1、TQC 钢结构工程全面质量管理资料钢结构工程质量通病防治图册国中建科工集中建科工集团有限公司团有限公司二0 二0年六月前 言 为进一步规范标准化管理，全面提高质量管理水平，强化质量预控，特编制此质量通病防治图册。在编制过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结钢结构施工质量的实践经验，收集大量行业图片资料，并经过反复筛选。图册中“原因分析”“控制方法”以 钢结构工程质量通病控制手册 为理论依据，“标准”以钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 和钢结构工程施工规范GB50755-2012 为基础，经过各区域编制组成员反复修改，最后经标准化委员会审查定稿。本图册共 3 个版块，“制造篇2、”、“安装篇”和“质量通病分级”，安装版块中原材料、焊接、涂装工序等部分质量通病与制造版块中重复，可参照制造版块相关内容进行查阅。考虑到公司海外版块的不断发展，初步加入原材料的美标标识、镀锌通病防治等内容；新加入“质量分级”，主要包括对日常工作中出现的质量通病进行等级划分，为各单位奖罚条例的制定、重点质量问题的预控等提供初步的理论依据。本图册由中建钢构有限公司技术质量部归口管理。由于时间有限，质量通病种类繁多，本图册必然存在缺陷和不足，未来还需要不断完善。为了提高图册质量，请各单位注重质量管控过程中的资料积累，随时将意见和建议反馈给技术质量部。敬请批评指正。I 目 录 制造篇 制造篇 第一章 3、原材料常见质量通病.1 1-1 钢材存放不当.2 1-2 油漆存放不当.3 1-3 焊材存放不当.4 1-4 表面锈蚀、麻点严重.5 1-5 原材料尺寸超差.6 第二章 零部件加工常见质量通病.7 2-1 切割氧化铁.8 2-2 切割缺棱.9 2-3 切割锯齿.10 2-4 制孔铁屑、毛刺.11 2-5 制孔定位错误.12 2-6 零部件摆放不当、标识不完整.13 2-7 零部件尺寸超差.14 第三章 组装工序常见质量通病.15 3-1 定位焊缺陷.16 3-2 对接焊缝错开.17 3-3 衬垫板加设不规范.18 3-4 H 型/十字型腹板偏中.19 3-5 组装位置未打磨.20 3-6 组装4、间隙过大.21 3-7 组装错边较大.22 3-8 手工切割缺陷.23 3-9 组装顺序不当.24 3-10 母材损伤.25 3-11 端铣缺陷.26 II 第四章 焊接工序常见质量通病.27 4-1 焊剂未烘培.28 4-2 焊接预热.29 4-3 气孔.30 4-4 咬边.31 4-5 未焊满.32 4-6 焊缝尺寸超差.33 4-7 焊缝未包角.34 4-8 引熄弧板加设不规范.35 4-9 栓钉焊成型差.36 4-10 焊工无证上岗.37 4-11 焊接参数错误.38 第五章 校正工序常见质量通病.39 5-1 过烧.40 5-2 扭曲.41 5-3 旁弯.42 第六章 表面处理常见质5、量通病.43 6-1 表面清洁不彻底.44 6-2 粗糙度超标.45 6-3 磨料未及时回收.46 6-4 除锈等级不足.47 第七章 防腐工序常见质量通病.49 7-1 漆膜厚度超标.50 7-2 油漆流挂.51 7-3 油漆起泡.52 7-4 油漆橘皮.53 7-5 油漆针眼.54 7-6 油漆龟裂.55 7-7 油漆误涂、漏涂.56 7-8 油漆返锈.57 7-9 油漆损伤.58 7-10 油漆未预涂.59 7-11 镀锌层脱落.60 7-12 锌渣残留.61 III 7-13 包角处未镀上.62 第八章 成品打包及发运常见质量通病.63 8-1 无成品标识.64 8-2 成品包装不当.6、65 8-3 成品摆放不当.66 8-4 成品运输不当.67 安装篇 安装篇 第九章 材料及构配件常见质量通病.69 9-1 构件尺寸不合要求.70 9-2 构件损伤和变形.71 9-3 构件堆放不规范.72 9-4 材料堆放不规范.73 第十章 测量工序常见质量通病.75 10-1 测量标高偏差超差.76 10-2 垂直度偏差过大.77 10-3 钢柱对接错口超差.78 10-4 节点接头间距超差.79 第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病.81 11-1 高强度螺栓安装方向不一致.82 11-2 摩擦面未清理.83 11-3 螺母、垫圈安装方向错误.84 11-4 安装螺栓数量不够.85 7、11-5 高强度螺栓用作安装螺栓.86 11-6 施拧顺序不当.87 11-7 气割扩孔.88 11-8 终拧扭矩不达标.89 11-9 强行锤击穿入螺栓.90 11-10 外露丝扣长度不当.91 11-11 高强度螺栓未初拧直接终拧.92 第十二章 焊接与热切割常见质量通病.93 12-1 焊接防风棚搭设不当.94 12-2 焊接顺序不当.95 12-3 未进行后热处理.96 IV 12-4 焊后未保温.97 12-5 切割临时措施损伤母材.98 第十三章 涂装施工常见质量通病.99 13-1 节点部位油漆补涂漏涂.100 13-2 节点部位返锈.101 第十四章 压型金属板施工常见质量通病8、.103 14-1 搭接长度不足.104 14-2 压型金属板表面污损.105 14-3 混凝土浇注时漏浆严重.106 14-4 砼浇筑后压型金属板下挠过大.107 14-5 压型金属板铺设错边严重.108 14-6 与钢梁顶面接触不紧密.109 14-7 压型金属板吊装受损.110 14-8 边模与楼层面不垂直.111 第十五章 栓钉焊接常见质量通病.113 15-1 排列间距过大，排布不平直.114 15-2 栓钉焊接烧穿压型金属板.115 15-3 栓钉焊脚不饱满.116 第十六章 防火涂料施工常见质量通病.117 16-1 涂层厚度不足.118 16-2 防火涂料涂层表面裂缝.119 9、16-3 厚型防火涂料涂装空鼓、脱层.120 16-4 防火涂料涂层漏涂.121 第十七章 其它.123 17-1 地脚螺栓螺纹保护不善.124 17-2 垫铁面与基础面贴合不紧密.125 17-3 地脚螺栓定位偏差过大.126 17-4 基础灌浆开裂.127 附录 A 制作质量通病分级.128 附录 B 安装质量通病分级.131 制造篇 1 第一章第一章 原材料常见质量通病钢材存放油漆存放焊材存放表面锈蚀材料规格 第一章 原材料常见质量通病 2 1-1 钢材存放不当通病图片：原 因：1 未按要求分类整齐堆放，并进行标识；2 未按要求离地防潮。合格照片：标 准：1 按工程、牌号和材质等进行分类10、堆放，并标识清晰完整；2 底层有离地防潮措施，且堆放时避免钢材变形。控制方法：1 按要求在底层加设垫木或石块等离地防潮；2 按要求标识钢材信息，特殊要求按相关程序执行；3 选用钢材时应有序翻找，避免摆放杂乱、钢板变形。第一章 原材料常见质量通病 3 1-2 油漆存放不当 通病图片：原 因：1 未按要求分类整齐堆放，并进行标识；2 未按要求离地、离墙防潮。合格照片：标 准：1 按工程、种类等进行分类堆放，并标识清晰完整；2 油漆堆放应离地离墙；合理堆放，避免损坏油漆包装。控制方法：1 使用托盘等措施保证离地，并避免直接接触墙面；2 按要求标识油漆信息，并定期检查；3 选用油漆时，应先进先出，并避11、免损坏油漆包装。第一章 原材料常见质量通病 4 1-3 焊材存放不当 通病图片：原 因：1 未按要求分类整齐堆放；2 未按要求离地离墙防潮。合格照片：标 准：1 按工程、规格、型号等进行分类堆放，并标识清晰完整；2 焊材堆放应离地离墙；库房温度、湿度满足规范要求。控制方法：1 使用托盘等措施保证离地，并避免直接接触墙面；2 按要求标识焊材信息，并定期检查；第一章 原材料常见质量通病 5 1-4 表面锈蚀、麻点严重 通病图片：原 因：1 未按要求进行进场验收；2 未防水、防潮。合格照片：标 准：钢材表面外观质量满足 GB50205-2001 条款 4.2.5 规定。控制方法：1 熟练掌握原材的相12、关标准、规范及要求；2 按要求进行进场验收；3 堆放时按要求防水、防潮。第一章 原材料常见质量通病 6 1-5 原材料尺寸超差 通病图片：原 因：1 未按要求进行进场验收；2 检测方法、器具使用不当。合格照片：标 准：钢板、型材等尺寸偏差应符合其相应的产品标准要求。控制方法：1 熟练掌握原材的相关标准、规范及要求；2 按规范要求进行进场验收；3 正确使用检测器具及方法。7 第二章第二章 零部件加工 常见质量通病 切割氧化铁 切割缺棱 切割锯齿 制孔铁屑、毛刺 制孔定位 第二章 零部件加工常见质量通病 8 2-1 切割氧化铁 通病图片：原 因：1 切割速度、割嘴或氧气压力等不当；2 未及时清理切13、割后的氧化铁。合格照片：标 准：切割后飞边、毛刺、氧化铁等杂质应清除干净。控制方法：1 切割时，根据钢板厚度来调整火焰大小；2 切割完成后及时清理氧化铁等杂质。第二章 零部件加工常见质量通病 9 2-2 切割缺棱 通病图片：原 因：1 切割速度、风线角度、割嘴或氧气压力不当；2 钢板表面锈蚀严重，且未做预处理。合格照片：标 准：切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm 的缺棱。控制方法：1 严格按照工艺要求调整设备及工艺参数；2 选用合适割嘴，切割前准确调整风线角度；3 作业平台保持水平；4 出现质量问题及时处理。第二章 零部件加工常见质量通病 10 2-3 切割锯齿 通病图片：原 因14、：切割速度、风线角度、割嘴或氧气压力不当。合格照片：标 准：气割割纹深度允许偏差不大于 0.3mm；局部缺口深度允许偏差不大于 1.0mm。控制方法：1 严格按照工艺要求调整设备及工艺参数；2 选用合适割嘴，切割前准确调整风线角度；3 作业平台保持水平；4 出现质量问题及时焊补打磨。第二章 零部件加工常见质量通病 11 2-4 制孔铁屑、毛刺 通病图片：原 因：1 零件板重叠放置过厚、未夹紧；平台或零件表面不平；2 磁力钻吸力不够。合格照片：标 准：制孔后，应清除孔周边的毛刺、铁屑等杂物；孔壁应圆滑，应无裂纹和大于 1.0mm 的缺棱。控制方法：1 熟悉工艺及验收标准；2 磨好钻头，切削时注入15、充足的冷却液；3 切削后及时将毛刺、铁屑等处理干净。第二章 零部件加工常见质量通病 12 2-5 制孔定位错误 通病图片：原 因：1 未在钻孔中心上敲打样冲、样冲敲打位置错误；2 钢板重叠钻孔时未对准基准线。合格照片：标 准：螺栓孔的允许偏差应符合 GB50205-2001 条款 7.6.1 及7.6.2 要求。控制方法：1 保证钢板重叠钻孔时的基准线；2 批量零件板钻孔时应采用钻模；3 多层板钻孔时，应采取有效措施防止窜动。第二章 零部件加工常见质量通病 13 2-6 零部件摆放不当、标识不完整 通病图片：原 因：未按要求摆放零部件，造成堆放杂乱，标识不清晰完整。合格照片：标 准：1 零部件16、合理分类整齐摆放；2 标识工程、规格、材质、零件号等信息。控制方法：1 加强交底培训，强化过程监督；2 按要求进行标识。第二章 零部件加工常见质量通病 14 2-7 零部件尺寸超差 通病图片：原 因：1 画线错误或工艺排版错误；2 切割风线调整不当。合格照片：标 准：零部件长度、宽度允许偏差3.0mm 控制方法：1 画线后严格执行三检；2 准确调整切割风线。15 第三章第三章 组装工序 常见质量通病 定位焊 对接焊缝 衬垫板 腹板偏中 组装间隙 第三章 组装工序常见质量通病 16 3-1 定位焊缺陷 通病图片：原 因：作业人员未遵循工艺要求，随意定位焊。合格照片：标 准：定位焊焊缝厚度应3mm17、，但不宜超过设计焊缝的 2/3，长度40mm，间距宜控制在 300-600mm。控制方法：1 对操作人员进行定位焊质量交底培训；2 车间安排持证焊工进行定位焊，不允许其他工种人员进行定位焊。40mm 300-600mm 第三章 组装工序常见质量通病 17 3-2 对接焊缝错开 通病图片：原 因：1 工艺排版未考虑板材对接翼板与腹板错开 200mm 以上；2 车间拼接中板材方向位置错误，导致构件违反规范。合格照片：标 准：焊接 H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不小于 200mm。控制方法：1 工艺排版应遵守相关标准；2 严格按照设计要求和工艺规范进行对接。200mm 第三章 组装工序常18、见质量通病 18 3-3 衬垫板加设不规范 通病图片：原 因：1 未进行缺陷处理就加设衬垫板；2 定位焊位置错误。合格照片：标 准：应符合 GB50661-2011 条款 7.9.5 的要求。控制方法：1 加设衬垫前应仔细检查坡口，发现缺陷及时处理；2 加设衬垫板时应符合工艺，避免在坡口面处定位焊。第三章 组装工序常见质量通病 19 3-4 H 型/十字型腹板偏中 通病图片：原 因：1 组装时未找准基准面造成尺寸超差；2 检测方法、器具使用不当。合格照片：标 准：腹板中心偏移不大于 2mm。控制方法：1 加强工艺交底培训，强化过程监督；2正确使用检测器具及方法。腹板偏中腹板偏中 5mm 第三章19、 组装工序常见质量通病 20 3-5 组装位置未打磨 通病图片：原 因：作业人员未按工艺要求，在组装前对组装位置进行清理。合格照片：标 准：画线前，翼板与腹板 T 接部位、腹板两侧每边 3050mm范围内的铁锈、毛刺、油污应清除干净。控制方法：加强工艺交底培训，强化过程监督。第三章 组装工序常见质量通病 21 3-6 组装间隙过大 通病图片：原 因：1 组装操作不够精细，如划线、切割超差或零件未预矫；2 零部件加工尺寸超差。合格照片：标 准：一般角焊缝的装配间隙0.75mm；熔透和部分熔透焊缝不大于 2mm；电渣焊隔板与翼板的间隙不大于 0.5mm。控制方法：1 精心画线、切割、组装；2 组装20、前，对零部件的尺寸进行检查；3 装配位置不应塞垫焊丝、焊条等杂物。第三章 组装工序常见质量通病 22 3-7 组装错边较大 通病图片：原 因：对接位置截面尺寸超差。合格照片：标 准：对接焊缝一、二级焊缝错边应小于 0.1t，且不大于2.0mm。控制方法：1 组装前应把圆管校正平直，直径偏差在规范以内；2 组装时注意对接处的调整，确保对接错边符合标准。第三章 组装工序常见质量通病 23 3-8 手工切割缺陷 通病图片：原 因：1 手动切割质量难以控制，容易产生缺棱、锯齿等缺陷；2 手工切割后未及时处理。合格照片：标 准：切割后飞边、毛刺、氧化铁等杂质应清除干净。控制方法：1 尽量采取自动或半自动21、进行切割；2 如需手工切割时应确保无明显缺陷，切割后进行打磨处理。第三章 组装工序常见质量通病 24 3-9 组装顺序不当 通病图片：原 因：1 对接缝未焊完即进行组装；2 未按照工艺方案实施正确的组装顺序。合格照片：标 准：应先将对接焊缝焊完再进行组装。控制方法：严格按照工艺要求进行组装。第三章 组装工序常见质量通病 25 3-10 母材损伤 通病图片：原 因：1 构件吊运或翻转时未做保护措施导致母材损伤；2 构件间相互撞击致母材损伤。合格照片：标 准：构件表面无凹陷，边缘无损伤。控制方法：构件吊运或翻转时应在相应位置加上保护铁。第三章 组装工序常见质量通病 26 3-11 端铣缺陷 通病图22、片：原 因：1 端铣胎架不平；2 刀头松动，铣削速度等不符合工艺要求。合格照片：标 准：端铣面应平齐且光滑，与轴线垂直度符合设计要求，且无台阶等缺陷。控制方法：1 端铣时，保证构件水平放置，找准基准面；2 选择适当的进刀量，铣端过程中不停观察。27 第四章第四章 焊接工序 常见质量通病 焊剂烘焙 焊接预热 气孔 咬边 未焊满 第四章 焊接工序常见质量通病 28 4-1 焊剂未烘培 通病图片：原 因：未按要求对焊剂、焊条、磁环进行烘培。合格照片：标 准：焊前焊剂应在 250-400，烘干 1-2h 或按制造厂推荐的烘干规范进行，烘干完的焊剂在大气中放置不宜超过4h。控制方法：加强培训交底，强化过23、程监督。第四章 焊接工序常见质量通病 29 4-2 焊接预热 通病图片：原 因：焊工不熟悉焊接工艺而忽略了厚板、超厚板的焊前预热。合格照片：标 准：对坡口两侧进行预、后热。宽度应大于施焊处板厚的 1.5倍，且不小于 100mm。控制方法：1 焊接前，操作人员测量待焊处温度，满足焊接工艺评定的预热要求；2 按要求进行后热保温处理。第四章 焊接工序常见质量通病 30 4-3 气孔 通病图片：原 因：1 坡口及其周边一定范围内有油迹、锈斑、水渍、污物等；2 焊材烘焙温度不够，升温速度太快，保温时间不够。合格照片：标 准：一、二级焊缝不得存在表面气孔；三级焊缝允许气孔数量、大小、间距等应满足焊接技术规24、程中的相关要求。控制方法：1 厚工件焊前规范预热，注意保温，严格控制层间温度；2 注意焊前坡口及周边清理，正确执行焊接工艺参数。第四章 焊接工序常见质量通病 31 4-4 咬边 通病图片：原 因：1 焊接电流太大，焊接速度太慢，电弧长度太长；2 焊条或焊丝偏离焊缝中心。合格照片：标 准：一级焊缝不得存在咬边；二、三级焊缝咬边允许偏差应满足焊接技术规程中的相关尺寸要求。控制方法：1 根据工件厚度正确使用焊接工艺参数；2 焊丝（焊条）角度要正确。第四章 焊接工序常见质量通病 32 4-5 未焊满 通病图片：原 因：1 焊前未合理的评估焊接层数，造成局部焊缝低于母材；2 盖面时焊接参数不符合要求。合25、格照片：标 准：焊缝高于母材，且余高符合规范要求。控制方法：1 焊接前及焊接过程中合理的分布焊道；2 对焊缝余高过高的焊缝及时进行打磨，且保证与板材接触部位平滑过渡；3 严格按照 WPS 中焊接参数施焊。第四章 焊接工序常见质量通病 33 4-6 焊缝尺寸超差 通病图片：原 因：1 焊工操作不熟悉，焊条（焊丝）的摆动和焊接速度不当；2 坡口尺寸不一或装配间隙不匀。合格照片：标 准：符合 GB50661-2011 中第 8 章的规定。控制方法：1 焊接坡口加工尺寸和装配间隙应符合要求；2 严格按照 WPS 中焊接参数施焊。第四章 焊接工序常见质量通病 34 4-7 焊缝未包角 通病图片：原 因：26、1 未遵循工艺要求，进行包角焊；2 未选用适宜测量工具。合格照片：标 准：焊接时应对柱、梁的加劲板或牛腿焊缝转角处包角。控制方法：1 加强工艺培训交底，强化过程监督；2 转角处引弧，使转角焊缝自然圆滑过渡，保证了焊接质量；3 使用反光镜进行目视检测。第四章 焊接工序常见质量通病 35 4-8 引熄弧板加设不规范 通病图片：原 因：作业人员未按规范要求正确设置引熄弧板。合格照片：标 准：1 埋弧焊引熄弧长度应大于 80mm；2 气保焊引熄弧长度应大于 25mm。控制方法：1 加强车间规范交底，焊缝端部应设置引、熄弧板；2 引弧板应该与主焊缝坡口一致。第四章 焊接工序常见质量通病 36 4-9 栓27、钉焊成型差 通病图片：原 因：1 焊接参数不当，焊钉、瓷环潮湿且未烘焙；2 焊接表面的氧化物、油脂等影响缺陷未清除。合格照片：标 准：焊脚应均匀，焊脚立面应 360完全熔合。控制方法：1 焊前保证焊钉及母材施焊表面无氧化铁、油脂等缺陷，瓷环及焊钉施焊处 50mm 范围内不应受潮；2 焊枪、焊钉轴线与工件表面垂直，焊接提枪速度不宜过快。第四章 焊接工序常见质量通病 37 4-10 焊工无证上岗 通病图片：原 因：1 作业人员未持证上岗；2 证书过期。合格照片：标 准：焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。控制方法：1 建立焊工信息台账并及按时更新；2 28、加强过程巡检力度。第四章 焊接工序常见质量通病 38 4-11 焊接参数错误 通病图片：原 因：作业人员为按 WPS 上的焊接参数执行。合格照片：标 准：操作人员应根据焊评中的焊接工艺参数施焊。控制方法：1 定期检查操作人员的施工记录；2 加强工艺培训交底，强化过程监督。39 第五章第五章 校正工序 常见质量通病 过烧 扭曲 旁弯 第五章 校正工序常见质量通病 40 5-1 过烧 通病图片：原 因：1 未执行工艺要求，作业人员未熟练加热方法；2 未使用测温仪实时监控。合格照片：标 准：1 校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤；2 校正温度不应超过 900，低合金钢加热后应自然冷却。控制方法29、：1 加强对作业人员对加热火候和温度控制的培训；2 准确使用测温仪实时监控。第五章 校正工序常见质量通病 41 5-2 扭曲 通病图片：原 因：焊接变形、吊运方式错误、胎架不平使构件扭曲变形。合格照片：标 准：构件校正后的允许偏差，符合 GB50205-2001 条款 7.3.4及 7.3.5 要求。控制方法：1 严格按工艺规定的焊接顺序施焊，并采取防变形措施；2 做好构件保护，合理吊运、堆放。第五章 校正工序常见质量通病 42 5-3 旁弯 通病图片：原 因：焊接变形、吊运方式错误、胎架不平等导致构件旁弯。合格照片：标 准：构件校正后的允许偏差，符合 GB50205-2001 条款 7.3.30、4及 7.3.5 要求。控制方法：1 严格按工艺规定的焊接顺序施焊，并采取防变形措施；2 做好构件保护，合理吊运、堆放。43 第六章第六章 表面处理 常见质量通病 表面清洁 粗糙度 磨料回收 除锈等级 第六章 表面处理常见质量通病 44 6-1 表面清洁不彻底 通病图片：原 因：焊缝区域不清洁，有油污、飞溅、锈蚀等未彻底清理。合格照片：标 准：钢材表面无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。控制方法：飞溅物及时铲除，焊疤、油污等清理彻底。第六章 表面处理常见质量通病 45 6-2 粗糙度超标 通病图片：原 因：1 设计与规范要求 3070m，实测粗糙度过大；2 选择钢丸直径过大，构件在抛丸机中行31、进速度过慢。合格照片：标 准：粗糙度满足设计和规范要求。控制方法：1 除锈前进行构件表面的预清理；2 选用合适的传送速度；3 选择适宜磨料。第六章 表面处理常见质量通病 46 6-3 磨料未及时回收 通病图片：原 因：钢丸散落暴露在外，未及时回收导致锈蚀。合格照片：标 准：磨料及时回收，无锈蚀、油污等污染物。控制方法：1 散落的磨料应及时清理回收；2 回收的磨料应筛选后使用。第六章 表面处理常见质量通病 47 6-4 除锈等级不足 通病图片：原 因：1 磨料配比不合理，在抛丸机中行进速度过快；2 喷砂不均匀，存在死角。合格照片：标 准：1 除锈等级符合设计和规范要求；2 若设计无明确要求，按 32、Sa2.5 级执行。控制方法：1 采用适宜的磨料配比和行进速度；2 垂直于构件表面喷砂，扫砂均匀。49 第七章第七章 防腐工序 常见质量通病 漆膜厚度 流挂 起泡 橘皮 针眼 第七章 防腐工序常见质量通病 50 7-1 漆膜厚度超标 通病图片：原 因：1 未了解构件涂装设要求，设计要求 100m 实测 301m；2 操作技能不足，涂装角度不当。合格照片：标 准：1 漆膜厚度符合设计要求，负偏差不大于 25m；2 正偏差满足油漆产品说明书要求。控制方法：1 涂装前清理构件表面灰尘、杂质，涂料充分搅拌均匀；2 涂装过程中用湿膜测厚仪控制湿膜厚度；3 油漆全干后进行干膜厚度的测量。第七章 防腐工序常33、见质量通病 51 7-2 油漆流挂 通病图片：原 因：1 涂料过厚；喷涂压力过大或涂料流量过大；2 溶剂添加过量，改变涂料的特性；涂料存在质量问题。合格照片：标 准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1 调整喷涂压力和喷嘴；2 溶剂添加应适量，溶剂加入涂料后充分搅拌；3 用刷子除去还处于湿润状态的涂层上的条状凸起。第七章 防腐工序常见质量通病 52 7-3 油漆起泡 通病图片：原 因：1 涂料搅拌时，混入了空气，搅拌后立即喷涂；2 高温天气，溶剂加量错误且挥发快或涂料中含有水份。合格照片：标 准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1 构件表面除锈彻底，加34、强对除锈构件表面的清理工作；2 涂料搅拌后应予一定的熟化时间，以释放涂料内空气；3 在现场技服人员指导下，加入适当的挥发较慢的溶剂，操作方法遵照产品说明书的要求。第七章 防腐工序常见质量通病 53 7-4 油漆橘皮 通病图片：原 因：1 涂料本身粘度过高或缺乏“流动性”；溶剂添加错误；2 冬季施工时，涂料本身温度过低。合格照片：标 准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1 添加适量溶剂降低涂料粘度；2 冬季施工时确保涂料温度，不宜过低；3 出现橘皮，及时清理干净再重新涂装橘皮部位。第七章 防腐工序常见质量通病 54 7-5 油漆针眼 通病图片：原 因：1 涂料搅拌时，混入了35、空气，搅拌后立即喷涂；2 高温天气，溶剂加量错误且挥发快或涂料中含有水份。合格照片：标 准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1 构件表面除锈彻底，加强对除锈构件表面的清理工作；2 涂料搅拌后应搁置一定时间进行熟化，释放涂料内空气。第七章 防腐工序常见质量通病 55 7-6 油漆龟裂 通病图片：原 因：涂层过厚，表面已干燥固化，内部却还在固化过程中。合格照片：标 准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1 对粗糙度要求较高的涂料，对钢材表面进行喷射处理；2 涂层超过最大间隔期时，被涂面应经拉毛处理再涂装；3 已经出现的龟裂应先铲除剥离涂层，再拉毛涂装。第七36、章 防腐工序常见质量通病 56 7-7 油漆误涂、漏涂 通病图片：原 因：1 未掌握构件表面涂装要求；2 施工时不涂装的表面的覆盖材料破损或散落。合格照片：标 准：构件表面不应误涂、漏涂，对难以喷涂的 R 角处预涂。控制方法：1 了解涂装要求，提高操作技能；2 对漏涂的进行补涂；对误涂的钢材表面应清除干净；3 涂装时发现隐蔽覆盖材料破损或散落，应及时修整。第七章 防腐工序常见质量通病 57 7-8 油漆返锈 通病图片：原 因：1 除锈不彻底未达到设计和涂料产品标准的除锈要求；2 构件表面存在残余的氧化皮或点蚀。合格照片：标 准：构件表面不应返锈。控制方法：1 涂装前应严格按涂料产品除锈标准要求37、设计要求等；2 对残留的氧化皮应返工，重新做表面处理；3 控制除锈时的环境湿度条件，除锈后及时涂装（4h 内）。第七章 防腐工序常见质量通病 58 7-9 油漆损伤 通病图片：原 因：1 未注意对漆膜的保护；2 翻身时使用吊钩、钢索，划伤漆面。合格照片：标 准：构件表面不应有油漆损伤。控制方法：1 油漆构件宜采用尼龙吊带进行转运和翻身；2 转运过程中轻起轻放，避免磕碰。第七章 防腐工序常见质量通病 59 7-10 油漆未预涂 通病图片：原 因：未按要求进行预涂。合格照片：标 准：钢构件的自由边、焊缝部位、孔边和狭小角位等难于喷涂的部位在喷涂之前应进行充分的预涂。控制方法：1 加强工艺交底培训38、，强化过程监督；2 严格按照工艺要求对相应区域进行预涂。未预涂未预涂 第七章 防腐工序常见质量通病 60 7-11 镀锌层脱落 通病图片：原 因：1 镀锌前表面处理不合格；2 锌液温度过低。合格照片：标 准：表面应平滑，无滴瘤、粗糙、锌刺、起皮、漏镀、残留溶剂渣和可能影响工件使用或耐腐蚀性能的锌瘤和锌灰。控制方法：1 镀锌前严格按照要求进行表面处理；2 严格控制锌液温度。第七章 防腐工序常见质量通病 61 7-12 锌渣残留 通病图片：原 因：1 入锌锅温度及锌液温度控制不当；2 未规范捞渣。合格照片：标 准：表面应平滑，无滴瘤、粗糙、锌刺、起皮、漏镀、残留溶剂渣和可能影响工件使用或耐腐蚀性能39、的锌瘤和锌灰。控制方法：1 严格控制入锌锅温度及锌液温度；2 规范捞渣操作，避免锌液搅动。第七章 防腐工序常见质量通病 62 7-13 包角处未镀上 通病图片：原 因：1 焊接接头处存在气孔、间隙；2 镀锌前表面处理不合格。合格照片：标 准：表面应平滑，无滴瘤、粗糙、锌刺、起皮、漏镀、残留溶剂渣和可能影响工件使用或耐腐蚀性能的锌瘤和锌灰。控制方法：1 焊缝规范包角；2 镀锌前严格按照要求进行表面处理。63 第八章第八章 成品打包及发运 常见质量通病 标识 包装 摆放 运输 第八章 成品打包及发运常见质量通病 64 8-1 无成品标识 通病图片：原 因：作业工人未按要求在构件涂装后进行标识。合格40、照片：标 准：涂装完成后，公司名称、项目名称及编号等应清晰完整。控制方法：1 加强对车间作业人员的企业标识规定的培训；2 严格控制构件标识准确、清晰、完整。第八章 成品打包及发运常见质量通病 65 8-2 成品包装不当 通病图片：原 因：包装时未进行合理有效保护。合格照片：标 准：按要求使用油纸或塑料布等包裹成品保护。控制方法：1 涂层完全干燥后再包装，保护构件涂层不受损坏；2 构件包装应注意密实和紧凑，避免散落、变形。第八章 成品打包及发运常见质量通病 66 8-3 成品摆放不当 通病图片：原 因：作业人员质量意识不强，未采用合理方式摆放成品。合格照片：标 准：钢构件成品摆放应安全合理，防止41、成品变形及损伤。控制方法：1 涂装成品构件表面不应接触地面，成品构件间加置软垫隔开，避免相互接触；2 油漆成品宜用尼龙吊带倒运，若用链条、钢索应加置软垫做好成品保护。第八章 成品打包及发运常见质量通病 67 8-4 成品运输不当 通病图片：原 因：作业人员质量意识不强，未做有效保护即发运。合格照片：标 准：合理选用运输车辆；合理选定钢构件摆放支点、两端伸出的长度及绑扎方法，避免钢构件变形、涂层损伤等。控制方法：1 加强对作业人员有关发运的培训交底；2 构件捆扎处应采取一定的保护措施；3 涂装构件在包装时应用木材等垫衬加以隔离保护。安装篇 69 第九章第九章 材料及构配件 常见质量通病 构件尺寸42、 损伤变形 构件堆放 材料堆放 第九章 材料及构配件常见质量通病 70 9-1 构件尺寸超差 通病图片：原 因：制造组装工序尺寸控制不严。合格照片：标 准：见 GB50205-2011 附录 C。控制方法：1 严控构件制造尺寸；2 加强构件进场验收。偏差过大偏差过大 第九章 材料及构配件常见质量通病 71 9-2 构件损伤和变形 通病图片：原 因：构件装车、运输、卸车过程中未采取有效保护措施。合格照片：标 准：装车、运输、卸车过程中，不应造成构件变形、油漆损伤。控制方法：1 构件装车、运输、卸车应注意支撑点的设置；2 构件装车、运输、卸车应注意成品保护，避免碰撞。第九章 材料及构配件常见质量通43、病 72 9-3 构件堆放不规范 通病图片：原 因：现场未按要求堆放，致构件严重变形，且存在安全隐患。合格照片：标 准：1 构件堆放时应加设垫木；2 构件堆放不应超过 3 层且不应超过 1.5m。控制方法：按标准要求堆放。第九章 材料及构配件常见质量通病 73 9-4 材料堆放不规范 通病图片：原 因：未按压型金属板、焊材、防火涂料等材料现场管理规定离墙、离地一定距离堆放。合格照片：标 准：1 堆放时应保证材料不变形、不受潮；2 保证辅材堆放标识准确。控制方法：1 压型金属板、焊材、防火涂料等材料应离墙、离地一定距离堆放；2 压型金属板、焊材、防火涂料等材料应标识准确。75 第十章第十章 测量44、工序 常见质量通病 标高 垂直度 对接错口 接头间隙 第十章 测量工序常见质量通病 76 10-1 标高超差 通病图片：原 因：1 钢柱安装累计误差导致柱顶标高不在同一平面；2 钢柱牛腿制造偏差超差。合格照片：标 准：见 GB50205-2001 附录 E.0.5 控制方法：1 钢柱安装前及时复测柱顶标高，消除累计误差；2 加强构件进场验收。第十章 测量工序常见质量通病 77 10-2 垂直度超差 通病图片：原 因：1 构件制造尺寸超差，安装顺序不当造成累计误差过大；2 受焊接顺序的影响，导致柱子变形。合格照片：标 准：单节钢柱垂直度允许偏差 h/1000，且不应大于 10.0mm。控制方法：45、1 加强构件进场验收，构件安装从角柱向中间顺序进行；2 焊接过程采取合理的焊接顺序，避免因焊接应力导致钢柱垂直度偏差，必要时采取防变形措施限制焊接变形。垂直度超差垂直度超差 第十章 测量工序常见质量通病 78 10-3 对接错口超差 通病图片：原 因：1 构件制造尺寸超差；2 现场安装校正操作有误。合格照片：标 准：上下柱连接处的错口偏差3mm。控制方法：1 加强构件进场验收；2 加强交底培训，强化过程监督。第十章 测量工序常见质量通病 79 10-4 节点接头间距超差 通病图片：原 因：1 未对扭转、错口、错边、焊缝间隙等进行全面借合；2 构件制造尺寸超差。合格照片：标 准：1 现场焊缝无垫46、板时，间隙允许偏差 0+3.0mm；2 现场焊缝有垫板时，间隙允许偏差-2.0mm+3.0mm。控制方法：1 构件校正应相互考虑四周对接质量情况，在规范允许的误差范围内将正偏差与负偏差进行借合；2 加强构件进场验收。81 第十一章第十一章 高强度螺栓施工 常见质量通病 螺栓方向 摩擦面清理 螺母方向 螺栓数量 施拧顺序 第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 82 11-1 高强度螺栓安装方向不一致 通病图片：原 因：未按高强度螺栓专项方案安装方向一致的要求进行安装。合格照片：标 准：高强度螺栓安装方向应一致。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 83 1147、-2 摩擦面未清理 通病图片：原 因：构件堆放时间较长，吊装前未彻底清理。吊装前未清理浮锈、污垢、胶纸等杂物。合格照片：标 准：高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。控制方法：施工前对存在浮锈、污垢、胶纸等杂物的摩擦面进行彻底清理。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 84 11-3 螺母、垫圈安装方向错误 通病图片：原 因：安装时随意性较大，未严格按标准要求执行。合格照片：标 准：1 扭剪型：螺母带圆台面的一侧朝向有垫圈有倒角一侧；2 大六角：螺栓头下垫圈有倒角一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面一侧朝向有垫圈有倒角一侧。控制方法：高强度螺栓螺48、母垫圈安装方向应符合标准规定。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 85 11-4 安装螺栓数量不够 通病图片：原 因：作业人员未按标准施工。合格照片：标 准：每个节点上穿入螺栓数量不应少于安装孔总数的 1/3，且不应于少于 2 个。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 86 11-5 高强度螺栓用作安装螺栓 通病图片：原 因：随意使用高强度螺栓用作安装螺栓。合格照片：标 准：在安装过程中，严禁将高强度螺栓用作安装螺栓。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 87 11-6 施拧顺序不当 通病图片：原 因：作业人员未按标49、准施工。合格照片：标 准：一般按照由中心到四周的顺序进行施拧，特殊节点施拧顺序特殊处理。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 88 11-7 气割扩孔 通病图片：原 因：1 构件制造尺寸超差；2 钢柱轴线、垂直度偏差过大。合格照片：标 准：1 螺栓不能自由穿入时，不得采用气割扩孔；2 修整后的最大孔径不超过螺栓直径的 1.2 倍。控制方法：1 加强构件进场验收；2 保证钢柱轴线、垂直度满足规范要求。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 89 11-8 终拧扭矩不达标 通病图片：原 因：1 大六角头高强度螺栓未使用扭矩扳手进行施拧；2 扭矩扳手未检定。合格照50、片：标 准：高强度大六角头螺栓连接副施拧采用扭矩扳手，扭矩扳手校正相对误差不得大于5%，满足扭矩值要求。控制方法：1 操作人员应使用扭矩扳手施拧；2 确保扭矩扳手在检定有效期内。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 90 11-9 强行锤击穿入螺栓 通病图片：原 因：操作随意性大。合格照片：标 准：不应强行锤击穿入螺栓。控制方法：使用冲钉辅助穿入螺栓。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 91 11-10 外露丝扣长度不当 通病图片：原 因：1 连接板本身不平整；接触面间存在杂物、毛边、飞刺；2 螺栓长度、连接板厚度选用不当，螺栓未终拧。合格照片：标 准：高强度螺栓终拧后外露丝扣为 23 扣。51、控制方法：1 加强连接板平整度验收，安装前清除接触面间杂物；2 正确选用螺栓及连接板，确保螺栓终拧。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病 92 11-11 高强度螺栓未初拧直接终拧 通病图片：原 因：作业人员未按标准施工。合格照片：标 准：高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。大六角：初拧和复拧扭矩为终拧扭矩的 50%左右；扭剪型：初拧和复拧扭矩见 JGJ82 表6.4.15。控制方法：1 加强交底培训，强化过程监督；2 严格按照标准施工。93 第十二章第十二章 焊接与热切割 常见质量通病 焊接环境 焊接顺序 后热处理 焊后保温 切割损伤 第十二章 焊接与热切割常见质量52、通病 94 12-1 不良焊接环境下焊接 通病图片：原 因：1 未实时监测焊接作业区风速、湿度；2 作业人员未按焊接专项方案进行焊前准备。合格照片：标 准：1 气保焊作业区最大风速超过 2m/s,应采取有效防风措施；2 焊接作业区相对湿度大于 90%，严禁焊接；3 焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中，严禁焊接。控制方法：1 实时监测焊接作业区风速、湿度；2 严格按焊接专项方案进行焊前准备。第十二章 焊接与热切割常见质量通病 95 12-2 焊接顺序不当 通病图片：原 因：未严格按照焊接专项方案焊接顺序施焊。合格照片：标 准：1 钢柱焊接顺序：对称式焊接；2 钢梁焊接顺序：先焊钢梁的一端，待此部位53、焊缝冷却至常温，再焊另一端。不可在同一根钢梁两端同时开焊。控制方法：按焊接专项方案焊接顺序施焊。第十二章 焊接与热切割常见质量通病 96 12-3 未进行后热处理 通病图片：原 因：未按焊接专项方案进行后热处理。合格照片：标 准：后热温度应为 250350。控制方法：按焊接专项方案进行后热处理，宜采用电加热法、火焰加热法，并应采用专用的测温仪器测量。第十二章 焊接与热切割常见质量通病 97 12-4 焊后未保温 通病图片：原 因：未按焊接专项方案采取有效保温措施。合格照片：标 准：后热保温宜采用保温棉，保温时间应根据工件板厚按每25mm 板厚不小于 0.5h，且总保温时间不得小于 1h。控制方54、法：1 按焊接专项方案采取有效保温措施；2 加强交底培训，强化过程监督。第十二章 焊接与热切割常见质量通病 98 12-5 切割临时措施损伤母材 通病图片：原 因：切割临时措施时，预留高度太小，损伤母材。合格照片：标 准：切割临时措施时，应预留不少于 5mm 的高度。控制方法：按标准要求预留足够余量。99 第十三章第十三章 涂装施工 常见质量通病 油漆补涂 节点返锈 第十三章 涂装施工常见质量通病 100 13-1 节点部位油漆补涂漏涂 通病图片：原 因：补涂随意性大。合格照片：标 准：节点部位油漆补涂不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。第十三章 涂装施55、工常见质量通病 101 13-2 节点部位返锈 通病图片：原 因：1 涂装前未除锈；2 漆膜厚度不符合设计要求。合格照片：标 准：节点部位油漆补涂不应返锈。控制方法：1 焊缝应打磨处理，焊渣铁锈等杂质应清除干净；2 加强对作业人员交底，保证漆膜厚度符合设计要求。103 第十四章第十四章 压型金属板施工 常见质量通病 搭接长度 表面污损 浇筑漏浆 金属板下挠 铺设错边 第十四章 压型金属板施工常见质量通病 104 14-1 搭接长度不足 通病图片：原 因：1 压型金属板加工尺寸偏差大；2 钢梁安装偏差大；深化设计预留搭接长度不足。合格照片：标 准：组合楼板中压型金属板与主体结构(梁)的锚固支承长56、度应符合设计要求，且不应小于 50mm。控制方法：1 加强压型金属板进场验收；2 保证钢梁安装精度；深化设计预留足够搭接长度。长度不足长度不足 第十四章 压型金属板施工常见质量通病 105 14-2 压型金属板表面污损 通病图片：原 因：1 核心筒结构施工时，核心筒用混凝土漏浆导致污损；2 遗留下的焊渣、焊丝、废料和高强螺栓梅花头等未处理。合格照片：标 准：压型金属板板面不应有施工残留物和污物。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。第十四章 压型金属板施工常见质量通病 106 14-3 混凝土浇注时漏浆严重 通病图片：原 因：压型金属板施工过程中板与板之间未卡紧，包边处理不到位。合格照片：标 57、准：压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固。控制方法：对于压型金属板出现的破损漏洞和包边处的间隙用泡沫胶进行填充处理。第十四章 压型金属板施工常见质量通病 107 14-4 砼浇筑后压型金属板下挠过大 通病图片：原 因：1 未按设计要求设置受力支撑，砼入料管放置位置不当；2 砼入料超出设计承载力要求；浇筑砼人员站位集中。合格照片：标 准：浇注砼时应按设计要求设置支撑。控制方法：1 加强交底培训，强化过程监督；2 按设计要求设置受力支撑；合理放置砼入料管位置。第十四章 压型金属板施工常见质量通病 108 14-5 压型金属板铺设错边严重 通病图片：原 因：安装前未在钢梁上标出压型金属板的位58、置线。合格照片：标 准：压型金属板在钢梁上相邻列的错位允许偏差 15mm。控制方法：安装前在钢梁上标出压型金属板的位置线。第十四章 压型金属板施工常见质量通病 109 14-6 与钢梁顶面接触不紧密 通病图片：原 因：1 施工前，未对钢梁顶面吊耳等杂物进行清理；2 梁顶面平面度偏差大。合格照片：标 准：钢梁顶面应保持清洁，压型金属板与钢梁顶面的间隙应控制在 1mm 以内。控制方法：1 施工前，对钢梁顶面吊耳等杂物进行清理；2 保证钢梁顶面平面度。第十四章 压型金属板施工常见质量通病 110 14-7 压型金属板吊装受损 通病图片：原 因：1 装卸和转运过程中，未使用吊带；2 一次性吊装重量过大59、。合格照片：标 准：压型金属板应采用专用吊具装卸和转运，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。控制方法：1 装卸和转运过程中应使用吊带；2 一次性吊装重量应控制压型金属板计算书范围内。第十四章 压型金属板施工常见质量通病 111 14-8 边模与楼层面不垂直 通病图片：原 因：1 边模加固措施强度不够；2 边模成品保护不到位。合格照片：标 准：边模板面应与楼层面垂直。控制方法：1 以一定间距加设拉条增加边模强度；2 加强施工过程中成品保护。113 第十五章第十五章 栓钉焊接 常见质量通病 排布间距 烧穿金属板 栓钉焊脚 第十五章 栓钉焊接常见质量通病 114 15-1 排列间距过大，排布不平直 通病图片60、：原 因：1 栓钉施工前的放线定位不准；2 作业人员未按标准施工。合格照片：标 准：栓钉纵、横向间距严格按照设计要求进行施工。控制方法：1 在栓钉施工前，进行栓钉的定位、放线，并标记每个栓钉的位置；2 加强交底培训，强化过程监督。间距过大间距过大 第十五章 栓钉焊接常见质量通病 115 15-2 栓钉焊接烧穿压型金属板 通病图片：原 因：1 压型金属板与钢梁间间隙过大；2 未按照栓钉焊接工艺评定实施焊接。合格照片：标 准：不允许烧穿压型金属板，栓钉焊脚饱满。控制方法：1 栓钉焊接前如发现压型金属板与钢梁间距过大，查明原因整改合格后再进行栓钉焊接；2 按照栓钉焊接工艺评定调节参数和实施焊接。第十61、五章 栓钉焊接常见质量通病 116 15-3 栓钉焊脚不饱满 通病图片：原 因：1 未按照栓钉焊接工艺评定实施焊接；2 栓钉与焊件间存在油污、灰尘等杂物。合格照片：标 准：栓钉焊脚应饱满，焊脚立面的局部未融合或不足 360的焊脚应进行修补。控制方法：1 按照栓钉焊接工艺评定调节参数和实施焊接；2 施工前将焊接面清理干净。117 第十六章第十六章 防火涂料施工 常见质量通病 涂层厚度 表面裂缝 空鼓、脱层 漏涂 第十六章 防火涂料施工常见质量通病 118 16-1 涂层厚度不足 通病图片：原 因：1 涂抹遍数过少，单道涂层厚度不足；2 未按防火涂料专项方案控制涂层厚度。合格照片：标 准：薄涂型防62、火涂料涂层厚度应符合设计要求。厚涂型 80%以上面积应符合设计要求，且最薄处不低于设计值的85。控制方法：1 按照防火涂料专项方案施工；2 加强交底培训，强化过程监督。厚度不足厚度不足 第十六章 防火涂料施工常见质量通病 119 16-2 防火涂料涂层表面裂缝 通病图片：原 因：1 基材处理不当；阳光曝晒，涂膜快速干燥，出现裂纹。2 防火涂料与油漆反应；涂层过厚，前道未干即涂下道。合格照片：标 准：薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于 0.5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于 1mm。控制方法：1 加强防火涂料进场验收，操作人员应熟悉产品说明书；2 按专项方案进行涂装，应避免暴晒施63、工。第十六章 防火涂料施工常见质量通病 120 16-3 厚型防火涂料涂装空鼓、脱层 通病图片：原 因：1 基层未做打底处理；2 未按防火涂料专项方案要求控制单道涂层厚度。合格照片：标 准：涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷等外观缺陷。控制方法：1 基层应打底处理；2 加强交底培训，强化过程监督。第十六章 防火涂料施工常见质量通病 121 16-4 防火涂料涂层漏涂 通病图片：原 因：1 涂装时涂层未完全闭合；2 隐蔽区域未按方案要求涂装。合格照片：标 准：防火涂料不应有误涂、漏涂。控制方法：1 涂装时应注意涂层完全闭合；2 加强交底培训，强化过程监督。123 第十七章第十七章 其它 地脚螺栓保64、护 基础面贴合 地脚螺栓定位 灌浆开裂 第十七章 其它 124 17-1 地脚螺栓螺纹保护不善 通病图片：原 因：1 螺栓在运输或现场堆放过程中，未对其进行保护；2 螺栓预埋后，浇筑混凝土前，未对螺纹进行保护。合格照片：标 准：地脚螺栓应采取防止损坏、锈蚀和污染的保护措施。控制方法：1 运输前应对螺栓进行涂油后，用油纸等包装，并应单独存放，不与其他零部件混装，以免相互撞击损坏螺纹；2 应在埋设过程中，用罩式的护箱、盒加以保护。第十七章 其它 125 17-2 垫铁面与基础面贴合不紧密 通病图片：原 因：1 基础面不平整，垫铁位置分布不合理；2 垫铁表面有铁锈、油污。合格照片：标 准：垫铁面与基65、础面和柱底面应平整、紧密。控制方法：1 在放垫铁前，对不平的基础表面，用工具凿平；垫铁应垫在钢柱中心及两侧受力集中部位或靠近地脚螺栓的两侧；2 在垫放垫铁前将表面油污铁锈进行彻底清理。第十七章 其它 126 17-3 地脚螺栓定位偏差过大 通病图片：原 因：1 测量放线偏差超差；2 固定措施不牢靠，受到混凝土浇筑影响。合格照片：标 准：地脚螺栓（螺栓）中心偏移允许偏差 5.0mm。控制方法：1 基准点必须定期复核，发现移动，及时修正；2 采取有效措施对地脚螺栓进行固定；浇筑混凝土前，应在基准位置固定基础模板及其表面配件。第十七章 其它 127 17-4 基础灌浆开裂 通病图片：原 因：1 基础66、支承部位面层的杂物未清理；灌浆料等级不够；2 灌浆时，气温过低；基础面未达到强度，即开始钢柱安装。合格照片：标 准：基础混凝土强度应达到设计要求，不应有裂缝。控制方法：1 灌浆前，应清理基础支承部位面层；灌浆料等级达到要求；2 灌浆时，确保环境气温达到要求；待基础面要求强度后再安装钢柱。128 附录附录 A 制作质量通病分级制作质量通病分级 分类 通病 影响程度 分级 工时工效 经济损失 品牌形象 原材料 1 表面裂纹、夹杂、分层 轻微 2 缺棱 轻微 3 表面氧化铁、划痕 轻微 4 表面锈蚀、麻点（C 级以上）轻微 5 表面锈蚀、麻点（D 级）轻微 6 钢板、型材等尺寸超差 一般 7 钢板型67、材等无损检测不合格 一般 8 材料摆放、标识不合格 一般 9 油漆存储标识等验收不合格 一般 10 焊材存储标识等验收不合格 一般 零部件加工 1 材料用错 严重 2 割纹深度超标 轻微 3 局部缺口深度超标 轻微 4 存在氧化铁 轻微 5 零部件标识不全 一般 6 零部件摆放不合格 一般 7 零部件切割尺寸超差 一般 8 切割面垂直度超差 轻微 9 孔径及圆度尺寸超差 一般 10 孔距尺寸超差 一般 组装 1 零部件材料用错 严重 2 端铣不合格 一般 3 组装的根部间隙超差 一般 4 定位焊质量不合格 一般 5 对接口错边尺寸超标 一般 6 相邻板对接焊缝未错开 严重 7 垫板加设不符合要68、求 轻微 129 分类 通病 影响程度 分级 工时工效 经济损失 品牌形象 组装 8 随意手工切割修补尺寸 一般 9 工字/十字腹板偏中尺寸超差 一般 10 焊条未使用保温桶储存的 轻微 11 临时附件组装完成未去除 轻微 12 临时附件去除损伤母材 一般 13 组装间隙塞垫焊丝等杂物 一般 14 装配尺寸超差 一般 焊接 1 焊接材料使用错误 严重 2 焊条、焊剂、磁环未烘培 一般 3 焊缝裂纹 严重 4 气孔、飞溅、焊瘤未清理 一般 5 出现夹渣、未熔合、焊穿 一般 6 出现咬边、未焊满 一般 7 焊缝尺寸超差 一般 8 未包角 一般 9 引熄弧板加设不规范 一般 10 引熄弧板去除时损伤69、母材 一般 11 未按工艺进行预热后热 一般 12 栓钉规格、品牌用错 严重 13 栓钉焊接不合格 一般 14 焊接参数未按焊评执行 一般 15 焊工未持证上岗 严重 校正 1 扭曲超差 一般 2 旁弯超差 一般 3 局部变形超差 轻微 4 过烧 一般 5 校正后水冷 严重 表面处理 1 表面存在油污等杂物 轻微 2 磨料污染 一般 3 涂装前钢表面返锈 一般 4 打砂等级未达标 一般 130 分类 通病 影响程度 分级 工时工效 经济损失 品牌形象 防腐 1 油漆用错 严重 2 未按要求预涂 一般 3 漆膜厚度过薄 一般 4 漆膜厚度过厚 一般 5 漏涂、误涂 一般 6 气泡 一般 7 流挂70、 一般 8 褶皱 一般 9 针眼 一般 10 龟裂 严重 11 起皮 严重 12 油漆返锈 严重 13 油漆脱落 严重 14 油漆损伤 一般 15 镀锌层脱落 严重 16 锌渣残留 一般 17 漏镀、误镀 一般 成品防护 1 成品摆放不合格 一般 2 成品标识不合格 一般 3 产品打包不合格 一般 131 附录附录 B 安装质量通病分级安装质量通病分级 分类 通病 影响程度 分级 工时工效 经济损失 品牌形象 材料及构配件 1 构件尺寸超差 一般 2 构件运输、卸车损伤和变形 一般 3 构件堆放不规范 一般 4 压型金属板、焊材、防火涂料、高强螺栓、油漆、栓钉堆放不规范 一般 测量 1 测量标71、高超差 严重 2 垂直度超差 严重 3 轴线超差 严重 4 钢柱对接错口超差 一般 5 钢柱扭曲超差 一般 6 节点接头间距超差 严重 高强螺栓 1 高强度螺栓安装方向不一致 一般 2 摩擦面未清理 一般 3 螺母、垫圈安装方向错误 轻微 4 安装螺栓数量不够 轻微 5 高强度螺栓用作安装螺栓 一般 6 施拧顺序不当 轻微 7 气割扩孔 一般 8 终拧扭矩不达标 严重 9 强行锤击穿入螺栓 一般 10 外露丝扣长度不当 一般 11 高强度螺栓未初拧直接终拧 一般 焊接 1 焊接防风棚搭设不当 一般 2 焊接顺序不当 严重 3 未进行预热处理 一般 4 未进行后热处理 一般 5 焊后未保温 一般72、 6 切割临时连接板时伤母材 一般 132 分类 通病 影响程度 分级 工时工效 经济损失 品牌形象 防腐 1 节点部位油漆补涂漏涂 一般 2 节点部位返锈 严重 压型金属板 1 搭接长度不足 严重 2 压型金属板表面污损 轻微 3 混凝土浇注时漏浆严重 一般 4 砼浇筑后压型金属板下挠过大 一般 5 压型金属板铺设错边严重 一般 6 与钢梁顶面接触不紧密 轻微 7 压型金属板吊装受损 一般 8 边模与楼层面不垂直 一般 栓钉 1 排列间距过大，排布不平直 一般 2 栓钉焊接烧穿压型金属板 严重 3 栓钉焊脚不饱满 一般 防火涂料 1 涂层厚度不足 严重 2 防火涂料涂层表面裂缝 一般 3 厚型防火涂料涂装空鼓、脱层 严重 4 防火涂料涂层漏涂 一般 其他 1 地脚螺栓螺纹保护不善 一般 2 垫铁面与基础面贴合不紧密 一般 3 地脚螺栓定位偏差过大 严重 4 基础灌浆开裂 严重 注解：1、根据质量缺陷产生的后果，质量通病分级主要考虑了工时工效、经济损失和品牌形象三个方面；2、根据质量缺陷对每个方面的影响大小予以评价，依次分为、；3、综合三个方面进行分级，1-3为轻微质量缺陷、4-6为一般质量缺陷、7-9为严重质量缺陷。