环境保护工作有效运作。8.6环境影响评价本项目实施后，可实现年节标煤16289.80吨，相当于年减排粉尘0.407万吨、二氧化硫268吨、二氧化碳4.07万吨（吨标煤所产生的粉尘、SO2、CO2、系数分别为0.25吨、0.0165吨、2.5吨），具有明显的减排效果，良好的环境效益，对保护周围环境有很好的效果，113、具有良好的环境及社会效益。 9、消 防9.1设计原则及依据9.1.1设计原则认真贯彻“预防为主、消防结合”的方针，严格遵循有关防火规范和规定，搞好工程的防火安全设计，并在充分依托当地现有消防设施的基础上，按规范设置必要的消防设施和灭火器材，以防止和减少火灾危险。9.1.2设计中采用的标准、规范1、建筑设计防火规范GBJ16-87（2001年版）；2、石油化工企业设计防火规范GB50160-92（99年版）；3、爆炸和火灾危险环境电力装置的设计规范GB50058-92；4、工业企业总平面设计规范GB50187-93；5、建筑灭火器配置设计规范GBJ140-90；6、建筑内部装修设计防火规范GB5114、0228-95；7、危险化学品安全管理条例（国务院二00一年）；8、中华人民共和国消防条例实施细则（公安部1987年）。9.2工程火灾爆炸危险性分析9.2.1工程生产、贮存的火灾危险分类和建筑分类整个生产装置区为火灾危险性甲类；变电所、空压站等火灾危险性为丙类。9.2.2装置区原料、中间体及成品的燃爆特性本工程在建装置区生产中的物料如半水煤气、变换气、氨合成气、液氨等均属易燃、易爆物质，各物料的燃爆特性见表。物料燃爆特性一览表序号物质名称自燃点闪点沸点比重爆炸极限%最易燃易爆温度 火灾危险分类1氢气5720.089924甲类2一氧化碳6090.9730乙类3液氨6300.62乙类4甲醇4736115、4.50.795甲类9.2.3原料、中间体、成品的组成、用量原料、中间体、成品的组成、用量表半水煤气用量41250Nm3/h组成H2COCO2N2O2CH4V%40.0028.508.0021.800.41.30变换气用量53750Nm3/h组成H2COCO2N2CH4V%52.391.2028.4116.901.01精炼气用量37500Nm3/h组成H2N2O2CH4V%74.4324.141.150.28液氨用量12.5t/h9.2.4工艺过程中操作条件及危险分析合成氨生产操作条件多为中、高压和中、高温范围，使用的物料多为易燃易爆物质，尽管整个生产过程中在密闭系统中进行，但在事故或检修时，116、易燃易爆物质因泄漏等原因，而进入环境中，可能导致燃烧、爆炸事故。9.3采用的防火措施9.3.1、设备布置总平面布置中，充分利用现有场地合理布局，既考虑满足技改要求，流程畅通，管线短捷，又要考虑防火防爆及安全疏散距离，布置中必须满足建筑防火规范要求，不能占用原有消防通道。9.3.2、建筑物各建、构筑物必须按照结构类型、耐火等级，满足火灾分类要求。建筑物尽量采用敞开式结构，设备露天布置，对易于积聚、易燃易爆介质的部位采取必要的防护措施，如机械通风、安全、泄漏等设施。各建筑物内设置完备的安全疏散及防护设施，如安全出入口、防护栏等，以利现场人员事故时紧急撤离。各建构筑均按地震烈度7度设防。9.3.3、117、电气本工程的用电设备，按照场所分类选用电设备的防爆等级；在控制室、生产场地的重要场所及通道，设置事故照明，供紧急处理事故和人员疏散用；采用可靠的防雷保护及防静电接地措施，如避雷针、避雷网等，以消除雷感应，雷电波的侵害。9.3.4、灭火系统原有消火栓、灭火器材可以满足技改要求，不需增设消火栓和灭火器材。10、劳动安全与卫生10.1设计依据10.1.1国家、地方政府和主管部门的有关规定 1、中华人民共和国劳动部令第3号建设项目（工程）劳动卫生监察院（1997年1月1日起实施）。 2、危险化学品安全管理条例（国务院二00一年）； 3、关于加强防尘防毒工作的决定（国务院一九八四年）。10.1.2设计中118、采用的主要技术标准、规范 1、工业企业设计卫生标准TJ36-79； 2、建筑设计防火规范GBJ16-87（2001年版）； 3、工业企业总平面设计规范GB50058-92； 4、工业企业噪声控制设计规范GBJ87-85； 5、石油化工企业设计防火规范GB50160-92（99年版）； 6、化工企业安全卫生设计规范HG20571-95； 7、职业性接触毒物危害程度分级GB5011-85； 8、化工企业气体防护站工作和装备标准HGT23001-92。10.2生产过程中职业危险、危害因素分析10.2.1产生职业危害的主要原因 1、生产过程中的原料、中间体和成品液氨均属易燃、有毒、有害类物质。正常生产119、时，生产过程为密闭系统，这些物质不会与人接触。但是，若发生事故或检修时，人体就可能与其接触，从而导致燃烧、爆炸、中毒等危险。 2、生产过程中涉及高温、高压操作条件，在这类操作条件下，有可能产生设备、管线泄漏和物质外泄，导致中毒，失火和爆炸。 3、生产装置中有较多的转动设备和电气设备，它们是生产噪声危害，机械损伤、触电、电气火灾及爆炸的潜在因素。10.2.2生产过程中主要物料及其危害特性 1、氢气氢气是无色、无味、易燃、易爆气体，自燃温度510，在空气中爆炸极限4.174.2%(V)。氢气无毒，但在浓度很高时，由于空气中氧气浓度降低而使呼吸困难。 2、一氧化碳（中间产物）一氧化碳是无色、无臭，有120、毒、易燃、易爆气体，其比重与空气接近，自燃温度610，在空气中爆炸极限为12.574.2%(V)。一氧化碳能同血液中的血红素形成化合物，导致血液中毒。中毒症状有气短、呼吸困难、窒息等。 3、氨（最终产物）氨是一种无色、有味、有毒、易燃、易爆液体或气体，其比重比空气轻，自燃温度630，在空气中爆炸极限15.528.5%(V)。致死量5000PPm。10.2.3劳动安全卫生设计中采取的主要防范措施 1、采用合成氨生产洁净技术，对全厂进行整改，严防“跑、冒、滴、漏”，实现全过程的密闭化生产，实现文明生产。 2、在生产装置区设置“严禁烟火”等永久性标志，各种安全标志和安全色均按标准化GB2893和GB121、2894执行。 3、完善各种高空作业和扶梯、平台栏杆设施。 4、严格发放安全卫生用品和个人防护设施。 5、用电设备严格设置防护罩。10.3预期效果及建议只要确保上述各项措施得以实施，可保证项目建成后，劳动安全与工业卫生的各项指标均能满足国家有关规范、标准要求，可有效防止、避免或减少火灾、机械伤害等职业危害事故的发生，而且，一旦发生事故，也能及时采取有效措施，最大限度地减轻危害所带来的损失。建议项目投产前，对操作人员进行培训，加强安全生产与工业卫生教育，提高工人的安全生产意识。11、组织机构与劳动定员11.1组织机构本项目为技改装置，隶属于原生产车间管理。组织机构依托原厂组织机构设置，以服务生产122、提高劳动效率为原则。11.2劳动定员与来源本项目为改造项目，建成后各项目原有车间定员即可满足需要，不需新增定员。11.3人员培训本项目建设各项目要求操作人员具备相关作业知识与技能，故在相关人员上岗操作前，一定要接受培训，培训合格后方可上岗作业。培训应能达到以下目的：明确职责，掌握劳动技能，熟悉工艺流程、操作规程和各项安全制度。培训期3个月。设备安装阶段安排部分维修与操作人员提前介入，参与设备安装工作，掌握各种设备的性能和维修保养技术，确保项目顺利投产，安全高效运行。12、项目组织及实施进度12.1项目组织本项目成立项目建设领导小组，由主管领导任组长，下设办公室，直接对项目法人负责，以确保项目123、高质量、高标准按实施进度计划完成。项目实施按照“项目法人制、施工招标制和质量管理责任制”的原则进行管理。12.1.1、实行工程质量负责制对项目建设工程质量主要责任人、参建单位的领导人和直接负责人实行工程质量负责制。12.1.2、实行工程监理制项目建设过程中聘请有资格的监理单位和人员，对项目建设进行监理，抓好实施进度和技术质量，降低成本。12.1.3、严格项目资金管理对项目资金实施专帐管理，专款专用严禁挪用和挤占。12.2项目实施阶段和实施进度工程严格按照国家有关项目建设程序进行，建设期定为12个月。在本项目实施前，企业要积极进行购置设备的技术交流和调研工作。报告批准后，立即开始工程设计和设备定124、货。在土建工程施工过程中，在互不影响的条件下，可穿插设备安装工作，工人技术培训工作应在设备安装前结束。项目实施进度建议表时间项目123456789101112可研报告审批设计前期准备初步设计设备招标及定货施工图设计土建施工人员培训设备运输安装、调试竣工验收、试生产12.3项目实施建议为确保工程进度，建设单位应注重抓好以下环节：1、抓好项目建设前期工作，组织好设备定货，选择技术力量和制造能力强的厂家确保设备质量和交货期。2、及时提供完整、准确的工程设计资料，以利于施工设计和初步设计的顺利开展。3、选择设备精良，技术力量强的土建施工和设备安装单位。4、建设基金要及时到位，满足工程进度要求。5、组织125、精干的工程指挥部，保证设计、施工、设备安装、调试等各个环节紧密衔接，做好项目供电、供水等外部协调工作。13、项目招投标方案为了确保项目建设的工程质量，缩短工程建设期，防范和化解工程建设中的违规行为，保护国家利益，特制定本项目的招投标方案。13.1项目招标范围及招标组织形式本项目招标的范围包括建设项目的勘察设计招标、施工监理招标、施工企业选择招标和设备与材料采购招标等，按照中华人民共和国招投标管理法面向社会进行招标。13.2投标、开标、评标和中标等程序本项目质量要求高，根据建设项目规模和建设要求，在招投标过程中必须遵守如下程序：13.2.1、项目经上级部门批复同意后，根据工程方案设计（扩大初步设126、计）或施工图设计文件编制的招标文件，在指定媒体上发布招标公告。13.2.2、在招标文件开始发出之日起30日内，具有承担招标项目能力的法人或者其它组织都可以投标。投标人少于3个时，应重新进行招标。投标文件应当对招标文件提出的实质性要求和条件做出响应。招标项目属于建筑施工的，招标文件的内容还包括拟派出的项目负责人与主要技术人员的简历、业绩和拟用完成招标项目的机械设备。本项目不接受联合投标。13.2.3、评标按照中华人民共和国招投标管理法的规定和程序进行。13.2.4、开标时由项目承办单位委托招标代理机构主持，邀请所有投标人参加，由招标人委托公证机构检查并公证。13.2.5、中标人确定后，招标人向中127、标人发出中标通知书，该通知书具有法律效力，若中标人放弃中标项目，应当承担法律责任。自中标通知书发出30日之内，按照招标文件，项目承办单位和中标人签订书面合同，中标人不得向他人转让中标项目，不得将中标项目肢解后分别向他人转让。13.3评标委员会的人员组成和资格要求项目全部采用公开招标的方式。因此，在招投标过程中，为保证项目的公开，对评标委员会的组成和资质有如下要求：13.3.1、评标委员会人员组成评标委员会由项目承办单位的代表和有关技术、经济等方面的专家组成。专家成员根据本方案在开标当天，在当地发改委专家库随机抽取，评标委员会主任由项目专家组成员推选产生；评标委员会采用单数，但最低不得少于5人，128、并且技术、经济等方面的专家不得少于成员总数的三分之二。13.3.2、评标委员会成员的资格要求评标委员会成员的职称在副高工（副教授）职称以上，从事本专业至少在8年以上，对工程项目有较深入的研究，并且职业道德良好，与投标单位无任何利害关系。评标委员会成员应当客观、公证的履行义务，遵守职业道德，对所提出的评审意见承担个人责任。14、投资估算和资金筹措14.1投资估算14.1.1投资估算的编制范围本项目投资估算为xx联碱生产能量系统优化项目，建设投资包括设备费用、土建费用、安装费用、其他费用、预备费等。14.1.2估算编制依据 1、设备价格：设备价格依据制造厂家询价、市场价。 2、安装工程：参照原化工129、部化工建设概算定额估算各项安装费用。 3、建筑工程费用：参照当地同类型建构筑物单方造价进行估算。 4、其他工程费用：按照有关工程项目其它费用的计算规定，并结合本项目实际情况确定，具体如下： 建设单位管理费按豫财建2002125号文件规定计入； 勘察设计费取工程费用的2.2%； 联合试车费取设备费用的1.0%； 工程监理费取工程费用的1.8%； 招投标费按计价格20021980号文规定计入； 5、预备费，基本预备费取工程费用及其他费用之和的4%。 6、本项目不新增流动资金。14.1.3项目总投资经估算，本项目总投资4822万元。投资构成如下：投资构成表费用名称设备购置费安装工程费建筑工程费其它费130、用合计合计（万元）3150.00459.00 48.00830.00 4822.00 占总投资(%)77.03%11.43%0.89%10.65%100.00%14.2资金筹措项目总投资4822万元，所需资金全部为建设单位自筹资金。15、财务评价本项目财务评价根据建设项目经济评价方法与参数（第三版）、以及行业现行的财税制度编制。项目计算期按16年计，建设期1年，经营期为15年。项目投产的第一年达产100%。本项目投资财务基准收益率税前为12%。15.1费用与效益估算15.1.1总成本费用 1、固定资产折旧，按分类法进行直线折旧，房屋建筑物按20年平均折旧，设备按10年平均折旧，残值率按5%计算131、。 2、摊销费，无形资产和其他资产按10年摊销。 3、修理费，按固定资产原值的8%计算。 4、其他制造费，管理费和营业费分别按销售收入的5%、8%和14%计算。 经计算，本项目年均总成本费用639.25万元，详见“总成本费用估算表”。15.1.2营业收入和税金 1、新增收入：本项目建成后通过节能改造，全年共节标准煤16289.8吨，年均新增销售收入为977.39万元。 2、税金：企业所得税按25%。，年均所得税84.54万元。15.2财务分析15.2.1盈利能力分析 1、融资前分析本项目编制了项目投资财务现金流量表，由该表可得出各项融资前盈利能力分析指标如下：融资前盈利能力分析指标指标名称单位132、指标项目投资财务内部收益率 (所得税前)%21.12% 项目投资财务内部收益率 (所得税后)%17.87%项目投资财务净现值(所得税前)(Ic=12%)万元1357.55 项目投资财务净现值(所得税后)(Ic=10%)万元843.45 项目投资回收期 (所得税前)年5.36 项目投资回收期 (所得税后)年5.95 所得税前项目投资财务内部收益率为21.12%，所得税后项目投资财务内部收益率为17.87%，大于设定的基准收益率12%，项目在财务上可行。 2、融资后分析 根据拟定的融资方案，编制项目资本金现金流量表，计算融资后盈利能力分析指标如下：指标名称单位指标项目资本金内部收益率% 17.08133、% 项目资本金净利润率%8.07% 项目生产期内年平均利润总额338.14万元，年平均净利润253.60 万元。项目资本金财务内部收益率17.08%，大于设定的8%，项目是可行的。15.2.2财务生存能力分析根据财务计划现金流量表可看出，计算期内各年经营活动现金流入均大于现金流出。从经营活动、投资活动和筹资活动全部净现金流量看，计算期内各年现金流入均大于流出。因此，项目具备生存能力。15.3财务评价结论本项目所得税前项目投资财务内部收益率为21.12%，大于设定的基准收益率12%，项目资本金财务内部收益率17.08%，大于设定的8%，偿债能力较强，计算期内各年现金流入均大于流出。因此，从本项目财务评价主要指标分析，项目在财务上是可行的。