1、老旧装置安全风险评估报告20XX年3月24日目 录一 企业概况11 企业概况12 厂区内各装置建设及投产情况4二 老旧装置辨识61 危险化学品重大危险源情况62 重点监管的危险化工工艺63 主要原辅材料、产品（包括副产品、中间产品）情况64 危险化学品辨识与分布情况85 超年限压力容器、压力管道106 辨识结论11三 老旧装置分类11四 老旧装置安全风险评估121 老旧装置事故后果等级判断122 老旧装置事故可能性等级划分203 老旧装置安全风险等级确定20五 老旧装置安全风险评估结果及管控要求21附件一：22老旧装置压力容器调查表22老旧装置压力管道调查表22附件二：2360万吨/年重油提取2、装置安全风险评估表23300万吨/年原料油预处理装置安全风险评估表47一 企业概况1 企业概况公司成立于20XX年10月，注册资本X万元，经营范围：一般项目：化工产品销售（不含许可类化工产品）；石油制品销售（不含危险化学品）；普通货物仓储服务（不含危险化学品等需许可审批的项目）（除依法须经批准的项目外，凭营业执照依法自主开展经营活动）许可项目：危险化学品生产；黄金及其制品进出口。公司现有装置情况：300万吨/年原料油预处理装置、80万吨/年延迟焦化装置、40万吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置、80万吨/年柴油加氢改质装置、15000Nm/h制氢装置、15000Nm/h制氢装置改造项目(3、即甲醇制氢装置)、60万吨/年重油提取装置、20万吨/年气体分离装置及4万吨/年MTBE装置、30吨/小时酸性水汽提及1.5万吨/年硫磺回收装置、低压瓦斯回收装置、12万吨/年硫酸装置、干气回收氢气装置及配套辅助设施(包括污水处理场、火炬系统、储存装卸设施、公辅工程等)。公司于2020年8月27日取得换发的安全生产许可证，许可范围：氨溶液含氨10%(0.6万吨/年)、硫酸(10.0032万吨/年)、液化石油气(9.85万吨/年)、石脑油(28.89万吨/年)、甲基叔丁基醚(4万吨/年)、丙烯(7万吨/年)、硫磺(1.5万吨/年)、汽油(39.5万吨/年)、柴油闭杯闪点60(85.82万吨/年)4、丙烷(0.903万吨/年)；中间产品：干气、氢、酸性气、硫化氢，有效期2020年2月27日至2023年2月26日。公司已取得危险化学品登记证，登记品种有原料：甲醇、石油原油、乙醇无水；中间产品：氢、干气、酸性气、硫化氢、柴油闭杯闪点60、汽油、混合碳四；产品：汽油、液化石油气、丙烯、柴油闭杯闪点60、石脑油、甲基叔丁基醚、硫磺、丙烷、硫酸、氨溶液含氨10%、乙醇汽油；证书编号：370512125，有效期2021年3月27日至2024年3月26日。公司已于2019年7月1日取得安全生产标准化二级企业证书(危险化学品)，证书编号：鲁AQBWH201900038，有效期至2022年7月。公司现有员5、工996人，设有安全总监，全面负责公司安全监管工作，并设有安全管理机构：安全科，配备21名专职安全管理人员(其中8人为注册安全工程师)。主要负责人及安全管理人员均已参加培训并经安全生产知识和管理能力考核合格。300万吨/年原料油预处理装置以原油为原料，经电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏等工序生产干气、直馏汽油、柴油闭杯闪点60、蜡油、渣油。80万吨/年延迟焦化装置(延迟焦化单元、干气脱硫单元、溶剂再生单元)以渣油为原料，经焦化、吸收稳定、除焦、脱硫等工段生产干气、液化石油气、焦化汽油(石脑油)、焦化柴油闭杯闪点60、焦化蜡油、石油焦等。80万吨/年柴油加氢改质装置单元以柴油为原料，经加氢反应、分馏等6、工序生产稳定汽油、精制柴油闭杯闪点60，同时副产一定的酸性水、酸性气。15000Nm/h制氢装置以干气为原料经气体压缩、烯烃饱和脱硫、转化、PSA等工序生产氢气，副产物为解吸气(作为转化炉燃料)；15000Nm/h制氢装置改造项目以甲醇及脱盐水为主要原料，采用蒸汽转化工艺生产裂解气，管道输送至原15000Nm/h制氢装置PSA单元提纯生产氢气。40万吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置包括40万吨/年汽油选择性加氢装置、10万吨/年轻汽油醚化装置，其中40万吨/年汽油选择性加氢装置单元以汽油为原料，经预加氢及预分馏部分、加氢脱硫、稳定等工序生产精制重汽油、轻汽油、不凝气等；10万吨/年轻汽7、油醚化装置单元以轻汽油和甲醇为原料，经醚化反应生产醚化汽油。60万吨/年重油催化装置以重油(蜡油、渣油)为原料，经反应-再生、分馏、吸收稳定、烟气能量回收系统、产汽部分、产品精制等工段生产汽油、柴油闭杯闪点60、干气、液化石油气、油浆等。20万吨/年气体分离装置以液化石油气为原料经脱丙烷、脱乙烷、丙烯精馏等工序生产混合C4馏分、丙烯、丙烷；4万吨/年MTBE装置以混合C4馏分和甲醇为原料经原料预处理、反应及产品分离和甲醇回收等工段生产MTBE。1.5万吨/年硫磺回收装置及配套酸性水汽提装置包括酸性水汽提装置、硫磺回收装置，酸性水汽提装置以酸性水为原料，采用单塔加压侧线抽提工艺生产酸性气、氨水(8、含氨10%)；硫磺回收装置以酸性气为原料，经制硫、尾气处理等工段生产液体硫磺。12万吨/年硫酸装置包括气体液化气脱硫、溶剂再生、酸性气制酸单元，生产中间产品酸性气(主要成分为H2S)，产品为98%硫酸。根据危险化学品目录(2015年版)和国家安全监管总局办公厅关于印发危险化学品目录(2015版)实施指南(试行)的通知(安监总厅管三201580号)规定，产品及中间产品液化石油气、汽油、柴油闭杯闪点60、干气(主要成分为甲烷)、硫磺、石脑油、氢气、丙烯、丙烷、MTBE、氨水(含氨10%)、酸性气(主要成分为硫化氢)、98%硫酸属于危险化学品，该企业涉及的生产装置为危险化学品生产项目。2 厂区内各装9、置建设及投产情况表1.1-1各项目建设情况一览表序号装置安全条件批复安全设施设计批复投产时间备注160万吨/年重油提取项目东安监函字200743号东危化项目审字2010403号2010年10月29日包含60万吨/年重油提取装置、20万吨/年气体分离及4万吨/年MTBE装置、30t/h酸性水汽提及15000t/a硫磺回收装置等2300万吨/年原料预处理装置项目东危化项目审字2011232号东危化项目审字2011433号2012年6月30日380万吨/年延迟焦化装置东危化项目审字2011248号东危化项目审字2012418号2013年7月17日415000立方/小时制氢装置东危化项目审字2011210、49号东危化项目审字2012422号2013年7月17日580万吨/年加氢改质装置东危化项目审字2011250号640万吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置鲁安监危化项目审字2014165号鲁安监危化项目审字201539号2016年安全条件审查阶段为160万吨/年汽柴油改质项目，包含40万吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置715000Nm/h制氢装置改造项目东危化项目安条审字2016239号东危化项目安设审字2017401号2017年8300万吨/年原料油预处理装置节能改造项目东危化项目安条审字2017216号东危化项目安设审字2017423号2018年980万吨/年延迟焦化装置技术11、改造项目东危化项目安条审字2017209号东危化项目安设审字2017418号2018年10油品质量升级及配套工程项目鲁安监危化项目审字201736号东危化项目安设审字2018407号2018年11干气回收氢气项目鲁黄农高管安危化项目安条审字20203号鲁黄农高管安危化项目安设审字20205号2021年根据危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南本企业涉及老旧装置评估范围包括：60万吨/年重油提取装置、气分-MTBE装置（20万吨/年气体分离及4万吨/年MTBE装置）、酸性水汽提及硫磺回收装置（30t/h酸性水汽提及15000t/a硫磺回收装置）、300万吨/年原料预处理装置项目、80万吨12、/年延迟焦化装置、加制氢联合装置（80万吨/年柴油加氢改质装置、40万吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置及15000立方/小时制氢装置）。二 老旧装置辨识1 危险化学品重大危险源情况根据危险化学品重大危险源辨识(GB18218-2018)，我公司构成重大危险源的装置有：60万吨/年重油提取装置单元、20万吨/年气体分离装置单元、低压瓦斯回收装置单元、80万吨/年延迟焦化装置单元。2 重点监管的危险化工工艺根据重点监管危险化工工艺目录(2013完整版)的规定，我公司涉及的重点监管的危险化工工艺有：裂解（裂化）工艺（60万吨/年重油提取装置）、氧化工艺（1.5万吨/年硫磺回收装置）、加氢工艺13、（80万吨/年加氢改质装置、40万吨/年汽油选择性加氢装置）。3 主要原辅材料、产品（包括副产品、中间产品）情况原辅材料、产品情况：各装置原材料使用及产品产生情况见表3-1。表3-1主要原辅材料使用及产品产生情况名称物料状态数量(t/a)来源/去向、储存、包装形式、运输方式、用途备注60万吨/年重油提取装置原料催化料液60原料蜡油来自预处理装置及延迟焦化装置、储罐储存、厂内管输辅料催化剂固433.2外购、袋装、厂外汽运助燃剂固1.73外购、桶装、厂外汽运金属钝化剂液36外购、桶装、厂外汽运阻垢剂液60外购、桶装、厂外汽运脱硫剂液12.5外购、一次性投入、无储存、厂外汽运30%碱液液300外购、14、储罐、厂外汽运产品液化石油气气/液7.54管输至球罐储存、厂内管输、作为气分装置原料汽油液29.13内浮顶储罐储存、钢制储罐、厂内管输、作为选择性汽油加氢装置原料柴油液13.64内浮顶储罐储存、钢制储罐、厂内管输、作为产品外售或作为云祥化工加氢裂化装置原料副产品干气气2.42管输至干气管网、作为燃料或干气制氢装置原料、厂内管输油浆液2.52管输至固定顶罐作为产品销售、槽车运输20万吨/年气体分离装置及4万吨/年MTBE装置原料液化石油气气/液20部分来自80万吨/年延迟焦化装置、60万吨/年重油提取装置、部分外购、球罐储存、厂内管输甲醇液2外购、厂外槽车运输、内浮顶罐储存、厂内管输、原料产品丙15、烯液7管输至球罐作为产品销售、厂内管输、厂外罐车运输丙烷液0.903管输至球罐作为产品销售、厂内管输、厂外罐车运输MTBE液4管输至内浮顶罐作为产品销售、厂内管输、厂外罐车运输醚后C4液9.85管输至球罐作为产品销售、厂内管输、厂外罐车运输300万吨/年原料油预处理装置原料原油(轻质)液态300外购、外浮顶或内浮顶储罐储存、厂外汽运/厂内管输产品石脑油液17.05内浮顶储罐储存、厂外汽运/厂内管输、作为产品外售或作为云祥化工重整装置原料柴油液84.03内浮顶储罐储存、厂内管输、作为80万吨/年柴油加氢改质装置原料蜡油液109.8固定顶储罐储存、厂内管输、作为60万吨/年重油提取装置原料渣油液816、7.65固定顶储罐储存、厂内管输、作为80万吨/年延迟焦化装置作为原料副产品不凝气气0.57去低压瓦斯管网、厂内管输30吨/小时酸性水汽提装置原料酸性水液24来自各装置产生的酸性水、厂内管输产品酸性气气0.75厂内管输、至硫磺回收装置或硫酸装置作为原料氨水(含氨10%)液0.6装置内储罐储存、作为产品外售1.5万吨/年硫磺回收装置原料酸性气气3.87672来自厂区酸性水汽提装置及各装置溶剂再生单元、厂内管输产品硫磺液1.5液硫池储存、作为产品外售12万吨/年硫酸装置原辅料混合酸性气气3.87672来自溶剂再生单元、酸性水汽提装置等、厂内管输产品98%硫酸液10.0032去产品罐、储罐储存、厂内17、管输、厂外汽运4 危险化学品辨识与分布情况300万吨/年原料油预处理装置涉及的物质：原油、汽油、柴油闭杯闪点60、蜡油、渣油、不凝气、硫化氢；60万吨/年重油提取装置涉及的物质：蜡油、液化石油气、汽油、柴油闭杯闪点60、干气、油浆、30%液碱；20万吨/年气体分离及4万吨/年MTBE装置涉及的物质：液化石油气、甲醇、丙烯、丙烷、MTBE、醚后C4；30吨/小时酸性水汽提及1.5万吨/年硫磺回收装置涉及的物质：酸性水、酸性气、硫磺、氨水含氨10%，生产过程中中间产物氨、二氧化硫；根据危险化学品目录(2015年版)和国家安全监管总局办公厅关于印发危险化学品目录(2015版)实施指南(试行)的通知规18、定，生产及储存过程涉及的原油、汽油(包含C6+重整油、C9+芳烃)、柴油闭杯闪点60、干气(主要成分甲烷，包含不凝气、解吸气、干气、燃料气、含硫低分气、净化低分气、瓦斯)、甲醇、氢气、DMDS、硫化氢(包含酸性气)、液化石油气(包含醚后C4)、二甲苯异构体混合物(混合二甲苯)、丙烯、丙烷、MTBE、石脑油(包含轻石脑油、重石脑油、异构化油、拔头油、轻污油、加氢石脑油、抽余油等)、液碱(30%)、戊烷(C5馏分)、苯、甲苯、烷基化油(主要成分为异辛烷)、双氧水(27.5%)、氨水(含氨10%)、氨、98%硫酸、盐酸、硫磺、次氯酸钠溶液含有效氯5%属于危险化学品，不涉及剧毒化学品。根据石油化工企业19、设计防火标准(2018年版)(GB50160-2008)，液化石油气、丙烯、丙烷、醚后C4的火灾危险性为甲A类；不凝气、氢气、干气、酸性气、解吸气、燃料气、瓦斯的火灾危险性为甲类；原油、汽油、甲醇、DMDS、二甲苯、MTBE、石脑油、C5馏分、C6+重整油、苯、甲苯、二甲苯异构体混合物、C9+芳烃、异构化油、轻污油、抽余油、烷基化油的火灾危险性为甲B类；柴油的火灾危险性为乙B类；硫磺的火灾危险性为丙类；蜡油、渣油、催化料、油浆、MDEA的火灾危险性为丙B类。根据建筑设计防火规范(2018年版)(GB50016-2014)，双氧水(27.5%)的火灾危险性为甲类；氨的火灾危险性为乙类；酸性水、氨20、水含氨10%、液碱(30%)、98%硫酸、盐酸、次氯酸钠溶液含有效氯5%的火灾危险性为戊类；石油焦的火灾危险性为丙类。根据高毒物品目录，涉及的硫化氢、苯、氨属于高毒物品。根据各类监控化学品名录，本项目涉及的MDEA属于第三类监控化学品。根据重点监管的危险化学品名录(2013年完整版)，原油、汽油、甲醇、氢气、干气(主要成分甲烷)、硫化氢、液化石油气(包括醚后C4)、丙烯、MTBE、石脑油、苯、甲苯、氨列入重点监管的危险化学品名单。根据中国严格限制的有毒化学品名录(2020年)，不涉及中国严格限制的有毒化学品。根据特别管控危险化学品目录(第一版)(应急管理部、工业和信息化部、公安部、交通运输部公21、告2020年第3号)，涉及的汽油、甲醇、液化石油气、氨属于特别管控危险化学品。主要危险化学品分布情况见表4-1。表4-1 主要危险化学品分布情况序号装置单元涉及的主要物质及火灾危险类别单元火灾危险性火灾危险性1原料油预处理装置原油(甲B)、直馏汽油(甲B)、常压柴油(甲B)、蜡油(乙B)、渣油(乙B)、不凝气(甲)甲甲2重油提取装置催化料(丙B)、油浆(丙B)、汽油(甲B)、柴油(甲B)、液化石油气(甲A)、干气(甲)甲甲3气体分离装置液化石油气(甲A)、丙烯(甲A)、丙烷(甲)、不凝气(甲)甲甲4MTBE装置甲醇(甲B)、混合碳四(甲)、MTBE(甲B)、醚后碳四(甲)甲甲5酸性水汽提及硫磺22、回收装置酸性水(戊)、酸性气(甲)、贫胺液(乙B)、硫磺(丙)甲甲5 超年限压力容器、压力管道对所有生产装置进行设备安全专项排查，建立了老旧装置压力容器调查表、老旧装置压力管道调查表，详见附件一。存超年限的压力容器、压力管道详见表2.5-1.2.5-1 超年限压力容器、压力管道明细表序号设备名称所属装置介质设计使用年限投用时间1电脱盐罐原料油预处理装置原油、水10年2012.8.12电脱盐罐原油、水10年2012.8.13高压瓦斯罐瓦斯、凝缩油10年2012.8.14常顶瓦斯罐常顶瓦斯10年2012.8.15减顶瓦斯罐减顶瓦斯10年2012.8.16净化风罐净化风10年2012.8.17蒸汽分23、水器水蒸气10年2012.8.18常顶油气水冷器常顶油气、循环水10年2012.8.19常顶油气水冷器常顶油气、循环水10年2012.8.110电脱盐排水-注水换热器注水、排水8年2012.8.211电脱盐排水-注水换热器注水、排水8年2012.8.312浓缩油罐60万吨/年重油提取装置油气、浓缩油7年2015.7.16 辨识结论根据以上辨识情况，我公司属于老旧装置的是： 60万吨/年重油提取装置、300万吨/年原料油预处理装置 。三 老旧装置分类根据危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南，老旧装置分类：按照物料危险性、危险化学品的存量等因素，分为以下三类老旧装置：类老旧装置：涉及剧毒24、气体、爆炸品，且剧毒气体或爆 炸品构成重大危险源的老旧装置。类老旧装置：火灾危险性为甲类的重大危险源装置；涉 及高毒气体或液体的重大危险源装置（高毒气体或液体含量超 过重大危险源临界量，或高毒气体浓度大于立即威胁生命和健 康浓度 IDLH）。类老旧装置：除、类以外的其他老旧装置。通过辨识，我公司老旧装置分类情况详见表3-1：表3-1老旧装置辨识分类表装置名称是否涉及重大危险源是否涉及重点监管的危险化工工艺是否涉及毒性气体是否涉及爆炸品是否有超年限压力容器、压力管道火灾危险性老旧装置分类300万吨/年原料预处理装置否否是否是甲类类老旧装置60万吨/年重油提取装置是是是否是甲类类老旧装置四 老旧装25、置安全风险评估1 老旧装置事故后果等级判断1.1 地理位置及外部防护距离公司位于山东省，公司已取得国有土地使用证。根据山东省人民政府办公厅关于公布第二批化工重点监控点名单的通知(鲁政办字2019207号)，公司属于山东省人民政府办公厅公布的第二批化工重点监控点，符合国家和山东省有关的产业政策、行业规划和布局。厂区周边环境如下：厂区附近无风景区和文物古迹，对环境和生态无危害，周边环境符合建厂条件。项目区内无架空电力、通讯线穿过，地下无输油、输气管线穿过。厂区周边环境情况见表1.1-1。 由上表可知，公司厂内设施与厂外周边设施间的防火间距符合石油化工企业设计防火标准(2018年版)(GB5016026、-2008)、石油天然气工程设计防火规范(GB50183-2004)的要求。厂区涉及VCE爆炸危险源的装置有60万吨/年重油提取装置、20万吨/年气体分离装置、4万吨/年MTBE装置、80万吨/年加氢改质装置、80万吨/年延迟焦化装置、液化气罐区，与周边机械科技有限公司办公楼、精细化工有限责任公司办公室等人员集中场所的间距均大于200m，满足石油化工工厂布置设计规范(GB50984-2014)要求第4.8.2条条文解释中200m的要求。厂区涉及高毒气体泄漏源的装置有：60万吨/年重油提取装置、80万吨/年延迟焦化装置、80万吨/年加氢改质装置、30吨/小时酸性水汽提装置及1.5万吨/年硫磺回收27、装置、300万吨/年原料油预处理装置、40万吨/年汽油选择性加氢装置及轻汽油醚化装置、12万吨/年硫酸装置，与周边机械科技有限公司办公楼、精细化工有限责任公司(办公室、化验室)、管道有限公司控制室等人员集中场所的间距均大于200m，满足石油化工工厂布置设计规范(GB50984-2014)要求第4.8.2条条文解释中高毒气体泄漏源(未构成重大危险源)150m的相关要求。厂外200m范围内不涉及VCE爆炸危险源及高毒气体泄漏源。根据设计院出具的高架火炬数据表可知，1.58kW/m2防护半径为200m，3.2kW/m2防护半径为95m，距火炬筒体中心95m范围内无工厂、公路、铁路等设施，距火炬筒体中28、心200m范围内无居民区、公共福利设施及村庄等，符合石油化工企业设计防火标准(2018年版)(GB50160-2008)第4.1.9A-2的要求。根据危险化学品生产装置和储存设施风险基准(GB36894-2018)可知，厂区边界500m范围内不涉及高敏感防护目标、重要防护目标、一般防护目标中的一类防护目标、一般防护目标中的二类防护目标；涉及的一般防护目标中的三类防护目标为厂区北侧沿街商铺、东侧机械科技有限公司、物流有限公司。1.2 内部防护目标厂区内建筑物场所有办公楼、中心控制室、消防站、原料预处理外操室（含焦化、加制氢车间）、重油提取外操室、化验楼、销售楼，其中非抗爆建筑物有：办公楼、化验楼29、销售楼、消防站，人员数量统计见表1.2-1。表1.2-1非抗爆建筑物人员统计表场所是否抗爆人员数量（人小时/天）办公楼否71*8=400消防站否14*24=336化验楼否12*24=288销售楼否6*24+41*8=472根据危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南中定义的非抗爆建筑屋内人员集中场所为人员数量300（人小时/天）的厂界内或化工园区界区内危险化学品企业非抗爆的办公楼、中央控制室、外操室、消防站等，本企业老旧装置评估内部防护目标包括：办公楼、销售楼、消防站。内部防护目标防护距离见表1.2-2。表1.2-2内部防护目标防护距离装置设施方位防护目标距离m300万吨/年原料预处理30、装置西北办公楼396.4北销售楼471.2北消防站635.260万吨/年重油提取装置西北办公楼248.4北销售楼337.5北消防站483.0根据危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南中类装置事故后果分级表中装置边界到防护目标的距离划分老旧装置事故后果等级见下表1.2-3。表1.2-3老旧装置事故后果等级表装置名称装置事故后果等级60万吨/年重油提取装置D300万吨/年原料预处理装置D2 老旧装置事故可能性等级划分依据危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估细则，从基本要求、设备安全、工艺过程安全、仪控系统安全等4个方面，对老旧装置进行专项排查，得出每一座老旧装置的得分。依据危险化学品31、生产使用企业老旧装置安全风险评估细则对每一座老旧装置进行排查打分情况见附件。老旧装置事故安全风险评估得分及事故可能性等级汇总见表2-1。表2-1 老旧装置事故安全风险评估得分及事故可能性等级装置名称安全风险评估得分装置事故可能性等级60万吨/年重油提取装置9102300万吨/年原料预处理装置91523 老旧装置安全风险等级确定根据老旧装置的后果等级与可能性等级，按照风险矩阵图得到老旧装置的安全风险等级见表3-1。发生的可能性等级：从不可能到频繁发生12345678后果 A后果 B后果 C后果 D后果 E后果 F后果 G表3-1老旧装置安全风险等级装置名称装置事故后果等级装置事故可能性等级老旧装32、置的安全风险等级300万吨/年原料预处理装置D2蓝色60万吨/年重油提取装置D2蓝色五 老旧装置安全风险评估结果及管控要求公司老旧装置包括300万吨/年原料预处理装置、60万吨/年重油提取装置，老旧装置风险评估结果为：较低安全风险。在后期生产过程中将继续严格落实常态化管控措施，结合检维修计划整改隐患，确保安全风险可控。附件一：老旧装置压力容器调查表老旧装置压力管道调查表附件二：60万吨/年重油提取装置安全风险评估表总得分： 910 分序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分基础要求检查1不应使用国家明令淘汰的工艺。查设计文件产业结构调整指导目录（2019年本）（国家发展改革委令第29号）；淘汰33、落后危险化学品安全生产技术工艺设备目录（第一批）（应急厅202038号）；淘汰落后安全技术工艺、设备目录（2016年）（安监总科技2016137号）；淘汰落后安全技术装备目录（2015年第一批）（安监总科技201575号）不属于国家明令淘汰的工艺2对重大危险源场所按照危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法（GB/T37243-2019）要求开展外部安全防护距离评估核算；外部安全防护距离应满足危险化学品生产装置和储存设施风险基准（GB36894-2018）确定的个人风险基准的要求。查报告危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法（GB/T37243-2019）；危险化学品34、生产装置和储存设施风险基准（GB36894-2018）；危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全监管总局令第40号）外部安全防护距离符合要求3在役装置应经过正规设计，未经过正规设计的在役化工装置应进行安全设计诊断。查设计文件关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知（安监总管三201287号）符合要求4老旧装置的改、扩建设项目应严格履行建设期的“三同时”要求。查相关批复、文件建设项目安全设施“三同时”监督管理办法（国家安全监管总局令第36号）；危险化学品建设项目安全监督管理办法（国家安全监管总局令第45号）严格履行了建设项目“三同时”的要求5有爆炸危险性化学品的生产装置控制室、35、交接班室不得布置在装置区内；涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室布置在装置区内的，应进行抗爆设计、建设和加固。查记录、查现场危险化学品安全专项整治三年行动实施方案（安委20203号）控制室、外操室均符合抗爆要求6部分精细化工装置工艺应按有关规定开展反应安全风险评估。查报告关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见（安监总管三20171号）不涉及7涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置应进行有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估和对相关原料、中间产品、产品及副产物的热稳定性测试及蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。查报告危险化学品安全专项整治三年行动实施方案36、（安委20203号）不涉及8应为装置制定操作规程并明确工艺控制指标。严格执行工艺控制指标，不超控制指标运行。查现场、查操作规程关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）制定了操作规程并明确了工艺控制指标，并严格按照工艺指标控制范围运行9装置的设计压力、温度、流量、额定负荷、腐蚀余量，设备出厂资料，建设、检验记录等基础信息完善，设备管道材质、制造图纸、流程图与现场相符。查资料化工企业工艺安全管理实施导则（AQ/T3034-2010）设备设施等基础资料信息完善，现场与图纸相符10操作规程的内容应至少包括：开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求37、；工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。查现场、查操作规程关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）操作规程的内容齐全，符合要求11每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少每3年要对操作规程进行审核修订；当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订操作规程。查现场、查操作规程关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）每年按要求确认操作规程的有效性和适应性，每3年组织一次操作规程的评审修订12应对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源的38、生产装置每3年运用HAZOP分析方法进行一次安全风险辨识分析。查报告关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）2019年7月进行了HAZOP分析评价，有HAZOP分析报告13建立变更管理制度。变更完成后，要及时更新相应的安全生产信息，建立变更管理档案。对重大工艺技术变更、重大设备设施变更要经过严格的审批流程，并有正规设计。重大工艺技术变更主要包括：生产能力超过设计最大能力；可能导致危险产生的原辅材料（包括助剂、添加剂、催化剂等）变化；介质（包括成分比例的变化）不满足设计要求；工艺技术路线、流程发生调整变化；工艺控制参数超出设计范围；仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改39、变）超出设计范围，水、电、汽、风等公用工程方面的改变可能导致重大风险等。重大设备变更主要包括：设备设施的改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改变，备件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，控制计算机及软件的变更。查资料关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）；关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知（安监总管三201287号）建立了变更管理制度，并严格按照制度要求进行更新设备与管道安全检查11. 禁止使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备；2.主要工艺设备的设备完整性应满足安全生产要求；3.压力容器安全状况等级、危险介质压力管道安全40、状况等级或设备安全状态要满足安全生产要求。查现场、查资料安全生产法；固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）；压力管道安全技术监察规程-工业管道（TSGD0001-2009）未使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备；设备完整性、压力容器安全状况等级、压力管道安全状况等级或设备安全状态满足安全生产要求。2装置压力容器设计文件应完整，包括计算书、图纸、制造检验技术要求等。2009年8月31日以后有改造与重大维修的老旧压力容器中的III类压力容器应有风险评估报告（设计阶段）。查资料固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016；压力容器（GB/T150.1-2011）装置41、压力容器设计文件应完整齐全；2009年8月31日以来无改造与重大维修的老旧压力容器。3压力容器使用单位应当按照特种设备使用管理规则的有关要求，对压力容器进行使用安全管理，设置安全管理机构，应当按照规定向所在地负责特种设备使用登记的部门申请办理特种设备使用登记证。查相关制度、文件、证件固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）已按要求对压力容器落实安全管理，设置了安全管理机构，全部按照规定办理了特种设备使用登记证。4使用单位应对压力容器开展定期自行检查，包括月度检查、年度检查。每月对所使用的压力容器至少进行1次月度检查并记录，当年度检查与月度检查时间重合时，可不再进行月度检查。每年对42、所使用的压力容器至少进行l次年度检查，并出具检查报告，进行压力容器使用安全状况分析，并对年度检查中发现的隐患及时消除。查记录、报告固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）对压力容器开展了定期自查，包括月度检查、年度检查。每月对所使用的压力容器进行1次月度检查并做好了检查记录。每年对所使用的压力容器进行l次年度检查，有检查报告，进行了压力容器使用安全状况分析，对检查中发现的隐患及时消除。5使用单位应在容器定期检验有效期届满前由特种设备检验机构进行再次检测，评定安全状况等级并出具定期检验报告。查台账、报告固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）容器定期检验有效期届满前由43、特种设备检验机构进行了再次检测，评定安全状况等级并出具了定期检验报告。6金属压力容器的安全状况等级为4级的，监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用期间，使用单位应当采取有效的监控措施。安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。查检验报告及使用、处理记录固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）金属压力容器的安全状况等级无4、5级7非金属压力容器的安全状况等级为3级的，应当监控使用，累计监控使用时间不得超过1年；安全状况等级为4级的，不得继续在当前介质下使用；如果用于其他适合的腐蚀性介质时，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定44、，但是累计监控使用时间不得超过l年；安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。查检验报告和使用记录固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）无非金属压力容器。8安全附件应定期校验或检查，仪表应定期检查和检定校准。压力容器安全附件的定期检验、延期检验按照相关压力容器安全性技术规范进行。查报告及记录固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）；常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程（SHS01012-2004）安全附件进行了定期校验，仪表进行了定期检查和检定校准；9达到设计使用年限的压力容器（未规定设计使用年限，但是使用超过20年的压力容器视为达到设计使用年45、限），如果要继续使用，使用单位应当委托有检验资质的特种设备检验机构参照定期检验的有关规定对其进行检验，必要时进行安全评估（合于使用评价），经过使用单位主要负责人批准后方可继续使用。查报告及文件固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）压力容器未达到设计使用年限。10重新启用停用压力容器时，使用单位应当进行自行检查，到使用登记机关办理启用手续；超过定期检验有效期的，应当按照定期检验的有关要求进行检验。查记录或报告、证件特种设备使用管理规则（TSG08-2017）重新启用停用压力容器时，进行了自行检查，到使用登记机关办理启用手续；超过定期检验有效期的，已进行了定期检验。11压力管道应办46、理使用登记，超设计年限压力管道使用单位应按照安全技术规范和相关产品标准要求，经检验或安全评估合格，由使用单位安全管理负责人批准后，方可继续使用。查记录特种设备使用管理规则（TSG08-2017）；压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）压力管道办理了使用登记，无超设计年限的压力管道。12在用管道在线检验每年至少1次（也称为年度检查）。可自行检测，以外观检查和安全保护装置检查为主，必要时进行壁厚测定和电阻值测量。检测完成后应出具在线检验报告，做出检验结论。查台账、报告压力管道安全技术监察规程-工业管道（TSGD0001-2009）；压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7047、05-2018）每年进行一次在用管道在线检验，检测完成后出具了在线检验报告，有检验结论。13应按一定的检验周期在管道停车期间进行的较为全面的检验。全面检验（即定期检验）到期时，由使用单位向检验机构申报全面检验。全面检验以宏观检验、壁厚测定和安全附件的检验为主，必要时应当增加表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质分析、耐压强度校核、应力分析、耐压试验和泄漏试验等项目。检验工作完成后出具全面检验报告。查台账、报告压力管道安全技术监察规程-工业管道（TSGD0001-2009）；压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7005-2018）有压力管道全面检验报告。14全面检验所发现的管道超标缺陷，使用单位应当48、制定修复方案。修复后，检验机构应当对修复部位进行检查确认；对不易修复的严重缺陷，也可以采用安全评定的方法，确认缺陷是否影响管道安全运行到下一个全面检验周期。查方案或台账、报告压力管道安全技术监察规程-工业管道（TSGD0001-2009）压力管道全面检验未发现超标缺陷。15压力管道的安全状况等级为3级的，一般不超过3年检验一次，在使用期间内，使用单位应当对管道采取有效的监控措施；安全状况等级为4级的，使用单位应当对管道缺陷进行处理（缺陷处理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使用评价），否则不得继续使用。查检验报告及文件、记录等压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7005-2018）49、压力管道的安全状况等级无3、4级。16操作规程中应有压力容器、压力管道运行参数控制、重点检查方法和紧急情况处置程序。查制度特种设备使用管理规则（TSG08-2017）；压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）；固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）操作规程中有压力容器、压力管道运行参数控制、重点检查方法和紧急情况处置程序17输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应当进行泄漏试验。查设计文件压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）进行了泄漏检测，有检测记录18GC1管道用支管连接管件应采用整体补强的支管连接件或三通。GC1管道应选50、用专用石油化工级阀门，阀门应防止阀门填料处流体介质泄漏；不得采用螺纹连接的阀盖密封结构。查设计文件压力管道规范-工业管道（GB/T20801.3-2020）GC1管道阀门、管件选用、安装符合要求19压力管道材料选择应与介质的毒性和燃爆特性、操作条件相适应。无缝钢管（GB/T8163-2008）、低中压锅炉用无缝管（GB3087-2008）和石油天然气工业输送钢管交货技术条件（GB9711.1-1997中的碳钢管和对焊管件不得用于GC1管道。查设计文件压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）压力管道材料选择符合要求。GC1管道未采用碳钢管和对焊管件。20压力管道材料是否存在51、晶界腐蚀倾向。非超低碳（C0.03%）和非稳定化奥氏体不锈钢（如S30408、S31608）在非固溶状态下（包括固溶后经热加工或焊接）不得用于可能发生晶间腐蚀的环境。查设计文件压力管道规范工业管道（GB/T20801.2-2020）；压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）压力管道材料不存在晶界腐蚀倾向，压力管道材料选择符合要求。21压力管道材料存在环境材质劣化倾向。碳钢、碳锰钢、低温用镍钢不宜在425以上的温度下长期使用，碳钼钢不宜在470以上的温度下长期使用；为防止铬镍奥氏体不锈钢在540900温度下长期使用时可能产生的金属间化合物的析出，选材及施工时应控制奥氏体钢中52、的铁素体含量及过度冷变形。查记录、检查制造资料压力管道规范工业管道（GB/T20801.2-2020）压力管道材料不存在环境材质劣化倾向。22压力管道介质腐蚀速率不得超出允许值（均匀腐蚀速率不大于0.3mm/年）。加工硫含量超过1.0%的原油操作温度超过240管道应采用1Cr5Mo或奥氏体不锈钢材质。查记录高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则（SH/T3096-2012）压力管道介质腐蚀速率未超出允许值。23压力管道支吊架严重变形和开裂。压力容器、储罐支座或基础下沉、倾斜和开裂。查现场压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7005-2018）；固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2053、16）；常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程（SHS01012-2004）压力管道支吊架无严重变形和开裂；压力容器、储罐支座或基础无下沉、倾斜和开裂。24压力容器、压力管道、储罐外表面严重锈蚀和绝热层严重破损。查现场压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7005-2018）；固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）压力容器、压力管道、储罐外表面无锈蚀和绝热层严重破损。25当流体流速过快，冲击管子引起换热管振动可能导致损坏时，应有适当的防止换热管震动损坏的措施，包括防冲板（杆），导流筒的设置。查设计文件换热器（GB/T151-2014）设置了防止换热管震动损坏的措施。26对有应力54、腐蚀倾向的储存容器应当注明腐蚀介质的限定含量。查设计文件、操作规程固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）未注明腐蚀介质的限定含量。1027加工高含硫原油的装置，容器及管道选材应符合高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则（SH/T30962012）要求。查设计文件高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则（SH/T3096-2012）不涉及28加工高含酸原油的装置，设备及管道选材应符合高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则（SH/T31292012）要求。查设计文件高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则（SH/T3129-2012）不涉及29开展设备预防性维修。关键设备要装备在线监测55、系统。要定期监（检）测检查关键设备、连续监（检）测检查仪表，及时消除静设备密封件、动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件的安全状态，及早发现和消除设备缺陷。加强动设备管理。要编制动设备操作规程，自动监测大机组和重点动设备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等运行参数，及时评估设备运行状况。查制度、查现场关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）制定了检维修制度，并定期进行检维修。关键设备安装了在线监测系统。定期检查检测，及时消除了静设备密封件、动设备易损件的安全隐患，编制了动设备操作规程，对大机组和重点动设备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性56、介质含量等运行参数进行了在线监测，及时评估设备运行状况。30应建立工艺防腐相关要求、制度或体系，对开展工艺防腐工作的生产装置及辅助单元，制定严格的腐蚀控制指标（如控制介质中腐蚀性杂质浓度、控制pH注缓蚀剂和控制操作温度等），并对工艺防腐措施落实情况进行检查、监督、考核。建立工艺防腐台帐，对腐蚀事故、重点腐蚀监控部位、防腐措施等进行详细的记录和管理。生产过程不超安全设防值、不超标排放。查制度、查技术规程或工艺卡片、台账参考有关企业炼化工艺技术管理经验做法制定了管理制度，并按要求开展了防腐工作，制定了严格的腐蚀控制指标，定期检查防腐工作的开展情况，并进行监督考核。未建立防腐台账，未对重点腐蚀监控部57、位、防腐措施等进行详细的记录和管理。生产过程未超安全设防值，未超标排放。531硝酸铵生产过程中应定期监测溶液pH值、氯离子、有机物含量。查现场关于进一步加强硝酸铵安全管理的通知（应急202164号）不涉及32含光气物料管道（工艺管道）应采用无缝钢管，管道连接应采用对焊焊接，严禁采用丝扣连接。查现场光气及光气化产品生产安全规程（GB19041-2003）不涉及33液化烃容器不宜设置玻璃板液位计。查现场石油化工液化烃球形储罐设计规范（SH31362003）不涉及34危险化学品管道存在管子盲端时，应符合：1.可能因集水冻裂、集水腐蚀或聚集其他物料而发生事故的，应采取安全措施；2.管道中的“盲肠”、放58、空、排凝部分，设计温度需要满足冬季最低环境温度。查现场吸取McKee炼油厂液态丙烷泄漏火灾事故教训管道末端设置了排凝、防冻措施35在剧烈循环条件下，法兰连接用的螺栓或双头螺柱应采用合金钢，有频繁的大幅度温度循环或剧烈循环条件下的管道应采用对焊法兰。查设计文件、查现场工业金属管道设计规范（GB50316-2000）（2008年版）螺栓及法兰选用符合要求36对氧气管道不应使用快开快闭型阀门。查设计文件或查现场工业金属管道设计规范（GB50316-2000）（2008年版）不涉及37加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，建立检测数据库。对重点部位要加大检测检查频次，及时发现和处理管道、设备壁厚减薄59、情况；定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的设备，特别是硫化氢、硫酸、氢氟酸、氯化氢、氯离子等腐蚀性介质的压力管道，重点关注弯头、变径、三通等易受物料冲刷的部分。查现场、查资料关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）建立了防腐蚀管理制度，定期检测，建立了检测台账及记录，关键部位定期进行测厚，并进行了分析评估。38处理输送易燃易爆、毒性气体的压缩机、重载荷离心泵，以及输送毒性为极度和高度危害介质或爆炸危险性介质的往复泵、计量泵、转子泵，其壳体不能采用铸铁材料（往复机可以采用铸铁气缸加钢套）。查设备档案石油化工离心、轴流压缩机工程技术规范（S60、H/T3144-2012）；石油化工重载荷离心泵工程技术规范（SH/T3139-2019）；石油化工往复泵工程技术规定（SH/T3141-2013）；石油化工计量泵工程技术规范（SH/T3142-2016）；石油化工转子泵工程技术规范（SH/T3151-2013）压缩机、泵体材质选用符合要求39处理含乙炔气体或氨气的管道、管件、设备（如压缩机）与气体接触的部件不应使用铜基材料。查设备档案石油化工设计安全检查标准（SH/T3206-2019）不涉及401.高危泵（高危泵包括高温泵（输送介质操作温度自燃点或260）、液化烃泵（输送介质为C1-C4的烃类液体或其他类似液体）、中度以上有毒有害介质泵等61、）轴端机械密封采用串级、双端面机械密封、泵用干气密封或其他更好的密封形式。液化烃泵、有毒有害介质泵选型也可按SH/T3148选用无密封泵。如果泵的密封形式不满足要求，应制定泵密封监控的措施和密封改造计划；2.高危泵所在区域应安装可燃/有毒气体报警仪及视频监控系统，高温泵应处于可燃/有毒气体报警仪的保护范围内，视频监控画面应能清晰完整观察到高危泵。查设计文件、查现场石油化工设计安全检查标准（SH/T3206-2019）；参考有关炼化企业高危泵配置及运行管理经验做法高危泵密封系统符合要求，设置了可燃、有毒气体报警仪及视频监控系统，处于可燃、有毒气体报警仪的保护范围内，视频监控画面应能清晰完整观察到62、高危泵。工艺过程安全检查1属于重点监管的危险化工工艺，其重点监控工艺参数、基本安全控制要求、控制方式要符合重点监管危险化工工艺目录的要求。查报告、查自控关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三2009116号）；关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知（安监总管三20133号）属于重点监管的危险化化工工艺：裂解（裂化）工艺，重点监控工艺参数、基本安全控制要求、控制方式均符合要求2危险化学物品多级泵的进、出口管路应按出口法兰压力等级设计或在进口设置安全阀等防止超压的措施。查设计文件、查现场有关安全管理经验多级泵的进、出口管路按出口法63、兰压力等级设计。31.容积40m3的塔和容器，其与高温油泵的吸入口总管上要设紧急隔离阀，选用电动或气动执行机构；2.对于直径DN300的高温油泵出入口阀门，要选用电动或气动闸阀；3.高温油泵上方的电缆槽等设施要采取防火措施。查现场吸取高温油泵泄漏火灾典型事故教训；参考有关炼化企业高温油泵安全运行经验做法催化油浆泵入口自分馏塔底来，无紧急隔离阀204液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵，应设置水喷雾（水喷淋）系统或固定消防水炮进行雾状冷却保护，喷淋强度不宜低于9L/m2min。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）已设置水喷淋系统，喷淋强度符64、合要求5液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护。查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）机泵上方布置有甲乙丙类工艺设备，使用花纹钢板隔离，但钢板有孔洞未封堵。56危险化学品机泵防串压要求：对于泵的出口可根据泵出口压力P，参考下列设置防止倒流的设施：1.P4.0MPa(g)：一个单向阀；2.4.0P8.0MPa(g)：不同类型的两个单向阀；3.P8.0MPa(g)：不同类型的两个单向阀，在总管上加一个在低流量情况65、下联锁自动切断的阀；4.泵最小流量线应从泵出口第一个单向阀之间引出。查设计文件、查现场炼油装置工艺管道流程设计规范（SH/T3122-2013）；吸取九江柴油加氢装置“312”火灾事故教训装置内机泵P4.0MPa(g)，均设置了一个单向阀，符合要求7高压气液分离器、塔器防串压要求：1.设置低低液位联锁切断出口阀；2.低压侧安全阀考虑串压工况。查设计文件、查现场吸取九江柴油加氢装置“312”火灾事故教训现场不涉及8因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引发火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB5016066、-2008）（2018版）现场设置了报警设施和泄压排放设施，设置了紧急切断进料设施9液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备至泵的入口管道应在靠近设备根部设置切断阀，当抽出设备容积40m且与泵间距小于15m时紧急切断阀应为带手动操作功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距泵的间距不应小于15m。查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）设置了切断阀，抽出设备容积40m10如有失控可能发生危险的工艺过程，应根据不同情况，采取响应的应急措施（如终止或减缓反应措施、紧急泄放等），并有针对性的制定相应应急预案。查设计文件、查现场、查预案生产经营单位生产安全事故应急预案编制67、导则（GB/T29639-2020）设置了应急处置措施，并针对不同情况制定了相应的应急预案11氧气管道上的材质、阀门选型及氧气管道流速应符合标准要求。查设计文件深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程（GB16912-2008）不涉及12空冷器的下方不应布置操作温度高于物料自燃点的设备和输送或储存液化石油气的设备，如布置在空冷器下方是不可避免时，应铺设非燃烧体的隔板隔离保护。查现场石油化工工艺装置布置设计规范（SH3011-2011）空冷下方铺设了花纹钢板13生产、储存含有易自聚不稳定的烯烃、二烯烃等物料时，应采取防止生成自聚物的措施。查设计文件、操作规程或查现场石油化工企业设计防火标准（GB68、50160-2008）（2018版）不涉及14严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放，不同工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）不涉及15对氯、氨、氟化氢、光气等毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。查设计文件、查现场危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全监管总局令第40号）不涉及161.光气及光气化反应装置必须设有事故状态下的紧急停车系统和应急破坏处理系统。应急破坏处理系统在正常生产状况下应保持运行；2.应急破坏系统碱液循环泵应配备一台备用泵并配备应急电源，保69、证烧碱有足够的持有量。查设计文件、查现场光气及光气化产品生产安全规程（GB19041-2003）；光气及光气化产品安全生产管理指南（安监总厅管三2014104号）不涉及171.氟化氢储罐（槽）液位不高于储存量的80%，每个储槽应配置两种不同原理的计量方式；2.氟化氢储罐（槽）必须设置备用槽。储罐（槽）应设置紧急、泄放设施；3.储罐（槽）区周边应安装喷淋水幕，具备远程控制功能。查设计文件、查现场氟化氢生产安全技术规范（HG/T30033-2017）不涉及18精细化工企业的导热油管道进入生产设施处应设置紧急切断阀。导热油炉系统应安装安全泄放装置。查设计文件、查现场精细化工企业工程设计防火标准（GB70、51283-2020）不涉及19含有危险化学品设备设施的以下场景应设安全阀：1.顶部最高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器；2.顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽堤塔（汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）；3.往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；4.凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口；5.可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备；6.顶部最高操作压力为0.03-0.1MPa的设备应根据工艺要求设置；7.两端阀门关闭且因71、外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道应采取泄压安全措施。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）安全阀的设置和安装符合要求20安全阀应直立安装并靠近被保护的设备或管道，如不能靠近布置，则从被保护的设备或管道到安全阀进口的管道总压降不应超过安全阀定压值的3%。查设计文件、查现场石油化工金属管道布置设计规范（SH3012-2011）安全阀的安装符合要求21单个安全阀的开启压力（定压），不应大于设备的设计压力。当一台设备安装多个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力（定压）不应大于设备的设计压力；其他安全阀的开启压力可以提高，但不应大于设72、备设计压力的1.05倍。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）安全阀的压力等级符合要求22有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）不涉及23在以下场合应根据需要设置爆破片与安全阀串联：1.有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温的防堵措施。当安全阀进口和容器之间串联安装爆破片时，爆破片与安全阀之间是73、否设有压力表、排气口或报警指示器；2.在介质为粘稠介质、腐蚀介质、介质会自聚、介质带有固体颗粒其中之一时，如较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前需设有爆破片；3.特殊工艺物料，如易自聚，易结晶等，在排出管设氮气吹扫口，连续通入氮气。较高浓度环氧乙烷爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮。环氧乙烷的安全阀及其他泄放设施直排大气的应采取安全措施。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）不涉及241.装置改建、扩建或运行条件发生变化时，应对装置内设备各类超压工况进行泄放量核算及安全阀校核；2.装置运行条件发生改变或装置新建、改建、扩建并入原有火炬管网时74、应对火炬管网泄放能力进行核算，排除能力瓶颈；3.火炬管网泄放能力核算时，并入火炬的各装置排放应包括以下工况：工艺装置开工、停工，火灾事故，停水、停电及蒸汽、仪表空气供应中断等公用工程事故，其他事故等；4.火炬管网的泄放能力，应保证在最大排放量时各排放点的背压不影响各排放点的顺利排放。查设计文件、查现场石油化工可燃性气体排放系统设计规范（SH3009-2013）；参考有关炼化企业火炬系统安全运行经验做法不涉及251.如果排放气为酸性气，酸性气火炬系统单独设置；2.火炬系统长明灯处于熄灭状态下，应按要求配置其可靠的点火系统并进行定期试点（设高空和地面点火器各一套）。查现场石油化工企业设计防火标准（75、GB50160-2008）（2018版）；石油化工可燃性气体排放系统设计规范（SH3009-2013）酸性气火炬单独设置，火炬长明灯配备有两套点火系统，并定期试点仪控系统安全检查1危险工艺装置应设置基本过程控制系统（如DCS、PLC、SCADA等）。查现场危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南；首批重点监管的危险化工工艺目录（安监总管三2009116号）；第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺（安监总管三20133号）已设置DCS控制系统2危险工艺装置自动化系统（过程控制系统、安全仪表系统及GDS系统等）投应全部投用，安全仪表功能回路投用率100%，若未投76、用，应有严格的审批程序，并应采取等效的安全措施。关键工艺参数检测仪表及执行机构设置远传及控制功能。查现场危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南自动控制系统投用率100%31.对涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，应设置独立安全仪表系统（SIS、ESD、BMS、HIPPS等）；2.其他涉及到“两重点一重大”化工装置根据其SIL评估结论，确定是否设置独立安全仪表系统；3.精细化工企业的较高危险度等级的反应工艺过程（反应工艺过程危险度等级为4级和5级的）应配置独立的安全仪表系统，其安全完整性等级应在过程危险分析的基础上，通过风险分析确定。查现场关于加强化工安全仪表系统管理的指77、导意见（安监总管三2014116号）；精细化工企业工程设计防火标准（GB51283-2020）设置了独立的安全仪表系统，不涉及精细化工4可燃气体和有毒气体探测器的设置和报警值的设置应满足可燃气体和有毒气体检测报警设计标准（GB/T50493-2019）要求，并处于正常投用状态。1.可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于其他系统独立设置；2.检测报警信号应发送至操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警，设置一级及两级报警，并有报警与处警记录，对报警原因进行分析；3.绘制可燃、有毒气体检测报警器检测点布置图；4.可燃、有毒气体检测报警器按规定周期进行检定或校准，周期一般不超过一年。查现场可燃气体和78、有毒气体检测报警设计标准（GB/T50493-2019）；危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南可燃气体和有毒气体探测器的设置数量不足；可燃气体和有毒气体检测报警系统已独立于其他系统独立设置；2.检测报警信号已发送至操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警，设置一级及两级报警，并有报警与处警记录，对报警原因进行分析；3.已绘制可燃、有毒气体检测报警器检测点布置图；4.可燃、有毒气体检测报警器按规定周期进行检定或校准，检定周期满足要求。205SIS运行逻辑应与设计联锁逻辑一致，工艺装置运行过程中发生联锁设计变更时应由具备资质设计机构设计，并制定详细联锁变更管理文档。查现场过程工业领域安全仪表系79、统功能安全（GB/T21109-2007）SIS运行逻辑应与设计联锁逻辑一致6工艺装置检修完成、投运前，应进行安全联锁系统（SIS）投用前测试，并保存测试记录。查记录过程工业领域安全仪表系统功能安全（GB/T21109-2007）工艺装置检修完成、投运前，安全联锁系统（SIS）投用前测试完成71.一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不应同时受到损坏；2.二级负荷的供电系统，宜由两回线路供电。在负荷较小或地区供电困难时，二级负荷可由一回6kV及以上专用的架空线路供电。查设计文件危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南均采用双重电源供电81.爆炸危险区域内的电气设备应符合爆炸危险80、环境电力装置设计规范（GB500582014）要求。电缆必须有阻燃措施，电缆桥架符合相关设计规范；2.爆炸危险场所的电子式仪表设备、接线箱（盒）、电缆密封接头等仪表材料的防爆等级应满足区域的防爆等级要求并取得国家授权机构颁发的防爆合格证。凡列入强制性认证产品范围的防爆电气产品，必须提供中国国家强制性产品认证证书。查设计文件危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南电气、仪表等设备符合防爆要求；电缆全部为ZR阻燃型，电缆桥架的设计和施工符合标准要求；有中国国家强制性产品认证证书9涉及到“两重点一重大”化工装置应开展SIL评估，确定安全联锁的SIL等级，并评估联锁回路SIL等级符合性，提出相应升级改81、造要求。查设计文件危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南；关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见（安监总管三2014116号）于2019年7月进行了SIL评估，有SIL定级报告10安全仪表系统应设计为故障安全型。当安全仪表系统内部产生故障时，安全仪表系统应能按设计预定方式，将过程转入安全状态。查设计文件危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南安全仪表系统为故障安全型，符合要求11不存在基本过程控制系统关键回路和重要回路（不含线路、接线箱等辅助设施）在役运行15年以上，且超过备件供应期限。查设计文件参考有关炼化企业仪控预防性工作经验做法在役运行12年，符合要求12不存在安全仪表系统在役运行1582、年以上，且超过备件供应期限。查设计文件参考有关炼化企业仪控预防性工作经验做法在役运行12年，符合要求13不存在可燃气体报警系统控制器在役运行15年以上，且超过备件供应期限。查设计文件参考有关炼化企业仪控预防性工作经验做法在役运行12年，符合要求14安全仪表系统控制器、输入/输出卡件、系统配件等检验测试周期未超过规定期限。安全仪表系统现场仪表检验测试周期应满足SIL评估报告规定的检验测试期限。查记录过程工业领域安全仪表系统功能安全（GB/T21109-2007）安全仪表系统控制器、输入/输出卡件、系统配件等检验测试周期超过规定期限。安全仪表系统现场仪表检验测试周期不满足SIL评估报告规定的检验测83、试期限。1015自动化控制系统操作系统软件、上位机运行软件、上位机组态软件应采用有效版本，并且在供应商服务期限内。查现场化工企业实际运行要求自动化控制系统操作系统软件、上位机运行软件、上位机组态软件采用有效版本，并且在供应商服务期限内。16基本过程控制系统控制器、输入/输出卡件、系统配件等的检修周期，原则上随装置停工大修同步进行，且应不超过6年，应保存控制系统逻辑控制器、安全卡件及其他附件的点检记录。查记录参考化工企业检修周期要求和有关炼化企业工业控制系统管理经验做法缺少点检记录1017用于安全保护功能测量的一次取源阀应独立设置；在存在腐蚀、聚合、结晶等易堵塞工艺测量环境下，SIS系统的压力联84、锁变送器与过程控制系统的压力控制变送器、现场压力表不得共用取源口、根部阀和引压管。查制度、查现场化工企业实际运行要求用于安全保护功能测量的一次取源阀独立设置；在存在腐蚀、聚合、结晶等易堵塞工艺测量环境下，SIS系统的压力联锁变送器与过程控制系统的压力控制变送器、现场压力表无共用取源口、根部阀和引压管的情况。18控制系统运行状态、运行负荷、通讯状态应满足设计要求。查设计文件设计院、集成商提供的设计文档、竣工资料控制系统运行状态、运行负荷、通讯状态满足设计要求。19SIS应具备SOE（联锁动作原因追溯）功能，且具有实时报警功能。BPCS、SIS、CCS、GDS、PLC等系统应具备时钟同步功能，宜统85、一采用DCS时间。查现场过程工业领域安全仪表系统功能安全（GB/T21109-2007）；石油化工分散控制系统设计规范（SH/T3092）SIS系统具备SOE（联锁动作原因追溯）功能，且具有实时报警功能，但未实现时钟同步。520SIS功能应按照SRS规定的测试周期进行功能测试。查现场，查资料过程工业领域安全仪表系统功能安全（GB/T21109-2007）SIS功能未按照SRS规定的测试周期进行功能测试。5300万吨/年原料油预处理装置安全风险评估表总得分：915分序号检查内容检查方式检查依据检查情况扣分基础要求检查1不应使用国家明令淘汰的工艺。查设计文件产业结构调整指导目录（2019年本）（国86、家发展改革委令第29号）；淘汰落后危险化学品安全生产技术工艺设备目录（第一批）（应急厅202038号）；淘汰落后安全技术工艺、设备目录（2016年）（安监总科技2016137号）；淘汰落后安全技术装备目录（2015年第一批）（安监总科技201575号）不属于国家明令淘汰的工艺2对重大危险源场所按照危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法（GB/T37243-2019）要求开展外部安全防护距离评估核算；外部安全防护距离应满足危险化学品生产装置和储存设施风险基准（GB36894-2018）确定的个人风险基准的要求。查报告危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法（GB/T3787、243-2019）；危险化学品生产装置和储存设施风险基准（GB36894-2018）；危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全监管总局令第40号）外部安全防护距离符合要求3在役装置应经过正规设计，未经过正规设计的在役化工装置应进行安全设计诊断。查设计文件关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知（安监总管三201287号）已进行了安全设计诊断4老旧装置的改、扩建设项目应严格履行建设期的“三同时”要求。查相关批复、文件建设项目安全设施“三同时”监督管理办法（国家安全监管总局令第36号）；危险化学品建设项目安全监督管理办法（国家安全监管总局令第45号）严格履行了建设项目“三同时”的88、要求5有爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内；涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室布置在装置区内的，应进行抗爆设计、建设和加固。查记录、查现场危险化学品安全专项整治三年行动实施方案（安委20203号）控制室、外操室均符合抗爆要求6部分精细化工装置工艺应按有关规定开展反应安全风险评估。查报告关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见（安监总管三20171号）不涉及7涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置应进行有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估和对相关原料、中间产品、产品及副产物的热稳定性测试及蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。查89、报告危险化学品安全专项整治三年行动实施方案（安委20203号）不涉及8应为装置制定操作规程并明确工艺控制指标。严格执行工艺控制指标，不超控制指标运行。查现场、查操作规程关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）制定了操作规程并明确了工艺控制指标，并严格按照工艺指标控制范围运行9装置的设计压力、温度、流量、额定负荷、腐蚀余量，设备出厂资料，建设、检验记录等基础信息完善，设备管道材质、制造图纸、流程图与现场相符。查资料化工企业工艺安全管理实施导则（AQ/T3034-2010）设备设施等基础资料信息完善，现场与图纸相符10操作规程的内容应至少包括：开车、正常操作、临时操作、应急操90、作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求；工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。查现场、查操作规程关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）操作规程的内容齐全，符合要求11每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少每3年要对操作规程进行审核修订；当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订操作规程。查现场、查操作规程关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）每年按要求确认操作规程的有效性和适应性，每3年组织一次操作规程的评审修订12应对涉及重点监管危险化学品、重91、点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源的生产装置每3年运用HAZOP分析方法进行一次安全风险辨识分析。查报告关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）2019年7月进行了HAZOP分析评价，有HAZOP分析报告13建立变更管理制度。变更完成后，要及时更新相应的安全生产信息，建立变更管理档案。对重大工艺技术变更、重大设备设施变更要经过严格的审批流程，并有正规设计。重大工艺技术变更主要包括：生产能力超过设计最大能力；可能导致危险产生的原辅材料（包括助剂、添加剂、催化剂等）变化；介质（包括成分比例的变化）不满足设计要求；工艺技术路线、流程发生调整变化；工艺控制参数超出设计范围；92、仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改变）超出设计范围，水、电、汽、风等公用工程方面的改变可能导致重大风险等。重大设备变更主要包括：设备设施的改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改变，备件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，控制计算机及软件的变更。查资料关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）；关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知（安监总管三201287号）建立了变更管理制度，并严格按照制度要求进行更新设备与管道安全检查11.禁止使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备；2.主要工艺设备的设备完整性应满足安全生产要求；3.压93、力容器安全状况等级、危险介质压力管道安全状况等级或设备安全状态要满足安全生产要求。查现场、查资料安全生产法；固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）；压力管道安全技术监察规程-工业管道（TSGD0001-2009）未使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备；设备完整性、压力容器安全状况等级、压力管道安全状况等级或设备安全状态满足安全生产要求。2装置压力容器设计文件应完整，包括计算书、图纸、制造检验技术要求等。2009年8月31日以后有改造与重大维修的老旧压力容器中的III类压力容器应有风险评估报告（设计阶段）。查资料固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016；压力94、容器（GB/T150.1-2011）装置压力容器设计文件应完整齐全；2009年8月31日以后无改造与重大维修的老旧压力容器。3压力容器使用单位应当按照特种设备使用管理规则的有关要求，对压力容器进行使用安全管理，设置安全管理机构，应当按照规定向所在地负责特种设备使用登记的部门申请办理特种设备使用登记证。查相关制度、文件、证件固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）已按要求对压力容器落实安全管理，设置了安全管理机构，全部按照规定办理了特种设备使用登记证。4使用单位应对压力容器开展定期自行检查，包括月度检查、年度检查。每月对所使用的压力容器至少进行1次月度检查并记录，当年度检查与月度检95、查时间重合时，可不再进行月度检查。每年对所使用的压力容器至少进行l次年度检查，并出具检查报告，进行压力容器使用安全状况分析，并对年度检查中发现的隐患及时消除。查记录、报告固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）对压力容器开展了定期自查，包括月度检查、年度检查。每月对所使用的压力容器进行1次月度检查并做好了检查记录。每年对所使用的压力容器进行l次年度检查，有检查报告，进行了压力容器使用安全状况分析，对检查中发现的隐患及时消除。5使用单位应在容器定期检验有效期届满前由特种设备检验机构进行再次检测，评定安全状况等级并出具定期检验报告。查台账、报告固定式压力容器安全技术监察规程（TSG296、1-2016）容器定期检验有效期届满前由特种设备检验机构进行了再次检测，评定安全状况等级并出具了定期检验报告。6金属压力容器的安全状况等级为4级的，监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用期间，使用单位应当采取有效的监控措施。安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。查检验报告及使用、处理记录固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）金属压力容器的安全状况等级无4、5级7非金属压力容器的安全状况等级为3级的，应当监控使用，累计监控使用时间不得超过1年；安全状况等级为4级的，不得继续在当前介质下使用；如果用于其他适合的腐蚀性介质时97、，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，但是累计监控使用时间不得超过l年；安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。查检验报告和使用记录固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）无非金属压力容器。8安全附件应定期校验或检查，仪表应定期检查和检定校准。压力容器安全附件的定期检验、延期检验按照相关压力容器安全性技术规范进行。查报告及记录固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）；常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程（SHS01012-2004）安全附件进行了定期校验，仪表进行了定期检查和检定校准；9达到设计使用年限的压力容器（未规定设计使用年限，但是使98、用超过20年的压力容器视为达到设计使用年限），如果要继续使用，使用单位应当委托有检验资质的特种设备检验机构参照定期检验的有关规定对其进行检验，必要时进行安全评估（合于使用评价），经过使用单位主要负责人批准后方可继续使用。查报告及文件固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）常减压装置压力容器达到了设计使用年限，已经委托有检验资质的特种设备检验机构参照定期检验的有关规定对其进行检验，有主要负责人批准后方可继续使用文件。10重新启用停用压力容器时，使用单位应当进行自行检查，到使用登记机关办理启用手续；超过定期检验有效期的，应当按照定期检验的有关要求进行检验。查记录或报告、证件特种设备使99、用管理规则（TSG08-2017）重新启用停用压力容器时，进行了自行检查，到使用登记机关办理启用手续；超过定期检验有效期的，进行定期检验。11压力管道应办理使用登记，超设计年限压力管道使用单位应按照安全技术规范和相关产品标准要求，经检验或安全评估合格，由使用单位安全管理负责人批准后，方可继续使用。查记录特种设备使用管理规则（TSG08-2017）；压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）压力管道办理了使用登记，无超设计年限的压力管道。12在用管道在线检验每年至少1次（也称为年度检查）。可自行检测，以外观检查和安全保护装置检查为主，必要时进行壁厚测定和电阻值测量。检测完成后100、应出具在线检验报告，做出检验结论。查台账、报告压力管道安全技术监察规程-工业管道（TSGD0001-2009）；压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7005-2018）每年进行一次在用管道在线检验，检测完成后出具了在线检验报告，有检验结论。13应按一定的检验周期在管道停车期间进行的较为全面的检验。全面检验（即定期检验）到期时，由使用单位向检验机构申报全面检验。全面检验以宏观检验、壁厚测定和安全附件的检验为主，必要时应当增加表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质分析、耐压强度校核、应力分析、耐压试验和泄漏试验等项目。检验工作完成后出具全面检验报告。查台账、报告压力管道安全技术监察规程-工业管道（TS101、GD0001-2009）；压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7005-2018）有压力管道全面检验报告。14全面检验所发现的管道超标缺陷，使用单位应当制定修复方案。修复后，检验机构应当对修复部位进行检查确认；对不易修复的严重缺陷，也可以采用安全评定的方法，确认缺陷是否影响管道安全运行到下一个全面检验周期。查方案或台账、报告压力管道安全技术监察规程-工业管道（TSGD0001-2009）压力管道全面检验未发现超标缺陷。15压力管道的安全状况等级为3级的，一般不超过3年检验一次，在使用期间内，使用单位应当对管道采取有效的监控措施；安全状况等级为4级的，使用单位应当对管道缺陷进行处理（缺陷处理的102、方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使用评价），否则不得继续使用。查检验报告及文件、记录等压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7005-2018）压力管道的安全状况等级无3、4级。16操作规程中应有压力容器、压力管道运行参数控制、重点检查方法和紧急情况处置程序。查制度特种设备使用管理规则（TSG08-2017）；压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）；固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）操作规程中有压力容器、压力管道运行参数控制、重点检查方法和紧急情况处置程序17输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应当进行泄漏试验。查设计文件压力管道安103、全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）进行了泄漏检测，有检测记录18GC1管道用支管连接管件应采用整体补强的支管连接件或三通。GC1管道应选用专用石油化工级阀门，阀门应防止阀门填料处流体介质泄漏；不得采用螺纹连接的阀盖密封结构。查设计文件压力管道规范-工业管道（GB/T20801.3-2020）GC1管道阀门、管件选用、安装符合要求19压力管道材料选择应与介质的毒性和燃爆特性、操作条件相适应。无缝钢管（GB/T8163-2008）、低中压锅炉用无缝管（GB3087-2008）和石油天然气工业输送钢管交货技术条件（GB9711.1-1997中的碳钢管和对焊管件不得用于GC1管道。查104、设计文件压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）压力管道材料选择符合要求。GC1管道未采用碳钢管和对焊管件。20压力管道材料是否存在晶界腐蚀倾向。非超低碳（C0.03%）和非稳定化奥氏体不锈钢（如S30408、S31608）在非固溶状态下（包括固溶后经热加工或焊接）不得用于可能发生晶间腐蚀的环境。查设计文件压力管道规范工业管道（GB/T20801.2-2020）；压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGD0001-2009）压力管道材料不存在晶界腐蚀倾向，压力管道材料选择符合要求。21压力管道材料存在环境材质劣化倾向。碳钢、碳锰钢、低温用镍钢不宜在425以上的温度下长期使105、用，碳钼钢不宜在470以上的温度下长期使用；为防止铬镍奥氏体不锈钢在540900温度下长期使用时可能产生的金属间化合物的析出，选材及施工时应控制奥氏体钢中的铁素体含量及过度冷变形。查记录、检查制造资料压力管道规范工业管道（GB/T20801.2-2020）压力管道材料不存在环境材质劣化倾向。22压力管道介质腐蚀速率不得超出允许值（均匀腐蚀速率不大于0.3mm/年）。加工硫含量超过1.0%的原油操作温度超过240管道应采用1Cr5Mo或奥氏体不锈钢材质。查记录高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则（SH/T3096-2012）压力管道介质腐蚀速率未超出允许值。原油硫含量1%。23压力管道支吊架严106、重变形和开裂。压力容器、储罐支座或基础下沉、倾斜和开裂。查现场压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7005-2018）；固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）；常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程（SHS01012-2004）压力管道支吊架无严重变形和开裂；压力容器、储罐支座或基础无下沉、倾斜和开裂。24压力容器、压力管道、储罐外表面严重锈蚀和绝热层严重破损。查现场压力管道定期检验规则工业管道（TSGD7005-2018）；固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）压力容器、压力管道、储罐外表面无锈蚀和绝热层严重破损。25当流体流速过快，冲击管子引起换热管振动可107、能导致损坏时，应有适当的防止换热管震动损坏的措施，包括防冲板（杆），导流筒的设置。查设计文件换热器（GB/T151-2014）设置了防止换热管震动损坏的措施。26对有应力腐蚀倾向的储存容器应当注明腐蚀介质的限定含量。查设计文件、操作规程固定式压力容器安全技术监察规程（TSG21-2016）未注明腐蚀介质的限定含量。1027加工高含硫原油的装置，容器及管道选材应符合高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则（SH/T30962012）要求。查设计文件高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则（SH/T3096-2012）原油硫含量1%28加工高含酸原油的装置，设备及管道选材应符合高酸原油加工装置设备和管108、道设计选材导则（SH/T31292012）要求。查设计文件高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则（SH/T3129-2012）原油硫含量1%29开展设备预防性维修。关键设备要装备在线监测系统。要定期监（检）测检查关键设备、连续监（检）测检查仪表，及时消除静设备密封件、动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件的安全状态，及早发现和消除设备缺陷。加强动设备管理。要编制动设备操作规程，自动监测大机组和重点动设备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等运行参数，及时评估设备运行状况。查制度、查现场关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）制定了检维修制度，并109、定期进行检维修。关键设备安装了在线监测系统。定期检查检测，及时消除了静设备密封件、动设备易损件的安全隐患，编制了动设备操作规程，对大机组和重点动设备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等运行参数进行了在线监测，及时评估设备运行状况。30应建立工艺防腐相关要求、制度或体系，对开展工艺防腐工作的生产装置及辅助单元，制定严格的腐蚀控制指标（如控制介质中腐蚀性杂质浓度、控制pH注缓蚀剂和控制操作温度等），并对工艺防腐措施落实情况进行检查、监督、考核。建立工艺防腐台帐，对腐蚀事故、重点腐蚀监控部位、防腐措施等进行详细的记录和管理。生产过程不超安全设防值、不超标排放。查制度、查技术规程或工艺卡片110、台账参考有关企业炼化工艺技术管理经验做法制定了管理制度，并按要求开展了防腐工作，制定了严格的腐蚀控制指标，定期检查防腐工作的开展情况，并进行监督考核。未建立防腐台账，未对重点腐蚀监控部位、防腐措施等进行详细的记录和管理。生产过程未超安全设防值，未超标排放。531硝酸铵生产过程中应定期监测溶液pH值、氯离子、有机物含量。查现场关于进一步加强硝酸铵安全管理的通知（应急202164号）不涉及32含光气物料管道（工艺管道）应采用无缝钢管，管道连接应采用对焊焊接，严禁采用丝扣连接。查现场光气及光气化产品生产安全规程（GB19041-2003）不涉及33液化烃容器不宜设置玻璃板液位计。查现场石油化工液化111、烃球形储罐设计规范（SH31362003）球罐未设置玻璃板液位计34危险化学品管道存在管子盲端时，应符合：1.可能因集水冻裂、集水腐蚀或聚集其他物料而发生事故的，应采取安全措施；2.管道中的“盲肠”、放空、排凝部分，设计温度需要满足冬季最低环境温度。查现场吸取McKee炼油厂液态丙烷泄漏火灾事故教训管道末端设置了排凝、防冻措施35在剧烈循环条件下，法兰连接用的螺栓或双头螺柱应采用合金钢，有频繁的大幅度温度循环或剧烈循环条件下的管道应采用对焊法兰。查设计文件、查现场工业金属管道设计规范（GB50316-2000）（2008年版）螺栓及法兰选用符合要求36对氧气管道不应使用快开快闭型阀门。查设计文112、件或查现场工业金属管道设计规范（GB50316-2000）（2008年版）不涉及37加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，建立检测数据库。对重点部位要加大检测检查频次，及时发现和处理管道、设备壁厚减薄情况；定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的设备，特别是硫化氢、硫酸、氢氟酸、氯化氢、氯离子等腐蚀性介质的压力管道，重点关注弯头、变径、三通等易受物料冲刷的部分。查现场、查资料关于加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）建立了防腐蚀管理制度，定期检测，建立了检测台账及记录，关键部位定期进行测厚，并进行了分析。38处理输送易燃易爆、毒性气体的压缩113、机、重载荷离心泵，以及输送毒性为极度和高度危害介质或爆炸危险性介质的往复泵、计量泵、转子泵，其壳体不能采用铸铁材料（往复机可以采用铸铁气缸加钢套）。查设备档案石油化工离心、轴流压缩机工程技术规范（SH/T3144-2012）；石油化工重载荷离心泵工程技术规范（SH/T3139-2019）；石油化工往复泵工程技术规定（SH/T3141-2013）；石油化工计量泵工程技术规范（SH/T3142-2016）；石油化工转子泵工程技术规范（SH/T3151-2013）压缩机、泵体材质选用符合要求39处理含乙炔气体或氨气的管道、管件、设备（如压缩机）与气体接触的部件不应使用铜基材料。查设备档案石油化工设计114、安全检查标准（SH/T3206-2019）不涉及401.高危泵（高危泵包括高温泵（输送介质操作温度自燃点或260）、液化烃泵（输送介质为C1-C4的烃类液体或其他类似液体）、中度以上有毒有害介质泵等）轴端机械密封采用串级、双端面机械密封、泵用干气密封或其他更好的密封形式。液化烃泵、有毒有害介质泵选型也可按SH/T3148选用无密封泵。如果泵的密封形式不满足要求，应制定泵密封监控的措施和密封改造计划；2.高危泵所在区域应安装可燃/有毒气体报警仪及视频监控系统，高温泵应处于可燃/有毒气体报警仪的保护范围内，视频监控画面应能清晰完整观察到高危泵。查设计文件、查现场石油化工设计安全检查标准（SH/T3115、206-2019）；参考有关炼化企业高危泵配置及运行管理经验做法高危泵密封系统符合要求，设置了可燃、有毒气体报警仪及视频监控系统，处于可燃、有毒气体报警仪的保护范围内，视频监控画面应能清晰完整观察到高危泵。工艺过程安全检查1属于重点监管的危险化工工艺，其重点监控工艺参数、基本安全控制要求、控制方式要符合重点监管危险化工工艺目录的要求。查报告、查自控关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三2009116号）；关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知（安监总管三20133号）不涉及重点监管的危险化工工艺2危险化学物品多级泵的进、出口管116、路应按出口法兰压力等级设计或在进口设置安全阀等防止超压的措施。查设计文件、查现场有关安全管理经验不涉及多级泵31.容积40m3的塔和容器，其与高温油泵的吸入口总管上要设紧急隔离阀，选用电动或气动执行机构；2.对于直径DN300的高温油泵出入口阀门，要选用电动或气动闸阀；3.高温油泵上方的电缆槽等设施要采取防火措施。查现场吸取高温油泵泄漏火灾典型事故教训；参考有关炼化企业高温油泵安全运行经验做法减压塔未设置紧急切断阀204液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵，应设置水喷雾（水喷淋）系统或固定消防水炮进行雾状冷却保护，喷淋强度不宜低于9L/m2min。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火117、标准（GB50160-2008）（2018版）已设置水喷淋系统，喷淋强度符合要求5液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护。查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）现场布置符合要求6危险化学品机泵防串压要求：对于泵的出口可根据泵出口压力P，参考下列设置防止倒流的设施：1.P4.0MPa(g)：一个单向阀；2.4.0P8.0MPa(g)：不同类型的两个单向阀；3.P8.0MPa(g)：不同类型的两个单向阀，在总管上118、加一个在低流量情况下联锁自动切断的阀；4.泵最小流量线应从泵出口第一个单向阀之间引出。查设计文件、查现场炼油装置工艺管道流程设计规范（SH/T3122-2013）；吸取九江柴油加氢装置“312”火灾事故教训已按要求设置了单向阀7高压气液分离器、塔器防串压要求：1.设置低低液位联锁切断出口阀；2.低压侧安全阀考虑串压工况。查设计文件、查现场吸取九江柴油加氢装置“312”火灾事故教训不涉及8因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引发火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）119、符合9液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备至泵的入口管道应在靠近设备根部设置切断阀，当抽出设备容积40m且与泵间距小于15m时紧急切断阀应为带手动操作功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距泵的间距不应小于15m。查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）减压塔底未设置切断阀2010如有失控可能发生危险的工艺过程，应根据不同情况，采取响应的应急措施（如终止或减缓反应措施、紧急泄放等），并有针对性的制定相应应急预案。查设计文件、查现场、查预案生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则（GB/T29639-2020）设置了应急处置措施，并针对不同情况制定了相应的应急120、预案11氧气管道上的材质、阀门选型及氧气管道流速应符合标准要求。查设计文件深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程（GB16912-2008）不涉及12空冷器的下方不应布置操作温度高于物料自燃点的设备和输送或储存液化石油气的设备，如布置在空冷器下方是不可避免时，应铺设非燃烧体的隔板隔离保护。查现场石油化工工艺装置布置设计规范（SH3011-2011）空冷下方铺设了花纹钢板13生产、储存含有易自聚不稳定的烯烃、二烯烃等物料时，应采取防止生成自聚物的措施。查设计文件、操作规程或查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）不涉及14严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性121、混合气体的几种气体混合排放，不同工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）不涉及15对氯、氨、氟化氢、光气等毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。查设计文件、查现场危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全监管总局令第40号）不涉及161.光气及光气化反应装置必须设有事故状态下的紧急停车系统和应急破坏处理系统。应急破坏处理系统在正常生产状况下应保持运行；2.应急破坏系统碱液循环泵应配备一台备用泵并配备应急电源，保证烧碱有足够的持有量。查设计文件、查现场光气及光气化产品生产安全规程（GB19041-122、2003）；光气及光气化产品安全生产管理指南（安监总厅管三2014104号）不涉及171.氟化氢储罐（槽）液位不高于储存量的80%，每个储槽应配置两种不同原理的计量方式；2.氟化氢储罐（槽）必须设置备用槽。储罐（槽）应设置紧急、泄放设施；3.储罐（槽）区周边应安装喷淋水幕，具备远程控制功能。查设计文件、查现场氟化氢生产安全技术规范（HG/T30033-2017）不涉及18精细化工企业的导热油管道进入生产设施处应设置紧急切断阀。导热油炉系统应安装安全泄放装置。查设计文件、查现场精细化工企业工程设计防火标准（GB51283-2020）不涉及19含有危险化学品设备设施的以下场景应设安全阀：1.顶部最123、高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器；2.顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽堤塔（汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）；3.往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；4.凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口；5.可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备；6.顶部最高操作压力为0.03-0.1MPa的设备应根据工艺要求设置；7.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道应采取泄压安全措施。查设计文124、件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）安全阀的设置和安装符合要求20安全阀应直立安装并靠近被保护的设备或管道，如不能靠近布置，则从被保护的设备或管道到安全阀进口的管道总压降不应超过安全阀定压值的3%。查设计文件、查现场石油化工金属管道布置设计规范（SH3012-2011）安全阀的安装符合要求21单个安全阀的开启压力（定压），不应大于设备的设计压力。当一台设备安装多个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力（定压）不应大于设备的设计压力；其他安全阀的开启压力可以提高，但不应大于设备设计压力的1.05倍。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2125、008）（2018版）安全阀的压力等级符合要求22有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）不涉及23在以下场合应根据需要设置爆破片与安全阀串联：1.有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温的防堵措施。当安全阀进口和容器之间串联安装爆破片时，爆破片与安全阀之间是否设有压力表、排气口或报警指示器；2.在介质为粘稠介质、腐蚀介质、介质会自聚、介质带有126、固体颗粒其中之一时，如较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前需设有爆破片；3.特殊工艺物料，如易自聚，易结晶等，在排出管设氮气吹扫口，连续通入氮气。较高浓度环氧乙烷爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮。环氧乙烷的安全阀及其他泄放设施直排大气的应采取安全措施。查设计文件、查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）不涉及241.装置改建、扩建或运行条件发生变化时，应对装置内设备各类超压工况进行泄放量核算及安全阀校核；2.装置运行条件发生改变或装置新建、改建、扩建并入原有火炬管网时应对火炬管网泄放能力进行核算，排除能力瓶颈；3.火炬管网泄放能力核算时，并入火炬的各装127、置排放应包括以下工况：工艺装置开工、停工，火灾事故，停水、停电及蒸汽、仪表空气供应中断等公用工程事故，其他事故等；4.火炬管网的泄放能力，应保证在最大排放量时各排放点的背压不影响各排放点的顺利排放。查设计文件、查现场石油化工可燃性气体排放系统设计规范（SH3009-2013）；参考有关炼化企业火炬系统安全运行经验做法已对泄放量进行核算，安全阀校核，符合要求251.如果排放气为酸性气，酸性气火炬系统单独设置；2.火炬系统长明灯处于熄灭状态下，应按要求配置其可靠的点火系统并进行定期试点（设高空和地面点火器各一套）。查现场石油化工企业设计防火标准（GB50160-2008）（2018版）；石油化工可128、燃性气体排放系统设计规范（SH3009-2013）酸性气火炬单独设置，火炬长明灯配备有两套点火系统，并定期试点仪控系统安全检查1危险工艺装置应设置基本过程控制系统（如DCS、PLC、SCADA等）。查现场危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南；首批重点监管的危险化工工艺目录（安监总管三2009116号）；第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺（安监总管三20133号）已设置DCS控制系统2危险工艺装置自动化系统（过程控制系统、安全仪表系统及GDS系统等）投应全部投用，安全仪表功能回路投用率100%，若未投用，应有严格的审批程序，并应采取等效的安全措施。关键129、工艺参数检测仪表及执行机构设置远传及控制功能。查现场危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南自动控制系统投用率100%31.对涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，应设置独立安全仪表系统（SIS、ESD、BMS、HIPPS等）；2.其他涉及到“两重点一重大”化工装置根据其SIL评估结论，确定是否设置独立安全仪表系统；3.精细化工企业的较高危险度等级的反应工艺过程（反应工艺过程危险度等级为4级和5级的）应配置独立的安全仪表系统，其安全完整性等级应在过程危险分析的基础上，通过风险分析确定。查现场关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见（安监总管三2014116号）；精细化工企业工130、程设计防火标准（GB51283-2020）设置了独立的安全仪表系统，不涉及精细化工4可燃气体和有毒气体探测器的设置和报警值的设置应满足可燃气体和有毒气体检测报警设计标准（GB/T50493-2019）要求，并处于正常投用状态。1.可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于其他系统独立设置；2.检测报警信号应发送至操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警，设置一级及两级报警，并有报警与处警记录，对报警原因进行分析；3.绘制可燃、有毒气体检测报警器检测点布置图；4.可燃、有毒气体检测报警器按规定周期进行检定或校准，周期一般不超过一年。查现场可燃气体和有毒气体检测报警设计标准（GB/T50493-201131、9）；危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南可燃气体和有毒气体探测器的设置和报警值的设置满足（GB/T50493-2019）要求：可燃气体和有毒气体检测报警系统已独立于其他系统独立设置；2.检测报警信号已发送至操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警，设置一级及两级报警，并有报警与处警记录，对报警原因进行分析；3.已绘制可燃、有毒气体检测报警器检测点布置图；4.可燃、有毒气体检测报警器按规定周期进行检定或校准，检定周期满足要求。5SIS运行逻辑应与设计联锁逻辑一致，工艺装置运行过程中发生联锁设计变更时应由具备资质设计机构设计，并制定详细联锁变更管理文档。查现场过程工业领域安全仪表系统功能安全132、（GB/T21109-2007）SIS运行逻辑应与设计联锁逻辑一致6工艺装置检修完成、投运前，应进行安全联锁系统（SIS）投用前测试，并保存测试记录。查记录过程工业领域安全仪表系统功能安全（GB/T21109-2007）工艺装置检修完成、投运前，安全联锁系统（SIS）投用前测试完成71.一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不应同时受到损坏；2.二级负荷的供电系统，宜由两回线路供电。在负荷较小或地区供电困难时，二级负荷可由一回6kV及以上专用的架空线路供电。查设计文件危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南均采用双重电源供电81.爆炸危险区域内的电气设备应符合爆炸危险环境电力装133、置设计规范（GB500582014）要求。电缆必须有阻燃措施，电缆桥架符合相关设计规范；2.爆炸危险场所的电子式仪表设备、接线箱（盒）、电缆密封接头等仪表材料的防爆等级应满足区域的防爆等级要求并取得国家授权机构颁发的防爆合格证。凡列入强制性认证产品范围的防爆电气产品，必须提供中国国家强制性产品认证证书。查设计文件危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南电气、仪表等设备符合防爆要求；电缆全部为ZR阻燃型，电缆桥架的设计和施工符合标准要求；有中国国家强制性产品认证证书9涉及到“两重点一重大”化工装置应开展SIL评估，确定安全联锁的SIL等级，并评估联锁回路SIL等级符合性，提出相应升级改造要求。查134、设计文件危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南；关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见（安监总管三2014116号）于2019年7月进行了SIL评估，有SIL定级报告10安全仪表系统应设计为故障安全型。当安全仪表系统内部产生故障时，安全仪表系统应能按设计预定方式，将过程转入安全状态。查设计文件危险化学品重大危险源企业专项检查督导指南安全仪表系统为故障安全型，符合要求11不存在基本过程控制系统关键回路和重要回路（不含线路、接线箱等辅助设施）在役运行15年以上，且超过备件供应期限。查设计文件参考有关炼化企业仪控预防性工作经验做法在役运行10年，符合要求12不存在安全仪表系统在役运行15年以上，且135、超过备件供应期限。查设计文件参考有关炼化企业仪控预防性工作经验做法在役运行10年，符合要求13不存在可燃气体报警系统控制器在役运行15年以上，且超过备件供应期限。查设计文件参考有关炼化企业仪控预防性工作经验做法在役运行10年，符合要求14安全仪表系统控制器、输入/输出卡件、系统配件等检验测试周期未超过规定期限。安全仪表系统现场仪表检验测试周期应满足SIL评估报告规定的检验测试期限。查记录过程工业领域安全仪表系统功能安全（GB/T21109-2007）安全仪表系统控制器、输入/输出卡件、系统配件等检验测试周期超过规定期限。安全仪表系统现场仪表检验测试周期不满足SIL评估报告规定的检验测试期限。1136、015自动化控制系统操作系统软件、上位机运行软件、上位机组态软件应采用有效版本，并且在供应商服务期限内。查现场化工企业实际运行要求自动化控制系统操作系统软件、上位机运行软件、上位机组态软件采用有效版本，并且在供应商服务期限内。16基本过程控制系统控制器、输入/输出卡件、系统配件等的检修周期，原则上随装置停工大修同步进行，且应不超过6年，应保存控制系统逻辑控制器、安全卡件及其他附件的点检记录。查记录参考化工企业检修周期要求和有关炼化企业工业控制系统管理经验做法缺少点检记录1017用于安全保护功能测量的一次取源阀应独立设置；在存在腐蚀、聚合、结晶等易堵塞工艺测量环境下，SIS系统的压力联锁变送器与137、过程控制系统的压力控制变送器、现场压力表不得共用取源口、根部阀和引压管。查制度、查现场化工企业实际运行要求用于安全保护功能测量的一次取源阀独立设置；在存在腐蚀、聚合、结晶等易堵塞工艺测量环境下，SIS系统的压力联锁变送器与过程控制系统的压力控制变送器、现场压力表无共用取源口、根部阀和引压管的情况。18控制系统运行状态、运行负荷、通讯状态应满足设计要求。查设计文件设计院、集成商提供的设计文档、竣工资料控制系统运行状态、运行负荷、通讯状态满足设计要求。19SIS应具备SOE（联锁动作原因追溯）功能，且具有实时报警功能。BPCS、SIS、CCS、GDS、PLC等系统应具备时钟同步功能，宜统一采用DCS时间。查现场过程工业领域安全仪表系统功能安全（GB/T21109-2007）；石油化工分散控制系统设计规范（SH/T3092）SIS系统具备SOE（联锁动作原因追溯）功能，且具有实时报警功能，但未实现时钟同步。520SIS功能应按照SRS规定的测试周期进行功能测试。查现场，查资料过程工业领域安全仪表系统功能安全（GB/T21109-2007）SIS功能未按照SRS规定的测试周期进行功能测试。5