1、 四柱液压机操作工设备及安全培训教材目录第一部分设备知识第一章 粉未压制用四柱液压机概述（一）、设备名称、用途及特点（二）、设备结构概述（三）、液压系统（四）、电气系统（五）、安装与试车（六）、故障及消除方法 (七)、FS79Z-160-（SM）干粉自动成型液压机电气系统概述(八)、FS79Z-315/400-（SM）干粉自动成型液压机电气系统概述（九）、YAN79Z-100A10液压及电气系统概述（十）、YAN79Z-400E-SM液压及电气系统概述第二章四柱压机用上一下一模架（一）、上一下一模架结构概述（二）、主要用途和常见问题与处理第三章四柱压机用上一下二模架（一） 模架结构概述（二） 2、模具的结构及安装时应注意的事项（三） 易出现故障的部位第四章四柱压机用上一下三模架（一） 、上一下三模架结构概述（二）、模具的结构及安装时应注意的事项（三）、模架的调整方法（四）、常见问题及解决方法第五章四柱液压机操作工安全操作规程及工艺操作规程第六章四柱压机设备维护保养制度第二部分安全知识一、 产生事故的根本原因二、 人的不安全行为(一)、怎样避免人的不安全行为（二）“三违”现象的表现三、 物的不安全状态四、 厂内常见违章表现五、 职业卫生管理六、 生产工人（员工）安全生产责任制七、 安全管理八、 质量管理九、 生产现场管理和生产管理十、 设备与能源管理第一章粉未压制用四柱液压机概述（一）、3、设备名称、用途及特点：设备全称为“全自动粉末制品液压机”，主要用于粉末冶金、磁性材料等行业零件的压制成型或整形。我公司零部件车间现用粉未压制用四柱液压机有四种规格：分别为100吨、160吨、315吨和400吨，现为南通国谊和富仕两厂家生产，用于压制叶腊石块、外衬、C管、碗和石墨柱、白云石环、叶腊石环等，除为压制不同零件而配制的模架不同，为实现相关动作液压系统不同外，几种设备的外形及组成大致相同本设备具有独立的动力机构及电器系统，采用“PLC”（可编程控制器）控制，可实现调整（即点动，按压相应的按钮得到相应的点动动作）、半自动（按压工作按钮使之完成一个工艺动作循环-160T无此功能）、自动（按压4、工作按钮可以完成多个工艺动作循环）三种操作方式。本机器的工作压力、压制速度及顶出行程均可根据不同制品的压制工艺要求进行调整，再配合调整保压延时，可达到确保产品质量的目的。（二）、设备结构概述：本机主要由主机、控制机构、辅助机构三大部分组成，通过管路及液压系统联系起来构成一整体。主机部分由机身、主缸、顶出缸等部分组成；控制机构包括动力机构、充液装置、限程装置、管路、电气控制箱等几部分组成；辅助机构由送料装置、模架等组成。各部分的主要结构和作用分别叙述如下：图1设备外形图a. 机身（见图1）：由上横梁、滑块、机座（工作台）、立柱、锁紧螺母及调节螺母等组成。依靠四个立柱作为骨架，上横梁及机座（工作台5、）由锁紧螺母紧固于两端，机器精度靠调节螺母及紧固于上横梁的锁紧螺母来调整。滑块与主缸活塞杆连接，依靠四个立柱导向上下运动，滑块及机座（工作台）表面均有螺纹安装孔，用于模架的安装。b. 主缸:依靠缸口台肩及大锁母紧固于上横梁，活塞下端面与滑块相联接，活塞头材料为铸铁，起导向作用。活塞头部外表面装有方向相反的“YA”形密封圈 将缸内形成上下两腔，缸口部分也装有“YA”形密封环及0形圈，借助锁紧螺母或缸口法兰压紧，保证下腔密封。缸底联接充液装置。c. 顶出缸（见图2）:为整体双伸杆活塞式结构，安装于机座（工作台）中心孔内，用锁紧螺母紧固于工作台上，密封结构与主缸相似，活塞杆上下两端装有调节上下行程位6、置的限位螺母，上端装有联接模架的联接螺母。图2顶出缸结构图d. 动力机构:由油箱、高压泵、电动机、阀组等组成，它是产生和分配工作油液而使主机实现各种动作的机构，油箱为钢板焊接件，前端装有长形油标，其油箱内的油量不得低于油标可视部分的三分之二。e. 充液装置:在主缸的顶部，由充液阀和充液油箱组成，当主缸活塞快速下行时，主缸上腔形成负压，打开充液阀上阀芯，主缸上腔充液，回程时控制油液推动控制活塞顶开卸载阀芯，使主缸上腔的油液流回充液油箱，充液油箱上设有回油孔，控制充液油箱的油位，将多余的油流回主油箱以防止油液从充液油箱中溢出。f. 限程装置：采用接近开关控制缸的行程。（三）、液压系统：液压系统由能7、源转换装置（泵和油缸）、能量调节装置（各种调节阀）以及能量输送装置（油箱、管路）等组成，借助电器系统的控制，驱动滑块和顶出活塞运动，完成各种工艺动作。（四）、电气系统：本机有专用电气控制箱，其操作面板上设有压力显示表，接近开关指示、电磁铁输出指示和操纵按钮等，可对压机进行集中控制，通过各种指示灯随时掌握压机的工作情况，对压机进行调整。根据锻压机械安全技术条件（GB17120-1997）要求，在主机上设有双手按钮操纵盒，自动工作时必须双手同时按压“双手运行”按钮，设备才能有滑块下行的动作，按编制的程序运行。（五）.安装与试车：设备安装吊装时应注意重心，并合理选择吊装位置，吊运前钢绳零件接触处应加8、衬垫，并注意勿使薄板零件承载，以免损坏仪表及零件。机器应安装在混凝土基础上，安装前应仔细清理、清除表面灰尘及防锈油，特别是主油箱和充液油箱内的灰尘和脏物必须清理干净后方可向油箱中加油。A、安装1. 将机器按外形总图的相对位置安装于已做好的基础上，将机器的主机放置在混凝土基础上，以工作台为基准，校准水平，工作台面的水平允差0.2/1000mm.。然后给地脚螺栓灌注水泥使用使其稳固。 2. 将顶出缸放进工作台中心孔内，并紧固螺母。3. 准备两支柱，用长度约500mm的2”焊接管，两端焊接厚度12mm直径200mm的平板，两端面平行度小于0.05mm。把支柱放在工作台两边，将滑块放在支柱上，然后把清9、洗好的立柱插入滑块、工作台孔内。拧上螺母不要紧固。4. 将上梁和主缸连在一起吊放在立柱锁母上，吊装前将主缸活塞杆卡住，防止活塞杆在吊运时伸出发生事故。拧上立柱锁紧螺母。 5. 将充液装置安装在主机顶部，料斗、动力机构、电气控制箱分别放置，按液压原理图连接管路，最后按外形总图接好管路，按电气接线图接好所有的电源电力线。6. 清洗过滤器滤心，主油箱及充液油箱，在油箱内注满干净油液。油箱内注油量不低于油标可视部分的三分之二。 B、试车准备1. 拧开泵的回油接头，注油，将泵内腔灌满，以排除泵内空气，并将调压阀（安全阀）把手拧松。 2. 按原理图查核油管联接是否正确，按电气原理图查核接线是否正确可靠。310、. 试车前对设备的导轨、活塞及模架导柱等外露表面及各润滑占注入润滑油。C、试车1. 接通电源，起动电机，检查电机旋转方向应与泵规定方向一致，否则应电线接头调相，调整后启动电动机，使油泵空负荷运转。2. 将选择幵关扳至“调整”位置，按压主缸“压制”按钮使活塞下行，要 求活塞头部能正确导入滑块定位孔，然后将活塞连接螺母与滑块用螺钉连接。连接螺母与滑块上平面间隙35mm调节调压阀，使主缸压力升至5MPa，在保压状态下紧固活塞连接螺母与滑块螺钉。3. 按压主缸“回程”按钮使滑块回程，将试压块（金属垫块）放至工作台两边，试压块两平面应平行，平行度0.02/400mm，并能承受160t力的强度 然后按合格11、证要求调整好精度，一般先调整其平行度，后调整其垂直度，精度调整可调整四个调节螺母，调整合格后将调节和锁紧螺母紧固，并拧上防松螺钉。4. 调整支撑压力阀至滑块在任意位置时不应有下溜现象即可。顶出力调整到5 MPa。 5. 调整相应压力阀与行程数据，使其正常工作。6. 在调整动作中。检查各电磁铁及阀的动作是否灵敏可靠，检查各油管接头密封处有无渗漏。 7. 按合格证明书要求检查调整机器精度，调好后将螺母紧固检查并调整各压力阀的压力。8. 加压范围根据设备吨位从5MPa起分次提高到25MPa.9. 轴向柱塞泵在调整至最大压力时，泵偏移最大不得超过5格。10. 用调整动作检查安装是否正确，工作是否正常。12、D、 安装模架1. 将模架外表面清洗干净，压机滑块回至最上位置顶出活塞处于退回极限后，用吊运设备把模架吊运至压机中心。2. 采用点动方式把活塞杆（调整模架位置）导入下模板中孔内。再将模架与工作台用螺栓紧固。3. 采用点动方式使滑块下行至接近模架上模板的位置，用螺栓将模架与滑块紧固。4. 检查各电磁铁及阀的动作是否可靠，检查接头密封处有无渗漏。用调整动作检查安装是否正确，工作是否正常（六）、故障及消除方法序号故障现象原因消除方法1动作失灵1. 电线接头接错或接触不良 2. 行程开关失灵1. 查电气线路2. 调整、修理或更换接近开关2滑块爬行1. 系统内积存空气或泵吸油口吸空2. 精度调整不当或立13、柱缺油1. 检查各吸油是否松动，排出系统内空气2. 立柱上加机油，调整好精度3高压行程 速度不够 上压慢1. 高压泵磨损或烧伤 2. 系统内漏现象严重1. 若泵漏损油口漏油过多拆下泵检查 2. 检查各处阀口及密封是否 损坏应首先检查充液阀是否关闭4停车后滑 块下溜严 重1. 支承阀压力调节过低2. 主缸缸口密封损坏 1. 调整支承阀压力 2. 更换密封圈5压力表指 示压力不 稳或失灵1.压力表接处堵塞或油管中有空气 2.压力表损坏1.将压力表拆下检查.在上压时拧松管接头放气 2.更换压力表6活塞回程 背压大或 泄压振动大1. 充液阀卸载阀卡死 2. 液控单向阀卡死 3. 管路机械振动1. 重新14、配研卸载阀 2. 清洗液控单向阀 3. 将管路卡紧七、FS79Z-160-（SM）干粉自动成型液压机电气系统概述(一)概述本机釆用三相四线制交流380V、50Hz电源，控制电路电压为220V， 信号灯电路电压6V，电磁铁、接近开关、控制按钮、时间继电器及输入 输出指示灯电压为直流24V。本机有专用的电气控制箱，安装在主机左侧，电气控制箱面板上设置了时间继电器、控制按钮及信号灯等，可实现对压机的集中控制，同时可通过各信号灯及输入输出指示，随时了解和掌握压机的工作状况。电气控制箱内部装有开关电源、可编程序控制器（PLC)、断路器、交流接触器、 热继电器、控制变压器等各种控制电器。根据锻压机械安全技15、术条件(GB17120-1997)要求，自动工作时必须双手同时按压”双手运行”按钮，才能有滑块下行的动作。考虑到接线和维修方便，在动力机构后面和主机工作台侧面各设有一个分线盒，由分线盒引到电磁铁、压力继电器及行程幵关等终端电器。(二)电力驱动装置及电气技术参数本机的油泵拖动采用三相鼠笼式异步电动机，其型号及规格为： Y160L-4 15Kw 380V 1470rpm 本机液压系统的电磁换向阀是由直流湿式电磁铁驱动的，电磁铁数量 24只，动作电压为24V。本机器电气数据标牌的主要技术参数为：总功率：16KW电压：380V相数：3频率：50H总熔断器额定电流：75A设备防护等级：IP54(三)行程16、及压力发讯元件SQ1滑块回程限位开关SQ2滑块快速下行转慢速下行发讯开关SQ3浮动压制发讯开关SQ4滑块下行限位开关SQ5顶出活塞顶起限位开关SQ6顶出活塞后压限位开关SQ7顶出活塞退回限位开关SQ8送料缸退回限位开关SQ9送料缸中位限位开关SQ10送料缸前进限位开关SQ11辅助缸1抬起限位开关SQ12辅助缸1退回限位开关SQ17辅助缸2抬起限位开关SQ18辅助缸2退回限位开关SQ15/SQ16侧缸1松开限位开关SQ13/SQ14侧缸1夹紧限位开关SQ21/SQ22侧缸2松开限位开关SQ19/SQ20侧缸2夹紧限位开关SP1主缸压力变送器检测数显仪上下限发讯开关SP2顶缸压力变送器检测数显仪上17、限发讯开关SP3下沉缸压力发讯开关SP4辅助缸1伸出压力发讯开关（四）电气操作说明（参见电气原理图）本机器具有点动、自动工艺动作。点动主要用于机器和模具的调整，自动用于循环加料生产。1. 点动操作：点动操作有滑块慢下、回程；顶出缸顶出、退回；送料盒前进、后退；侧缸夹紧、松开；辅助缸伸出、退回等，在设定的行程范围内，可任意按压，压机即有相应的动作，松开按钮后动作即停止。2. 自动操作（1）初始位置：先釆用“点动”动作，使滑块回程到极限位置SQ1，使下活塞退回到极限位置SQ7，送料盒处于退回极限位置SQ8，侧缸处于松幵位置SQ15、 SQ16、SQ21、SQ22，辅助缸1处于伸出极限位置SQ11，18、辅助缸2处于退回极限位置SQ18。（2）将旋钮开关置于“自动”位置，旋钮根据实际情况选择，举例程序方式选“2”，脱模选“一般”或“保护”任选，辅助缸1、2选“有”， 侧缸1、2选“有”，下沉缸选“有”。（注：自动或半自动方式下，禁止“程序”方式选“3”，备用但目前禁用。）（3）双手同时按压”双手运行按钮，压机便按工艺动作程序的设定完成下列各动作。1送料缸前进2料盒振动3顶出缸顶出4辅助缸2伸出5辅助缸1退回6辅助缸2振动7侧缸2夹紧8料盒振动9下沉缸压下10送料缸后退11滑块快速下行12滑块慢速下行13主缸保压14辅助缸1伸出，同时顶出缸顶出15辅助缸1保压16主缸泄压17 滑块回程18顶出缸19、退回19侧缸2松开20辅助缸2伸出21辅助缸2退回 至此即完成一个自动循环。(五)其它动作1.紧急停止：当机器在工作中遇有紧急情况，需立即停止全部工作时， 可按压“紧急停止”按钮SB1或SB2），机器即立即停止工作。 2.紧急回程：当机器由于某种原因需要立即回程时，按压“回程”按钮 (SB23），机器立即停止其它动作，滑块立刻回程。3.循环选择：操纵台上设有“单次循环”选择旋钮SA3，选择“单次” 机器单循环结束后停于初始位置，选择“循环”机器则连续循环工作。4.报警画面：在自动、半自动方式下，如果送料盒后限因故障与前限同时发讯，面板“报警”灯立即点亮，自动停止运行。 八、FS79Z-315/20、400-（SM）干粉自动成型液压机电气系统概述(一)概述本机釆用三相四线制交流380V、50Hz电源，控制电路电压为220V， 信号灯电路电压6V，电磁铁、接近开关、控制按钮、时间继电器及输入 输出指示灯电压为直流24V。本机有专用的电气控制箱，安装在主机左侧，电气控制箱面板上设置了时间继电器、控制按钮及信号灯等，可实现对压机的集中控制，同时可通过各信号灯及输入输出指示，随时了解和掌握压机的工作状况。电气控制箱内部装有开关电源、可编程序控制器（PLC)、断路器、交流接触器、 热继电器、控制变压器等各种控制电器。根据锻压机械安全技术条件(GB17120-1997)要求，自动工作时必须双手同时按压21、”双手运行”按钮，才能有滑块下行的动作。考虑到接线和维修方便，在动力机构后面和主机工作台侧面各设有一个分线盒，由分线盒引到电磁铁、压力继电器及行程幵关等终端电器。(二)电力驱动装置及电气技术参数本机的油泵拖动采用三相鼠笼式异步电动机，其型号及规格为：400T为 Y200L-4 30Kw 380V 1470rpm (315T为Y180L-422KW)本机液压系统的电磁换向阀是由直流湿式电磁铁驱动的，电磁铁数量 19只（315T为20只），动作电压为24V。本机器电气数据标牌的主要技术参数为：总功率：315T/400T23KW/31KW电压：380V相数：3频率：50H总熔断器额定电流：315T/22、400T110A/140A设备防护等级：IP54(三)行程及压力发讯元件SQ1滑块回程限位开关SQ2滑块快速下行转慢速下行发讯开关SQ3浮动压制发讯开关SQ4滑块下行限位开关SQ5顶出活塞顶起限位开关SQ6顶出活塞后压限位开关SQ7顶出活塞退回限位开关SQ8送料缸退回限位开关SQ9送料缸中位限位开关SQ10送料缸前进限位开关SQ11中心缸退回限位开关SP1主缸压力变送器发讯开关SP2顶缸压力变送器发讯开关（四）电气操作说明（参见电气原理图）本机器具有点动、自动工艺动作。点动主要用于机器和模具的调整，自动用于循环加料生产。1. 点动操作：点动操作有滑块慢下、回程；顶出缸顶出、退回；送料盒前进、后23、退；侧缸夹紧、松开；辅助缸伸出、退回等，在设定的行程范围内，可任意按压，压机即有相应的动作，松开按钮后动作即停止。2. 自动操作（1）初始位置：先釆用“点动”动作，使滑块回程到极限位置SQ1，使下活塞退回到极限位置SQ7，送料盒处于退回极限位置SQ8，中心缸处于退回极限位置SQ11。（2）将旋钮开关置于“自动”位置，旋钮根据实际情况选择，例如加料方式轩置于“非吸入”位置，脱模方式置于“保护”位置，中心缸置于“有”位置。（3）双手同时按压”双手运行按钮，压机便按工艺动作程序的设定完成下列各动作。1顶出缸顶出2送料缸前进3料盒振动4料盒退回5滑块快速下行6滑块慢速下行7浮动压制8后压9保压10泄压24、11滑块微抬12顶出缸退回13中心缸退回14 滑块回程 至此即完成一个自动循环。(五)其它动作1.紧急停止：当机器在工作中遇有紧急情况，需立即停止全部工作时， 可按压“紧急停止”按钮SB1或SB2），机器即立即停止工作。 2.紧急回程：当机器由于某种原因需要立即回程时，按压“回程”按钮 (SB11），机器立即停止其它动作，滑块立刻回程。3.单次/循环：如果操作者欲使机器停止或开始自动循环动作，可在压机工作过程中将旋钮SA6置于“单次”；欲使机器连续工作则置于“循环”4.报警灯：当滑块下行检测到送料盒处于前限时此灯亮，自动工作停止。九、YAN79Z-100A10液压及电气系统概述液压系统概述 （25、一）概述液压系统由能源转换装置（泵和油缸）、能量调节装置（各种调压阀）以及能量输送装置（油箱、管路）等组成，借助电气系统的控制，驱动滑块和顶出活塞运动，完成各种工艺动作。（具体工艺动作详见液压原理图） 本机器具有点动、半自动、自动三种方式可供选择。点动操作为按压相应按钮得到要求的点动动作。半自动操作为按压工作按钮使之自动地完成一个工艺动作循环。自动操作为按压工作按钮可以完成多个工艺动作循环。(二）液压原理动作说明（参见液压原理图）本机器油路和控制阀相对集中，减少了能量损失和漏油现象。现将油箱面板上插装阀各调节阀的作用和调节方法作简要说明：系统高压：为轴向柱塞泵的最高压力，亦为实际作用在制品上的26、压制力，其最高压力不得超过25MPa，调整方法为在工作台上放上试压墩，使滑块下行后接触试压墩，按压点动慢下按钮，缓缓旋紧系统高压阀，直到系统压力 表显示到所需压力为止。系统低压I：用来控制顶缸的压力，调整方法为按压点动顶缸顶出按钮，使顶出缸顶出至上限，缓缓旋紧系统低压直到压力表显示到所需压力为止。一般设定不超过5Mpa。系统低压II：为定量泵的最高压力，用来控制送料缸、下中心缸等辅助缸的压力，调整方法为推动YA19电磁铁手动按钮，调整溢流阀阀把，使压力表显示为58Mpa。下腔安全力：避免主缸下腔出现超高压的安全溢流阀。调整方法是在点动按压慢下按钮使滑块慢速下行时，拔去YA9电磁铁插头，然后调整27、下腔安全阀阀把，使主缸下腔压力表显示为1012Mpa。安上YA9电磁铁。支承力：使滑块平稳下行时的主缸下腔背压溢流阀，调整不当滑块下行时可能出现爬行、抖动、下溜等现象。一般在滑块慢速下行时调整，其值在下腔压力表显示约1MPa左右。浮动力：在自动压制时保证平稳浮动的顶出缸下腔的压力，它在自动动作中浮动开始后调整，一般调整在顶出压力表显示在0.5-5MPa之间,以浮动平稳无明显抖动为宜.保护脱模力:用于调整保护脱模时作用在制品上的保护脱模力,防止制品产生裂纹和掉角现象,以实际压制过程中调整为准.一般不大于2MP。压制压力发讯继电器：表示达到压制压力开始保压延时，其设定值一般比实际压力小23Mpa。28、在阀把调整后必须及时锁紧阀把防止松动。以上调整方法仅供参考，按实际情况须具体考虑。电气系统概述(一）概述本机采用三相交流380V、50Hz电源，采用可编程序控制器控制。 本机有专用的电气控制箱，其操纵面板上设有时间继电器、接近开关指示、电磁铁输出指示、操纵按钮等，可对压机进行集中控制，通过各种指示灯随时掌握压机的工作情况，对压机进行调整。考虑到接线和维修方便，在动力机构和机上设有电气分线盒，由分线盒引线到压力开关、接近开关、操纵盒以及电磁铁，电动机直接从电气箱引出。根据锻压机械安全技术条件，在主机上设有双手按钮操纵盒，半自动和自动工作时，必须双手同时按压操纵台上的“双手运行”按钮，压机才能进入29、半 自动或自动工作程序。根据压制工艺要求，本机电气操纵设有点动、半自动和自动三种方式，并设有各种工艺动作选择开关，有中心缸选择、脱模选择、送料盒选择。(二）本设备主要电气参数 本机的油泵电机型号和额定数据： Y160M-4 380V 11KW 22.6A 1460r/min本机液压系统的电磁换向阀是由直流湿式电磁铁驱动的，电磁铁数量18只。(三）电气操作说明:1.本机电气系统设有点动、半自动和自动三种工作方式。 (1）点动工作：按压相应的按钮得到相应的压机动作，松开按钮动作停止。（2）半自动工作顺序：A.工作准备：启动油泵电机，用“点动”工作方式使压机处于循环开始位置，滑块回程至SQ1调定位置30、，顶出活塞退回至下限SQ5位置，下中心缸退回至下限SQ8位置，送料盒退回到后限SQ11位置。B.将选择开关SA1旋于“半自动”位置，根据压制工艺要求，将压力继电器调整在适当的数值上，时间继电器延时时间预置好，各行程开关位置调整好。C.压机将根据工艺动作安排执行以下动作：顶缸顶出送料盒前进加料加料延时送料盒后退快下慢下浮动后压保压延时泄压延时滑块微升延时脱模（脱模保护时为顶出活塞退回-滑块回程-中心缸退回；一般脱模时为滑块回程-顶出缸退回-中心缸退回）-取坯延时。2.其它动作：紧急停止当压机在工作中遇到紧急情况需要立即停止工作时，可按“紧急停止”按钮SB1或SB2，压机立即停止工作。（四）电气联31、锁和电气保护：本机电气保护、控制线路及电机主电路均采用小型断路器作短路保护，电动机的过载采用热继电器保护，电气控制箱及各电气部件均有专门的接地装置，本机电气保护和安全装置符合GB/T5226.1工业机械电气设备第1部分通用技术条件所规定。十、YAN79Z-400E-SM液压及电气系统概述液压系统概述 （一）概述液压系统由能源转换装置（泵和油缸）、能量调节装置（各种调压阀）以及能量输送装置（油箱、管路）等组成，借助电气系统的控制，驱动滑块和顶出活塞运动，完成各种工艺动作。（具体工艺动作详见液压原理图） 本机器具有点动、半自动、自动三种方式可供选择。点动操作为按压相应按钮得到要求的点动动作。半自动32、操作为按压工作按钮使之自动地完成一个工艺动作循环。自动操作为按压工作按钮可以完成多个工艺动作循环。(二）液压原理动作说明（参见液压原理图）本机器油路和控制阀相对集中，减少了能量损失和漏油现象。现将油箱面板上插装阀各调节阀的作用和调节方法作简要说明：系统高压：为轴向柱塞泵的最高压力，亦为实际作用在制品上的压制力，其最高压力不得超过25MPa，调整方法为在工作台上放上试压墩，使滑块下行后接触试压墩，按压点动慢下按钮，缓缓旋紧系统高压阀，直到系统压力 表显示到所需压力为止。系统低压I：用来控制顶缸的压力，调整方法为按压点动顶缸顶出按钮，使顶出缸顶出至上限，缓缓旋紧系统低压直到压力表显示到所需压力为止33、。一般设定不超过5Mpa。系统低压II：用来控制送料缸、下辅助缸、侧缸等辅助缸的压力，调整方法为推动YA27电磁铁手动按钮，调整溢流阀阀把，使压力表显示为58Mpa。下腔安全力：避免主缸下腔出现超高压的安全溢流阀。调整方法是在点动按压慢下按钮使滑块慢速下行时，拔去YA9电磁铁插头，然后调整下腔安全阀阀把，使主缸下腔压力表显示为1012Mpa。安上YA9电磁铁。支承力：使滑块平稳下行时的主缸下腔背压溢流阀，调整不当滑块下行时可能出现爬行、抖动、下溜等现象。一般在滑块慢速下行时调整，其值在下腔压力表显示约1MPa左右。浮动力：在自动压制时保证平稳浮动的顶出缸下腔的压力，它在自动动作中浮动开始后调整34、，一般调整在顶出压力表显示在0.5-5MPa之间,以浮动平稳无明显抖动为宜.保护脱模力:用于调整保护脱模时作用在制品上的保护脱模力,防止制品产生裂纹和掉角现象,以实际压制过程中调整为准.一般不大于2MP。压制压力发讯继电器：表示达到压制压力开始保压延时，其设定值一般比实际压力小23Mpa。在阀把调整后必须及时锁紧阀把防止松动。以上调整方法仅供参考，按实际情况须具体考虑。电气系统概述(一）概述本机采用三相交流380V、50Hz电源，采用可编程序控制器控制。 本机有专用的电气控制箱，其操纵面板上设有时间继电器、接近开关指示、电磁铁输出指示、操纵按钮等，可对压机进行集中控制，通过各种指示灯随时掌握压35、机的工作情况，对压机进行调整。考虑到接线和维修方便，在动力机构和机上设有电气分线盒，由分线盒引线到压力开关、接近开关、操纵盒以及电磁铁，电动机直接从电气箱引出。根据锻压机械安全技术条件，在主机上设有双手按钮操纵盒，半自动和自动工作时，必须双手同时按压操纵台上的“双手运行”按钮，压机才能进入半 自动或自动工作程序。根据压制工艺要求，本机电气操纵设有点动、半自动和自动三种方式，并设有各种工艺动作选择开关，有辅助缸选择、侧缸选择、脱模选择、送料盒选择。(二）本设备主要电气参数 本机的油泵电机型号和额定数据： Y200L-4 380V 30KW 57.6A 1460r/min本机液压系统的电磁换向阀是36、由直流湿式电磁铁驱动的，电磁铁数量28只。(三）电气操作说明:1.本机电气系统设有点动、半自动和自动三种工作方式。 (1）点动工作：按压相应的按钮得到相应的压机动作，松开按钮动作停止。（2）半自动工作顺序：A.工作准备：启动油泵电机，用“点动”工作方式使压机处于循环开始位置，滑块回程至SQ1调定位置，顶出活塞退回至下限SQ7位置，辅助缸退回至下限SQ12、SQ16位置，侧缸退回到后限SQ14、SQ18、送料盒退回到后限SQ10位置。B.将选择开关SA1旋于“半自动”位置，根据压制工艺要求，将压力继电器调整在适当的数值上，时间继电器延时时间预置好，各行程开关位置调整好。C.压机将根据工艺动作安排37、执行以下动作：送料盒前进顶缸顶出-加料送料盒后退快下慢下浮动后压保压延时泄压延时滑块微升延时脱模（脱模保护时为顶出活塞退回-滑块回程；一般脱模时为滑块回程-顶出缸退回）。2.其它动作：紧急停止当压机在工作中遇到紧急情况需要立即停止工作时，可按“紧急停止”按钮SB1或SB2，压机立即停止工作。（四）电气联锁和电气保护：本机电气保护、控制线路及电机主电路均采用小型断路器作短路保护，电动机的过载采用热继电器保护，电气控制箱及各电气部件均有专门的接地装置，本机电气保护和安全装置符合GB/T5226.1工业机械电气设备第1部分通用技术条件所规定。第二章四柱压机用上一下一模架概述（一）、上一下一模架结构概38、述图1模架示意图图2模架分解图它由上模板、上模板导柱、阴模板、固定板、阴模板导柱、下模板、固定板支座和送料托板等组成（如图1和图2所示）。各件的作用如下:a. 上模板：用于安装上压头，它与压机滑块通过螺钉或压板联接，与阴模板通过导向套、导柱进行导向和联接。b. 上模板导柱：使上模板沿固定的方向运动，它与导向套的配合精度和运动精度直接决定上压头与阴模板上阴模的定位精度。c. 阴模板：用于安装和固定阴模、送料缸托板及送料缸等，它通过阴模板导柱与下模板联接，由下模板带动上下运动。通过配磨导柱上下调整垫片的厚度来调整与固定板的平行度精度。d. 固定板：用于固定和安装下压头和联接模架其它各板，它是上模板39、精度安装与检测的基准板。e. 下模板：用于支承阴模板，并带动阴模板上下运动，它与压机顶缸通过螺钉相联接。二、 主要用途和常见问题与处理：1. 主要用途：在我们公司它主要用于压制叶腊石块产品。下面结合在我公司压制的主要产品叶腊石块来讲述一下在生产过程中常见的质量问题、模架易出现的故障及解决方法.2. 压制叶腊石块时模架上需安装的模具；如图2所示，上模板上安装有上压头垫铁、上压头和上压头压板；阴模板上安装有合金阴模、阴模压板和阴模盖板；固定板上安装有下压头、下压头垫铁、下压头压板；与中心缸相联接的合金芯杆。3.安装调整模具时应注意的问题：1） 安装模具时上压头与合金阴模必须装正，不能偏斜，否则易损40、坏上压头或合金阴模。2） 因合金芯杆通过下压头垫铁和下压头内孔的定位面定位，其安装精度直接决定着压制出的块壁厚是否均匀，有无偏斜，安装后其在下压头中应运动灵活，不能有偏斜和运动阻滞现象。3） 合金阴模与阴模板配合的端面必须平整，无高点和灰尘，以免影响安装精度，使安装后的阴模轴线与固定板上平面不垂直而影响块的压制精度。（安装前必须把阴模板安装阴模的定位面上灰尘等清理干净，螺纹孔内的灰尘清理出，以防止压阴模螺钉拧不到位，使阴模在压制过程中松动影响块的质量）4） 安装下压头时，下压头垫铁上下平面平行，无高点和灰尘，固定板上安装垫铁的区域必须无高点和灰尘，螺钉孔内的灰尘清出，以免影响安装精度。5） 送41、料托板上平面与合金阴模上平面、阴模盖板上平面必须调平，以防止送料时损坏送料盒。6） 安装后在脱模位置时，下压头上平面应与合金阴模上平面一样平或略微低，以免送料盒送料时损坏送料盒和送料盒推块时使块缺损或损坏。7） 安装在阴模板上或上模板上两侧用于调整上压头进入阴模深度的调节柱必须两端调平，以防止压制时造成上模板与阴模板倾斜，使模具损坏。上压头进入阴模的深度按要求调节，调好后要锁紧，以免生产过程中松动。8） 中心杆的通过调节与之相联接的调节杆上的行程调节螺母进行调节使其上平面与下压头、阴模上平面相平。9） 安装、调整模具时必须停机进行操作，以免发生安全事故。10） 模具安装完成后松装高度的调整方法42、：先根据块产品的松装高度进行粗调，然后根据压制出的块高度及重量情况进行细调，详细步骤如下：a).按顶缸回程按钮，使顶缸退回，调整时先把顶缸下限接近开关向下移，使其不亮，调整顶缸回程调节大螺母使阴模上平面与下压头上平面在一个平面上（此时调节螺母下平面应与顶缸上端盖上平面紧贴合在一起），调好后把顶缸下限接近开关从下向上移动，使其刚好亮为止，然后锁紧.b).按顶出按钮使顶缸通过下模板、导柱带动阴模板上升，用卡尺测量阴模上平面到下压头上平面之距离，使其等于块的松装高度，调整前先把顶缸上限接近开关向上移，使其不亮，调好后把上限接近开关向下移，使其刚好亮为上，然后锁紧。C).顶缸顶出限位螺母（顶缸下端螺母43、）的调整：在b)调好后不要动，下地坑把顶缸下面大螺母向上旋，使其贴紧与链盘相连螺套的下端面（调整前先旋转加减料调节手柄，使螺套处在中间位置，使向上向下都有一定的调整空间），然后锁紧限位螺母。d).按主缸下压按钮，使主缸下行，下压头进入阴模中，当上压头进入阴模深度达到规定要求后，关闭电源，调整图1中阴模板两侧的调节柱（件10）使其与上模板上的固定垫贴紧，然后锁紧e).装料手动压制，根据块的重量和高低，旋转加减料调节手柄，使压制出的块达到工艺规定要求。4.模架及块常见的问题及处理方法：常见问题产生原因解决方法滑块快下不畅阀卡修阀或换阀阀电磁铁电不正常找电工修理设备四个大立柱缺油浇油润滑上模板与阴模44、板相联导柱缺油浇油润滑滑块下平面与工作台平面平行度精度差重新检查调整精度上模板与阴模板联接导柱弯曲做新导柱换掉顶出时上限位置不确定顶出上限接近开关位置调整不合适重新调整顶出缸下面限位螺母调整不当重新调整阴模退不到位顶出缸上限位螺母下端面与上端盖之间垫有杂物清理杂物块壁厚偏阴模板上两调节柱未调平重新调整上下压头、阴模与芯杆安装位置精度不够重新安装使其达到要求联接阴模板与下模板的导柱上下螺母松动用扳手拧紧阴模板相对固定板平行度精度不够重新检查调整精度阴模与阴模板相接触端面不平或有杂物修整平并清理杂物阴模压紧螺钉松动或拉断清理断头后配新螺钉拧紧，如螺孔螺纹损坏，重新转动位置钻攻螺孔下压头垫铁上下面不45、平行重磨两面使其平行下压头压紧螺钉松动调好后拧紧下压头内孔导向面磨损或拉伤换新下压头下压头垫铁内孔导向面磨损或拉伤换新垫铁中心杆导向部分磨损或拉伤换新中心杆联接杆弯曲换新模架固定板与支座联接松动调好后拧紧模架支座固定螺钉松动调好后拧紧滑块下平面与工作台平面平行度精度差重新检查调整精度压制过程中滑块不动或报警未在规定时间内升到保压压力查原因修理压力超上限调整主溢流阀和小泵溢流阀滑块下限接近开关亮合理调整下限接近开关第三章四柱压机用上一下二模架（一）概述 上一下二模架在我公司主要用在315T和400T粉未压机上，生产石墨柱、外衬和C管，其模架结构和上一下一不同的地方是在下模板和固定板之间增加了一块46、中心块，用于固定中心杆，其上下运动由中心缸带动，模架的其它地方与功能与上一下一大致相同，在此就不在叙述，下面以43/47外衬为例，讲述其上安装的模具及安装模具时应注意的问题，生产过程易出现故障的地方。（二） 模具的结构及安装时应注意的事项1. 模具的结构（如图所示）其主要有上压头垫铁、上压头和上压头压盖、合金阴模、中心杆、下压头和下压头垫铁、下压头调整垫铁、下压头支承垫铁、芯杆高度调节螺母、调节螺柱和螺柱压板组成a.上压头和上压头垫铁安装在上模板上；b.合金阴模安装在阴模板上；c.下压头和下压头调整垫铁、支承垫铁固定在固定板上；d.合金中心杆、心杆高度调节螺母、调节螺柱和螺柱压盖固定在中心板上47、。2.安装模具时应注意的事项：a.因生产外衬时为多模压制，所以安装模具时应检测上压头垫铁，其高度应一致；b.上压头高度应一致，特别是更换模具更应注意，避免模具安装后上压头高度不一致，影响产品高度和重量；c.下压头、下压头调整垫铁、下压头支承垫铁高度应分别一致，如不一致也会出现外衬高度和重量不一致的问题；d.模具安装后合金阴模上平面、下压头上平面和合金芯杆上平面原则上应在一个平面上，但芯杆的高度可以根据外衬的高度和重量进行调整，以保证压制出的产品合格。e.上压头同合金阴找正时应注意不要使阴模口部崩忍损坏模具和使崩出的合金飞出伤人。外衬压制时模具的结构(三） 易出现故障的部位外衬压制时由于脱模力较48、大，下模板与顶缸相联接的螺钉容易松动，所以应定期紧固，以防拉断造成大修；压阴模的压板紧固螺钉易松动，所以应定期紧固，以避免螺钉松动后各螺钉受力不均造成螺钉拉断，增加维修时间；由于设备压制时压制力较大，所以应定期检修设备滑块下平面与设备工作台平面之间的平行度。第四章四柱压机用上一下三模架（一）概述上一下三模架在我公司主要用于生产C管、碗产品，安装在160T、400T粉未压机设备上，本章以压碗为例叙述其模具的结构、安装时应注意的事项和常见的问题及处理方法。上一下三模架主要由上模板、送料托板、送料缸、阴模板、下模板、中心板、固定板和阴模板托板、支座、带动下模板运动的辅助缸、支承下模板的侧缸、带动中心49、板运动的辅助缸和支承中心板的侧缸及导柱等组成。其上模板、阴模板、导柱等与上一下一基本相同，下面叙述一下其它各板和附件的功能。结构示意图如图1所示.1. 下模板主要用于安装下压头及其调整、支承垫，它可由与之联接的辅助缸带动上下运动，实现双向压制功能，其两侧的侧缸用于支承下压头定位压制时所受力。2. 中心板主要用于安装合金芯杆，其上下运动由辅助缸带动完成，其两侧缸根据压制产品的不同，可以实现定位和支承中心杆和压制时所受的力。3. 阴模板托板主要通过导柱由顶缸带动阴模板上下运动。图1模架示意图(二)压碗时模具的结构组成及安装时应注意的事项1.模具的结构（如图2） a.上压头和上压头垫铁：用压盖安装于50、上模板上b.合金阴模：安装于阴模板上。c.下压头、定位垫铁和支承垫铁：安装在下模板上。d.合金芯杆、支承杆、芯杆垫铁用压盖安装在中心板。 2.安装时应注意的事项a. .因为多模压制，为保证高度的一致性，所以安装模具时应检测上压头垫铁，其高度应一致，上压头高度应一致，特别是更换模具更应注意，避免模具安装后上压头高度不一致，影响产品高度和重量；b.下压头、下压头调整垫铁、下压头支承垫铁高度应分别一致，如不一致也会出现工件高度和重量不一致的问题；c.模具安装后合金阴模上平面、下压头上平面和合金芯杆上平面应在一个平面上，以保证压制出的产品合格。d.建议下压头和中心杆高度安装前测量高度实际尺寸并做好记录51、，更换模具时校检模具尺寸，使更换后的模具与原模具等高，保证同模几个工件的尺寸一致性。e.上压头同合金阴找正时应注意不要使阴模口部或上压头下部崩忍损坏模具和使崩出的物质飞出伤人。f.安装阴模、下压头及合金芯杆、下压头调整垫铁（导向套）时模架及模具安装面一定要擦净，不能有高点，以免影响模具安装后的精度。g.模具安装后阴模盖板、送料托板一定要和阴模上平面调平，避免送料时料刮不净，影响压制后的工件尺寸和增加废料数量。（三）模架的调整方法1.中心杆的调整：把控制箱上的转换开关拨到“点动”位置，按中心杆顶出按钮，使辅助缸2把中心板顶起（此时阴模和下压头不动，且阴模在退回位置），用卡尺测量中心杆上平面到阴模52、上平面之间的距离，使其等于碗管部分的松装高度（47碗大约在26.5-28.5mm之间），关闭电源，把两个辅助缸2下限位螺母向上旋，使其与下端盖上平面相接触，然后锁紧。只要阴模高度、调整阴模板退回位置的顶缸上调整螺母位置、下压头高度及其调整垫铁和支承垫铁高度不发生变化，辅助缸2下限位螺母一般不需再调整，然后把上限位接近开关调亮即可。辅助缸上限位的调整方法为，阴模处在退回位置，退回辅助缸2，使中心杆上平面刚好和阴模、下压头上平面在一个平面上，把辅助缸上限位螺母向下旋，使其与辅助缸上端盖上平面相接触，调整下限接近开关位置，使其刚好亮即可。2.阴模位置的调整：中心杆调好后，把中心杆顶起到上限，升起阴模53、板，使阴模上平面与中心杆上平面之间的距离约等于碗片的松装高度（47碗约在3mm），不合适时调整加料手柄，通过加减料使其达到要求，然后把阴模板上限接近开关调亮；对于新机的调整，在片松装高度调到要求后，关机下地坑调整下沉缸（或液压垫），调整方法在第一章中已有介绍，请参照执行。图2模具结构示意图（四） 常见问题及解决方法：1. 碗管部位强度不够：其原因一是管松装高度不够，按（三）中介绍的方法重新调整管松装高度；原因二为料干温不合适，可通过调整料解决。2. 掉片：原因一是阴模未压紧，脱模时松动，解决方法为清理出阴模板上螺纹孔内的料，保证螺钉压到位，防止阴模松动；原因二是下压头松动；原因三为中心杆松动；54、原因四阴模板松动，可通过紧固压阴模板的四个螺母解决；原因五是托动中心杆运动的辅助缸下腔压制完成滑块回程前有倍压，造成滑块泄压后回程，辅助缸返弹，使片管裂纹或掉片；原因六是模架上模板与阴模板不平行，造成滑块回程时使阴模板向上微动，造成掉片。解决方法是校核调整设备滑块与工作台精度和检查模架精度。3. 碗尺寸不好控制：排除模具安装问题和其它问题外，主要有二个方面的原因：一是阴模板上升位置不确定。主要原因是支承力不够或顶缸内泄造成阴模板下滑，或下沉缸调节不正确上升位置靠接近开关定位致使定位不准，可通过调整液压系统或修顶缸、重新调整下沉缸解决；二是模架阴模板同下模板、固定板，中心板之间平行度出现问题。原55、因为长期使用后精度变差或模架联接松动，解决方法为以固定板为基准检修阴模板、下模板和中心板精度，使其满足产品压制精度要求。4. 阴模板回不到位：原因可能是顶缸上限位螺母与顶缸上端盖上平面之间粉料太多或有异物或者阴模下端面与上压头之间夹料太多造成的。5. 其它：C管和碗均需用模架两侧的安全柱进行定位压制，两侧安全柱高度一定要调均衡，不能出现两边受力不均造成滑块倾斜，使设备精度变差或损坏、使安全柱压坏、上压头或下压头易因受力不均而损坏。第五章四柱液压机操作工安全操作规程及安全工艺操作规程一、四柱液压机安全操作规程1. 未取得本设备操作合格证者不得操作本设备。2. 接班时认真检查设备查看记录，并了解设56、备运转情况，设备有无问题，如有立即报告班组长和有关人员检查。3. 开机前应先检查各紧固件是否牢靠，各运转部位、滑动面有无障碍物，限位装置及安全防护装置是否可靠，确认液压系统压力正常，方可开始工作。严禁强行开机。4. 检查各油路是否漏油，各油路控制阀的动作是否可靠、灵敏。5. 在设备运行时，严禁检查和调整模具及设备，严禁将身体任何部位置于四柱导杆范围之内。6. 调整压力和拆装模具时必须用木块垫置在滑块下面的工作台上，以防滑块滑下造成事故。7. 严禁设备超行超压使用。8. 严禁乱调调节阀及压力表，应定期校正压力表。9. 严禁工作时拆卸设备上的安全防护装置。10. 设备维护保养、调整、更换模具时必须57、停机。11. 连接充液阀的内六角长螺钉应定期检查并紧固，防止拉断飞出伤人。12. 两人以上操作由专人布置工作，统一指挥，分工明确，交待问题要清楚，分工负责，不得各行其事。13. 设备应在规定的压力和行程范围内使用，严禁超压超程。14. 设备最大工作压力为25兆帕，一般条件下不应超过20兆帕，以稳定设备，延长其使用寿命。15. 调试压力时应根据产品要求以计算值为参考，在低于计算值由小到大试调，当超过20MPa时应注意使用安全柱保护。16. 工作中若设备出现异常现象或声音时应停机检查。17. 保持液压机的液压油的油质，工作油温度不许超过45，若出现异常，即停机。18. 工作完毕后,将滑块滑动到下端58、，切断电源后认真擦拭设备和打扫环境卫生，给各注油部位加注润滑油。（二）全自动机安全工艺操作规程1. 工作前穿戴好配备的劳保护具。2. 工作前按规定检查设备的运转，确认正常方可开机。3. 工作中精力要集中，不得与他人谈话。4. 工作中听到设备不正常的声音立即停机检查或通知维修人员检查修理。5. 装卸模具时要停止电源开关，并注意安全。6. 开机时不得敲打振动工作面，或擦洗设备，并注意检查送料装置是否灵活正常。7. 工作中要严格遵守工艺规程，取件时不能用手伸到模具下方，待料盒推出工件时，才能取出工件。8. 加料人员负责运出和运输线的运转，不得随便离开工作岗位。9. 工作结束后，要检查料盒内是否有存料59、，若有要清理干净。10. 工作结束后，关好设备电源，清理工作场地。11. 保护好模具及量具，废料收集好放在规定位置。做到安全整洁，文明生产，记好交接班记录。第六章四柱压机设备维护保养制度一、 定期维护保养制度(一)设备维护保养内容：1. 清擦液压站表面、各阀体、泵和电机上的灰尘；2. 清理模架卫生；3. 清理地坑和设备周围环境卫生；4. 检查所有防护装置是否齐全及完好，各接近开关和急停开关是否正常（接近开关检查方法：打开控制柜电源，不许起动电机，“点动、半自动和自动”旋转开关拨到“点动”位置，用300mm左右长2.5左右焊条或铁丝，手持一端，另一端接近开关前端面，观察控制柜上相对应指示灯，如亮60、说明完好，不亮报告班长找电工维修；急停开关检查方法：打开控制柜电源，不许起动电机，按下急停开关，如控制柜上各指示灯不亮，说明急停开关正常，否则报告班长找电工维修）；5. 检查送料盒是否完好，如漏料及料刮不净，更换新料盒或重新粘下面的密封条，如是其它原因查明后修复完好；6. 检查下料管，如有损坏修复或换新；7. 检查上下压头、合金阴模或阴模压板螺钉是否松动或断裂，检查充液阀及务油管接头压紧螺钉是否松动，如有更换或紧固；8. 检查上下压头、合金阴模、中心杆是否损坏，芯杆导向套是否拉伤或定位间隙超差，如有更换新件；9. 检查顶缸链盘固定螺钉，如有松动立即紧固；10. 检查设备有无漏油部位，如有修复；61、11. 外衬设备必须紧固顶缸与模架联接螺钉，有断裂的换新；12. 由维修人员对各设备进行一次精度检查（外衬每月一次，其它每三个月一次），主要检查滑块下平面与底座上下面之间的平行度，应在0.1mm之内，操作人员配合；13. 每二个月清洗一次进油口滤芯;14. 每三个月检查紧固一次压机底座地脚螺栓和底座与支座固定螺钉；15. 每三个月检查并紧固一次主缸上部充液阀压紧螺钉; 16. 每半年由操作工进行一次油箱清理和油液过滤;17. 维护保养后浇油润滑各运动部位。 (二)要求：1. 设备维护保养时两人倒班操作的机台必须都到；2. 设备维护保养后必须做好维护保养记录，记录内容为上述各项保养项目；3. 设62、备维护保养后必须经班长和技安员检查确认并在记录上签字验收；4. 设备维护保养时功能选择开关必须处在“点动”位置并关闭电源；5. 清理模架、液压站和地坑卫生时，必须关闭电源，并按下急停开关；6. 更换模具时必须在两侧安全柱上放支承柱；7. 设备维护、调整和模具更换时如需起动设备，人必须离开模架及设备运动部位和区域，下地坑人员必须撤到安全位置，且起动前起动设备人员必须询问确认安全后方可开机；二 日常维护制度1. 清擦液压站表面、泵和电机上的灰尘；2. 清理模架卫生和设备周围环境卫生；3. 检查所有防护装置是否齐全及完好，各接近开关和急停开关是否正常（接近开关检查方法：打开控制柜电源，不许起动电机，63、“点动、半自动和自动”旋转开关拨到“点动”位置，用300mm左右长2.5左右焊条或铁丝，手持一端，另一端接近开关前端面，观察控制柜上相对应指示灯，如亮说明完好，不亮报告班长找电工维修；急停开关检查方法：打开控制柜电源，不许起动电机，按下急停开关，如控制柜上各指示灯不亮，说明急停开关正常，否则报告班长找电工维修）；4. 检查送料盒是否完好，如漏料及料刮不净，更换新料盒或重新粘下面的密封条，如是其它原因查明后修复完好；5. 检查下料管，如有损坏修复或换新；6. 检查上下压头、合金阴模或阴模压板螺钉是否松动或断裂;7. 检查设备有无漏油部位，如有修复；8. 外衬设备必须紧固阴模压板螺钉，有断裂的换新64、；9. 设备立柱、活塞外露表面及模架各运动部位应经常注油润滑，每班工作前应先润滑一次。第二部分安全知识一、产生事故的根本原因事故：在涉及生产的区域内，为了进行生产和工作而采取的行为过程中，突然发生意外情况，致使人员伤亡或财产损失，迫使这种行为暂时或永久停止的事件。发生事故的原因：有直接原因和间接原因直接原因：以直接方式对事故起作用的原因。如人开错阀门、手放进模具、突然停电等人的不安全行为；机械设备存在故障、劳动防护不到位等。间接原因：以间接方式对事故起作用的原因。如技术及设计上有缺陷或不合理、领导人管理不严、员工缺乏教育和培训、劳动组织不合理、安全隐患未进行整改等。危险因素：发生事故的必要条件65、。一切可能导致、诱发事故发生的因素。在生产系统表现为事故隐患：潜藏的祸患。泛指：人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷。在事故致因因素中，人、物、环境中人的因素占有特别重要的地位，人的不安全行为往往是导致事故发生的直接原因。对不安全行为的辩识是预防事故发生的一项重要内容，只有认识到哪些行为属于不安全行为，才能在工作中避免这些行为的发生，以保证自己和他人的安全。我国国家标准GB644186规定的不安全行为如下：二、人的不安全行为生产者违反安全生产规章制度或安全操作规程的行为，包括不干和干错，据统计，不安全行为导致事故发生约占总事故原因的84%以上。我公司占95%以上，具体表现为：1 操作错66、误，忽视安全，忽视警告 1.1未经许可开动、关停、移动 1.2开动 、关停机器时未给信号1.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等1.4忘记关闭设备1.5忽视警告标志、警告信号1.6操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作）1.7奔跑作业1.8供料或送料速度过快1.9机械超速运转1.10违章驾驶机动车1.11洒后作业1.12客货混载1.13冲压机作业时，手伸进冲压模1.14工件紧固不牢1.15用压缩空气吹铁屑1.16其它2造成安全装置失效2.1拆除了安全装置2.2安全装置堵塞，失掉了作用2.3调整的错误造成安全装置失效2.4其它3使用不安全设备3.1临时使用不牢固的设施3.2使用无安全装置67、的设备3.3其它4手代替工具操作4.1用手代替手动工具4.2用手清除切屑4.3不用夹具固定、用手拿工件进行机加工5物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当6冒险进入危险场所6.1冒险进入涵洞 6.2接近漏料处（无安全设施）6.3采伐、集材、运材、装车时，未离危险区6.4未经安全监察人员允许进入油罐或井中6.5未“敲帮问顶”开始作业6.6冒进信号6.7调车场超速上下车6.8易燃易爆场合明火6.9私自搭乘矿车6.10在绞车道行走6.11未及时了望 7攀、坐不安全位置（如梯台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）8在起吊物下作业、停留（十不吊）9机器运转时进行加油、修理、检查、调整、焊接、清68、扫等工作10有分散注意力行为11在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用11.1未戴护目镜或面罩11.2未戴防护手套11.3未穿安全鞋11.4未戴安全帽11.5未佩戴呼吸护具11.6未佩戴安全带11.未戴工作帽11.8其它12不安全装束12.1在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装12.2操纵带有旋转零部件的设备时戴手套12.3其它13对易燃、易爆等危险物品处理错误（一）、怎样避免人的不安全行为1、 人员（指操作者、管理者）：控制不安全行为，即控制生产过程中人的操作失误（故意失误和过失失误）。产生不安全行为的原因：（1）忽略和遗忘；（2）工作态度不佳：不良工作习惯；不重视；冒险、逞69、强、好胜；懒惰；仓促；心情不好；不良先例。（3）失误：判断失误；联络失误；选错操作工具、记错操作方向、调整失误；疲劳、异常状态及其他特殊条件下的失误。（4）故意的行为：侥幸心理、省能心理、逆反心理、凑兴心理、下意识地有目的的心理。（5）设计超出了人的极限状态：没充分考虑人的因素；让人的操作接近极限状态；没考虑人的可靠性。（6）心理压力太重。（7）药物和酒精、饮食等的影响。预防不安全行为的对策：（1）正确认识：不安全行为是多种因素的综合作用。（2）技术对策：要努力创造和采用本质安全措施，如隔离、保护、联锁等手段。最基本的技术手段是尽量摆脱人的主观影响。（3）教育对策：针对产生不安全行为的原因，教70、育使其不发生，提高防范、预防的能力。安全教育培训工作是贯彻安全方针、目标，实现安全生产，提高员工安全意识和素质，防止产生不安全行为、减少人为失误的重要途径。（4）管理对策：把握人的心理状态，发挥人的主观能动性，提高管理水平。（5）其他辅助性的措施：安全检查（是消除隐患、防止事故发生、改善劳动条件的重要手段）、劳保护具等。如何避免“三违”现象？“三违”即违章指挥、违章操作、违反劳动纪律。（二）、“三违”现象的表现（一）、违章指挥的主要行为表现1、操作者未经安全教育及岗位技能培训，或教育培训不合格而安排其上岗作业；2、作业现场（设备设施等作业条件）不完全具备安全生产条件，但又不采取安全措施，盲目安71、排生产作业；3、工程项目及生产线未经安全性验收而擅自下令生产使用；4、对下级或操作者反映报告的安全隐患不研究、不治理、不采取安全措施而组织生产；5、不按规定给操作者配发劳动保护用品而强令或默许操作者上岗作业；6、未进行安全技术论证及未制定安全技术操作规程而组织生产作业；7、安全生产责任制缺失和明显失效情况下盲目组织生产；8、超员、超量、超时、超负荷组织生产；9、当管理者了解掌握到操作者的身体状况、思想情绪及心理状态不能保证安全操作时，没有采取有效措施调整或暂停其作业安排（尤其是危险作业等特种作业）；10、其它因管理控制措施不到位，存有安全隐患及事故风险时的生产组织指挥行为。违章操作的主要表现形72、式1、不按要求穿戴劳保护具或不能正确穿戴和使用劳保护具；2、不按安全技术操作规程进行操作，擅自简化程序，加大作业负荷，野蛮操作；3、作业时擅自改变或拆除设备设施的安全防护装置或安全防控系统；4、不按要求及时维护作业现场的安全状态，导致安全风险加大；5、对临时性作业，在没有明确安全操作要求和安全防范措施的情况下，擅自冒险作业；6、在不具备专业安全技术操作资格的岗位上盲目进行生产作业；7、明知不具备安全生产条件而不向上级反映，侥幸冒险作业；8、明知不具备安全生产条件或违反有关安全生产制度、规定和要求，而对违章指挥不拒绝或不提出建议；9、在知道自己的身体状况或心理状态已不能保证安全操作时，未及时向上73、级提出调整或暂停生产作业；10、其它违反安全生产规定和要求的不安全的操作行为。违反劳动纪律的主要表现形式1、饮酒后组织指挥现场生产或进行生产作业； 2、在禁止烟火区域携带火种或吸烟；3、作业期间在生产现场滋事、打闹、窜岗、干私活等与生产作业无关的影响安全生产的行为；4、作业期间擅自脱离岗位及失职失察行为；5、在生产现场未经授权随意进行有碍安全生产的管理活动，无故不服从安全生产管理要求的行为；6、其它可导致安全事故发生的违反企业劳动纪律的行为。现场违章操作表现范围有哪些？兵器集团公司安全质量标准化考核标准列举有以下59种：（1）设备传动部分防护罩（栏）缺损或未关好开车操作。（2）检修带电设备时，74、在配电开关处不断电或不挂警示牌。（3）进入机械设备内检修时，运转部件不设人监护或不采取断开动力源措施。（4）任意开动非本工种设备。（5）特种作业非持证者独立进行操作。（6）特种作业操作证超期仍继续从事特种作业的。（7）非特种作业从事特种作业的。（8）超限（如载荷、速度、压力、温度、期限）使用设备。（9）设备上有安全装置，操作时不用。（10）开动被查封设备。（11）危险作业（危险点及危险设备设施动火、高空作业、污水井下作业、带电作业、爆破作业、弹药运输销毁）无人监护，未办理安全审批手续的。（12）任意拆除或不及时修复设备设施上的安全照明、信号、防火、防爆装置和警示标志、显示仪表。（13）使用未经75、审批的临时电源或使用时不挂临时线牌。（14）检修高压线路或电器、不停电、不验电、不跨接地线。（15）使用非安全电压灯具作行灯或使用的行灯不符合安全要求，使用类手持电动工具不装设漏电保护器的。（16）带负荷时断开车间（回路）配电刀闸或总开关。（17）潮湿地面、容器内或金属构件内使用非双重绝缘电动工具或使用双重绝缘工具不戴绝缘手套的。（18）容器内作业时不使用通风设备，高处作业往地面上任意扔物件。（19）违反起重“十不吊”。（20）开动无卷扬限位器的起重设备工作。（21）使用不合格或无载荷标签的吊索具。（22）吊索具随意丢放，工作完毕未将吊索具放入吊索具存入区。（23）货梯、工程翻斗车载人运行。（76、24）用起重设备吊运高压气瓶、燃气瓶的，运输无防震圈、无瓶帽、无防倾倒的高压气瓶。（25）非岗位人员任意在危险、要害、动力站房区域逗留。（26）焊接未经完全清洗和充分通风的盛装过易燃易爆物品的封闭容器和管道。（27）其他违反安全技术操作规程中相应条款能直接导致人身伤害、设备事故或爆炸、火灾、倒塌、中毒事故的行为。（28）在地面（渗）水倒装、运送、浇注热金属液。（29）在禁止烟火区吸烟或动火及携带火种的。（30）物件不按区域摆放，乱堆放或堆放超高，不稳妥就结束工作。（31）开动情况不明的电源或动力开关、闸、阀。（32）留有超过颈根以下长发、披发或长辨，而不戴工作帽或不将长发置于帽内进入生产区域的77、。（33）洁净厂房工作不戴工作帽、不穿拖鞋、不换洁净工衣的。（34）高处作业或在高处作业和机械化运输设备下面工作及在冶炼、铸造、锻造厂房内不戴安全帽的。（35）在生产区域内穿高跟鞋的。（36）高处作业穿硬底鞋的。（37）电气作业不穿绝缘鞋的。（38）带电作业（检修）不戴绝缘手套的。（39）有可燃物的场所用明火未采取安全措施的。（40）加工过程有颗粒物件飞溅（包括高速切削）不戴防护眼镜的。（41）临近通道或人员密集区高速切削设备无挡屑设施的。（42）带电拉高压跌落保险不使用合格绝缘棒和绝缘手套的。（43）高处作业位置在非固定支撑面上或在牢固支撑面边沿处以及支撑面处和在坡度大于45斜支撑面上工作而78、且不使用安全带或吊笼的。（44）浇注炽热金属液不穿鞋盖或赤膊穿背心的。（45）操作旋转机床设备或进行检修试车时，敞开衣襟，赤膊、戴手套、戴围巾，穿毛衣（衫），戴头巾或穿短裤、穿背心、穿凉鞋、拖鞋，系领带操作的。（46）在易燃易爆、明火、高温作业场所穿化纤服装操作的。（47）粉尘及有毒有害场所工作时，不开启通风除尘设备，不按规定配戴防护用具的。（48）边干活边吸烟、流动吸烟、乱扔烟蒂的。（49）厂房内、办公室、走廊地面有烟头的。（50）违反规定乱停放自行车、自行车及非生产用机动车（大小客车、吉普车、两轮、侧三轮摩托车）进入或停放在厂房的。（51）安全线不清晰或未办理占道手续占用安全道的。（52）79、未经批准擅自在厂房内搭设小房（棚）的。（53）定置区域内无区域标牌或标牌不符合要求，工件材料混放的。（54）生产区域地面有杂物，垃圾及卫生死角的。（55）未经批准擅自在厂房内生火取暖或加热工件的。（56）生产垃圾、工业废弃屑混放的。（57）生产垃圾、工业废弃物（包括铁屑）不及时清理或垃圾、铁屑堆放在垃圾、铁屑箱（桶、槽）外的。（58）接到安全信息未及时整改反馈的。 （59）机动车辆在厂房内人行道上行驶或在厂房内、厂区道路上超速行驶的。三、物的不安全状态操作者在进行作业时，一切外界条件所具有的潜在危险性。指机械、物质、环境。物的不安全状态具体表现为：1防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷 1.1.80、无防护 1.1.1.无防护罩 1.1.2.无安全保险装置 1.1.3.无报警装置 1.1.4.无安全标志 1.1.5.无护栏、或护栏损坏 1.1.6.（电气）未接地 1.1.绝缘不良 1.1.8.局部无消音系统、噪声大 1.1.9.危房内作业 1.1.10未安装防止跑车的挡车器或档车栏 1.1.11.其它 1.2.防护不当 1.2.1.防护罩未在适当位置 1.2.2.防护装置调整不当 1.2.3.坑道掘进、隧道开凿支撑不当 1.2.4.防爆装置不当 1.2.5.采伐、集材作业安全距离不够 1.2.6.放炮作业隐蔽所有缺陷 1.2.7电气装置带电部分裸露 1.2.8.其它 2.设备、设施、工具、81、附件有缺陷 2.1.设计不当，结构不合安全要求 2.1.1.通道门遮档视线 2.1.2.制动装置有缺欠 2.1.3.安全间距不够 2.1.4.拦车网有缺欠 2.1.5.工件有锋利毛刺、毛边 2.1.6.设施上有锋利倒梭 2.1.7其它 2.2.强度不够 2.2.1.机械强度不够 2.2.2.绝缘强度不够 2.2.3.起吊重物的绳索不合安全要求 2.2.4.其它 2.3.设备在非正常状态下运行 2.3.1.设备带“病”运转 2.3.2.超负荷运转 2.3.3.其它2.4.维修、调整不良 2.4.1.设备失修 2.4.2.地面不平 2.4.3.保养不当、设备失灵 2.4.4.其它 3个人防护用品用82、具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷 3.1.无个人防护用品、用具 3.2所用的防护用品、用具不符合安全要求 4.生产（施工）场地环境不良 4.1.照明光线不良 4.1.1.照度不足 4.1.2.作业场地烟雾尘弥漫视物不清 4.1.3.光线过强 4.2.通风不良 4.2.1.无通风 4.2.2.通风系统效率低 4.2.3.风流短路 4.2.4.停电停风时放炮作业 4.2.5瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业 4.2.6.瓦斯超限 4.2.7其它 4.3.作业场所狭窄 4.4.作业场地杂乱 4.4.1.工具、制品、材料堆放不安全 4.4.2.采伐83、时，未开“安全道” 4.4.3迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理 4.4.4.其它 4.5.交通线路的配置不安全 4.6.操作工序设计或配置不安全 4.7地面滑 4.1.地面有油或其它液体 4.2冰雪覆盖 4 .3地面有其它易滑物 4.8贮存方法不安全动机器 4.9环境温度、湿度不当5.0物质（物料与成品）：物质本身固有的危险性四、厂内常见违章表现（一） 违反劳动纪律1 在工作场所、工作时间内聊天、打闹、玩手机。2 在工作时间脱岗、睡岗、串岗。3 在工作时间内看书、看报或做与本职工作无关的事。4 酒后进入工作岗位。5 未经批准，开动本工种以外设备。（二）不按规定穿戴劳动防护用品、使用工具。1 留有84、超过颈根以下长发、披发或发辫，不戴工作帽或戴帽不将头发置于帽内而进入有旋转设备和生产区域。2 高处作业或在有高处作业、有机械化运输设备下面工作而不戴安全帽的。3 操作旋转机床设备或进行检修试车时，敞开衣襟操作的。4 在易燃、易爆、明火等作业场所穿化纤服装操作的。5 车间、班组等生产场所赤膊、穿背心的。6 从事电气作业不穿绝缘鞋的。7 电焊、气焊（割）、金属切削等加工中有可能有铁屑异物溅入眼内而不戴防护眼镜的。8 高处作业位置在非固定支撑面上、或在牢固支撑面边沿处、在支撑面外部及在坡度大于45度的斜支撑面上工作未使用安全带的。（三） 违反安全生产管理制度1 操作前不检查设备、工具和工作场地就进行85、作业。2 设备有故障或安全防护装置缺乏、凑合使用。3 发现隐患不排除不报告，冒险操作。4 新进厂工人、变换工种、复工人员未经安全教育就上岗。5 特种作业人员无证操作。6 危险作业未经审批或虽经审批但未认真落实安全措施。7 在禁火区吸烟或明火作业。（四） 违反安全操作规程1 跨越运转设备，设备运转时传送物件或触及运转部位。2 开动被查封、报废设备。3 攀登吊运中的物件，以及在吊物、吊臂下通过或停留。4 任意拆除设备上的安全照明、信号、防火、防爆装置和警示标志，以及显示仪表和其它安全防护装置。5 容器内作业时不使用通风设备。6 高处作业往地面扔物件。7 违反起重“十不吊”，机动车辆驾驶“七大禁令”86、。8 戴手套操作旋转机床。9 冲压作业手伸进冲压模危险区域。10 开动情况不明的电源或动力源开关、闸、阀。11 冲压作业不使用规定的专用工具。12 冲压机床配备有安全保护装置而不使用。13 冲压作业时“脚不离踏板”的。14 站在砂轮正前方进行磨削的。15 调整、检查、清理设备或装卸模具测量工作等不停机断电的。从以上的各种违章行为来看，发生事故大都是违章造成的，因此，遵守安全技术操作规程就是避免和减少人的不安全行为的重要手段，从而减少事故的发生。这就是我们必须重视安全技术操作规程，应该严格按操作规程进行操作的原因。五、职业卫生管理不良劳动条件存在各种职业危害因素，它们对健康所引起的影响，统称为职87、业性危害。目前职业病分十大类115种。一、职业危害因素的来源可分为下列三类1、生产过程中的有害因素：a、化学因素：有毒物质，如铅、汞、苯、氯、一氧化碳等；生产性粉尘，如硅尘、石棉尘、煤尘、有机粉尘。b、物理因素：异常气象条件，如高温、高湿、低温；异常气压，如高气压、低气压、噪声、振动；非电离辐射，如可见光、紫外线、射频、微波、激光等；电离辐射，如X射线等。c、生物因素：如附着于皮毛的炭疽杆菌等。2、劳动过程中的有害因素：劳动组织不合理，劳动作息时间不合理等；精神紧张；劳动强度过大或生产定额不当；个别器官或系统过度紧张；长时间处于某种体位或使用不合理发工具等。3、生产环境中的有害因素：自然环境中88、的有害因素。如夏季太阳辐射；厂房建筑或布置不合理，如有毒工段与无毒工段安排在一个车间；由于不合理的生产过程所造成的环境污染。当职业危害因素作用于人体的强度与时间超过一定的限度时，人体不能代偿其所造成的功能或器质性病历的改变，从而出现相应的临床症状，影响劳动能力，这类疾病统称为职业病。六、 生产工人（员工）安全生产责任制a) 遵守公司安全生产各项规章制度和劳动纪律，努力学习和掌握安全知识和技能，积极参加安全技术培训和安全活动，提高自我保护能力。b) 遵守本工种（岗位）安全技术操作规程，不违章作业，随时制止或拒绝他人违章作业和违章指挥及强令冒险作业。c) 正确佩带个人劳动防护用具，正确使用各种防护89、用品和消防器材，爱护安全生产、劳动保护的各种设施、设备、装置和用具。d) 发现事故隐患和不安全因素要及时向班组长或有关部门汇报情况。e) 发生事故，要及时抢救伤员，保护现场，报告领导，同时要协助做好调查工作，参加事故分析，提出防范措施。f) 精心操作，做好各项记录，交接班必须交接安全生产情况，交班要为接班创造安全生产的良好条件；g) 做好整洁文明生产，保持生产（工作）现场环境清洁卫生。h) 关心安全生产情况，向公司或单位提出安全生产工作合理化建议和意见。七、安全管理1、安全生产方针是什么？答：安全第一，预防为主，综合治理。2、什么是安全生产？答：指在生产劳动过程中，物料按预定程序加工，生产顺利90、进行，人员平安、健康，称之为安全生产4、我国目前安全管理体制是什么？企业负责、行业管理、国家监察、群众监督。6、什么是三级安全教育？答：新职工上岗前必须进行公司（厂）级、分厂（车间）级、班组级三级安全教育。三级安全教育时间不少于24学时。危险岗位不少于72学时7、事故处理“四不放过”是什么？答：“四不放过”，是指、事故原因未查清不放过；、责任人员未处理不放过；、整改措施未落实不放过；、有关人员（责任人和有关职工）未受到教育不放过。 8、什么是“三不伤害”？答：是指不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害。9、什么是“五同时”？答：是指各级领导人员在管理生产的同时，必须负责管理安全工作，在计划、布置91、检查、总结、评比生产的时候，同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。11、发生工伤事故的应急原则是什么？答：抢救伤员，保护事故现场，迅速报告有关部门。12、什么是“三同时”：答：是指新建、改建、扩建工程项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。13、什么是“三零”理念？答：三零：零事故、零隐患、零疑虑。14、什么是“六定”？答：定员、定量、定置、定时、定制、定责。16、什么是“三违”？答：违章指挥；违章操作；违犯劳动纪律。17、什么是事故隐患？答：可导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为及管理上的缺陷。18、什么是不安全行为？答：员工在职业活动过程中，违反劳92、动纪律，操作程序和方法等具有危险性的做法。26、什么是安全技术操作规程？答：安全技术操作规程是每个员工在生产中为了预防事故，必须应该遵守的操作规则和程序，它是预防事故发生的有效方法之一。27、什么是劳动保护？答：为了保护劳动者在生产过程中的安全与健康，改善劳动条件，预防和消除职业中毒、职业病和伤亡事故而采取的各种技术措施和组织措施，称为劳动保护。28、劳动保护的目的是什么？答：逐步地变危险为安全，变有害为无害，变肮脏为清洁，变笨重为轻便。29、劳动法规定的从业人员八项权利是什么？知情权；建议权； 批评权和检举、控告权；拒绝违章指挥、作业权；紧急避险权；依法要求赔偿权；获得劳动防护用品权,30、93、劳动法规定的从业人员四项义务是什么？答：遵章守规、服从管理的义务；正确佩戴和使用劳保用品的义务；接受安全培训，掌握安全生产技能的义务；发现事故隐患或不安全因素及时报告的义务。34、什么是安全质量标准化？答：企业安全质量标准化是指企业具有健全、科学的安全生产责任制、规章制度与操作规程，并通过实施严格管理，使企业各个生产岗位、生产环节的安全质量工作符合有关安全生产法律、法规、规章、规程的规定，使企业生产始终处于良好的安全运行状态，以适应企业发展的需要，满足广大从业人员安全、文明生产的愿望。35、什么是特种作业？答：是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全有重大危害的作业。36、94、特种作业范围是什么？答：电工、锅炉司炉及水质化验、压力容器操作、起重机械、金属焊接（切割）、厂内机动车驾驶、建筑等高空架设作业及符合特种作业定义的其他作业。37、什么是特种设备？答：特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶，下同）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施。38.国家规定的安全色是哪几种？ 国家规定的安全色有红、篮、黄、绿四种颜色。含义是：红色表示禁止、停止（也表示防火）；蓝色表示指令；必须遵守的规定；黄色表示警告、注意；绿色表示提示、安全状态通行。39、我国消防工作方针是什么？答：预防为主、防消结合40、常见的火灾事故有哪几类？答：气体火灾、油品火95、灾、可燃物火灾、电气火灾、金属火灾等。八、质量管理1、什么是质量？质量是指“一组固有特性满足要求的程度”。有些场合也使用“品质”来表达同一含义。2、本公司质量方针是什么？答：创新求优质，诚信铸品牌6、产品的质量特性有哪些方面？答：性能、寿命、可靠性、安全性、经济性。7、首件三检是指哪“三检”？答：是指自检、互检、专检。8、首件是指什么？答：首件是指：每天上、下午开工加工的第一件产品；每批产品的第一件；调整设备、更换工艺后加工的第一件产品。9、什么是自检、互检？答：自检是指生产员工在生产过程中对自己所加工的零件，按照图样或工艺规程进行自我检查，即自我“把关”。互检是指生产员工之间对加工的产品零部96、件所进行的相互检查。10、工序三要素（又称生产三要素）是什么？答：即劳动力、设备、原材料16、影响产品质量的五大要素是什么？答：人、机器、材料、工艺方法、环境。（简称人、机、料、法、环。）17、什么是不合格品？答：凡不符合产品图样、技术条件规定的产品，均为不合格品。九、生产现场管理和生产管理1、 生产现场管理要达到的目标要求是什么？答：是：环境整洁、纪律严明、设备完好、信息准确、物流有序、安全生产。5、“6S”管理活动的内容是什么？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养、自律。7、“五品四数”的含义是什么？答：五品：成品、半成品、在制品、废品、返修品；四数：投入数、产出数、周转数、废品数。8、什么是97、定置管理？答：定置管理就是根据企业生产活动机能的需要，从有利于人与物的结合出发，对生产工作现场的物品定置过程进行设计、组织、实施、调整并使生产现场的管理达到科学化、规范化活动的过程。11、定置管理的基本要求是什么？答：有物必有区，有区必挂牌，挂牌必分类。12.公司的安全生产方针、原则、管理理念是什么？公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，坚持“谁主管谁负责” 的原则，坚持“零事故、零隐患、零疑虑”的安全管理理念。13. 什么是本质安全？通过科学技术、设计等手段使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故。十、设备与能源管理4、什么是完好设备98、标准？性能良好，能稳定的满足生产工艺的要求，功能达到原设计或规定标准；运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损腐蚀不超标准，控制系统，仪器仪表和润滑系统工作正常；原材料、燃料、润滑油、东南能动能等消耗正常，基本无漏油、漏水、漏汽、漏电现象，外表清洁整齐。5、什么是封存设备？答：闲置三个月至一年以内的设备。由使用单位原地封存，并断电、放油妥善保管。7、设备管理的三好是会是指什么？答：三好：管好、用好、修好。四会：会使用、会维修、会检查、会排除故障。8、设备维护的四项要求是什么？答：整齐、清洁、润滑、安全。设备内外无油污、无黄袍。9、设备管理的五项纪律是什么？答：定人、定机、凭证使用，遵守操作规程；经常保持设备清洁，按规定加油，保持合理润滑；遵守设备交接班制度；管好工具、附件，不遗失；发现异常，立即停机，自己排除不了，通知有关人员。10、设备润滑工作的五定是什么？答：定点、定质、定量、定期、定人。11、操作人员持“三证”上岗，“三证”是指哪三证“？答：设备操作合格证；工艺培训合格证；安全生产合格证。