1、固定式压力容器安全监察规程,2023-10-13,1,第一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,容规制造部分修订的主要变化 1、容器制造许可；2、出厂资料；3、焊接工艺评定；4、焊接试件(板)；5、无损检测方法选择；6、耐压试验；7、泄漏试验；8、胀接；9、有色金属容器；10、搪玻璃压力容器。,2023-10-13,2,第二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4制 造 4.1通用要求 4.1.1 制造单位(1)压力容器制造（含现场组焊，下同）单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进行制造，依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力容器质量保证体系并且有效运行，单位法定代表人必须对压力容2、器制造质量负责；(2)制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及其相应标准，按照设计文件制造和组焊压力容器。4.1.2 型式试验 蓄能器等需要型式试验的压力容器，应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并且取得型式试验证明文件。,2023-10-13,3,第三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第9条进口压力容器的国外制造企业必须取得国家质量技术监督局颁发的安全质量许可证书。进口压力容器应按进出口锅炉压力容器安全性能监督管理办法进行安全性能的监督检验，并按照本规程要求进行使用登记和定期检验。进口压力容器或国内生产企业(含外商投资企业)引进国外技术、标准制造，3、在国内使用的压力容器，其技术要求和使用条件不符合本规程规定时，参照本规程第7条办理。第60条压力容器制造(含现场组焊，下同)单位应建立压力容器质量保证体系，编制压力容器质量保证手册，制定企业标准(包括管理制度、程序文件、作业指导书、通用工艺及特殊方法标准等)，保证压力容器产品安全质量。企业法定代表人，必须对压力容器制造质量负责。压力容器总质量师(质量保证工程师)应由企业管理者代表或压力容器技术负责人担任，并应经培训考核后持证上岗。第61条固定式压力容器制造单位，应取得AR级或BR级的压力容器制造许可证；移动式压力容器制造单位，应取得CR级的压力容器制造许可证；并按批准的范围制造。固定式压力容器4、批量生产前,应进行型式试验；移动式压力容器批量生产前,应进行型式试验或技术鉴定,报国家安全监察机构备案后，方可投入正式生产。制造单位应严格执行国家法律、法规、行政规章和规范、标准，严格按照设计文件制造和组焊压力容器。,2023-10-13,4,第四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)取消进口压力容器压力容器安全质量许可制度(99版“容规”第9条)，明确境内外制造单位统一许可证制度；(2)删去99版“容规”第60条中“编制压力容器质量保证手册，制定企业标准(包括管理制度及特殊方法标准等)”内容；(3)取消99版“容规”第60条中“压力容器总质量师(质量保证工程师)应当经过培训考5、核后持证上岗”的硬性规定；(4)“质量保证体系”统一为“质量管理体系”“；(5)简化99版“容规”第61条关于制造许可证级别的具体描述，明确蓄能器等需要进行型式试验的容器类型；(6)删除有关移动式压力容器的全部要求。,2023-10-13,5,第五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,释义：(1)按WTO协议要求，各成员国应当享受同等国民待遇，故对压力容器的制造许可也应当境内外要求一致。(2)锅炉压力容器制造监督管理办法(以下简称“管理办法”)、TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求中对质保手册、企业标准已有详细规定，没有必要再重复。(3)根据“行政许可6、法”的有关要求,99版“容规”第60条中“压力容器总质量师(质量保证工程师)应当经过培训考核后持证上岗”的硬性规定不适合在本规程中规定，如果有考核方面的需要，将根据条例,在国家质检总局的部门规章中规定。(4)为和ISO9000-2000取得一致，方便企业管理，将“质量保证体系”改为“质量管理体系”。(5)“管理办法”中对固定及移动式压力容器的制造许可级别已有详细规定，无需重复具体级别，改为“应当取得相应的特种设备制造许可证”即可。(6)目前仅对蓄能器产品有型式试验要求，因此明确当前需要进行型式试验的容器类型。(7)由于移动式压力容器另订专门法规，因此本规程删除有关移动式压力容器的全部要求(下同7、)。,2023-10-13,6,第六页，共163页。,容规宣贯第4章 制造,4.1.3 制造过程监督检验压力容器的制造单位应当接受特种设备检验检测机构对其制造过程的监督检验。释义：本条依据条例第二十一条的规定新增加。按本规程及本规程引用标准设计制造的压力容器，应当依据本规程及本规程引用标准对制造过程进行监督检验。对进口的压力容器，应当依据本规程的基本安全要求及产品标准对制造过程进行监督检验；如果做不到对境外制造单位制造过程的监督检验，则应当在压力容器进入中国境内后，按照1985年6月6日劳动人事部劳人锅【1985】4号文进出口锅炉压力容器监督管理办法(试行)的要求，依据本规程的基本安全要求及产8、品标准，对其进行安全性能监督检验；关于进口锅炉压力容器安全性能监督检验，同时参见劳动部文件劳锅字【1991】1号文关于进出口锅炉压力容器安全性能监督检验工作几项规定的通知，国家质量技术监督局司发文质技监锅字【2000】61号文关于进一步做好进口锅炉压力容器安全性能监督检验工作的几点意见。对出口的压力容器,应当依据合同约定的产品标准对制造过程进行监督检验。对境内使用、境内设计单位采用境外或者国际标准设计制造的压力容器，应当依据本规程的基本安全要求及产品标准对制造过程进行监督检验。,2023-10-13,7,第七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.1.4 产品出厂资料 4.1.4.1 通用要9、求压力容器出厂时，制造单位应当向使用单位至少提供以下技术文件和资料(1)竣工图样，竣工图样上应当有设计单位许可印章(复印章无效)，并且加盖竣工图章(竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样)；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；(2)压力容器产品合格证(含产品数据表，式样见附件B)、产品质量证明文件(包括主要受压元件材质证明书、材料清单、质量计划或者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏10、试验报告等)和产品铭牌的拓印件或者复印件；(3)特种设备制造监督检验证书(适用于实施监督检验的产品)；(4)本规程3.4规定的压力容器设计文件。,2023-10-13,8,第八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.1.4.2 封头、锻件的产品出厂资料 封头、锻件等压力容器受压元件的制造单位，应当向订购单位提供受压元件的质量证明文件。4.1.4.3 现场组焊竣工资料 现场组焊的压力容器竣工、验收后，施工单位除提供本规程4.1.4.1和4.1.4.2要求的技术文件和资料外，还应当将组焊和质量检验的技术资料提供给使用单位。对应99版“容规”第63条、第64条,2023-10-13,9,第九页，共11、163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第63条压力容器出厂时，制造单位应向用户至少提供以下技术文件和资料：1.竣工图样。竣工图样上应有设计单位资格印章(复印章无效)。若制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应按照设计修改通知单的要求在竣工图样上直接标注。标注处应有修改人和审核人的签字及修改日期。竣工图样上应加盖竣工图章，竣工图章上应有制造单位名称、制造许可证编号和“竣工图”字样。2.产品质量证明书(内容见附件三)及产品铭牌的拓印件。3.压力容器产品安全质量监督检验证书(未实施监检的产品除外)。4.移动式压力容器还应提供产品使用说明书(含安全附件使用说明12、书)、随车工具及安全附件清单、底盘使用说明书等。5.本规程第33条要求提供的强度计算书。压力容器受压元件(封头、锻件等)的制造单位，应按照受压元件产品质量证明书(内容见附件七)的有关内容，分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质量证明书。第64条现场组焊的压力容器竣工并经验收后，施工单位除按规定提供上述技术文件和资料外，还应将组焊和质量检验的技术资料提供给用户。现场组焊压力容器的质量验收，应有当地安全监察机构的代表参加。,2023-10-13,10,第十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)对99版“容规”63条的竣工图要求进一步明确，如竣工图上增加了“审核人”签字13、，而修改标注处只需修改标注人的签字及日期即可，责任明确；(2)将“压力容器产品安全质量监督检验证书”统一为“特种设备监督检验证书”；(3)保留了出厂资料基本要求，增加了材料清单、质量计划或者检验计划、焊接记录3种质量证明文件。删除99版“容规”附件三、附件七中具体质量证明文件格式要求，只保留铭牌和产品合格证格式(含产品数据表)；(4)将“产品铭牌的拓印件”改为“产品铭牌的拓印件或者复印件”；(5)将“压力容器受压元件(封头、锻件等)的制造单位，分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质量证明书”修改为“应当向订购单位提供受压元件的质量证明文件”；(6)取消99版“容规”第64条关于“14、现场组焊压力容器的质量验收，应有当地安全监察机构的代表参加”的强制规定,2023-10-13,11,第十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,释义：(1)99版“容规”对有关修改责任人签字的描述也欠清楚，当时宣贯做了解释，要求竣工图章上应有审核签字，以保证竣工图与实物相符。目前制造单位大多也是按99版“容规”宣贯的要求制作的竣工图章，此次修订进一步明确；竣工图是应该表征压力容器制造的最终信息，竣工图可以由原设计图样根据实际制造情况修改而成，也可以根据实际制造情况重新绘制；竣工图样上应当有设计单位许可印章(复印章无效)并且加盖竣工图章，竣工图章上还应当有制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签15、字和“竣工图”字样。竣工图上应当标注所有与设计不一致的地方，包括材料代用、结构尺寸变化、检测方法比例变化等，并且应当有修改(标注)人员的签字和修改日期；修改标注处只需修改(标注)人签字及日期即可，在竣工图章上增加审核人签字的要求。(2)统一技术规范名词术语的需要；(3)为了和国际通行作法接轨并为今后信息化管理创造条件，增加了产品数据报告的要求，明确了产品质量证明文件应包括的内容，增加了材料清单、质量计划或者检验计划、焊接记录3种质量证明文件。,2023-10-13,12,第十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,(4)考虑到容规在法规体系中的地位，取消99版“容规”中过于详细的附件三和附件七16、，今后受压元件质量证明文件的内容与要求由有关标准规定或者由制造单位按其质量保证体系的要求制定。应当指出的是，产品质量证明书格式仍可参照99版“容规”附件三和附件七，由制造单位根据产品特点确定。(5)为有效利用现代复制技术，将“产品铭牌的拓印件”改为“产品铭牌的拓印件或者复印件”。(6)将“压力容器受压元件(封头、锻件等)的制造单位，分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质量证明书”修改为“应当向订购单位提供受压元件的质量证明文件”，更为确切。(7)现场组焊压力容器仍然属于制造过程，所有的要求应该一致。现场组焊压力容器的质量验收，当地质量技术监督部门的监察人员是否参加，不属于强制规定17、的内容，故不在法规中规定。,2023-10-13,13,第十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.1.5 产品铭牌制造单位必须在压力容器的明显部位装设产品铭牌。铭牌应当采用中文(必要时可以中英文对照)和国际单位(产品铭牌的格式见附件C)。产品铭牌上的项目至少包括以下内容：(1)产品名称；(2)制造单位名称；(3)制造单位许可证书编号和许可级别；(4)产品标准；(5)主体材料；(6)介质名称；(7)设计温度；(8)设计压力、最高允许工作压力(必要时)；(9)耐压试验压力；(10)产品编号；(11)设备代码(特种设备代码编号方法见附件D)；(12)制造日期；(13)压力容器类别(按照本规程附18、件A，分为第、类)；(14)容积(换热面积)。对应99版“容规”第62条,2023-10-13,14,第十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第62条制造单位必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌和注册铭牌(见附件六)。主要变化：本条明确增加了产品铭牌采用的文字、单位制及至少应包括的内容。释义：考虑到产品铭牌的重要性，本规程的4.1.5增加了产品铭牌采用的文字、单位制及至少应包括的内容。,2023-10-13,15,第十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.1.6 设计修改制造单位对原设计文件的修改，应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并且对改动部位作详细记19、载。对应99版“容规”条款第66条 制造单位对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并对改动部位作详细记载(符合本规程第27条材料代用要求的除外)。无变化 释义：本规程4.1.5与99版“容规”第66条基本一致，未做原则修改。,2023-10-13,16,第十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.2焊接 4.2.1 焊接工艺评定(1)压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持；(2)压力容器的焊接工艺评定应当符合J20、B 4708钢制压力容器焊接工艺评定的要求；(3)监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督；(4)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告(PQR)和焊接工艺规程(WPS)应当由制造(组焊)单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，经过监检人员签字确认后存入技术档案；(5)焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当至少保存5年。对应99版“容规”第67条,2023-10-13,17,第十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第67条压力容器焊接工艺评定的要求如下：1.压力容器产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接头，受压元21、件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头，以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。2.钢制压力容器焊接工艺评定应符合JB 4708钢制压力容器焊接工艺评定标准的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。3.焊接工艺评定所用焊接设备、仪表、仪器以及参数调节装置，应定期检定和校验。评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接人员(不允许聘用外单位焊工)焊接。4.焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造(组焊)单位焊接责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关的部门和焊工，焊接工艺评定技术档案及焊接工艺22、评定试样应保存至该工艺评定失效为止。,2023-10-13,18,第十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)对99版“容规”第67条1款需做进行焊接工艺评定的焊缝做了进一步完善补充，要求符合JB 4708的要求；(2)删除了99版“容规”第67条3款；(3)增加了“监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督”以及焊接工艺规程(WPS)除经过制造单位内的审批程序外“并且经过监检人员签字确认”的要求；(4)评定试样的保存期限改为至少5年(99版“容规”规定焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止)；(5)统一了焊接工艺评定方面的名词术语及其之间的关系，实现与国际接轨，如焊接工艺规23、程(WPS)、焊接工艺评定报告(PQR)、焊接作业指导书(WWI或者WI)等。释义：(1)99版“容规”第67条1款对需进行焊接工艺评定的焊缝(原文为“焊接接头”)做了规定，但不够严谨完善(如对熔入永久焊缝内的定位焊缝，返修焊缝等缺少明确规定)，故本规程做了进一步完善补充。,2023-10-13,19,第十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,在本规程修订时，仍然使用JB/T4708钢制压力容器焊接工艺评定。目前正在修订该标准，更名JB/T4708承压设备焊接工艺评定，其总体原则与ASME Section IX基本一致；在材料的分组规则中只列入了中国承压设备标准中规定的材料，与其他国家的区别24、主要在此。同时，标准中也规定了采用其他国家材料的相应规则。(2)由于“管理办法”等法规对焊接设备与仪表以及施焊评定试件的人员均有明确规定，为避免重复，删除了99版“容规”第67条3款。(3)焊接工艺评定对保证产品焊接接头的力学性能至关重要，为确保焊接工艺评定的真实性，本规程4.2.1增加了“监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督”以及焊接工艺规程(WPS)除经过制造单位内的审批程序外“并且经过监检人员签字确认”的要求。(4)考虑到需要与可能，将评定试样的保存期限改为至少5年。99版“容规”规定焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止，时间过长，对于焊接工艺数量多的制造单位，要保存的试样太多25、而又没有实际意义，有时甚至需要专门设置仓库。考虑到许可证鉴定评审的需要，试样的保存期限设置为5年，即在鉴定评审时可以见证一个许可周期内的焊接工艺评定试样。,2023-10-13,20,第二十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,(5)本次修订的一个重要变化是有关焊接工艺评定方面的名词术语及其之间的关系，并且实现与国际接轨。焊接工艺规程(WPS)：为验证性试验所拟定的、经评定合格的、用于指导产品施焊的焊接工艺文件。英文：Welding Procedure Specification，简写：WPS。内容一般包括焊前准备、焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作及焊后热处理等。以前称为焊接工艺指导26、书。焊接工艺评定报告(PQR)：按规定格式记载验证性试验及其检验结果，对所拟定的焊接工艺规程(WPS)进行评价的报告(包括记录)。英文：Procedure Qualification Report(Record)，简写PQR。内容包括：试件的焊接工艺试验、焊接接头试样的性能试验和评定、焊接工艺评定文件的制定和审查等。焊接作业指导书(WWI或者WI):与制造焊件有关的加工和操作细则性作业文件。焊工在施焊时使用的作业指导书，可保证施工时质量的再现性。英文：Welding Work Instruction，简写WWI或者WI。以前称为焊接工艺卡、焊接工艺规程等。,2023-10-13,21,第二十一27、页，共163页。,“原容规”与JB4708钢制压力容器焊接工艺评定关于产品焊前需进行焊评范围的描述有所不同，经比较分析，认为JB 4708的规定更为科学，在修订版JB/T4708中，焊接工艺评定定义为：为使焊接接头基本使用性能符合规定，对所拟定的焊接工艺指导书进行验证性试验及结果评价过程。对于不同类形的焊接工艺评定使用性能要求不同:（1）对接焊缝和角焊缝焊接工艺评定是为了获得焊接接头力学性能；（2）耐蚀堆焊工艺评定，是为了获得堆焊接金属化学成分；（3）换热管与管板焊接工艺评定，是为了获得角焊缝厚度；（4）螺柱电弧焊工艺评定是获得螺柱与底板焊接接头有足够结合力；（5）管与板（管）焊接工艺附加评定28、，是为了获得全焊透。“焊接工艺评定”是基础性评定，目的是保证焊接接头力学性能符合规定，适用于所有承压设备对接焊缝和角焊缝所连接的焊接接头。而“焊接工艺附加评定”则是特定性评定，是在保证焊接接头力学性能基础上，通过评定焊接工艺规程在保证某种特定焊接接头的外观或焊透或缺陷符合规定。是专用性的，是在获得评定合格的焊接工艺指导书后，再评定出合格的焊接工艺规程。,容规宣贯第4章制造,2023-10-13,22,第二十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.2.2 焊工及其钢印(1)从事压力容器焊接作业的人员(以下简称焊工)，应当按照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的特种设备作业人员证后，29、方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；(2)焊工应当按照焊接工艺规程(WPS)或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查；(3)应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊接记录(含焊缝布置图)中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件；(4)制造单位应当建立焊工技术档案。对应99版“容规”第68条、第70条,2023-10-13,23,第二十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款 第68条焊接压力容器的焊工，必须按照锅炉压力容器焊工考试规则进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合30、格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案。制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。第70条压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。,2023-10-13,24,第二十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)将“焊工考试规则”改为“有关安全技术规范”；(2)取消“焊缝附近50mm处的指定部位”这一技术细节的硬性规定，改为“焊缝附近的指定部位”；(3)取消99版“容规”第70条“对无法打钢印的应用简图记录焊工31、代号”的硬性规定，改为视情选择。释义：(1)将焊工考试规则改为相应安全技术规范，以适应今后法规的发展变化。(2)取消“焊缝附近50mm处的指定部位”这一技术细节的硬性规定，改为“焊缝附近的指定部位”。(3)在产品上打焊工钢印或在焊接记录中记录焊工代号是等效的可以追溯的记录方法，由制造单位视具体情况选择，因此取消99版“容规”第70条“对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号”的硬性规定。,2023-10-13,25,第二十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.2.3 压力容器制造组装压力容器制造中不允许强力组装；不宜采用十字焊缝。对应99版“容规”条款 第69条 压力容器的组焊要求如下：1.32、不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。2.在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。3.不允许强力组装。4.受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。,2023-10-13,2633、,第二十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：删除99版“容规”第69条中1、2、4款的具体细节要求；释义：(1)根据容规只提出安全基本要求不涉及技术细节的原则，删除99版“容规”第69条中1、2、4款，具体要求按本规程引用标准执行。只保留不允许强力组装、不宜采用十字焊缝的要求。(2)强力组装系指用大锤敲打、用千斤顶顶压等方法进行组对。不宜采用十字焊缝的含义是尽量避免采用十字焊缝，具体错开位置根据容器规格按标准确定。,2023-10-13,27,第二十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.2.4 焊接返修焊接返修(包括母材缺陷补焊)的要求如下：(1)应当分析缺陷产生的原因，提34、出相应的返修方案；(2)返修应当按照本规程4.2.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持，施焊时应当有详尽的返修记录；(3)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；(4)要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；(5)有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能；(6)返修部位应当按照原要求经过检测合格。,2023-10-13,28,第二十35、八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第71条 焊接返修的要求如下：1.应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。2.返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工指定；焊材牌号及规格；返工艺编制人、批准人的签字。3.同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。4.返修的现场记录应详尽，其内容至36、少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数(焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等)和施焊者及其钢印等。5.要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。6.有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。7.压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于12壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。,2023-10-13,29,第二十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)99版“容37、规”第71条2款返修工艺评定的要求进行了较大修改；(2)对同一部位的返修次数的规定，在保留99版“容规”主要要求的前提下，对文字进行了简化；(3)取消99版“容规”第71条4款；(4)将此处的“焊后热处理”改为“焊后消除应力热处理”；(5)将“抗晶间腐蚀要求”扩展为“特殊耐腐蚀要求”，材料范围也不仅限于奥氏体不锈钢；(6)取消“热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理”这一强制要求，改为“如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理”。,2023-10-13,30,第三十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,释义：(1)根据境内、外的经验，焊接返修的工艺评定是返修质量38、的重要保证之一，因此对99版“容规”第71条2款进行了较大修改，强调按本规程4.2.1进行返修焊接工艺评定或或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持，施焊时应当有详尽的返修记录。(2)对同一部位的返修次数的规定，在保留99版“容规”主要要求的前提下，对文字进行了简化；(3)原返修记录的要求过细，并且这些要求均包括在返修焊接工艺评定之中，因此取消99版“容规”第71条4款;(4)为避免误解，将“焊后热处理”一律改为“焊后消除应力热处理”；(5)将抗晶间腐蚀要求扩展为特殊耐腐蚀要求，范围更广，包括抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢以及镍及镍合金制压力容器。(6)为适应某些受压元件(如管箱)的制造39、,取消“热处理后进行焊接返修,返修后应再做热处理”这一强制要求,改为“如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理”。如果补焊深度较小，可能不需要再做消除应力处理，是否需要，应当根据补焊深度、焊接工艺规程来确定。,2023-10-13,31,第三十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.3试件(板)与试样要求 本规程与99版“容规”对应章节的内容调整：(1)本规程将99版“容规”第五节“产品试板与试样要求”的内容的结构顺序进行了如下调整：本规程4.3.1规定了需按台制备产品焊接试件的条件；本规程4.3.2规定了产品焊接试件的制备要求；将99版“容规”第77条5、640、款的内容经过修改后成为本规程的4.3.3，即制备母材热处理试件的条件；将99版“容规”第78条的内容经过修改后成为本规程的4.3.4，即试样的力学性能检验，它包括了产品焊接试件、母材热处理试件与螺栓热处理后的全部力学性能检验；将99版“容规”第80条经修改补充后成为本规程的4.3.5,即耐腐蚀性能试件和试样的制备要求；将99版“容规”第79条的内容全部删除。(2)将“试板”改为“试件”。释义：本次修订将试板改为试件，是为了与相关标准(如JB 4708系列标准)的名词术语相统一，也是国际接轨。一般来说，试件的范围更广，可以是板、管、棒等，并且可以包含母材和焊接接头(或者堆焊层)。试板不包括焊接接41、头，两块试板相焊组成试件，将试件分割后加工成试样(供试验用),2023-10-13,32,第三十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.3.1 需要制备产品焊接试件的条件(1)碳钢、低合金钢制低温压力容器；(2)材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器；(3)需经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器；(4)设计图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器；(5)设计图样和本规程引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。对应99版“容规”第77条、第79条,2023-10-13,33,第三十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,第77条压力容器产品焊接42、试板与试样的要求如下：1.为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板，制取试样，进行拉力、冷弯和必要的冲击试验。采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，应制作模拟环焊缝的焊接试板。2.属于下列情况之一的，每台压力容器应制作产品焊接试板：(1)移动式压力容器(批量生产的除外)；(2)设计压力大于等于10MPa的压力容器；(3)现场组焊的球形储罐；(4)使用有色金属制造的中、高压压力容器或使用b大于等于540MPa的高强钢制造的压力容器；(5)异种钢(不同组别)焊接的压力容器；(6)设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器；(7)GB150中规定43、应每台制作产品焊接试板的压力容器。,2023-10-13,34,第三十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,3.除本条第2款之外的压力容器，若制造单位能提供连续30台(同一台产品使用不同牌号材料的，或使用不同焊接工艺评定的，或使用不同的热处理规范的，可按两台产品对待)同牌号材料、同焊接工艺(焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围，下同)、同热处理规范的产品焊接试板测试数据(焊接试板试件和检验报告应存档备查)，证明焊接质量稳定，由制造单位技术负责人批准，可以批代台制作产品焊接试板，具体规定如下：(1)以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产(生产间断不超过半年)每批不超过144、0台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板；(2)对设计压力不大于1.6MPa，材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器，以同钢号的产品组批，连续生产每半年应抽一台产品制作产品焊接试板；(3)搪玻璃设备可免做低碳钢的产品焊接试板(用户有特殊要求时除外)。若中断生产超过半年时，应抽一台产品制作产品焊接试板；(4)按同一设计图样批量生产的移动式压力容器，连续生产(生产间断不超过半年)每批不超过10台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造45、30台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。,2023-10-13,35,第三十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,第79条有色金属制压力容器的产品焊接试板的试样尺寸、试样截取和数量，可参照钢制压力容器的要求或按图样规定执行，试验项目、合格标准要求如下：1.拉伸试验拉伸试样的抗拉强度应符合下列规定之一：(1)不低于母材材料标准规定值下限；(2)对于不同强度等级母材组成的焊接接头，不低于两个抗拉强度中较低的规定值下限。2.弯曲试验弯曲试验的弯轴直径、支座间距离、弯曲角度应符合表4-1的规定。3.冲击试验当设计图样有要求或材料标准规定要做冲击试验时，其合格标准应符合相46、应标准规定，且三个试样的平均值不低于母材规定值的下限。,2023-10-13,36,第三十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)大大减少了需制备焊接试件的产品的数量，只保留了几种必须要制备产品焊接试件的情况；(2)取消了焊接纪律检查试件的要求，相应也取消了以批代台制备产品焊接试件的规定；(3)取消了99版“容规”第79条规定了有色金属制压力容器产品焊接试板的要求，有色金属制压力容器产品焊接试板的制备，按本规程引用标准的规定执行。,2023-10-13,37,第三十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,释义：(1)产品焊接试件(试板)是多方面共同关注的焦点。它既是中外法规标准47、的主要差异之一，也涉及到产品成本、材料消耗、管理水平与产品质量。实质上，焊接工艺评定与产品焊接试件的目的是一致的，都是为了保证产品焊接接头的力学性能合格，而前者由于有事先的指导性(即工艺评定合格后方能施焊产品)和节约作用(即可在一定范围内覆盖)，因此美、日、欧等境外标准均主要依靠焊接工艺评定，较少涉及产品焊接试件。而我国的法规标准要求两项都做，这势必导致材料、能源与工时的消耗过大。境内几十年的生产实践证明，产品焊接试件在压力容器行业清理整顿时期，对提高企业质量意识，改善产品安全状况是发挥了重要的历史作用的。随着焊接工艺评定的推广普及，基于下述多方面原因试件的作用大大减小：第一则产品焊接接头的力48、学性能主要依靠焊接工艺评定，对产品焊接试件的依赖性急剧减少；第二则由于工作周期，多数产品焊接试件力学性能试样检验结果是在产品已经竣工或接近竣工时才能得出，使试件对产品的检验作用大打折扣；第三，境内产品焊接试件的检验结果很少发现不合格现象，说明产品焊接试件已不是控制产品质量的关键。,2023-10-13,38,第三十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,为了节约用材，减少能源与工时的无谓消耗，为了尽量与境外通行的做法取得一致，促进外贸的发展，在考虑国情的基础上，对第77条做如下重大修改：大大减少了需制备焊接试件的产品的数量，只保留了下述几种必须要制备产品焊接试件的情况：对产品焊接接头力学性能有49、严格要求的产品，如碳钢及低合金钢制低温压力容器、材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器(双相不锈钢、超级奥氏体不锈钢容器不需要制备产品焊接试件，因该两类材质容器焊接接头的力学性能是较为稳定的，一般也不通过热处理来改善和恢复材料的力学性能)、需经过热处理改善材料力学性能以满足设计要求的钢制压力容器等；一旦发生事故后果严重的压力容器，如盛装剧毒物质的压力容器；本规程引用标准与设计者要求制备产品焊接试件的压力容器。,2023-10-13,39,第三十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,(2)因基本取消了焊接纪律检查试件的要求，故相应取消了以批代台制备产品焊接试件的规定50、，并且以批代台难以体现试件对产品焊接接头力学性能是否合格的代表性，出现不合格时对其代表的批量产品也难以处理。(3)99版“容规”第79条规定了有色金属制压力容器产品焊接试板的详尽要求，这在我国尚无有色金属制压力容器产品标准的年代是必要的，对规范有色金属制产品的技术要求保证产品质量发挥了重要的历史作用。目前，我国铝、钛、铜、镍等压力容器标准已陆续出台，因此本规程将99版“容规”第79条的内容全部删除。有色金属制压力容器产品焊接试板的制备，按本规程引用标准的规定执行。(相当于本规程4.3.1(5)的要求),2023-10-13,40,第四十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,调查：在调研工作中，51、共调查了643个产品焊接试件，初次不合格的有11个，其中弯曲8个，拉力3个，不合格的主要原因是由于试验条件和试样加工、试验过程的控制而导致的。上述不合格产品焊接试件经过复验都己合格，没有出现由于产品焊接试件不合格而导致压力容器产品不能出厂的情况。从调研的情况看，压力容器制造企业普遍反映99版“容规”对制作产品焊接试件的数量要求过多，应当适当减少。在法规中取消焊接工艺纪律检查性质的焊接试件，可以节省大量材料(特别是贵重的有色金属)，节约大量的试验费用，降低产品成本，提高产品国际竞争力。同时，在本规程的4.2.1中，加强了对焊接工艺评定的要求，监检人员必须对焊接工艺评定的过程进行监督检验并且确认。52、GB150-1998的规定设计温度等于或低于-20的容器为低温压力容器，对该类容器应在材料、设计、制造和检验等各方面提出较高的要求。与我国规定不同，ASME VIII-1未对低温容器的温度限统一规定，需要根据材料种类、元件厚度、是否热处理以及容器的最低设计金属温度，根据材料的冲击试验豁免曲线判别，如不能豁免冲击试验，则应对设计、制造和检验提出了比常温容器为高的要求。,2023-10-13,41,第四十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.3.2产品焊接试件的制备要求(1)产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊(球形压力容器和锻焊压力容器除外)；(2)试件的原材料必须合格，53、并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态；(3)试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理；(4)每台压力容器制备产品焊接试件的数量,由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照设计图样和本规程引用标准要求确定。对应99版“容规”第77条,2023-10-13,42,第四十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第77条压力容器产品焊接试板与试样的要求如下：4.产品焊接试板的制作除符合本条54、第2款规定外，还应符合下列原则：(1)产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内；(2)当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头(含封头、管箱、筒体上焊接接头)的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊制试板；(3)有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板；(4)热套压力容器的内筒、外筒材料不同时，应各制作一块产品焊接试板，若材料相同又属同一厚度范围，只需制作一块；(5)现场组焊球形储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进55、行焊接；(6)圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分(电渣焊除外)，采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺连续焊接；(7)钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板，按GB150的规定焊制；(8)产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印；(9)产品焊接试板经外观检查和射线(或超声)检测，如不合格允许返修。返修时，应符合第70条焊接接头返修的要求。如不返修，可避开缺陷部位截取试样。,2023-10-13,43,第四十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)将产品焊接试件的制备条件与制备要求分开编写；(2)保56、留试件制备的通用要求，取消了99版“容规”第77条4款关于某些特种产品对试件数量的硬性规定以及关于试件检查、试样截取等过细的技术要求，改为“每台压力容器需制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺按照本规程引用标准和图样要求确定。”释义：将产品焊接试件的制备条件与制备要求分开编写,以使法规的表达更加清晰。只保留试件制备的通用要求，取消了99版“容规”第77条4款关于某些特种产品对试件数量的硬性规定以及关于试件检查、试样截取等过细的技术要求，改为“每台压力容器需制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺按照本规程引用标准和图样要求确57、定。”产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊；球形压力容器因点焊组装成形后焊接，可以单独制作立、横、平加仰三块产品焊接试件；锻焊压力容器应当制作鉴证环；封头拼缝的焊接试件应当在封头拼缝的延长部分同时施焊；异种钢焊接的环缝单独制作焊接试件。焊接试件的制备要求和方法，按本规程引用标准中的具体规定执行。多焊工施焊的压力容器，焊试件的焊工由制造单位的检验部门指定。,2023-10-13,44,第四十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.3.3 需要制备母材热处理试件的条件(1)当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货的热处理状态，需要重新进行热处58、理的；(2)在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能的。制备上述母材热处理试件时,若同时要求制备产品焊接试件,允许将两种试件合并制备。对应99版“容规”条款第77条压力容器产品焊接试板与试样的要求如下：5.铸(锻)造受压元件、管件、螺柱(栓)的产品试样要求，应在设计图样上予以规定。6.凡需经热处理以达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能要求的压力容器，每台均应做母材热处理试板，并符合GB150规定。本条为99版“容规”第77条5款、6款的内容经过适当修改的内容。释义：将99版“容规”第77条5款、6款的内容，经过适当修改后，作为本规程4.3.3母材热处理试件的制备条件。本条的试件包括59、铸(锻)造受压元件、管件、螺柱(栓)的试件。,2023-10-13,45,第四十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.3.4 焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照以下要求进行力学性能检验：(1)试样的种类、数量、截取与制备按照设计图样和本规程引用标准的规定；(2)力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求按照设计图样和本规程引用标准的规定；(3)当试件被判为不合格时，按照本规程引用标准的规定处理。对应99版“容规”第78条,2023-10-13,46,第四十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第760、8条钢制压力容器产品焊接试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合格标准和复验要求，按GB150附录E产品焊接试板焊接接头的力学性能检验的规定执行。对接焊接的管子接头试样截取、试验项目和合格标准，按蒸汽锅炉安全技术监察规程的有关规定执行。下列压力容器，应按GB150的要求进行夏比(形缺口)低温冲击试验：1.当设计温度低于0时，采用厚度大于25mm的20R钢板,厚度大于38mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR钢板和任意厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR钢板制造的压力容器。2.当设计温度低于零下10时，采用厚度大于12mm的20R钢板、厚度大于20mm的16MnR、15MnVR、61、15MnVNR钢板制造的压力容器。3.采用任意厚度的低合金钢板制造的移动式压力容器。释义：本着只提安全基本要求，细节按引用标准的原则。对99“容规”第78条进行了简化和修改，只保留了力学性能检验的基本要求，删除了技术细节的硬性规定。,2023-10-13,47,第四十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.3.5耐腐蚀性能试件和试样的制备要求(1)要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设计图样和相应试验标准的规定；(2)要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试62、样应当符合GB/T 21433不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验或者JB/T 4756的规定，并且同时满足设计图样的规定。对应99版“容规”条款 第80条要求做晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器，可从产品焊接试板上切取检查试样，试样数量应不少于两个。试样的型式、尺寸、加工和试验方法，应按GB4334不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法进行。试验结果评定，按产品技术条件或设计图样的要求。,2023-10-13,48,第四十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)将99版“容规”只要求晶间腐蚀试验的范围扩大为耐腐蚀性能检验；(2)将晶间腐蚀倾向试验改为晶间腐蚀敏感性检验；(3)将需检验63、的产品从奥氏体不锈钢制压力容器改为不锈钢与镍合金制压力容器。释义：将99版“容规”只要求晶间腐蚀试验的范围扩大为耐腐蚀性能检验。后一段重点强调晶间腐蚀，将晶间腐蚀倾向试验改为晶间腐蚀敏感性检验，将需检验的产品从奥氏体不锈钢制压力容器改为不锈钢与镍合金制压力容器，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验、JB/T 4756和图样要求。,2023-10-13,49,第四十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.4 外观要求 4.4.1 壳体和封头的外观与几何尺寸壳体和封头的外观与几何尺寸检查的主要项目64、如下，检查方法及其合格指标按照设计图样和本规程引用标准要求：(1)主要几何尺寸、管口方位；(2)单层筒(含多层及整体包扎压力容器内筒)、球壳和封头的纵、环焊缝棱角度与对口错边量；(3)多层包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套面的间隙；(4)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径；(5)球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸；(6)不等厚对接的过渡尺寸。对应99版“容规”第75条,2023-10-13,50,第五十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第75条筒体(含球壳、多层压力容器内筒)和封头制造的主要控制项目如下：1.坡口几何形状和表65、面质量。2.筒体的直线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径差。3.多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。4.封头的拼接成形和主要尺寸偏差。5.球壳的尺寸偏差和表面质量。6.不等厚的筒体与封头的对接连接要求。,2023-10-13,51,第五十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)增加了与安全密切相关的项目(主要几何尺寸、管口方位、封头形状与转角半径、球壳顶圆板与瓣片形状尺寸)；(2)取消了对安全影响不大的项目(直线度、圆度等)。释义：保留了与安全密切相关的项目(棱角、错边、松动面积、套合间隙、不等厚对接)；增加了与安全密切相关的项目(主要几66、何尺寸、管口方位、封头形状与转角半径、球壳顶圆板与瓣片形状尺寸)；取消了对安全影响不大的项目(直线度、圆度等)。本规程虽然没有给出这些项目的具体检验方法和控制指标，但这些规定要求相应的技术标准中要给出具体检验方法和控制指标，这也是法规与标准关系的一种体现。,2023-10-13,52,第五十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.4.2 焊接接头的表面质量(1)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；(2)焊缝与母材应当圆滑过渡；(3)角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；(4)按照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材表面平齐；(67、5)咬边及其他表面质量，应当符合设计图样和本规程引用标准的规定。,2023-10-13,53,第五十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第76条压力容器焊接接头的表面质量要求如下：1.形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。2.不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。3.焊缝与母材应圆滑过渡。4.焊缝的咬边要求如下：(1)使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬钼低合金钢材制造的压力容器，奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以及焊缝系数取1.068、的压力容器，其焊缝表面不得有咬边；(2)上述(1)款以外的压力容器的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。5.角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡。,2023-10-13,54,第五十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)删除焊缝表面清洁度的要求；(2)角焊缝外形由“平缓过渡”改为“凹形圆滑过渡”；(3)增加疲劳压力容器去除余高的要求；(4)删除关于焊缝咬边要求的过细硬性规定，改为应“符合本规程引用标准和图样要求”等原则规定。释义：删除焊缝表面清洁度的要求；角焊缝外形由“69、平缓过渡”改为“凹形圆滑过渡”；由于余高的存在会影响压力容器的疲劳寿命，因此增加疲劳压力容器去除余高的要求；删除关于焊缝咬边要求的过细硬性规定，改为应“符合本规程引用标准和图样要求”等原则规定。咬边是一种较常见的焊接缺陷，某些材质的容器上不得有咬边存在，如高强钢，缺口敏感性强，缺陷易扩展；焊缝系数取1时，咬边会削弱母材强度；奥氏体不锈钢，咬边对抗腐蚀不利。,2023-10-13,55,第五十五页，共163页。,容规宣贯第4章 制造,4.5 无损检测 4.5.1 无损检测人员无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。对应970、9版“容规”条款第81条无损检测人员按照锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则进行考核,取得资格证书,方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。释义：本条未做原则性修改，仅将“考核规则”改为“相关技术规范”。压力容器的无损检测工作专业性强、责任重大，直接涉及到设备安全和安全生产。而无损检测的应用效果很大程度上是由负责和执行无损检测的人员专业技术能力所决定的。因此，对无损检测人员进行考核,实行分类、分级的资格管理制度是十分必要的，也是当今国际上的通行做法。考虑到目前我国特种设备无损检测人员资格考核规则正在修订之中，故此处原则性规定应当按照相关技术规范进行考核。,2023-10-13,571、6,第五十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.2 无损检测方法(1)压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等；(2)压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定压力容器的无损检测工艺；(3)采用未列入JB/T 4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照本规程1.9的规定。对应99版“容规”条款 第83条 压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。主要变化：(1)明确了压力容器制造单位或者无损检测机构作用及JB/T 4730的地位；(72、2)强调了可以采用其它超出标准适用范围的检测新技术、新工艺方法，但要按本规程1.9程序。,2023-10-13,57,第五十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,释义：(1)第(1)款中概述了压力容器的无损检测方法，和99版“容规”一致。(2)第(2)款中首先明确了制造单位或者无损检测机构在压力容器无损检测环节中的作用。无损检测方法的选取、检测比例(长度)、质量要求和合格级别等由设计单位在设计文件中明确，制造单位或者无损检测机构的主要职责是根据设计图样要求和JB/T 4730承压设备无损检测的规定具体实施无损检测，根据所制造压力容器的材质、结构和制造方法等，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位73、和方向，从而制定合理的无损检测工艺，这是保证无损检测有效性的重要技术措施。第(2)款还明确了JB/T 4730标准在压力容器无损检测环节中的重要地位。无损检测方法总是和标准联系在一起的，即使同一无损检测方法，标准不同，其要求也不同。为了规范压力容器无损检测质量，规定以JB/T 4730承压设备无损检测为主，如果有特殊需要而采用其他标准，也应当符合JB/T 4730的基本要求。(3)第(3)款的规定主要是考虑到由于无损检测技术发展很快，如相控阵、超声导波、磁记忆、漏磁等检测新技术、新工艺不断涌现，同时压力容器本身也发展很快，很多新材料、新结构的压力容器也在不断推出，如果采用超出JB/T4730标74、准范围的方法，应当按本规程1.9的规定办理和执行。,2023-10-13,58,第五十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.3压力容器焊接接头无损检测 4.5.3.1无损检测方法的选择(1)压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测；(2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；(3)管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进75、行表面检测；(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。,2023-10-13,59,第五十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,第86条压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：1.压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。2.压力容器壁厚大于38mm(或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa)时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测方法进76、行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程第84条规定的原无损检测比例的20%。3.对有无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。4.铁磁性材料容器的表面检测应优先选用磁粉检测。5.有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。,2023-10-13,60,第六十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)将超声波检测方法区分为三种方法：衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。其中TOFD方法是新吸纳的新方法。(2)取消了99版“容规”中关于“壁厚小于等77、于38mm时，其对接接头应采用射线检测”的规定，提出当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，要采用RT或TOFD作为附加检测方法(3)明确了有色金属制压力容器对接接头无损检测方法优先采用X射线；(4)增加了应当进行表面无损检测情况的要求。释义：本条主要规定压力容器焊接接头各种无损检测方法的选择。(1)第(1)款规定了对压力容器焊接接头进行射线或超声检测的方法选用原则。对于超声检测，给出了3种方法：衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。可记录的脉冲反射法超声检测是指记录全部检测过程的脉冲反射法超声检测，其检测设备应当记录所检测对接接头的全部超声波78、形并可回放，例如采用自动记录的超声检测仪器进行检测。不可记录的脉冲反射法超声检测则是指仅局部记录检测数据或不记录检测数据的脉冲反射法超声检测，例如采用模拟超声检测仪器进行的检测。,2023-10-13,61,第六十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,本次修订还吸纳了近年来国内应用较为成熟的超声检测新方法-衍射时差法超声检测(TOFD)。自2000年中国特种设备检测研究院和中国第一重型机械(集团)公司在国内首次进行TOFD检测研究和应用以后，2007年国家质检总局以国质检特函(2007)402号文关于进一步完善锅炉压力容器压力管道安全监察工作的通知明确了在一定条件下可以采用衍射时差法超声检测79、(TOFD)替代射线检测。此后合肥通用机械研究院等多个单位也进行了大量研究和实际检测应用，全国特种设备无损考委会也培训和认可了级TOFD检测人员200余人，TOFD检测标准也正在制定中。大量的检测实例表明，衍射时差法超声检测(TOFD)技术具有缺陷检出率较高、实时成像记录、环保等优点，对于压力容器无损检测是一种有效的补充。鉴于国内对TOFD技术的强烈需求，如厚壁容器、无法进入容器内部的封头与筒体的最后一条对接焊缝、现场组焊检测等各种情况，本次修订将衍射时差法超声检测(TOFD)及时纳入，以期促进和规范衍射时差法超声检测(TOFD)技术的推广应用并提高压力容器的无损检测技术水平。由于衍射时差法超80、声检测(TOFD)在我国的应用时间尚短、所积累的经验还不够丰富，本身也存在一些局限性，因此应用该方法前，应当充分准备、加强工艺试验，及时总结检测经验，保证该技术有序健康地发展。,2023-10-13,62,第六十二页，共163页。,新容规无损检测主要修订内容,超声TOFD法（即衍射波时差法）是上世纪七十年代由英国哈威尔无损检测中心首先提出的。它是利用缺陷端点的衍射波信号进行检测和测定缺陷尺寸的一种超声检测方法，通常采用一发一收模式的双探头结构。TOFD衍射时差法超声检测技术最初是被开发用作缺陷自身高度的测定工具。19世纪80年代在英国进行了大量的缺陷检测试验（DDT）以评价核反应堆压力容器和其81、它主要部件安全性。以及19世纪70年代后期开始进行的长达30年的国际PISC（钢制部件检验计划）试验，PISC试验的目标在于确定ASME锅炉压力容器规范中超声检测的能力和传统脉冲回波幅度检测方法的可靠性和精确性。这些试验表明，TOFD衍射时差法超声检测技术与其他不同检测方法相比较是最可靠和最精确的方法随着我国经济和科技的发展，大直径厚壁压力容器日益增多，对现场组焊厚度超过100mm的压力容器焊缝的射线照相已成为约束压力容器制造的瓶颈，尤其是厚度达到200mm及200以上的压力容器焊缝，实施射线照相是很困难的。因此TOFD衍射时差法超声检测技术的应用对国内大型压力容器的制造安装、提高检测质量和降82、低制造成本具有重要意义。,2023-10-13,63,第六十三页，共163页。,TOFT衍射波检测技术基本知识,发射探头,接收探头,2S,向各个方向传播能量低取决于入射角,2023-10-13,64,第六十四页，共163页。,D扫,TOFD检测技术的基本知识,2023-10-13,65,第六十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,(2)本规程取消了99版“容规”中关于“壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测”的规定，不再重射线轻超声，而是视为地位相同的检测方法供设计单位选择和制造单位应用，主要是基于如下考虑：射线检测和超声检测各有其优缺点。射线检测的结果有直接记录(底片)，可以获得83、缺陷的投影图像，缺陷定性、长度测量比较准确，对体积型缺陷和薄壁工件中的缺陷检出率较高；其缺点是厚壁工件的缺陷检出率偏低，缺陷在工件中厚度方向的位置难以确定，自身高度难以测量，对面积型缺陷的检出受到多种因素影响，有时会漏检，射线对人体和环境有害，防护成本、检测成本较高而且射线检测速度较慢等。超声检测的优点是对面积型缺陷的检出率较高，穿透能力强，适合于厚壁工件，缺陷定位准确，可以测量缺陷自身高度，对人体和环境无害，检测成本较低且检测速度较快等；其缺点是缺陷定性困难，定量精度不高，常用的(不可记录)脉冲反射法超声检测结果无直接见证记录，无缺陷直观图像，薄壁工件检测困难，一般需要对探头扫查面进行打磨处84、理，增加了工作量等。,2023-10-13,66,第六十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,历史上重射线轻超声，主要原因在于常规的(不可记录)脉冲反射法超声检测结果无直接见证记录，检测结果主要依靠检测单位的质量管理水平、检测人员的技术水平和责任心来保证，难以控制。目前，可记录的超声检测发展迅猛，可以实时记录检测过程和检测结果，国外有关标准也逐渐改变了重射线轻超声的局面。例如，ASME锅炉压力容器规范CODE CASE 2235规定：锅炉、压力容器材料厚度12.7mm的全熔化焊对接焊接接头，在一定条件下可以采用自动记录的超声检测方法替代其正文中要求的射线检测。从技术本身讲，壁厚38mm不应成85、为射线检测和超声检测方法应用的分界线，而应按各检测方法的特点和适用范围来确定，只要缺陷检出率和准确率能够得到保证，这种检测方法就是可行的；在实际工作中，应根据所制造压力容器的材质、结构和特点等选择射线检测或超声检测，而不应厚此薄彼。当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，要求采用射线检测或衍射时差法超声检测做为附加局部检测，主要是考虑该方法的检测结果无直接见证记录，增加有记录的射线检测或衍射时差法超声检测作为质量控制的补充措施。,2023-10-13,67,第六十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,(3)第(2)款是关于有色金属制压力容器对接接头无损检测方法的选择原则。镍、锆、铝、钛、铜、铅86、等有色金属制压力容器和低碳钢相比，往往具有壁厚较薄、晶粒度较大等特点，故宜采用射线检测方法；同时考虑到X射线透照检测裂纹等细长缺陷的能力要比射线高得多，因此为了保证安全，对镍、锆、铝、钛、铜、铅等有色金属制压力容器对接接头规定应当采用X射线检测(检测时应按照JB/T4730标准对象质计材料作出明确规定)。第(3)款是新增加的关于应当进行表面无损检测情况的要求。对于应力集中部位、易产生裂纹的金属材料，应当进行表面无损检测。理论和实践均表明，表面开口缺陷比埋藏缺陷更危险，对管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头等规定进行表面检测，是完全必要的。第(87、4)款是关于铁磁性材料表面检测方法选择的规定。对于铁磁性材料，磁粉检测对表面开口缺陷的灵敏度要远高于渗透检测或其他表面检测方法，同时还能有效地检出近表面缺陷，因此规定应当优先选择磁粉检测方法。,2023-10-13,68,第六十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.3.2 无损检测比例 4.5.3.2.1 基本比例要求压力容器对接接头的无损检测比例一般分为全部(100%)和局部(大于或者等于20%)两种。碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。对应99版“容规”条款第84条 压力容器的对接接头的无损检测比例，一般分全部(100%)和局部(大于等于20%)两88、种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50%。主要变化：将“铁素体钢”改为“碳钢和低合金钢”。释义：对压力容器对接接头无损检测比例的要求与99版“容规”一致，没有变化。碳钢和低合金钢材料不仅包括铁素体钢，也包括珠光体耐热钢贝氏体和索氏体钢，因此现在这种提法比较全面。碳钢低合金钢材料一般属于体心立方结构，具有低温脆性转变的特征，在低温时容易产生低温脆断和表面裂纹；而具有面心立方结构的金属如铜、铝、镍和奥氏体不锈钢则没有这种低温脆性转变的效应，在低温下其塑性和韧性不会明显变化。因此从安全角度考虑，碳钢和低合金钢材料在低温情况下潜在危险性更大些，因此本条规定碳钢和低合金钢制低温容器局89、部无损检测的比例应当大于等于50%。,2023-10-13,69,第六十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.3.2.2 全部射线检测或者超声检测符合下列情况之一的压力容器A、B类对接接头(压力容器A、B类对接接头的划分按照GB 150的规定)，依据本规程4.5.3.1第(1)项的方法进行全部无损检测：(1)设计压力大于或者等于1.6MPa的第类压力容器；(2)按照分析设计标准制造的压力容器；(3)采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；(4)焊接接头系数取1.0的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器；(5)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，90、厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4.5.3.1第(1)项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位；(6)设计图样和本规程引用标准要求时。对应99版“容规”第85条,2023-10-13,70,第七十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第85条符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，必须进行全部射线或超声检测：1.GB150及GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。2.第三类压力容器。3.第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。4.设计压力大于5.0MPa的压力容器。5.设计压力大91、于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉。6.设计选用焊缝系数为1.0的压力容器(无缝管制筒体除外)。7.疲劳分析设计的压力容器。8.采用电渣焊的压力容器。9.使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。10.符合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器：(1)介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；(2)采用气压试验的；(3)设计压力大于等于1.6MPa的。,2023-10-13,71,第七十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)减少了部分容器强制性全部无损检测的要求，如99版“容规”3款,4款,5款,8款中规定的第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器、设92、计压力大于5.0MPa的压力容器、设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉、采用电渣焊的压力容器，若这些容器不满足本规程4.5.3.2.2的其它条款要求，就仅需进行局部无损检测。(2)不要求全部第三类压力容器全部检测，只规定了设计压力大于或者等于1.6MPa的第三类压力容器才需要全部无损检测；(3)对标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢压力容器应进行全部无损检测，且大于20mm时，还应增加其他方法的局部检测；(4)将99版“容规”第85条第1、6、10款调整为“设计图样和本规程引用标准要求时，应进行全部无损检测”条款；(5)取消了99版“容规”第85条第9款“使用后无法进行93、内外部检验或耐压试验的压力容器”应进行100%无损检测的规定。,2023-10-13,72,第七十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,释义：(1)我国对压力容器无损检测的要求比国外严格得多，并且不能免除无损检测，其最低要求为每条对接焊接接头的20，虽对保障安全有利，但也使制造成本大幅度增加。根据这些年的实践经验，在保证安全的前提下，减少部分危险性不大的压力容器强制性全部无损检测的要求，有利于降低我国压力容器制造成本和增强国际竞争力。本次修订减少了部分容器强制性全部无损检测的要求，如99版“容规”规定的第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器、设计压力大于5.0MPa的压力容器、94、设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉、采用电渣焊的压力容器，若这些容器不满足本规程4.5.3.2.2的其它条款要求，就仅需进行局部无损检测。(2)考虑本次容规修订改变了压力容器分类方法，可能导致原来的二类容器划分为现在的类，尤其是大容积低压容器，为不增加这类容器的制造成本，规定设计压力大于或者等于1.6MPa的第类压力容器才需要全部无损检测。,2023-10-13,73,第七十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,(3)对标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢压力容器应进行全部无损检测，且大于20mm时，还应增加其他方法的局部检测，是因为此类容器在制造过程中易出现裂纹，95、避免仅进行射线检测而可能出现的漏检。而双相不锈钢、超级奥氏体不锈钢、镍及镍合金等压力容器，其焊接接头的力学性能是较为稳定的，不需要这样严格的无损检测要求。(4)本规程还增加了一个条款，即设计图样和本规程引用标准要求时，应进行全部无损检测。由于GB150及GB151等标准已列入本规程引用标准，故此处不再重复。铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器已有标准并且列入本规程引用标准，无损检测从其标准规定。(5)使用后无法进行内部检验的压力容器，指使用后无法进行内表面检验的压力容器，这类压力容器制造时的无损检测参见本规程3.4.2.3、3.18和3.21等条款；在用压力容器定期检验时的耐压试验已不再强制要求，96、故也不再要求其制造时的全部无损检测。,2023-10-13,74,第七十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.3.2.3 局部射线检测或者超声检测不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照以下要求采用本规程4.5.3.1第(1)项的方法进行局部无损检测：(1)局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊缝部分；(2)经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。进行局部无损检测的压力容97、器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。对应99版“容规”第87条、第90条,2023-10-13,75,第七十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第87条除本规程第85条规定之外的其他压力容器，其对接接头应做局部无损检测，并应满足第84条、第86条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接封头(不含先成形后组焊的拼接封头)、拼接管板的对接接头必须进行100%无损检测(检测方法的选择按第86条规定)，拼接补强圈的对接接头必须进行100%超声或射线检测，其合格级别与压力98、容器壳体相应的对接接头一致。拼接封头应在成形后进行无损检测，若成形前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再做无损检测。搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头、公称直径小于250mm的搪玻璃设备接管焊接接头可免做无损检测，但应按JB 4708做焊接工艺评定，编制切实可行的焊接工艺规程，经制造单位技术负责人或总工程师批准后严格执行。上、下接环与筒体连接的焊接接头，应做渗漏试验。经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。第90条进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应对未检测部分的质量99、负责。,2023-10-13,76,第七十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)经过局部无损检测的压力容器，若在检测部位发现超标缺陷，应在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测；(2)部分内容放入其它条款，如无损检测时机。释义：(1)根据我国的情况，为保证压力容器的安全，不允许不进行任何无损检测，如降低焊缝系数而免除无损检测等做法。故对于不进行全部射线或超声检测的压力容器，应进行局部射线或超声检测。(2)对于压力容器产品，其质量主要由制造单位的质量保证体系进行控制，最终安全由制造单位负责，因此局部无损检测的部位可由制造单位根据实际情况指定。由于焊缝交叉部位(通常100、指丁字口焊缝，包括成一定角度的丁字口焊缝)焊接条件相对比较苛刻，接头质量不易保障；将被其他元件覆盖的焊缝以后很难进行检测，因此对这些焊缝应当进行射线或超声检测，这样处理对保证设备的焊接接头质量是有利的。(3)经过局部无损检测的压力容器，若在检测部位发现超标缺陷，99版“容规”规定是进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测，属于随机抽样概念，未明确。本次修订明确应在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，操作性更强。,2023-10-13,77,第七十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.3.3 无损检测的实施时机(1)压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查101、，合格后再进行无损检测；(2)拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；(3)有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测；(4)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。对应99版“容规”第82条、第92条,2023-10-13,78,第七十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第82条压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测102、。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。第92条现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应按有关标准规定进行局部表面无损检测，若发现裂纹等超标缺陷，则应按标准规定进行补充检测，若仍不合格，则应对该焊接接头做全部表面无损检测。主要变化：(1)要求拼接封头成形后检测，若成形前已检测，则成形后还要当对圆弧过渡区到直边段再进行检测；(2)取消了现场组装焊接的压力容器水压试验后进行表面无损检测的规定；(3)要求“标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器103、，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测”。,2023-10-13,79,第七十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,释义：(1)要求拼接封头应当在成形后进行无损检测，若成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测，因为圆弧过渡区和直边段是加工中变形最大的部位，容易产生缺陷。由于延迟裂纹一般在焊后一段时间内产生，这段时间有可能延续到几天或者更长的时间，为了保证检测效果，检测时机原则上应当安排在延迟裂纹全部出现以后，因此在时间上要求至少焊后24小时进行检测。本条所指的24小时只是最低限，若有关标准要求更长时间时，应从其规定，如GB12337钢制球形储罐规定在104、球罐焊接完成36小时后进行无损检测。同样，有再热裂纹倾向的材料应在热处理之后增加一次无损检测。(2)99版“容规”对于现场组装的压力容器表面检测要求是偏严格的。这些年的实践证明，现场组装焊接的普通碳钢和低合金钢，以及双相不锈钢、超级奥氏体不锈钢等压力容器，其焊接接头的力学性能是较为稳定的，耐压试验后很少有新出现裂纹的情况；同时现场焊接组装的压力容器一般都是大型压力容器(如球罐)，耐压试验时要拆除(内部)脚手架，耐压试验后再做无损检测，需要重新搭设脚手架，也是一项不小的工程，综合前述情况，故本次修订取消了这些压力容器耐压试验后还需增加表面无损检测的要求。只有材料标准抗拉强度下限值大于或者等于54105、0MPa的低合金钢制压力容器，由于材料本身的原因，加上现场组装焊接时预热、焊接工艺和热处理工艺等较难控制，在耐压试验后由于焊接接头仍有可能产生延迟裂纹，为保证产品安全质量，故本次修订提出还需要对焊接接头进行表面无损检测的要求。,2023-10-13,80,第八十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.3.4 无损检测的技术要求 4.5.3.4.1 射线检测技术要求射线检测应当按JB/T 4730的规定执行，其质量要求和合格级别如下：(1)要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合 格级别不低于级；(2)要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合106、格级别不低于级，并且不允许有未焊透；(3)角接接头、T形接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于级。4.5.3.4.2 超声检测技术要求超声检测应当按照JB/T 4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：(1)要求进行全部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为级；(2)要求进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于级；(3)角接接头、T形接头,脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级,合格级别为级；(4)采用衍射时差法超声检测的焊接接头，合格级别不低于级。,2023-10-13,81,第八十一页，共163页。,容规宣贯107、第4章制造,对应99版“容规”条款 第88条压力容器的无损检测按JB4730压力容器无损检测执行。对压力容器对接接头进行全部(100%)或局部(20%)无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为级，且不允许有未焊透；当采用超声检测时，其合格级别为级。对GB150、GB151等标准中规定进行全部(100%)无损检测的压力容器、第三类压力容器、焊缝系数取1.0的压力容器以及无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，其对接接头进行全部(100%)无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为级；当采用超声检测时，其合格级别为级。公称直径大于等于250mm(或108、公称直径小于250mm，其壁厚大于28mm)的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测，其合格级别为JB4730规定的级。有色金属制压力容器焊接接头的无损检测合格级别、射线透照质量按相应标准或由设计图样规定。,2023-10-13,82,第八十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：超声波检测增加了技术等级和合格级别的要求,另外增加了角接接头、T形接头及TOFD要求，其它未做原则性修改。释义：对焊接接头无损检测的技术等级、合格级别进行规定。将射线与超声检测分别进行要求，更加清晰。角接109、接头、T形接头一般是高应力区，本次修订明确了其射线和超声检测的技术等级和合格级别。JB/T4730标准将射线照相检测技术分为三级：A级低灵敏度技术；AB级-中灵敏度技术；B级高灵敏度技术。1、A级和AB级技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级技术应采用T2类或更高类别的胶片；2、底片评定范围内的黑度D:A 级：1.5D4.0；AB级：1.8D4.0；B 级：2.3D4.0；3、采用的象质计灵敏度不一样(表5)；4、采用的K值（拍片数量）不一样（表3）；5、采用的增感屏不一样(表1)；6、采用的曝光量不一样；（15mAmin、20mAmin）7、选用的射线源至工件表面的最小距离不一样(图2、图3110、)；8、不同射线源的透照厚度范围不一样（表4）。,2023-10-13,83,第八十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,增加焊缝超声检测等级分类的内容。将焊缝的检测技术级别分为A、B、C三个级别；根据压力容器产品的重要程度进行选用，原则上A级检测适用于锅炉、压力容器及压力管道有关的支承件和结构件焊缝检测，B级检测适用于一般锅炉、压力容器及压力管道对接焊缝检测，C级检测适用于重要锅炉、压力容器及压力管道对接焊缝检测。主要区别有以下几个方面：（1）适用的厚度范围，A级适用于母材厚度8mm46mm，B级和C级适用于母材厚度8mm400mm。（2）使用的探头数量，A级用1种K值探头，B级用1种或2111、种K值探头C级用2种K值探头。（3）检测面，A级为单面单侧，B级、C级为单面双侧或双面双侧。（4）对横向缺陷的检测，A级一般不需检测横向缺陷，B级、C级应检测横向缺陷。（5）对焊接接头余高的要求，A级、B级不要求将焊接接头的余高磨平，而C级要求磨平。（6）对扫查区母材的检测，C级要求用直探头对斜探头扫查经过的母材区域进行检测。A级和B级则不需要。,2023-10-13,84,第八十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.3.4.3 组合检测技术要求当组合采用射线检测和超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。对应99版“容规”条款第89条压力容器的对接接头进112、行全部或局部无损检测，采用射线或超声两种方法进行时，均应合格。其质量要求和合格级别，应按各自合格标准确定。未做原则性修改释义：射线检测和超声检测技术特点不一样，合格级别的主要依据指标也有所区别，如射线检测主要依据缺陷的性质和长度，脉冲反射法超声检测主要依据缺陷的反射波幅和缺陷长度，衍射时差法超声检测(TOFD)则主要依据缺陷的自身高度和缺陷长度。因此不应将射线检测和超声检测的检测结果等同，而应分别按各自的质量要求和合格级别去要求。,2023-10-13,85,第八十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.3.4.4 表面无损检测技术要求压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照JB/113、T4730的规定执行，合格级别如下：(1)钢制压力容器进行磁粉或者渗透检测，合格级别为级；(2)有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为级。对应99版“容规”条款第91条压力容器表面无损检测要求如下：1.钢制压力容器的坡口表面、对接、角接和T形接头，符合本规程第69条第2款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa时，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730标准中磁粉或渗透检测的缺陷显示痕迹等级评定的级要求。2.有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。释义：本条规定了压力容114、器焊接接头表面检测的要求。钢制压力容器一般采用磁粉或者渗透检测，而有色金属因一般因无铁磁性而采用渗透检测，压力容器焊接接头对致密性要求较高，同时因表面缺陷都可以通过打磨消除，故合格级别均要求级合格。,2023-10-13,86,第八十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.3.5 接管焊接接头的无损检测要求(1)公称直径大于或者等于250mm的压力容器接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别与压力容器壳体主体焊接接头要求相同；(2)公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定。对应99版“容规”条款第88条压力容器的无损检测按JB115、4730压力容器无损检测执行。公称直径大于等于250mm(或公称直径小于250mm，其壁厚大于28mm)的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测，其合格级别为JB4730规定的级。本条未做原则性修改。释义：本条规定了接管焊接接头的无损检测要求。对于公称直径大于或者等于250mm的钢制压力容器接管，其危险程度与本体基本相同，故其对接接头无损检测要求也应与本体要求相同；对于公称直径小于250mm的，按产品标准和设计图样规定即可。,2023-10-13,87,第八十七页，共163页。,容规宣贯第4116、章制造,4.5.4 原材料和零部件的无损检测要求原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的要求。本条为新增条款。释义：压力容器的原材料和零部件包括钢板、锻件、钢管、螺栓件、法兰等，通常采用的无损检测方法包括超声、磁粉、渗透和涡流检测，由于其检测方法、检测比例和合格级别均按相关产品标准或设计图样的要求确定，没有一个明确统一的规定，因此本修订稿只作原则性规定。钢板的超声波检测要求参见本规程2.5。,2023-10-13,88,第八十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.5.5 无损检测记录、资料和报告制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，117、妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料(含缺陷返修前记录)，建立压力容器产品无损检测档案，其保存期限不少于7年。对应99版“容规”条款 第93条制造单位必须认真做好无损检测的原始记录，检测部位图应清晰、准确地反映实际检测的方位(如：射线照相位置、编号、方向等)，正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片(包括原缺陷的底片)或超声自动记录资料，保存期限不应少于七年。七年后若用户需要可转交用户保管。本条未做原则性修改。释义：由于制造单位(包括外委时的无损检测机构)对所生产的压力容器质量负责，故应妥善保管有关无损检测的记录、报告和检测数据，建立产品无损检测档案，既作为产品质量的见证资料，同时为压力118、容器投用后的定期检验提供可信的原始资料，也有利于使用单位完整掌握压力容器的质量状况，实现安全生产。,2023-10-13,89,第八十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.6焊后热处理 4.6.1 通用要求压力容器及其受压元件应当按照设计图样和本规程引用标准要求进行焊后热处理。采用其他方法消除残余应力取代焊后热处理的，按照本规程1.9的规定办理。压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。焊后热处理应当符合以下要求：(1)在耐压试验前进行；(2)根据设计图样和本规程引用标准的要求在热处理前编制热处理工艺，对需要进行现场热处理的，具体提出现场热处理的工艺要求；(3)热处119、理装置(炉)配有自动记录曲线的测温仪表，并且绘制热处理的时间与温度关系曲线。对应99版“容规”第56条、第72条、第73条,2023-10-13,90,第九十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,第56条钢制压力容器或受压元件的焊后热处理要求，除满足本规程外，还应符合GB150或JB4732等标准有关规定。对材料有特殊热处理要求的，应在设计图样上注明。第72条钢制压力容器及其受压元件应按GB150的有关规定进行焊后热处理。采用其他消除应力的方法取代焊后热处理，应按本规程第7条规定办理批准手续。采用电渣焊接的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的压力容器受压元件，应在焊后进行细化晶料的正火处理120、。常温下盛装混合液化石油气的压力容器(储存压力容器或移动式压力容器罐体)应进行焊后热处理。旋压封头应在旋压后进行消除应力处理(采用奥氏体不锈钢材料的旋压封头除外)。第73条钢制压力容器的焊后热处理应符合下列要求：1.高压压力容器、中压反应压力容器和储存压力容器、盛装混合液化石油气的卧式储罐、移动式压力容器应采用炉内整体热处理。其他压力容器应采用整体热处理。大型压力容器，可采用分段热处理，其重叠热处理部分的长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施。2.修补后的环向焊接接头、接管与筒体或封头连接的焊接接头，可采用局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不小于母材厚度的121、2倍，接管与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度(取较大值)的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度。3.焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于耐压试验前进行。4.热处理装置(炉)应配有自动记录曲线的测温仪表，并保证加热区内最高与最低温度之差不大于65(球形储罐除外)。,2023-10-13,91,第九十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)将99版“容规”第56条的内容经修改后纳入本规程的4.6.1；(2)对99版“容规”第72条进行了简化，只保留原则要求，具体由图样和标准中规定。(3)删除99版“容规”第73条1、2两款；(4)增加了“热处理前122、应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺”以及“绘制热处理的时间与温度关系曲线”的规定。释义：(1)将99版“容规”第56条的内容经修改后纳入本规程的4.6.1。(2)液化石油气储罐、旋压封头的热处理在有关标准中已有规定，电渣焊现在已经很少采用，取而代之的是目前广泛采用的窄间隙焊，电渣焊热处理今后可纳入新版的GB150中，“容规”作为重要法规只提出原则要求即可，具体要求应当由标准及图样提出。,2023-10-13,92,第九十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,(3)压力容器焊后消除应力热处理有四种方法：炉内整体热处理、炉内分段热处理、局部热处理、使用现场整体热处理。至于各类压力容器及其受123、压元件应采用哪种热处理方法，属具体技术要求，应由相关标准规定，据此删除99版“容规”第73条1、2两款。99版“容规”规定了一些需要焊后热处理的具体情况。例如，对电渣焊接的铁素体材料制成的压力容器受压元件，由于电渣焊接后，晶粒粗大，力学性能，尤其是冲击功明显下降，所以焊后应进行正火热处理。常温下盛装混合液化石油气的压力容器(含残液储罐)，由于国内气源成分不稳定，难以控制H2S含量，加上管理不善，曾发生多起由于应力腐蚀而导致的破坏事故，因此应对这类容器进行焊后热处理。根据国内一些制造厂的经验，旋压封头(奥氏体不锈钢制除外)应在旋压后进行消除应力处理，以防产生裂纹。上述较详细的内容不在法规中叙述，124、本规程引用标准中有更详细的规定。(4)热处理工艺是热处理效果的重要保证，本次修改时增加了“热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺”以及“绘制热处理的时间与温度关系曲线”的规定。,2023-10-13,93,第九十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.6.2 奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊后热处理奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后热处理，如有特殊要求需要进行热处理时，应当在设计图样上注明。对应99版“容规”条款 第74条奥氏体不锈钢或有色金属制压力容器焊接后一般不要求做热处理，如有特殊要求需进行热处理时，应在图样上注明。本条未做修改释义：本条与99版“容规125、”第74条一致，未做修改。,2023-10-13,94,第九十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7 耐压试验 4.7.1 耐压试验种类压力容器制成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。对应99版“容规”条款第94条压力容器耐压试验分为液压试验和气压试验两种。主要变化：增加气液组合压力试验作为耐压试验的方法之一。释义：考虑因承重等原因无法进行液压试验，进行气压试验又耗时过长，特增加气液组合压力试验作为耐压试验的方法之一。对于大型压力容器耐压试验过程中可能出现的气液共存问题，在实践过程中的确带有一定的普遍性，也是现有技术规范难以回避的技术问题。由于126、考虑到基础承重能力可能不够，或者由于内部结构、填料等原因压力容器无法充满液体，以及液压试验泵能力不足等情况，实际上在进行大型压力容器的耐压试验过程中，往往采用注入部分液体，然后用压缩气体(氮气瓶等)来加压以代替液压试验的做法，这实际上是一种气液组合试验方法，在国外技术标准及相关技术文献中已有阐述。但是，这种气液混合试验方法是否可行，在99版“容规”中并未作明确说明，本次修订明确规定可以采用这种试验方法，并从试验时的安全角度出发，规定组合试验压力值应该按气压试验压力值选取，其设计、制造、无损检测也应该按气压试验的要求进行；同时，应按照气压试验做好安全防护工作。,2023-10-13,95,第九十127、五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7.2 耐压试验压力耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于公式(4-1)的计算值。式中：pT-耐压试验压力，MPa；-耐压试验压力系数，按照表4-1选用；P-压力容器的设计压力或者压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力(对在用压力容器为工作压力)，MPa；-试验温度下材料的许用应力(或者设计应力强度)，MPa；t-设计温度下材料的许用应力(或者设计应力强度)，MPa。压力容器各元件(圆筒、封头、接管、法兰等)所用材料不同时，计算耐压试验压力应当取各元件材料/t比值中最小者。表4-1 耐压试验的压力系数,2023-10-13,96,第九十六页，共128、163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第94条 压力容器的耐压试验分为液压试验和气压试验两种。压力容器各元件(圆筒、封头、接管、法兰及紧固件等)所用材料不同时，计算耐压试验应取各元件材料t比值中最小者。对夹套压力容器的耐压试验要求如下：1.内筒设计压力小于夹套设计压力的夹套压力容器；容积小于等于1000L的夹套搪玻璃设备，经制造单位技术负责人批准并征得用户同意，可免做内筒液压试验，但不能免做夹套液压试验。2.容积大于1000L但小等于5000L的夹套搪玻璃设备，连续30台同规格设备液压试验合格后，经制造单位技术负责人批准，可以每15台为一批，每批抽1台做液压试验(用户特殊要求除129、外)，如不合格，必须恢复逐台进行液压试验。3.容积大于5000L的夹套搪玻璃设备应每台做液压试验。,2023-10-13,97,第九十七页，共163页。,耐压试验的压力应符合设计图样要求，并且不小于下式计算值：式中：pT压力容器的设计压力(对在用压力容器一般为最高工作压力，或压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力)，MPa；T 耐压试验压力，MPa；耐压试验压力系数，按表4-2选用；试验温度下材料的许用应力，MPa；t设计温度下材料的许用应力，MPa。表4-2 耐压试验的压力系数,容规宣贯第4章制造,2023-10-13,98,第九十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)计算耐130、压试验的温度修正系数中取消螺栓，只保留圆筒、封头、接管、法兰等；(2)钢和有色金属制容器气压试验的压力系数从1.15降为1.10，其中气液组合压力试验的压力系数与气压试验相同；(3)给出了采用容器的最大允许工作压力来代替设计压力确定耐压试验压力的一些规定；(4)删除了搪玻璃容器可以免除或者抽查耐压试验的规定。释义：(1)由于螺栓置于压力容器外部，一般螺栓的设计温度低于容器的设计温度，将螺栓的许用应力比值计入不合理，因此，从计算耐压试验的温度修正系数中取消螺栓，只保留圆筒、封头、接管、法兰等。(2)根据安全系数降低以及国际接轨的需要，将钢和有色金属制容器气压试验的压力系数从1.15降为1.10，131、其中气液组合压力试验的压力系数与气压试验相同。(3)若采用容器最大允许工作压力来代替设计压力确定耐压试验压力时，应当注意：计算中取用的最大允许工作压力应是容器各部件的相应最大允许工作压力中的最低值，而不应当仅取简体的最大允许工作压力；需按本规程4.7.3的规定进行强度校核；设计上应考虑其他结构，如内件、支撑是否会因试验压力改变而产生不利影响。,2023-10-13,99,第九十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,(4)搪玻璃压力容器广泛应用于强酸、强碱等强腐蚀性介质环境中，搪玻璃容器的耐压试验一般采用液压试验，近年来对液压试验对搪玻璃是否造成损伤而影响其耐蚀性能的问题上存在争议。关于搪玻璃132、容器的液压试验有两种不同的意见：一是由于液压试验时容器可能发生一定的弹性变形，玻璃是脆性材料，既使微小变形也可能产生微裂，影响其耐腐蚀性能，建议搪玻璃容器不做液压试验；二是建议采用设计压力作为搪玻璃容器液压试验的试验压力。在本规程的修订过程中，对江苏省数家较大规模的搪玻璃容器的制造厂家进行了调研，同时，为了确切的认知耐压试验对搪玻璃层产生的影响，设计进行了30个搪玻璃试样的拉伸试验。试样拉伸试验表明，搪玻璃层崩溃时的应力水平与材料的屈服应力大致相当，说明液压试验所产生的应力并不会对搪玻璃层产生破坏性影响。因此，本次修订未对搪玻璃容器耐压试验压力进行特殊规定，其试验压力系数1.25保持不变。AS133、ME-1-2004强制性附录27搪玻璃容器的另一种要求27-4“耐压试验”规定“搪玻璃容器的液压试验压力至少应等于(但不必超过)容器铭牌上规定的最高允许工作压力；搪玻璃容器的夹套液压试验压力至少应等于(但不必超过)夹套的最高允许工作压力。”由于在带夹套的搪玻璃反应罐设计中，考虑到搪烧时的筒体变形，设计时内筒壁厚一般远大于设计壁厚，因此ASME所的规定耐压试验压力(最高允许工作压力)远大于本规程的规定，我国当前对搪玻璃设备耐压试验压力的规定是较为保守的。,2023-10-13,100,第一百页，共163页。,容规宣贯第4章制造,实际上在液压试验过程中也并未大量出现过因液压试验本身而产生的筒体搪玻134、璃层的损坏情况，只是试验过程中的一些人为动作，诸如紧固夹头、装夹时，常常会损伤玻璃面，造成设备功能完整性的缺失，从而导致经济损失。因此进一步严格规范搪玻璃设备的液压试验的步骤，提高试验人员的业务水平是解决当前搪玻璃制造企业担忧的有效手段。99版“容规”中关于搪玻璃容器可以免除或者抽查耐压试验的规定是不合理的，本次修订时予以删除，要求与其他压力容器一样，逐台进行耐压试验。耐压试验是对压力容器整体强度和制造质量的考察，是压力容器产品安全质量的最终检验，其所检验的是压力容器设计制造所有过程(因素)的综合结果，而不是某一过程(因素)的影响，而对于每一台压力容器，即使是同一图纸、同样工艺、批量生产，经过135、因素众多的复杂制造过程，其质量也不可能完全一致，因此，批量生产的搪玻璃压力容器，某台设备的耐压试验不具有代表性，必须逐台进行才能保证安全性能。同时，我们应当注意到，即使是生产线批量生产的气瓶、蓄能器、简单压力容器等产品，也是要求逐台(支)进行耐压试验的，对相对复杂的搪玻璃压力容器，免除或者抽查耐压试验是没有道理的。,2023-10-13,101,第一百零一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7.3 耐压试验时容器强度校核如果采用高于本规程规定的耐压试验压力时，应当按照本规程引用标准的规定对壳体进行强度校核。对应99版“容规”条款第95条耐压试验时，压力容器壳体的环向薄膜应力值应符合下列要136、求：1.液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%与圆筒的焊接接头系数的乘积。2.气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%与圆筒的焊接接头系数的乘积。校核耐压试验压力时，所取的壁厚应扣除壁厚附加量，对液压试验所取的压力还应计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器，可不扣除腐蚀裕量。主要变化：在本规程规定的范围内耐压试验不再要求耐压试验前一定要强度校核。,2023-10-13,102,第一百零二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,释义：不再要求耐压试验前一定要强度校核，如果采用本规程规定范围内的耐压试验压力，试验时容器的强度一定会满足要求，不需要校核，没有意义。只有137、采用高于本规程规定的试验压力时，才有意义去校核试验时容器的强度。需要校核耐压试验时容器强度的，可以参照GB150的有关规定，对压力容器壳体的环向薄膜应力值提出如下要求：(1)液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服强度与焊接接头系数乘积的90。(2)气压试验与气液组合压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服强度与焊接接头系数乘积的80。(3)校核时，所取的壁厚应当扣除壁厚附加量(新制造的压力容器可不扣除腐蚀裕量)，对液压试验与气液组合压力试验所取的压力还应当计入液柱静压力。,2023-10-13,103,第一百零三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7.4 耐压试验前的准备工作(1)耐压试验138、前，压力容器各连接部位的紧固螺栓,应当装配齐全,紧固妥当；(2)试验用压力表应当符合本规程第8章的有关规定，并且至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表，试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置；(3)耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证其强度和安全性；(4)耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过单位技术负责人和安全管理部门检查认可。对应99版“容规”条款第96条耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。试验用压力表应符合第七章的有关规定，至少采用两个量程相同且经校验的压力表，并应安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置139、。第97条耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。,2023-10-13,104,第一百零四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：本条的(3)为新增内容。关于临时受压元件的强度与安全性。释义：为防止压力试验时各种临时受压元件(如试压用封头、盲板等)因焊接质量不良造成安全事故，特增加本规程4.7.4(3)。在本规程修订过程中，即2021年5月，兰州某厂制造的一台高压反应器，在水压试验过程中，临时焊接的接管球形端盖(工装)突然在焊接处断裂，造成3人死亡事故。起草组根据这次事故教训，增加4.7.4(3)的原则要求，以避免此类事故的发生。,兰州高压反应器水140、压试验开裂,15CrMoR钢板设备水压试验开裂,进口二氧化碳气提塔水压试验开裂,2023-10-13,105,第一百零五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7.5 耐压试验通用要求(1)保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力；(2)耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留；(3)压力容器进行耐压试验时，监检人员应当到现场进行监督检验；(4)耐压试验后，由于焊接接头或者接管泄漏而进行返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的压力容器，应当重新进行耐压试验。对应99版“容规”第98条压力容器液压试验的要求如下：141、3.压力容器中应充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后，降至规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。第97条耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。释义：保压期间不得加压及紧固螺栓，是对所有耐压试验的共性要求，因此将99版“容规142、”第98条3款和第100条5款的上述要求合并后移植至本条。将99版“容规”第71条7款移植至本规程4.7.5(4)。,2023-10-13,106,第一百零六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7.6 液压试验 4.7.6.1 液压试验要求(1)凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质；当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材；(2)以水为介质进行液压试验时，水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求，试验合格后应当立即将水渍去除干净；(3)压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器143、内的气体应当排净，压力容器外表面应当保持干燥；(4)当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变；(5)液压试验时，试验温度(容器器壁金属温度)应当比容器器壁金属无延性转变温度高30,或者按照本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度；(6)换热压力容器液压试验程序按照本规程引用标准的规定；(7)新制造的压力容器液压试验完毕后，应当用压缩空气将其内部吹干。,2023-10-13,107,第一百零七页，共163页144、。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第98条压力容器液压试验的要求如下：1.凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。2.以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验时，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L。试验合格后，应立即将水渍去除干净。3.压力容器中应充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计145、压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后，降至规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。4.碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器在液压试验时，液体温度不得低于5；其他低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器在液压试验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验的规定温度的高值再加20。5.换热压力容146、器液压试验程序按GB151规定执行。6.新制造的压力容器液压试验完毕后，应用压缩空气将其内部吹干。,2023-10-13,108,第一百零八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)将奥氏体不锈钢制压力容器对水中氯离子含量的单纯限制改为“水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求”；(2)取消各种材料制压力容器对液体温度的硬性规定，改为确定的原则，如“试验温度(容器器壁金属温度)应当比容器器壁金属无延性转变温度高30，或者按本规程引用标准的规定执行”；(3)取消“保压30分钟”的硬性规定，改为“保压足够时间”；(4)将“降至试验压力80%”这一硬性规定取消，改为“降至设计压力”。,147、2023-10-13,109,第一百零九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,释义：(1)由于容规中既包含钢制压力容器也包含各类有色金属制压力容器，对水质的要求各不相同，因此，将奥氏体不锈钢制压力容器对水中氯离子含量的单纯限制改为“水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求”。(2)将试验液体的最低温度改为试验温度(容器器壁金属温度)要求，以使这一要求更加科学合理，试验时器壁金属的最低温度一般由试验液体的温度保证。取消各种材料制压力容器对液体温度的硬性规定,改为“试验温度(容器器壁金属温度)应当比容器器壁金属无延性转变温度高30,或者按本规程引用标准的规定执行”。不同材料制压力容器在液压试验时148、的容器金属温度在其产品标准中都有规定，其确定原则是比容器器壁金属无延性转变温度高30,以使试验时脆性破坏的危险性减小到最低程度，同时要考虑试验液体不能出现凝固或者冻结。(3)考虑到压力容器规格大小及结构复杂程度的不同，取消“保压30分钟”的硬性规定，改为保压足够时间更合理，保压时间应当保证耐压试验时完成检验工作的时间即可。(4)考虑到不同设计方法，不同材料制压力容器安全系数的不同，将“降至试验压力80%”这一硬性规定取消，改为“降至设计压力”。,2023-10-13,110,第一百一十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7.6.2 液压试验合格标准进行液压试验的压力容器，符合以下条件为合149、格：(1)无渗漏；(2)无可见的变形；(3)试验过程中无异常的响声。对应99版“容规”条款第99条液压试验后的压力容器，符合下列条件为合格：1.无渗漏。2.无可见的变形。3.试验过程中无异常的响声。4.对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。,2023-10-13,111,第一百一十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：取消99版“容规”第99条第4款“对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹”。释义：即使是低合金高强度钢，也不会因液压试验本身而产生裂纹，因此，液压试验后进行无损检测未发现裂纹不应当是液压试验150、合格的指标。新压力容器由于制造时漏检或应力释放等原因，在液压试验后可能发现少量浅表裂纹，只要将裂纹去除后其剩余厚度不小于压力容器的设计厚度是不会影响安全使用的，也没有必要重新进行液压试验，据此将99版“容规”第99条第4款取消。参见本规程制造部分无损检测4.5.3.3的有关规定。,2023-10-13,112,第一百一十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7.7 气压试验由于结构或者支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按照设计图样规定采用气压试验。4.7.7.1 气压试验要求(1)试验所用气体应当为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体；(2)151、气压试验时，试验温度(容器器壁金属温度)应当比容器器壁金属无延性转变温度高30,或者按照本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度；(3)气压试验时，试验单位的安全管理部门应当派人进行现场监督；(4)气压试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%,保压足够时间,并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%；如无异常现象，其后按照规定试验压力的10%逐级升压,直到试验压力,保压足够时间；然后降至设计压力,保压足够时间进行检查,检查期间压力应当保持不变。对应99版“容规”第100条,2023-10-13,113,152、第一百一十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第100条压力容器气压试验的要求如下：1.由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。2.试验所用气体应为干燥洁净的空气，氮气或其他惰性气体。3.碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15。其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。4.气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。5.应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压510分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%。如无异常现象153、，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压30分钟。然后降到规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。主要变化：(1)将“保压510分钟”和“保压30分钟”改为“保压足够时间”；(2)将“降至试验压力的87%”改为“降至设计压力”。释义：关于试验温度的解释同4.7.6.1条释义；将“保压510分钟”和“保压30分钟”改为“保压足够时间”，理由同4.7.6.1条释义；将“降至试验压力的87%”改为“降至设计压力”，理由同4.7.6.1条释义。,2023-10-13,114,第一百一十四页，154、共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7.7.2 气压试验合格要求气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。对应99版“容规”条款第100条压力容器气压试验的要求如下：6.气压试验过程中，压力容器元异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。本条基本无变化。释义：本条与99版“容规”第100条6款一致，未做修改。,2023-10-13,115,第一百一十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.7.8 气液组合压力试验(1)对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能力先注入部分液体，然后注入气体，进行气液组合压力155、试验；(2)试验用液体、气体应当分别符合本规程4.7.6.1第(1)、(2)项和4.7.7.1第(1)项的有关要求；(3)气液组合压力试验时试验温度、试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准按照本规程4.7.7的有关规定执行。本条为新增条款。释义：由于气液组合压力试验的危险性与气压试验相当，因此，其升降压要求、安全防护要求与气压试验完全一致。,2023-10-13,116,第一百一十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.8 泄漏试验 4.8.1 需要进行泄漏试验的条件(1)耐压试验合格后，对于介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验；(2156、)设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需要再做泄漏试验，应当在设计图样上规定。对应99版“容规”条款第102条压力容器气密性试验的要求如下：1.介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。2.气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，应在设计图样上规定。主要变化：将“气密性试验”改为“泄漏试验”。释义：对于介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，在制造完成后应该进行泄漏试验，以考证容器的致密程度，保证符合设计要求的泄漏率。本规程将气密性试验改为泄漏试验，以适应试验介质种类增加的157、需要。,2023-10-13,117,第一百一十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.8.2 泄漏试验种类泄漏试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等。试验方法的选择，按照设计图样和本规程引用标准要求执行。主要变化：本条为新增条款。将99容规中单一的气密性试验,扩充为气密性试验以及氨、卤素、氦的检漏试验。释义：将单一的气密性试验，扩充为气密性试验以及氨、卤素、氦的检漏试验以适应不同严密性容器的检漏要求，并且统称为泄漏试验。,2023-10-13,118,第一百一十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.8.3 气密性试验(1)气密性试验所用气体158、应当符合本规程4.7.7.1第(1)项的规定，气密性试验压力为压力容器的设计压力；(2)进行气密性试验时，一般应当将安全附件装配齐全；(3)保压足够时间经过检查无泄漏为合格。对应99版“容规”第101条压力容器气密性试验压力为压力容器的设计压力。第102条压力容器气密性试验的要求如下：1.介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。2.气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，应在设计图样上规定。3.碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5，其他材料制压力容器按设计图样规定。4.气密性试验159、所用气体，应符合本规程第100条第2款的规定。5.压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验。6.经检查无泄漏，保压不少于30分钟即为合格。第103条有色金属制压力容器的耐压试验和气密性试验，应当符合相应标准规定或设计图样的要求。,2023-10-13,119,第一百一十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)将需要进行泄漏试验的条件(1)、(2)款放入4.8.1；(2)气体温度要求放入4.7.7.1；(3)“保压30分钟”改为“保压足够时间”释义：气密性试160、验的目的是检查压力容器的致密性，包括对焊缝的检查(对接焊缝的针孔缺陷，角焊缝的焊接质量等)，对设备法兰密封性能的检查，对接管法兰密封性能的检查(与管道、安全附件的连接法兰等)。气密性试验时规定“一般应当将安全附件装配齐全”，如果安全阀、爆破片等的动作压力低于设计压力，气密性试验将难以进行试验。本次修订原则上仍要求气密性试验一般应当将安全附件装配齐全，但对于带有安全阀、爆破片等超压泄放装置的，应当采用设计给出的该容器最高允许工作压力(本规程3.24规定)做为其动作压力的最高值(即动作压力容器最高允许工作压力)，以保证试验能够进行。,2023-10-13,120,第一百二十页，共163页。,容规宣161、贯第4章制造,如果安全附件(如安全阀、爆破片等)由用户选购并现场安装，则在制造单位进行的气密性试验时无法安装这些安全附件，这些接管法兰只能用盲板封闭；这种情况应当在安装使用说明或者产品质量证明文件中注明，并要求在现场进行的气密性试验或者运行试验时，安装安全附件，对其连接处的密封性能进行检查。如果在制造单位进行的气密性试验安装了安全附件，但出厂时，为了方便运输，也可能拆下这些安全附件，在现场安装后，仍需在现场运行试验时检查这些重新安装的安全附件连接处的密封性能。投用前在现场进行运行试验，应当按安装工程施工规范的规定装配安全阀、爆破片等安全附件并确定其动作压力，一同进行试验，此时运行试验的压力一般162、为工作压力，低于设计压力。对于带有安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，如果设计时提出气密性试验要求，则设计者应当给出该压力容器的最高允许工作压力。以便和气密性试验安装安全阀、爆破片等要求相协调。,2023-10-13,121,第一百二十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.8.4 氨检漏试验根据设计图样的要求，可采用氨-空气法、氨-氮气法、100%氨气法等氨检漏方法。氨的浓度、试验压力、保压时间，由设计图样规定。4.8.5 卤素检漏试验卤素检漏试验时，容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。4.8.6 氦检漏试验氦检漏试验时163、，容器内的真空度要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。本条为新增条款。释义：增加了氨、卤素、氦检漏试验的基本要求，具体要求则视容器具体情况由图样规定。氦检漏、氨检漏及卤素检漏都是灵敏度较高的检漏方法，广泛地应用在真空绝热容器、换热器、分离器、再沸器、氨合成塔、衬里容器、有色金属容器、核能容器等的检漏中。,2023-10-13,122,第一百二十二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,氦质谱检漏仪是用氦气为示漏气体的专门用于检漏的仪器，它具有性能稳定、灵敏度高的特点。是真空检漏技术中灵敏度最高，用得最普遍的检漏仪器。氦质谱检漏仪由离子源、分析器、收集器、冷164、阴极电离规组成的质谱室和抽气系统及电气部分等组成。氦检漏虽说很灵敏，但要确定具体泄露点却很费事，只有逐步缩小可能泄漏范围。氦检漏可以参照GB/T 15823-2021无损检测 氦泄漏检测方法进行。ASME第卷无损检测中也有氦检漏的相应内容。氨检漏是将氨压入被检容器，然后通过观察覆在可疑表面上试纸或试布颜色的改变来确定漏孔位置。由于氨检漏容易操作，费用低，具有能清楚确定泄漏点的优势,即使不能作为产品的出厂最终检验，也可以将其作为水压试验前检查衬里焊缝贯通性缺陷的一种手段。HG20585-1998钢制化工容器制造技术要求附录A 压力容器氨渗漏试验方法，GB50274-98制冷设备、空气分离设备安装165、工程施工及验收规范都有对这种方法的详细介绍。卤素(卤族元素包括氟、氯、溴、碘)检漏的原理是金属铂在800900温度下会发生正离子发射，当遇到卤素气体时，这种发射会急剧增加。这就是所谓的“卤素效应”，利用该效应，用含有卤素的气体为示漏气体制成的检漏仪器称为卤素检漏仪。该类仪器分两类：其一为传感器(即探头)与被检件相连接的称为固定式(也称内探头式)卤素检漏仪；其二为传感器(即吸枪)在被检件外部搜索的称为便携式(也称外探头式)卤素检漏仪。示漏气体有氟里昂、氯仿、碘仿、四氯化碳等，其中氯里昂12最好。卤素检漏仪灵敏度可达3.2l0-9Pam3/s。ASME第卷无损检测中也有卤素检漏的相应内容。,202166、3-10-13,123,第一百二十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.9锻钢、铸铁、不锈钢以及有色金属制压力容器的附加要求 4.9.1 锻焊式压力容器(1)压力容器用钢锻件的钢号、化学成分、力学性能、工艺性能与检验要求，应当符合设计图样和本规程引用标准要求；(2)当设计图样要求制备环向焊接接头的鉴证环时，鉴证环的材料、尺寸以及鉴证环试样的种类、数量、截取、试验方法与结果评定按照设计图样要求；(3)筒体表面应当进行机加工，其几何尺寸公差(棱角度、错边量、圆度、不等厚对接等)应当符合设计图样和本规程引用标准要求。对应99版“容规”第106条无纵向焊缝锻钢制压力容器的要求如下：1.设计单位应167、制定专门技术条件，明确对选材、设计、制造(机加工、焊接、热处理等)，检验、返修等的具体规定。2.锻件用材料的伸长率不得小于12%，且不低于锻件材料标准规定值。3.筒体内表面必须进行精细加工。同一横截面上的最大和最小内直径差，不得超过该截面平均内直径的1.0%。内表面粗糙度不应低于12.5m。4.质量检验的要求，应参照JB47264728压力容器用钢锻件执行。5.锻件焊接前，应评价可焊性。,2023-10-13,124,第一百二十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：(1)将“无纵向焊缝锻钢制压力容器”改为“锻焊式压力容器”；(2)增加了环向焊接接头鉴证环的要求(3)取消了材料延伸率168、内表面粗糙度等技术细节的硬性规定，按本规程引用标准执行。释义：将“无纵向焊缝锻钢制压力容器”改为“锻焊式压力容器”；由于环焊缝的质量是影响锻焊式压力容器安全的关键因素之一，因此增加了环向焊接接头鉴证环的要求；“筒体内表面必须进行精细加工”这一说法应当是对锻件本身而言，也肯定是要进行的，没有必要强调，同时对堆焊表面是不需要加工的。取消了材料延伸率、内表面粗糙度等技术细节的硬性规定，按本规程引用标准执行。,2023-10-13,125,第一百二十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.9.2 铸造压力容器(1)铸造受压元件加工后的表面不得有裂纹，如有缩孔、砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷，不应当超169、过设计图样的要求，在凸出的边缘和凹角部位，应当具有足够的圆角半径，避免表面形状和交接处厚度的突变；(2)首次试制的产品，应当进行液压破坏试验，以验证设计的合理性，如果试验不合格，则不得转入批量制造，试验应当有完整的方案和可靠的安全措施。对应99版“容规”第107条,2023-10-13,126,第一百二十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第107条铸铁制压力容器的要求如下：1.制造铸铁压力容器的单位，应按本规程第7条规定的程序，事先获得国家安全检查机构的批准。并应具有相应的生产水平和生产经验，其装备条件应能满足铸铁压力容器的加工要求。2.铸铁受压元件加工后的表面不得170、有裂纹；如有缩孔、砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷，不应超过有关标准或技术条件的规定。在突出的边缘和凹角部位，应具有足够的圆角半径，避免表面形状和交接处壁厚的突变。3.铸铁压力容器的抗拉强度和硬度要求，必须满足设计图样的规定。4.表面缺陷可以用加装螺塞的方法进行修补，但塞头深度不得大于截面厚度的40%，塞头直径(螺纹外径)不得大于塞头深度，且不大于8mm。5.首次试制的产品，应进行液压破坏试验，以验证设计的合理性，若试验不合格，则不得转入指生产。试验应有完整的方案和可靠的安全措施，试验结果应报省级安全监察机构备案。主要变化：取消了一些不必要或细节性的内容，如第107条的(1)、(3)、(4)款。释义171、：其它部分和标准中都有明确规定，不再重复。,2023-10-13,127,第一百二十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.9.3 不锈钢和有色金属压力容器(1)不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造，应当有专用的制造车间或者专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或者其他产品混杂制造，工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘；(2)加工成形设备和焊接设备，应当能满足不锈钢、有色金属的需要，并且严格控制表面机械损伤和飞溅物；(3)有耐腐蚀、防腐蚀要求的压力容器或者受压元件，按照设计图样要求进行表面处理，例如对奥氏体不锈钢表面进行酸洗、钝化处理。对应99版“容规”条款第108条不锈钢和有色金172、属制压力容器及其受压元件的制造，必须有专用的制造车间或专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。加工成形设备和焊接设备，应能满足不锈钢、有色金属的需要。必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢及其复合钢板制造的压力容器表面应进行表面酸洗、钝化处理。有防腐要求的奥氏体不锈钢零部件按图样要求进行热处理后，做酸洗、钝化处理。,2023-10-13,128,第一百二十八页，共163页。,容规宣贯第4章制造,本条基本无变化。释义：本条与99版“容规”第108条内容基本相同。扩大了有耐腐蚀、防腐蚀要求的压力容器或者受压元件，按图样要173、求进行表面处理的范围，不仅仅是对不锈钢，还有有色金属等。将对奥氏体不锈钢表面进行酸洗、钝化处理做为一个提示性例子。,2023-10-13,129,第一百二十九页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.9.4 有色金属制压力容器 4.9.4.1 坡口加工坡口加工一般应当采用机械方法，也可采用不损伤材料性能、不影响焊接质量的其他切割方法。坡口采用热切割方法制备后需采用机械方法去除氧化层、污染层。加工后的坡口应当符合以下要求：(1)铝、钛制压力容器坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂及影响焊接质量的其他缺陷；(2)铜、镍制压力容器坡口表面不得有分层、折叠、裂纹、撕裂等缺陷。4.9.4.2 铝制压力容器铝制174、卧式压力容器的各支承与压力容器壳体应当保持充分接触。对应99版“容规”第109条铝及铝合金制压力容器的其他要求如下：1.母材和焊接接头的腐蚀试验，应符合专门的技术条件和设计要求。2.接触腐蚀介质的表面，不应有机构损伤和飞溅物。3.卧式压力容器的各支座与压力容器应保持充分接触。4.焊接接头的坡口面应采用机械方法加工，表面应光洁平整，在焊接前应做专门清洗。,2023-10-13,130,第一百三十页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.9.4.3 钛制压力容器钛制压力容器应当符合如下要求：(1)焊后对所有焊接接头在焊接完工原始状态进行表面颜色检验，并且按照本规程引用标准判断是否合格，对表面颜色不175、合格的焊接接头，按照本规程引用标准的要求进行处理；(2)钛制封头宜采用热成形，热成形时按照本规程引用标准的要求采取必要的防护措施防止表面氧化污染，冷成形的钛制封头，成形后宜采用热校形。,2023-10-13,131,第一百三十一页，共163页。,容规宣贯第4章制造,对应99版“容规”条款第110条钛及钛合金制压力容器的其他要求如下：1.焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工。2.焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。3.承担焊接接头组对的操作人员，必须戴洁净的手套，不得触摸坡口及其两侧附近区域。严禁用铁器敲打钛板表面及坡口。4.焊件组对清洗完成后，应立即进行焊接。5.焊接用氩气和氦气的纯度不应低176、于99.99%，露点不应高于零下50。6.钛材焊接前，应对坡口及两侧25mm范围区域内进行严格的机械清理和脱脂处理。在焊接过程中应采取措施防止坡口污染。7.应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔。当图样有要求时，应做铁污染试验。8.在焊接过程中，每焊完一道，都必须进行焊层表面颜色检查，焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金黄色。对表面颜色不合格的，应全部除去，然后重焊。表面颜色检查应参照有关标准的规定。9.必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。钛材管子与管板的连接宜采用强度焊或胀后焊接。10.焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。,2023-10-13,132,第一百三十177、二页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.9.4.4 铜制封头铜制封头在规定的工作环境下可能产生应力腐蚀开裂时，应当按照设计图样和本规程引用标准要求进行退火处理或者消除应力退火处理。对应99版“容规”第111条铜及铜合金制压力容器的其他要求如下：1.焊接接头的坡口面及其两侧附近区域，应进行认真清理，露出金属光泽，并应及时施焊。2.若采用氢一氧焰或氧一乙炔焰焊接，应满足以下要求：(1)采用退火状态铜材；(2)采用瓶装乙炔气，并应控制乙炔气的纯度；(3)根据材料和焊接工艺，焊前应预热到规定的温度范围；(4)多层焊接时，在焊接过程中，应连续完成，不宜中断；(5)在焊条或被焊接头上，应涂有适当的焊剂178、；(6)铜基材料应采用中性到微氧化性火焰，铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；(7)焊接环境温度一般不应低于0，否则应进行预热；(8)纯铜不应采用氢一氧焰焊接，可采用气体保护焊或等离子焊接。,2023-10-13,133,第一百三十三页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.9.4.5 镍制压力容器用于镍制压力容器及其受压元件的加热炉、热处理炉宜采用电热炉，也可采用燃气炉、燃油炉，不得采用焦碳或者煤加热炉。当采用燃气炉、燃油炉时，应当按照本规程引用标准的要求严格控制燃气与油中的硫含量。4.9.4.6 其他要求有色金属制压力容器的其他制造、检验项目按照设计图样和引用标准的要求。对应99版“容规”第179、112条,2023-10-13,134,第一百三十四页，共163页。,容规宣贯第4章制造,第112条镍及镍合金制压力容器的要求如下：1.材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法(如等离子切割)。热切割之后，在使用或焊接前应用打磨、切削或其他机械方法将切割边缘的污染区去除。2.镍材焊接时，应对坡口及两侧25mm范围内区域进行严格的机械清理，彻底清除油污和一切含硫杂质，用清洗剂进行清洗后及时施焊。中间焊道表面的氧化物应用砂轮打磨清除，直至露出金属光泽。3.焊接过程中，应严格控制焊接线能量和层间温度。层间温度一般不应高于150。4.焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。焊缝及热影180、响区的表面颜色应呈银白色或浅黄色。5.热成形或热处理前，应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含铅的污染物。加热炉的气氛中应严格控制含硫量。加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3，燃料油的含硫量应小于0.5%，不得用焦炭或煤加热。,2023-10-13,135,第一百三十五页，共163页。,容规宣贯第4章制造,主要变化：取消99版“容规”中对有色金属压力容器的技术细节内容，只保留一些基本安全要求。释义：本条是由99版“容规”第17条4款，第20条3、4、5款，第21条3、4、5、6款以及第109条第113条合并而成。鉴于我国铝、钛、铜、镍制压力容器标准已陆续颁发，考虑到原技181、术内容近年来发生了很大的变化，原规定的材料牌号以及加工要求都已经过时，故取消99版“容规”中对有色金属压力容器的技术细节内容，只保留一些基本安全要求。有色金属压力容器标准已颁布的有JB/T 4734铝制焊接容器、JB/T 4745钛制焊接容器、JB/T 4755铜制压力容器、JB/T 4756镍及镍合金制压力容器；JB/Txxxx 锆制压力容器正在起草中，2021年初已经形成征求意见稿。,2023-10-13,136,第一百三十六页，共163页。,容规宣贯第4章制造,4.10胀接换热器管板与换热管的胀接可采用柔性胀接方法或者机械胀接方法。施胀前，应当制定胀接工艺规程，操作人员按照胀接工艺规程施182、胀。对应99版“容规”第104条、第105条主要变化：(1)仅保留对胀接的一些基本要求，要求工厂制定相应的胀接工艺，按程序实施；(2)去掉难以操作的胀管率控制等细节要求，保证胀口严密性等。释义：将99版“容规”第104条与第105条合并成本规程的第4.10条。仅保留对胀接的一些基本要求，要求工厂制定相应的胀接工艺，按程序实施，去掉难以操作的胀管率控制等细节要求，保证胀口严密性等。,2023-10-13,137,第一百三十七页，共163页。,容规宣贯第4章制造,第104条制造单位应根据图样技术要求和试胀结果，制定胀接工艺规程。胀接操作人员应严格按照胀接工艺规程进行胀接操作。换热器的换热管与管板的183、胀接可选用柔性胀接方法，如液压胀、橡胶胀、液袋式液胀。有使用经验时也可选用机械胀接方法，选用机械胀接应控制胀管率以保证胀紧度。胀接管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。胀接全部完毕后，必须进行耐压试验，检查胀口的严密性。第105条胀接的基本要求：1.柔性胀接的要求：柔性胀接分为贴胀和强度胀接。贴胀时管板孔内表面可不开槽。强度胀接管板孔内应开矩形槽,开槽宽度为(1.11.3)(d为换热管平均直径，t为换热管壁厚),开槽深度为0.5mm。强度胀接应达到全厚度胀接，管板壳程侧允许不胀的最大深度为5mm。胀接前,应通过计算胀接压力进行184、试胀,试胀的试样不少于5个，测试胀接接头的拉脱力q,贴胀应达到1MPa，强度胀接应达到4MPa。胀接时可通过适当增加胀接压力使其达到规定的拉脱强度。2.机械胀接的要求：在进行正式胀接前，应进行试胀。试胀时，应对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，嗽叭口根部与管壁的结合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据试胀结果，实际确定合理的胀管率。,对应99版“容规”条款,2023-10-13,138,第一百三十八页，共163页。,容规宣贯第5章 安装、改造与维修,5安装、改造与维修 5.1 安装改造维修单位(1)从事压力容器安装改造维修的185、单位应当是已取得相应的制造许可证或者安装改造维修许可证的单位；(2)安装改造维修单位应当按照相关安全技术规范的要求建立压力容器质量保证体系并且有效运行，单位法定代表人必须对压力容器安装、改造、维修的质量负责；(3)安装改造维修单位应当严格执行法规、安全技术规范及其相应标准；(4)安装改造维修单位应当向使用单位提供安装、改造、维修图样和施工质量证明文件等技术资料。释义：根据条例第十四、十六、十七条，压力容器安装、改造、维修单位应当进行行政许可，具体要求见TSG R30012006压力容器安装改造维修许可规则，因此对原条文进行简化。增加了压力容器安装单位向使用单位提供技术资料的要求。,2023-1186、0-13,139,第一百三十九页，共163页。,容规宣贯第5章 安装、改造与维修,5.2 安装改造维修告知 压力容器在安装改造维修前，从事压力容器安装改造维修的单位应当向压力容器使用登记机关书面告知。释义：删除原条款的内容，改报装为告知。根据条例第十七条规定，压力容器安装、改造、维修应当在施工前向特种设备安全监督管理部门告知，告知后即可施工。压力容器的安装是否进行监督检验，目前全国各地做法不一，存在较大争议，还缺乏调研，因此本次修订未做具体规定，留有遗憾，今后将由总局深入调研后统一发文规定。,2023-10-13,140,第一百四十页，共163页。,容规宣贯第5章 安装、改造与维修,5.3 改187、造与重大维修 5.3.1 改造与重大维修含义和基本要求(1)压力容器的改造是指改变主要受压元件的结构或者改变压力容器运行参数、盛装介质、用途等，压力容器的重大维修是指主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及对符合本规程3.14.1规定的对接接头焊缝的补焊；(2)压力容器的改造或者重大维修方案应当经过原设计单位或者具备相应资格的设计单位同意；(3)压力容器经过改造或者重大维修后，应当保证其结构和强度满足安全使用要求；(4)压力容器改造、重大维修的施工过程，必须经过具有相应资格的特种设备检验检测机构进行监督检验，未经监督检验合格压力容器不得投入使用。释义：重大改造定义与TSG R30012006 压力188、容器安装改造维修许可规则一致。明确压力容器改造、重大维修的施工过程，必须经过具有相应资格的特种设备检验检测机构进行监督检验，未经监督检验合格的压力容器不得投入使用。压力容器改造、重大维修的方案应该由容器的原设计单位同意，主要的原因是要求原设计单位根据原设计条件和失效模式判断压力容器改造、重大维修的方案是否可行。如增高一段塔，就有可能产生改变自振周期，虽然满足强度条件，但可能不满足对防止振动的要求。,2023-10-13,141,第一百四十一页，共163页。,容规宣贯第5章 安装、改造与维修,5.3.2 改造或者维修前的准备工作 压力容器改造或者维修人员在进入压力容器内部进行工作前，使用单位应当189、参照压力容器定期检验规则的要求，做好准备和清理工作。达不到要求时，严禁人员进入。释义：本条与99版容规第125条内容基本相同，未做修改，主要目的是保障操作人员的安全。,2023-10-13,142,第一百四十二页，共163页。,容规宣贯第5章 安装、改造与维修,5.3.3 改造或者维修的焊接要求(1)压力容器的挖补、更换筒节以及焊后热处理，应当参照相应的设计制造标准制订施工方案，经技术负责人批准，焊接工艺评定按照本规程4.2.1的规定；(2)经无损检测确认缺陷完全清除后，方可进行焊接，焊接完成后应当再次进行无损检测；(3)母材补焊后，应当打磨至与母材齐平；(4)有焊后消除应力热处理要求时，应当190、根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；(5)用焊接方法更换主要受压元件的和主要受压元件补焊深度大于二分之一厚度的压力容器，还应当进行耐压试验。释义：修改为施工方案需经施工单位技术负责人批准，焊接工艺评定按本规程的要求进行。因为本规程及本规程引用标准都没有对补焊长度的明确规定，故取消“焊接缺陷清除后的修补长度应满足要求”这一不明确的规定。取消“有热处理要求的，应在焊补后重新进行热处理”这一强制要求,改为“有焊后消除应力热处理要求时，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理”。如果补焊深度较小，可能不需要再做消除应力处理，是否需要，应当根据补焊深度、焊接工艺规程来确定。补焊、焊补、挖补等词191、并没有本质上的差异，为规范起见，统一为补焊。福建立式换热器修理,2023-10-13,143,第一百四十三页，共163页。,容规宣贯第5章 安装、改造与维修,5.4 维修及带压密封安全要求 压力容器内部有压力时，不得进行任何维修。对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓时，或者出现紧急泄漏需进行带压密封时，使用单位应当按照设计规定提出有效的操作要求和防护措施，并且经过使用单位技术负责人批准。带压密封作业人员应当经过专业培训考核并且持证上岗。在实际操作时，使用单位安全管理部门应当派人进行现场监督。,2023-10-13,144,第一百四十四页，共163页。,容规宣贯第5章 安装、改造与维修,192、释义：本条与99版容规第122条内容基本相同，带压密封作业人员应按TSG R600306压力容器压力管道带压密封作业人员考核大纲进行考核。不停车带压密封技术(带压堵漏)于1984年在我国首次通过技术鉴定。其专用工具的开发、夹具设计和封接操作技术，经石油、化工、冶金、电力等系统多年现场实际应用，取得了良好的经济效益和社会效益。带压密封专用固定夹具，可以按GB150所规定的璧厚强度计算公式设计。公式中的压力值，还必须考虑在向密封空腔注入密封剂过程，密封剂在空腔内流动、填满、压实所产生的挤压力特殊规律予以修正。夹具及紧固螺栓的材质及组焊夹具的焊接系数和许用应力，均按GBl50的规定执行。专用密封剂的193、选用应当以泄漏点的系统温度和介质特性作为依据。原中石化总公司生产部93年组织编制带压堵漏技术暂行规定，较全面地规定了应用带压密封的管理部门职责；专用工具的正确使用；分级管理和体现科学操作基本原则；以及有关静电、噪声、易燃、易爆介质的规定。另外，有关带压密封的标准还有HG/T 2 1-07带压密封技术规范SY/T 6150.1-03钢制管道封堵技术规程 第1部分 塞式、筒式封堵、SY/T 6150.2-03钢制管道封堵技术规程 第2部分 挡板囊式封堵；GB/T 承压设备带压密封技术规范、带压密封剂技术条件、带压密封夹具设计规范（征求意见稿）等正在制定当中。,2023-10-13,145,第一百四194、十五页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,容规使用管理部分修订的主要变化 1、年度检查 2、超使用年限容器 3、报废过户移装容器 4、装卸连接装置要求 5、应急预案,2023-10-13,146,第一百四十六页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6使用管理 6.1 压力容器使用登记 压力容器的使用单位，在压力容器投入使用前或者投入使用后30日内，应当按照要求到直辖市或者设区的市的质量技术监督部门（以下统称使用登记机关）逐台办理使用登记手续。登记标志的放置位置应当符合有关规定。原容规第118条压力容器的使用单位，在压力容器投入使用前，应按压力容器使用登记管理规则的要求，到安全监察机构195、或授权的部门逐台办理使用登记手续。释义：根据条例第二十五条制定本条。使用登记时限与条例一致，特种设备使用登记规则和特种设备使用监督管理规定正在制定，本条增加了登记标志放置的要求。,2023-10-13,147,第一百四十七页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.2 使用单位的责任 使用单位应当对压力容器的安全管理负责，并且配备具有压力容器专业知识，熟悉国家相关法律、法规、安全技术规范和标准的工程技术人员作为安全管理人员负责压力容器的安全管理工作。释义：本条文明确使用单位安全管理的责任人为主要负责人，而非技术负责人，这与条例第五条及第八十七条的规定是一致的。,2023-10-13,148196、,第一百四十八页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.3 压力容器的安全管理 压力容器使用单位的安全管理工作主要包括以下内容：(1)贯彻执行本规程和压力容器有关的安全技术规范；(2)建立健全压力容器安全管理制度，制定压力容器安全操作规程；(3)办理压力容器使用登记，建立压力容器技术档案；(4)负责压力容器的设计、采购、安装、使用、改造、维修、报废等全过程管理；(5)组织开展压力容器安全检查，至少每月进行一次自行检查，并且作出记录；(6)实施年度检查并且出具检查报告；(7)编制压力容器的年度定期检验计划，督促安排落实特种设备定期检验和事故隐患的整治；(8)向主管部门和当地质量技术监督部门197、报送当年压力容器数量和变更情况的统计报表，压力容器定期检验计划的实施情况，存在的主要问题及处理情况等；(9)按照规定报告压力容器事故，组织、参加压力容器事故的救援、协助调查和善后处理；(10)组织开展压力容器作业人员的教育培训；(11)制定事故救援预案并且组织演练。,2023-10-13,149,第一百四十九页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,释义：明确了压力容使用单位的安全管理工作的范围和项目，在管理内容的顺序上进行适当的调整和归类，增加了年度检查、督促隐患的整治、制定事故救援预案并且组织演练等内容，使安全管理的内容更为全面。,2023-10-13,150,第一百五十页，共163页。198、,容规宣贯第6章 使用管理,6.4 压力容器技术档案 压力容器的使用单位，应当逐台建立压力容器技术档案并且由其管理部门统一保管。技术档案应当包括以下内容：(1)特种设备使用登记证；(2)压力容器登记卡；(4)本规程4.1.4规定的压力容器设计制造技术文件和资料；(5)压力容器年度检查、定期检验报告，以及有关检验的技术文件和资料；(6)压力容器维修和技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量证明文件等技术资料；(7)安全附件校验、修理和更换记录；(8)有关事故的记录资料和处理报告。释义：明确了压力容器一台一档的要求。,2023-10-13,151,第一百五十一页，共163页。,容规宣贯第6章199、 使用管理,6.5 压力容器操作规程 压力容器的使用单位，应当在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求。操作规程至少包括以下内容：(1)操作工艺参数（含工作压力、最高或者最低工作温度）；(2)岗位操作方法（含开、停车的操作程序和注意事项）；(3)运行中重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序。释义：本条与99版容规第119条内容基本相同，未做修改。飞温现象（燕山，榆林）,2023-10-13,152,第一百五十二页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.6 作业人员 压力容器的安全管理人员和操作人员应当持有相应的特种设备作200、业人员证。压力容器使用单位应当对压力容器作业人员定期进行安全教育与专业培训并且作好记录，保证作业人员具备必要的压力容器安全作业知识、作业技能，及时进行知识更新，确保作业人员掌握操作规程及事故应急措施，按章作业。释义：安全管理人员、操作人员统称为作业人员，保持与条例、70号令一致，对于作业人员考核已在70号令明确，所以本条删除了有关作业人员考核的内容，但增加了压力容器使用单位对作业人员定期进行安全教育与专业培训的要求。大庆过冷；,2023-10-13,153,第一百五十三页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,3.24 泄漏试验 当压力容器盛装介质的毒性程度为极度、高度危害或者不允许有微量泄201、漏时，设计应当提出压力容器泄漏试验的方法和要求。铸造压力容器盛装气态介质时，应当在设计图样上提出气密性试验要求。对于带有安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，如果设计时提出气密性试验要求，则设计者应当给出该压力容器的最高允许工作压力。释义：本条与99版容规第58条内容基本相同，只是将泄漏试验方法由单一的气密性试验扩大为泄漏试验，包括氦、氨、卤素检漏等。为保证气密性试验能够进行，本次修订增加“如果设计时提出气密性试验要求，则设计者应当给出该压力容器的最高允许工作压力”这一要求。因为在本规程制造部分4.8.3(2)规定“进行气密性试验时，一般应当将安全附件装配齐全”。而超压泄放装置的动作压力一般202、不得高于设计压力（3.9.2(1)规定），这样以设计压力进行气密性试验时，就会造成超压泄放装置的开启。要求设计者给出最高允许工作压力，就是为了在进行气密性试验时，采用比设计压力更高的压力（但最大不得超过最高允许工作压力）做为超压泄放装置（安全阀、爆破片）的动作压力（3.9.2(2)规定），以防止在试验过程中超压泄放装置（安全阀、爆破片）的开启，保证试验得以顺利进行。尿素合成塔压力试验。,2023-10-13,154,第一百五十四页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.7 日常维护保养 压力容器使用单位应当对压力容器及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置、附属仪器仪表进行日常维护保养，203、对发现的异常情况，应当及时处理并且记录。释义：增加压力容器使用单位对压力容器进行安全检查、维护保养、安全附件校验的要求，强调压力容器使用单位为安全责任主体。空分设备带珠光沙小容器,2023-10-13,155,第一百五十五页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.8 年度检查 压力容器使用单位应当实施压力容器的年度检查，年度检查至少包括压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。对年度检查中发现的压力容器安全隐患要及时消除。年度检查工作可以由压力容器使用单位的专业人员进行，也可以委托有资格的特种设备检验机构进行。释义：使用单位作为安全责任主体，强调年度检204、查的要求，并且规定了年度检查的主要内容和检验人员和资质。此处的年度检查就是现压力容器定期检验规则中的年度检查。年度检查不属于法定检验，应当在使用管理中规定。在本规程颁布后，将对有关的压力容器安全技术规范进行修订，届时，将会把年度检查的具体要求放到有关使用管理的安全技术规范中。本规程只提出年度检查这一基本要求。,2023-10-13,156,第一百五十六页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.9 异常情况处理 6.9.1 应急措施和报告 压力容器发生以下异常现象之一时，操作人员应当立即采取紧急措施，并且按照规定的报告程序，及时向有关部门报告：(1)工作压力、介质温度或者壁温超过规定值，采205、取措施仍不能得到有效控制；(2)主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏、衬里层失效等危及安全的现象；(3)安全附件失灵、损坏等不能起到安全保护的情况；(4)接管、紧固件损坏，难以保证安全运行；(5)发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行；(6)过量充装；(7)液位异常，采取措施仍不能得到有效控制；(8)压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行；(9)真空绝热压力容器外壁局部存在严重结冰、介质压力和温度明显上升；(10)其他异常情况。释义：增加了低温绝热压力容器的条款，主要是低温绝热由于内胆破裂或真空度丧失，会引起介质压力急剧升高，甚至引起压力容器外壳脆断，大量低温介质泄漏，其危险性很大。,202206、3-10-13,157,第一百五十七页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.9.2 隐患处理 压力容器使用单位应当对出现故障或者发生异常情况的压力容器及时进行检验，消除事故隐患；对存在严重事故隐患，无改造、维修价值的压力容器，应当及时予以报废，并且办理注销手续。释义：增加了压力容器使用单位积极消除事故隐患的要求，对压力容器的报废作了规定。,2023-10-13,158,第一百五十八页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.10 超设计使用年限使用的压力容器 对于已经达到设计使用年限的压力容器，或者未规定设计使用年限，但是使用超过20年的压力容器，如果要继续使用，使用单位应当委托有207、资格的特种设备检验检测机构对其进行检验（必要时按照本规程7.7的要求进行合于使用评价），经过使用单位主要负责人批准后，方可继续使用。释义：目前，存在大量未规定设计使用年限的在用压力容器，未规定设计使用年限，并不意味着无限寿命，如果一直使用下去，必然会出现事故。因此，对这类压力容器，本次修订以20年为限（相当于设计使用年限20年），使用超过20年者，按超过设计使用年限处理，如果要继续使用，本条对超过设计使用年限的压力容器给出了可以延寿使用的出路。为保证压力容器使用的安全性，压力容器达到设计使用年限者，应当进行注销报废。但是，许多压力容器在设计上具有超过法规标准规定的安全裕度，对于这样的压力容器，208、如果要继续使用，使用单位应当委托有资格的特种设备检验机构对其进行检验（必要时按本规程7.7的规定进行合于使用评价），经使用单位主要负责人批准，按照使用登记管理办法有关规定办理变更登记手续后方可继续使用。可以继续使用的时间期限、下次检验日期等，由实施检验的检验机构根据检验情况、评定的安全状况等级确定。这样的规定不仅可以避免超期使用引发事故，对规定设计使用年限的压力容器也是一种公平，同时，也可以从另一个方面促进设计者规定压力容器设计使用年限。,2023-10-13,159,第一百五十九页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.11 压力容器的采购、停用、过户、移装 使用单位不得采购报废的压力209、容器。压力容器的停用、过户、移装，应当严格按照检验、使用登记的有关规定办理。释义：增加了不得采购报废的压力容器的强制性条款，并对停用、过户、移装提出了管理要求，有上述情况的压力容器应当严格按照使用登记管理办法中的有关规定，办理变更登记手续，使用前需要检验的，按规定进行检验。,2023-10-13,160,第一百六十页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.12 水质要求 以水为介质产生蒸汽的压力容器，应当做好水质管理和监测，没有可靠的水处理措施，不得投入运行。释义：本条与99版容规第123条内容基本相同，未做修改。,2023-10-13,161,第一百六十一页，共163页。,容规宣贯第6210、章 使用管理,6.13 装卸连接装置要求 需要在移动式压力容器和固定式压力容器之间进行装卸作业的，其连接装置应当符合以下要求：(1)压力容器与装卸管道或者装卸软管有可靠的连接方式；(2)有防止装卸管道或者装卸软管拉脱的联锁保护装置；(3)所选用装卸管道或者装卸软管的材料与介质及低温工况相适应，装卸软管的公称压力不得小于装卸系统工作压力的2倍，其最小爆破压力大于4倍的公称压力；(4)装卸软管必须每半年进行1次水压试验，试验压力为1.5倍的公称压力，试验结果要有记录和试验人员的签字。释义：新增条款。近年来，移动式压力容器和固定式压力容器之间进行装卸作业时发生的事故越来越多，其主要原因是装卸连接装置出现问题，尤其是装卸软管的破损或者老化。因此本次修订增加对装卸连接装置的安全要求，避免和预防事故频繁发生。,2023-10-13,162,第一百六十二页，共163页。,容规宣贯第6章 使用管理,6.14 应急救援 压力容器发生事故有可能造成严重后果或者产生重大社会影响的使用单位，应当制定应急救援预案，建立相应的应急救援组织机构，配置与之适应的救援装备，并且适时演练。释义：作为压力容器安全主体责任，增加了使用单位应急救援的有关要求。,2023-10-13,163,第一百六十三页，共163页。,